Технологическая линия по производству многопустотных плит перекрытия ПК 63.12

Задание на курсовой проект (11).docx

Задание на курсовой проект 20
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению: наружных стеновых панелей
Проектируемое изделие – многослойные панели наружных стен
Производительность линии (Q) – 15 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: бетоноукладчик
Руководитель Суликова В.А.

annotatsia.docx

Курсовая работа на тему: «Производство напорных железобетонных труб» содержит: 2 листа графической части 23 страницы пояснительной записки.
Пояснительная записка включает в себя характеристику разрабатываемого изделия и анализ способа производства произведен расчет технологического цикла описание конструкции и принципа действия бетоноукладчика с винтовым питателем его недостатки и перспективы совершенствования. Разработана технологическая линия по производству напорных железобетонных труб методом центрифугирования.
КФ ОГУ 08.03.01.62. 4 4. 115. 04 ПЗ
Технологическая линия по изготовлению напорных железобетонных труб

аннот (2).docx

Курсовая работа на тему: «Разработка технологической линии по изготовлению безнапорных труб» содержит: 3 рисунка 4 таблиц 2 листа графической части и 30 листов пояснительной записки.
Пояснительная записка состоит из следующих разделов:
- характеристика разрабатываемого изделия;
- технологическая схема процесса;
- технологические расчеты формовочного цеха.
Характеристика разрабатываемого изделия включает в себя: описание изделия – безнапорную трубу.
Технологическая схема процесса включает в себя способы методы разработки безнапорных труб
В данном курсовом проекте произведен расчет технологической линии по изготовлению безнапорных труб описана номенклатура продукции охарактеризованы основные схемы получения железобетонных изделий а также изложены основные положения по охране труда и технике безопасности.

смеситель для бетона2007.dwg

БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬ СБ-94
АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ УСТАНОВКА 1336
КФГОУОГУ 270106. . .21
БАК ДЛЯ ЖИДКИХ ДОБАВОК
УКАЗАТЕЛЬ НИЖНЕГО УРОВНЯ
ПАТРУБКИ К ДОЗАТОРАМ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
ДОЗАТОР ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
СПЕЦИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
РАЗДАТОЧНОЕ УСТРОЙСТВО
БУНКЕР ВЫДАЧИ БЕТОНА
УКАЗАТЕЛЬ ВЕРХНЕГО УРОВНЯ
КФ ОГУ. 08.03.01.65 4515.27
загрузочный патрубок для заполнителей
наружный очистной скребок
регулировочная гайка
загрузочный патрубок для цемента
внутренний очистной скребок.
Бетоносмеситель СБ-93
КФ ОГУ 08.03.01. 65 45 15.27

Poyasnitelnaya zapiska.doc

Характеристика разрабатываемого изделия .. 7
Анализ способа производства изделия 12
Расчет технологического цикла .15
Описание производственного процесса 17
Описание конструкции и принципа действия технологической машины
недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины 20
Специальное задание ..22
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда ..
Список использованных источников 26
Жилье всегда играло основополагающую роль в истории развития общества
вплоть до наших дней. Первобытный человек поселившись в каменных
пещерах обрел возможность отдыхать и укрываться от хищников производить
и сохранять потомство изготавливать орудия труда и охоты и даже
рисовать. Он открыл путь к своему дальнейшему совершенствованию в
поколениях поиску новых направлений и диверсификации условий своей
жизни. Однако пещеры не могли обеспечить жильем всех. Строительство
искусственных “пещер” стало одной из основных задач для человека
усложняясь со временем в материалах и дизайне. Поистине революционный
прорыв в этой области был достигнут когда открыли возможность
строительства массового жилья с использованием искусственного камня –
бетона. По влиянию на развитие мировой цивилизации его изобретение смело
можно поставить в один ряд а может даже и выше с открытием
электричества или появлением авиации. Известно что на смену
“безграничному” техническому прогрессу в настоящее время выдвигается
концепция устойчивого развития современной цивилизации учитывающая
интересы грядущих поколений. И бетону предстоит сыграть роль
экологического компенсатора многих издержек этого процесса. Концепция
устойчивого развития может быть расшифрована как использование
долговечных бетонов требующих в процессе эксплуатации минимальных затрат
на ремонт искусственного “камня” с большим потенциалом переработки как в
подвижном так и в затвердевшем состоянии бетонов с высоким уровнем
использования местных материалов требующих минимальной транспортировки
составляющих. В ХХ веке только в России в строительстве было использовано
около 10 млрд. м3 бетона и железобетона. Понятно что требования к его
качествам с течением времени меняются. К сожалению несмотря на переход
российской цементной промышленности в условия рынка и на рост
конкуренции рядовые отечественные цементы а значит и бетоны пока
уступают по качеству зарубежным аналогам.
Это становится очевидным если окинуть взглядом достижения в
области железобетона в других странах за последнее десятилетие. Построены
выдающиеся сооружения с рекордными техническими показателями: рамно-
балочный мост из высокопрочного легкого бетона пролетом 300 м в Норвегии
вантовой мост пролетом более 850 м во Франции небоскребы высотой более
0 м в Малайзии. В этом ряду по праву занимает достойное место и
многоэтажный подземный комплекс на Манежной площади в Москве. Да и
столичная железобетонная телебашня является наряду с аналогом в Торонто
самым высоким в мире отдельно стоящим сооружением.
В современном строительстве резко возросли требования к
теплотехническим свойствам ограждающих конструкций. Исследования
показали что одним из наиболее эффективных в том числе и в
экономическом отношении утепляющих материалов являются бетоны из
поризованного цементного теста и легкого заполнителя. Если в таких
бетонах-утеплителях использовать еще и облегченный цемент то можно
достичь уникального соотношения прочности и массы материала.
В настоящее время широкое распространение получили мелкоштучные
изделия из бетонов плотностью 400-600 кгм3. Их изготавливают в
производственных условиях и доставляют на стройку в качестве готовых
изделий. Необходимость такой технологии вызвана тем что для
приготовления поризованного бетона как правило используется больше
воды чем может быть в готовом материале при эксплуатации. Для решения
этой проблемы обычно применяют сушку или выдерживают изделия в воздушно-
сухих условиях в течение некоторого времени.
Характеристика разрабатываемого изделия
Плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего
стандарта и технологической документации утвержденной предприятием-
изготовителем по рабочим чертежам типовых конструкций или проектов
зданий (сооружений). Допускается по согласованию изготовителя с
потребителем изготовлять плиты отличающиеся типами и размерами от
приведенных в настоящем стандарте при соблюдении остальных требований
Плиты подразделяют на типы:
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм.
предназначенные для опирания по двум сторонам;
ПКТ — то же для опирания по трем сторонам;
ПКК — то же для опирания по четырем сторонам;
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм
ПКК ( то же для опирания по четырем сторонам;
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм
ПК ( толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм и
вырезами в верхней зоне по контуру предназначенные для опирания по двум
ПК — толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 180 мм
ПК ( толщиной 300 мм с круглыми пустотами диаметром 203 мм
ПК — толщиной 160 мм с круглыми пустотами диаметром 114 мм
ПГ ( толщиной 260 мм с грушевидными пустотами предназначенные для
опирания по двум сторонам;
ПБ ( толщиной 220 мм изготовляемые методом непрерывного формования
на длинных стендах и предназначенные для опирания по двум сторонам.
Форма и координационные длина и ширина плит (за исключением
плит типа ПБ) должны соответствовать приведенным в таблице 1 и на
рисунках 1—3. Для зданий (сооружений) с расчетной сейсмичностью 7 баллов
и более допускается изготовлять плиты имеющие форму отличающуюся от
указанной на рисунках 1(3.
Таблица 1 – Типы плит
Тип Номер Координационные размеры плиты мм
плиты плиты Длина Ширина
ПК От 2400 до 6600 включ. с1000 1200 1500 1800 2400
ПК интервалом 300 200 5003000 3600
ПК 9000 1000 1200 1500
ПКТ От 3600 до 6600 включ. сОт 2400 до 3600 включ. с
ПКТ 1б интервалом 300 200 500интервалом 300
ПКК От 2400 до 3600 включ. сОт 4800 до 6600 включ. с
ПКК 1в интервалом 300 интервалом 300 7200
ПК 2 От 2400 до 6600 включ. с1000 1200 1500
интервалом 300 200 900
ПК 1а 6000 9000 12000 1000 1200 1500
ПК 1а 12000 1000 1200 1500
ПК 1а От 3600 до 6300 включ. с1000 1200 1500 1800
ПГ 3 6000 9000 12000 1000 1200 1500
Примечание. За длину плит принимают размер стороны плиты не
опираемой на несущие конструкции здания (сооружения) — для плит
предназначаемых для опирания по двум или трем сторонам или меньший из
размеров плиты в плане ( для плит предназначаемых для опирания по
где а - Плиты типов 1ПК 2ПК 3ПК 5ПК 6ПК 7ПК
б - Плиты типов 1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ
в - Плиты типов 1ПКК 2ПКК 3ПКК
Рисунок 2 – Плита типа 4ПК
Рисунок 3 - Плита типа ПГ
Примечания к рисункам 1(3:
Плиты типов 1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ 1ПКК 2ПКК и 3ПКК могут иметь
технологические скосы по всем боковым граням.
Способы усиления торцов плит показаны на рисунках 1—3 в качестве
примера. Допускается применение других способов усиления и том числе
уменьшение диаметра пустот через одну на обеих опорах без заделки
противоположных концов пустот.
Размеры и форму паза вдоль продольного верхнего ребра плит типов
ПКТ 2ПКТ и 3ПКТ (рисунок 1б) и по контуру плит типа 4ПК (рисунок 2)
устанавливают в рабочих чертежах плит.
В плитах предназначенных для зданий (сооружений) при расчетной
сейсмичности 7(9 баллов крайние пустоты могут отсутствовать в связи с
необходимостью установки закладных изделий или выпуска арматуры для
связей между плитами стенами антисейсмическими поясами.
Плиты предназначенные для опирания по двум или трем сторонам следует
изготовлять предварительно напряженными. Плиты толщиной 220 мм длиной
менее 4780 мм с пустотами диаметрами 159 и 140 мм и плиты толщиной 260
мм длиной менее 5680 мм а также плиты толщиной 220 мм любой длины с
пустотами диаметром 127 мм допускается изготовлять с ненапрягаемой
арматурой. Плиты следует изготовлять с усиленными торцами. Усиление
торцов достигается уменьшением поперечного сечения пустот на опорах или
заполнением пустот бетоном или бетонными вкладышами (рисунок 1—3). При
расчетной нагрузке на торцы плит в зоне опирания стен не превышающей
7 МПа (17 кгссм2) допускается по согласованию изготовителя с
потребителем поставлять плиты с не усиленными торцами. Для подъема и
монтажа плит применяют монтажные петли или специальные захватные
устройства конструкцию которых устанавливает изготовитель по
согласованию с потребителем и проектной организацией — автором проекта
здания (сооружения). Расположение и размеры отверстий в плитах
предусмотренных для беспетлевого монтажа принимают по чертежам входящим
в состав проектной документации захватного устройства для этих плит.
Пример условного обозначения (марки) плиты типа 1ПК длиной
80 мм шириной 1490 мм рассчитанной под расчетную нагрузку 6 кПа
изготовленной из легкого бетона с напрягаемой арматурой класса Ат-V:
То же изготовленной из тяжелого бетона и предназначенной для
применения в зданиях с расчетной сейсмичностью 7 баллов:
Для армирования плит следует применять арматурную сталь следующих
видов и классов: в качестве напрягаемой арматуры — термомеханически
упрочненную стержневую классов Ат-IV Ат-V и Ат-VI по ГОСТ 10884
(независимо от свариваемости и повышенной стойкости к коррозионному
растрескиванию арматуры) горячекатаную стержневую классов A-IV А-V и A-
VI по ГОСТ 5781 арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840
высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348
проволоку класса Вр-600 по ТУ 14—4—1322 и стержневую арматуру класса А-
IIIв изготовленную из арматурной стали класса А-III по ГОСТ 5781
упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного
удлинения; в качестве ненапрягаемой арматуры — горячекатаную стержневую
периодического профиля классов А-II А-III и гладкую класса А-I по ГОСТ
81 проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727 и класса
Вр-600 по ТУ 14—4—1322.
Таблица 2 – Область применения плит различных типов
Тип ПриведеннаСредняя Длина
плиты я толщина плотность плиты м Характеристика зданий
плиты м бетона (сооружений)
ПК 012 1400-2500 До 72 Жилые здания в которых
ПКТ включ. требуемая звукоизоляция жилых
ПКК помещений обеспечивается
устройством пустотных
плавающих беспустотных слоистых
полов а также однослойных полов
по выравнивающей стяжке
ПК - - До 90 Общественные и производственные
включ. здания (сооружения)
ПК 016 2200-2500 До 72 Жилые здания в которых
устройством однослойных полов
ПК - - До 63 Жилые крупнопанельные здания
ПКТ включ. серии 135 в которых требуемая
ПКК звукоизоляция помещений
обеспечивается устройством
ПК 016 1400-2500 До 90 Общественные и производственные
ПК 017 2200-2500 До 120 -
ПК 009 2200-2500 До 72 Жилые здания малоэтажные и
включ. усадебного типа
Анализ способа производства изделия
Производство бетонных и железобетонных сборных конструкций может быть
организовано двумя принципиально отличными способами:
- поточным в перемещающихся формах или на перемещающихся поддонах;
- стендовым в стационарных формах.
При поточном способе все технологические операции выполняются на
специальных постах которые оборудованы стационарными машинами и
установками образующие поточную технологическую линию. Формы с изделиями
перемещаются по технологической линии от поста к посту.
Поточный способ может быть агрегатным и конвейерным. При поточно-
агрегатном способе формы и формуемые изделия перемещают от поста к посту
краном с интервалом времени зависящим от длительности операции на
данном посту которая может колебаться от нескольких минут до нескольких
часов (твердение изделий в пропарочных камерах). При конвейерном способе
технологическая линия работает по принципу пульсирующего конвейера т.е.
формы с изделиями перемещаются от поста к посту через строго определйнное
время (например через 15 минут) необходимое для выполнения самой
длительной операции.
При стендовом способе производства в отличие от поточно-агрегатного и
конвейерного сборные конструкции изготавливаются в стационарных формах.
Изделия в процессе их изготовления и до затвердевания бетона остаются на
месте в то время как технологическое оборудование для выполнения
отдельных операций последовательно перемещаются от одной формы к другой.
Анализ работы передовых предприятий показывает что в одинаковых
условиях (например при изготовлении плит пустотного настила) на
узкоспециализированных линиях выпускающих по одному типоразмеру изделий
стендовая агрегатная и конвейерная технологии дают различные технико-
экономические показатели. При стендовой технологии имеют место большие
затраты труда но малые капиталовложения. Для конвейерной технологии
наоборот при меньшей трудоёмкости капиталовложения максимальны а при
поточно-агрегатной технологии сочетаются небольшие затраты труда со
сравнительно низкими удельными капиталовложениями.
Стендовые технологические линии целесообразно использовать для
изготовления крупноразмерных особенно предварительно напряжённых
изделий которые экономически невыгодно и неэффективно технологически
сложно изготавливать на поточно-агрегатных или конвейерных линиях.
Рациональными областями применения конвейерных технологических линий
следует считать специализированное производство изделий одного вида и
типа – панели перекрытий и покрытий аэродромных и дорожных плит панелей
внутренних стен наружных стеновых панелей. Возможно применение
конвейеров для производства колонн и ригелей как с обычной так и с
напрягаемой арматурой сантехкабин блоков-комнат и др. Поточно-
агрегатный способ больше всего соответствует условиям мелкосерийного
производства на заводах средней и малой мощности. Этот способ
предпочтительнее для изготовления конструкций длинной до 12 метров
шириной до 3 метров и высотой до 1 метра хотя в отдельных случаях
изготавливают элементы и больших габаритов. Поточно-агрегатный способ
требует меньших капиталовложений и меньшего времени на строительство
технологической линии чем линии других типов а так же допускает
производство изделий широкой номенклатуры.
Исходя из вышеизложенного можно сделать вывод что на проектируемом
предприятии по изготовлению пустотных плит перекрытий производительностью
тысяч м3 в год целесообразно использовать поточно-агрегатную
технологическую линию.
Для окончательного выбора технологии необходимо произвести расчёт
количества формовочных установок.
Количество установок при поточно-агрегатной технологии рассчитывается
где П – годовая расчётная производительность;
Т – продолжительность цикла формования изделий;
Tг – расчётный годовой фонд времени работы установки;
Zn – количество одновременно формуемых изделий.
где D – расчётное число рабочих суток в году;
Z – количество рабочих смен в сутки;
T – число часов в смену;
K – коэффициент использования оборудования.
Tг = 2532809=36432 ч
Количество установок при стендовом производстве расчитывается по
D – расчётное число рабочих суток в году;
V – объём одного изделия;
K – коэффициент оборачиваемости.
Так как количество установок при поточно-агрегатной технологии
составляет 1а при стендовом 5то для производства плит принимаем
поточно-агрегатную технологическую линию.
Расчет технологического цикла
Режим работы предприятия по производству железобетонных труб
круглогодичный 253 рабочих дней 2 смены по 8 часов.
Режим работы цехов и отделений предприятия при наличии буферных
запасов принимается по таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Режим работы предприятия
Наименование Количество Номин Коэф. Факт-е
отделений и раб. времяисп-я время
переделов обор-я ч.в работы
производства год обр-я в
Раб.смен вРаб. Раб.дней в
Прием сырья 3 8 365 8760 1 8760
-песок 2 8 253 4048 1 4048
добавок-пластификат2 8 253
Смесительное 2 8 253 4048 0902 3651
Склад арматуры 2 8 253 4048 0902 3651
Отделение 2 8 253 4048 0902 3651
подготовки арматуры
Отделение ТВО 3 8 365 8760 095 8322
Склад готовой 2 8 253 4048 1 4048
При составлении материального баланса определяют потребное количество
перерабатываемого сырья вспомогательных материалов полуфабрикатов и
изделий в единицу времени на каждом технологическом переделе. При этом
необходимо учитывать как технологические так и физико-химические потери
массы материала по мере продвижения его по технологической схеме.
Расход материалов определяется в год сутки смену и час. Для
упрощения расчета материального баланса изменение массы считается по
абсолютно сухим материалам.
Производственная программа выпуска изделий сводится в таблицу 3.2.
Таблица 3.2 – Материальный баланс
Переделы Потери Ед. Производительность цеха
технологического цикла измер-я
% в час в сутки в год
Готовый продукт на 1 м3 247035573 395256917 10000
Изделия на распалубку 1 м3 249505929 399209486 10100
Изделия на ТВО 2 м3 11760274 282246575 10302
Изделие на формование 1 м3 257041008 411265613 1040502
Смесеприготовительное 2 м3 262181828 419490925 106131204
Сырьевые материалы на 3 т 270047283 432075653 10931514
Описание производственного процесса
Агрегатно-поточный способ отличается тем что формы и изделия
останавливаются не на всех постах поточной линии а лишь на тех которые
необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации
производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной
линией изделий различных не только по типоразмерам но и по конструкции.
Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального
оборудования. Межоперационная передача изделий на таких линиях
осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для
ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно
применяются камеры периодического или непрерывного действия.
В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с
бетоноукладчиком; установка для заготовки и электрического нагрева или
механического натяжения арматуры; формоукладчик; камеры твердения;
участки распалубки остывания изделий их доводки или отделки
технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий
запас арматуры закладных деталей утеплителя складирования резервных
форм их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых
Трубы формуют на роликовых и роликовых и ременных центрифугах в
разъемных и неразъемных формах. Пост на котором осуществляется сборка и
натяжение арматурного каркаса с навивкой спиральной арматуры сборка
формы и заполнение ее смесью представляет собой стенд длиной 275 м. Он
состоит из неметаллической балки-основания заглубленной ниже уровня
пола к которой прикреплены упорные кронштейны оборудованные захватными
тягами. Между домкратом и задней опорой устанавливают промежуточные
роликовые опоры число которых соответствует числу бандажей формы. На
роликовые опоры стенда устанавливают нижнюю полуформу затем в нее
укладывают арматурный каркас и гидро-домкратом осуществляют монтажное
натяжение его с усилием 10—15% от проектного. Бетонную смесь укладывают в
форму из самоходного бетонораздатчика. Смесь распределяют неравномерно: в
узкую часть формы укладывают слоем большей толщины чем в широкую.
Верхнюю полуформу и скрепляют болтами с нижней. Затем натягивают арматуру
до заданного напряжения. После этого выдвигают до упора с анкерным диском
стопорных винта снимают давление в гидродомкрате и определяют усилие
натяжения арматуры на форму. Подготовленную таким способом форму отделяют
от захватных устройств стенда и мостовым краном переносят на центрифугу.
Центрифуга позволяет изготовлять опоры длиной до 26 м с максимальным
диаметром 800 мм. Распределение смеси в форме производится при 80—120
обмин в течение 4—5 мин. Затем скорость вращения постепенно увеличивают
до 450—600 обмин при которой бетон уплотняется в течение 15—18 мин. Из
отформованной опоры сливают шлам и краном переносят ее в камеру тепловой
обработки. После пропаривания форму с изделием транспортируют на
распалубочный пост где ослабляют упорные винты на оголовке и разрезают
проволоки продольной арматуры для передачи напряжения на бетон. Затем с
изделия снимают верхнюю полуформу; нижнюю полуформу поворачивают
кантователем на 180° и также снимают. Освобожденный ствол опоры передают
на пост контроля где заделывают отверстия в торцах и исправляют мелкие
дефекты на поверхности опоры. В отверстия должны быть установлены
предусмотренные изолирующие элементы (втулки-прокладки) и детали для
крепления консолей и кронштейнов.
Изолирующие элементы в стойках для контактной сети должны обеспечивать
электрическое сопротивление между арматурой стоек и деталями для
крепления консолей и кронштейнов не менее 10000 Ом (при сухой поверхности
бетона изолирующих элементов и деталей для крепления консолей и
Основные технологические операции указаны на рисунке 4.1.
Рисунок 4.1 – Технологическая схема производства
Технические характеристики оборудования необходимого для выполнения
данного технологического процесса приведены в таблице 4
Таблица 4 – Технические характеристики оборудования
Наименование Марка КоличестМасса Энергозатраты
Формовочная 5748 1 105 365
Бетонораздат-чик 5671 1 3 16
Виброплощадка СМ-476 1 575 28
Мостовой кран - 1 13 15
Тележка с подъемной
платформой СМЖ 535 1 105 04
недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины
Кассетнoe производство широко используется при изготовлении сплошных
панелей перекрытий и внутренних стен перегородок промышленных зданий
плит облицовки каналов лестничных маршей вентиляционных блоков и т.п.
Формование изделий осуществляется в многоместных и двухместных кассетах
периодического действия в том числе с пустотообразователями и в
кассетах непрерывного действия (кассетно-конвейерный способ
производства). Уплотнение бетонной смеси производится с помощью наружных
и глубинных вибровозбудителей.
Серийно изготовленные кассеты состоят из подвижной и стационарной
наружных стенок и набора разделительных перегородок часть которых
дополнительно является тепловыми отсеками. Каждая кассетная установка
укомплектована машиной для сборки и разборки разделительных стенок и
тепловых отсеков. В отдельных кассетных установках применяется эжектор
для принудительной циркуляции пара внутри тепловых отсеков. В
конструкциях кассет предусмотрено использование гидропривода для работы
механизмов затирания и распалубки (таблица 11).
Количество кассетных установок [pic] (шт) можно определить по формуле:
где Пг – годовая производительность м3год принимается из задания;
Dр – расчетное число рабочих суток (дней) в году Dp = 253;
Vизд- объем изделия м3 определяется расчетом или из справочной
Zизд- количество одновременно формуемых изделий в кассете шт;
Ко.к- коэффициент оборачиваемости кассеты в сутки Ко.к=1-2.
Коэффициент оборачиваемости кассеты рассчитывается по формуле:
Ко.к=24То.к=24(tр+ tсб+ tу+ tт+ tз)
где Ко.к- продолжительность оборота кассеты;
tр – продолжительность разборки кассеты и извлечение изделий;
tсб- продолжительность чистки и смазки кассеты установки арматуры и
закладных деталей сборки кассеты;
tу- продолжительность укладки и уплотнения бетонной смеси;
tт- продолжительность выдержки и термовлажностной обработки изделий;
tз- продолжительность неучтенных операций.
В таблице 10 приведены нормы проектирования для кассетного
Рассчитанное по формуле (5.1) количество кассетных установок далее
следует скорректировать (если это требуется) изменяя количество
одновременно формуемых в кассете изделий.
кассеты mк (т) ориентировочно определяется из выражения:
mк = (10-12)· mи ·Zn
где mи- масса изделия т;
Zn- количество изделий в кассете шт.
mк = (10-12)· 049 ·10=098 т
Таблица 5 –Технические характеристики кассетной установоки
Размер изделий м: 72;355;012
Мощность электродвигателя кВт 96
Габаритные размеры м:
Таблица 6 -Технические характеристики машины для распалубки и сборки
Максимальный размер кассет м: 705;241;
Максимальное перемещение стенки м 355
Продолжительность перемещения с 085±005
Мощность электродвигателя кВт 50
Габаритные размеры м: 75
Специальная разработка – кассетная установка
Изобретение относится к производству сборных железобетонных изделий.
Кассетная установка состоит из неподвижных и подвижных отсеков
гидроцилиндра стяжки клинового узла. Новым является то что гидроцилиндр
стяжки жестко закреплен на неподвижном отсеке имеет отдельную хвостовую
часть заклиниваемую клиновым устройством шток гидроцилиндра стяжки
имеет упор а гильза его имеет пазы под углом для поворота хвостовой
части хвостовая часть выполнена ответной клиновому устройству хвостовая
часть имеет ответное упору штока отверстие. 1 з. п. ф-лы 4 ил.
Изобретение относится к производству сборных железобетонных изделий в
частности к кассетному оборудованию для производства панелей
крупнопанельного домостроения.
Известна кассетная установка содержащая раму на которой установлен
пакет разделительных стенок вибровозбудители механизм сплачивания в
виде штанг с упорами и клиньями (штанги выполнены электропроводными).
Клинья установлены между упорами и кронштейнами для устранения зазоров
при сплачивании пакета.
Недостатками данной установки являются необходимость в электроизоляции
штанг от кассетной установки и отсутствие механизмаии раздвижки кассеты.
Известна кассетная форма включающая разделительные стенки
стягивающее устройство в виде штанги вибровозбудитель на штанге между
разделительными стенками надеты втулки и жесткость стяжки пакета стенок
обеспечивается клиновым устройством посредством цилиндра.
Недостатком данного устройства является то что виброблок расположен
на запирающей штанге отсутствует механизация сборки и разборки формы.
Цель изобретения - улучшение надежности запирания и механизация
процесса сборки и разборки форм.
Цель достигается тем что гидроцилиндр имеет отдельную от штока
хвостовую часть в гильзе сделаны пазы гидроцилиндр жестко закреплен на
неподвижной стенке хвостовая часть поворотная и заклинивается клиновым
Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод о
соответствии заявляемого устройства критерию "Новизна".
Признаки отличающие заявляемое изобретение от прототипа не выявлены
в других технических решениях при изучении данной области техники что
позволяет сделать вывод о соответствии заявляемого решения критерию
Существенные отличия".
На фиг. 1 изображена кассетная установка; на фиг. 2 - узел I на фиг.
; на фиг. 3 - сечение А-А на фиг. 2; на фиг. 4 - хвостовая часть
Кассетная установка содержит неподвижный (упорный) отсек 1 подвижные
отсеки 2 тяги 3 гидроцилиндр 4 стяжки с хвостовой частью 5
гидроцилиндр 6 запирания с клином 7. У гидроцилиндра 4 стяжки в гильзе
сделаны под углом пазы 8 для поворота хвостовой части 5. Вибровозбудители
навесные или другой конструкции на чертеже не показаны. Передвигаются
отсеки 2 по рельсовому пути 9.
Работает кассета следующим образом.
Гидроцилиндром 4 стяжки при помощи тяг 3 происходит сдвижка подвижных
отсеков 2 к неподвижному отсеку 1 (бортоснастка и соединительные
устройства между отсеками не показаны). При упирании поршня гидроцилиндра
в хвостовую часть 5 происходит ее поступательное движение и поворот на
оза счет перемещения под углом по пазам гильзы. После поворота
хвостовая часть 5 продолжает только поступательное движение. У штока
гидроцилиндра имеется Т-образный или другой конструкции упор (фиг. 2)
который входит в паз хвостовой части 5 и при повороте последней образует
с ней крестообразное соединение (фиг. 3).
После сборки пакета включается гидроцилиндр 6 и клином 7 жестко
стягивает пакет отсеков. Хвостовая часть 5 имеет ответную клиновую часть.
При разборке пакета сначала освобождается клин 7 а затем раздвигаются
отсеки кассеты гидроцилиндром 4 стяжки. Для ликвидации самопроизвольного
поворота хвостовой части при раздвинутой кассете можно использовать клин
или другие (пружинные) устройства.
Применение данной кассетной установки позволяет повысить надежность и
жесткость сборки кассеты и снизить ее металлоемкость и энергоемкость.
КАССЕТНАЯ УСТАНОВКА содержащая неподвижный и установленные на
рельсовом основании подвижные отсеки гидроцилиндр стяжки клиновой узел
тяги отличающаяся тем что гидроцилиндр стяжки выполнен с хвостовой
частью упором закрепленным на его штоке пазами в его гильзе
расположенными под углом для поворота хвостовой части и ее заклинивания
хвостовая часть выполнена с отверстием под упор и контактирует с клиновым
узлом а гидроцилиндр стяжки жестко закреплен на неподвижном отсеке.
Установка по п. 1 отличающаяся тем что хвостовая часть выполнена
соответствующей клиновому узлу.
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
Для работы на виброплощадке должен выполнятся ряд следующих требований
по технике безопасности:
- перед началом работы виброплощадки необходимо подать звуковой сигнал;
- проверить состояние всех крепежных болтов;
- проверить состояние пружин;
- рабочее место вокруг виброплощадки должно хорошо освещаться;
- во избежании сильного запыления должна предусматриваться искусственная и
естественная вентиляция;
- все движущиеся части на двигателе и передачи должны быть закрыты
- все токопроводящие провода должны быть заземлены и изолированы;
- во избежании воздействия вибрации на организм рабочих виброплощадка
должна находиться на виброизоляторах рабочие должны пользоваться
специальными рукавицами и обувью.
При эксплуатации установки типа 5748 необходимо обеспечить:
а) регулировку положения вкладышей по высоте с помощью эксцентриковой
втулки механизма подъема с целью их точного попадания в отверстия заднего
б) установку формы на посту по упорам на тележке и выброплощадке;
в) нормальное зацепление цевочных реек станины с звездочками каретки и
жесткость реек в вертикальном направлении;
г) сборку вибровкладышей после разборки в полном соответствии с
чертежом надежную контровку и плотную затяжку всех соединений; проверку
после сборки вкладышей путем обкатки на стенде с песочной подушкой. В
процессе обкатки винты подтяжки пружин систематически заворачивать
прекратив обкатку после того как их дальнейшее заворачивание становится
д) смазку узлов установки в соответствии с имеющейся инструкцией;
избыток смазки в вибраторах виброплощадки виброщита и вкладышей может
затруднить работу их электродвигателей;
е) невозможность применения бетонных смесей с заполнителями крупнее 15
мм так как это ведет к заклиниванию их между вкладышами и возникновению
излишних нагрузок на приводе
Для предотвращения загрязнения воздуха рабочих помещений вредными
выделениями и их распространения следует выполнять следующие мероприятия:
- устройства камеры трубопроводы и другие источники значительного
выделения конвекционного или лучистого тепла должны быть
- устройства и системы при эксплуатации которых происходит влаговыделение
следует надёжно укрывать;
- выделяющиеся из устройств выбросы в виде пыли паров и вредных газов
перед выбросом в атмосферу должны быть подвергнуты эффективной очистке.
В производственных и вспомогательных зданиях независимо от
степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную и
принудительную вентиляцию. В формовочных цехах и других помещениях где
используются вибрационные установки и ударные механизмы особое внимание
необходимо уделить устранению воздействия вибрации на работающих и
снижению уровня шума. Это можно достичь:
- установкой машин с вибрационными механизмами на пружинные или резиновые
- устройством на рабочих местах платформ на упругих прокладках;
- изоляцией пультов управления и смотровых кабин от воздействия
вибрационных механизмов;
- обязательным креплением форм на виброплощадках и ударных столах.
В качестве средств индивидуальной защиты от вибрации и шума необходимо
использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой резины
рукавицы с прокладкой из пенопласта антифоны – это противошумные
Для индивидуальной защиты работающих от высокой концентрации пыли
рекомендуются респираторы Ф-45 Ф-46 ПРБ-1 или У-2К герметичные
защитные очки и спецодежда из пыленепроницаемой ткани.
Во всех производственных бытовых и административных помещениях на
случай возникновения пожара должна быть обеспечена возможность безопасной
эвакуации людей через эвакуационные выходы.
Список использованных источников
Гершберг О.А.Технология бетонных и железобетонных изделий: Учеб.
для вузов по спец. «Производство строительных изделий и конструкций».-М.:
Высш. шк. 2003г.-368 с.
Методические указания для студентов специальности 1207
«Производство строительных изделий и конструкций»: Проектирование
формовочных установок для производства железобетонных изделий и
конструкций.-М.: 2005г.- 48 с.
Методические указания по выполнению расчетно-графической работы по
дисциплине «Механическое оборудование предприятий» P.M. Тазетдинова.
Кумертау: Кумертауский филиал ГОУ ОГУ 2010. - 30 с4.
СТП 101-12. Общие требования и правила оформления выпускных
квалификационных работ курсовых проектов (работ) отчетов по РТР по
УИРС по производственной практике и рефератов Введ. С 25.12.2012.-
Оренбург: ОГУ 2000.-62с.
Исправление дефектов

Аннотация-.docx

КФ ОГУ08.03.01.65.9015.11ПЗ
Проектирование технологической линии по изготовлению панелей перекрытия
Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части. Пояснительная записка состоит из 26 странниц в том числе 4 рисунков 6 таблиц. Объем графической части – 1 листа формата А1 (594х841мм) 1 лист формата А2. На 1 листе формата А1 выполняется чертеж кассетной установки на листе формата А2 (420х594 мм) – компоновочный чертеж технологической линии.
В данной работе произведен расчет технологической линии по изготовлению панелей перекрытий описана номенклатура продукции охарактеризованы основные схемы получения плит а также изложены основные положения по охране труда и технике безопасности.

Виброплощадка.dwg

С О Г Л А С О В А Н О
КФ ОГУ 08.03.01. 65 4515. 14
Технологическая линия по производству nнаружней стеновой панели
Звукоизолирующий кожух
Вид А М 1:15 Разрез 1-1 М 1:5

Аннотация (4).doc

Курсовой проект включает в себя пояснительную записку состоящую из
страниц в том числе 1 рисунок 3 таблицы 9 источников и графическую
часть в объем которой входит один лист формата А2 и один лист формата А1
на которых выполняются план и разрезы виброплощадки и технологическая схема
В данном курсовом проекте произведен расчет технологической линии
по изготовлению наружных стеновых панелей расчет виброплощадки с
вертикально направленными колебаниями описана номенклатура продукции
охарактеризованы основные схемы получения железобетонных изделий а также
изложены основные положения по охране труда и технике безопасности.
КФ ОГУ 08.03.01.65 4515.14.ПЗ
Технологическая линия по изготовлению наружных стеновых панелей
Пояснительная записка

Задание на курсовой проект (14).docx

Задание на курсовой проект
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению товарного бетона
Проектируемое изделие – товарный бетон М 400
Производительность линии (Q) – 15 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: бетоносмеситель принудительного действия с горизонтальными валами
Руководитель Суликова В.А.

MEKhOBR999 (2).dwg

Технологическая схема конвейер-
Установка для шпатлевки
Вибрационное устройство
Камера тепловой обработки
КФ ОГУ 08.03.01.62.52. 15.11
Разработка технологической
линии по изготовлению панелей перекрытия

Аннотация (2).docx

Кумертауский филиал ОГУ 270106 62 5 2.14 05 ПЗ
Технологическая линия по изготовлению таварного бетона
Кафедра ПСК 11Стр(б)ПСК
Курсовой проект включает в себя пояснительную записку состоящую из 33 страниц в том числе 9 рисунок 3 таблиц 10 источников и графическую часть в объем которой входит один лист формата А1 на которых выполняются план и разрезы бетоносмесителя и лист формата А2 на котором выполняется технологическая линия по производству таварного бетона .
В данной курсовой работе произведен расчет технологической линии по изготовлению таварного бетона описана номенклатура продукции охарактеризованы основные способы производства а также изложены основные положения по охране труда и технике безопасности.

Poyasnitelnaya zapiska (2).doc

Характеристика разрабатываемого изделия .. 7
Анализ способа производства изделия 12
Расчет технологического цикла .15
Описание производственного процесса 17
Описание конструкции и принципа действия технологической машины
недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины 20
Специальное задание ..22
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда ..
Список использованных источников 26
Жилье всегда играло основополагающую роль в истории развития общества
вплоть до наших дней. Первобытный человек поселившись в каменных
пещерах обрел возможность отдыхать и укрываться от хищников производить
и сохранять потомство изготавливать орудия труда и охоты и даже
рисовать. Он открыл путь к своему дальнейшему совершенствованию в
поколениях поиску новых направлений и диверсификации условий своей
жизни. Однако пещеры не могли обеспечить жильем всех. Строительство
искусственных “пещер” стало одной из основных задач для человека
усложняясь со временем в материалах и дизайне. Поистине революционный
прорыв в этой области был достигнут когда открыли возможность
строительства массового жилья с использованием искусственного камня –
бетона. По влиянию на развитие мировой цивилизации его изобретение смело
можно поставить в один ряд а может даже и выше с открытием
электричества или появлением авиации. Известно что на смену
“безграничному” техническому прогрессу в настоящее время выдвигается
концепция устойчивого развития современной цивилизации учитывающая
интересы грядущих поколений. И бетону предстоит сыграть роль
экологического компенсатора многих издержек этого процесса. Концепция
устойчивого развития может быть расшифрована как использование
долговечных бетонов требующих в процессе эксплуатации минимальных затрат
на ремонт искусственного “камня” с большим потенциалом переработки как в
подвижном так и в затвердевшем состоянии бетонов с высоким уровнем
использования местных материалов требующих минимальной транспортировки
составляющих. В ХХ веке только в России в строительстве было использовано
около 10 млрд. м3 бетона и железобетона. Понятно что требования к его
качествам с течением времени меняются. К сожалению несмотря на переход
российской цементной промышленности в условия рынка и на рост
конкуренции рядовые отечественные цементы а значит и бетоны пока
уступают по качеству зарубежным аналогам.
Это становится очевидным если окинуть взглядом достижения в
области железобетона в других странах за последнее десятилетие. Построены
выдающиеся сооружения с рекордными техническими показателями: рамно-
балочный мост из высокопрочного легкого бетона пролетом 300 м в Норвегии
вантовой мост пролетом более 850 м во Франции небоскребы высотой более
0 м в Малайзии. В этом ряду по праву занимает достойное место и
многоэтажный подземный комплекс на Манежной площади в Москве. Да и
столичная железобетонная телебашня является наряду с аналогом в Торонто
самым высоким в мире отдельно стоящим сооружением.
В современном строительстве резко возросли требования к
теплотехническим свойствам ограждающих конструкций. Исследования
показали что одним из наиболее эффективных в том числе и в
экономическом отношении утепляющих материалов являются бетоны из
поризованного цементного теста и легкого заполнителя. Если в таких
бетонах-утеплителях использовать еще и облегченный цемент то можно
достичь уникального соотношения прочности и массы материала.
В настоящее время широкое распространение получили мелкоштучные
изделия из бетонов плотностью 400-600 кгм3. Их изготавливают в
производственных условиях и доставляют на стройку в качестве готовых
изделий. Необходимость такой технологии вызвана тем что для
приготовления поризованного бетона как правило используется больше
воды чем может быть в готовом материале при эксплуатации. Для решения
этой проблемы обычно применяют сушку или выдерживают изделия в воздушно-
сухих условиях в течение некоторого времени.
Характеристика разрабатываемого изделия
Плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего
стандарта и технологической документации утвержденной предприятием-
изготовителем по рабочим чертежам типовых конструкций или проектов
зданий (сооружений). Допускается по согласованию изготовителя с
потребителем изготовлять плиты отличающиеся типами и размерами от
приведенных в настоящем стандарте при соблюдении остальных требований
Плиты подразделяют на типы:
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм.
предназначенные для опирания по двум сторонам;
ПКТ — то же для опирания по трем сторонам;
ПКК — то же для опирания по четырем сторонам;
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм
ПКК ( то же для опирания по четырем сторонам;
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм
ПК ( толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм и
вырезами в верхней зоне по контуру предназначенные для опирания по двум
ПК — толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 180 мм
ПК ( толщиной 300 мм с круглыми пустотами диаметром 203 мм
ПК — толщиной 160 мм с круглыми пустотами диаметром 114 мм
ПГ ( толщиной 260 мм с грушевидными пустотами предназначенные для
опирания по двум сторонам;
ПБ ( толщиной 220 мм изготовляемые методом непрерывного формования
на длинных стендах и предназначенные для опирания по двум сторонам.
Форма и координационные длина и ширина плит (за исключением
плит типа ПБ) должны соответствовать приведенным в таблице 1 и на
рисунках 1—3. Для зданий (сооружений) с расчетной сейсмичностью 7 баллов
и более допускается изготовлять плиты имеющие форму отличающуюся от
указанной на рисунках 1(3.
Таблица 1 – Типы плит
Тип Номер Координационные размеры плиты мм
плиты плиты Длина Ширина
ПК От 2400 до 6600 включ. с1000 1200 1500 1800 2400
ПК интервалом 300 200 5003000 3600
ПК 9000 1000 1200 1500
ПКТ От 3600 до 6600 включ. сОт 2400 до 3600 включ. с
ПКТ 1б интервалом 300 200 500интервалом 300
ПКК От 2400 до 3600 включ. сОт 4800 до 6600 включ. с
ПКК 1в интервалом 300 интервалом 300 7200
ПК 2 От 2400 до 6600 включ. с1000 1200 1500
интервалом 300 200 900
ПК 1а 6000 9000 12000 1000 1200 1500
ПК 1а 12000 1000 1200 1500
ПК 1а От 3600 до 6300 включ. с1000 1200 1500 1800
ПГ 3 6000 9000 12000 1000 1200 1500
Примечание. За длину плит принимают размер стороны плиты не
опираемой на несущие конструкции здания (сооружения) — для плит
предназначаемых для опирания по двум или трем сторонам или меньший из
размеров плиты в плане ( для плит предназначаемых для опирания по
где а - Плиты типов 1ПК 2ПК 3ПК 5ПК 6ПК 7ПК
б - Плиты типов 1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ
в - Плиты типов 1ПКК 2ПКК 3ПКК
Рисунок 2 – Плита типа 4ПК
Рисунок 3 - Плита типа ПГ
Примечания к рисункам 1(3:
Плиты типов 1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ 1ПКК 2ПКК и 3ПКК могут иметь
технологические скосы по всем боковым граням.
Способы усиления торцов плит показаны на рисунках 1—3 в качестве
примера. Допускается применение других способов усиления и том числе
уменьшение диаметра пустот через одну на обеих опорах без заделки
противоположных концов пустот.
Размеры и форму паза вдоль продольного верхнего ребра плит типов
ПКТ 2ПКТ и 3ПКТ (рисунок 1б) и по контуру плит типа 4ПК (рисунок 2)
устанавливают в рабочих чертежах плит.
В плитах предназначенных для зданий (сооружений) при расчетной
сейсмичности 7(9 баллов крайние пустоты могут отсутствовать в связи с
необходимостью установки закладных изделий или выпуска арматуры для
связей между плитами стенами антисейсмическими поясами.
Плиты предназначенные для опирания по двум или трем сторонам следует
изготовлять предварительно напряженными. Плиты толщиной 220 мм длиной
менее 4780 мм с пустотами диаметрами 159 и 140 мм и плиты толщиной 260
мм длиной менее 5680 мм а также плиты толщиной 220 мм любой длины с
пустотами диаметром 127 мм допускается изготовлять с ненапрягаемой
арматурой. Плиты следует изготовлять с усиленными торцами. Усиление
торцов достигается уменьшением поперечного сечения пустот на опорах или
заполнением пустот бетоном или бетонными вкладышами (рисунок 1—3). При
расчетной нагрузке на торцы плит в зоне опирания стен не превышающей
7 МПа (17 кгссм2) допускается по согласованию изготовителя с
потребителем поставлять плиты с не усиленными торцами. Для подъема и
монтажа плит применяют монтажные петли или специальные захватные
устройства конструкцию которых устанавливает изготовитель по
согласованию с потребителем и проектной организацией — автором проекта
здания (сооружения). Расположение и размеры отверстий в плитах
предусмотренных для беспетлевого монтажа принимают по чертежам входящим
в состав проектной документации захватного устройства для этих плит.
Пример условного обозначения (марки) плиты типа 1ПК длиной
80 мм шириной 1490 мм рассчитанной под расчетную нагрузку 6 кПа
изготовленной из легкого бетона с напрягаемой арматурой класса Ат-V:
То же изготовленной из тяжелого бетона и предназначенной для
применения в зданиях с расчетной сейсмичностью 7 баллов:
Для армирования плит следует применять арматурную сталь следующих
видов и классов: в качестве напрягаемой арматуры — термомеханически
упрочненную стержневую классов Ат-IV Ат-V и Ат-VI по ГОСТ 10884
(независимо от свариваемости и повышенной стойкости к коррозионному
растрескиванию арматуры) горячекатаную стержневую классов A-IV А-V и A-
VI по ГОСТ 5781 арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840
высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348
проволоку класса Вр-600 по ТУ 14—4—1322 и стержневую арматуру класса А-
IIIв изготовленную из арматурной стали класса А-III по ГОСТ 5781
упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного
удлинения; в качестве ненапрягаемой арматуры — горячекатаную стержневую
периодического профиля классов А-II А-III и гладкую класса А-I по ГОСТ
81 проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727 и класса
Вр-600 по ТУ 14—4—1322.
Таблица 2 – Область применения плит различных типов
Тип ПриведеннаСредняя Длина
плиты я толщина плотность плиты м Характеристика зданий
плиты м бетона (сооружений)
ПК 012 1400-2500 До 72 Жилые здания в которых
ПКТ включ. требуемая звукоизоляция жилых
ПКК помещений обеспечивается
устройством пустотных
плавающих беспустотных слоистых
полов а также однослойных полов
по выравнивающей стяжке
ПК - - До 90 Общественные и производственные
включ. здания (сооружения)
ПК 016 2200-2500 До 72 Жилые здания в которых
устройством однослойных полов
ПК - - До 63 Жилые крупнопанельные здания
ПКТ включ. серии 135 в которых требуемая
ПКК звукоизоляция помещений
обеспечивается устройством
ПК 016 1400-2500 До 90 Общественные и производственные
ПК 017 2200-2500 До 120 -
ПК 009 2200-2500 До 72 Жилые здания малоэтажные и
включ. усадебного типа
Анализ способа производства изделия
Производство бетонных и железобетонных сборных конструкций может быть
организовано двумя принципиально отличными способами:
- поточным в перемещающихся формах или на перемещающихся поддонах;
- стендовым в стационарных формах.
При поточном способе все технологические операции выполняются на
специальных постах которые оборудованы стационарными машинами и
установками образующие поточную технологическую линию. Формы с изделиями
перемещаются по технологической линии от поста к посту.
Поточный способ может быть агрегатным и конвейерным. При поточно-
агрегатном способе формы и формуемые изделия перемещают от поста к посту
краном с интервалом времени зависящим от длительности операции на
данном посту которая может колебаться от нескольких минут до нескольких
часов (твердение изделий в пропарочных камерах). При конвейерном способе
технологическая линия работает по принципу пульсирующего конвейера т.е.
формы с изделиями перемещаются от поста к посту через строго определйнное
время (например через 15 минут) необходимое для выполнения самой
длительной операции.
При стендовом способе производства в отличие от поточно-агрегатного и
конвейерного сборные конструкции изготавливаются в стационарных формах.
Изделия в процессе их изготовления и до затвердевания бетона остаются на
месте в то время как технологическое оборудование для выполнения
отдельных операций последовательно перемещаются от одной формы к другой.
Анализ работы передовых предприятий показывает что в одинаковых
условиях (например при изготовлении плит пустотного настила) на
узкоспециализированных линиях выпускающих по одному типоразмеру изделий
стендовая агрегатная и конвейерная технологии дают различные технико-
экономические показатели. При стендовой технологии имеют место большие
затраты труда но малые капиталовложения. Для конвейерной технологии
наоборот при меньшей трудоёмкости капиталовложения максимальны а при
поточно-агрегатной технологии сочетаются небольшие затраты труда со
сравнительно низкими удельными капиталовложениями.
Стендовые технологические линии целесообразно использовать для
изготовления крупноразмерных особенно предварительно напряжённых
изделий которые экономически невыгодно и неэффективно технологически
сложно изготавливать на поточно-агрегатных или конвейерных линиях.
Рациональными областями применения конвейерных технологических линий
следует считать специализированное производство изделий одного вида и
типа – панели перекрытий и покрытий аэродромных и дорожных плит панелей
внутренних стен наружных стеновых панелей. Возможно применение
конвейеров для производства колонн и ригелей как с обычной так и с
напрягаемой арматурой сантехкабин блоков-комнат и др. Поточно-
агрегатный способ больше всего соответствует условиям мелкосерийного
производства на заводах средней и малой мощности. Этот способ
предпочтительнее для изготовления конструкций длинной до 12 метров
шириной до 3 метров и высотой до 1 метра хотя в отдельных случаях
изготавливают элементы и больших габаритов. Поточно-агрегатный способ
требует меньших капиталовложений и меньшего времени на строительство
технологической линии чем линии других типов а так же допускает
производство изделий широкой номенклатуры.
Исходя из вышеизложенного можно сделать вывод что на проектируемом
предприятии по изготовлению пустотных плит перекрытий производительностью
тысяч м3 в год целесообразно использовать поточно-агрегатную
технологическую линию.
Для окончательного выбора технологии необходимо произвести расчёт
количества формовочных установок.
Количество установок при поточно-агрегатной технологии рассчитывается
где П – годовая расчётная производительность;
Т – продолжительность цикла формования изделий;
Tг – расчётный годовой фонд времени работы установки;
Zn – количество одновременно формуемых изделий.
где D – расчётное число рабочих суток в году;
Z – количество рабочих смен в сутки;
T – число часов в смену;
K – коэффициент использования оборудования.
Tг = 2532809=36432 ч
Количество установок при стендовом производстве расчитывается по
D – расчётное число рабочих суток в году;
V – объём одного изделия;
K – коэффициент оборачиваемости.
Так как количество установок при поточно-агрегатной технологии
составляет 1а при стендовом 5то для производства плит принимаем
поточно-агрегатную технологическую линию.
Расчет технологического цикла
Режим работы предприятия по производству железобетонных труб
круглогодичный 253 рабочих дней 2 смены по 8 часов.
Режим работы цехов и отделений предприятия при наличии буферных
запасов принимается по таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Режим работы предприятия
Наименование Количество Номин Коэф. Факт-е
отделений и раб. времяисп-я время
переделов обор-я ч.в работы
производства год обр-я в
Раб.смен вРаб. Раб.дней в
Прием сырья 3 8 365 8760 1 8760
-песок 2 8 253 4048 1 4048
добавок-пластификат2 8 253
Смесительное 2 8 253 4048 0902 3651
Склад арматуры 2 8 253 4048 0902 3651
Отделение 2 8 253 4048 0902 3651
подготовки арматуры
Отделение ТВО 3 8 365 8760 095 8322
Склад готовой 2 8 253 4048 1 4048
При составлении материального баланса определяют потребное количество
перерабатываемого сырья вспомогательных материалов полуфабрикатов и
изделий в единицу времени на каждом технологическом переделе. При этом
необходимо учитывать как технологические так и физико-химические потери
массы материала по мере продвижения его по технологической схеме.
Расход материалов определяется в год сутки смену и час. Для
упрощения расчета материального баланса изменение массы считается по
абсолютно сухим материалам.
Производственная программа выпуска изделий сводится в таблицу 3.2.
Таблица 3.2 – Материальный баланс
Переделы Потери Ед. Производительность цеха
технологического цикла измер-я
% в час в сутки в год
Готовый продукт на 1 м3 247 2053 5000
Изделия на распалубку 1 м3 249 3192 5100
Изделия на ТВО 2 м3 117 2422 5302
Изделие на формование 1 м3 257 3912 540502
Смесеприготовительное 2 м3 262 4094 56131204
Сырьевые материалы на 3 т 270 4320 5931514
Описание производственного процесса
Агрегатно-поточный способ отличается тем что формы и изделия
останавливаются не на всех постах поточной линии а лишь на тех которые
необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации
производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной
линией изделий различных не только по типоразмерам но и по конструкции.
Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального
оборудования. Межоперационная передача изделий на таких линиях
осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для
ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно
применяются камеры периодического или непрерывного действия.
В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с
бетоноукладчиком; установка для заготовки и электрического нагрева или
механического натяжения арматуры; формоукладчик; камеры твердения;
участки распалубки остывания изделий их доводки или отделки
технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий
запас арматуры закладных деталей утеплителя складирования резервных
форм их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых
Трубы формуют на роликовых и роликовых и ременных центрифугах в
разъемных и неразъемных формах. Пост на котором осуществляется сборка и
натяжение арматурного каркаса с навивкой спиральной арматуры сборка
формы и заполнение ее смесью представляет собой стенд длиной 275 м. Он
состоит из неметаллической балки-основания заглубленной ниже уровня
пола к которой прикреплены упорные кронштейны оборудованные захватными
тягами. Между домкратом и задней опорой устанавливают промежуточные
роликовые опоры число которых соответствует числу бандажей формы. На
роликовые опоры стенда устанавливают нижнюю полуформу затем в нее
укладывают арматурный каркас и гидро-домкратом осуществляют монтажное
натяжение его с усилием 10—15% от проектного. Бетонную смесь укладывают в
форму из самоходного бетонораздатчика. Смесь распределяют неравномерно: в
узкую часть формы укладывают слоем большей толщины чем в широкую.
Верхнюю полуформу и скрепляют болтами с нижней. Затем натягивают арматуру
до заданного напряжения. После этого выдвигают до упора с анкерным диском
стопорных винта снимают давление в гидродомкрате и определяют усилие
натяжения арматуры на форму. Подготовленную таким способом форму отделяют
от захватных устройств стенда и мостовым краном переносят на центрифугу.
Центрифуга позволяет изготовлять опоры длиной до 26 м с максимальным
диаметром 800 мм. Распределение смеси в форме производится при 80—120
обмин в течение 4—5 мин. Затем скорость вращения постепенно увеличивают
до 450—600 обмин при которой бетон уплотняется в течение 15—18 мин. Из
отформованной опоры сливают шлам и краном переносят ее в камеру тепловой
обработки. После пропаривания форму с изделием транспортируют на
распалубочный пост где ослабляют упорные винты на оголовке и разрезают
проволоки продольной арматуры для передачи напряжения на бетон. Затем с
изделия снимают верхнюю полуформу; нижнюю полуформу поворачивают
кантователем на 180° и также снимают. Освобожденный ствол опоры передают
на пост контроля где заделывают отверстия в торцах и исправляют мелкие
дефекты на поверхности опоры. В отверстия должны быть установлены
предусмотренные изолирующие элементы (втулки-прокладки) и детали для
крепления консолей и кронштейнов.
Изолирующие элементы в стойках для контактной сети должны обеспечивать
электрическое сопротивление между арматурой стоек и деталями для
крепления консолей и кронштейнов не менее 10000 Ом (при сухой поверхности
бетона изолирующих элементов и деталей для крепления консолей и
Основные технологические операции указаны на рисунке 4.1.
Рисунок 4.1 – Технологическая схема производства
Технические характеристики оборудования необходимого для выполнения
данного технологического процесса приведены в таблице 4
Таблица 4 – Технические характеристики оборудования
Наименование Марка КоличестМасса Энергозатраты
Формовочная 5748 1 105 365
Бетонораздат-чик 5671 1 3 16
Виброплощадка СМ-476 1 575 28
Мостовой кран - 1 13 15
Тележка с подъемной
платформой СМЖ 535 1 105 04
недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины
Кассетнoe производство широко используется при изготовлении сплошных
панелей перекрытий и внутренних стен перегородок промышленных зданий
плит облицовки каналов лестничных маршей вентиляционных блоков и т.п.
Формование изделий осуществляется в многоместных и двухместных кассетах
периодического действия в том числе с пустотообразователями и в
кассетах непрерывного действия (кассетно-конвейерный способ
производства). Уплотнение бетонной смеси производится с помощью наружных
и глубинных вибровозбудителей.
Серийно изготовленные кассеты состоят из подвижной и стационарной
наружных стенок и набора разделительных перегородок часть которых
дополнительно является тепловыми отсеками. Каждая кассетная установка
укомплектована машиной для сборки и разборки разделительных стенок и
тепловых отсеков. В отдельных кассетных установках применяется эжектор
для принудительной циркуляции пара внутри тепловых отсеков. В
конструкциях кассет предусмотрено использование гидропривода для работы
механизмов затирания и распалубки (таблица 11).
Количество кассетных установок [pic] (шт) можно определить по формуле:
где Пг – годовая производительность м3год принимается из задания;
Dр – расчетное число рабочих суток (дней) в году Dp = 253;
Vизд- объем изделия м3 определяется расчетом или из справочной
Zизд- количество одновременно формуемых изделий в кассете шт;
Ко.к- коэффициент оборачиваемости кассеты в сутки Ко.к=1-2.
Коэффициент оборачиваемости кассеты рассчитывается по формуле:
Ко.к=24То.к=24(tр+ tсб+ tу+ tт+ tз)
где Ко.к- продолжительность оборота кассеты;
tр – продолжительность разборки кассеты и извлечение изделий;
tсб- продолжительность чистки и смазки кассеты установки арматуры и
закладных деталей сборки кассеты;
tу- продолжительность укладки и уплотнения бетонной смеси;
tт- продолжительность выдержки и термовлажностной обработки изделий;
tз- продолжительность неучтенных операций.
В таблице 10 приведены нормы проектирования для кассетного
Рассчитанное по формуле (5.1) количество кассетных установок далее
следует скорректировать (если это требуется) изменяя количество
одновременно формуемых в кассете изделий.
кассеты mк (т) ориентировочно определяется из выражения:
mк = (10-12)· mи ·Zn
где mи- масса изделия т;
Zn- количество изделий в кассете шт.
mк = (10-12)· 049 ·10=098 т
Таблица 5 –Технические характеристики кассетной установоки
Размер изделий м: 72;355;012
Мощность электродвигателя кВт 96
Габаритные размеры м:
Таблица 6 -Технические характеристики машины для распалубки и сборки
Максимальный размер кассет м: 705;241;
Максимальное перемещение стенки м 355
Продолжительность перемещения с 085±005
Мощность электродвигателя кВт 50
Габаритные размеры м: 75
Специальная разработка – кассетная установка
Изобретение относится к производству сборных железобетонных изделий.
Кассетная установка состоит из неподвижных и подвижных отсеков
гидроцилиндра стяжки клинового узла. Новым является то что гидроцилиндр
стяжки жестко закреплен на неподвижном отсеке имеет отдельную хвостовую
часть заклиниваемую клиновым устройством шток гидроцилиндра стяжки
имеет упор а гильза его имеет пазы под углом для поворота хвостовой
части хвостовая часть выполнена ответной клиновому устройству хвостовая
часть имеет ответное упору штока отверстие. 1 з. п. ф-лы 4 ил.
Изобретение относится к производству сборных железобетонных изделий в
частности к кассетному оборудованию для производства панелей
крупнопанельного домостроения.
Известна кассетная установка содержащая раму на которой установлен
пакет разделительных стенок вибровозбудители механизм сплачивания в
виде штанг с упорами и клиньями (штанги выполнены электропроводными).
Клинья установлены между упорами и кронштейнами для устранения зазоров
при сплачивании пакета.
Недостатками данной установки являются необходимость в электроизоляции
штанг от кассетной установки и отсутствие механизмаии раздвижки кассеты.
Известна кассетная форма включающая разделительные стенки
стягивающее устройство в виде штанги вибровозбудитель на штанге между
разделительными стенками надеты втулки и жесткость стяжки пакета стенок
обеспечивается клиновым устройством посредством цилиндра.
Недостатком данного устройства является то что виброблок расположен
на запирающей штанге отсутствует механизация сборки и разборки формы.
Цель изобретения - улучшение надежности запирания и механизация
процесса сборки и разборки форм.
Цель достигается тем что гидроцилиндр имеет отдельную от штока
хвостовую часть в гильзе сделаны пазы гидроцилиндр жестко закреплен на
неподвижной стенке хвостовая часть поворотная и заклинивается клиновым
Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод о
соответствии заявляемого устройства критерию "Новизна".
Признаки отличающие заявляемое изобретение от прототипа не выявлены
в других технических решениях при изучении данной области техники что
позволяет сделать вывод о соответствии заявляемого решения критерию
Существенные отличия".
На фиг. 1 изображена кассетная установка; на фиг. 2 - узел I на фиг.
; на фиг. 3 - сечение А-А на фиг. 2; на фиг. 4 - хвостовая часть
Кассетная установка содержит неподвижный (упорный) отсек 1 подвижные
отсеки 2 тяги 3 гидроцилиндр 4 стяжки с хвостовой частью 5
гидроцилиндр 6 запирания с клином 7. У гидроцилиндра 4 стяжки в гильзе
сделаны под углом пазы 8 для поворота хвостовой части 5. Вибровозбудители
навесные или другой конструкции на чертеже не показаны. Передвигаются
отсеки 2 по рельсовому пути 9.
Работает кассета следующим образом.
Гидроцилиндром 4 стяжки при помощи тяг 3 происходит сдвижка подвижных
отсеков 2 к неподвижному отсеку 1 (бортоснастка и соединительные
устройства между отсеками не показаны). При упирании поршня гидроцилиндра
в хвостовую часть 5 происходит ее поступательное движение и поворот на
оза счет перемещения под углом по пазам гильзы. После поворота
хвостовая часть 5 продолжает только поступательное движение. У штока
гидроцилиндра имеется Т-образный или другой конструкции упор (фиг. 2)
который входит в паз хвостовой части 5 и при повороте последней образует
с ней крестообразное соединение (фиг. 3).
После сборки пакета включается гидроцилиндр 6 и клином 7 жестко
стягивает пакет отсеков. Хвостовая часть 5 имеет ответную клиновую часть.
При разборке пакета сначала освобождается клин 7 а затем раздвигаются
отсеки кассеты гидроцилиндром 4 стяжки. Для ликвидации самопроизвольного
поворота хвостовой части при раздвинутой кассете можно использовать клин
или другие (пружинные) устройства.
Применение данной кассетной установки позволяет повысить надежность и
жесткость сборки кассеты и снизить ее металлоемкость и энергоемкость.
кассетная установка содержащая неподвижный и установленные на
рельсовом основании подвижные отсеки гидроцилиндр стяжки клиновой узел
тяги отличающаяся тем что гидроцилиндр стяжки выполнен с хвостовой
частью упором закрепленным на его штоке пазами в его гильзе
расположенными под углом для поворота хвостовой части и ее заклинивания
хвостовая часть выполнена с отверстием под упор и контактирует с клиновым
узлом а гидроцилиндр стяжки жестко закреплен на неподвижном отсеке.
Установка по п. 1 отличающаяся тем что хвостовая часть выполнена
соответствующей клиновому узлу.
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
Для работы на виброплощадке должен выполнятся ряд следующих требований
по технике безопасности:
- перед началом работы виброплощадки необходимо подать звуковой сигнал;
- проверить состояние всех крепежных болтов;
- проверить состояние пружин;
- рабочее место вокруг виброплощадки должно хорошо освещаться;
- во избежании сильного запыления должна предусматриваться искусственная и
естественная вентиляция;
- все движущиеся части на двигателе и передачи должны быть закрыты
- все токопроводящие провода должны быть заземлены и изолированы;
- во избежании воздействия вибрации на организм рабочих виброплощадка
должна находиться на виброизоляторах рабочие должны пользоваться
специальными рукавицами и обувью.
При эксплуатации установки типа 5748 необходимо обеспечить:
а) регулировку положения вкладышей по высоте с помощью эксцентриковой
втулки механизма подъема с целью их точного попадания в отверстия заднего
б) установку формы на посту по упорам на тележке и выброплощадке;
в) нормальное зацепление цевочных реек станины с звездочками каретки и
жесткость реек в вертикальном направлении;
г) сборку вибровкладышей после разборки в полном соответствии с
чертежом надежную контровку и плотную затяжку всех соединений; проверку
после сборки вкладышей путем обкатки на стенде с песочной подушкой. В
процессе обкатки винты подтяжки пружин систематически заворачивать
прекратив обкатку после того как их дальнейшее заворачивание становится
д) смазку узлов установки в соответствии с имеющейся инструкцией;
избыток смазки в вибраторах виброплощадки виброщита и вкладышей может
затруднить работу их электродвигателей;
е) невозможность применения бетонных смесей с заполнителями крупнее 15
мм так как это ведет к заклиниванию их между вкладышами и возникновению
излишних нагрузок на приводе
Для предотвращения загрязнения воздуха рабочих помещений вредными
выделениями и их распространения следует выполнять следующие мероприятия:
- устройства камеры трубопроводы и другие источники значительного
выделения конвекционного или лучистого тепла должны быть
- устройства и системы при эксплуатации которых происходит влаговыделение
следует надёжно укрывать;
- выделяющиеся из устройств выбросы в виде пыли паров и вредных газов
перед выбросом в атмосферу должны быть подвергнуты эффективной очистке.
В производственных и вспомогательных зданиях независимо от
степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную и
принудительную вентиляцию. В формовочных цехах и других помещениях где
используются вибрационные установки и ударные механизмы особое внимание
необходимо уделить устранению воздействия вибрации на работающих и
снижению уровня шума. Это можно достичь:
- установкой машин с вибрационными механизмами на пружинные или резиновые
- устройством на рабочих местах платформ на упругих прокладках;
- изоляцией пультов управления и смотровых кабин от воздействия
вибрационных механизмов;
- обязательным креплением форм на виброплощадках и ударных столах.
В качестве средств индивидуальной защиты от вибрации и шума необходимо
использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой резины
рукавицы с прокладкой из пенопласта антифоны – это противошумные
Для индивидуальной защиты работающих от высокой концентрации пыли
рекомендуются респираторы Ф-45 Ф-46 ПРБ-1 или У-2К герметичные
защитные очки и спецодежда из пыленепроницаемой ткани.
Во всех производственных бытовых и административных помещениях на
случай возникновения пожара должна быть обеспечена возможность безопасной
эвакуации людей через эвакуационные выходы.
Список использованных источников
Гершберг О.А.Технология бетонных и железобетонных изделий: Учеб.
для вузов по спец. «Производство строительных изделий и конструкций».-М.:
Высш. шк. 2003г.-368 с.
Методические указания для студентов специальности 1207
«Производство строительных изделий и конструкций»: Проектирование
формовочных установок для производства железобетонных изделий и
конструкций.-М.: 2005г.- 48 с.
Методические указания по выполнению расчетно-графической работы по
дисциплине «Механическое оборудование предприятий» P.M. Тазетдинова.
Кумертау: Кумертауский филиал ГОУ ОГУ 2010. - 30 с4.
СТП 101-12. Общие требования и правила оформления выпускных
квалификационных работ курсовых проектов (работ) отчетов по РТР по
УИРС по производственной практике и рефератов Введ. С 25.12.2012.-
Оренбург: ОГУ 2000.-62с.
Исправление дефектов

Задание на курсовой проект (4).docx

Задание на курсовой проект
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению панелей перекрытий
Проектируемое изделие – панели перекрытий
Производительность линии (Q) – 10 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: кассетная установка
Руководитель Суликова В.А.

Аннотация панели моё.doc

Курсовой проект включает в себя пояснительную записку
состоящую из 24 страниц в том числе 2 рисунока 2 таблицы 10
источников и графическую часть в объем которой входит один лист формата
А1 на которых выполняются план и разрезы бетоноукладчика и компоновочный
чертеж технологической линии.
В данном курсовом проекте произведен расчет технологической
линии по изготовлению наружных многослойных стеновых панелей описана
номенклатура продукции охарактеризованы основные схемы получения
железобетонных изделий а также изложены основные положения по охране
труда и технике безопасности.
Описание изделий . .7
Анализ способа производства
Расчет технологической
Расчет производственной программы .. . 16
Специальная разработка .. 20
Охрана труда и техника
Список использованных источников .. 24
Жилье всегда играло основополагающую роль в истории развития общества
вплоть до наших дней. Первобытный человек поселившись в каменных
пещерах обрел возможность отдыхать и укрываться от хищников производить
и сохранять потомство изготавливать орудия труда и охоты и даже
рисовать. Он открыл путь к своему дальнейшему совершенствованию в
поколениях поиску новых направлений и диверсификации условий своей
жизни. Однако пещеры не могли обеспечить жильем всех. Строительство
искусственных “пещер” стало одной из основных задач для человека
усложняясь со временем в материалах и дизайне. Поистине революционный
прорыв в этой области был достигнут когда открыли возможность
строительства массового жилья с использованием искусственного камня –
бетона. По влиянию на развитие мировой цивилизации его изобретение смело
можно поставить в один ряд а может даже и выше с открытием
электричества или появлением авиации. Известно что на смену
“безграничному” техническому прогрессу в настоящее время выдвигается
концепция устойчивого развития современной цивилизации учитывающая
интересы грядущих поколений. И бетону предстоит сыграть роль
экологического компенсатора многих издержек этого процесса. Концепция
устойчивого развития может быть расшифрована как использование
долговечных бетонов требующих в процессе эксплуатации минимальных затрат
на ремонт искусственного “камня” с большим потенциалом переработки как в
подвижном так и в затвердевшем состоянии бетонов с высоким уровнем
использования местных материалов требующих минимальной транспортировки
составляющих. В ХХ веке только в России в строительстве было использовано
около 10 млрд. м3 бетона и железобетона. Понятно что требования к его
качествам с течением времени меняются. К сожалению несмотря на переход
российской цементной промышленности в условия рынка и на рост
конкуренции рядовые отечественные цементы а значит и бетоны пока
уступают по качеству зарубежным аналогам.
Это становится очевидным если окинуть взглядом достижения в области
железобетона в других странах за последнее десятилетие. Построены
выдающиеся сооружения с рекордными техническими показателями: рамно-
балочный мост из высокопрочного легкого бетона пролетом 300 м в Норвегии
вантовой мост пролетом более 850 м во Франции небоскребы высотой более
0 м в Малайзии. В этом ряду по праву занимает достойное место и
многоэтажный подземный комплекс на Манежной площади в Москве. Да и
столичная железобетонная телебашня является наряду с аналогом в Торонто
самым высоким в мире отдельно стоящим сооружением.
В современном строительстве резко возросли требования к
теплотехническим свойствам ограждающих конструкций. Исследования
показали что одним из наиболее эффективных в том числе и в
экономическом отношении утепляющих материалов являются бетоны из
поризованного цементного теста и легкого заполнителя. Если в таких
бетонах-утеплителях использовать еще и облегченный цемент то можно
достичь уникального соотношения прочности и массы материала.
В настоящее время широкое распространение получили мелкоштучные изделия
из бетонов плотностью 400-600 кгм3. Их изготавливают в производственных
условиях и доставляют на стройку в качестве готовых изделий.
Необходимость такой технологии вызвана тем что для приготовления
поризованного бетона как правило используется больше воды чем может
быть в готовом материале при эксплуатации. Для решения этой проблемы
обычно применяют сушку или выдерживают изделия в воздушно-сухих условиях
в течение некоторого времени.[1]
Характеристика разрабатываемого изделия
Рисунок 1- Плита наружная стеновая трехслойная с эффективным
Панели следует выпускать в соответствие с требованиями стандарта и
технических условий на панели конкретных видов по проектной и
технологической документации утвержденным в установленном порядке.
Стальные формы для изготовления цельных панелей и элементов составных
панелей должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25781-94.
Панели должны иметь заводскую готовность соответствующую требованиям
стандарта и дополнительным требованиям проектной документации на
конкретные здания устанавливаемым с учетом условий транспортирования и
хранения панелей технологии погрузочных и разгрузочных операций и
Составные панели следует поставлять в собственном виде.
В случаях предусмотренных проектной документацией на конкретные здания
панели следует поставлять с нанесенными водонепроницаемыми и другими
грунтовками гидроизоляционными и пароизоляционными покрытиями
установленными окнами дверьми подоконными плитами и сливами с
выполненной герметизацией и пароизоляцией теплоизоляцией в стыках между
оконными и дверными блоками и гранями проемов накладными изделиями и
другими конструкционными элементами.
Поставка панелей без окон дверей подоконных плит (досок) и сливов в
том случае если их установка предусмотрена проектной документацией
допускается только по соглашению изготовителя с потребителем и
проектной организацией - автором проекта.
В случаях предусмотренных проектной документацией панели должны
- выступы вырезы штрабы ниши стальные закладные и накладные
изделия и другие конструктивные элементы предназначенные для
опирания панелей на конструкции здания а также для опирания и
примыкания смежных конструкций;
- вырезы и углубления в торцевых зонах и в других местах примыканий к
панелям смежных конструкций предназначенные для образования
шпоночного соединения после замоноличивания стыков;
- арматурные выпуски стальные закладные изделия и другие
конструктивные элементы для соединения панелей между собой и со
смежными конструкциями здания;
- гнезда для монтажных (подъемных) петель и других монтажных и
соединительных деталей;
- установленные окна с подоконными плитами (или досками) сливами и
- закладные и накладные изделия и другие конструктивные элементы
для крепления приставных подоконных плит (досок) солнцезащитных
устройств занавесей карнизов устройств для навески штор и другого
оборудования здания открытых нагревательных приборов и других элементов
инженерного оборудования;
- элементов систем скрытой электропроводки.
Характеристики панелей приводимые в заказе на их изготовление должны
соответствовать требованиям стандарта и проектной документации.
Панели должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-92:
- по прочности жесткости и трещиностойкости панелей;
- по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте и
- по морозостойкости бетона;
- по средней плотности теплопроводности и отпускной влажности
легкого бетона и автоклавного ячеистого бетона однослойных панелей
внутреннего слоя двухслойных панелей с экраном и теплоизоляционного слоя
трехслойных панелей а также легкого бетона теплоизоляционного слоя
сплошных двухслойных панелей;
- к форме размерам и качеству арматурных и закладных изделий и их
положению в панелях;
- к классам и маркам арматурной стали для монтажных петель;
- по отклонениям толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры;
- по защите от коррозии арматурных выпусков закладных и
соединительных изделий а также металлических связей выполненных из
сталей не стойких к агрессивному воздействию среды в трехслойных
Поставку панелей потребителю следует производить после достижения
раствором нормируемой отпускной прочности.
Качество материалов и изделий применяемых для теплоизоляционного слоя
трехслойных панелей должно удовлетворять требованиям стандартов или
утвержденных в установленном порядке технических условий на эти
материалы и изделия и обеспечивать выполнение технических
требований к теплоизоляционному слою установленных настоящим
стандартом и проектной документацией.
Сжимаемость теплоизоляционного слоя трехслойных панелей при
изготовлении которых бетон наружного или внутреннего слоя укладывают
по теплоизоляционному слою не должна превышать 6% при давлении
создаваемом весом этого бетонного слоя.
Значения действительных отклонений толщины защитного слоя бетона до
конструктивной арматуры не должны превышать удвоенных предельных
значений отклонений установленных ГОСТ 13015.0 по толщине защитного слоя
бетона до рабочей арматуры но быть не более 20 мм.
Отклонение фактической массы панелей при отпуске их потребителю
от номинальной отпускной массы указанной в проектной документации не
для трехслойных панелей:
при суммарной толщине наружного
и внутреннего бетонных слоев до 160 мм ±12%
при суммарной толщине тех же
слоев св. 160 до 200 мм
Маркировочные надписи следует наносить на нелицевой торцевой
вертикальной грани панели. Допускается наносить маркировочные
надписи на лицевой поверхности панели вблизи ее торцовой
вертикальной грани краской не снижающей качество последующей
Допускается по соглашению изготовителя с потребителем и проектной
организацией - автором проектной документации на конкретные здания
вместо марок наносить на панели их сокращенные условные обозначения
принятые в проектной документации.
Панели следует хранить в кассетах в вертикальном или наклонном
положении. Каждая панель должна быть установлена на деревянные
подкладки высотой не менее 30 мм или опоры другого типа обеспечивающие
При хранении и транспортировании слоистых панелей опоры следует
располагать только под их несущим слоем. Конструкция опор должна
исключать возможность опирания панели теплоизоляционным или наружным
защитно-декоративным слоем[2]
Выпускаемое серийно машиностроительное оборудование позволяет
изготовлять железобетонные изделия по трем технологическим схемам:
стендовой поточно- агрегатной поточно- конвейерной кассетной.
При стендовой схеме производства в разные смены на одних и тех же
площадках (постах) выполняется весь комплекс технологических операций в
порядке их последовательности. На каждом посту возможно изготовления
одного или ограниченной группы изделий; количество постов зависит от
мощности предприятия и определяется расчетом.
В поточном производстве цикл изготовления расчленен пооперационно
несколько рабочих мест (постов) оснащены специализированным
технологическим оборудованием. Посты располагаются по ходу
технологического процесса и за каждым постом закреплены одна или
несколько повторяющихся операций. Изготавливаемое изделие передается
кратчайшим путем с одного поста на другой с помощью механических средств.
Работу ведут одновременно на всех постах в течении одной двух и трех
смен. Суммарное время производственного цикла должно быть наименьшим.
Поточное производство может быть организованно по двум схемам: поточно-
агрегатной и поточно- конвейерной.
Поточно- агрегатная схема характеризуется тем что синхронность
выполнения технологических и транспортных операций не обязательна
количество операций выполняемых на одном посту может изменяться в
зависимости от требующейся производительности.
Поточно- конвейерная характеризуется тем что все технологические
операции и транспортирование выполняют синхронно по времени строго
соответствующем величине ритма работы конвейера. Операции максимально
расчленены по механизированным постам.
Стендовую технологию целесообразно применять при изготовлении
длинномерных (более 6 м) изделий и при вертикальном формовании в
кассетных установках плоскостных конструкций для жилищного строительства.
Применение вертикального формования однотипных крупноразмерных изделий
позволяет в сравнении с другими приемами формования более экономично
использовать производственные площади.
Поточно- конвейерная схема обеспечивает расчленение операций по
специализированным постам и позволяет максимально в сравнении с другими
схемами механизировать и автоматизировать их выполнение. Конвейерные
линии получили широкое распространение при изготовлении железобетонных
изделий массовых видов таких как панели наружных и внутренних стен
перегородок и перекрытий для жилищного гражданского промышленного
При стендовом способе изготовления панелей в кассетных формах неизбежны
технологические простои составляющие 2-25 часа при каждом цикле. Для
того чтобы исключить такие простои в данном проекте предусмотрена
конвейерная линия непрерывного действия.10
Технологическая схема:
Песок и щебень поступают на предприятие автотранспортом. Цемент-
железнодорожным. Компоненты бетонной смеси из дозаторного отделения
подаются в двухвальный бетоносмеситель. Бетонная смесь поступает на
непрерывно движущуюся ленту 11 состоящую из стальных звеньев шарнирно
прикрепленных к трем параллельно расположенным ветвям тяговых цепей.
На рабочей поверхности формующей ленты с помощью технологической
оснастки оборудованы участки (карты) для формования панелей. Формующая
лента приводится в движение от привода 13 а натягивается с помощью
натяжной станции 10.
На участке 1 формующей ленты укладывается арматурный каркас закладные
детали. Поступившая на формующую ленту бетонная смесь распределяется по
ее ширине бетоноукладчиком 8 который состоит из несущей рамы (портала) с
приводом для перемещения по рельсовым путям бункера с запасом бетонной
смеси и питателя для распределения смеси по площади формы устройств для
разравнивания верхнего слоя. Там же смесь уплотняется с помощью
вибрационного устройства 9.
Отформованное изделие вместе с формующей лентой поступает в камеру 5
для тепловой обработки в которой на расстоянии 3-4мм расположены 5-6
пригрузочных валков 6. Пар в камеру подается по коллекторам 12. Сверху
изделие закрыто от доступа пара прорезиненной лентой 4 верхняя ветвь
которой очищается скребком 3. В конце формующей ленты панели шпатлюются
при помощи установки 14.
Изделие с формующей ленты сходит на обгонный роликовый конвейер 2
скорость движения которого больше скорости формующей ленты. С конвейера 2
изделие поступает на кантователь 1 где принимает вертикальное положение
и при помощи мостового крана передается на склад готовой продукции. Всеми
механизмами линии управляют с пульта.
Рисурнок 2 – Технологическая схема производства
Расчет технологической схемы
Принимаем к производству стеновую панель размерами 5980×1785×280 с
Объем бетона в изделии: [pic]
Находим расчетный годовой фонд времени работы установок:
где Тн- номинальное количество рабочих суток в году (253);
Тр- длительность плановых остановок технологических линий на ремонт
n- количество смен в сутки (3);
t –продолжительность рабочих часов в смену (8);
ku- коэффициент использования оборудования (095).
Определяем годовую производительность линии по формулам:
где В- число часов работы формовочной линии в сутки;
С- число рабочих дней в году;
tц – продолжительность циклов формования (принимается равной ритму работы
конвейера примерно равно 2)
Vф- объем одной формовке = Vизд
Рг=60*095*253*2*2992=4311879 м3
Определяем количество конвейерных линий:
где Пг – годовая производительность;
Принимаем 1 конвейерную линию
Определяем размеры форм вагонеток :
где Lи- длина изделия;
Ви- ширина изделия ;
Lф – длина торцевого борта (016);
Вф- ширина бокового борта(016);
Нф – высота поддона (025).
Расчет длины линии формования :
Определяем количество постов линии (10);
На каждом посту будет располагаться по одной форме – вагонетке:
Lфи= Lф(N+2)+ln(N-1)2Lp
где N – количество постов;
Lp- расстояние от крайних форм до участка подъемника (08)
Lфи=6.38(10+2)+03(10-1)2[pic]03=7818 м
Определяем число форм находящихся в тепловой камере:
где То- время тепловой обработки;
Ru- ритм работы конвейера;
Определяем необходимое число форм:N
где 105- коэффициент запаса;
N а-число форм-вагонеток на постах конвейера N а =6-15 ;
N в.- количество форм находящихся в тепловом агрегате:
N с – число форм на передаточных устройствах N с =2-4.
Определяем длину камеры тепловой обработки:
Определяем количество камер:
где Lфи- длина линии формования;
L – расстояние от передаточной тележки до выхода из камеры.
Z= 8718( 7818-3)=104
Расчет производственной программы
Таблица 1- Производственная программа
Наименование Производительность
В час В смену В сутки В год
Бетон (м3 ) 234 1872 3746 8528
Стеновая панель (шт.) 2 11 22 5017
Количество единиц оборудования определяем по формуле:
где Птр- требуемая сменная или часовая производительность по данному
технологическому переделу;
Пр- производительность машины расчетная (паспортная).
Количество смесителей Z (шт) определяется по формуле:
где 105 - коэффициент запаса;
Пч - расчетная заданная часовая производительность м3в час;
П - паспортная часовая производительность выбранного смесителя
Расчет виброплощадки:
Для выбора виброплощадки необходимо установить условную
где Qф – масса формы;
Qб- условная масса бетонной смеси;
Qщ – условная масса щита.
Определяем приблизительную массу форм-вагонеток:
где Qu- масса изделия (Qu=4736т)
где Vут- объем утеплителя;
Определяем массу бетонной смеси:
где 096 – коэффициент учитывающий степень уплотнения бетонной смеси;
ρм-расчетная плотность бетонной смеси (09);
Кп- коэффициент соединения (04).
Qб= 096[pic]09[pic]04=035
Определяем условную массы щита:
где Sи- площадь поверхности изделия;
Руд- удельное давление которое создается щитом принимается равным от
Qщ=1064*0002=002128м
Расчет бетоноукладчика:
где k1- коэффициент запаса (11);
k2 – коэффициент учитывающий неполноту заполнения бетонной смеси
V=11[pic]299[pic]12=395
Бетоносмеситель СБ-153: частота вращения смесительного барабана
обмин установленная мощность 15 кВт габаритные размеры 2700× 2520
Для доставки бетонной смеси к постам формования применяются самоходные
бункера типа СМЖ-2В. Вместимость бункера 24 м3 скорость передвижения 40
ммин размеры выходного отверстия 750×900.24 т.
Формование изделий производится с помощью бетоноукладчика СМЖ-166Б.
Максимально допустимая ширина формуемых панелей 3600 мм. Число бункеров
Вместимость каждого 25 м3. Скорость передвижения 46-297 ммин.
Масса установки 95 т. Производительность 20 м3час.
Для уплотнения бетонной смеси применяют виброплощадку СМЖ-187Г с
вертикально направленными колебаниями. Число виброблоков 8. Частота
колебаний в минуту 2700-3000. Амплитуда колебаний 02-05 мм. Масса
установки 65 т. Установленная мощность 60 кВт размеры 8500× 2986×
Расчет грузоподъемности крана:
где mи- масса изделия;
Qкр=4736+57+7064=175кг
Мостовой кран грузоподъемностью 10 т. Высота подъема 1216 м. Масса
Таблица 2–Ведомость оборудования
Наименование Обозначение Мощность Количество т
оборудования двигателя кВт оборудования
Самоходный бункер СМЖ-2В 76 2 48
Бетоноукладчик СМЖ-166Б 72 1 95
Виброплощадка СМЖ-187Г 60 1 65
Бетоносмеситель СБ-153 15 2 27
Мостовой кран - 96 2 35
Специальная разработка
Укладка бетонной смеси и равномерное ее распределение в форме особенно
при сложной конфигурации изделия и применении жестких смесей являются
наиболее трудоемкими операциями процесса формования. В настоящее время
эти операции механизируются при помощи бетоноукладчиков осуществляющих
равномерную укладку смеси по всей площади формы.
Бетоноукладчики состоят из несущей рамы (портала) с приводом для
перемещения по рельсовым путям бункера с запасом бетонной смеси и
питателя для распределения смеси по площади формы устройств для
разравнивания верхнего слоя.
По принципу действия питателя различают бетоноукладчики с вибролотковым
питателем применяемые для формования изделий сравнительно небольшой
ширины либо с поворотным вибролотковым питателем для выдачи смеси в
определенные места в форме и бетоноукладчики с ленточным питателем
используемые для плитных изделий большей ширины. Скорость подачи бетонной
смеси в формы при помощи вибролоткового питателя определяется помимо
ширины лотка углом его наклона к горизонту и интенсивностью вибрации
зависящей от силы или напряжения тока питающего вибромеханизм лотка.
Бетоноукладчик со шнековым питателем применяют для узкомерных изделий
(свая шпала) напорных труб d=500-1200 мм. методом гидропрессования.
Состоит из бункера в нижней части которого вращается наклонный шнек
приводимый во вращение через цепную передачу от многоскоростного
электродвигателя. Это позволяет менять производительность питателя.
При передвижении вдоль формы шнек подает бетонную смесь в вертикальный
насадок и оттуда в форму.
Важными характеристиками бетоноукладчиков являются емкость бункера с
запасом бетонной смеси (15-3 м3) ширина колеи по которой они
перемещаются рабочая скорость перемещения при укладке смеси в формы (5-
ммин). Кроме универсальных бетоноукладочных машин различаемых по
ширине формуемых изделий имеются различные виды специализированных
бетоноукладчиков с выдачей бетонной смеси в определенные места формы или
снабженные специальными сменными навесными устройствами для
дополнительного уплотнения формуемого изделия сверху (вибронасадками) и
заглаживания его верхней открытой поверхности.
В данном проекте используется бетоноукладчик СМЖ-166Б с поворотной
воронкой который предназначен для формования наружных стеновых панелей.
Он выполняет следующие технологические операции: орошение водой поддона
перед укладкой на него бетонной смеси укладку нижнего слоя тяжелой
бетонной смеси предворительное заглаживание верхней открытой поверхности
свежеотформрванных изделий. Бетоноукладчик имеет самоходную портальную
раму на верхней площадке которой размещена самоходная тележка
перемещающаяся в направлении поперечном движению бетоноукладчика. Для
выдачи смеси в форму на тележке расположены большой бункер с питателем
малый (вместимостью 1м3) бункер приводы питателей и поворотная воронка.
Привод тележки состоит из электродвигателя редуктора клиноременной
передачи тормоза промежуточного вала и цепной передачи. Под питателями
подвешена поворотная воронка снабженная приводом поворота в обе стороны
на 90º и подъема на 500мм.
Выходное отверстие воронки имеет форму прямоугольника размером 260
×740мм. Заглаживающее устройство выполнено в виде рамы с заглаживающим
брусом которая может перемещаться по цилиндрическим направляющим в
вертикальном направлении что позволяет изготовлять изделия различной
Охрана труда и техника безопасности
При проектировании и эксплуатации предприятий сборного железобетона в
целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно- гигиенических
условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники
безопасности и производственной санитарии а также правилами по технике
безопасности действующими в каждом данном ведомстве.
В нормах на проектирование регламентированы следующие показатели:
объем пространства на одного работающего- 15 м3; площадь на одного
работающего- 45 м2; наименьшая высота здания- 32 м; ширина проходов:
главных- 15 м; вспомогательных- 08 м; допустимые виброскорости при
местной вибрации на поверхности контакта с работающими в зависимости от
диапазона частот- 12-5 смс а при общей вибрации рабочих мест- 022-
5 смс; допустимый уровень звукового давления в производственных
помещениях на открытых площадках- 81-96 дБ; допускаемая концентрация пыли
Процессы со значительным выделением пыли должны быть изолированы и
осуществляться без непосредственного участия в них людей; оборудование
или отдельные его механизмы являющиеся источником выделения пыли должны
быть укрыты и максимально герметизированы.
В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени
загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную или
принудительную вентиляцию.
В формовочных цехах и других помещениях где используются вибрационные
и ударные механизмы особое внимание необходимо уделить устранению
воздействия вибрации на работающих и снижению уровня шума. Температура
относительная влажность и подвижность воздуха в рабочей зоне помещений
должны быть в пределах установленных ГОСТ 121005-93.
Для индивидуальной защиты работающих от высокой концентрации пыли
рекомендуются респираторы Ф-45 Ф-46 ПРБ-1 герметичные защитные очки и
спецодежда из пыленепроницаемой ткани. При приготовлении бетонной смеси
проводить периодический профилактический осмотр и ремонт оборудования
системы вентиляции следить за герметизацией кабин пультов управления
смесителями и дозаторами исправным состоянием системы сигнализации
указателей уровня при неполадках в системе ограждения необходимо
сообщить мастеру или бригадиру ни в коем случае не работать на
оборудовании которое не имеет защитных ограждений.
Все оборудование в цехе должно быть надежно заземлено. Не допускать
посторонних лиц на рабочее место по мере возможности не загромождать
проходы мусором. При работе с мостовым краном необходимо одевать защитную
маску. При неисправностях в электрооборудовании необходимо вызвать
электрика для устранения неполадок. Не нажимать незнакомых кнопок во
избежании несчастных случаев. Не работать на незнакомом оборудовании тем
более неисправном. Следить за тем чтобы рабочее место было хорошо
освещено работать только исправным инструментом.
Перед началом работы проверь оборудование на холостом ходу. Перед
концом работы убери свое рабочее место отключи все оборудование выключи
главный рубильник и доложи мастеру или бригадиру о конце работы.4
Особое внимание необходимо уделить устранению воздействия вибрации на
работающих и снижению уровня шума. В качестве средств индивидуальной
защиты от вибрации и шума предусмотрено:
- использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой резины;
- рукавицы с прокладкой из пенопласта;
- противошумные наушники.5
Список использованных источников
Internet: По материалам НИИЖБ и АНО “НИИЖБ-форум” К. Сорокопятов.
ГОСТ 11024-92. Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные
для жилых и общественных зданий. Общие технические условия.
Николаев Ю.В. и др. Технологические комплексы производства сборных
железобетонных конструкций и изделий.- М.: Стройиздат. 1972г.-352с.
Пчелинцев В.А. и др. Охрана труда в строительстве: Учеб. для строит.
вузов и фак.- М.: Высш. шк. 1991г.- 272с.
Производство сборных железобетонных изделий: Справочник.Под ред.
К.В. Михайлова К.М. Королева.- 2-е изд. перераб. и доп.- М.:
Стройиздат. 1989г.-447 с.
Гершберг О.А.Технология бетонных и железобетонных изделий: Учеб. для
вузов по спец. «Производство строительных изделий и конструкций».-
М.: Высш. шк. 1971г.-357 с.: ил.
Методические указания для студентов специальности 1207 «Производство
строительных изделий и конструкций»: Проектирование формовочных
установок для производства железобетонных изделий и конструкций.-М.:
Борщевский А.А. Методические указания к курсовому проектированию по
дисципоине «Механическое оборудование» для студентов специальности
62 0638 и 1207. «Определение основных параметров и расчет
виброплощадок с вертикально направленными колебаниями».- М.: 1984г.
СТП 101-12. Общие требования и правила оформления выпускных
квалификационных работ курсовых проектов (работ) отчетов по РТР
по УИРС по производственной практике и рефератов Введ. С
12.2012.-Оренбург: ОГУ 2000.-62с.
Строительные машины. Т. 2 под ред. Горбовца М.Н. –М.: Машино
строение 1991.-496с.
КФ ОГУ 08.03.01.65 45 15.13.ПЗ
Технологическая линия по изготовлению наружных стеновых панелей
Пояснительная записка
Вибрационное устройство
Камера тепловой обработки

Аннотация- (2).docx

КФ ОГУ 08.03.01.65.9015.08 ПЗ
Проектирование технологической линии по изготовлению панелей перекрытия
Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки и графической части. Пояснительная записка состоит из 26 странниц в том числе 4 рисунков 6 таблиц. Объем графической части – 1 листа формата А1 (594х841мм) 1 лист формата А2. На 1 листе формата А1 выполняется чертеж кассетной установки на листе формата А2 (420х594 мм) – компоновочный чертеж технологической линии.
В данном проекте произведен расчет технологической линии по изготовлению панелей перегородок описана номенклатура продукции охарактеризованы основные схемы получения плит а также изложены основные положения по охране труда и технике безопасности.

MEKhOBR999.dwg

Технологическая схема конвейер-
Установка для шпатлевки
Вибрационное устройство
Камера тепловой обработки
КФ ОГУ 08.03.01.62.52. 15. 08
Разработка технологической
линии по изготовлению панелей перекрытия

Кассетная установка (2).dwg

Технологическая схема конвейер-
Схема эжекторной системы пароснабжения кассетной установки
Перегородка металич.
Упоры распалуб. маш.
КФ ОГУ 08.03.01.62 52.15.11
Разработка технологической
линии по изготовлению
панелей внутренних стен

pz.docx

На фоне появления новых и повышения функциональных возможностей ранее использовавшихся для изготовления труб материалов трубы из железобетона испытывают жесткую конкуренцию со стороны других видов труб.
Так для канализационных систем при устройстве самотечных канализационных трубопроводов помимо безнапорных железобетонных и бетонных труб можно применять керамические чугунные асбестоцементные и пластмассовые а при устройстве напорных канализационных трубопроводов - наряду с напорными железобетонными асбестоцементные чугунные стальные и пластмассовые. В силу не только объективных но и в известной степени субъективных причин не во всех возможных областях применения железобетонные трубы занимают одинаково уверенные позиции. Но в целом ряде приложений у них практически нет альтернативы (например когда требуется быстрая замена поврежденного участка канализационной сети диаметром от 500 мм и выше). В отличие от полимерных труб не успевших в полной мере пройти испытание временем их успешный продолжительный опыт эксплуатации в инженерных коммуникациях убедительно доказал что железобетон продолжает оставаться одним из наиболее предпочтительных материалов для производства широкого сегмента труб.
Развитие инфраструктуры подземных коммуникаций во всех странах происходит примерно по одинаковой схеме с использованием металлических (стальных и чугунных) полимерных железобетонных керамических и асбестоцементных труб. Разница лишь в проценте использования того или иного вида при устройстве различных видов трубопроводных систем.
В России железобетонные трубы имеют две основные области применения: напорные водопроводные и водоводные системы и промышленно-бытовая бытовая ливневая безнапорная канализация а также трубопроводные системы инженерных коммуникаций.
Лидерами в производстве железобетонных труб как впрочем и оборудования для их изготовления являются фирмы Западной Европы и США. Сегодня существует несколько прогрессивных технологий: высокочастотное виброформование с подпрессовкой бетона центрифугирование с дополнительной вибрацией радиальное прессование и др.
Не объективные качества железобетонных труб а ошибки при проектировании и эксплуатации выполненных из них трубопроводов стали причиной формирования у части руководства российских «Водоканалов» не самого позитивного отношения к железобетонным (особенно в этом смысле не повезло напорным) трубам. [1]
Характеристика разрабатываемого изделия
Напорные трубы используют для транспортирования воды в водопроводных сетях и системах орошения для переброски больших ее объмов в засушливые районы.
а - труба в разрезе; б - стыковое соединение 1 - стальной цилиндр; 2 - раструб; 3 - элемент усиления раструба; 4 - резиновое уплотняющее кольцо; 5 - втулка; 6 7 -детали арматурного каркаса (6 - спираль 7 - продольные стержни); 8 - цементный раствор для зачеканки шва.
Рисунок 1- Общий вид изделия
По ГОСТ 22000-86[2] напорные трубы подразделяют на классы Н1 Н3 Н5 Н10 Н15 Н20 способные выдерживать внутреннее давление 01; 03; 05; 10; 15 и 20 МПа соответственно. Такие трубы изготавливают диаметром от 250 до 5 000 мм при длине до 10 м. По виду стыковых соединений напорные трубы чаще всего делают раструбными.
По степени напорности трубы принято делить на низконапорные (Н1 Н3) средненапорные (Н5 Н10) и высоконапорные (Н15 Н20). Для низконапорных разработаны специальные технологии изготовления поскольку производить их по технологиям средне- и высоконапорных экономически нецелесообразно.
Напорные трубы изготовляются по более сложной технологии чем безнапорные. Как правило длина таких труб составляет 5 метров.
Среди преимуществ которыми характеризуются напорная труба можно отметить
устойчивость к коррозии и более гладкая внутренняя поверхность;
простота монтажа. Как правило железобетонные трубы поставляются с резиновыми уплотнительными кольцами которые обеспечивают полную герметичность труб. Простоте укладки также способствует точность изготовления шлифование стыковочных поверхностей;
экономичность изготовления. При производстве труб данного типа используется малое количество металла что положительно сказывается на их стоимости;
долговечность и длительный срок эксплуатации которые обеспечиваются высоким уровнем морозостойкости и водонепроницаемости.
Значения действительных отклонений геометрических параметров труб не должны превышать предельных указанных в таблице 1.
Таблица 1 – Предельные отклонения геометрических размеров труб.
Диаметр условного прохода трубы d
Предельное отклонение
По внутреннему диаметру трубы d1
По толщине стенки цилиндрической части трубы t
По наружному диаметру втулочного конца dc и буртика трубы d
По внутреннему диаметру раструба трубы d
По длине калиброванной части раструба трубы
По ширине и высоте заходной фаски раструба трубы
Трубы железобетонные напорные (ТН) изготовляются из тяжелого бетона с применением виброгидроперссования. Трубы напорные типа ТН армируют продольной напрягаемой арматурой из проволоки периодического профиля класса Вр-II и спиральной напрягаемой арматурой из гладкой проволоки класса В-II витки которой закрепляют в разделительных полосах из стальной холоднокатаной ленты.
Основное назначение железобетонных напорных труб – транспортировка жидкости под давлением. На строительные объекты трубы поставляются в комплекте с уплотняющими резиновыми кольцами.
Железобетонные напорные трубы типа (ТН) должны перемещаться с помощью специальных траверс исключающих повреждение бетонной поверхности.
Ручное перекатывание труб должно осуществляться с использованием специальных катков таким образом чтобы раструбы и втулочные концы не опирались на основание.
Транспортируются железобетонные напорные трубы на железнодорожных платформах и автомобильным транспортом с использование седлообразных подкладок которые исключают смещение и перекатывание.
В местах хранения трубы должны быть рассортированы по маркам. Хранение труб предусматривает возможность расположения в несколько рядов по высоте. Число рядов зависти от диаметра труб: диаметр от 1400 до 1600 мм – не более двух рядов; от 1000 до 1200 мм – не более трех рядов;500 – 1000 мм – 4 ряда.[3]
Анализ способа производства изделия
Производство железобетонных напорных труб осуществляется: методом центробежного проката виброгидропрессования центрофугирования радиального прессования.
Железобетонные трубы изготовляют методом центробежного проката длиной 25 50 м диаметром 300 3000 мм. Железобетонные трубы в зависимости от внутреннего давления делят на три типа: I тип - трубы с внутренним давлением больше 05 МПа воспринимаемым предварительно напряженной кольцевой арматурой II тип - трубы с внутренним давлением до 05 МПа воспринимаемым в основном бетоном стенки трубы не учитывая кольцевую арматуру III тип - трубы с внутренним давлением 03 08 МПа. Для труб используют бетон прочностью 40 60 МПа.
В зависимости от размеров трубы и степени армирования процесс формования труб делится на этапы: центробежный прокат втулочной части трубы на длину. 300 400 мм; заполнение бетонной смесью на высоту толщины стенки цилиндрической части трубы; заполнение раструба трубы бетонной смесью и центробежный прокат; заполнение и центробежный прокат бетона оставшейся длины - толщины стенки трубы; окончательное центробежно-прокатное уплотнение бетона по всей длине трубы; отделка внутренней поверхности трубы.
Основное оборудование - центробежно-прокатная машина и бетоноукладчик выполняющие все технологические операции от подачи до уплотнения бетонной смеси. Бетоноукладчик состоит из загрузочного бункера с питателем ленточного транспортера и подъемной роликовой опоры. Центробежно-прокатная машина включает в себя прокатный вал фиксатор раму откидную опору и привод вала. Прокатный вал как основной орган передает вращение опирающейся на него форме и уплотняет бетонную смесь. Прокатный вал одним концом через цепную муфту соединен с приводом находящимся на раме а другим входит в гнездо откидной опоры.[4]
Технологическая линия для производства труб центробежным прокатом состоит: из установки для перемотки арматурной проволоки; стойка для изготовления арматурных каркасов; стенда для гидростатических испытаний; стенда для испытания труб на внешнюю нагрузку; туннельной камеры; поста сборки арматурных каркасов; поста чистки и смазки форм; поста распалубки и сборки форм.
Все три поста с туннельной камерой объединены транспортным напольным кольцом. Технологическую линию обслуживают два мостовых крана и два формовочных поста. Линию можно разместить в пролете размером 18х144 м. Преимущество линии: она - позволяет при соответствующем оборудовании производить трубы различного назначения и давления 03 15 МПа.
Для приготовления труб методом виброгидропрессованием используют формы особой конструкции. Форма состоит из наружного кожуха и сердечника. Кожух может выполняться из двух или четырех элементов скрепляемых болтами с тарированными пружинами. Форму собирают в 2 этапа. Сначала производят сборку наружной формы с помощью болтов с тарированными пружинами затем ее чистку смазку и проклейку стыков.
Внутренняя форма представляет собой металлический сердечник с двумя стенками одна из которых (наружная) имеет перфорацию. На сердечник надевают резиновый чехол.
В подготовленную форму устанавливают спиральный арматурный каркас. На торцах формы укрепляют опорные кольца. Через отверстия колец пропускают стержни продольной арматуры которую напрягают с помощью гидродомкратов. Сборку двух частей формы (наружной и сердечник) осуществляют на посту комплектации. Затем наверх формы устанавливают центрирующее кольцо. Подготовленная форма подается краном на пост формования. Формование производят с помощью мостовых бетоноукладчиков оборудованных передвижными бункерами. После виброуплотнения форму подают на пост гидропрессования и тепловой обработки. Давление в гидросистеме повышают до 2-3 МПа при температуре воды до 60 - 70°С.
Под гидравлическим давлением воды которое поступает через перфорированные стенки сердечника резиновый чехол расширяется (при этом происходит прессование бетонной смеси) и перемещаясь раздвигает наружную форму скрепленную болтами старированными пружинами. Он растягивает спиральную арматуру создавая предварительное ее натяжение.
Тепловую обработку паром производят под брезентовым колпаком в течение 5-7 ч. По окончании тепловой обработки снимают брезентовый чехол удаляют сердечник обрезают концы арматуры передавая напряжения на бетон затем производят шлифовку раструбов. Готовые трубы подают на установку для гидроиспытания. Перед тем как отправить трубы на склад готовой продукции их пропитывают жидким натриевым стеклом.
В комплект оборудования модернизированных линий кроме выпускаемого серийно входят: установки для изготовления разделительной полосы с лепестками гарпунного типа и для изготовления П-образных скоб; станок для навивки спирально-перекрестных каркасов; устройство для зажима скоб для осуществления способа спирально-перекрестного армирования выполняющего функцию спиральной и продольной арматуры. Производительность линии -от 10 до 15 тыс. м3 в год (в зависимости от диаметра труб).
Способ радиального прессования заключается в безвибрационном уплотнении бетонной смеси роликовой головкой. Роликовая головка состоит из основания на котором свободно закреплены ролики распределительного диска с разбрасывающими лопатками. На роликах также имеются разбрасывающие лопатки. Для заглаживания внутренней поверхности стенки трубы служит цилиндрическая часть основания головки. Уплотнение бетонной смеси происходит следующим образом. С помощью центробежных сил вращающихся лопаток набрызгивается бетонная смесь образующая слабоуплотненную стенку трубы. Далее роликами производится укатка бетона предварительно отформованной стенки трубы. Цилиндрической частью основания головки заглаживается внутренняя поверхность трубы.
Раструбная часть трубы уплотняется вибрированием.
Трубы по конструкции стыкового соединения бывают: а) раструбные со стыковым соединением уплотняемым герметиками; б) раструбные со стыковым соединением уплотняемым резиновым кольцом; в) фальцевые со стыковым соединением уплотняемым герметиками.
К трубам предъявляются требования по коррозионной стойкости морозостойкости водонепроницаемости бетон должен иметь отпускную прочность равную 70 90% марочной.
Испытания на водопоглащение и водонепроницаемость проводят один раз в три месяца на морозостойкость - один раз в шесть месяцев. Морозостойкость бетона определяется по ГОСТ 10060-76.[5]
Арматурные каркасы раструбных труб диаметром 500 1500 мм при формовании способом радиального прессования изготовляют на станке СМЖ -117. А станок имеет планшайбу с приводом вращения сменные цилиндрические и конусные оправки тележку на которой размещается конусная оправка; механизм перемещения используемый для протягивания продольных стержней; сварочный агрегат установленный на тележке; механизм подачи спиральной арматуры; диск для укладки продольных стержней.
Для изготовления арматурных каркасов труб с диаметром свыше 1400 мм применяют станок СМЖ-420. Для радиального прессования труб - станки СМЖ-194 СМЖ-329 и СМЖ-419 и для производства колец - станок СМЖ-542.
Для изготовления труб используют центрифугирование которое состоит в том что бетонная смесь загруженная в форму подвергается быстрому вращению. Распределение и уплотнение бетонной смеси при этом способе происходит под действием не только центробежной силы но и вибрирования вызываемого сотрясением формы при вращении. При центрифугировании часть воды отжимается из бетона. Поэтому остаточное водоцементное отношение меньше первоначально взятого (при первоначальном ВЦ=03; 045; 06 остаточное ВЦ будет соответственно 026; 034; 036) и затвердевший бетон имеет высокую плотность (водопоглощение не более 3 %).
Для центрифугирования применяют подвижные бетонные смеси с осадкой конуса 7 10 см и расходом цемента 350 450 кгм3. Загружают бетонную смесь с открытых торцов формы в течение 15 2 мин. В это время форма установленная на специальном станке вращается с небольшой частотой (80 150 обмин) необходимой для равномерного распределения бетонной смеси по внутренней поверхности трубы. Затем частота вращения постепенно увеличивается до 800 1000 обмин. Уплотнение продолжается 8 10 мин после чего станок медленно останавливают наклоняют форму и сливают разжиженный цементный шлам. Далее трубу в форме переносят краном в камеру твердения. После твердения трубу освобождают от формы и направляют на склад или дальнейшую обработку.
При изготовлении высоконапорных водопроводных труб на готовую железобетонную трубу навивают стальную проволоку по спирали с сильным натяжением. Спираль стягивает трубу создавая в бетоне сжимающие напряжения противостоящие рабочим растягивающим напряжениям. После навивки арматуры на поверхность трубы наносят (лучше всего пневматическим способом) защитный слой из цементного раствора.
В данной работе будет рассмотрено производство напорных железобетонных труб методом центрифугирования. Преимуществ таких труб - герметичность благодаря наличию металлического цилиндра (что особенно важно при транспортировке газа и светлых нефтепродуктов) а также простота их стыкования.[6]
Таблица 2 – Фонд рабочего времени
Наименование отделений и переделов производства
Количество смен в сутки
Количество рабочих дней в году
Номинальный фонд рабочего времени
Коэффициент использования
Склад готовой продукции
Таблица 3 – Материальный баланс
Материал по переделам
Бетоносмесительный цех
Расчет технологического цикла
Количество изделий в год:
Qизд.в год=ПгV1 изд
где Пг – производительность завода в год;
V1 изд – объем одного изделия.
V=8002-70025145=5066мм3
Qизд.в год=120005066=236873 шт
Количество бетонной смеси в год:
Qб.см=12000105=12600 м3
Расчет цеха (формовочного):
где Вр – расчетное количество рабочих суток в году;
– продолжительность рабочей смены;
h – количество рабочих смен в сутки;
V – объем бетона одного изделия;
nu – количество одновременно формуемых изделий;
Тф – максимальная продолжительность ритма работы линии (30-50минут)
Пг.а=30582601506650=2966 м3
Количество формовочных постов:
Принимаем 1 формовочный пост.
Потребность в формах:
где Тоб.ф. – продолжительность режима оборота формы:
Тоб.ф.=tтво+tp+tф+tз+tв+to+
где tтво - продолжительность режима тепловой обработки (tтво=10 ч);
tp - продолжительность распалубки очистки и смазки форм (tp=02 ч);
ta - продолжительность установки и при необходимости натяжения арматуры (ta=005 ч);
tф - продолжительность формования изделий (tф=03 ч);
tз - продолжительность загрузки форм в камеру тепловой обработки:
где tв - продолжительность выдержки (tв=01 ч);
to – продолжительность охлаждения (to=005 ч).
Тоб.ф.=10+02+03+09+01+005+005=116 ч
Принимаем количество форм 14
где - продолжительность рабочей смены;
h - количество рабочих смен в сутки;
Tоб.к – средняя продолжительность оборота камеры:
Tоб.к=tоm+tp+tз+tтво
где tоm – продолжительность снятия крошки (tоm= 01 ч);
tр - продолжительность разгрузки и очистки камеры (tр=033 ч);
tз - продолжительность загрузки форм в камеры тепловой обработки и закрытия крышки (tз=09 ч);
tтво – продолжительность тепло-влажностной обработки (tтво=10 ч).
Tоб.к=01+033+09+10=1133 ч
nк=6082113324501=10
Принимаем количество форм – 10.
Потребность в ямных камерах
где na – количество формовочных постов.
nк=1003=3 ямные камеры.
Принимаем количество ямных камер – 3.
n1 – количество изделий по шине камеры;
b1 - расстояние между формами и стенкой камеры;
m - число форм по высоте камеры;
h1 - расстояние между фомами;
h2 - расстояние между формой и дном камеры (h2=015м);
h3 - расстояние между верхним изделием м крышкой камеры (h3=005м).
lк=1563+1+563045=861 м
bк=1177+1+177035=274
hк=1177+02+015+005=247 м
Таблица 4 – Ведомость оборудования
Наименование оборудования
Мощность двигателя кВт
Количество оборудования
Описание технологического цикла
Тепло-влажностная обработка
Рисунок 2 – Технологическая схема производства железобетонных напорных труб
Цемент поступает на завод железнодорожным транспортом. Бункерные вагоны поступают в приемный бункер вместимостью 30т откуда пневмотранспортом подаются в силосы.
Раздача цемента из силосов производиться бетоносмесительными отделениями. Для этого под силосом находиться пневмораздатчик он подает цемент через трубу в раздаточный бункер далее благодаря пневмовинтовым насосом попадается в автоматический дозатор. На дне силоса находиться аэрационная установка. Загрязненный воздух чистят циклонам и фильтром.
Песок и щебень доставляется на завод автотранспортом и железнодорожным транспортом. Со склада заполнителей через вибротечку на систему ленточных конвейеров которые доставляют заполнитель в бетоносмесительных цех где они распределяются ленточным питателем и отсекателями в расходные бункера. Заполнители самоходной тележкой поступают в склад заполнителей. Из раздаточного бункера все материалы поступают в дозаторы.
Запас заполнителей в раздаточном бункере рассчитан на 2 часовую работу. Для расчета заполнителей применяют весовые дозаторы. Отдозированные материалы поступают в накопительную яму. Время дозирования 60с. Отдозированные материалы для бетонной смеси поступают в накопительный бак здесь бетонная смесь перемешивается 5 мин.
Вода поступает на завод из водопровода городской сети в резервный бак рассчитанный на 4 часа работы завода. Из резервного бака вода через трубы поступает в раздаточный бак далее в приемный бак весового дозатора. Вода смешивается с добавками. Цикл дозирования 30с точность дозирования ±1%.
Химические добавки поступают на завод железнодорожным транспортом цистерной. Добавки вливают в емкость для их хранения.
Приготовив соответствующую концентрацию добавок добавку насосом выкачивают в раздаточный и дозировочный бункера. Далее добавки одновремменно с заранее нагретой водой добавляются в бетонную смесь отдозированная готовая добавка из смесителя через трубы вливается в раздаточный бак бетоносмесительного цеха. Из раздаточного бака добавку через трубу наливают в приемный бак весового дозатора и смешивают с водой.
Готовая бетонная смесь собравшись в накопительном бункере и бетоновозной тележкой через эстакаду подается в отдел формования. Для приготовления бетонной смеси применяем бетоно смеситель СБ-146.
Приготовление бетонной смеси происходит следующей технологией: сначала на 23 воды добавляют цемент и песок и перемешивают 2 мин затем добавляют щебень и воду и перемешивают 3 мин. Готовую бетонную смесь через бункер заполнителя далее раздаточным бункером доставляется в пролеты формования. В формовочном цехе бетонная смесь укладывается в бетоноукладочный бункер. Высота падения должна быть не более 15м.
Арматурные элементы доставляют на арматурный пост формовочного цеха самоходной тележкой из арматурного цеха. Приготовление арматурных и заргучных деталей производится следующими операциями: изготовление арматурных и загрузочных деталей их выравнивание нарезка чистка смазка изготовление загрузочных изделий. Формы чистят смазывают собирают.
Устанавливают арматурные и загрузочные детали. Формуют бетонную смесь. Собранная и готовая форма подается на вибратор.
Бетонная смесь вливается в форму и включая виброплощадку уплотняется. Грузоподъемность виброплощадки 10т частота отклонения 48 ГЦ время выравнивания 3 мин.
Далее поверхность полученного изделия вытирают и выравнивают рейкой. Вытирание поверхности осуществляется специальной машиной. Этим заканчивается формование и изделие с помощью мостового крана подается в пропарочную камеру.
Обрабатываются для повышения тепловых свойств. После ТВО изделие освобождают от формы и перемещают мостовым краном. Далее формы отправляют на пост чистки и смазки. Изделия маркируют и мостовым краном загружают на самоходную тележку и доставляют на СГП.
На стендах натяжение арматуры производят в два этапа сначала арматуру натягивают усилием составляющим 40-50% заданного затем проверив правильность расположения арматуры ставят закладные детали сетки и каркасы закрывают борта форм и натягивают арматуру усилием на 10% выше заданного выдерживают 2-3 мин после чего снижают натяжение до проектного.
Процесс изготовления труб начинается с собирания трубных форм. В форму для создания части образца раструба и ровный конец трубы напрягается обечайка. Формы чистят смазывают собирают. Формы подаются на пост растягивания арматуры.
После изготовления каркаса из арматуры форму мостовым краном помещают в центрифугу. Готовую бетонную смесь добавляют ленточным питателем.
Бетонная смесь выравнивается с помощью вращения центрифуги с точной скоростью. С повышением скорости бетонная смесь уплотняется. Во время уплотнения бетонной смеси часть свободной воды сжимается в трубе. Далее краном в вертикальном виде подается в ямную камеру где он пропаривается. После окончания пропаривания формы подается на пост распалубки.
Далее цементно-песчаную смесь защитный слой бетона 20 25 мм отправляют на установку. На трубу наносят защитный слои и устанавливают в камеру. После затвердевания бетонного защитного слоя трубу испытывают на гидроиспытателе. Далее обрабатывают и отправляют на СГП.
Технологический процесс изготовления напорных железобетонных труб со стальным сердечником состоит из следующих операции:
- изготовление стальных цилиндров
- изготовление и калибровка стальных соединительных колец
- установка и приварка соединительных колец на стальном цилиндре
- гидростатические испытания стального цилиндра
- нанесение внутреннего покрытия из мелкозернистого бетона на сердечник
- тепловая обработка мелкозернистого бетона внутреннего покрытия
- навивка спиральной арматуры на сердечник
- нанесение наружного покрытия из мелкозернистого бетона торкретированием на сердечник;
- тепловая обработка мелкозернистого бетона
- антикоррозийная покраска соединительных колец и маркировка труб [7]
Описание конструкции и принципа действия технологической машины недостатки и перспективы совершенствования
Бетоноукладчик позволяет производить процессы связанные с раздачей бетона по формам и его дальнейшую укладку. Причем все эти операции проходят механизировано за счет чего в значительной степени облегчается рабочий процесс и происходит его ускорение. Принцип действия бетоноукладчиков заключается в следующем: основной функционирующий элемент данной техники - питатель - производит выдачу смеси из бетона в специальную форму. Он же осуществляет ее регулировку и последующее распределение по толщине слоя его равномерности консистенции и т.д.
Классифицируют бетоноукладчики и бетонораздатчики по следующим признакам:
- по назначению на специальные и универсальные;
- по принципу действия на механические и пневматические;
- по принципу установки на стационарные и передвижные;
- по способу установки на наземные и подвесные;
- по способу транспортирования смеси с порционным и непрерывным транспортированием;
- по способу дозирования с объемным весовым и объемно-весовым дозированием;
- по направлению движения относительно расположения форм с продольным поперечным и круговым движением;
- по наличию привода передвижения на самоходные прицепные и передвижные;
- по способу управления с ручным дистанционным автоматическим и смешанным управлением;
- по виду привода передвижения и рабочих органов с механическим гидравлическим пневматическим электрическим электромагнитным приводом;
- по типу установки бункера с неподвижным подвижным поворотным опрокидным и съемным бункером;
- по числу бункеров - на одно- и многобункерные;
- по типу затвора бункера с шиберным секторным челюстным ленточным клапанным затвором;
- по типу питателя с ленточным барабанным винтовым вибролотковым ложковым виброконусным питателем;
- по типу распределительного рабочего органа с шнековым плужковым вибролотковым виброконусным с поворотной воронкой гребеночным рабочим органом;
- по типу распределяющего уплотняющего и разравнивающего рабочего органа с вибронасадком виброшаблоном ленточно-роликовым поперечно-роликовым центробежным вибропротяжным рабочим органом с калибрующим роликом с виброворонкой с виброрешеткой с виброворонкой с глубинными вибраторами; с вибробрусом подвижной рейкой подвижной лентой;
- по типу подвески рабочего органа - с нормальной и консольной подвеской;
- по положению рабочих органов с регулируемым нерегулируемым стационарным и подъемно-опускным положением рабочих органов.
Обязательными элементами любого бетоноукладчика являются расходный бункер и рабочие органы монтируемые на рамной конструкции. Бетоноукладчики разделяют на универсальные которые могут обслуживать формы разных размеров и конструкций и специальные - для конкретной номенклатуры изделий с ограниченными размерами.
Наиболее широко применяют бетоноукладчики работающие на механическом принципе действия однако существуют конструкции в которых выдача смеси осуществляется под действием давления сжатого воздуха.
Массовое распространение получила порционная раздача и укладка бетонной смеси. На конвейерах непрерывного действия используют бетоноукладчики также непрерывного действия.
Наряду с конвейерами имеющими продольное расположение форм применяются конвейерные линии где формы установлены поперек движения конвейера что отражается на конструкции бетоноукладчиков. Расширяется применение подвесных бетоноукладчиков использование которых повышает доступность обслуживания формовочных постов.[8]
Бетоноукладчик СМЖ-96А с винтовым питателем применяют при изготовлении труб методом виброгидропрессования. Он состоит из сварной рамы установленной на трёх колесах. На раме бетоноукладчика смонтирован бункер и винтовой питатель с воронкой. Внутри бункера расположен лопастный побудитель предназначенный для обрушения сводов которые образуются при работе вала с винтовой лопастью. Вал и побудитель приводятся во вращение цепным приводом. Чтобы плавно регулировать скорость подачи бетонной смеси установлен электродвигатель постоянного тока питающийся от сети через преобразовательный агрегат. Электроэнергию подают к бетоноукладчику от цеховой электросети с помощью гибкого кабеля.
От поста формования с формой к месту загрузки бетонной смесью и обратно бетоноукладчик перемещают вручную. При небольшой массе бетоноукладчика и малом расстоянии (3 5 м) это не представляет трудностей. В процессе выдачи бетонной смеси бетоноукладчик не перемещается. Бетоноукладчик позволяет плавно регулировать производительность и выдавать бетонную смесь сравнительно узким и равномерным потоком.
Бетоноукладчик предназначен для послойной укладки бетонных и растворных жестких пластичных и литых смесей в формы уплотнения и заглаживания поверхности изделий.
Применение бетоноукладчика позволяет поддерживать постоянный ритм работы линии при изготовлении плитных изделий широкой номенклатуры в линиях с поперечным расположением форм за счет передвижения его вдоль линии и возможности укладки бетона не на одном а на нескольких пестах.
Бетоноукладчик состоит из самоходного портала комплекта самоходных бункеров вибробалки устройств обеспечивающих стыковку рельсовых путей портала и эстакады и съезд бункеров на эстакаду; электрооборудования.
Все узлы бетоноукладчика смонтированы на раме. По верху рамы установлены рельсы в направлении перпендикулярном движению бетоноукладчика. На рельсовом пути размещены сменные самоходные бункера которые могут съезжать с бетоноукладчика на эстакаду под загрузку.[9]
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
При работе с вибрационными площадками для защиты от общих вибраций на полах рабочего места необходимо пользоваться виброобувью а для защиты от местных вибраций передающихся на руки - виброрукавицами. Пуск и остановку вибратора должен производить только оператор. Место расположения пульта должно быть удобным для обзора всей зоны работы. К работе с вибрационными площадками допускаются лица прошедшие специальное обучение и получившие допуск. При работе на вибрационных площадках величина вибрации пола на рабочем месте не должна превышать норм регламентированных ГОСТ 12.1.012-90.[10]
Запрещается во время работы стоять на вибрационной площадке или форме находящейся на ней. Соблюдение правил условий эксплуатации машин и введение технологических процессов использование машин только в соответствии с их назначением предусмотрены нормативными документами.
Вибробезопасность труда на предприятиях должна обеспечиваться:
-поддержанием технологического состояния машин параметров технологических процессов и элементов производственной среды на уровне предусмотренным нормативными документами своевременным проведением планового и предупредительного ремонта машин.
- совершенствование режимов работы машин и элементов производственной среды исключение контакта рабочих с вибрируемыми плоскостями за пределами рабочего места или зоны введения ограждений предупредительных знаков использование предупредительных надписей окраски сигнализаций блокировки и т.п.
- улучшением условий труда.
- применение средств индивидуальной защиты от вибрации.
- введением соблюдения режимов труда и отдыха в наибольшей мере снижение неблагоприятного воздействия вибрации на человека.
- санитарно-профилактические и оздоровительные мероприятия.
При недостаточности этих норм должны использоваться методы и средства борьбы с вибрацией в источнике и на путях её распространения по ГОСТ 26568.[11]
Включать бетоноукладчик разрешается после удаления людей из зоны перемещения. Разравнивать смесь в форме допускается только после удаления бетоноукладчика с зоны укладки бетона. Рельсы путей бетоноукладчика должны быть заземлены. Нельзя приступать к работе не убедившись в полной исправности агрегата. Место расположения пульта должно быть удобным для обзора всей зоны работы. Концевые включатели должны быть исправными. Машинист бетоноукладчика должен находиться на своём рабочем месте управлять ходом машины работой людей состоянием гидрошлангов и их соединений а также за температурой и давлением масла в гидросистемах. Во время работы рельсовых бетоноукладчиков запрещается становиться на вибробрус а также класть на них инструмент и другие предметы. При остановке бетоноукладчика на участках с продольным уклоном необходимо установить на рельс-формы тормозные башмаки для предупреждения самопроизвольного движения машины. При укладке бетонной смеси со скользящими формами посторонние должны находиться на расстоянии не менее 5 метров от работающей машины.
В производстве бетона имеется ряд факторов которые ухудшают условия работы обслуживающего персонала и могут явиться причинами травматизма. С целью снижения влияния этих факторов еобходимо осуществление различных мероприятий.
К работе допускаются лица достигшие 18-тилетего возрата прошедшие медицинское обследоваие и вводный инструктаж по технике безопасти кроме инструктажа адистрация оргаизует обучение рабочих правилам безопасти на производстве. После обучения проводят аттеацию и выдачу соответствующего удостоверения.
В целях безопаго обслуживаия перед началом работы при приеме смены оператор обяза кроме того ознакомиться с записями сделаными во время работы предыдущих смен в цеховом журнале.
При возникновении ештатной ситуации следует емедленно сообщить матеру или начальнику смены.
В конце смены следует убрать свое рабочее место и о всех еисправностях и еполадках е устраенных во время работы оператор должен сообщить начальнику смены и сменщику а также сделать соответствующую запись в сменном журнале.
Для осуществления безопаго и высокопроизводительного труда рабочих большое значение имеет освещение рабочего меа. Воздействуя на глаза свет тем самым влияет на весь оргаизм человека включая центральную ервную систему. При еудовлетворительном освещении зрительная способность глаз снижается и у человека могут появиться такие глазные болезни как близорукость резь в глазах катаракта а также головные боли. Наличие резких теей в рабочей зое также егативно влияют на зрение так как служат причиной повышенной утомляемости глаз. Кроме того еудовлетворительное освещение чато служит причиной производственного травматизма.
При обработке сырьевых материалов приготовлении бетонной смеси имеет место выделение промышленной пыли что ухудшает условия работы обслуживающего персонала. Для уменьшения запыленности в цехах и на рабочих меах осуществляется герметизация и апирация оборудоваия устаавливаются местные отсосы разрабатываются и ведряются более совершенные системы вентиляции; для создаия более безопаных условий труда применяются респираторы.
Устаовки в дозировочно-смесительном цехе находятся под высоким напряжением. Важно отметить что неисправность электропроводки случайное приковение к оголенным проводам проводам с поврежденной изоляцией а также к металлическим чатям электрооборудоваия находящимся под напряжением но е защищенным ограждением приводят к электротравматизму. При замыкаии электрической цепи через тело возникает поражение человека электрическим током. Внутренняя электропроводка должна быть исправна и закреплена так чтобы исключить возможность случайного приковения человека к проводам. Внутреннюю электропроводку прокладывают в трубах. Причем трубки с силовыми проводами проводят епосредственно к клеммам электродвигателя чтобы оградить электрические провода от попадаия на них масла и бетонной смеси. Важно отметить что необходимо заземлить следующие элементы электроутаовок: корпусы оборудоваия моторов трасформаторов светильников металлической оболочки кабелей и проводов альной трубы электропроводки с целью снижения на них напряжения относительно земли до величины безопай для человека.
Все электромагнитные уаовки должны находиться в специально отведенных помещениях на двери которых должна быть надпись предупреждающая работников е связаных с обслуживаием электромагнитных уаовок.
При работе оборудоваия возникают мехаические колебаия служащие причиной появления шума. Сильный и продолжительный шум действуя на человека отрицательно отражается на состоянии его здоровья. Помимо общего утомления шум является причиной головных болей возникновения глухоты заболеваия ервной и сердечнососудистой систем и других оргаов человека. При работе машин шум можно ослабить различными конструктивными мероприятиями: уаавливают агрегаты на амортизаторы и на фундаменты; демпфируют соударяющиеся металлические детали упругими материалами с большим внутренним трением (резиной абестом войлоком) поглощающими колебательную эергию; уменьшают уровень вибрации деталей путем измеения их жесткости или масы; применяют гибкие связи (пружины прокладки). Звукоизоляцию шумных узлов машин или в целом агрегатов обеспечивают с помощью звукоизолирующих кожухов. При эксплуатации оборудоваия для воздушного сортироваия во избежаие попадаия пыли в аосферу разъемные соедиения должны быть уплотены войлочными или резиновыми прокладками. Обслуживающий персонал должен иметь индивидуальные средства защиты (респираторы и др.) предотвращающие попадаие пыли в оргаы дыхаия.
Для предотвращения поражения электрическим током оргаизма человека перед пусковыми и рапределительными устройствами должны раполагаться резиновые диэлектрические коврики. Всему обслуживающему персоналу должны быть выдаы резиновые перчатки. Электрофильтры должны ремонтироваться специально выделенными работниками - электриками хорошо знающими принцип их действия и схему подключения к другим агрегатам работающим в едином блоке. Категорически запрещается производить ремонт при работе мехаического оборудоваия и при включенных в сеть электрофильтрах.
С целью предотвращения травматизма при спуске людей в бункера еобходимо пользоваться предохраительными поясами которые должны быть надежно прикреплены (привязаы) к опоре. Над агрегатом в котором находятся люди должен быть утаовлен предупредительный знак а на пусковом устройстве вентиляторной уаовки должна быть вывешена табличка с надписью «Не включать».
Для предотвращения травматизма перед пуском бетоосмесителя все вращающиеся и подвижные детали должны быть ограждены.
Открывать дверцы кожухов смесителей во время работы запрещается.
Пробы из смесителей должны отбираться специальными приспособлениями. Отбирать пробы руками запрещается.
С целью уменьшения концентрации пыли в воздухе применяется общеобменная вентиляция которая имеет в своей схеме отдельные местные вытяжки. Они удаляют вредные вещества епосредственно от мест их образоваия. Общеобменная вентиляция осуществляет разбавление выделяющейся в помещение пыли избыточного тепла до допустимых саитарными нормами величин.
Перед сдачей оборудоваия в эксплуатацию для каждого агрегата должны быть сотавлены инструкция по эксплуатации и правила по технике безопасти согласованые с технической и саитарной инспекциями. В инструкции по эксплуатации должны быть указаы правила пуска и оаовки оборудоваия и наблюдения за ним во время работы. Все рабочие должны быть проинструктироваы по технике безопасти а инструктаж оформлен соответствующим образом. Для предотвращения возможного травматизма уаавливаются ограждения движущихся узлов и мехаизмов мехаизируются и автоматизируются операции траспортировки бетона.[12]
Список использованных источников
ГОСТ 22000-86. Трубы бетонные и железобетонные. Типы и основные параметры Введен с 01.07.1986.:Изд-во стандартов 2013.-11с.
Шляхтина Т.Ф. Технологические особенности изготовления железобетонных конструкций для жилищного и гражданского строительства: Учебное пособие. – Братск: БрГУ 2010. – 129 с.
ГОСТ 10060-76. Бетоны. Методы определения морозостойкости Введен с 22.05.2013.
Баженов Ю.М. «Технология бетона» Учебное пособие для технологических специальностей строительных вузов.- © Издательство «Высшая школа». 2002.
Ахвердов И.Н. Железобетонные напорные центрифугированные трубы. - М. : Стройиздат 1967. - 164 с.
Борщевский А.А. Ильин А.С. «Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий». – М.: Высшая школа 2009
ГОСТ 12.1.012-90. Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования Введен с 01.07.1991.:Изд-во стандартов 2006.-31с.
ГОСТ 26568. Вибрация. Методы и средства защиты. Классификация. Введен с 01.01.1987.:Изд-во стандартов 2013.-16с.

2007 (2).dwg

Проектирование технологической схемы по изготовлению напорных железобетонных труб
Бетоноукладчик СМЖ-96А
КФ ОГУ 08.03.01.65.5 2.15.16

Формовочная машина recover (2).dwg

КФ ОГУ 08.03.01.65. 4515.26
Формовочная машина установки типа 5748
Механизм подъема вкладышей
Комплект вибровкладышей
Каретки для перемещ. вкладышей
Технологическая линия по изготовлению пустотных плит перекрытия
План на отметке ±0.000nРазрез 1-1
Гидроизоляционный слой
Цементно-песчаный раствор
Плитный пенополистирол
Формовочная машина установки
КФ ОГУ 08.03.01 65 4515. 26
Предприятие по производству

4 Расчет производственной программы.doc

4 Описание производственного процесса
Прочность бетона Rб=300 кгсм2
Активность цемента Rц=400 кгсм2
Смесь жесткая (3-5 с)
Расход на 1 м3 бетонной смеси:
Плотность щебня 271 кгдм3
Насыпная плотность щебня 1520 кгм3
Плотность песка 27 кгдм3
Плотность цемента 31 кгдм3
Таблица 2- Производственная программа
Передел Ед. изм.Производительность
в год в сутки в смену в час
- щебень т 241506 9547 4773 699
- песок т 108396 4284 2142 314
- цемент т 568422 2247 1123 164
Вода 103л 3240 1281 64 094
Арматура т 1512 598 299 044
Утеплитель (ρ=200 кгм3) м3 1355294 5357 2678 392
Склад готовой продукции (по
бетону) м3 10000 7115 3557 521

soderzhanie.docx

Характеристика разрабатываемого изделия ..
Анализ способа производства изделия
Расчет технологического цикла
Описание технологического цикла . .
Описание конструкции и принципа действия технологической машины недостатки и перспективы совершенствования
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
Список использованных источников ..

Задание на курсовой проект (2).docx

Задание на курсовой проект
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую линию по изготовлению: плит пустотных
Проектируемое изделие – плиты пустотные ПК 63.12
Производительность линии (Q) – 20 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: Вибропригрузочный щит
Руководитель Суликова В.А.

Chertezh (2).dwg

Проектирование технологической схемы по изготовлению напорных железобетонных труб
Технологическая схема конвейерной линии
Стенд для снятия бандажей
Форма на посту тепловой обработки
Пост разборки чистки смазки
Установка для испытания труб
Самоходная тележка для nnтранспортирования труб на склад
Станок для изготовления nnфиксаторов арматуры
Стенд для сборки двойныхnnарматурных каркасов
Установка для изготовленияnn арматурных каркасов
КФ ОГУ 08.03.01.65 5 2. 15.04

Пояснительная записка (4).doc

Способы изготовления и выбор
Расчёт производства и производственная программа
Таблица оборудования
Специальное задание. Вибропригрузочный щит
Техника безопасности
Список использованных источников
В России первый опыт применения железобетонных конструкций относится
к 1879 г. Большая заслуга в развитии железобетона в нашей стране
Набепелюбскому под руководством которого в 1891 г. в Санкт-Петербурге
были проведены успешные испытания различных железобетонных конструкций. В
04 г. при его участии в г.Николаеве был построен первый в мире
железобетонный маяк высотой 40 м.
Вопросы технологии бетона и производства железобетона успешно
разрабатывали профессора И.Г.Малюга С.И.Дружинин и Н.К.Лахтин. В 1898 г.
Министерство путей сообщения разрешило применять железобетон на железных
и шоссейных дорогах в результате чего за несколько лет было построено
более тридцати железобетонных путепроводов и мостов.
В 1923 г. Ле Корбюзье на многие годы вперед сформулировал идею о
связи серийного домостроения с развитием арматуры Он писал что
индустрия должна заняться разработкой и массовым производством
типовых элементов дома. Надо повсеместно внедрить дух серийности
серийного домостроения утвердить понятие дома как промышленного изделия
массового производства ". Естественно он имел в виду серийное
домостроение из железобетона. Развивалось и монолитное строительство. В
-х годах прошлого века в Англии уже продавали свежеприготовленную
бетонную смесь но первый завод товарного бетона был построен в
Великобритании в 1930 г. Германия же товарный бетон начала производить в
Этапы развития железобетона за период с 1930 г. характеризуется
ускоренным совершенствованием железобетона ростом прочности исходных
материалов механизацией технологии производства появлением различных
предварительно напряженных конструкций массовым применение железобетона
практически во всех отраслях народного хозяйства.
Характеристика разрабатываемого изделия
Плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего
стандарта и технологической документации утвержденной предприятием-
изготовителем по рабочим чертежам типовых конструкций или проектов
зданий (сооружений). Допускается по согласованию изготовителя с
потребителем изготовлять плиты отличающиеся типами и размерами от
приведенных в настоящем стандарте при соблюдении остальных требований
Плиты подразделяют на типы:
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм.
предназначенные для опирания по двум сторонам;
ПКТ — то же для опирания по трем сторонам;
ПКК — то же для опирания по четырем сторонам;
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм
ПКК ( то же для опирания по четырем сторонам;
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм
ПК ( толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм и
вырезами в верхней зоне по контуру предназначенные для опирания по двум
ПК — толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 180 мм
ПК ( толщиной 300 мм с круглыми пустотами диаметром 203 мм
ПК — толщиной 160 мм с круглыми пустотами диаметром 114 мм
ПГ ( толщиной 260 мм с грушевидными пустотами предназначенные для
опирания по двум сторонам;
ПБ ( толщиной 220 мм изготовляемые методом непрерывного формования
на длинных стендах и предназначенные для опирания по двум сторонам.
Форма и координационные длина и ширина плит (за исключением
плит типа ПБ) должны соответствовать приведенным в таблице 1 и на
рисунках 1—3. Для зданий (сооружений) с расчетной сейсмичностью 7 баллов
и более допускается изготовлять плиты имеющие форму отличающуюся от
указанной на рисунках 1(3.
Таблица 1 – Типы плит
Тип Номер Координационные размеры плиты мм
плиты плиты Длина Ширина
ПК От 2400 до 6600 включ. с1000 1200 1500 1800 2400
ПК интервалом 300 200 5003000 3600
ПК 9000 1000 1200 1500
ПКТ От 3600 до 6600 включ. сОт 2400 до 3600 включ. с
ПКТ 1б интервалом 300 200 500интервалом 300
ПКК От 2400 до 3600 включ. сОт 4800 до 6600 включ. с
ПКК 1в интервалом 300 интервалом 300 7200
ПК 2 От 2400 до 6600 включ. с1000 1200 1500
интервалом 300 200 900
ПК 1а 6000 9000 12000 1000 1200 1500
ПК 1а 12000 1000 1200 1500
ПК 1а От 3600 до 6300 включ. с1000 1200 1500 1800
ПГ 3 6000 9000 12000 1000 1200 1500
Примечание. За длину плит принимают размер стороны плиты не
опираемой на несущие конструкции здания (сооружения) — для плит
предназначаемых для опирания по двум или трем сторонам или меньший из
размеров плиты в плане ( для плит предназначаемых для опирания по
А - Плиты типов 1ПК 2ПК 3ПК 5ПК 6ПК 7ПК
Б - Плиты типов 1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ
В - Плиты типов 1ПКК 2ПКК 3ПКК
Рисунок 2 – Плита типа 4ПК
Рисунок 3 - Плита типа ПГ
Примечания к рисункам 1(3:
Плиты типов 1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ 1ПКК 2ПКК и 3ПКК могут иметь
технологические скосы по всем боковым граням.
Способы усиления торцов плит показаны на рисунках 1—3 в качестве
примера. Допускается применение других способов усиления и том числе
уменьшение диаметра пустот через одну на обеих опорах без заделки
противоположных концов пустот.
Размеры и форму паза вдоль продольного верхнего ребра плит типов
ПКТ 2ПКТ и 3ПКТ (рисунок 1б) и по контуру плит типа 4ПК (рисунок 2)
устанавливают в рабочих чертежах плит.
В плитах предназначенных для зданий (сооружений) при
расчетной сейсмичности 7(9 баллов крайние пустоты могут отсутствовать
в связи с необходимостью установки закладных изделий или выпуска арматуры
для связей между плитами стенами антисейсмическими поясами.
Плиты предназначенные для опирания по двум или трем сторонам
следует изготовлять предварительно напряженными. Плиты толщиной 220 мм
длиной менее 4780 мм с пустотами диаметрами 159 и 140 мм и плиты
толщиной 260 мм длиной менее 5680 мм а также плиты толщиной 220 мм
любой длины с пустотами диаметром 127 мм допускается изготовлять с
ненапрягаемой арматурой. Плиты следует изготовлять с усиленными торцами.
Усиление торцов достигается уменьшением поперечного сечения пустот на
опорах или заполнением пустот бетоном или бетонными вкладышами (рисунок
—3). При расчетной нагрузке на торцы плит в зоне опирания стен не
превышающей 167 МПа (17 кгссм2) допускается по согласованию
изготовителя с потребителем поставлять плиты с не усиленными торцами. Для
подъема и монтажа плит применяют монтажные петли или специальные
захватные устройства конструкцию которых устанавливает изготовитель по
согласованию с потребителем и проектной организацией — автором проекта
здания (сооружения). Расположение и размеры отверстий в плитах
предусмотренных для беспетлевого монтажа принимают по чертежам входящим
в состав проектной документации захватного устройства для этих плит.
Пример условного обозначения (марки) плиты типа 1ПК длиной
80 мм шириной 1490 мм рассчитанной под расчетную нагрузку 6 кПа
изготовленной из легкого бетона с напрягаемой арматурой класса Ат-V:
То же изготовленной из тяжелого бетона и предназначенной для
применения в зданиях с расчетной сейсмичностью 7 баллов:
Для армирования плит следует применять арматурную сталь следующих
видов и классов: в качестве напрягаемой арматуры — термомеханически
упрочненную стержневую классов Ат-IV Ат-V и Ат-VI по ГОСТ 10884
(независимо от свариваемости и повышенной стойкости к коррозионному
растрескиванию арматуры) горячекатаную стержневую классов A-IV А-V и A-
VI по ГОСТ 5781 арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840
высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348
проволоку класса Вр-600 по ТУ 14—4—1322 и стержневую арматуру класса А-
IIIв изготовленную из арматурной стали класса А-III по ГОСТ 5781
упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного
удлинения; в качестве ненапрягаемой арматуры — горячекатаную стержневую
периодического профиля классов А-II А-III и гладкую класса А-I по ГОСТ
81 проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727 и класса
Вр-600 по ТУ 14—4—1322.
Таблица 2 – Область применения плит различных типов
Тип ПриведеннаСредняя Длина
плиты я толщина плотность плиты м Характеристика зданий
плиты м бетона (сооружений)
ПК 012 1400-2500 До 72 Жилые здания в которых
ПКТ включ. требуемая звукоизоляция жилых
ПКК помещений обеспечивается
устройством пустотных
плавающих беспустотных слоистых
полов а также однослойных полов
по выравнивающей стяжке
ПК - - До 90 Общественные и производственные
включ. здания (сооружения)
ПК 016 2200-2500 До 72 Жилые здания в которых
устройством однослойных полов
ПК - - До 63 Жилые крупнопанельные здания
ПКТ включ. серии 135 в которых требуемая
ПКК звукоизоляция помещений
обеспечивается устройством
ПК 016 1400-2500 До 90 Общественные и производственные
ПК 017 2200-2500 До 120 -
ПК 009 2200-2500 До 72 Жилые здания малоэтажные и
включ. усадебного типа
Описание производственного процесса
Производство бетонных и железобетонных сборных конструкций может быть
организовано двумя принципиально отличными способами:
- поточным в перемещающихся формах или на перемещающихся
- стендовым в стационарных формах.
При поточном способе все технологические операции выполняются на
специальных постах которые оборудованы стационарными машинами и
установками образующие поточную технологическую линию. Формы с изделиями
перемещаются по технологической линии от поста к посту.
Поточный способ может быть агрегатным и конвейерным. При
поточно-агрегатном способе формы и формуемые изделия перемещают от поста
к посту краном с интервалом времени зависящим от длительности операции
на данном посту которая может колебаться от нескольких минут до
нескольких часов (твердение изделий в пропарочных камерах). При
конвейерном способе технологическая линия работает по принципу
пульсирующего конвейера т.е. формы с изделиями перемещаются от поста к
посту через строго определйнное время (например через 15 минут)
необходимое для выполнения самой длительной операции.
При стендовом способе производства в отличие от поточно-агрегатного и
конвейерного сборные конструкции изготавливаются в стационарных формах.
Изделия в процессе их изготовления и до затвердевания бетона остаются на
месте в то время как технологическое оборудование для выполнения
отдельных операций последовательно перемещаются от одной формы к другой.
Анализ работы передовых предприятий показывает что в одинаковых
условиях (например при изготовлении плит пустотного настила) на
узкоспециализированных линиях выпускающих по одному типоразмеру изделий
стендовая агрегатная и конвейерная технологии дают различные технико-
экономические показатели. При стендовой технологии имеют место большие
затраты труда но малые капиталовложения. Для конвейерной технологии
наоборот при меньшей трудоёмкости капиталовложения максимальны а при
поточно-агрегатной технологии сочетаются небольшие затраты труда со
сравнительно низкими удельными капиталовложениями.
Стендовые технологические линии целесообразно использовать
для изготовления крупноразмерных особенно предварительно напряжённых
изделий которые экономически невыгодно и неэффективно технологически
сложно изготавливать на поточно-агрегатных или конвейерных линиях.
Рациональными областями применения конвейерных технологических линий
следует считать специализированное производство изделий одного вида и
типа – панели перекрытий и покрытий аэродромных и дорожных плит панелей
внутренних стен наружных стеновых панелей. Возможно применение
конвейеров для производства колонн и ригелей как с обычной так и с
напрягаемой арматурой сантехкабин блоков-комнат и др. Поточно-
агрегатный способ больше всего соответствует условиям мелкосерийного
производства на заводах средней и малой мощности. Этот способ
предпочтительнее для изготовления конструкций длинной до 12 метров
шириной до 3 метров и высотой до 1 метра хотя в отдельных случаях
изготавливают элементы и больших габаритов. Поточно-агрегатный способ
требует меньших капиталовложений и меньшего времени на строительство
технологической линии чем линии других типов а так же допускает
производство изделий широкой номенклатуры.
Исходя из вышеизложенного можно сделать вывод что на проектируемом
предприятии по изготовлению пустотных плит перекрытий производительностью
тысяч м3 в год целесообразно использовать поточно-агрегатную
технологическую линию.
Для окончательного выбора технологии необходимо произвести расчёт
количества формовочных установок.
Количество установок при поточно-агрегатной технологии рассчитывается
где П – годовая расчётная производительность;
Т – продолжительность цикла формования изделий;
Tг – расчётный годовой фонд времени работы установки;
Zn – количество одновременно формуемых изделий.
где D – расчётное число рабочих суток в году;
Z – количество рабочих смен в сутки;
T – число часов в смену;
K – коэффициент использования оборудования.
Tг = 2532809=36432 ч
Количество установок при стендовом производстве расчитывается по
D – расчётное число рабочих суток в году;
V – объём одного изделия;
K – коэффициент оборачиваемости.
Так как количество установок при поточно-агрегатной технологии
составляет 1а при стендовом 3то для производства плит принимаем
поточно-агрегатную технологическую линию.
Рассмотрим технологическую схему производства.
Рисунок 1 – Технологическая схема производства
Технология производства плиты 1ПК63.15-6АТVЛ (ГОСТ 13015.2-81)
заключается в следующем. Вода вяжущее и заполнители подаются в
бетоносмесительный узел. Там в определённой пропорции их смешивают и
готовую бетонную смесь в тележки для транспортировки в цех СЖБ. Готовая
смазанная форма подаётся мостовым краном на виброплощадку где в неё
укладывают первый слой арматуры и вводят вибровкладыши – пуансоны внутри
которых установлены вибровозбудители. Затем укладывают второй слой
арматуры закладные детали и закрывают борта формы. Из бетоноукладчика
подаётся бетонная смесь и включают виброплощадку накрывая сверху форму
пригрузом. После вибрирования пригруз поднимают и плиту мостовым краном
перемещают в пропарочную камеру. После того как изделие пройдёт ТВО
производят распалубку и исправляют дефекты. После всего плита
направляется на склад готовой продукции.
Расчет технологического цикла
Количество форм определяется по формуле:
где 105 – коэффициент запаса;
Tc – количество рабочих часов в сутки;
To – среднее число одного оборота формы.
Среднее время одного оборота формы:
где Тk – среднее время оборота тепловой камеры;
t - продолжительность операций не вошедших в цикл формования.
Коэффициент оборачиваемости форм в сутки вычисляется по формуле:
где Тo – среднее число оборотов формы.
Производственная программа отражена в таблице 3
Таблица 3 – Выпуск продукции
В годм3 В сутким3 В сменум3 В часм3
Технические характеристики оборудования необходимого для выполнения
данного технологического процесса приведены в таблице 4.
Таблица 4 – Технические характеристики оборудования
Наименование Марка КоличестМасса ЭнергозатрПримечание
Формовочная 5748 1 105 365 Гипрострой-ин
Бетонораздат-чик5671 1 3 16 Гипрострой-ин
Виброплощадка СМ-476 1 575 28 ВНИИСтрой
Мостовой кран - 1 13 15 -
подъемной СМЖ 535 1 105 04 -
Описание конструкции и принципа действия технологической машины
недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины
Специальная разработка – формовочная машина.
Формовочная машина установки 5748.
Машина состоит из станины 1 каретки 2 для перемещения вкладышей на
которой смонтирован также механизм подъема и опускания вкладышей 3
комплекта вибровкладышей 4 диаметром 159 мм и электрооборудования
управление которым выведено на пульт 5. В состав машины включен также
комплект вкладышей диаметром 121 мм. Станина сварной конструкции
выполнена из двух половин – правой и левой на которых укреплены рельсы
для колес каретки цевочные рейки а также копиры для механизма подъема и
опускания вибровкладышей и конечные выключатели остановки каретки в
крайних положениях. На сварной платформе каретки установлен
электродвигатель АП-81-8 мощностью 20 кВт редуктор РМ-500 и
дополнительный редуктор на обоих концах выходного вала которого посажено
по звездочке. Общее передаточное отношение редукторов привода каретки
0. На торце платформы каретки укреплены также кронштейны через которые
вкладыши шарнирно соединяются с кареткой и могут быть установлены с любым
необходимым шагом. Это дает возможность переналадить машину на
изготовление панелей с различной толщиной с различным шагом и диаметром
На каретке смонтирован механизм подъема и опускания вкладышей
предназначенный для компенсации прогиба их от собственного веса; это
достигается приподниманием вкладышей при их подаче в форму. Механизм
выполнен в виде двух четырехшарнирных параллелограммов подвешенных к
боковинам платформы.
Параллелограммы соединены между собой валом на котором размещены
ролики служащие опорами для вкладышей. Вал с опорами меняет свое
положение по высоте благодаря тому что звенья параллелограмма при
наезде своими роликами на копиры укрепленные на станине поворачиваются.
Питание привода каретки производится через подвешенный в приямке кабель.
Вибровкладышь состоит из корпуса выполненного из трубы диаметром 159
мм с толщиной стенки 6 мм внутрь которой встроены два вибратора типа И-
в специальном исполнении. Крепление вибратора в корпусе обеспечивается
разрезными цангами заклинивающими конусные торцы вибраторов.
Процесс формования панели перекрытия на установке происходит
следующим образом: на тележку с поднятой и закрепленной платформой
устанавливается краном форма с нижней арматурной сеткой. Затем тележка с
формой подается по рельсам в проем виброплощадки между вибростолами до
упора передних колес в ограничители приваренные к рельсам; при этом
зазор между нижней частью формы и виброплощадкой составляет 50 мм. После
этого освобождается замок тележки подъемная платформа опускается вниз и
форма устанавливается на опорные столики виброплощадки а тележка
возвращается в исходное положение для приема следующей формы.
Нажимом кнопки на пульте управления оператор включает
электродвигатель каретки формовочной машины и вкладыши будучи несколько
приподнятыми вдвигаются в форму; в конце пути ролики рычагов механизма
подъема наезжают на копиры станины и вкладьтши опускаются.
Движение каретки прекращается при помощи конечного выключателя. После
укладки верхней арматурной сетки и закладных деталей крепится верхняя
часть заднего борта и бетонораздатчик перемещаясь вдоль формы
производит укладку первого слоя бетона. Включаются генераторы питающие
вибраторы вкладышей или при необходимости включается виброплощадка.
При обратном проходе бетонораздатчик производит укладку второго слоя
бетона; опускается виброщит ход которого прекращается при помощи
конечного выключателя; включаются вибраторы щита. По окончании процесса
уплотнения бетона вибрация вкладышей (или виброплощадки) и щита
прекращается; нажатием кнопки извлекаются вкладыши. При этом в конце хода
они вновь поднимаются механизмом подъема и каретка останавливается при
помощи конечного выключателя. Затем включается привод виброщита и
производится его подъем до момента остановки конечным выключателем.
После снятия формы цикл повторяется.
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
Для работы на виброплощадке должен выполнятся ряд следующих
требований по технике безопасности:
- перед началом работы виброплощадки необходимо подать звуковой сигнал;
- проверить состояние всех крепежных болтов;
- проверить состояние пружин;
- рабочее место вокруг виброплощадки должно хорошо освещаться;
- во избежании сильного запыления должна предусматриваться искусственная и
естественная вентиляция;
- все движущиеся части на двигателе и передачи должны быть закрыты
- все токопроводящие провода должны быть заземлены и изолированы;
- во избежании воздействия вибрации на организм рабочих виброплощадка
должна находиться на виброизоляторах рабочие должны пользоваться
специальными рукавицами и обувью.
При эксплуатации установки типа 5748 необходимо обеспечить:
а) регулировку положения вкладышей по высоте с помощью эксцентриковой
втулки механизма подъема с целью их точного попадания в отверстия заднего
б) установку формы на посту по упорам на тележке и выброплощадке;
в) нормальное зацепление цевочных реек станины с звездочками каретки и
жесткость реек в вертикальном направлении;
г) сборку вибровкладышей после разборки в полном соответствии с
чертежом надежную контровку и плотную затяжку всех соединений; проверку
после сборки вкладышей путем обкатки на стенде с песочной подушкой. В
процессе обкатки винты подтяжки пружин систематически заворачивать
прекратив обкатку после того как их дальнейшее заворачивание становится
д) смазку узлов установки в соответствии с имеющейся инструкцией;
избыток смазки в вибраторах виброплощадки виброщита и вкладышей может
затруднить работу их электродвигателей;
е) невозможность применения бетонных смесей с заполнителями крупнее 15
мм так как это ведет к заклиниванию их между вкладышами и возникновению
излишних нагрузок на приводе
Бауман В.А. и инж. Лапира Ф.А. «строительные машины» том 2 Москва
«машиностроение» 1977;
Стефанов Б.В. «Справочник по технологии сборного железобетона»
Киев издательское объединение «Высшая школа» головное издательство
Николаев Ю.В. и др. Технологические комплексы производства сборных
железобетонных конструкций и изделий.- М.: Стройиздат. 1972г.-352с.
Пчелинцев В.А. и др. Охрана труда в строительстве: Учеб. для
строит. вузов и фак.- М.: Высш. шк. 1991г.- 272с.
Производство сборных железобетонных изделий: Справочник.Под ред.
К.В. Михайлова К.М. Королева.- 2-е изд. перераб. и доп.- М.:
Стройиздат. 1989г.-447 с.
Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона:
Учеб. для вузов по спец. «Производство строительных изделий и
конструкций».-М.: Высш. шк. 1986г.-312 с.: ил.
Борщевский А.А. Методические указания к курсовому проектированию по
дисципоине «Механическое оборудование. «Определение основных параметров и
расчет виброплощадок с вертикально направленными колебаниями».- М.:
СТП 101-00. Общие требования и правила оформления выпускных
квалификационных работ курсовых проектов (работ) отчетов по РТР по
УИРС по производственной практике и рефератов Введ. С 25.12.2000.-
Оренбург: ОГУ 2000.-62с.
П.А. Макаров Е.С. Цейнтлин «Формовочные установки для производства
многопустотных железобетонных изделий» Государственное научно-техническое
издательство машиностроительной литературы Москва 1961г.
Исправление дефектов

Кассетная установка.dwg

Технологическая схема конвейер-
Схема эжекторной системы пароснабжения кассетной установки
Перегородка металич.
Упоры распалуб. маш.
Кумертауский филиал 270106.62 52.14.25
Разработка технологической
линии по изготовлению
панелей внутренних стен

Приложение А.doc

ФоЗоПозОбозначение Наименование колПриме-
ГОУ ОГУ АСФ 270106.4207.03 Технологическая линия по А2
изготовлению пустотных
А2 1 Бетонораздатчик 1
А2 2 Виброплощадка 1
А2 3 Формоукладчик 1
А2 4 Мостовой кран 2
А2 5 Пропарочная камера 1
А2 6 Пост для ремонта форм 2
А2 7 Пост распалубки чистки и 1
А2 8 Стенд контроля и 1
исправления дефектов
А2 9 Самоходная тележка склада 2
КФ ОГУ 08.03.01. 65.4515. 28

Задание на курсовой проект (5).docx

Задание на курсовой проект
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению панелей перегородок
Проектируемое изделие – панели перекрытий
Производительность линии (Q) – 5 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: кассетная установка
Руководитель Суликова В.А.

annotatsia (2).docx

Курсовая работа на тему: «Производство напорных железобетонных труб» содержит: 2 листа графической части 23 страницы пояснительной записки.
Пояснительная записка включает в себя характеристику разрабатываемого изделия и анализ способа производства произведен расчет технологического цикла описание конструкции и принципа действия бетоноукладчика с винтовым питателем его недостатки и перспективы совершенствования. Разработана технологическая линия по производству напорных железобетонных труб методом центрифугирования.
КФ ОГУ 08.03.01. 4 4. 15. 16 ПЗ
Технологическая линия по изготовлению напорных железобетонных труб

Задание на курсовой проект (7).docx

Задание на курсовой проект
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению: наружных стеновых панелей
Проектируемое изделие – многослойные панели наружных стен
Производительность линии (Q) – 15 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: бетоноукладчик
Руководитель Суликова В.А.

Формовочная машина recover.dwg

КФ ОГУ270800.6515.02
Формовочная машина установки типа 5748
Механизм подъема вкладышей
Комплект вибровкладышей
Каретки для перемещ. вкладышей
Технологическая линия по изготовлению пустотных плит перекрытия
План на отметке ±0.000nРазрез 1-1
Гидроизоляционный слой
Цементно-песчаный раствор
Плитный пенополистирол
Формовочная машина установки
КФ ОГУ 270800.6515. 02
Предприятие по производству

5 Расчет виброплощадки.doc

5 Описание конструкции и принципа действия технологической машины
недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины
Расчет виброплощадки с вертикально направленными колебаниями
работающей в резонансном режиме производится по заданной грузоподъемности:
где mф- масса формы;
mи- масса формуемого изделия.
Определяем амплитуду вибросмещений:
где g- ускорение свободного падения;
- частота колебаний виброплощадки (обычно в расчетах принимается
Определяем вибрируемую массу:
где mк- масса колеблющихся частей площадки;
К1- коэффициент присоединения бетонной смеси (К1=02÷04)
где nбл- количество виброблоков:
где m’’гр- грузоподъемность одного стандартного блока (2000кг)
Рассчитываем вынуждающую силу развиваемую дебалансами и суммарный
где S- статический момент массы;
φ- угол сдвига фаз между вынуждающей силой и перемещением. По
экспериментальным данным φ=150-160º. А при расчете вынуждающей силы принято
принимать φ=180º. В этом случае S одновременно является и суммарным
статическим моментом массы дебалансов.
Вынуждающая сила развиваемая дебалансами:
Находим статический момент массы одного дебаланса:
где ng- число дебалансов на одном виброблоке.
В унифицированных виброплощадках статический момент массы одного
Кроме того имеются два дополнительных дебаланса:
Рассчитываем геометрические размеры дебалансов.
Основной дебаланс обычно имеет форму приближенную к прямоугольной.
где - толщина дебаланса м;
R- радиус дебалансной части м;
r- радиус симметричной части м;
ρ- плотность материала (сталь ρ=7800 кгм3).
Рассчитываем геометрические размеры дополнительных дебалансов
которые имеют форму кольцевого сектора:
где Rдоп- радиус до внешней поверхности дополнительного дебаланса;
α- угол сектора дебаланса (90÷120º).
Определим усилие требуемое для закрепления формы:
где Q- сила тяжести формы и бетонной смеси;
РА- инерционная сила.
Таким образом расчетное усилие одного электромагнита будет равно:
где - коэффициент запаса при электромагнитном креплении (13)
Находим суммарную мощность приводных электродвигателей:
где т- коэффициент полезного действия трансмиссии (096);
с- коэффициент полезного действия синхронизаторов (09);
- приведенный к валу коэффициент трения скольжения подшипника
качения (0005-0007);
dв- диаметр вала под подшипник.
Находим суммарный коэффициент жесткости опорных пружин:
Динамическая сила передаваемая на фундамент:
Инерционная сила возникающая при колебаниях фундамента:
где xсан- допустимая по санитарным нормам амплитуда колебаний рабочих мест.
При =300 с-1 xсан=9·10-6 м.
Из этого выражения находим достаточную массу фундамента:
Каждый виброблок нормальной грузоподъемности имеет 4 верхних и 4
нижних пружины. Нижние пружины несут весовую нагрузку от всей виброплощадки
с формой и бетонной смесью. Исходя из этого коэффициент жесткости одной
нижней пружины равен:
Коэффициент жесткости одной верхней пружины:
Находим максимальную деформацию нижней пружины которая будет иметь
место при установленной на виброплощадке форме с бетонной смесью:
где f2- гарантированный натяг верхней пружины (5·10-3 м);
n2 и n1- число верхних и нижних пружин одного виброблока
Максимальная деформация верхних пружин имеет место тогда когда с
виброплощадки снята форма с бетонной смесью:
Находим диаметр прутка верхней пружины:
где Δ- заданный индекс пружины (45÷6);
- напряжение на кручение стали (3·108 Нм-2);
Находим число витков пружины:
Рассчитываем нижнюю пружину.
Находим диаметр прутка нижней пружины:

6 Оборудование.doc

6 Подбор оборудования
Для доставки бетонной смеси к постам формования применяются
самоходные бункера типа СМЖ-2В. Вместимость бункера 24 м3 скорость
передвижения 40 ммин размеры выходного отверстия 750×900.24 т.
Формование изделий производится с помощью бетоноукладчика СМЖ-166Б.
Максимально допустимая ширина формуемых панелей 3600 мм. Число бункеров 2.
Вместимость каждого 25 м3. Скорость передвижения 46-297 ммин. Масса
Для уплотнения бетонной смеси применяют виброплощадку СМЖ-187А с
вертикально направленными колебаниями. Число виброблоков 8. Частота
колебаний в минуту 2700-3000. Амплитуда колебаний 02-05 мм. Масса
Мостовой кран грузоподъемностью 10 т. Высота подъема 1216 м. Масса
Таблица 3–Ведомость оборудования
Наименование Обозначение Мощность Количество т
оборудования двигателя кВт оборудования
Самоходный бункер СМЖ-2В 76 2 48
Бетоноукладчик СМЖ-166Б 2367 2 19
Виброплощадка СМЖ-187А 64 2 13
Мостовой кран - 96 2 35

Документ Microsoft Office Word 11.docx

Харакиеристика разрабатываемого изделия
Анализ способа производства изделия
Расчет технологической схемы и производственного цикла
1Расчет бетонной смеси
Описание производственного процесса. Подбор основного и вспомогательного оборудования
Описание конструкции и принципа действия технологической машины недостатки и перспективы совершенствования
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
Список используемых источников
Бетон - искусственный каменный материал состоящий из затвердевшей смеси вяжущего вещества и заполнителей. Состав смеси специально рассчитывается или подбирается для того чтобы обеспечить получение требуемых свойств бетона. Бетонная смесь тщательно перемешивается в бетоносмесителях укладывается в формы или опалубку и уплотняется различными механизирированными способами Затвердевает бетонная смесь в естественных (атмосферных) или искусственных тепловлажностных условиях.
Бетон - один на основных строительных материалов. Он широко применяется для изготовления сборных железобетонных деталей крупных панелей блоков и др. изделий а также для возведения сборно-монолитных и монолитных железобетонных и бетонных сооружений. Известно много видов и разновидностей бетона. В зависимости от вида вяжущего различают: бетон цементный (наиболее распространенный) силикатный гипсобетон асфальтобетон пластбетон и другие. Заполнители применяемые в бетоне делятся на мелкие - песок и крупные - гравий или щебень.
Самым важным свойством бетона является его прочностьт.е. способность сопротивляться внешним силам не разрушаясь. Как и природный камень бетон лучше всего сопротивляется сжатию поэтому за критерий прочности бетона строители приняли предел прочности бетона при сжатии. Чтобы определить прочность бетона из него изготовляют Эталонный кубик с ребром 200 мм если разрушился при нагрузке 80 тонн то предел прочности при сжатии будет равен 20 МПа.
В зависимости от прочности на сжатие бетон делится на марки. Марку бетона строители определяют по пределу прочности эталонного кубика с ребром 200 мм. Так в России в строительстве применяют следующие марки бетона: «600» «500» «400» «300» «250» «150» «100» и ниже. Выбор марки зависит от тех условий в которых будет работать бетон.
Прочность бетона зависит от прочности каменного заполнителя (щебня гравия) и от качества растворенного в воде цемента: бетон будет тем прочнее чем прочнее каменные заполнители и чем лучше они будут скреплены цементным клеем. Прочность природных камней не изменяется со временем а вот прочность бетона со временем растет.
Другим важным свойством бетона является плотность – отношение массы материала к его объему. Плотность бетона всегда меньше 100%.
Плотность сильно влияет на качество бетона в том числе и на его прочность: чем выше плотность бетона тем он прочнее. Поры в бетоне как правило появляются при его изготовлении: в результате испарения излишней воды не вступившей в химическую реакцию с цементом при его твердении при недостатке цемента.
С плотностью связано и обратное свойство бетона пористость – отношение объема пор к общему объему материала. Пористость как бы дополняет плотность бетона до 100%. Как бы ни был плотен бетон в нем всегда есть поры
Водостойкость–свойство бетона противостоять действию воды не разрушаясь чтобы определить водостойкость бетона изготовляют два образца: один в сухом виде раздавливают на прессе и определяют его нормальную прочность. Другой образец предварительно погружают в воду а после насыщения водой также разрушают на прессе. Из-за ослабления связей между частицами прочность образца уменьшается. Отношение прочности насыщенного водой образца к прочности образца в сухом виде коэффициентом размягчения материала. Для бетона он больше 08. Поэтому бетон является водостойким и может применяться для сооружения конструкций подвергающихся действию воды – плотин пирсов молов.
Теплопроводность характеризует способность бетона передавать через свою толщину тепловой поток возникающий из-за разности температур на поверхностях бетона. Теплопроводность бетона почти в 50 раз меньше чем у стали но зато выше чем у строительного кирпича.
Сравнительно невысокая теплопроводность обеспечивает бетону высокую огнестойкость – способность материала выдерживать действие высоких температур. Бетон может выдержать в течение длительного времени температуру выше 1000С. При этом он не разрушается и не трескается.
Все знают что если в поры камней проникает вода то замерзая она расширяется и тем самым разрушает даже самые крепкие горные породы. Бетон же при насыщении водой может выдерживать многократное замораживание и оттаивание. При этом он не разрушается и почти не снижает своей прочности. Это свойство называется морозостойкостью.
У бетона объемная масса может быть равной. Она зависит от заполнителей которые используются в бетоне. По этому признаку бетоны делятся на три вида: тяжелый легкий и особо легкий. Эта классификация зависит от массы заполнителя применяемого при изготовлении бетона. Так например бетон на естественных заполнителях из гранита известняка доломита имеет объемную массу 2200 – 2400 кгм³ а прочность его достигает 60 МПа (или 600 кгссм²). Такой бетон называют тяжелым бетоном. Бетон на щебне из легких каменных пород (пемза или туф) имеет меньшую объемную массу обычно 1600 – 1800 кгм³ и называется легким бетоном. Если бетон изготовить на искусственных легких пористых заполнителях из обожженных до спекания глиняных материалов как например керамзит аглопорит шлаковая пемза зольный гравий и т.п то можно получить целую гамму легких бетонов разной объемной массы – до 1800 кгм³. Их прочность колеблется от 75 до 40 МПа (75 до 400 кгссм²).
Характеристика разрабатываемого изделия
Требования настоящего стандарта следует соблюдать при разработке новых и пересмотре действующих стандартов и технических условий проектной и технологической документации на сборные бетонные и железобетонные изделия и конструкции заводского изготовления монолитные и сборно-монолитные сооружения.
Бетоны следует изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта по проектной и технологической документации на конструкции конкретных видов утвержденной в установленном порядке.
Требования к бетону установлены в соответствии с ГОСТ 25192 и международными стандартами ИСО 3893 СТ СЭВ 1406.
Прочность бетона в проектном возрасте характеризуют классами прочности на сжатие осевое растяжение растяжение при изгибе.
Для бетонов установлены следующие классы:
по прочности на сжатие: В35; В5; В75; В10; В125; В15; В20; В25; В30; В35; В40; В45; В50; В55; В60; В65; В70; В75; В80.
Допускается применение бетона промежуточных классов по прочности на сжатие В225 и В275;
по прочности на осевое растяжение: Bt 04; Bt 08; Bt 12; Bt 16; Bt 20; Bt 24; Bt 28; Bt 32; Bt 36; Bt 40;
по прочности на растяжение при изгибе: Btb 04; Btb 08 Btb 12; Btb 16; Btb 20; Btb 24; Btb 28; Btb 32; Btb 36; Btb 40; Btb 44; Btb 48; Btb 52; Btb 56; Btb 60; Btb 64; Btb 68; Btb 72; Btb 80.
Для бетона конструкций запроектированных до ввода в действие СТ СЭВ 1406 (при нормировании прочности по маркам) установлены следующие марки:
по прочности на сжатие: М50; М75; М200; М250; М350; М400; М450; М500; М550; М600; М700; М800; М900; М1000;
по прочности на осевое растяжение: Pt 5; Pt 10; Pt 15 Pt 20; Pt 25; Pt 30; Pt З5; Pt 40; Pt 45; Pt 50;
по прочности на растяжение при изгибе: Ptb 5; Ptb 10; Ptb 15; Ptb 20; Ptb 25; Ptb 30; Ptb 35; Ptb 40; Ptb 45; Ptb 50; Ptb 55; Ptb 60; Ptb 65; Ptb 70; Ptb 75; Ptb 80; Ptb 85; Ptb 90; Ptb 100.
Соотношение между классами и марками бетона по прочности на растяжение и сжатие при нормативном коэффициенте вариации 135 % а для массивных гидротехнических конструкций — 170 %
Для бетонов конструкций подвергающихся в процессе эксплуатации попеременному замораживанию и оттаиванию назначают следующие марки бетона по морозостойкости: F1000.
Для бетонов конструкций к которым предъявляются требования ограничения проницаемости или повышенной плотности и коррозионной стойкости назначают марки по водонепроницаемости. Установлены следующие марки по водонепроницаемости: W20.
Классы бетона по прочности марки по морозостойкости и водонепроницаемости бетонов в конструкциях конкретных видов устанавливают в соответствии с нормами проектирования указывают в стандартах технических условиях и в проектной документации на эти конструкции.
В зависимости от условий работы бетона в стандартах или технических условиях и рабочих чертежах бетонных и железобетонных конструкций следует устанавливать дополнительные требования к качеству бетонов предусмотренные ГОСТ 4.212.
Технические требования к бетону установленные в пп. 1.3.1 - 1.3.6 должны быть обеспечены изготовителем конструкции в проектном возрасте который указывают в проектной документации на эти конструкции и назначают в соответствии с нормами проектирования в зависимости от условий твердения бетона способов возведения и сроков фактического загружения этих конструкций. Если проектный возраст не указан технические требования к бетону должны быть обеспечены в возрасте 28 суток.
Бетоны применяемые для жилищно-гражданского строительства по удельной активности естественных радионуклидов должны соответствовать требованиям п. 1.4 Основных санитарных правил ОСП-7287 [2]
Качество бетонных смесей и технология их приготовления должны обеспечивать получение бетонов конструкций удовлетворяющим требованиям по всем нормируемым показателям качества.
Состав бетона подбирают по ГОСТ 27.006.
При выборе материалов для подбора состава бетона следует производить радиационно-гигиеническую оценку этих материалов.
Требуемые значения водоцементного отношения и объема вовлеченного воздуха в бетонных смесях устанавливают для отдельных видов бетона в зависимости от условий работы конструкций.
Приготовление и транспортирование бетонных смесей производят в соответствии с требованиями ГОСТ 7473.[2]
Анализ способа производства изделия
На заводах железобетонных изделий бетонная смесь приготовляется в бетоносмесительных установках выполненных по высотной схеме с бетоносмесителями и растворосмесителями цикличного действия.
На рисунке 1 показана автоматизированная высотная односекционная инвентарная бетоносмесительная установка 1336 цикличного действия с двумя стационарными цикличными бетоносмесителями принудительного смешивания материалов с объемом готового замеса до 1000 л каждый. В отсеки расходного бункера этой установки заполнители подаются ленточным конвейером и распределяются по отсекам поворотной воронкой. Цемент по цементоводу поступает в циклон из которого попадает в винтовой конвейер к далее в отсеки расходного бункера. Запыленный воздух из циклона направляется в группу циклонов второй ступени очистки затем в фильтр и только потом в атмосферу. Цемент из группы циклонов второй ступени очистки также поступает в винтовой конвейер и из него в отсеки расходного бункера.
Все отсеки бункера снабжены указателями уровня материалов. Под отсеками находятся автоматический весовой дозатор цикличного действия для цемента и три двухфракционных дозатора для песка и щебня. Под баками для воды и жидких добавок расположен автоматический весовой дозатор.
Отдозированные сухие компоненты направляются в приемную воронку с перекидным клапаном для направления смеси в тот или иной смеситель. Управление клапаном синхронизировано с открытием одного из пробковых кранов установленных на трубопроводе соединяющем дозатор для жидкости со смесителями. В результате этого вода направляется в тот же смеситель что и сухая смесь. Из смесителей готовая смесь поступает в 1бункеракопильники из которых выгружается в транспортные средства.
На бетоносмесительной установке могут устанавливаться стационарные цикличные бетоносмесители с принудительным смешиванием материалов с объемом готового замеса до 1000 л каждый и стационарные цикличные гравитационные бетоносмесители с объемом готового замеса до 1000 л. Могут также монтироваться бетоносмесители с подогревом бетонной смеси в процессе смешивания.
-ленточный конвейер; 2-поворотная воронка: 3-переходный патрубок; 4-обрушитель сводов песка;5-указатель нижнего уровня;6-патрубки к дозаторам заполнителей;7-дозатор заполнителей;8-течки; 9-приемная воронка с перекидным клапаном;10-раздаточное устройство для воды;11-бетоносмеситель: 12-бункер выдачи бетона;13-циклон;14-электрическая таль;15-циклон;16-патрубок; 17-винтовой конвейер;18-указатель верхнего уровня;19-переходные патрубки к дозатору для цемента;20-дозатор для цемента;21-двухрукавная течка;22-дозатор для жидкости;23-бак для воды;24-шлюзовой затвор;25-вентилятор;26-воздуховод;27-бак для жидких добавок
Рисунок 1- Автоматизированная установка 1336
Дозатор цемента ДБЦ-630 (рисунок.1) состоит из рамы 3 двух питателей рычажного механизма грузоприемиого устройства циферблатного указателя и подставки.
Для компактности продольные оси питателей смещены относительно продольной оси дозатора при сохранении расположения впускных воронок на одной оси на расстоянии 2000 мм.
Шнековые питатели 1416—горизонтальные двухзаходные. Длина шнека выбрана такой чтобы исключить самопроизвольное истечение цемента и способствовать созданию равномерного потока. Питатели снабжены лотками. Впускные воронки 1 15 оборудованы секторными затворами перекрываемыми при переходе на режим досыпки.
Запаса материала в питателе достаточно для досыпки а переключение двигателя на меньшее число оборотов и уменьшение коэффициента заполнения при перекрытии затвора обеспечивают снижение производительности для достижения необходимой точности.
Выпускные воронки питателей оборудованы заслонками управляемыми пневмоцилиндрами.
Грузоприемное устройство выполнено в виде цилиндрического бункера 7 подвешенного на четырех тягах 6 12 к рычажному механизму и снабжено выпускным затвором 9 управляемым пневмоцилиндром 8.
Для удобства и облегчения компоновки оборудования бетоносмеситсльных установок предусмотрена возможность поворота грузо-приемного бункера относительно рычажной системы на 180°. Чтобы уменьшить пыление тракт для прохождения материала закрыт мягкими рукавами 13.
Циферблатный указатель 11 устанавливается на подставке 10 жестко прикрепленной к раме дозатора. В подегавке размещен пульт местного управления и пневмооборудование.
Рисунок 2-Дозатор цемента ДБЦ-630
Дозаторы песка щебня гравия бывают однофракционными (ДБП-800) рама которых снабжена одним питателем и двухфрак-ционным (2ДП-1600) c двумя питателями.
Питатель представляет собой воронку перекрытую секторным затвором с приводом от пневмоцилиндра. В дозаторах щебня и гравия воронка снабжена противовесами исключающими заклинивание материала в ее выпускном сечении при закрытии секторным затвором.
В дозаторах песка вместо противовеса установлены щитки чтобы песок не сыпался из воронки когда секторный затвор закрыт.
Грузоприемное устройство выполненное в виде цилиндрического бункера подвешено на четырех тягах к рычажному механизму и снабжено выпускным затвором управляемым пневмоцилиндром.
Для уменьшения пыления тракт прохождения материала закрыт патрубками и мягкими рукавами.
Циферблатный указатель устанавливается на подставке прикрепленной к раме дозатора. В подставке размещен пульт местного управления и пневмооборудование.
Конструкция однофракционных дозаторов для песка и щебня выполнена с учетом возможностей установки двух однофракционных ' дозаторов вместо одного двухфракционного при этом горловину приемной воронки в которой размещаются нижние затворы дозаторов увеличивают.
Дозатор жидкости ДБЖ-400 состоит из каркаса трех мембранных клапанов рычага.
Бункер выдачи бетона
Рисунок3-Технологическая схема производства
Для определения материального баланса составляется экономическая таблица в которую вносятся данные описывающие производство и распределяющие главные виды продукции в натуральной форме.
Расчет данного показателя позволяет проводить анализ и составлять планы натурально-вещественных соотношений для оценки национального капитала.
Расчет выполняется с целью выявления потребностей в сырьевых материалах полуфабрикатах комплектующих деталях и готовых изделиях по всем переделам технологического процесса. Данные расчета баланса используются для проектирования складов цемента и заполнителей бетоносмесительных узлов бетоносмесительного цеха склада арматурной стали и арматурного цеха формовочных линий и тепловых установок формовочных цехов и складов готовой продукции.
Исходными данными для расчета материального баланса служат годовая мощность предприятия номенклатура продукции цехов и предприятия в целом и допустимые нормы потерь материалов.
Таблица2.2 – Материальный баланс
Материал по переделам
Склад готовой продукций
Расчет технологического цикла
З.1 Расчет бетонной смеси.
Расход цемента Ц кг на 1 м3в начальном составе бетона рассчитывают по формуле
где ЦВ- цементно-водное отношение
Абсолютный объем заполнителей Vз л рассчитывается по формуле
Vз=1000-Вρв-Цρц (3.2)
где ρц- плотность цемента кгл:
ρв- плотность 1 кгл воды.
Количество мелкого заполнителя (песка) рассчитывают по формуле
где П- расход песка в бетоне кг;
r- доля песка в смеси заполнителей по абсолютному объему
Расход цемента на 1 м3бетона рассчитывают по формуле
Ц= 185·195 = 361 кг.
Объем заполнителей рассчитывают по формуле
Vз =1000-185+36131=691л
Количество песка рассчитывают по формуле при расходе цемента 361 кгм3:
П= 699 037 265 = 685 кг.
Количество щебня рассчитывают по формуле
Щ = 699 (1 - 037) 261 = 1149 кг.
Расчетная плотность бетонной смеси:
Р=Ц+П+Щ=361 + 185 + 685+1149 = 2380 кгм3.
Расчёт технических характеристик бетоносмесительного узла
Расчётная часовая потребность завода в бетонной смеси определяется по формуле:
где Пч – часовая потребность завода в бетонной смеси м3
Бг – годовая производительность завода по бетону м3
Вр – годовой фонд рабочего времени сут
С – количество смен в сутки ( принимаем 2)
Т – продолжительность смены ( принимаем 8ч)
Пч=15000253·2·8=37 м3
Требуемая часовая производительность бетоносмесительного узла Пбч:
где К1 – коэффициент резерва производства К1=115-125
К2- коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси
Выбор бетоносмесителя зависит от характеристики бетонной смеси требуемой производительности цеха и производительности смесителя (выбираем бетоносмеситель гравитационного действия СБ-93)
Требуемое количество бетоносмесителей циклического действмя Nб определяется:
где Qб- производительность м3час тяжелого бетона
Кпо коэффициент использования оборудования Кпо=097
Количество бетоносмесителей принимают минимальным но не менее двух
Принимаем бетоносмесительную установку 1336:
Описание производственного процесса. Подбор основного и вспомогательного оборудования
В бетоносмеситель подаётся вода через дозатор жидкости ДБЖ-400 20% потребности на один замес затем вводят песок (дозатор 2ДП-1600) затем добавляют цемент (ДБЦ-630) потом заполнители (2ДБП-1600) и воду до полной потребности. Бетоносмеситель СБ-94 входит в комплект оборудования бетонных заводов и установок и бетоносмесительных цехов заводов железобетонных изделий. Бетоносмеситель состоит из рамы опорных стоек смесительного барабана траверсы привода вращения барабана и пневмоцилиндра для опрокидывания барабана.
Смесительный барабан представляет собой металлическую емкость в виде двух конусов соединенных цилиндрической обечайкой внутренняя поверхность которой снабжена футеровкой из сменных листов из износостойкой стали. В барабане на кронштейнах закреплены три передние и три задние лопасти. К цилиндрической обечайке барабана с внешней стороны на прокладках приварен зубчатый венец и к торцу переднего конуса фланец.
Траверса представляет собой сварную конструкцию коробчатого сечения выполненную в виде полукольца с цапфами на концах. Цапфы с подшипниками закреплены на стойках и служат для поворота смесительного барабана. На траверсе смонтированы опорные и поддерживающие ролики обеспечивающие вращение и удержание барабана при разгрузке. На наружной стенке левой стойки установлен - пневмопривод. На правой стойке находится выводная коробка и два конечных выключателя крайних положений барабана. Опорный ролик вращающийся в подшипниках установлен на эксцентриковой оси позволяющей регулировать положение роликов для нормального зацепления шестерни и зубчатого венца при монтаже и изнашивании роликов. Оси установлены на двух опорах и крепятся к стойке траверсы болтами. Поддерживающие ролики также смонтированы в подшипниках на эксцентриковых осях позволяющих регулировать зазор между коническими поверхностями зубчатого венца и ролика. Для смещения ролика в осевом направлении предусмотрены регулировочные шайбы. Пневмокинематическая схема бетоносмесителя СБ-94: Двухступенчатый редуктор закреплен на вертикальной стенке траверсы. Движение от электродвигателя через муфту и редуктор передается шестерне и зубчатому венцу барабана
Пневмопривод служит для опрокидывания барабана при разгрузке готовой смеси возврата и фиксации его в рабочем положении и заключает в себя пневмоцилиндр воздухораспределитель маслораспределитель запорный вентиль резинотканевые рукава и трубы.
Пневмоцилиндр выполнен с тормозным устройством позволяющим изменять скорость движения поршня в конце опрокидывания и подъема барабана
В гравитационных смесителях исходные компоненты смеси поднимаются во вращающемся барабане на внутренней поверхности которого жестко закреплены лопасти и затем под действием силы тяжести падают вниз. Процесс повторяется несколько раз благодаря чему получается смесь однородная по составу. Загрузка исходных компонентов смеси производится через загрузочное отверстие в барабане а разгрузка или через разгрузочное отверстие или путем опрокидывания барабана.
К преимуществам гравитационных смесителей относятся простота конструкции и кинематической схемы возможность работы на смесях с наибольшей крупностью заполнителей (до 120-150 мм) незначительное изнашивание рабочих органов малая энергоемкость простота в обслуживании и эксплуатации и низкая себестоимость приготовления смеси. Оптимальное время смешения в таких смесителях составляет 60 - 90 с а полный цикл включая загрузку смешение выгрузку и возврат барабана в исходное положение90 - 150с.
Маневровая лебедка ТЛ-8 (рисинок-4) предназначена для передвижения железнодорожных вагонов на погрузочно-разгрузочных участках прирельсовых складов. Лебедка состоит из рамы главного и вспомогательного барабанов двух редукторов электродвигателя ленточного тормоза и пусковой аппаратуры.
Рама представляет собой сварную конструкцию на которой смонтированы все узлы лебедки. В нижних полках продольных швеллеров рамы имеется шесть отверстий для крепления лебедки к фундаментным болтам. На поперечном швеллере со стороны главного барабана установлен ролик предохраняющий канат от трения при навивке. Свободные концы канатов главный и вспомогательный соединяются между собой.
Главный барабан одним концом установлен на валу редуктора другим опирается цапфой на радиальный сферический подшипник заключенный в корпусе. К барабану канат крепится клином. Вспомогательный барабан крепится на радиальных шарикоподшипниках расположенных в корпусах.
Редукторы лебедки цилиндрические двухступенчатые с горизонтальным разъемом. Редуктор приводится во вращение от электродвигателя через упругую муфту; на выходных концах тихоходного вала редуктора жестко насажены две шестерни.
В зацеплении с одной шестерней находится шестерня-полумуфта обгонной муфты а с другой шестерней шестерня-полумуфта кулачковой муфты. Обгонная муфта насажена на вал вспомогательного барабана а кулачковая муфта на входной конец быстроходного вала редуктора главного барабана.
При вращении вала электродвигателя против часовой стрелки под действием усилия электромагнита включается кулачковая муфта которая передает крутящий момент на главный барабан. В это время обгонная муфта расклинивается и вспомогательный барабан вращается независимо от привода. Осуществляется рабочий цикл подтягивание вагонов.
При вращении вала электродвигателя по часовой стрелке включается обгонная муфта (ролики заклиниваются) и крутящий момент передается на вспомогательный барабан. Кулачковая муфта выходит из зацепления а главный барабан вращается независимо от привода. Осуществляется вспомогательный цикл канат главного барабана подтягивается в исходное положение.
1- корпуса подшипников; 2 - ролик; 3 13 - канаты; 4 - главный барабан; 5- редуктор; 6 - электродвигатель; 7 - кулачковая муфта; 8 - упругая муфта; 9 - редуктор; 10 - обгонная муфта; 12 - вспомогательный барабан; 14 - ленточный тормоз;15 - рама
Рисунок4- Схема маневровой лебедки ТЛ-8
Виброразгрузчик смерзшихся материалов
ДП-6С предназначен для выгрузки сыпучих материалов средней степени смер-заемости или железнодорожных полувагонов в условиях низких температур.
Он состоит из рабочего органа (вибровозбудителя и рабочей рамы со штырями) пригрузочной массы тросовой подвески с обоймой и упругими элементами направляющей рамы электрооборудования и пульта управления. Двухвальный вибровбзбудитель направленного действия заключен в стальной литой корпус с ребрами выполненными по наружной поверхности. В два отверстия корпуса встроены статоры виброудароустойчивых электродвигателей предназначенных для работы при низких температурах. Валы роторов электродвигателей устанавливаются в двух подшипниках и фиксируются в корпусе при помощи опор. Уплотнения предусмотренные на опоре защищают полость электродвигателя от попадания смазки. Подшипники работают на зимней смазке.
На каждом валу ленту дебалансом и опорой размещаются шестерни входящие в зацепление одна с другой через две промежуточные шестерни установленные на осях запрессованных в торец корпуса вибровозбудителя. Эти шестерни обеспечивают синхронпос противофазное вращение дебалансных валов.
Рабочая рама представляет собой сварную конструкцию прямоугольной формы. Внутри рамы укреплен вибровозбудитель. Вибрацию передаваемую вагону уменьшают опорные лапы с резиновыми амортизаторами расположенные на узких сторонах рамы. Снизу рамы приварены штыри с рабочими наконечниками.
Для повышения эффекта внедрения штырей в материал на раме укреплена на пружинах пригрузочная масса в форме монолитной плиты с отверстием для вибровозбудителя не участвующая в вибрации и передающая только статическое давление. К четырем проушинам пригрузочной массы крепится подвеска на четырех тросах концы которых соединены в обойме с упругими элементами что исключает передачу вибрации на грузоподъемное устройство.
Направляющая рама с опорными балками служит для установки виброразгрузчика в полувагоне. Пульт управления виброразгрузчика снабжен пусковым устройством амперметром и вольтметром. В конструкции пульта клеммных панелей и кабельных вводов применены уплотнения предотвра щающие попадание влаги и пыли. Резиновые изделия и детали изготовлены из морозостойкой резины.
Виброразгрузчик работает так. Подвешенный на крюке универсального серийного крана грузоподъемностью 10 т виброразгрузчик устанавливается поперек вагона над двумя открытыми смежными люками и после включения опускается на смерзшийся материал. По мере внедрения штырей рабочего органа в материал происходит обрушение и выгрузка через люки основной массы разрыхленного материала после чего машина зависает лапами-ограничителями на обвязке кузова и очищает борта и днище вагона от остатков материала.
Бурорыхлительная установка ПР-115 (рисунок-5) предназначена для рыхления смерзшихся нерудных строительных материалов в полувагонах и платформах. Установка состоит из бурорыхлительной машины металлического портала машины подвески машины и кабины оператора.
На сварной раме бурорыхлительной машины смонтированы индивидуальные приводы и бурофрезерные рабочие органы. Привод состоит из моторредуктора который посредством кулачковой муфты соединяется с валом рабочего органа Вурофрезерный рабочий орган шнекового типа состоит из фрезы и бурорыхлительной головки. В качестве режущего инструмента бурофреза используются легкосъемные резцы армированные пластинками твердого сплава. Рама бурорыхлительной машины имеет направляющие ролики которыми опирается на вертикальные направляющие рельсы портала.
Через систему полиспастных блоков бурорыхлительная машина на канатах подвешена к порталу и может передвигаться по направляющим рельсам вверх и вниз с помощью лебедки подъема ТЛ-7.
Лебедка ТЛ-7 с тяговым усилием 5 т применена для подъема бурорыхлительной машины. Лебедка состоит из рамы барабана редуктора электродвигателя пускорегулирующего электрооборудования и колодочного тормоза. Рама сварной конструкции выполнена из листового и профильного проката.
Барабан опирается через двухрядные радиально-сферические шарикоподшипники на выходной конец вала редуктора и на выносную опору. Крутящий момент от редуктора к барабану передается зубчатой муфтой венец которой жестко скреплен со стенкой барабана.
- направляющая стойка; 2 - подъемная каретка; 3 - ограничитель вертикального перемещения; 4 - портал;5- электролебедка ТЛ-7; 6 — приемный бункер; 7 - бурофреза; 8 11 - ограничитель поперечного направления; 9 в редуктор; 10 - электродвигатель; 12- механизм поперечного перемещения
Рисунок 5-Принципиальная схема бурорыхлительной установки ПР-115:
Электродвигатель с редуктором соединяются втулочно-пальцевой упругой муфтой. Для торможения вала электродвигателя установлен колодочный тормоз с гидротолкателем.
В исходном положении бурорыхлительиая машина находится выше габарита приближения подвижного состава и держится на щеколдах. Чтобы опустить машину до работы щеколды приподнимаю электромагнитами машину выводят в стартовое положение. Вагон со смерзшимся материалов подается под буры машины при этом у вагона открываются люки. Включается механизм вращения бурофрез вагона.Через открытые люки разрыхленный материал высыпается.
Буры приподнимаются и вагон со смерзшимся материалом надвигается на вращающиеся рабочие органа;. Производится боковое фрезерование.
Разгрузчик цемента РВН-50 всасывающенагнетательного действия предназначен для выгрузки цемента из крытых железнодорожных вагонов. Принцип действия его заключается в следующем.Самоходное заборное устройство вводят в железнодорожный вагон и подводят к массе цемента. Цемент обрушивается рушителем на подгребающие диски подающие его к всасывающему соплу. Под действием разрежения цемент транспортируется в осадительную камеру из которой шнеком подается в нагнетательное устройство. В нижнюю часть нагнетательного устройства (аэроднище) через микропористую перегородку поступает от компрессора сжатый воздух который аэрирует цемент. В потоке этого воздуха под действием избыточного давления цемент перемещается по цементоводу к месту приема. Воздух отсасываемый из системы поступает в камеру фильтров где очищается от цемента и пройдя по гибкому воздухопроводу удаляется воздуходувкой в атмосферу Техническая характеристика разгрузчиков цемента всасывающее нагнетательного действия
заборное устройство; 2 - резинотканевый рукав диаметром 150 мм; 3- шкаф электрооборудования; 4 -осадительная камера; 5 - резинотканевый рукав диаметром 125 мм; 6 - вакуумнасос-7 ч нагнетательное устройство; 8 –шнек
Рисунок 6- Разгрузчик цемента РВН-50
Пневматический подъемник (рисунок10) предназначен для перемещения цемента на высоту 25-35 м и на расстояние до 30 м по горизонтали.
Поступающий в приемную камеру цемент выдается напорным шнеком с приводом от электродвигателя через обратный клапан в смесительную камеру куда через аэроднище с микропористой перегородкой поступает сжатый воздух.
В смесительной камере цемент насыщается сжатым воздухом и под действием перепада давлений перемещается по вертикальному цементоводу заканчивающемуся на конце бункером-гасителем где основная часть цемента отделяется от воздуха и направляется в силос. Запыленный воздух бункера-гасителя поступает по трубопровод в тот же силос и очищаясь в фильтровальных установках удаляется в атмосферу
- электродвигатель; 2 - приемная камера; 3 - шнек; 4 - фланец; 5 - вентиль; 6 - смесительная камера; 7 - манометр; 8 - крышка люка; 9 - микропористая перегородка аэроднища: 10 - подводящий воздуховод; 11 - обратный клапан;12 - рама
Рисунок7-Пневматический подъемник
Пневматический насос НПВ-36-2 (рисунок 8) предназначен для транспортирования склада в отсеки бункера бетонного цеха (установки) Пневматический насос состоит из рамы на котором все узлы насоса приемной камеры с корпусом гильзы напорного быстроходного шнека с приводом от электродвигателя Ороневой гильзы смесительной камеры С обратным грузовым клапаном и коллектора 6 для подвода сжатого воздуха.
Принцип действия пневматического винтового насоса заключается в следующем. Поступающий в загрузочную камеру цемент захватывается заборными витками шнека и направляется во внутреннюю часть броневой гильзы где напорными витками через обратный клапан выдается в смесительную камеру насоса. В смесительной камере цемент под действием вакуума создаваемого между параллельными струями сжатого воздуха (скорость струи 100 мс) защемляется в пространстве между ними и выносится в транспортный трубопровод. По трубопроводу поток сжатого воздуха 8 смеси с материалом перемещается в заданном направлении. В конечной точке транспортирования оборудованной циклоном имеющим большое поперечное сечение цемент под действием силы тяжести и вследствие потери скорости осаждается в нижней части циклона а запыленный воздух через тканевый фильтр отсасывается вентилятором в атмосферу.
- электродвигатель; 2 - приемная камера; 3 - напорный шнек; 4 - броневая гильза; 5 - обратный грузовой клапан; 6 - коллектор; 7 - рама; 8 - смесительная камера
Рисунок 8- Пневматический насос НПВ-36-2
Таблица 2 – Сводная ведомость оборудования
Производи-тельность
Виброгрузчик смёрзшихся материалов
Бурорыхлитель-ная установка
Разгрузочно-штабельное уст-во
Пневматический подъёмник
Пневматический насос
Описание конструкции и принципа действия технологической машины недостатки и перспективы совершенствования.
Стационарный цикличный бетоносмеситель
Кольцевое смесительное пространство заключенное между внутренним и наружным цилиндром и днищем футеровано изнутри сменной броней изготовленной из износостойкой стали. Открытие и закрытие разгрузочного затвора секторного типа расположенного в днище чаши производится пневмоцилиндром. В крышке смесителя предусмотрены загрузочные патрубки для заполнителей и цемента вытяжной патрубок а также смонтирован люк возле пульта управления. Чтобы в смеситель не попадал материал крупнее 70 мм в загрузочном патрубке заполнителей предусмотрена предохранительная решетка.
Смесители принудительного действия применяются как правило для производства жестких подвижных формовочных бетонов а также для производства легких бетонов с большим количеством добавок.
В целом распространены два типа принудительных смесителей:
- с горизонтальными валами и корытообразным корпусом
- с вертикальным валом и цилиндрическим корпусом.
Смесители принудительного действия обеспечивают хорошее качество перемешивания.
Высокая универсальность смесителей данного типа позволяет производить бетоны и растворы различной подвижности и плотности.
Бетоносмесители с горизонтальным расположением валов.
Смесители с горизонтально расположенным валом или несколькими валами представляют собой корытообразную емкость на торцах которой установлены подшипниковые узлы.
Внутри емкости находятся несколько валов с закрепленными на них перемешивающими лопатками.
Высокое качество перемешивания – это несомненный плюс смесителей с горизонтально расположенными валами.
Однако затрудненное обслуживание смесительной части увеличенное время выгрузки смесителя а также повышенная масса смесителя по отношению к рабочему объему емкости исключает массовое применение смесителей такого типа на предприятиях которые выпускают товарный бетон и жесткие формовочные составы.
Установки с горизонтально расположенным валом очень чувствительны к размеру применяемого заполнителя а применение крупных заполнителей вызывает серьезную поломку смесительной а иногда и приводной части.
Именно поэтому смесители подобной конструкции в основном применяются на предприятиях производящих сухие строительные смеси когда требуется получение большого объема однородной сухой массы.
Сухие смеси не налипают на стенках емкости и смесительных лопатках а следовательно ревизия смесительной части проводится редко.
Ко всему выше сказанному сухая смесь не оказывает такого воздействия на смесительную часть установки как подвижные и малоподвижные строительные растворы и бетоны
Смешивание в смесителях принудительного действия частицы принудительно многократно перемещаются по сложным траекториям в смесительной чаше или барабане при помощи смешивающих устройств (лопасти лопатки гребки кулачки) насаженных на вращающиеся или вертикальные приводные валы.
По принципу действия смесители принудительного действия можно разделить на группы:
а) противоточные с горизонтальной чашей вращающейся в направление противоположном вращению смешивающих устройств размещенных в горизонтальной плоскости и насаженных на приводном вертикальном валу;
б) роторные турбинного типа с горизонтальной неподвижной чашей и вращающимся в центре ротором на котором неподвижно насажены смешивающие устройства размещенные в горизонтальной плоскости;
в) лопастные шнековые с приводным горизонтальным валом размещенным вдоль смесительного барабана корытообразной или цилиндрической формы в сечении;
Противоточный бетоносмеситель представляет собой открытую горизонтальную чашу со смешивающими устройствами в виде двух вертикальных валов-крестовин на которых насажены по три лопатки установленные под определенным углом и при необходимости изменяющимся углом к оси вращения. Валы со смешивающими лопатками вращаются со скоростью 30 обмин чаша вращается в сторону противоположную вращению валов со скоростью 5-6 обмин. В чаше установлено 6 неподвижных гребков при помощи которых масса от стенок отгребается и направляется под смешивающие лопатки. Готовая смесь выгружается через разгрузочный латок в днище смесителя. Такие смесители различной емкости установлены на многих заводах бетонных и железобетонных изделий. Однако у них есть недостатки. В частности частое заклинивание крупных кусков и зерен заполнителя между жестко насаженными приводными лопатками и поддоном смесительной чаши не позволяет применять заполнитель крупнее 30мм.
Более совершенными являются роторные смесители турбинного типа. Они имеют неподвижную чашу с кольцевым рабочим пространством образованным внешними стенками цилиндрической чаши и внутренним стаканом коаксиально вставленным в чашу. Смешивающий механизм представляет собой центрально расположенный ротор приводимый во вращение через мотор-редуктор. На роторе жестко насажены в одной плоскости шесть радиальных рычагов на концах которых закреплены держатели-кронштейны с пружинными амортизаторами исключающие заклинивание крупных частиц заполнителя. На держателях ротора установлены пять смешивающих и две очистительные лопасти. Смешивающие лопасти установлены так что при вращении ротора перекрывают все рабочее кольцевое пространство обеспечивая быстрое и хорошее перемешивание. Очистительные лопасти очищают вертикальные цилиндрические поверхности кольцевого пространства. Устройства подобной конструкции применены в смесителях малой и средней мощности.
В планетарно-роторных смесителях смешивающий механизм представляет собой два вала с лопастями. Валы одновременно вращаются вокруг центральной и своей оси. На каждом лопастном валу насажены четыре смешивающие лопасти. Кроме того к траверсе прикреплены подгребающая лопасть а также внутренний и наружный очистные скребки для удаления частиц смеси с поверхности наружного и внутреннего цилиндра ограничивающих кольцевое рабочее пространство. Готовая смесь выгружается через донный люк. За счет увеличения окружных скоростей сокращается время смешивания что приводит к повышению часовой производительности бетоносмесителя турбинного типа.
Для эффективного смешивания компонентов растворных и мелкозернистых бетонных смесей применяют быстроходные одно и двувальные смесители непрерывного действия с насаженными на валу смешивающими лопатками.
Из новых эффективных типов смесителей для растворных и мелкозернистых бетонных смесей следует отметить скоростные смесители циклического действия турбулентного типа.
Смеситель состоит из неподвижного вертикального бака в конической части которого центрально размещен ротор. Ротор представляет собой колесо турбинного типа состоящее из ступицы смешивающих лопаток сверху объединенных обечайкой. Ротор при быстром вращении отбрасывает лопатками частицы смеси к стенкам смесительного бака. Отражаясь от конической поверхности и лопаток частицы совершают беспорядочные вихревые движения хорошо перемешиваются и благодаря напору снизу поднимаются по спирали затем снова попадают в ротор в зону тормозящих перегородок в виде узких вертикальных пластин приваренных на внутренней поверхности смесительного бака.
Для предотвращения воздушной пробки в центре ротора устанавливается вращающийся конусный штырь верхний конец которого выступает из перемешиваемой смеси. Компоненты смеси подаются через загрузочную воронку сверху. Готовая смесь выгружается через люк. Смеситель и электродвигатель с клиномерной передачей посажены на общую раму. Благодаря интенсивному перемешиванию время приготовления смеси в турбулентных смесителях не превышает 20-30 сек в обычных- 90-120 сек и более. Для быстрой выгрузки смеси подвижность ее должна быть не менее 6-8 см усадки конуса.
Струйный двувальный смеситель конструкции. машина представляет собой разновидность турбулентного смесителя компоненты растворных или мелкозернистых бетонных смесей интенсивно смешиваются в струе сжатого воздуха. В смеситель имеющий трубчатую форму воздух подается под давлением 4-5 атмосфер через полые приводные валы вращающиеся навстречу друг другу со скоростью 1000-1500 обмин.На валах радиально насажены патрубки-сопла через которые сжатый воздух вылетает с большей скоростью создавая вихревые движения частиц смешиваемых материалов. Интенсивное смешивание сопровождается также соударением частиц в результате чего обнажается их реакционно-способная поверхность.
Стационарный цикличный гравитационный бетоносмеситель
Смесительный механизм состоит из шести смешивающих лопастей и двух очистных лопастей для очистки внутреннего и наружного цилиндров. Четыре из шести смешивающих лопастей расположены так что зазор между ними и днищем составляет 3-5 мм а две остальные подняты над днищем на высоту обеспечивающую свободный проход зерен заполнителя наибольшего размера.
Внутренняя очистная лопасть и две верхние смешивающие лопасти с помощью болтов жестко закреплены на роторе. Подвижные держатели донных лопастей и очистного наружного снабжены амортизаторами предохраняющими привод и смесительный механизм от поломки при заклинивании крупных зерен материала.
Держатели смонтированные в опорах в съемных втулках соединены с помощью пальцев с кулаками на которые передается усилие от пружины. Натяжение пружины производится регулировочными гайками. Все амортизаторы вместе с регулировочными устройствами заключены в коробку ротор который герметически изолирует от соприкосновения с бетонной смесью регулировочные механизмы.
Регулирование механизма натяжения производится через специальное отверстия расположенное в роторе и закрываемое крышками. От налипания смеси на вращающийся ротор предохраняет очистное устройство собой резиновую ленту.
Привод смесителя представляет собой вертикально расположенный мотор-редуктор состоящий из электродвигателя и встроенного редуктора включающего косозубую цилиндрическую пару и планетарную передачу. На выходном валу редуктора закреплен редуктор смесителя вращающийся в ролико – подшипниках.
Смеситель работает так. При вращающимся роторе сверху загружаются исходные материалы и одновременно по трубам подается вода. Вращающиеся лопасти смешивают загруженные материалы образуя однородную смесь который после этого выгружается через люк секторным затвором
Техника безопасности и охрана труда
Бетонщику запрещается:
Работать в неустановленных и неисправных индивидуальных средствах защиты.
Работать на неисправном оборудовании и инструменте.
Работать на неисправном или недостаточном освещении.
Не проходить и не находиться под поднятым грузом.
Подклинивать стойки лесов и подмостей обрезками досок кирпичами и другими приспособлениями и материалами.
Разбирать опалубку леса подмости и настилы способом обрушения валки.
Снимать ограждения траншей и котлованов.
Выключать в ночное время освещение проходов и проездов через траншеи и котлованы.
Загромождать проходы к средствам пожаротушения.
При транспортировании бетонной смеси:
- находиться на передвижных мостках и эстакадах по которым движутся автомобили;
- ударять по днищу кузова снизу;
- использовать неисправные и непроверенные бадьи для подачи бетона;
- передвигать вагонетки вручную по эстакадам с уклоном более 002 град.;
- затормаживать движение вагонетки досками кольями и другими предметами;
- проезд в нагруженных и порожних вагонетках;
- очищать на ходу работающий барабан ролик и ленту конвейера от налипшего бетона;
- во время работы бетононасоса проталкивать камни заклинившие горловину приемной воронки бетононасоса;
Во время работы виброхобота находиться под выходным отверстием виброхобота и перед ним.
При укладке бетонной смеси:
* допускать попадание воды на электровибратор;
* перетаскивать электровибратор за шланговый провод или кабель;
* прижимать площадковые или реечные вибраторы к уплотняемой бетонируемой поверхности;
* допускать образование петель на гибком вале.
При прогреве бетона спускаться в камеру электронагрева.
При паропрогреве спускаться в камеру при температуре выше 40 градусов С.
Машинисту растворомешалок (бетономешалок) запрещается:
Допускать на рабочее место посторонних лиц.
Складировать материалы на откосах насыпей (выемок) на расстоянии менее1 м от бровки а также приваливать материалы к заборам стенам зданий столбам и другим сооружениям.
Производить выборку из штабелей сыпучих материалов методом подкопа.
Работать на неисправной растворомешалке (бетономешалке).
Работать без заземления и ограждений движущихся частей растворомешалки (бетономешалки).
Оставлять без присмотра работающую растворомешалку (бетономешалку).
Производить различного вида ремонт и обслуживание на ходу.
Снимать защитные ограждения.
Загружать барабан материалами при снятой сетке.
Строительному слесарю запрещается:
Работать с неисправным и плохо заточенным инструментом.
Работать в неисправной специальной одежде специальной обуви и других средств защиты.
Применять для получения пониженного напряжения автотрансформаторы реостаты и дроссельные катушки.
Работать переносным электрифицированным инструментом с приставных лестниц.
Доливать горючее в неостывшую паяльную лампу.
Загромождать рабочее место и проходы к нему.
Оставлять инструмент мелкие детали болты и гайки на поверхности или внутри ремонтируемой машины.
Перебрасывать мелкий инструмент от одного рабочего к другому.
Работать на установке трубчатых лесов без предохранительного пояса.
В соответствии с российским законодательством (ст.212 ТК РФ) обязанности по обеспечению безопасных условий и ОхранаТруда(ОТ) возлагаются на работодателя конкретно— на первое лицо предприятия. Каждый работник обязан (ст. 214 ТК РФ):
- Соблюдать требования ОТ;
- Правильно применять средства индивидуальной и коллективной защиты;
- Проходить обучение безопасным методам и приёмам выполнения работ инструктаж по ОТ стажировку на рабочем месте и проверку знаний требований ОТ;
- Немедленно извещать своего непосредственного руководителя о любой ситуации угрожающей жизни и здоровью людей о каждом несчастном случае происшедшем на производстве или об ухудшении состояния своего здоровья в том числе о проявлении признаков острого профессионального заболевания или отравления;
- Проходить обязательные предварительные и периодические медицинские осмотры.
Кроме обязанностей каждый работник имеет права и гарантии права на безопасные и здоровые условия труда которые сформулированы в российском законодательстве.
Гарантии права работника на труд в условиях соответствующих требованиям ОТ состоят в частности в том что:
- Государство гарантирует работникам защиту их права на труд в условиях соответствующих требованиям ОТ;
- Условия труда по трудовому договору должны соответствовать требованиям ОТ;
- На время приостановления работ вследствие нарушения требований ОТ не по вине работника за ним сохраняется место работы и средний заработок;
- При отказе работника от выполнения работ при возникновении опасности для его жизни и здоровья работодатель обязан предоставить работнику другую работу на время устранения такой опасности. Если предоставление другой работы невозможно время простоя оплачивается в соответствии с действующим законодательством;
- В случае не обеспечения работника средствами защиты по нормам работодатель не в праве требовать от работника выполнения трудовых обязанностей и обязан оплатить простой;
- Отказ работника от выполнения работ из-за опасности для его жизни и здоровья либо от тяжёлых работ и работ с вредными или опасными условиями труда не предусмотренных трудовым договором не влечёт за собой привлечение его к дисциплинарной ответственности;
- В случае причинения вреда жизни и здоровью работника при исполнении трудовых обязанностей осуществляется возмещение указанного вреда в соответствии с действующим законодательством;
При выполнении данного курсового проекта была разработана технологическая линия по изготовлению таварного бетона
В первом разделе курсового проекта дана характеристика разрабатываемого изделия.
Во втором разделе приведён анализ способов производства в нём описываются технологические схемы производства и рассчитаны фонд рабочего времени и материальный баланс.
В третьем разделе произведён расчёт производственного цикла.
В четвёртом описан производственный процесс и подобрано основное и вспомогательное оборудование.
В пятом описана конструкция и принцип действия технологической машины. В этом разделе описаны виды конструкции и принцип действия бетоносмесителя .
В шестом разделе приведены правила эксплуатации техника безопасности и охрана труда.
Список используемых источников
Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Механическое оборудование предприятий»составитель Р.М. Тазетдинова. – Кумертау: Кумертауский филиал ГОУ ОГУ2010. -30 с.
Борщевский А.А. Методические указания к курсовому проектированию по дисципоине «Механическое оборудование» для студентов специальности 0562 0638 и 1207. «Определение основных параметров и расчет виброплощадок с вертикально направленными колебаниями».
ГОСТ 13531-74* «Бетоносмесители для заводов сборного железобетона. Технические условия».
Методические указания для студентов специальности 1207 «Производство строительных изделий и конструкций» - Москва: МИСИ 1985г.- 48 с.
СТП 101-00. Общие требования и правила оформления выпускных квалификационных работ курсовых проектов (работ) отчетов по РГР по производственной практике и рефератов Введ. С 12.11.2012

Аннотация.doc

Пояснительная записка содержит 29 листов 4 таблицы 3 рисунка 15
источников. Графическая часть выполнена на 2 листах формата А1 и А2.
В данном проекте разработано предприятие по производству многопустотных
плит марки ПК 63.15-6АТV-C7. Производительность – 20 тыс. м3 в год.
Подобрана технологическая схема.
КФ ОГУ 08.03.01.65.45 15. 28 ПЗ
Предприятие по производству многопустотных

Задание на курсовой проект (6).docx

Задание на курсовой проект
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению: безнапорных труб
Проектируемое изделие – трубы безнапорные диаметром 600мм и длиной 2000 мм
Производительность линии (Q) – 5 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: установка для вертикального формования труб
Руководитель Суликова В.А.

план цеха.dwg

С О Г Л А С О В А Н О
ИНДИВИДУАЛЬНАЯ НАРУЖНАЯ
КОЛИЧЕСТВО ДВЕРНЫХ БЛОКОВ
ИД-1 НА ЗДАНИЕ - 2 ШТ.
УСТАНОВКУ СКОБЯНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ПРОИЗВЕСТИ В СООТВЕТСТВИИ С
ТРЕБОВАНИЯМИ ГОСТ 24698-81
ДВЕРИ ДЕРЕВЯННЫЕ НАРУЖНЫЕ
ДЛЯ ЖИЛЫХ И ОБЩЕСТВЕННЫХ
ЗДАНИЙ" ПРИЛОЖЕНИЕ 3 ПО
ПРИМЕРУ ДВЕРЕЙ ТИПА "Н".
НА ДВЕРИ УСТАНОВИТЬ ЗАМКИ
ВРЕЗНЫЕ ЦИЛИНДРОВЫЕ.
ДОПУСКАЕТСЯ ПРИМЕНЯТЬ ПРОФИЛЬ
ДЕКОРАТИВНЫХ РАСКЛАДОК ОТЛИЧНЫЙ
ОТ ДАННОГО НА ЧЕРТЕЖЕ.
В КАЧЕСТВЕ НАРУЖНОЙ ОТДЕЛКИ
ИСПОЛЬЗОВАТЬ АТМОСФЕРОУСТОЙЧИВЫЙ
ПРОЗРАЧНЫЙ ЛАК С СОХРАНЕНИЕМ
ЕСТЕСТВЕННОЙ ФАКТУРЫ ДЕРЕВА.
КФ ОГУ 08.03.01. 65 4515. 14
Технологическая линия по производству nнаружней стеновой панели
Схема компановки обору-nдования предприятия
Кумертауский филиал ОГУ 270800. 65 4514. 14
Разрез 1-1 М 1:200n Разрез 2-2 М 1:200
Самоходная тележка склада
План на отм. 0000 М 1:200

Введение.doc

Жилье всегда играло основополагающую роль в истории развития
общества вплоть до наших дней. Первобытный человек поселившись в каменных
пещерах обрел возможность отдыхать и укрываться от хищников производить и
сохранять потомство изготавливать орудия труда и охоты и даже рисовать. Он
открыл путь к своему дальнейшему совершенствованию в поколениях поиску
новых направлений и диверсификации условий своей жизни. Однако пещеры не
могли обеспечить жильем всех. Строительство искусственных “пещер” стало
одной из основных задач для человека усложняясь со временем в материалах и
дизайне. Поистине революционный прорыв в этой области был достигнут когда
открыли возможность строительства массового жилья с использованием
искусственного камня – бетона. По влиянию на развитие мировой цивилизации
его изобретение смело можно поставить в один ряд а может даже и выше с
открытием электричества или появлением авиации. Известно что на смену
“безграничному” техническому прогрессу в настоящее время выдвигается
концепция устойчивого развития современной цивилизации учитывающая
интересы грядущих поколений. И бетону предстоит сыграть роль экологического
компенсатора многих издержек этого процесса. Концепция устойчивого развития
может быть расшифрована как использование долговечных бетонов требующих в
процессе эксплуатации минимальных затрат на ремонт искусственного “камня”
с большим потенциалом переработки как в подвижном так и в затвердевшем
состоянии бетонов с высоким уровнем использования местных материалов
требующих минимальной транспортировки составляющих. В ХХ веке только в
России в строительстве было использовано около 10 млрд. м3 бетона и
железобетона. Понятно что требования к его качествам с течением времени
меняются. К сожалению несмотря на переход российской цементной
промышленности в условия рынка и на рост конкуренции рядовые отечественные
цементы а значит и бетоны пока уступают по качеству зарубежным аналогам.
Это становится очевидным если окинуть взглядом достижения в
области железобетона в других странах за последнее десятилетие. Построены
выдающиеся сооружения с рекордными техническими показателями: рамно-
балочный мост из высокопрочного легкого бетона пролетом 300 м в Норвегии
вантовой мост пролетом более 850 м во Франции небоскребы высотой более 400
м в Малайзии. В этом ряду по праву занимает достойное место и многоэтажный
подземный комплекс на Манежной площади в Москве. Да и столичная
железобетонная телебашня является наряду с аналогом в Торонто самым
высоким в мире отдельно стоящим сооружением.
Но гораздо важнее глобальные вопросы связанные с производством и
использованием бетона. Ведь этот строительный материал – наиболее
ресурсоемкий вид человеческой деятельности в мире. Ежегодно его
производится более 2 млрд. м3 что намного превосходит объемы выпуска
других видов промышленной продукции и строительных материалов. Для его
производства расходуются сотни миллионов тонн цемента щебня песка что
требует существенного изъятия естественных природных ресурсов. Однако для
этого могут в широких масштабах использоваться крупнотоннажные промышленные
отходы энергетики металлургии и других отраслей. Но пока их накопление со
всеми неблагоприятными последствиями существенно опережает объемы
В современном строительстве резко возросли требования к
теплотехническим свойствам ограждающих конструкций. Исследования показали
что одним из наиболее эффективных в том числе и в экономическом отношении
утепляющих материалов являются бетоны из поризованного цементного теста и
легкого заполнителя. Если в таких бетонах-утеплителях использовать еще и
облегченный цемент то можно достичь уникального соотношения прочности и
В настоящее время широкое распространение получили мелкоштучные
изделия из бетонов плотностью 400-600 кгм3. Их изготавливают в
производственных условиях и доставляют на стройку в качестве готовых
изделий. Необходимость такой технологии вызвана тем что для приготовления
поризованного бетона как правило используется больше воды чем может быть
в готовом материале при эксплуатации. Для решения этой проблемы обычно
применяют сушку или выдерживают изделия в воздушно-сухих условиях в течение
При изготовлении ограждающих конструкций с применением
особонизкотеплопроводных полистиролбетонов обеспечивается выполнение
требований второго этапа повышения сопротивления теплопередаче наружных
стен по СНиП “Строительная теплотехника”. Коэффициент теплопроводности
такого бетона составляет 007 Вт(мºС) что делает возможным его применение
в наружных стенах зданий[1]

pz (2).docx

На фоне появления новых и повышения функциональных возможностей ранее использовавшихся для изготовления труб материалов трубы из железобетона испытывают жесткую конкуренцию со стороны других видов труб.
Так для канализационных систем при устройстве самотечных канализационных трубопроводов помимо безнапорных железобетонных и бетонных труб можно применять керамические чугунные асбестоцементные и пластмассовые а при устройстве напорных канализационных трубопроводов - наряду с напорными железобетонными асбестоцементные чугунные стальные и пластмассовые. В силу не только объективных но и в известной степени субъективных причин не во всех возможных областях применения железобетонные трубы занимают одинаково уверенные позиции. Но в целом ряде приложений у них практически нет альтернативы (например когда требуется быстрая замена поврежденного участка канализационной сети диаметром от 500 мм и выше). В отличие от полимерных труб не успевших в полной мере пройти испытание временем их успешный продолжительный опыт эксплуатации в инженерных коммуникациях убедительно доказал что железобетон продолжает оставаться одним из наиболее предпочтительных материалов для производства широкого сегмента труб.
Развитие инфраструктуры подземных коммуникаций во всех странах происходит примерно по одинаковой схеме с использованием металлических (стальных и чугунных) полимерных железобетонных керамических и асбестоцементных труб. Разница лишь в проценте использования того или иного вида при устройстве различных видов трубопроводных систем.
В России железобетонные трубы имеют две основные области применения: напорные водопроводные и водоводные системы и промышленно-бытовая бытовая ливневая безнапорная канализация а также трубопроводные системы инженерных коммуникаций.
Лидерами в производстве железобетонных труб как впрочем и оборудования для их изготовления являются фирмы Западной Европы и США. Сегодня существует несколько прогрессивных технологий: высокочастотное виброформование с подпрессовкой бетона центрифугирование с дополнительной вибрацией радиальное прессование и др.
Не объективные качества железобетонных труб а ошибки при проектировании и эксплуатации выполненных из них трубопроводов стали причиной формирования у части руководства российских «Водоканалов» не самого позитивного отношения к железобетонным (особенно в этом смысле не повезло напорным) трубам. [1]
Характеристика разрабатываемого изделия
Напорные трубы используют для транспортирования воды в водопроводных сетях и системах орошения для переброски больших ее объмов в засушливые районы.
а - труба в разрезе; б - стыковое соединение 1 - стальной цилиндр; 2 - раструб; 3 - элемент усиления раструба; 4 - резиновое уплотняющее кольцо; 5 - втулка; 6 7 -детали арматурного каркаса (6 - спираль 7 - продольные стержни); 8 - цементный раствор для зачеканки шва.
Рисунок 1- Общий вид изделия
По ГОСТ 22000-86[2] напорные трубы подразделяют на классы Н1 Н3 Н5 Н10 Н15 Н20 способные выдерживать внутреннее давление 01; 03; 05; 10; 15 и 20 МПа соответственно. Такие трубы изготавливают диаметром от 250 до 5 000 мм при длине до 10 м. По виду стыковых соединений напорные трубы чаще всего делают раструбными.
По степени напорности трубы принято делить на низконапорные (Н1 Н3) средненапорные (Н5 Н10) и высоконапорные (Н15 Н20). Для низконапорных разработаны специальные технологии изготовления поскольку производить их по технологиям средне- и высоконапорных экономически нецелесообразно.
Напорные трубы изготовляются по более сложной технологии чем безнапорные. Как правило длина таких труб составляет 5 метров.
Среди преимуществ которыми характеризуются напорная труба можно отметить
устойчивость к коррозии и более гладкая внутренняя поверхность;
простота монтажа. Как правило железобетонные трубы поставляются с резиновыми уплотнительными кольцами которые обеспечивают полную герметичность труб. Простоте укладки также способствует точность изготовления шлифование стыковочных поверхностей;
экономичность изготовления. При производстве труб данного типа используется малое количество металла что положительно сказывается на их стоимости;
долговечность и длительный срок эксплуатации которые обеспечиваются высоким уровнем морозостойкости и водонепроницаемости.
Значения действительных отклонений геометрических параметров труб не должны превышать предельных указанных в таблице 1.
Таблица 1 – Предельные отклонения геометрических размеров труб.
Диаметр условного прохода трубы d
Предельное отклонение
По внутреннему диаметру трубы d1
По толщине стенки цилиндрической части трубы t
По наружному диаметру втулочного конца dc и буртика трубы d
По внутреннему диаметру раструба трубы d
По длине калиброванной части раструба трубы
По ширине и высоте заходной фаски раструба трубы
Трубы железобетонные напорные (ТН) изготовляются из тяжелого бетона с применением виброгидроперссования. Трубы напорные типа ТН армируют продольной напрягаемой арматурой из проволоки периодического профиля класса Вр-II и спиральной напрягаемой арматурой из гладкой проволоки класса В-II витки которой закрепляют в разделительных полосах из стальной холоднокатаной ленты.
Основное назначение железобетонных напорных труб – транспортировка жидкости под давлением. На строительные объекты трубы поставляются в комплекте с уплотняющими резиновыми кольцами.
Железобетонные напорные трубы типа (ТН) должны перемещаться с помощью специальных траверс исключающих повреждение бетонной поверхности.
Ручное перекатывание труб должно осуществляться с использованием специальных катков таким образом чтобы раструбы и втулочные концы не опирались на основание.
Транспортируются железобетонные напорные трубы на железнодорожных платформах и автомобильным транспортом с использование седлообразных подкладок которые исключают смещение и перекатывание.
В местах хранения трубы должны быть рассортированы по маркам. Хранение труб предусматривает возможность расположения в несколько рядов по высоте. Число рядов зависти от диаметра труб: диаметр от 1400 до 1600 мм – не более двух рядов; от 1000 до 1200 мм – не более трех рядов;500 – 1000 мм – 4 ряда.[3]
Анализ способа производства изделия
Производство железобетонных напорных труб осуществляется: методом центробежного проката виброгидропрессования центрофугирования радиального прессования.
Железобетонные трубы изготовляют методом центробежного проката длиной 25 50 м диаметром 300 3000 мм. Железобетонные трубы в зависимости от внутреннего давления делят на три типа: I тип - трубы с внутренним давлением больше 05 МПа воспринимаемым предварительно напряженной кольцевой арматурой II тип - трубы с внутренним давлением до 05 МПа воспринимаемым в основном бетоном стенки трубы не учитывая кольцевую арматуру III тип - трубы с внутренним давлением 03 08 МПа. Для труб используют бетон прочностью 40 60 МПа.
В зависимости от размеров трубы и степени армирования процесс формования труб делится на этапы: центробежный прокат втулочной части трубы на длину. 300 400 мм; заполнение бетонной смесью на высоту толщины стенки цилиндрической части трубы; заполнение раструба трубы бетонной смесью и центробежный прокат; заполнение и центробежный прокат бетона оставшейся длины - толщины стенки трубы; окончательное центробежно-прокатное уплотнение бетона по всей длине трубы; отделка внутренней поверхности трубы.
Основное оборудование - центробежно-прокатная машина и бетоноукладчик выполняющие все технологические операции от подачи до уплотнения бетонной смеси. Бетоноукладчик состоит из загрузочного бункера с питателем ленточного транспортера и подъемной роликовой опоры. Центробежно-прокатная машина включает в себя прокатный вал фиксатор раму откидную опору и привод вала. Прокатный вал как основной орган передает вращение опирающейся на него форме и уплотняет бетонную смесь. Прокатный вал одним концом через цепную муфту соединен с приводом находящимся на раме а другим входит в гнездо откидной опоры.[4]
Технологическая линия для производства труб центробежным прокатом состоит: из установки для перемотки арматурной проволоки; стойка для изготовления арматурных каркасов; стенда для гидростатических испытаний; стенда для испытания труб на внешнюю нагрузку; туннельной камеры; поста сборки арматурных каркасов; поста чистки и смазки форм; поста распалубки и сборки форм.
Все три поста с туннельной камерой объединены транспортным напольным кольцом. Технологическую линию обслуживают два мостовых крана и два формовочных поста. Линию можно разместить в пролете размером 18х144 м. Преимущество линии: она - позволяет при соответствующем оборудовании производить трубы различного назначения и давления 03 15 МПа.
Для приготовления труб методом виброгидропрессованием используют формы особой конструкции. Форма состоит из наружного кожуха и сердечника. Кожух может выполняться из двух или четырех элементов скрепляемых болтами с тарированными пружинами. Форму собирают в 2 этапа. Сначала производят сборку наружной формы с помощью болтов с тарированными пружинами затем ее чистку смазку и проклейку стыков.
Внутренняя форма представляет собой металлический сердечник с двумя стенками одна из которых (наружная) имеет перфорацию. На сердечник надевают резиновый чехол.
В подготовленную форму устанавливают спиральный арматурный каркас. На торцах формы укрепляют опорные кольца. Через отверстия колец пропускают стержни продольной арматуры которую напрягают с помощью гидродомкратов. Сборку двух частей формы (наружной и сердечник) осуществляют на посту комплектации. Затем наверх формы устанавливают центрирующее кольцо. Подготовленная форма подается краном на пост формования. Формование производят с помощью мостовых бетоноукладчиков оборудованных передвижными бункерами. После виброуплотнения форму подают на пост гидропрессования и тепловой обработки. Давление в гидросистеме повышают до 2-3 МПа при температуре воды до 60 - 70°С.
Под гидравлическим давлением воды которое поступает через перфорированные стенки сердечника резиновый чехол расширяется (при этом происходит прессование бетонной смеси) и перемещаясь раздвигает наружную форму скрепленную болтами старированными пружинами. Он растягивает спиральную арматуру создавая предварительное ее натяжение.
Тепловую обработку паром производят под брезентовым колпаком в течение 5-7 ч. По окончании тепловой обработки снимают брезентовый чехол удаляют сердечник обрезают концы арматуры передавая напряжения на бетон затем производят шлифовку раструбов. Готовые трубы подают на установку для гидроиспытания. Перед тем как отправить трубы на склад готовой продукции их пропитывают жидким натриевым стеклом.
В комплект оборудования модернизированных линий кроме выпускаемого серийно входят: установки для изготовления разделительной полосы с лепестками гарпунного типа и для изготовления П-образных скоб; станок для навивки спирально-перекрестных каркасов; устройство для зажима скоб для осуществления способа спирально-перекрестного армирования выполняющего функцию спиральной и продольной арматуры. Производительность линии -от 10 до 15 тыс. м3 в год (в зависимости от диаметра труб).
Способ радиального прессования заключается в безвибрационном уплотнении бетонной смеси роликовой головкой. Роликовая головка состоит из основания на котором свободно закреплены ролики распределительного диска с разбрасывающими лопатками. На роликах также имеются разбрасывающие лопатки. Для заглаживания внутренней поверхности стенки трубы служит цилиндрическая часть основания головки. Уплотнение бетонной смеси происходит следующим образом. С помощью центробежных сил вращающихся лопаток набрызгивается бетонная смесь образующая слабоуплотненную стенку трубы. Далее роликами производится укатка бетона предварительно отформованной стенки трубы. Цилиндрической частью основания головки заглаживается внутренняя поверхность трубы.
Раструбная часть трубы уплотняется вибрированием.
Трубы по конструкции стыкового соединения бывают: а) раструбные со стыковым соединением уплотняемым герметиками; б) раструбные со стыковым соединением уплотняемым резиновым кольцом; в) фальцевые со стыковым соединением уплотняемым герметиками.
К трубам предъявляются требования по коррозионной стойкости морозостойкости водонепроницаемости бетон должен иметь отпускную прочность равную 70 90% марочной.
Испытания на водопоглащение и водонепроницаемость проводят один раз в три месяца на морозостойкость - один раз в шесть месяцев. Морозостойкость бетона определяется по ГОСТ 10060-76.[5]
Арматурные каркасы раструбных труб диаметром 500 1500 мм при формовании способом радиального прессования изготовляют на станке СМЖ -117. А станок имеет планшайбу с приводом вращения сменные цилиндрические и конусные оправки тележку на которой размещается конусная оправка; механизм перемещения используемый для протягивания продольных стержней; сварочный агрегат установленный на тележке; механизм подачи спиральной арматуры; диск для укладки продольных стержней.
Для изготовления арматурных каркасов труб с диаметром свыше 1400 мм применяют станок СМЖ-420. Для радиального прессования труб - станки СМЖ-194 СМЖ-329 и СМЖ-419 и для производства колец - станок СМЖ-542.
Для изготовления труб используют центрифугирование которое состоит в том что бетонная смесь загруженная в форму подвергается быстрому вращению. Распределение и уплотнение бетонной смеси при этом способе происходит под действием не только центробежной силы но и вибрирования вызываемого сотрясением формы при вращении. При центрифугировании часть воды отжимается из бетона. Поэтому остаточное водоцементное отношение меньше первоначально взятого (при первоначальном ВЦ=03; 045; 06 остаточное ВЦ будет соответственно 026; 034; 036) и затвердевший бетон имеет высокую плотность (водопоглощение не более 3 %).
Для центрифугирования применяют подвижные бетонные смеси с осадкой конуса 7 10 см и расходом цемента 350 450 кгм3. Загружают бетонную смесь с открытых торцов формы в течение 15 2 мин. В это время форма установленная на специальном станке вращается с небольшой частотой (80 150 обмин) необходимой для равномерного распределения бетонной смеси по внутренней поверхности трубы. Затем частота вращения постепенно увеличивается до 800 1000 обмин. Уплотнение продолжается 8 10 мин после чего станок медленно останавливают наклоняют форму и сливают разжиженный цементный шлам. Далее трубу в форме переносят краном в камеру твердения. После твердения трубу освобождают от формы и направляют на склад или дальнейшую обработку.
При изготовлении высоконапорных водопроводных труб на готовую железобетонную трубу навивают стальную проволоку по спирали с сильным натяжением. Спираль стягивает трубу создавая в бетоне сжимающие напряжения противостоящие рабочим растягивающим напряжениям. После навивки арматуры на поверхность трубы наносят (лучше всего пневматическим способом) защитный слой из цементного раствора.
В данной работе будет рассмотрено производство напорных железобетонных труб методом центрифугирования. Преимуществ таких труб - герметичность благодаря наличию металлического цилиндра (что особенно важно при транспортировке газа и светлых нефтепродуктов) а также простота их стыкования.[6]
Таблица 2 – Фонд рабочего времени
Наименование отделений и переделов производства
Количество смен в сутки
Количество рабочих дней в году
Номинальный фонд рабочего времени
Коэффициент использования
Склад готовой продукции
Таблица 3 – Материальный баланс
Материал по переделам
Бетоносмесительный цех
Расчет технологического цикла
Количество изделий в год:
Qизд.в год=ПгV1 изд
где Пг – производительность завода в год;
V1 изд – объем одного изделия.
V=8002-70025145=5066мм3
Qизд.в год=100005066=1973 шт
Количество бетонной смеси в год:
Qб.см=10000105=10500 м3
Расчет цеха (формовочного):
где Вр – расчетное количество рабочих суток в году;
– продолжительность рабочей смены;
h – количество рабочих смен в сутки;
V – объем бетона одного изделия;
nu – количество одновременно формуемых изделий;
Тф – максимальная продолжительность ритма работы линии (30-50минут)
Пг.а=30582601506650=2966 м3
Количество формовочных постов:
Принимаем 1 формовочный пост.
Потребность в формах:
где Тоб.ф. – продолжительность режима оборота формы:
Тоб.ф.=tтво+tp+tф+tз+tв+to+
где tтво - продолжительность режима тепловой обработки (tтво=10 ч);
tp - продолжительность распалубки очистки и смазки форм (tp=02 ч);
ta - продолжительность установки и при необходимости натяжения арматуры (ta=005 ч);
tф - продолжительность формования изделий (tф=03 ч);
tз - продолжительность загрузки форм в камеру тепловой обработки:
где tв - продолжительность выдержки (tв=01 ч);
to – продолжительность охлаждения (to=005 ч).
Тоб.ф.=10+02+03+09+01+005+005=116 ч
Принимаем количество форм 14
где - продолжительность рабочей смены;
h - количество рабочих смен в сутки;
Tоб.к – средняя продолжительность оборота камеры:
Tоб.к=tоm+tp+tз+tтво
где tоm – продолжительность снятия крошки (tоm= 01 ч);
tр - продолжительность разгрузки и очистки камеры (tр=033 ч);
tз - продолжительность загрузки форм в камеры тепловой обработки и закрытия крышки (tз=09 ч);
tтво – продолжительность тепло-влажностной обработки (tтво=10 ч).
Tоб.к=01+033+09+10=1133 ч
nк=6082113324501=10
Принимаем количество форм – 10.
Потребность в ямных камерах
где na – количество формовочных постов.
nк=1003=3 ямные камеры.
Принимаем количество ямных камер – 3.
n1 – количество изделий по шине камеры;
b1 - расстояние между формами и стенкой камеры;
m - число форм по высоте камеры;
h1 - расстояние между фомами;
h2 - расстояние между формой и дном камеры (h2=015м);
h3 - расстояние между верхним изделием м крышкой камеры (h3=005м).
lк=1563+1+563045=861 м
bк=1177+1+177035=274
hк=1177+02+015+005=247 м
Таблица 4 – Ведомость оборудования
Наименование оборудования
Мощность двигателя кВт
Количество оборудования
Описание технологического цикла
Тепло-влажностная обработка
Рисунок 2 – Технологическая схема производства железобетонных напорных труб
Цемент поступает на завод железнодорожным транспортом. Бункерные вагоны поступают в приемный бункер вместимостью 30т откуда пневмотранспортом подаются в силосы.
Раздача цемента из силосов производиться бетоносмесительными отделениями. Для этого под силосом находиться пневмораздатчик он подает цемент через трубу в раздаточный бункер далее благодаря пневмовинтовым насосом попадается в автоматический дозатор. На дне силоса находиться аэрационная установка. Загрязненный воздух чистят циклонам и фильтром.
Песок и щебень доставляется на завод автотранспортом и железнодорожным транспортом. Со склада заполнителей через вибротечку на систему ленточных конвейеров которые доставляют заполнитель в бетоносмесительных цех где они распределяются ленточным питателем и отсекателями в расходные бункера. Заполнители самоходной тележкой поступают в склад заполнителей. Из раздаточного бункера все материалы поступают в дозаторы.
Запас заполнителей в раздаточном бункере рассчитан на 2 часовую работу. Для расчета заполнителей применяют весовые дозаторы. Отдозированные материалы поступают в накопительную яму. Время дозирования 60с. Отдозированные материалы для бетонной смеси поступают в накопительный бак здесь бетонная смесь перемешивается 5 мин.
Вода поступает на завод из водопровода городской сети в резервный бак рассчитанный на 4 часа работы завода. Из резервного бака вода через трубы поступает в раздаточный бак далее в приемный бак весового дозатора. Вода смешивается с добавками. Цикл дозирования 30с точность дозирования ±1%.
Химические добавки поступают на завод железнодорожным транспортом цистерной. Добавки вливают в емкость для их хранения.
Приготовив соответствующую концентрацию добавок добавку насосом выкачивают в раздаточный и дозировочный бункера. Далее добавки одновремменно с заранее нагретой водой добавляются в бетонную смесь отдозированная готовая добавка из смесителя через трубы вливается в раздаточный бак бетоносмесительного цеха. Из раздаточного бака добавку через трубу наливают в приемный бак весового дозатора и смешивают с водой.
Готовая бетонная смесь собравшись в накопительном бункере и бетоновозной тележкой через эстакаду подается в отдел формования. Для приготовления бетонной смеси применяем бетоно смеситель СБ-146.
Приготовление бетонной смеси происходит следующей технологией: сначала на 23 воды добавляют цемент и песок и перемешивают 2 мин затем добавляют щебень и воду и перемешивают 3 мин. Готовую бетонную смесь через бункер заполнителя далее раздаточным бункером доставляется в пролеты формования. В формовочном цехе бетонная смесь укладывается в бетоноукладочный бункер. Высота падения должна быть не более 15м.
Арматурные элементы доставляют на арматурный пост формовочного цеха самоходной тележкой из арматурного цеха. Приготовление арматурных и заргучных деталей производится следующими операциями: изготовление арматурных и загрузочных деталей их выравнивание нарезка чистка смазка изготовление загрузочных изделий. Формы чистят смазывают собирают.
Устанавливают арматурные и загрузочные детали. Формуют бетонную смесь. Собранная и готовая форма подается на вибратор.
Бетонная смесь вливается в форму и включая виброплощадку уплотняется. Грузоподъемность виброплощадки 10т частота отклонения 48 ГЦ время выравнивания 3 мин.
Далее поверхность полученного изделия вытирают и выравнивают рейкой. Вытирание поверхности осуществляется специальной машиной. Этим заканчивается формование и изделие с помощью мостового крана подается в пропарочную камеру.
Обрабатываются для повышения тепловых свойств. После ТВО изделие освобождают от формы и перемещают мостовым краном. Далее формы отправляют на пост чистки и смазки. Изделия маркируют и мостовым краном загружают на самоходную тележку и доставляют на СГП.
На стендах натяжение арматуры производят в два этапа сначала арматуру натягивают усилием составляющим 40-50% заданного затем проверив правильность расположения арматуры ставят закладные детали сетки и каркасы закрывают борта форм и натягивают арматуру усилием на 10% выше заданного выдерживают 2-3 мин после чего снижают натяжение до проектного.
Процесс изготовления труб начинается с собирания трубных форм. В форму для создания части образца раструба и ровный конец трубы напрягается обечайка. Формы чистят смазывают собирают. Формы подаются на пост растягивания арматуры.
После изготовления каркаса из арматуры форму мостовым краном помещают в центрифугу. Готовую бетонную смесь добавляют ленточным питателем.
Бетонная смесь выравнивается с помощью вращения центрифуги с точной скоростью. С повышением скорости бетонная смесь уплотняется. Во время уплотнения бетонной смеси часть свободной воды сжимается в трубе. Далее краном в вертикальном виде подается в ямную камеру где он пропаривается. После окончания пропаривания формы подается на пост распалубки.
Далее цементно-песчаную смесь защитный слой бетона 20 25 мм отправляют на установку. На трубу наносят защитный слои и устанавливают в камеру. После затвердевания бетонного защитного слоя трубу испытывают на гидроиспытателе. Далее обрабатывают и отправляют на СГП.
Технологический процесс изготовления напорных железобетонных труб со стальным сердечником состоит из следующих операции:
- изготовление стальных цилиндров
- изготовление и калибровка стальных соединительных колец
- установка и приварка соединительных колец на стальном цилиндре
- гидростатические испытания стального цилиндра
- нанесение внутреннего покрытия из мелкозернистого бетона на сердечник
- тепловая обработка мелкозернистого бетона внутреннего покрытия
- навивка спиральной арматуры на сердечник
- нанесение наружного покрытия из мелкозернистого бетона торкретированием на сердечник;
- тепловая обработка мелкозернистого бетона
- антикоррозийная покраска соединительных колец и маркировка труб [7]
Описание конструкции и принципа действия технологической машины недостатки и перспективы совершенствования
Бетоноукладчик позволяет производить процессы связанные с раздачей бетона по формам и его дальнейшую укладку. Причем все эти операции проходят механизировано за счет чего в значительной степени облегчается рабочий процесс и происходит его ускорение. Принцип действия бетоноукладчиков заключается в следующем: основной функционирующий элемент данной техники - питатель - производит выдачу смеси из бетона в специальную форму. Он же осуществляет ее регулировку и последующее распределение по толщине слоя его равномерности консистенции и т.д.
Классифицируют бетоноукладчики и бетонораздатчики по следующим признакам:
- по назначению на специальные и универсальные;
- по принципу действия на механические и пневматические;
- по принципу установки на стационарные и передвижные;
- по способу установки на наземные и подвесные;
- по способу транспортирования смеси с порционным и непрерывным транспортированием;
- по способу дозирования с объемным весовым и объемно-весовым дозированием;
- по направлению движения относительно расположения форм с продольным поперечным и круговым движением;
- по наличию привода передвижения на самоходные прицепные и передвижные;
- по способу управления с ручным дистанционным автоматическим и смешанным управлением;
- по виду привода передвижения и рабочих органов с механическим гидравлическим пневматическим электрическим электромагнитным приводом;
- по типу установки бункера с неподвижным подвижным поворотным опрокидным и съемным бункером;
- по числу бункеров - на одно- и многобункерные;
- по типу затвора бункера с шиберным секторным челюстным ленточным клапанным затвором;
- по типу питателя с ленточным барабанным винтовым вибролотковым ложковым виброконусным питателем;
- по типу распределительного рабочего органа с шнековым плужковым вибролотковым виброконусным с поворотной воронкой гребеночным рабочим органом;
- по типу распределяющего уплотняющего и разравнивающего рабочего органа с вибронасадком виброшаблоном ленточно-роликовым поперечно-роликовым центробежным вибропротяжным рабочим органом с калибрующим роликом с виброворонкой с виброрешеткой с виброворонкой с глубинными вибраторами; с вибробрусом подвижной рейкой подвижной лентой;
- по типу подвески рабочего органа - с нормальной и консольной подвеской;
- по положению рабочих органов с регулируемым нерегулируемым стационарным и подъемно-опускным положением рабочих органов.
Обязательными элементами любого бетоноукладчика являются расходный бункер и рабочие органы монтируемые на рамной конструкции. Бетоноукладчики разделяют на универсальные которые могут обслуживать формы разных размеров и конструкций и специальные - для конкретной номенклатуры изделий с ограниченными размерами.
Наиболее широко применяют бетоноукладчики работающие на механическом принципе действия однако существуют конструкции в которых выдача смеси осуществляется под действием давления сжатого воздуха.
Массовое распространение получила порционная раздача и укладка бетонной смеси. На конвейерах непрерывного действия используют бетоноукладчики также непрерывного действия.
Наряду с конвейерами имеющими продольное расположение форм применяются конвейерные линии где формы установлены поперек движения конвейера что отражается на конструкции бетоноукладчиков. Расширяется применение подвесных бетоноукладчиков использование которых повышает доступность обслуживания формовочных постов.[8]
Бетоноукладчик СМЖ-96А с винтовым питателем применяют при изготовлении труб методом виброгидропрессования. Он состоит из сварной рамы установленной на трёх колесах. На раме бетоноукладчика смонтирован бункер и винтовой питатель с воронкой. Внутри бункера расположен лопастный побудитель предназначенный для обрушения сводов которые образуются при работе вала с винтовой лопастью. Вал и побудитель приводятся во вращение цепным приводом. Чтобы плавно регулировать скорость подачи бетонной смеси установлен электродвигатель постоянного тока питающийся от сети через преобразовательный агрегат. Электроэнергию подают к бетоноукладчику от цеховой электросети с помощью гибкого кабеля.
От поста формования с формой к месту загрузки бетонной смесью и обратно бетоноукладчик перемещают вручную. При небольшой массе бетоноукладчика и малом расстоянии (3 5 м) это не представляет трудностей. В процессе выдачи бетонной смеси бетоноукладчик не перемещается. Бетоноукладчик позволяет плавно регулировать производительность и выдавать бетонную смесь сравнительно узким и равномерным потоком.
Бетоноукладчик предназначен для послойной укладки бетонных и растворных жестких пластичных и литых смесей в формы уплотнения и заглаживания поверхности изделий.
Применение бетоноукладчика позволяет поддерживать постоянный ритм работы линии при изготовлении плитных изделий широкой номенклатуры в линиях с поперечным расположением форм за счет передвижения его вдоль линии и возможности укладки бетона не на одном а на нескольких пестах.
Бетоноукладчик состоит из самоходного портала комплекта самоходных бункеров вибробалки устройств обеспечивающих стыковку рельсовых путей портала и эстакады и съезд бункеров на эстакаду; электрооборудования.
Все узлы бетоноукладчика смонтированы на раме. По верху рамы установлены рельсы в направлении перпендикулярном движению бетоноукладчика. На рельсовом пути размещены сменные самоходные бункера которые могут съезжать с бетоноукладчика на эстакаду под загрузку.[9]
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
При работе с вибрационными площадками для защиты от общих вибраций на полах рабочего места необходимо пользоваться виброобувью а для защиты от местных вибраций передающихся на руки - виброрукавицами. Пуск и остановку вибратора должен производить только оператор. Место расположения пульта должно быть удобным для обзора всей зоны работы. К работе с вибрационными площадками допускаются лица прошедшие специальное обучение и получившие допуск. При работе на вибрационных площадках величина вибрации пола на рабочем месте не должна превышать норм регламентированных ГОСТ 12.1.012-90.[10]
Запрещается во время работы стоять на вибрационной площадке или форме находящейся на ней. Соблюдение правил условий эксплуатации машин и введение технологических процессов использование машин только в соответствии с их назначением предусмотрены нормативными документами.
Вибробезопасность труда на предприятиях должна обеспечиваться:
-поддержанием технологического состояния машин параметров технологических процессов и элементов производственной среды на уровне предусмотренным нормативными документами своевременным проведением планового и предупредительного ремонта машин.
- совершенствование режимов работы машин и элементов производственной среды исключение контакта рабочих с вибрируемыми плоскостями за пределами рабочего места или зоны введения ограждений предупредительных знаков использование предупредительных надписей окраски сигнализаций блокировки и т.п.
- улучшением условий труда.
- применение средств индивидуальной защиты от вибрации.
- введением соблюдения режимов труда и отдыха в наибольшей мере снижение неблагоприятного воздействия вибрации на человека.
- санитарно-профилактические и оздоровительные мероприятия.
При недостаточности этих норм должны использоваться методы и средства борьбы с вибрацией в источнике и на путях её распространения по ГОСТ 26568.[11]
Включать бетоноукладчик разрешается после удаления людей из зоны перемещения. Разравнивать смесь в форме допускается только после удаления бетоноукладчика с зоны укладки бетона. Рельсы путей бетоноукладчика должны быть заземлены. Нельзя приступать к работе не убедившись в полной исправности агрегата. Место расположения пульта должно быть удобным для обзора всей зоны работы. Концевые включатели должны быть исправными. Машинист бетоноукладчика должен находиться на своём рабочем месте управлять ходом машины работой людей состоянием гидрошлангов и их соединений а также за температурой и давлением масла в гидросистемах. Во время работы рельсовых бетоноукладчиков запрещается становиться на вибробрус а также класть на них инструмент и другие предметы. При остановке бетоноукладчика на участках с продольным уклоном необходимо установить на рельс-формы тормозные башмаки для предупреждения самопроизвольного движения машины. При укладке бетонной смеси со скользящими формами посторонние должны находиться на расстоянии не менее 5 метров от работающей машины.
В производстве бетона имеется ряд факторов которые ухудшают условия работы обслуживающего персонала и могут явиться причинами травматизма. С целью снижения влияния этих факторов еобходимо осуществление различных мероприятий.
К работе допускаются лица достигшие 18-тилетего возрата прошедшие медицинское обследоваие и вводный инструктаж по технике безопасти кроме инструктажа адистрация оргаизует обучение рабочих правилам безопасти на производстве. После обучения проводят аттеацию и выдачу соответствующего удостоверения.
В целях безопаго обслуживаия перед началом работы при приеме смены оператор обяза кроме того ознакомиться с записями сделаными во время работы предыдущих смен в цеховом журнале.
При возникновении ештатной ситуации следует емедленно сообщить матеру или начальнику смены.
В конце смены следует убрать свое рабочее место и о всех еисправностях и еполадках е устраенных во время работы оператор должен сообщить начальнику смены и сменщику а также сделать соответствующую запись в сменном журнале.
Для осуществления безопаго и высокопроизводительного труда рабочих большое значение имеет освещение рабочего меа. Воздействуя на глаза свет тем самым влияет на весь оргаизм человека включая центральную ервную систему. При еудовлетворительном освещении зрительная способность глаз снижается и у человека могут появиться такие глазные болезни как близорукость резь в глазах катаракта а также головные боли. Наличие резких теей в рабочей зое также егативно влияют на зрение так как служат причиной повышенной утомляемости глаз. Кроме того еудовлетворительное освещение чато служит причиной производственного травматизма.
При обработке сырьевых материалов приготовлении бетонной смеси имеет место выделение промышленной пыли что ухудшает условия работы обслуживающего персонала. Для уменьшения запыленности в цехах и на рабочих меах осуществляется герметизация и апирация оборудоваия устаавливаются местные отсосы разрабатываются и ведряются более совершенные системы вентиляции; для создаия более безопаных условий труда применяются респираторы.
Устаовки в дозировочно-смесительном цехе находятся под высоким напряжением. Важно отметить что неисправность электропроводки случайное приковение к оголенным проводам проводам с поврежденной изоляцией а также к металлическим чатям электрооборудоваия находящимся под напряжением но е защищенным ограждением приводят к электротравматизму. При замыкаии электрической цепи через тело возникает поражение человека электрическим током. Внутренняя электропроводка должна быть исправна и закреплена так чтобы исключить возможность случайного приковения человека к проводам. Внутреннюю электропроводку прокладывают в трубах. Причем трубки с силовыми проводами проводят епосредственно к клеммам электродвигателя чтобы оградить электрические провода от попадаия на них масла и бетонной смеси. Важно отметить что необходимо заземлить следующие элементы электроутаовок: корпусы оборудоваия моторов трасформаторов светильников металлической оболочки кабелей и проводов альной трубы электропроводки с целью снижения на них напряжения относительно земли до величины безопай для человека.
Все электромагнитные уаовки должны находиться в специально отведенных помещениях на двери которых должна быть надпись предупреждающая работников е связаных с обслуживаием электромагнитных уаовок.
При работе оборудоваия возникают мехаические колебаия служащие причиной появления шума. Сильный и продолжительный шум действуя на человека отрицательно отражается на состоянии его здоровья. Помимо общего утомления шум является причиной головных болей возникновения глухоты заболеваия ервной и сердечнососудистой систем и других оргаов человека. При работе машин шум можно ослабить различными конструктивными мероприятиями: уаавливают агрегаты на амортизаторы и на фундаменты; демпфируют соударяющиеся металлические детали упругими материалами с большим внутренним трением (резиной абестом войлоком) поглощающими колебательную эергию; уменьшают уровень вибрации деталей путем измеения их жесткости или масы; применяют гибкие связи (пружины прокладки). Звукоизоляцию шумных узлов машин или в целом агрегатов обеспечивают с помощью звукоизолирующих кожухов. При эксплуатации оборудоваия для воздушного сортироваия во избежаие попадаия пыли в аосферу разъемные соедиения должны быть уплотены войлочными или резиновыми прокладками. Обслуживающий персонал должен иметь индивидуальные средства защиты (респираторы и др.) предотвращающие попадаие пыли в оргаы дыхаия.
Для предотвращения поражения электрическим током оргаизма человека перед пусковыми и рапределительными устройствами должны раполагаться резиновые диэлектрические коврики. Всему обслуживающему персоналу должны быть выдаы резиновые перчатки. Электрофильтры должны ремонтироваться специально выделенными работниками - электриками хорошо знающими принцип их действия и схему подключения к другим агрегатам работающим в едином блоке. Категорически запрещается производить ремонт при работе мехаического оборудоваия и при включенных в сеть электрофильтрах.
С целью предотвращения травматизма при спуске людей в бункера еобходимо пользоваться предохраительными поясами которые должны быть надежно прикреплены (привязаы) к опоре. Над агрегатом в котором находятся люди должен быть утаовлен предупредительный знак а на пусковом устройстве вентиляторной уаовки должна быть вывешена табличка с надписью «Не включать».
Для предотвращения травматизма перед пуском бетоосмесителя все вращающиеся и подвижные детали должны быть ограждены.
Открывать дверцы кожухов смесителей во время работы запрещается.
Пробы из смесителей должны отбираться специальными приспособлениями. Отбирать пробы руками запрещается.
С целью уменьшения концентрации пыли в воздухе применяется общеобменная вентиляция которая имеет в своей схеме отдельные местные вытяжки. Они удаляют вредные вещества епосредственно от мест их образоваия. Общеобменная вентиляция осуществляет разбавление выделяющейся в помещение пыли избыточного тепла до допустимых саитарными нормами величин.
Перед сдачей оборудоваия в эксплуатацию для каждого агрегата должны быть сотавлены инструкция по эксплуатации и правила по технике безопасти согласованые с технической и саитарной инспекциями. В инструкции по эксплуатации должны быть указаы правила пуска и оаовки оборудоваия и наблюдения за ним во время работы. Все рабочие должны быть проинструктироваы по технике безопасти а инструктаж оформлен соответствующим образом. Для предотвращения возможного травматизма уаавливаются ограждения движущихся узлов и мехаизмов мехаизируются и автоматизируются операции траспортировки бетона.[12]
Список использованных источников
ГОСТ 22000-86. Трубы бетонные и железобетонные. Типы и основные параметры Введен с 01.07.1986.:Изд-во стандартов 2013.-11с.
Шляхтина Т.Ф. Технологические особенности изготовления железобетонных конструкций для жилищного и гражданского строительства: Учебное пособие. – Братск: БрГУ 2010. – 129 с.
ГОСТ 10060-76. Бетоны. Методы определения морозостойкости Введен с 22.05.2013.
Баженов Ю.М. «Технология бетона» Учебное пособие для технологических специальностей строительных вузов.- © Издательство «Высшая школа». 2002.
Ахвердов И.Н. Железобетонные напорные центрифугированные трубы. - М. : Стройиздат 1967. - 164 с.
Борщевский А.А. Ильин А.С. «Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий». – М.: Высшая школа 2009
ГОСТ 12.1.012-90. Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования Введен с 01.07.1991.:Изд-во стандартов 2006.-31с.
ГОСТ 26568. Вибрация. Методы и средства защиты. Классификация. Введен с 01.01.1987.:Изд-во стандартов 2013.-16с.

аннот.docx

Курсовая работа на тему: «Разработка технологической линии по изготовлению безнапорных труб» содержит: 3 рисунка 4 таблиц 2 листа графической части и 30 листов пояснительной записки.
Пояснительная записка состоит из следующих разделов:
- характеристика разрабатываемого изделия;
- технологическая схема процесса;
- технологические расчеты формовочного цеха.
Характеристика разрабатываемого изделия включает в себя: описание изделия – безнапорную трубу.
Технологическая схема процесса включает в себя способы методы разработки безнапорных труб
В данном расчетно-графическом задании произведен расчет технологической линии по изготовлению безнапорных труб описана номенклатура продукции охарактеризованы основные схемы получения железобетонных изделий а также изложены основные положения по охране труда и технике безопасности.

Пояснительная записка (3).doc

Способы изготовления и выбор
Расчёт производства и производственная программа
Таблица оборудования
Специальное задание. Вибропригрузочный щит
Техника безопасности
Список использованных источников
Жилье всегда играло основополагающую роль в истории развития
общества вплоть до наших дней. Первобытный человек поселившись в
каменных пещерах обрел возможность отдыхать и укрываться от хищников
производить и сохранять потомство изготавливать орудия труда и охоты и
даже рисовать. Он открыл путь к своему дальнейшему совершенствованию в
поколениях поиску новых направлений и диверсификации условий своей
жизни. Однако пещеры не могли обеспечить жильем всех. Строительство
искусственных “пещер” стало одной из основных задач для человека
усложняясь со временем в материалах и дизайне. Поистине революционный
прорыв в этой области был достигнут когда открыли возможность
строительства массового жилья с использованием искусственного камня –
бетона. По влиянию на развитие мировой цивилизации его изобретение смело
можно поставить в один ряд а может даже и выше с открытием
электричества или появлением авиации. Известно что на смену
“безграничному” техническому прогрессу в настоящее время выдвигается
концепция устойчивого развития современной цивилизации учитывающая
интересы грядущих поколений. И бетону предстоит сыграть роль
экологического компенсатора многих издержек этого процесса. Концепция
устойчивого развития может быть расшифрована как использование
долговечных бетонов требующих в процессе эксплуатации минимальных затрат
на ремонт искусственного “камня” с большим потенциалом переработки как в
подвижном так и в затвердевшем состоянии бетонов с высоким уровнем
использования местных материалов требующих минимальной транспортировки
составляющих. В ХХ веке только в России в строительстве было использовано
около 10 млрд. м3 бетона и железобетона. Понятно что требования к его
качествам с течением времени меняются. К сожалению несмотря на переход
российской цементной промышленности в условия рынка и на рост
конкуренции рядовые отечественные цементы а значит и бетоны пока
уступают по качеству зарубежным аналогам.
В скором времени исполняется 150 лет со времени изобретения
железобетона. Хотя на звание родины этого материала претендовали также
Англия и США приоритет все-таки следует отдать Франции. Французы
подчеркнули этот факт отпраздновав столетие железобетона в 1949 г.
Именно сто одним годом раньше в 1848 г. первым сооружением из
железобетона явилась лодка построенная Жаном Луи Ламбо адвокатом по
профессии. Строго говоря это еще не был классический железобетон где
стальная арматура воспринимает растягивающие напряжения а бетон —
сжимающие. Тем не менее это был первый выражаясь современным языком
композитный материал. Одна такая лодка показанная на Парижской выставке
55 г. произвела настоящую сенсацию. История железобетона начала свой
Важно отметить что во второй половине XIX века открывают и начинают
применять электричество радио это время появления автомобилей авиации
многих других научно-технических новшеств. Смело можно утверждать что
изобретение железобетона явилось неотъемлемой частью промышленной
революции XIX века обозначившей коренной поворот в развитии цивилизации.
История собственно бетона вообще говоря уходит в глубь веков.
Первое применение бетона относится к 5600 г. до нашей эры. В местечке
Лепенски Вир на территории нынешней Югославии археологами обнаружена
охотничья хижина пол которой был выполнен из материала состоявшего из
извести песка и гравия. Есть версия до сих пор не опровергнутая что
великие египетские пирамиды в Гизе построены из бетонных блоков. Помимо
пирамид в древнем Египте бетон применялся при сооружении стен. Из Египта
искусство изготовления бетона распространилось по Средиземноморью
проникло в Грецию и далее в Рим. В городке Поццуоли древние римляне брали
вулканический песок для строительных целей. Будучи смешанным с водой
песок превращался в искусственный камень. Так был открыт пуццолановый
цемент получивший свое название по имени городка. С применением бетона
на пуццолановом цементе был построен театр в Помпеях. Легкий бетон на
основе вулканической пемзы был использован при сооружении Колизея и
Пантеона в Риме. Купол Пантеона диаметром более 40 м держал мировой
рекорд по величине пролета почти 1800 лет. С закатом римской империи
многие секреты применения бетона в строительстве были утрачены. Однако до
того эта техника была занесена в Британию где бетон на известковом
вяжущем использовался довольно широко для заполнения внутренних полостей
В 1988 г. в Кельне (Германия) археологами был открыт дом времен
римского владычества постройка которого была осуществлена в I веке нашей
эры. Рядом с домом обнаружили резервуар для воды из бетона стены
которого были армированы 13 круглыми железными стержнями заделанными в
днище. Видимо это сооружение можно назвать первым в истории выполненным
из железобетона. В Норфхэмтоне во время раскопок были обнаружены три
бетонные площадки датированные 700 г. нашей эры. Анализ остатков
материала показал что в качестве вяжущего использовалась обожженная
известь. По-прежнему бетон использовался для заполнения стен. В аббатстве
Ридинг имеется стена где с течением времени наружная каменная облицовка
обрушилась однако внутреннее заполнение из бетона сохранилось. Этой
бетонной стене уже почти 900 лет. Бетон широко использовался в
фундаментах замков в том числе в знаменитом лондонском Тауэре. Подлинная
революция в технике бетона произошла после изобретения Джозефом Аспидном
портландцемента (по имени города Портланд где добывалось сырье). Патент
на этот материал он получил 21 октября 1824 г. Это дата отсчета новой эры
в истории бетона. Следует заметить что цемент в это же время был
изобретен в России Е.Г.Челиевым. Более того если Аспдин обжигал сырье до
температур 900-1000°С избегая спекания то Е.Г.Челиев обжигал его "до
бела" (1100-1200°) т.е. до спекания получая клинкер. Первое же
упоминание о портландцементе Аспдина в России относится к 1847 г. Через
некоторое время Аспдин уже был владельцем нескольких заводов по
производству цемента. Это вяжущее экспортировали затаренным в бочки во
Францию и в другие страны. В 1860 г. сын Аспдина Вильям организовал
производство цемента в Германии.
Выше упоминалось о постройке лодки Ламбо в 1849 г. Жозеф Монье
изготовил садовые кадки по этой технологии. Длительное время особенно в
России именно Монье считался изобретателем железобетона. АФ.Лолейтв 1903
г. свой доклад на съезде по расширению применения железобетона в России
так и назвал "Система Монье. Ее применение промышленное значение и
вопросы связанные с распространением железобетона". Сам Монье получил
впоследствии во многих странах множество разнообразных патентов на
конструкции из железобетона (шпалы трубы балки и даже мосты). В 1880 г.
патент на железобетон был получен им и в России.
Штукатур из Ньюкасла Вильям Уилкинсон в 1854 г. получил патент на
конструкцию огнестойкого перекрытия состоящего из железных полос
укладываемых на расстоянии 50 см друг от друга и заливаемых бетоном.
Причем для повышения прочности перекрытия полосы укладывались в нижней
части сечения а над опорами отгибались в верхнюю часть. Несомненно
Уилкинсон был первым кто понял принцип рационального армирования
железобетона. Идеи Уилкинсона как ни странно в самой Англии особого
внимания в то время не привлекали но в сжатых элементах конструкций
применение бетона продолжало расширяться. В 1870 г. в графстве Суффолк
был построен первый бетонный мост пролетом 165 м который находится в
эксплуатации 100 лет. В 1868 г. в деревне Свау возвели башню высотой 66 м
— самое высокое сооружение в мире из бетона в это время. Любопытно что
башня была построена неким Петерсоном только для того чтобы занять
безработных местной округи.
На развитие железобетона в Англии большое влияние оказал французский
инженер Франсуа Генебик. Его фирма "Генебик и Лебра" выиграла несколько
подрядов на сооружение различных зданий. Им были построены мельницы
силосы для хранения зерна водонапорные башни портовые сооружения и др.
Водонапорная башня емкостью 68 м3 построенная в 1900 г. за 25 лет
эксплуатации потребовала всего 5 фунтов стерлингов затрат на ремонт
который выразился в покраске стальной лестницы ведущей наверх. В 1904 г.
он воздвиг в Ланкашире самую крупную в мире в этом момент водонапорную
башню емкостью 1300 м3. Первый мост из железобетона был сооружен в 1901
г. Любопытно что в Англии на шести мостах построенных в период с 1903
по 1926 гг. имеются мемориальные доски утверждающие что именно этот
мост является первым железобетонным мостом.
В 1875 г. в Англии был получен первый патент на конструкцию
двухэтажного дома из сборного железобетона. В 1864 г. Франсуа Куанье
построил во Франции первую церковь из железобетона. Спустя почти 20 лет
в 1883 г. из железобетона возвели первую церковь в Лондоне. В 1855 г.
т.е. через год после Уилкинсона Куанье получил патент фактически
повторявший патент Уилкинсона а в 1861 г. он опубликовал брошюру
Применение бетона в строительном искусстве" где впервые указал на то
что бетон и стальные стержни в нем работают совместно. Около 20 лет
Куанье строил железобетонные сооружения во Франции и в других странах. В
конце века бетон уже широко применяли в транспортном портовом
энергетическом и других видах строительства. Искусство строительства
бетонных сооружений быстро прогрессировало. В 1897 г. в Шотландии был
возведен железнодорожный виадук из бетона длиной 300 м имевший 21
пролет. Высота отдельных опор превышала 30 м. Виадук находится в
эксплуатации до сего времени при существенно возросших нагрузках. Первая
железобетонная оболочка была построена в 1910 г. в Париже. Это было
покрытие вокзала Де Берси. В 1917 г. Эжен Фрейсине впервые применил
вибрацию для уплотнения бетона который до того уплотнялся трамбованием.
Первым зодчим творчество которого было направлено на выявление
эстетических свойств железобетона был французский архитектор О.Перре. В
жилом доме в Париже построенном в 1903 г. с применением железобетонного
каркаса наружный фасад был выполнен с выступами дающими ощущение
развития архитектурного объема.
После лодок Ламбо железобетон в плавучих сооружениях не применялся.
Однако с началом первой мировой войны наблюдается оживление морского
строительства. Среди наиболее амбициозных сооружений этого периода
следует упомянуть проект строительства противолодочных кессонов в проливе
Ла-Манш где глубина воды составляла 55 м. По замыслу авторов этой идеи
поперек пролива следовало построить 16 кессонов с которых можно было бы
управлять минами препятствуя плаванию германских подводных лодок через
пролив. Работа началась в 1917 г. Кессоны должны были быть построены в
доке на берегу отбуксированы и затоплены в проектной позиции. Диаметр
основания каждого кессона составлял 60 м высота 61 м. До конца войны
было построено всего два кессона но и они не были установлены а
впоследствии их использовали в качестве оснований для маяков. В то же
время было построено много железобетонных судов в Норвегии
Великобритании и США. Одно из них ("Армистис") осуществляло регулярные
рейсы между Ливерпулем и столицей Нигерии Лагосом в течение более 25 лет
а всего находилось на плаву более 50 лет. Американское железобетонное
судно "Фейт" было первым которое пересекло Атлантику в 1919 г.
Водоизмещение построенных в этот период судов превышало 3000 т. Самое
крупное из них ("Сеп-ма") имело в длину 128 м. Корпус этого судна
выполненный из керамзитобетона до сих пор находится на берегу
Мексиканского залива. Исследования бетона через 60 лет показали его
высокую долговечность. Опыт строительства самоходных судов из
железобетона этим и ограничился они оказались неэкономичными.
Значительные по размаху и глубине исследования несущей способности и
трещиностойкости железобетонных конструкций проводились в конце XIX и
начале XX столетия в Германии под руководством профессоров Мерша Баха
Графа Эмпергера. Полученные результаты были положены в основу разработки
теории железобетона и нормативных документов по проектированию таких
конструкций. Фирма "Вайсе и Фрайтаг" выполнила большие работы по
реализации идеи объединения бетона и стали в единый композитный материал.
В этот же период времени рядом специалистов в различных странах (Доринг
Конен Джексон и др.) были высказаны предложения по повышению
трещиностойкости и жесткости изгибаемых железобетонных конструкций за
счет предварительного напряжения арматуры.
В России первый опыт применения железобетонных конструкций относится
к 1879 г. Большая заслуга в развитии железобетона в нашей стране
Набепелюбскому под руководством которого в 1891 г. в Санкт-Петербурге
были проведены успешные испытания различных железобетонных конструкций. В
04 г. при его участии в г.Николаеве был построен первый в мире
железобетонный маяк высотой 40 м.
Вопросы технологии бетона и производства железобетона успешно
разрабатывали профессора И.Г.Малюга С.И.Дружинин и Н.К.Лахтин. В 1898 г.
Министерство путей сообщения разрешило применять железобетон на железных
и шоссейных дорогах в результате чего за несколько лет было построено
более тридцати железобетонных путепроводов и мостов.
В двадцатых годах в стране началось строительство крупных
электростанций с широким применением бетона и железобетона (Волховская
Свирская Днепровская ГЭС). В связи с началом работ по индустриализации
страны монолитные и сборные железобетонные конструкции стали все шире
применять в промышленном и гражданском строительстве. Еще в 1908 г.
А.Ф.Лолейт запроектировал и построил в Москве четырехэтажный склад с
безбалочными перекрытиями. Под его руководством велось строительство
зданий из легкого бетона были организованы на постоянной основе
исследования различных железобетонных конструкций. Первый тонкостенный
купол пролетом 28 м был возведен в Москве для планетария в 1928 г.
В 1923 г. Ле Корбюзье на многие годы вперед сформулировал идею о
связи серийного домостроения с развитием арматуры Он писал что
индустрия должна заняться разработкой и массовым производством
типовых элементов дома. Надо повсеместно внедрить дух серийности
серийного домостроения утвердить понятие дома как промышленного изделия
массового производства ". Естественно он имел в виду серийное
домостроение из железобетона. Развивалось и монолитное строительство. В
-х годах прошлого века в Англии уже продавали свежеприготовленную
бетонную смесь но первый завод товарного бетона был построен в
Великобритании в 1930 г. Германия же товарный бетон начала производить в
Этапы развития железобетона за период с 1930 г. характеризуется
ускоренным совершенствованием железобетона ростом прочности исходных
материалов механизацией технологии производства появлением различных
предварительно напряженных конструкций массовым применение железобетона
практически во всех отраслях народного хозяйства.
Характеристика разрабатываемого изделия
Плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего
стандарта и технологической документации утвержденной предприятием-
изготовителем по рабочим чертежам типовых конструкций или проектов
зданий (сооружений). Допускается по согласованию изготовителя с
потребителем изготовлять плиты отличающиеся типами и размерами от
приведенных в настоящем стандарте при соблюдении остальных требований
Плиты подразделяют на типы:
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм.
предназначенные для опирания по двум сторонам;
ПКТ — то же для опирания по трем сторонам;
ПКК — то же для опирания по четырем сторонам;
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм
ПКК ( то же для опирания по четырем сторонам;
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм
ПК ( толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм и
вырезами в верхней зоне по контуру предназначенные для опирания по двум
ПК — толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 180 мм
ПК ( толщиной 300 мм с круглыми пустотами диаметром 203 мм
ПК — толщиной 160 мм с круглыми пустотами диаметром 114 мм
ПГ ( толщиной 260 мм с грушевидными пустотами предназначенные для
опирания по двум сторонам;
ПБ ( толщиной 220 мм изготовляемые методом непрерывного формования
на длинных стендах и предназначенные для опирания по двум сторонам.
Форма и координационные длина и ширина плит (за исключением
плит типа ПБ) должны соответствовать приведенным в таблице 1 и на
рисунках 1—3. Для зданий (сооружений) с расчетной сейсмичностью 7 баллов
и более допускается изготовлять плиты имеющие форму отличающуюся от
указанной на рисунках 1(3.
Таблица 1 – Типы плит
Тип Номер Координационные размеры плиты мм
плиты плиты Длина Ширина
ПК От 2400 до 6600 включ. с1000 1200 1500 1800 2400
ПК интервалом 300 200 5003000 3600
ПК 9000 1000 1200 1500
ПКТ От 3600 до 6600 включ. сОт 2400 до 3600 включ. с
ПКТ 1б интервалом 300 200 500интервалом 300
ПКК От 2400 до 3600 включ. сОт 4800 до 6600 включ. с
ПКК 1в интервалом 300 интервалом 300 7200
ПК 2 От 2400 до 6600 включ. с1000 1200 1500
интервалом 300 200 900
ПК 1а 6000 9000 12000 1000 1200 1500
ПК 1а 12000 1000 1200 1500
ПК 1а От 3600 до 6300 включ. с1000 1200 1500 1800
ПГ 3 6000 9000 12000 1000 1200 1500
Примечание. За длину плит принимают размер стороны плиты не
опираемой на несущие конструкции здания (сооружения) — для плит
предназначаемых для опирания по двум или трем сторонам или меньший из
размеров плиты в плане ( для плит предназначаемых для опирания по
А - Плиты типов 1ПК 2ПК 3ПК 5ПК 6ПК 7ПК
Б - Плиты типов 1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ
В - Плиты типов 1ПКК 2ПКК 3ПКК
Рисунок 2 – Плита типа 4ПК
Рисунок 3 - Плита типа ПГ
Примечания к рисункам 1(3:
Плиты типов 1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ 1ПКК 2ПКК и 3ПКК могут иметь
технологические скосы по всем боковым граням.
Способы усиления торцов плит показаны на рисунках 1—3 в качестве
примера. Допускается применение других способов усиления и том числе
уменьшение диаметра пустот через одну на обеих опорах без заделки
противоположных концов пустот.
Размеры и форму паза вдоль продольного верхнего ребра плит типов
ПКТ 2ПКТ и 3ПКТ (рисунок 1б) и по контуру плит типа 4ПК (рисунок 2)
устанавливают в рабочих чертежах плит.
В плитах предназначенных для зданий (сооружений) при
расчетной сейсмичности 7(9 баллов крайние пустоты могут отсутствовать
в связи с необходимостью установки закладных изделий или выпуска арматуры
для связей между плитами стенами антисейсмическими поясами.
Плиты предназначенные для опирания по двум или трем сторонам
следует изготовлять предварительно напряженными. Плиты толщиной 220 мм
длиной менее 4780 мм с пустотами диаметрами 159 и 140 мм и плиты
толщиной 260 мм длиной менее 5680 мм а также плиты толщиной 220 мм
любой длины с пустотами диаметром 127 мм допускается изготовлять с
ненапрягаемой арматурой. Плиты следует изготовлять с усиленными торцами.
Усиление торцов достигается уменьшением поперечного сечения пустот на
опорах или заполнением пустот бетоном или бетонными вкладышами (рисунок
—3). При расчетной нагрузке на торцы плит в зоне опирания стен не
превышающей 167 МПа (17 кгссм2) допускается по согласованию
изготовителя с потребителем поставлять плиты с не усиленными торцами. Для
подъема и монтажа плит применяют монтажные петли или специальные
захватные устройства конструкцию которых устанавливает изготовитель по
согласованию с потребителем и проектной организацией — автором проекта
здания (сооружения). Расположение и размеры отверстий в плитах
предусмотренных для беспетлевого монтажа принимают по чертежам входящим
в состав проектной документации захватного устройства для этих плит.
Пример условного обозначения (марки) плиты типа 1ПК длиной
80 мм шириной 1490 мм рассчитанной под расчетную нагрузку 6 кПа
изготовленной из легкого бетона с напрягаемой арматурой класса Ат-V:
То же изготовленной из тяжелого бетона и предназначенной для
применения в зданиях с расчетной сейсмичностью 7 баллов:
Для армирования плит следует применять арматурную сталь следующих
видов и классов: в качестве напрягаемой арматуры — термомеханически
упрочненную стержневую классов Ат-IV Ат-V и Ат-VI по ГОСТ 10884
(независимо от свариваемости и повышенной стойкости к коррозионному
растрескиванию арматуры) горячекатаную стержневую классов A-IV А-V и A-
VI по ГОСТ 5781 арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840
высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348
проволоку класса Вр-600 по ТУ 14—4—1322 и стержневую арматуру класса А-
IIIв изготовленную из арматурной стали класса А-III по ГОСТ 5781
упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного
удлинения; в качестве ненапрягаемой арматуры — горячекатаную стержневую
периодического профиля классов А-II А-III и гладкую класса А-I по ГОСТ
81 проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727 и класса
Вр-600 по ТУ 14—4—1322.
Таблица 2 – Область применения плит различных типов
Тип ПриведеннаСредняя Длина
плиты я толщина плотность плиты м Характеристика зданий
плиты м бетона (сооружений)
ПК 012 1400-2500 До 72 Жилые здания в которых
ПКТ включ. требуемая звукоизоляция жилых
ПКК помещений обеспечивается
устройством пустотных
плавающих беспустотных слоистых
полов а также однослойных полов
по выравнивающей стяжке
ПК - - До 90 Общественные и производственные
включ. здания (сооружения)
ПК 016 2200-2500 До 72 Жилые здания в которых
устройством однослойных полов
ПК - - До 63 Жилые крупнопанельные здания
ПКТ включ. серии 135 в которых требуемая
ПКК звукоизоляция помещений
обеспечивается устройством
ПК 016 1400-2500 До 90 Общественные и производственные
ПК 017 2200-2500 До 120 -
ПК 009 2200-2500 До 72 Жилые здания малоэтажные и
включ. усадебного типа
Описание производственного процесса
Производство бетонных и железобетонных сборных конструкций может быть
организовано двумя принципиально отличными способами:
- поточным в перемещающихся формах или на перемещающихся
- стендовым в стационарных формах.
При поточном способе все технологические операции выполняются на
специальных постах которые оборудованы стационарными машинами и
установками образующие поточную технологическую линию. Формы с изделиями
перемещаются по технологической линии от поста к посту.
Поточный способ может быть агрегатным и конвейерным. При
поточно-агрегатном способе формы и формуемые изделия перемещают от поста
к посту краном с интервалом времени зависящим от длительности операции
на данном посту которая может колебаться от нескольких минут до
нескольких часов (твердение изделий в пропарочных камерах). При
конвейерном способе технологическая линия работает по принципу
пульсирующего конвейера т.е. формы с изделиями перемещаются от поста к
посту через строго определйнное время (например через 15 минут)
необходимое для выполнения самой длительной операции.
При стендовом способе производства в отличие от поточно-агрегатного и
конвейерного сборные конструкции изготавливаются в стационарных формах.
Изделия в процессе их изготовления и до затвердевания бетона остаются на
месте в то время как технологическое оборудование для выполнения
отдельных операций последовательно перемещаются от одной формы к другой.
Анализ работы передовых предприятий показывает что в одинаковых
условиях (например при изготовлении плит пустотного настила) на
узкоспециализированных линиях выпускающих по одному типоразмеру изделий
стендовая агрегатная и конвейерная технологии дают различные технико-
экономические показатели. При стендовой технологии имеют место большие
затраты труда но малые капиталовложения. Для конвейерной технологии
наоборот при меньшей трудоёмкости капиталовложения максимальны а при
поточно-агрегатной технологии сочетаются небольшие затраты труда со
сравнительно низкими удельными капиталовложениями.
Стендовые технологические линии целесообразно использовать
для изготовления крупноразмерных особенно предварительно напряжённых
изделий которые экономически невыгодно и неэффективно технологически
сложно изготавливать на поточно-агрегатных или конвейерных линиях.
Рациональными областями применения конвейерных технологических линий
следует считать специализированное производство изделий одного вида и
типа – панели перекрытий и покрытий аэродромных и дорожных плит панелей
внутренних стен наружных стеновых панелей. Возможно применение
конвейеров для производства колонн и ригелей как с обычной так и с
напрягаемой арматурой сантехкабин блоков-комнат и др. Поточно-
агрегатный способ больше всего соответствует условиям мелкосерийного
производства на заводах средней и малой мощности. Этот способ
предпочтительнее для изготовления конструкций длинной до 12 метров
шириной до 3 метров и высотой до 1 метра хотя в отдельных случаях
изготавливают элементы и больших габаритов. Поточно-агрегатный способ
требует меньших капиталовложений и меньшего времени на строительство
технологической линии чем линии других типов а так же допускает
производство изделий широкой номенклатуры.
Исходя из вышеизложенного можно сделать вывод что на проектируемом
предприятии по изготовлению пустотных плит перекрытий производительностью
тысяч м3 в год целесообразно использовать поточно-агрегатную
технологическую линию.
Для окончательного выбора технологии необходимо произвести расчёт
количества формовочных установок.
Количество установок при поточно-агрегатной технологии рассчитывается
где П – годовая расчётная производительность;
Т – продолжительность цикла формования изделий;
Tг – расчётный годовой фонд времени работы установки;
Zn – количество одновременно формуемых изделий.
где D – расчётное число рабочих суток в году;
Z – количество рабочих смен в сутки;
T – число часов в смену;
K – коэффициент использования оборудования.
Tг = 2532809=36432 ч
Количество установок при стендовом производстве расчитывается по
D – расчётное число рабочих суток в году;
V – объём одного изделия;
K – коэффициент оборачиваемости.
Так как количество установок при поточно-агрегатной технологии
составляет 1а при стендовом 5то для производства плит принимаем
поточно-агрегатную технологическую линию.
Рассмотрим технологическую схему производства.
Рисунок 1 – Технологическая схема производства
Технология производства плиты 1ПК63.15-6АТVЛ (ГОСТ 13015.2-81)
заключается в следующем. Вода вяжущее и заполнители подаются в
бетоносмесительный узел. Там в определённой пропорции их смешивают и
готовую бетонную смесь в тележки для транспортировки в цех СЖБ. Готовая
смазанная форма подаётся мостовым краном на виброплощадку где в неё
укладывают первый слой арматуры и вводят вибровкладыши – пуансоны внутри
которых установлены вибровозбудители. Затем укладывают второй слой
арматуры закладные детали и закрывают борта формы. Из бетоноукладчика
подаётся бетонная смесь и включают виброплощадку накрывая сверху форму
пригрузом. После вибрирования пригруз поднимают и плиту мостовым краном
перемещают в пропарочную камеру. После того как изделие пройдёт ТВО
производят распалубку и исправляют дефекты. После всего плита
направляется на склад готовой продукции.
Расчет технологического цикла
Количество форм определяется по формуле:
где 105 – коэффициент запаса;
Tc – количество рабочих часов в сутки;
To – среднее число одного оборота формы.
Среднее время одного оборота формы:
где Тk – среднее время оборота тепловой камеры;
t - продолжительность операций не вошедших в цикл формования.
Коэффициент оборачиваемости форм в сутки вычисляется по формуле:
где Тo – среднее число оборотов формы.
Производственная программа отражена в таблице 3
Таблица 3 – Выпуск продукции
В годм3 В сутким3 В сменум3 В часм3
Технические характеристики оборудования необходимого для выполнения
данного технологического процесса приведены в таблице 4.
Таблица 4 – Технические характеристики оборудования
Наименование Марка КоличестМасса ЭнергозатрПримечание
Формовочная 5748 1 105 365 Гипрострой-ин
Бетонораздат-чик5671 1 3 16 Гипрострой-ин
Виброплощадка СМ-476 1 575 28 ВНИИСтрой
Мостовой кран - 1 13 15 -
подъемной СМЖ 535 1 105 04 -
Описание конструкции и принципа действия технологической машины
недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины
Специальная разработка – формовочная машина.
Формовочная машина установки 5748.
Машина состоит из станины 1 каретки 2 для перемещения вкладышей на
которой смонтирован также механизм подъема и опускания вкладышей 3
комплекта вибровкладышей 4 диаметром 159 мм и электрооборудования
управление которым выведено на пульт 5. В состав машины включен также
комплект вкладышей диаметром 121 мм. Станина сварной конструкции
выполнена из двух половин – правой и левой на которых укреплены рельсы
для колес каретки цевочные рейки а также копиры для механизма подъема и
опускания вибровкладышей и конечные выключатели остановки каретки в
крайних положениях. На сварной платформе каретки установлен
электродвигатель АП-81-8 мощностью 20 кВт редуктор РМ-500 и
дополнительный редуктор на обоих концах выходного вала которого посажено
по звездочке. Общее передаточное отношение редукторов привода каретки
0. На торце платформы каретки укреплены также кронштейны через которые
вкладыши шарнирно соединяются с кареткой и могут быть установлены с любым
необходимым шагом. Это дает возможность переналадить машину на
изготовление панелей с различной толщиной с различным шагом и диаметром
На каретке смонтирован механизм подъема и опускания вкладышей
предназначенный для компенсации прогиба их от собственного веса; это
достигается приподниманием вкладышей при их подаче в форму. Механизм
выполнен в виде двух четырехшарнирных параллелограммов подвешенных к
боковинам платформы.
Параллелограммы соединены между собой валом на котором размещены
ролики служащие опорами для вкладышей. Вал с опорами меняет свое
положение по высоте благодаря тому что звенья параллелограмма при
наезде своими роликами на копиры укрепленные на станине поворачиваются.
Питание привода каретки производится через подвешенный в приямке кабель.
Вибровкладышь состоит из корпуса выполненного из трубы диаметром 159
мм с толщиной стенки 6 мм внутрь которой встроены два вибратора типа И-
в специальном исполнении. Крепление вибратора в корпусе обеспечивается
разрезными цангами заклинивающими конусные торцы вибраторов.
Процесс формования панели перекрытия на установке происходит
следующим образом: на тележку с поднятой и закрепленной платформой
устанавливается краном форма с нижней арматурной сеткой. Затем тележка с
формой подается по рельсам в проем виброплощадки между вибростолами до
упора передних колес в ограничители приваренные к рельсам; при этом
зазор между нижней частью формы и виброплощадкой составляет 50 мм. После
этого освобождается замок тележки подъемная платформа опускается вниз и
форма устанавливается на опорные столики виброплощадки а тележка
возвращается в исходное положение для приема следующей формы.
Нажимом кнопки на пульте управления оператор включает
электродвигатель каретки формовочной машины и вкладыши будучи несколько
приподнятыми вдвигаются в форму; в конце пути ролики рычагов механизма
подъема наезжают на копиры станины и вкладьтши опускаются.
Движение каретки прекращается при помощи конечного выключателя. После
укладки верхней арматурной сетки и закладных деталей крепится верхняя
часть заднего борта и бетонораздатчик перемещаясь вдоль формы
производит укладку первого слоя бетона. Включаются генераторы питающие
вибраторы вкладышей или при необходимости включается виброплощадка.
При обратном проходе бетонораздатчик производит укладку второго слоя
бетона; опускается виброщит ход которого прекращается при помощи
конечного выключателя; включаются вибраторы щита. По окончании процесса
уплотнения бетона вибрация вкладышей (или виброплощадки) и щита
прекращается; нажатием кнопки извлекаются вкладыши. При этом в конце хода
они вновь поднимаются механизмом подъема и каретка останавливается при
помощи конечного выключателя. Затем включается привод виброщита и
производится его подъем до момента остановки конечным выключателем.
После снятия формы цикл повторяется.
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
Для работы на виброплощадке должен выполнятся ряд следующих
требований по технике безопасности:
- перед началом работы виброплощадки необходимо подать звуковой сигнал;
- проверить состояние всех крепежных болтов;
- проверить состояние пружин;
- рабочее место вокруг виброплощадки должно хорошо освещаться;
- во избежании сильного запыления должна предусматриваться искусственная и
естественная вентиляция;
- все движущиеся части на двигателе и передачи должны быть закрыты
- все токопроводящие провода должны быть заземлены и изолированы;
- во избежании воздействия вибрации на организм рабочих виброплощадка
должна находиться на виброизоляторах рабочие должны пользоваться
специальными рукавицами и обувью.
При эксплуатации установки типа 5748 необходимо обеспечить:
а) регулировку положения вкладышей по высоте с помощью эксцентриковой
втулки механизма подъема с целью их точного попадания в отверстия заднего
б) установку формы на посту по упорам на тележке и выброплощадке;
в) нормальное зацепление цевочных реек станины с звездочками каретки и
жесткость реек в вертикальном направлении;
г) сборку вибровкладышей после разборки в полном соответствии с
чертежом надежную контровку и плотную затяжку всех соединений; проверку
после сборки вкладышей путем обкатки на стенде с песочной подушкой. В
процессе обкатки винты подтяжки пружин систематически заворачивать
прекратив обкатку после того как их дальнейшее заворачивание становится
д) смазку узлов установки в соответствии с имеющейся инструкцией;
избыток смазки в вибраторах виброплощадки виброщита и вкладышей может
затруднить работу их электродвигателей;
е) невозможность применения бетонных смесей с заполнителями крупнее 15
мм так как это ведет к заклиниванию их между вкладышами и возникновению
излишних нагрузок на приводе
Бауман В.А. и инж. Лапира Ф.А. «строительные машины» том 2 Москва
«машиностроение» 1977;
Стефанов Б.В. «Справочник по технологии сборного железобетона»
Киев издательское объединение «Высшая школа» головное издательство
Николаев Ю.В. и др. Технологические комплексы производства сборных
железобетонных конструкций и изделий.- М.: Стройиздат. 1972г.-352с.
Пчелинцев В.А. и др. Охрана труда в строительстве: Учеб. для
строит. вузов и фак.- М.: Высш. шк. 1991г.- 272с.
Производство сборных железобетонных изделий: Справочник.Под ред.
К.В. Михайлова К.М. Королева.- 2-е изд. перераб. и доп.- М.:
Стройиздат. 1989г.-447 с.
Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона:
Учеб. для вузов по спец. «Производство строительных изделий и
конструкций».-М.: Высш. шк. 1986г.-312 с.: ил.
Борщевский А.А. Методические указания к курсовому проектированию по
дисципоине «Механическое оборудование. «Определение основных параметров и
расчет виброплощадок с вертикально направленными колебаниями».- М.:
СТП 101-00. Общие требования и правила оформления выпускных
квалификационных работ курсовых проектов (работ) отчетов по РТР по
УИРС по производственной практике и рефератов Введ. С 25.12.2000.-
Оренбург: ОГУ 2000.-62с.
П.А. Макаров Е.С. Цейнтлин «Формовочные установки для производства
многопустотных железобетонных изделий» Государственное научно-техническое
издательство машиностроительной литературы Москва 1961г.
Исправление дефектов

7 Охрана труда и техника безопасности.doc

7 Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
При проектировании и эксплуатации предприятий сборного
железобетона в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-
гигиенических условий труда следует руководствоваться действующими
правилами техники безопасности и производственной санитарии а также
правилами по технике безопасности действующими в каждом данном ведомстве.
В нормах на проектирование регламентированы следующие показатели:
объем пространства на одного работающего- 15 м3; площадь на одного
работающего- 45 м2; наименьшая высота здания- 32 м; ширина проходов:
главных- 15 м; вспомогательных- 08 м; допустимые виброскорости при
местной вибрации на поверхности контакта с работающими в зависимости от
диапазона частот- 12-5 смс а при общей вибрации рабочих мест- 022-035
смс; допустимый уровень звукового давления в производственных помещениях
на открытых площадках- 81-96 дБ; допускаемая концентрация пыли 1-6 мгм3 и
Процессы со значительным выделением пыли должны быть изолированы и
осуществляться без непосредственного участия в них людей; оборудование или
отдельные его механизмы являющиеся источником выделения пыли должны быть
укрыты и максимально герметизированы.
В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени
загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную или
принудительную вентиляцию.
В формовочных цехах и других помещениях где используются
вибрационные и ударные механизмы особое внимание необходимо уделить
устранению воздействия вибрации на работающих и снижению уровня шума.
Температура относительная влажность и подвижность воздуха в рабочей зоне
помещений должны быть в пределах установленных ГОСТ 121005-93.
Для индивидуальной защиты работающих от высокой концентрации пыли
рекомендуются респираторы Ф-45 Ф-46 ПРБ-1 герметичные защитные очки и
спецодежда из пыленепроницаемой ткани. При приготовлении бетонной смеси
проводить периодический профилактический осмотр и ремонт оборудования
системы вентиляции следить за герметизацией кабин пультов управления
смесителями и дозаторами исправным состоянием системы сигнализации
указателей уровня при неполадках в системе ограждения необходимо сообщить
мастеру или бригадиру ни в коем случае не работать на оборудовании которое
не имеет защитных ограждений.
Все оборудование в цехе должно быть надежно заземлено. Не
допускать посторонних лиц на рабочее место по мере возможности не
загромождать проходы мусором. При работе с мостовым краном необходимо
одевать защитную маску. При неисправностях в электрооборудовании необходимо
вызвать электрика для устранения неполадок. Не нажимать незнакомых кнопок
во избежании несчастных случаев. Не работать на незнакомом оборудовании
тем более неисправном. Следить за тем чтобы рабочее место было хорошо
освещено работать только исправным инструментом.
Перед началом работы проверь оборудование на холостом ходу. Перед
концом работы убери свое рабочее место отключи все оборудование выключи
главный рубильник и доложи мастеру или бригадиру о конце работы.4
Особое внимание необходимо уделить устранению воздействия вибрации
на работающих и снижению уровня шума. В качестве средств индивидуальной
защиты от вибрации и шума предусмотрено:
- использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой
- рукавицы с прокладкой из пенопласта;
- противошумные наушники[5].

Список источников.doc

Список использованных источников
Internet: По материалам НИИЖБ и АНО “НИИЖБ-форум” К. Сорокопятов.
ГОСТ 11024-92. Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для
жилых и общественных зданий. Общие технические условия.
Николаев Ю.В. и др. Технологические комплексы производства сборных
железобетонных конструкций и изделий.- М.: Стройиздат. 1972г.-352с.
Пчелинцев В.А. и др. Охрана труда в строительстве: Учеб. для строит.
вузов и фак.- М.: Высш. шк. 1991г.- 272с.
Производство сборных железобетонных изделий: Справочник.Под ред. К.В.
Михайлова К.М. Королева.- 2-е изд. перераб. и доп.- М.: Стройиздат.
Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона: Учеб.
для вузов по спец. «Производство строительных изделий и конструкций».-
М.: Высш. шк. 1986г.-312 с.: ил.
Методические указания для студентов специальности 1207 «Производство
строительных изделий и конструкций»: Проектирование формовочных
установок для производства железобетонных изделий и конструкций.-М.:
Борщевский А.А. Методические указания к курсовому проектированию по
дисципоине «Механическое оборудование» для студентов специальности
62 0638 и 1207. «Определение основных параметров и расчет
виброплощадок с вертикально направленными колебаниями».- М.: 1984г. –
СТП 101-00. Общие требования и правила оформления выпускных
квалификационных работ курсовых проектов (работ) отчетов по РТР по
УИРС по производственной практике и рефератов Введ. С 25.12.2000.-
Оренбург: ОГУ 2000.-62с.

Пояснительная записка.doc

Способы изготовления и выбор
Расчёт производства и производственная программа
Таблица оборудования
Специальное задание. Вибропригрузочный щит
Техника безопасности
Список использованных источников
В России первый опыт применения железобетонных конструкций относится
к 1879 г. Большая заслуга в развитии железобетона в нашей стране
Набепелюбскому под руководством которого в 1891 г. в Санкт-Петербурге
были проведены успешные испытания различных железобетонных конструкций. В
04 г. при его участии в г.Николаеве был построен первый в мире
железобетонный маяк высотой 40 м.
Вопросы технологии бетона и производства железобетона успешно
разрабатывали профессора И.Г.Малюга С.И.Дружинин и Н.К.Лахтин. В 1898 г.
Министерство путей сообщения разрешило применять железобетон на железных
и шоссейных дорогах в результате чего за несколько лет было построено
более тридцати железобетонных путепроводов и мостов.
В 1923 г. Ле Корбюзье на многие годы вперед сформулировал идею о
связи серийного домостроения с развитием арматуры Он писал что
индустрия должна заняться разработкой и массовым производством
типовых элементов дома. Надо повсеместно внедрить дух серийности
серийного домостроения утвердить понятие дома как промышленного изделия
массового производства ". Естественно он имел в виду серийное
домостроение из железобетона. Развивалось и монолитное строительство. В
-х годах прошлого века в Англии уже продавали свежеприготовленную
бетонную смесь но первый завод товарного бетона был построен в
Великобритании в 1930 г. Германия же товарный бетон начала производить в
Этапы развития железобетона за период с 1930 г. характеризуется
ускоренным совершенствованием железобетона ростом прочности исходных
материалов механизацией технологии производства появлением различных
предварительно напряженных конструкций массовым применение железобетона
практически во всех отраслях народного хозяйства.
Характеристика разрабатываемого изделия
Плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего
стандарта и технологической документации утвержденной предприятием-
изготовителем по рабочим чертежам типовых конструкций или проектов
зданий (сооружений). Допускается по согласованию изготовителя с
потребителем изготовлять плиты отличающиеся типами и размерами от
приведенных в настоящем стандарте при соблюдении остальных требований
Плиты подразделяют на типы:
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм.
предназначенные для опирания по двум сторонам;
ПКТ — то же для опирания по трем сторонам;
ПКК — то же для опирания по четырем сторонам;
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм
ПКК ( то же для опирания по четырем сторонам;
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм
ПК ( толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм и
вырезами в верхней зоне по контуру предназначенные для опирания по двум
ПК — толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 180 мм
ПК ( толщиной 300 мм с круглыми пустотами диаметром 203 мм
ПК — толщиной 160 мм с круглыми пустотами диаметром 114 мм
ПГ ( толщиной 260 мм с грушевидными пустотами предназначенные для
опирания по двум сторонам;
ПБ ( толщиной 220 мм изготовляемые методом непрерывного формования
на длинных стендах и предназначенные для опирания по двум сторонам.
Форма и координационные длина и ширина плит (за исключением
плит типа ПБ) должны соответствовать приведенным в таблице 1 и на
рисунках 1—3. Для зданий (сооружений) с расчетной сейсмичностью 7 баллов
и более допускается изготовлять плиты имеющие форму отличающуюся от
указанной на рисунках 1(3.
Таблица 1 – Типы плит
Тип Номер Координационные размеры плиты мм
плиты плиты Длина Ширина
ПК От 2400 до 6600 включ. с1000 1200 1500 1800 2400
ПК интервалом 300 200 5003000 3600
ПК 9000 1000 1200 1500
ПКТ От 3600 до 6600 включ. сОт 2400 до 3600 включ. с
ПКТ 1б интервалом 300 200 500интервалом 300
ПКК От 2400 до 3600 включ. сОт 4800 до 6600 включ. с
ПКК 1в интервалом 300 интервалом 300 7200
ПК 2 От 2400 до 6600 включ. с1000 1200 1500
интервалом 300 200 900
ПК 1а 6000 9000 12000 1000 1200 1500
ПК 1а 12000 1000 1200 1500
ПК 1а От 3600 до 6300 включ. с1000 1200 1500 1800
ПГ 3 6000 9000 12000 1000 1200 1500
Примечание. За длину плит принимают размер стороны плиты не
опираемой на несущие конструкции здания (сооружения) — для плит
предназначаемых для опирания по двум или трем сторонам или меньший из
размеров плиты в плане ( для плит предназначаемых для опирания по
А - Плиты типов 1ПК 2ПК 3ПК 5ПК 6ПК 7ПК
Б - Плиты типов 1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ
В - Плиты типов 1ПКК 2ПКК 3ПКК
Рисунок 2 – Плита типа 4ПК
Рисунок 3 - Плита типа ПГ
Примечания к рисункам 1(3:
Плиты типов 1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ 1ПКК 2ПКК и 3ПКК могут иметь
технологические скосы по всем боковым граням.
Способы усиления торцов плит показаны на рисунках 1—3 в качестве
примера. Допускается применение других способов усиления и том числе
уменьшение диаметра пустот через одну на обеих опорах без заделки
противоположных концов пустот.
Размеры и форму паза вдоль продольного верхнего ребра плит типов
ПКТ 2ПКТ и 3ПКТ (рисунок 1б) и по контуру плит типа 4ПК (рисунок 2)
устанавливают в рабочих чертежах плит.
В плитах предназначенных для зданий (сооружений) при
расчетной сейсмичности 7(9 баллов крайние пустоты могут отсутствовать
в связи с необходимостью установки закладных изделий или выпуска арматуры
для связей между плитами стенами антисейсмическими поясами.
Плиты предназначенные для опирания по двум или трем сторонам
следует изготовлять предварительно напряженными. Плиты толщиной 220 мм
длиной менее 4780 мм с пустотами диаметрами 159 и 140 мм и плиты
толщиной 260 мм длиной менее 5680 мм а также плиты толщиной 220 мм
любой длины с пустотами диаметром 127 мм допускается изготовлять с
ненапрягаемой арматурой. Плиты следует изготовлять с усиленными торцами.
Усиление торцов достигается уменьшением поперечного сечения пустот на
опорах или заполнением пустот бетоном или бетонными вкладышами (рисунок
—3). При расчетной нагрузке на торцы плит в зоне опирания стен не
превышающей 167 МПа (17 кгссм2) допускается по согласованию
изготовителя с потребителем поставлять плиты с не усиленными торцами. Для
подъема и монтажа плит применяют монтажные петли или специальные
захватные устройства конструкцию которых устанавливает изготовитель по
согласованию с потребителем и проектной организацией — автором проекта
здания (сооружения). Расположение и размеры отверстий в плитах
предусмотренных для беспетлевого монтажа принимают по чертежам входящим
в состав проектной документации захватного устройства для этих плит.
Пример условного обозначения (марки) плиты типа 1ПК длиной
80 мм шириной 1490 мм рассчитанной под расчетную нагрузку 6 кПа
изготовленной из легкого бетона с напрягаемой арматурой класса Ат-V:
То же изготовленной из тяжелого бетона и предназначенной для
применения в зданиях с расчетной сейсмичностью 7 баллов:
Для армирования плит следует применять арматурную сталь следующих
видов и классов: в качестве напрягаемой арматуры — термомеханически
упрочненную стержневую классов Ат-IV Ат-V и Ат-VI по ГОСТ 10884
(независимо от свариваемости и повышенной стойкости к коррозионному
растрескиванию арматуры) горячекатаную стержневую классов A-IV А-V и A-
VI по ГОСТ 5781 арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840
высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348
проволоку класса Вр-600 по ТУ 14—4—1322 и стержневую арматуру класса А-
IIIв изготовленную из арматурной стали класса А-III по ГОСТ 5781
упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного
удлинения; в качестве ненапрягаемой арматуры — горячекатаную стержневую
периодического профиля классов А-II А-III и гладкую класса А-I по ГОСТ
81 проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727 и класса
Вр-600 по ТУ 14—4—1322.
Таблица 2 – Область применения плит различных типов
Тип ПриведеннаСредняя Длина
плиты я толщина плотность плиты м Характеристика зданий
плиты м бетона (сооружений)
ПК 012 1400-2500 До 72 Жилые здания в которых
ПКТ включ. требуемая звукоизоляция жилых
ПКК помещений обеспечивается
устройством пустотных
плавающих беспустотных слоистых
полов а также однослойных полов
по выравнивающей стяжке
ПК - - До 90 Общественные и производственные
включ. здания (сооружения)
ПК 016 2200-2500 До 72 Жилые здания в которых
устройством однослойных полов
ПК - - До 63 Жилые крупнопанельные здания
ПКТ включ. серии 135 в которых требуемая
ПКК звукоизоляция помещений
обеспечивается устройством
ПК 016 1400-2500 До 90 Общественные и производственные
ПК 017 2200-2500 До 120 -
ПК 009 2200-2500 До 72 Жилые здания малоэтажные и
включ. усадебного типа
Описание производственного процесса
Производство бетонных и железобетонных сборных конструкций может быть
организовано двумя принципиально отличными способами:
- поточным в перемещающихся формах или на перемещающихся
- стендовым в стационарных формах.
При поточном способе все технологические операции выполняются на
специальных постах которые оборудованы стационарными машинами и
установками образующие поточную технологическую линию. Формы с изделиями
перемещаются по технологической линии от поста к посту.
Поточный способ может быть агрегатным и конвейерным. При
поточно-агрегатном способе формы и формуемые изделия перемещают от поста
к посту краном с интервалом времени зависящим от длительности операции
на данном посту которая может колебаться от нескольких минут до
нескольких часов (твердение изделий в пропарочных камерах). При
конвейерном способе технологическая линия работает по принципу
пульсирующего конвейера т.е. формы с изделиями перемещаются от поста к
посту через строго определйнное время (например через 15 минут)
необходимое для выполнения самой длительной операции.
При стендовом способе производства в отличие от поточно-агрегатного и
конвейерного сборные конструкции изготавливаются в стационарных формах.
Изделия в процессе их изготовления и до затвердевания бетона остаются на
месте в то время как технологическое оборудование для выполнения
отдельных операций последовательно перемещаются от одной формы к другой.
Анализ работы передовых предприятий показывает что в одинаковых
условиях (например при изготовлении плит пустотного настила) на
узкоспециализированных линиях выпускающих по одному типоразмеру изделий
стендовая агрегатная и конвейерная технологии дают различные технико-
экономические показатели. При стендовой технологии имеют место большие
затраты труда но малые капиталовложения. Для конвейерной технологии
наоборот при меньшей трудоёмкости капиталовложения максимальны а при
поточно-агрегатной технологии сочетаются небольшие затраты труда со
сравнительно низкими удельными капиталовложениями.
Стендовые технологические линии целесообразно использовать
для изготовления крупноразмерных особенно предварительно напряжённых
изделий которые экономически невыгодно и неэффективно технологически
сложно изготавливать на поточно-агрегатных или конвейерных линиях.
Рациональными областями применения конвейерных технологических линий
следует считать специализированное производство изделий одного вида и
типа – панели перекрытий и покрытий аэродромных и дорожных плит панелей
внутренних стен наружных стеновых панелей. Возможно применение
конвейеров для производства колонн и ригелей как с обычной так и с
напрягаемой арматурой сантехкабин блоков-комнат и др. Поточно-
агрегатный способ больше всего соответствует условиям мелкосерийного
производства на заводах средней и малой мощности. Этот способ
предпочтительнее для изготовления конструкций длинной до 12 метров
шириной до 3 метров и высотой до 1 метра хотя в отдельных случаях
изготавливают элементы и больших габаритов. Поточно-агрегатный способ
требует меньших капиталовложений и меньшего времени на строительство
технологической линии чем линии других типов а так же допускает
производство изделий широкой номенклатуры.
Исходя из вышеизложенного можно сделать вывод что на проектируемом
предприятии по изготовлению пустотных плит перекрытий производительностью
тысяч м3 в год целесообразно использовать поточно-агрегатную
технологическую линию.
Для окончательного выбора технологии необходимо произвести расчёт
количества формовочных установок.
Количество установок при поточно-агрегатной технологии рассчитывается
где П – годовая расчётная производительность;
Т – продолжительность цикла формования изделий;
Tг – расчётный годовой фонд времени работы установки;
Zn – количество одновременно формуемых изделий.
где D – расчётное число рабочих суток в году;
Z – количество рабочих смен в сутки;
T – число часов в смену;
K – коэффициент использования оборудования.
Tг = 2532809=36432 ч
Количество установок при стендовом производстве расчитывается по
D – расчётное число рабочих суток в году;
V – объём одного изделия;
K – коэффициент оборачиваемости.
Так как количество установок при поточно-агрегатной технологии
составляет 1а при стендовом 5то для производства плит принимаем
поточно-агрегатную технологическую линию.
Рассмотрим технологическую схему производства.
Рисунок 1 – Технологическая схема производства
Технология производства плиты 1ПК63.15-6АТVЛ (ГОСТ 13015.2-81)
заключается в следующем. Вода вяжущее и заполнители подаются в
бетоносмесительный узел. Там в определённой пропорции их смешивают и
готовую бетонную смесь в тележки для транспортировки в цех СЖБ. Готовая
смазанная форма подаётся мостовым краном на виброплощадку где в неё
укладывают первый слой арматуры и вводят вибровкладыши – пуансоны внутри
которых установлены вибровозбудители. Затем укладывают второй слой
арматуры закладные детали и закрывают борта формы. Из бетоноукладчика
подаётся бетонная смесь и включают виброплощадку накрывая сверху форму
пригрузом. После вибрирования пригруз поднимают и плиту мостовым краном
перемещают в пропарочную камеру. После того как изделие пройдёт ТВО
производят распалубку и исправляют дефекты. После всего плита
направляется на склад готовой продукции.
Расчет технологического цикла
Количество форм определяется по формуле:
где 105 – коэффициент запаса;
Tc – количество рабочих часов в сутки;
To – среднее число одного оборота формы.
Среднее время одного оборота формы:
где Тk – среднее время оборота тепловой камеры;
t - продолжительность операций не вошедших в цикл формования.
Коэффициент оборачиваемости форм в сутки вычисляется по формуле:
где Тo – среднее число оборотов формы.
Производственная программа отражена в таблице 3
Таблица 3 – Выпуск продукции
В годм3 В сутким3 В сменум3 В часм3
Технические характеристики оборудования необходимого для выполнения
данного технологического процесса приведены в таблице 4.
Таблица 4 – Технические характеристики оборудования
Наименование Марка КоличестМасса ЭнергозатрПримечание
Формовочная 5748 1 105 365 Гипрострой-ин
Бетонораздат-чик5671 1 3 16 Гипрострой-ин
Виброплощадка СМ-476 1 575 28 ВНИИСтрой
Мостовой кран - 1 13 15 -
подъемной СМЖ 535 1 105 04 -
Описание конструкции и принципа действия технологической машины
недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины
Специальная разработка – формовочная машина.
Формовочная машина установки 5748.
Машина состоит из станины 1 каретки 2 для перемещения вкладышей на
которой смонтирован также механизм подъема и опускания вкладышей 3
комплекта вибровкладышей 4 диаметром 159 мм и электрооборудования
управление которым выведено на пульт 5. В состав машины включен также
комплект вкладышей диаметром 121 мм. Станина сварной конструкции
выполнена из двух половин – правой и левой на которых укреплены рельсы
для колес каретки цевочные рейки а также копиры для механизма подъема и
опускания вибровкладышей и конечные выключатели остановки каретки в
крайних положениях. На сварной платформе каретки установлен
электродвигатель АП-81-8 мощностью 20 кВт редуктор РМ-500 и
дополнительный редуктор на обоих концах выходного вала которого посажено
по звездочке. Общее передаточное отношение редукторов привода каретки
0. На торце платформы каретки укреплены также кронштейны через которые
вкладыши шарнирно соединяются с кареткой и могут быть установлены с любым
необходимым шагом. Это дает возможность переналадить машину на
изготовление панелей с различной толщиной с различным шагом и диаметром
На каретке смонтирован механизм подъема и опускания вкладышей
предназначенный для компенсации прогиба их от собственного веса; это
достигается приподниманием вкладышей при их подаче в форму. Механизм
выполнен в виде двух четырехшарнирных параллелограммов подвешенных к
боковинам платформы.
Параллелограммы соединены между собой валом на котором размещены
ролики служащие опорами для вкладышей. Вал с опорами меняет свое
положение по высоте благодаря тому что звенья параллелограмма при
наезде своими роликами на копиры укрепленные на станине поворачиваются.
Питание привода каретки производится через подвешенный в приямке кабель.
Вибровкладышь состоит из корпуса выполненного из трубы диаметром 159
мм с толщиной стенки 6 мм внутрь которой встроены два вибратора типа И-
в специальном исполнении. Крепление вибратора в корпусе обеспечивается
разрезными цангами заклинивающими конусные торцы вибраторов.
Процесс формования панели перекрытия на установке происходит
следующим образом: на тележку с поднятой и закрепленной платформой
устанавливается краном форма с нижней арматурной сеткой. Затем тележка с
формой подается по рельсам в проем виброплощадки между вибростолами до
упора передних колес в ограничители приваренные к рельсам; при этом
зазор между нижней частью формы и виброплощадкой составляет 50 мм. После
этого освобождается замок тележки подъемная платформа опускается вниз и
форма устанавливается на опорные столики виброплощадки а тележка
возвращается в исходное положение для приема следующей формы.
Нажимом кнопки на пульте управления оператор включает
электродвигатель каретки формовочной машины и вкладыши будучи несколько
приподнятыми вдвигаются в форму; в конце пути ролики рычагов механизма
подъема наезжают на копиры станины и вкладьтши опускаются.
Движение каретки прекращается при помощи конечного выключателя. После
укладки верхней арматурной сетки и закладных деталей крепится верхняя
часть заднего борта и бетонораздатчик перемещаясь вдоль формы
производит укладку первого слоя бетона. Включаются генераторы питающие
вибраторы вкладышей или при необходимости включается виброплощадка.
При обратном проходе бетонораздатчик производит укладку второго слоя
бетона; опускается виброщит ход которого прекращается при помощи
конечного выключателя; включаются вибраторы щита. По окончании процесса
уплотнения бетона вибрация вкладышей (или виброплощадки) и щита
прекращается; нажатием кнопки извлекаются вкладыши. При этом в конце хода
они вновь поднимаются механизмом подъема и каретка останавливается при
помощи конечного выключателя. Затем включается привод виброщита и
производится его подъем до момента остановки конечным выключателем.
После снятия формы цикл повторяется.
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
Для работы на виброплощадке должен выполнятся ряд следующих
требований по технике безопасности:
- перед началом работы виброплощадки необходимо подать звуковой сигнал;
- проверить состояние всех крепежных болтов;
- проверить состояние пружин;
- рабочее место вокруг виброплощадки должно хорошо освещаться;
- во избежании сильного запыления должна предусматриваться искусственная и
естественная вентиляция;
- все движущиеся части на двигателе и передачи должны быть закрыты
- все токопроводящие провода должны быть заземлены и изолированы;
- во избежании воздействия вибрации на организм рабочих виброплощадка
должна находиться на виброизоляторах рабочие должны пользоваться
специальными рукавицами и обувью.
При эксплуатации установки типа 5748 необходимо обеспечить:
а) регулировку положения вкладышей по высоте с помощью эксцентриковой
втулки механизма подъема с целью их точного попадания в отверстия заднего
б) установку формы на посту по упорам на тележке и выброплощадке;
в) нормальное зацепление цевочных реек станины с звездочками каретки и
жесткость реек в вертикальном направлении;
г) сборку вибровкладышей после разборки в полном соответствии с
чертежом надежную контровку и плотную затяжку всех соединений; проверку
после сборки вкладышей путем обкатки на стенде с песочной подушкой. В
процессе обкатки винты подтяжки пружин систематически заворачивать
прекратив обкатку после того как их дальнейшее заворачивание становится
д) смазку узлов установки в соответствии с имеющейся инструкцией;
избыток смазки в вибраторах виброплощадки виброщита и вкладышей может
затруднить работу их электродвигателей;
е) невозможность применения бетонных смесей с заполнителями крупнее 15
мм так как это ведет к заклиниванию их между вкладышами и возникновению
излишних нагрузок на приводе
Бауман В.А. и инж. Лапира Ф.А. «строительные машины» том 2 Москва
«машиностроение» 1977;
Стефанов Б.В. «Справочник по технологии сборного железобетона»
Киев издательское объединение «Высшая школа» головное издательство
Николаев Ю.В. и др. Технологические комплексы производства сборных
железобетонных конструкций и изделий.- М.: Стройиздат. 1972г.-352с.
Пчелинцев В.А. и др. Охрана труда в строительстве: Учеб. для
строит. вузов и фак.- М.: Высш. шк. 1991г.- 272с.
Производство сборных железобетонных изделий: Справочник.Под ред.
К.В. Михайлова К.М. Королева.- 2-е изд. перераб. и доп.- М.:
Стройиздат. 1989г.-447 с.
Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона:
Учеб. для вузов по спец. «Производство строительных изделий и
конструкций».-М.: Высш. шк. 1986г.-312 с.: ил.
Борщевский А.А. Методические указания к курсовому проектированию по
дисципоине «Механическое оборудование. «Определение основных параметров и
расчет виброплощадок с вертикально направленными колебаниями».- М.:
СТП 101-00. Общие требования и правила оформления выпускных
квалификационных работ курсовых проектов (работ) отчетов по РТР по
УИРС по производственной практике и рефератов Введ. С 25.12.2000.-
Оренбург: ОГУ 2000.-62с.
П.А. Макаров Е.С. Цейнтлин «Формовочные установки для производства
многопустотных железобетонных изделий» Государственное научно-техническое
издательство машиностроительной литературы Москва 1961г.
Исправление дефектов

3 Расчет Технологической схемы.doc

3 Расчет технологического цикла
Принимаем к производству стеновую панель размерами 5980×1785×280 с
утеплителем ρ=200 кгм3.
Находим расчетный годовой фонд времени работы установок:
где Др- число рабочих дней в году;
zсм- количество рабочих смен в сутки;
tсм- число часов в смене (tсм=683);
Кв- коэффициент использования оборудования во времени (09).
Находим количество формовочных установок или агрегатов:
где Пг- годовая расчетная производительность по заданию м3год;
Тф- продолжительность цикла формования изделия мин;
zп- количество одновременно формуемых изделий.
где 105- коэффициент запаса;
tс- количество рабочих часов в сутки;
tо.ф.- среднее время оборота формы:
где tо.к.- среднее время оборота тепловой камеры;
tф- продолжительность операций не вошедших в цикл формования.
Коэффициент оборачиваемости форм:
Приблизительная масса формы:
где mu- масса изделия (mu=4736т)
где Vут- объем утеплителя;

смеситель для бетона2007 (2).dwg

БЕТОНОСМЕСИТЕЛЬ СБ-94
АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ УСТАНОВКА 1336
КФГОУОГУ 270106. . .21
БАК ДЛЯ ЖИДКИХ ДОБАВОК
УКАЗАТЕЛЬ НИЖНЕГО УРОВНЯ
ПАТРУБКИ К ДОЗАТОРАМ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
ДОЗАТОР ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ
СПЕЦИФИКАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
РАЗДАТОЧНОЕ УСТРОЙСТВО
БУНКЕР ВЫДАЧИ БЕТОНА
УКАЗАТЕЛЬ ВЕРХНЕГО УРОВНЯ
КФ ОГУ.08.03.01 .65 4515.23
загрузочный патрубок для заполнителей
наружный очистной скребок
регулировочная гайка
загрузочный патрубок для цемента
внутренний очистной скребок.
Бетоносмеситель СБ-94
КФ ОГУ 08.03.01 65 45 115.23

Задание на курсовой проект (8).docx

Задание на курсовой проект
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению: плит многопустотных
Проектируемое изделие – плиты многопустотные ПК-63.12
Производительность линии (Q) – 10 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: формовочная машина
Руководитель Суликова В.А.

Задание на курсовой проект (12).docx

Задание на курсовой проект 23
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению товарного бетона
Проектируемое изделие – товарный бетон М 400
Производительность линии (Q) – 15 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: бетоносмеситель принудительного действия с горизонтальными валами
Руководитель Суликова В.А.

Приложение А (3).doc

ФоЗоПозОбозначение Наименование колПриме-
ГОУ ОГУ АСФ 270106.4207.03 Технологическая линия по А2
изготовлению пустотных
А2 1 Бетонораздатчик 1
А2 2 Виброплощадка 1
А2 3 Формоукладчик 1
А2 4 Мостовой кран 2
А2 5 Пропарочная камера 1
А2 6 Пост для ремонта форм 2
А2 7 Пост распалубки чистки и 1
А2 8 Стенд контроля и 1
исправления дефектов
А2 9 Самоходная тележка склада 2
КФ ОГУ 08.03.01. 65.4515. 26

Задание на курсовой проект (3).docx

Задание на курсовой проект 4
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению: напорных железобетонных труб
Проектируемое изделие – трубы железобетонные напорные диаметром 1200мм
Производительность линии (Q) – 12 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: бетоноукладчик с винтовым питателем
Руководитель Суликова В.А.

Бетоноукладчик (2).dwg

Бетоноукладчик СМЖ-166Б
Технологическая схема
виброционное устройство
установка для шпатлевки

Задание на курсовой проект (10).docx

Задание на курсовой проект
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению: напорных железобетонных труб
Проектируемое изделие – трубы напорные диаметром 900мм
Производительность линии (Q) – 10 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: бетоноукладчик с винтовым питателем
Руководитель Суликова В.А.

Приложение А (2).doc

ФоЗоПозОбозначение Наименование колПриме-
ГОУ ОГУ АСФ 270106.4207.03 Технологическая линия по А2
изготовлению пустотных
А2 1 Бетонораздатчик 1
А2 2 Виброплощадка 1
А2 3 Формоукладчик 1
А2 4 Мостовой кран 2
А2 5 Пропарочная камера 1
А2 6 Пост для ремонта форм 2
А2 7 Пост распалубки чистки и 1
А2 8 Стенд контроля и 1
исправления дефектов
А2 9 Самоходная тележка склада 2
КФ ОГУ 08.03.01. 65.45 15. 12

Chertezh (2) (2).dwg

Проектирование технологической схемы по изготовлению напорных железобетонных труб
Технологическая схема конвейерной линии
Стенд для снятия бандажей
Форма на посту тепловой обработки
Пост разборки чистки смазки
Установка для испытания труб
Самоходная тележка для nnтранспортирования труб на склад
Станок для изготовления nnфиксаторов арматуры
Стенд для сборки двойныхnnарматурных каркасов
Установка для изготовленияnn арматурных каркасов
КФ ОГУ 08.03.01.65 5 2. 15.16

1 Описание изделий.doc

1 Характеристика разрабатываемого изделия
Рисунок 1- Плита наружная стеновая трехслойная с эффективным
Панели следует выпускать в соответствие с требованиями стандарта и
технических условий на панели конкретных видов по проектной и
технологической документации утвержденным в установленном порядке.
Стальные формы для изготовления цельных панелей и элементов
составных панелей должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25781-94.
Панели должны иметь заводскую готовность соответствующую
требованиям стандарта и дополнительным требованиям проектной документации
на конкретные здания устанавливаемым с учетом условий транспортирования и
хранения панелей технологии погрузочных и разгрузочных операций и монтажа
Составные панели следует поставлять в собственном виде.
В случаях предусмотренных проектной документацией на конкретные
здания панели следует поставлять с нанесенными водонепроницаемыми и
другими грунтовками гидроизоляционными и пароизоляционными покрытиями
установленными окнами дверьми подоконными плитами и сливами с
выполненной герметизацией и пароизоляцией теплоизоляцией в стыках между
оконными и дверными блоками и гранями проемов накладными изделиями и
другими конструкционными элементами.
Поставка панелей без окон дверей подоконных плит (досок) и
сливов в том случае если их установка предусмотрена проектной
документацией допускается только по соглашению изготовителя с
потребителем и проектной организацией - автором проекта.
В случаях предусмотренных проектной документацией панели
- выступы вырезы штрабы ниши стальные закладные и накладные
изделия и другие конструктивные элементы предназначенные для опирания
панелей на конструкции здания а также для опирания и примыкания
смежных конструкций;
- вырезы и углубления в торцевых зонах и в других местах примыканий к
панелям смежных конструкций предназначенные для образования шпоночного
соединения после замоноличивания стыков;
- арматурные выпуски стальные закладные изделия и другие
конструктивные элементы для соединения панелей между собой и со
смежными конструкциями здания;
- выступы пазы и другие конструктивные детали в торцевых зонах
панелей а также по периметру проемов предназначенные для
образования противодождевого барьера упора уплотняющих прокладок и
герметиков установки в стыке водоотбойного элемента (ленты) и других
- гнезда для монтажных (подъемных) петель и других монтажных и
соединительных деталей;
- установленные окна с подоконными плитами (или досками) сливами и двери;
- закладные и накладные изделия и другие конструктивные элементы для
крепления приставных подоконных плит (досок) солнцезащитных
устройств занавесей карнизов устройств для навески штор и другого
оборудования здания открытых нагревательных приборов и других элементов
инженерного оборудования;
- элементов систем скрытой электропроводки.
Характеристики панелей приводимые в заказе на их изготовление
должны соответствовать требованиям стандарта и проектной документации.
Панели должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-92:
- по прочности жесткости и трещиностойкости панелей;
- по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте и
- по морозостойкости бетона;
- по средней плотности теплопроводности и отпускной влажности
легкого бетона и автоклавного ячеистого бетона однослойных панелей
внутреннего слоя двухслойных панелей с экраном и теплоизоляционного слоя
трехслойных панелей а также легкого бетона теплоизоляционного слоя
сплошных двухслойных панелей;
- к форме размерам и качеству арматурных и закладных изделий и их
положению в панелях;
- к классам и маркам арматурной стали для монтажных петель;
- по отклонениям толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры;
- по защите от коррозии арматурных выпусков закладных и
соединительных изделий а также металлических связей выполненных из
сталей не стойких к агрессивному воздействию среды в трехслойных
Поставку панелей потребителю следует производить после
достижения раствором нормируемой отпускной прочности.
Качество материалов и изделий применяемых для
теплоизоляционного слоя трехслойных панелей должно удовлетворять
требованиям стандартов или утвержденных в установленном порядке
технических условий на эти материалы и изделия и обеспечивать
выполнение технических требований к теплоизоляционному слою
установленных настоящим стандартом и проектной документацией.
Теплоизоляционные изделия для трехслойных панелей должны
удовлетворять требованиям:
- плиты теплоизоляционные из полистирольного пенопласта вида ПСБ или ПСБ-
- плиты теплоизоляционные из пенопласта на основе резольных
фенолоформальдегидных смол - ГОСТ 20916-89;
- плиты минераловатные повышенной жесткости на синтетическом
связующем - ГОСТ 22950-95;
- плиты теплоизоляционные из минеральной ваты на синтетическом
связующем - ГОСТ 9573-96;
- плиты теплоизоляционные из стеклянного штапельного волокна - ГОСТ 10499-
- плиты фибролитовые на портландцементе -ГОСТ 8928-96.
Сжимаемость теплоизоляционного слоя трехслойных панелей при
изготовлении которых бетон наружного или внутреннего слоя укладывают
по теплоизоляционному слою не должна превышать 6% при давлении
создаваемом весом этого бетонного слоя.
Значения действительных отклонений геометрических
параметров панелей не должны превышать предельных указанных в таблице 1:
Таблица 1- Отклонения геометрических параметров
Вид отклонения Геометрический параметр и его номинальное Пред.о
геометрического параметра значение ткл.
Отклонение от линейного Длина и высота панели: до ±20
размера 500-1000 ±25
Толщина панели: ±40
Размеры проемов вырезов выступов и
в том числе вырезов и углублений для
шпоночного соединения после замоноличивания
стыков выступов для упора уплотнительных
прокладок и герметиков пазов для установки
водоотбойного элемента (ленты): ±12
Размеры гнезд для ответвительных коробок
выключателей и штепсельных розеток
борозд для электропроводки +20
Размер определяющий положение проемов
вырезов выступов и углублений в том числе
вырезов и углублений для образования
соединения после замоноличивания стыков
выступов для упора уплотнительных прокладок
герметиков пазов для установки
элемента (ленты) а также гнезд для
коробок выключателей и штепсельных
каналов и борозд для электропроводки: 12
Отклонение от прямо- Прямолинейность профиля лицевых
линейности панели ее опорных граней и участков
граней образующих устья стыков в любом
на участках длиной 1 м 20
на всей длине панели длиной: 40
Отклонение от плоско- Плоскостность лицевой поверхности панели
стности при измерениях от условной плоскости
через три угловых точки поверхности панели
при наибольшем размере (длине или высоте):
св. 2500 до 4000 80
св. 4000 до 8000 100
Отклонение от равенства Разность длин диагоналей лицевых
диагоналей панели (для панелей и проемов имеющих
прямоугольника) при наибольшем размере
(длине или высоте): 80
Отклонение от перпен- Перпендикулярность смежных торцовых граней
дикулярности (для панелей и проемов непрямоугольной
на участках длиной: 20
Значения действительных отклонений толщины защитного слоя бетона
до конструктивной арматуры не должны превышать удвоенных предельных
значений отклонений установленных ГОСТ 13015.0 по толщине защитного слоя
бетона до рабочей арматуры но быть не более 20 мм.
Отклонение фактической массы панелей при отпуске их
потребителю от номинальной отпускной массы указанной в проектной
документации не должно превышать:
для трехслойных панелей:
при суммарной толщине наружного
и внутреннего бетонных слоев до 160 мм ±12%
при суммарной толщине тех же
слоев св. 160 до 200 мм
Маркировочные надписи следует наносить на нелицевой торцевой
вертикальной грани панели. Допускается наносить маркировочные надписи
на лицевой поверхности панели вблизи ее торцовой вертикальной
грани краской не снижающей качество последующей отделки панелей.
Допускается по соглашению изготовителя с потребителем и проектной
организацией - автором проектной документации на конкретные здания вместо
марок наносить на панели их сокращенные условные обозначения принятые в
проектной документации.
Панели следует хранить в кассетах в вертикальном или
наклонном положении. Каждая панель должна быть установлена на
деревянные подкладки высотой не менее 30 мм или опоры другого типа
обеспечивающие ее сохранность.
При хранении и транспортировании слоистых панелей опоры следует
располагать только под их несущим слоем. Конструкция опор должна
исключать возможность опирания панели теплоизоляционным или наружным
защитно-декоративным слоем[2].

Пояснительная записка (2).doc

Жилье всегда играло основополагающую роль в истории развития
общества вплоть до наших дней. Первобытный человек поселившись в
каменных пещерах обрел возможность отдыхать и укрываться от хищников
производить и сохранять потомство изготавливать орудия труда и охоты и
даже рисовать. Он открыл путь к своему дальнейшему совершенствованию в
поколениях поиску новых направлений и диверсификации условий своей
жизни. Однако пещеры не могли обеспечить жильем всех. Строительство
искусственных “пещер” стало одной из основных задач для человека
усложняясь со временем в материалах и дизайне. Поистине революционный
прорыв в этой области был достигнут когда открыли возможность
строительства массового жилья с использованием искусственного камня –
бетона. По влиянию на развитие мировой цивилизации его изобретение смело
можно поставить в один ряд а может даже и выше с открытием
электричества или появлением авиации. Известно что на смену
“безграничному” техническому прогрессу в настоящее время выдвигается
концепция устойчивого развития современной цивилизации учитывающая
интересы грядущих поколений. И бетону предстоит сыграть роль
экологического компенсатора многих издержек этого процесса. Концепция
устойчивого развития может быть расшифрована как использование
долговечных бетонов требующих в процессе эксплуатации минимальных затрат
на ремонт искусственного “камня” с большим потенциалом переработки как в
подвижном так и в затвердевшем состоянии бетонов с высоким уровнем
использования местных материалов требующих минимальной транспортировки
Становится очевидным если окинуть взглядом достижения в области
железобетона в других странах за последнее десятилетие. Построены
выдающиеся сооружения с рекордными техническими показателями: рамно-
балочный мост из высокопрочного легкого бетона пролетом 300 м в Норвегии
вантовой мост пролетом более 850 м во Франции небоскребы высотой более
0 м в Малайзии. В этом ряду по праву занимает достойное место и
многоэтажный подземный комплекс на Манежной площади в Москве. Да и
столичная железобетонная телебашня является наряду с аналогом в Торонто
самым высоким в мире отдельно стоящим сооружением.
В современном строительстве резко возросли требования к
теплотехническим свойствам ограждающих конструкций. Исследования
показали что одним из наиболее эффективных в том числе и в
экономическом отношении утепляющих материалов являются бетоны из
поризованного цементного теста и легкого заполнителя. Если в таких
бетонах-утеплителях использовать еще и облегченный цемент то можно
достичь уникального соотношения прочности и массы материала.
Характеристика разрабатываемого изделия
Рисунок 1- общий вид изделий
Плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего
стандарта и технологической документации утвержденной предприятием-
изготовителем по рабочим чертежам типовых конструкций или проектов
зданий (сооружений). Допускается по согласованию изготовителя с
потребителем изготовлять плиты отличающиеся типами и размерами от
приведенных в настоящем стандарте при соблюдении остальных требований
Плиты подразделяют на типы:
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм.
предназначенные для опирания по двум сторонам;
ПКТ — то же для опирания по трем сторонам;
ПКК — то же для опирания по четырем сторонам;
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм
ПКК ( то же для опирания по четырем сторонам;
ПК — толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм
ПК ( толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм и
вырезами в верхней зоне по контуру предназначенные для опирания по двум
ПК — толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 180 мм
ПК ( толщиной 300 мм с круглыми пустотами диаметром 203 мм
ПК — толщиной 160 мм с круглыми пустотами диаметром 114 мм
ПГ ( толщиной 260 мм с грушевидными пустотами предназначенные для
опирания по двум сторонам;
ПБ ( толщиной 220 мм изготовляемые методом непрерывного формования
на длинных стендах и предназначенные для опирания по двум сторонам.
Форма и координационные длина и ширина плит (за исключением
плит типа ПБ) должны соответствовать приведенным в таблице 1 и на
рисунках 1—3. Для зданий (сооружений) с расчетной сейсмичностью 7 баллов
и более допускается изготовлять плиты имеющие форму отличающуюся от
указанной на рисунках 1(3.
Таблица 1 – Типы плит
Тип Номер Координационные размеры плиты мм
плиты плиты Длина Ширина
ПК От 2400 до 6600 включ. с1000 1200 1500 1800 2400
ПК интервалом 300 200 5003000 3600
ПК 9000 1000 1200 1500
ПКТ От 3600 до 6600 включ. сОт 2400 до 3600 включ. с
ПКТ 1б интервалом 300 200 500интервалом 300
ПКК От 2400 до 3600 включ. сОт 4800 до 6600 включ. с
ПКК 1в интервалом 300 интервалом 300 7200
ПК 2 От 2400 до 6600 включ. с1000 1200 1500
интервалом 300 200 900
ПК 1а 6000 9000 12000 1000 1200 1500
ПК 1а 12000 1000 1200 1500
ПК 1а От 3600 до 6300 включ. с1000 1200 1500 1800
ПГ 3 6000 9000 12000 1000 1200 1500
Примечание. За длину плит принимают размер стороны плиты не
опираемой на несущие конструкции здания (сооружения) — для плит
предназначаемых для опирания по двум или трем сторонам или меньший из
размеров плиты в плане ( для плит предназначаемых для опирания по
А - Плиты типов 1ПК 2ПК 3ПК 5ПК 6ПК 7ПК
Б - Плиты типов 1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ
В - Плиты типов 1ПКК 2ПКК 3ПКК
Рисунок 3 – Плита типа 4ПК
Рисунок 4 - Плита типа ПГ
Примечания к рисункам 1(3:
Плиты типов 1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ 1ПКК 2ПКК и 3ПКК могут иметь
технологические скосы по всем боковым граням.
Способы усиления торцов плит показаны на рисунках 1—3 в качестве
примера. Допускается применение других способов усиления и том числе
уменьшение диаметра пустот через одну на обеих опорах без заделки
противоположных концов пустот.
Размеры и форму паза вдоль продольного верхнего ребра плит типов
ПКТ 2ПКТ и 3ПКТ (рисунок 1б) и по контуру плит типа 4ПК (рисунок 2)
устанавливают в рабочих чертежах плит.
В плитах предназначенных для зданий (сооружений) при
расчетной сейсмичности 7(9 баллов крайние пустоты могут отсутствовать
в связи с необходимостью установки закладных изделий или выпуска арматуры
для связей между плитами стенами антисейсмическими поясами.
Плиты предназначенные для опирания по двум или трем сторонам
следует изготовлять предварительно напряженными. Плиты толщиной 220 мм
длиной менее 4780 мм с пустотами диаметрами 159 и 140 мм и плиты
толщиной 260 мм длиной менее 5680 мм а также плиты толщиной 220 мм
любой длины с пустотами диаметром 127 мм допускается изготовлять с
ненапрягаемой арматурой. Плиты следует изготовлять с усиленными торцами.
Усиление торцов достигается уменьшением поперечного сечения пустот на
опорах или заполнением пустот бетоном или бетонными вкладышами (рисунок
—3). При расчетной нагрузке на торцы плит в зоне опирания стен не
превышающей 167 МПа (17 кгссм2) допускается по согласованию
изготовителя с потребителем поставлять плиты с не усиленными торцами. Для
подъема и монтажа плит применяют монтажные петли или специальные
захватные устройства конструкцию которых устанавливает изготовитель по
согласованию с потребителем и проектной организацией — автором проекта
здания (сооружения). Расположение и размеры отверстий в плитах
предусмотренных для беспетлевого монтажа принимают по чертежам входящим
в состав проектной документации захватного устройства для этих плит.
Для армирования плит следует применять арматурную сталь следующих
видов и классов: в качестве напрягаемой арматуры — термомеханически
упрочненную стержневую классов Ат-IV Ат-V и Ат-VI по ГОСТ 10884
(независимо от свариваемости и повышенной стойкости к коррозионному
растрескиванию арматуры) горячекатаную стержневую классов A-IV А-V и A-
VI по ГОСТ 5781 арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840
высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348
проволоку класса Вр-600 по ТУ 14—4—1322 и стержневую арматуру класса А-
IIIв изготовленную из арматурной стали класса А-III по ГОСТ 5781
упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного
удлинения; в качестве ненапрягаемой арматуры — горячекатаную стержневую
периодического профиля классов А-II А-III и гладкую класса А-I по ГОСТ
81 проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727 и класса
Вр-600 по ТУ 14—4—1322.
Таблица 2 – Область применения плит различных типов
Тип ПриведеннаСредняя Длина
плиты я толщина плотность плиты м Характеристика зданий
плиты м бетона (сооружений)
ПК 012 1400-2500 До 72 Жилые здания в которых
ПКТ включ. требуемая звукоизоляция жилых
ПКК помещений обеспечивается
устройством пустотных
плавающих беспустотных слоистых
полов а также однослойных полов
по выравнивающей стяжке
ПК - - До 90 Общественные и производственные
включ. здания (сооружения)
ПК 016 2200-2500 До 72 Жилые здания в которых
устройством однослойных полов
ПК - - До 63 Жилые крупнопанельные здания
ПКТ включ. серии 135 в которых требуемая
ПКК звукоизоляция помещений
обеспечивается устройством
ПК 016 1400-2500 До 90 Общественные и производственные
ПК 017 2200-2500 До 120 -
ПК 009 2200-2500 До 72 Жилые здания малоэтажные и
включ. усадебного типа
Описание производственного процесса
Производство бетонных и железобетонных сборных конструкций может быть
организовано двумя принципиально отличными способами:
- поточным в перемещающихся формах или на перемещающихся
- стендовым в стационарных формах.
При поточном способе все технологические операции выполняются на
специальных постах которые оборудованы стационарными машинами и
установками образующие поточную технологическую линию. Формы с изделиями
перемещаются по технологической линии от поста к посту.
Поточный способ может быть агрегатным и конвейерным. При поточно-
агрегатном способе формы и формуемые изделия перемещают от поста к посту
краном с интервалом времени зависящим от длительности операции на
данном посту которая может колебаться от нескольких минут до нескольких
часов (твердение изделий в пропарочных камерах). При конвейерном способе
технологическая линия работает по принципу пульсирующего конвейера т.е.
формы с изделиями перемещаются от поста к посту через строго определйнное
время (например через 15 минут) необходимое для выполнения самой
длительной операции.
При стендовом способе производства в отличие от поточно-агрегатного и
конвейерного сборные конструкции изготавливаются в стационарных формах.
Изделия в процессе их изготовления и до затвердевания бетона остаются на
месте в то время как технологическое оборудование для выполнения
отдельных операций последовательно перемещаются от одной формы к другой.
Анализ работы передовых предприятий показывает что в одинаковых
условиях (например при изготовлении плит пустотного настила) на
узкоспециализированных линиях выпускающих по одному типоразмеру изделий
стендовая агрегатная и конвейерная технологии дают различные технико-
экономические показатели. При стендовой технологии имеют место большие
затраты труда но малые капиталовложения. Для конвейерной технологии
наоборот при меньшей трудоёмкости капиталовложения максимальны а при
поточно-агрегатной технологии сочетаются небольшие затраты труда со
сравнительно низкими удельными капиталовложениями.
Стендовые технологические линии целесообразно использовать для
изготовления крупноразмерных особенно предварительно напряжённых
изделий которые экономически невыгодно и неэффективно технологически
сложно изготавливать на поточно-агрегатных или конвейерных линиях.
Рациональными областями применения конвейерных технологических линий
следует считать специализированное производство изделий одного вида и
типа – панели перекрытий и покрытий аэродромных и дорожных плит панелей
внутренних стен наружных стеновых панелей. Возможно применение
конвейеров для производства колонн и ригелей как с обычной так и с
напрягаемой арматурой сантехкабин блоков-комнат и др. Поточно-
агрегатный способ больше всего соответствует условиям мелкосерийного
производства на заводах средней и малой мощности. Этот способ
предпочтительнее для изготовления конструкций длинной до 12 метров
шириной до 3 метров и высотой до 1 метра хотя в отдельных случаях
изготавливают элементы и больших габаритов. Поточно-агрегатный способ
требует меньших капиталовложений и меньшего времени на строительство
технологической линии чем линии других типов а так же допускает
производство изделий широкой номенклатуры.
Исходя из вышеизложенного можно сделать вывод что на проектируемом
предприятии по изготовлению пустотных плит перекрытий производительностью
тысяч м3 в год целесообразно использовать поточно-агрегатную
технологическую линию.
Для окончательного выбора технологии необходимо произвести расчёт
количества формовочных установок.
Количество установок при поточно-агрегатной технологии рассчитывается
где П – годовая расчётная производительность;
Т – продолжительность цикла формования изделий;
Tг – расчётный годовой фонд времени работы установки;
Zn – количество одновременно формуемых изделий.
где D – расчётное число рабочих суток в году;
Z – количество рабочих смен в сутки;
T – число часов в смену;
K – коэффициент использования оборудования.
Tг = 2532809=36432 ч
Количество установок при стендовом производстве расчитывается по
D – расчётное число рабочих суток в году;
V – объём одного изделия;
K – коэффициент оборачиваемости.
Так как количество установок при поточно-агрегатной технологии
составляет 1а при стендовом 5то для производства плит принимаем
поточно-агрегатную технологическую линию.
Рассмотрим технологическую схему производства.
Рисунок 1 – Технологическая схема производства
Технология производства плиты 1ПК63.15-6АТVЛ (ГОСТ 13015.2-81)
заключается в следующем. Вода вяжущее и заполнители подаются в
бетоносмесительный узел. Там в определённой пропорции их смешивают и
готовую бетонную смесь в тележки для транспортировки в цех СЖБ. Готовая
смазанная форма подаётся мостовым краном на виброплощадку где в неё
укладывают первый слой арматуры и вводят вибровкладыши – пуансоны внутри
которых установлены вибровозбудители. Затем укладывают второй слой
арматуры закладные детали и закрывают борта формы. Из бетоноукладчика
подаётся бетонная смесь и включают виброплощадку накрывая сверху форму
пригрузом. После вибрирования пригруз поднимают и плиту мостовым краном
перемещают в пропарочную камеру. После того как изделие пройдёт ТВО
производят распалубку и исправляют дефекты. После всего плита
направляется на склад готовой продукции.
Расчет технологического цикла
Количество форм определяется по формуле:
где 105 – коэффициент запаса;
Tc – количество рабочих часов в сутки;
To – среднее число одного оборота формы.
Среднее время одного оборота формы:
где Тk – среднее время оборота тепловой камеры;
t - продолжительность операций не вошедших в цикл формования.
Коэффициент оборачиваемости форм в сутки вычисляется по формуле:
где Тo – среднее число оборотов формы.
Производственная программа отражена в таблице 3
Таблица 3 – Выпуск продукции
В годм3 В сутким3 В сменум3 В часм3
Таблица оборудования
Технические характеристики оборудования необходимого для выполнения
данного технологического процесса приведены в таблице 4.
Таблица 4 – Технические характеристики оборудования
Наименование Марка КоличестМасса ЭнергозатрПримечание
Формовочная 5748 1 105 365 Гипрострой-ин
Бетонораздат-чик5671 1 3 16 Гипрострой-ин
Виброплощадка СМ-476 1 575 28 ВНИИСтрой
Мостовой кран - 1 13 15 -
подъемной СМЖ 535 1 105 04 -
Описание конструкции и принципа действия технологической машины
недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины
Специальная разработка вибропригрузочный щит:
О роли пригрузки: пригрузка в виде щита или виброщита при
формировании жестких бетонных смесей позволяет получать изделия более
высокого качества в более короткое время что подтверждается практикой и
специальными экспериментами. Пригрузка дает значительно больший эффект
нежели увеличение амплитуды вибрирования. Так в лабораторных условиях
при выброуплотнении жесткой бетонной смеси (техническая вязкость 150
сек. водосодержание 150 лм3) с пригрузкой полное уплотнение достигается
при амплитуде 05 мм тогда как для уплотнения той же смеси за то же
время без пригрузки амплитуду вибрации следовало бы увеличить до 09 мм.
Пригрузка поверхности жесткой бетонной смеси одним весом
пригрузочного щита не дает достаточного эффекта так как с ее увеличением
на единицу поверхности уменьшается амплитуда колебаний. Поэтому действие
пригрузки усиливают механическим давлением на пригрузочный щит. Это
давление а так же и вес щита не должны однако быть очень большими
чтобы резко не снижать амплитуду вибрации.
Щит состоит из следующих основных узлов: приводных вибровкладышей
цепного толкателя поддерживающего устройства бортоснастки траверсы
пригрузочного устройства.
Пригрузочное устройство представляет собой жесткую раму к нижней
плоскости которой прикреплены металлические щиты повторяющие контур
Для обеспечения достаточного давления прессования настила пригрузочное
устройство имеет четыре пневмоцилиндра с автоматическими захватами
Большим достоинством рассматриваемого вибровкладыша является также
равномерное распределение амплитуды колебания по всей его длине.
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
Для работы на виброплощадке должен выполнятся ряд следующих
требований по технике безопасности:
- перед началом работы виброплощадки необходимо подать звуковой сигнал;
- проверить состояние всех крепежных болтов;
- проверить состояние пружин;
- рабочее место вокруг виброплощадки должно хорошо освещаться;
- во избежании сильного запыления должна предусматриваться искусственная и
естественная вентиляция;
- все движущиеся части на двигателе и передачи должны быть закрыты
- все токопроводящие провода должны быть заземлены и изолированы;
- во избежании воздействия вибрации на организм рабочих виброплощадка
должна находиться на виброизоляторах рабочие должны пользоваться
специальными рукавицами и обувью.
При эксплуатации установки типа 5748 необходимо обеспечить:
а) регулировку положения вкладышей по высоте с помощью эксцентриковой
втулки механизма подъема с целью их точного попадания в отверстия заднего
б) установку формы на посту по упорам на тележке и выброплощадке;
в) нормальное зацепление цевочных реек станины с звездочками каретки и
жесткость реек в вертикальном направлении;
г) сборку вибровкладышей после разборки в полном соответствии с
чертежом надежную контровку и плотную затяжку всех соединений; проверку
после сборки вкладышей путем обкатки на стенде с песочной подушкой. В
процессе обкатки винты подтяжки пружин систематически заворачивать
прекратив обкатку после того как их дальнейшее заворачивание становится
д) смазку узлов установки в соответствии с имеющейся инструкцией;
избыток смазки в вибраторах виброплощадки виброщита и вкладышей может
затруднить работу их электродвигателей;
е) невозможность применения бетонных смесей с заполнителями крупнее 15
мм так как это ведет к заклиниванию их между вкладышами и возникновению
излишних нагрузок на приводе
Список использованных источников
Бауман В.А. и инж. Лапира Ф.А. «строительные машины» том 2 Москва
«машиностроение» 1977;
Стефанов Б.В. «Справочник по технологии сборного железобетона»
Киев издательское объединение «Высшая школа» головное издательство
Николаев Ю.В. и др. Технологические комплексы производства сборных
железобетонных конструкций и изделий.- М.: Стройиздат. 1972г.-352с.
Пчелинцев В.А. и др. Охрана труда в строительстве: Учеб. для
строит. вузов и фак.- М.: Высш. шк. 1991г.- 272с.
Производство сборных железобетонных изделий: Справочник.Под ред.
К.В. Михайлова К.М. Королева.- 2-е изд. перераб. и доп.- М.:
Стройиздат. 1989г.-447 с.
Цителаури Г.И. Проектирование предприятий сборного железобетона:
Учеб. для вузов по спец. «Производство строительных изделий и
конструкций».-М.: Высш. шк. 1986г.-312 с.: ил.
Борщевский А.А. Методические указания к курсовому проектированию по
дисципоине «Механическое оборудование. «Определение основных параметров и
расчет виброплощадок с вертикально направленными колебаниями».- М.:
СТП 101-00. Общие требования и правила оформления выпускных
квалификационных работ курсовых проектов (работ) отчетов по РТР по
УИРС по производственной практике и рефератов Введ. С 25.12.2000.-
Оренбург: ОГУ 2000.-62с.
П.А. Макаров Е.С. Цейнтлин «Формовочные установки для производства
многопустотных железобетонных изделий» Государственное научно-техническое
издательство машиностроительной литературы Москва 1961г.
Исправление дефектов

2 Технологическая схема производства.doc

2 Анализ способа производства изделия
Выпускаемое серийно машиностроительное оборудование позволяет
изготовлять железобетонные изделия по трем технологическим схемам:
стендовой поточно- агрегатной поточно- конвейерной.
При стендовой схеме производства в разные смены на одних и тех же
площадках (постах) выполняется весь комплекс технологических операций в
порядке их последовательности. На каждом посту возможно изготовления одного
или ограниченной группы изделий; количество постов зависит от мощности
предприятия и определяется расчетом.
В поточном производстве цикл изготовления расчленен пооперационно
несколько рабочих мест (постов) оснащены специализированным технологическим
оборудованием. Посты располагаются по ходу технологического процесса и за
каждым постом закреплены одна или несколько повторяющихся операций.
Изготавливаемое изделие передается кратчайшим путем с одного поста на
другой с помощью механических средств. Работу ведут одновременно на всех
постах в течении одной двух и трех смен. Суммарное время производственного
цикла должно быть наименьшим.
Поточное производство может быть организованно по двум схемам: поточно-
агрегатной и поточно- конвейерной.
Поточно- агрегатная схема характеризуется тем что синхронность
выполнения технологических и транспортных операций не обязательна
количество операций выполняемых на одном посту может изменяться в
зависимости от требующейся производительности.
Поточно- конвейерная характеризуется тем что все технологические
операции и транспортирование выполняют синхронно по времени строго
соответствующем величине ритма работы конвейера. Операции максимально
расчленены по механизированным постам.
Стендовую технологию целесообразно применять при изготовлении
длинномерных (более 6 м) изделий и при вертикальном формовании в кассетных
установках плоскостных конструкций для жилищного строительства. Применение
вертикального формования однотипных крупноразмерных изделий позволяет в
сравнении с другими приемами формования более экономично использовать
производственные площади.
Поточно- конвейерная схема обеспечивает расчленение операций по
специализированным постам и позволяет максимально в сравнении с другими
схемами механизировать и автоматизировать их выполнение. Поточно-
конвейерная схема приемлема для однотипной конструкции при массовом ее
изготовлении вследствие значительных потерь на переналадку и даже
частичную замену специализированного оборудования в случае перехода на
выпуск другой продукции.
Поточно- агрегатная схема позволяет четко распределять операции по
специализированным постам создает лучшие условия для механизации
технологического процесса и связанного с этим роста производительности
труда. Ускорение выполнения отдельных операций позволяет сократить весь
производственный цикл повысить коэффициент загрузки оборудования и
сократить время оборачиваемости технологической оснастки (форм и поддонов).
Четкий пооперационный контроль обеспечивает повышение качества изделий.
Подача сырья и полуфабрикатов а также выдача продукции на склад
производится с определенных постов что сокращает транспортные операции.
Все это оправдывает выбор именно этой схемы производства[3].
Песок и щебень поступают на предприятие автотранспортом. Цемент-
железнодорожным. После приготовления бетонная смесь поступает в цех
формовки посредством самоходного бункера 1 далее мостовым краном 7
подается к бетоноукладчику 3. Последним производится укладка смеси в форму
расположенную на виброплощадке 5. Смесь вибрируется и вновь мостовым краном
перемещается в камеру ТВО 2. После тепловлажностной обработки изделие
высвобождается из формы на посту распалубки 6. Форма возвращается на склад
а изделие помещается на самоходную тележку склада 8 и отправляется за
пределы цеха на склад готовой продукции.

КУРСОвая.docx

Характеристика разрабатываемого изделия
Анализ способа производства изделия
Расчет технологической схемы и производственного цикла
Описание производственного процесса. Подбор основного и вспомогательного оборудования
Описание конструкции и принципа действия технологической машины недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
Список использованных источников
Основным направлением развития сборных железобетонных конструкций являются снижение материалоемкости и металлоемкости изделий и конструкций повышение степени заводской готовности снижение энергетических затрат.
Однотипные изделия различают по типоразмерам если конструкции и размеры различны а также по маркам если изделия одного типоразмера имеют различные армирование закладные детали или технологические отверстия.
Выбор технологии изготовления определяется формой изделий их габаритами массой видом бетона и принятым армированием.
В промышленности сборного жб в зависимости от номенклатуры и вида изготовляемой продукции различают следующие типы предприятий: специализированные - домостроительные комбинаты (ДСК); заводы и цехи крупнопанельного домостроения (КПД); заводы объемно-блочного домостроения (ОБД); заводостроительные комбинаты (ЗСК); сельские строительные комбинаты (ССК); узкоспециализированные заводы и цехи по строительству труб шпал опор ЛЭП и других изделий специального назначения; универсальные заводы жб изделий; комбинаты промышленных предприятий; полигоны жб изделий.
Домостроительные комбинаты выпускают комплекты изделий и конструкций для различных типов жилых домов - панели наружных и внутренних стен плиты перекрытий и покрытий санитарно-технические кабины лестничные марши и доборные элементы а также производят их монтаж.
В промышленном и гражданском строительстве нашей страны около 90% сборного жб составляют типовые унифицированные конструкции при разработке которых определяющим является требование заводской технологичности изделий. Это требование обуславливает предельную массу изделий их форму и размеры вид армирование и т.п.
Сборные железобетонные изделия производят в основном линейными плоскостными блочными и объемными. К линейным относят колонны фермы ригели балки прогоны; к плоскостным - плиты покрытий и перекрытий панели стен и перегородок стенки бункеров и резервуаров; к блочным - массивные фундаменты стены подвалов и прочее; к объемным - санитарно-технические кабины блок-комнаты коробчатые элементы силосов кольца колодцев.
По условиям транспортного оборудования длина элементов как правило не превышает 25 м ширина 3 м и масса 25 т. Армируют изделия в большинстве случаев сварными сетками каркасами и укрупненными арматурными блоками.
Для сборным жб конструкций применяют бетоны в широком диапазоне плотности прочности морозостойкости и водонепроницаемости. Для несущих жб конструкций широко используют тяжелый бетон марок М 150 - М 800 плотностью 2200-2500 кгм3 конструкционные бетоны на пористых заполнителях марок М 150 - М 500 плотностью 1200-2200 кгм3; для ограждающих конструкций используют легкие бетоны марок М 50 - М 100 плотностью 700-1000 кгм3.
Железобетонные безнапорные трубы – это универсальные конструкции применяемые практически во всех видах строительства: промышленном гражданском сельском гидротехническом водохозяйственном железнодорожном и автодорожном. Безнапорные раструбные железобетонные трубы предназначены для прокладки подземных безнапорных трубопроводов глубокого заложения транспортирующих самотеком бытовые и производственные жидкости а также атмосферные сточные воды.
В дорожном строительстве данный вид железобетонных труб применяется для организации ливневых канализаций водостоков. Простота в монтаже и доступность сделали железобетонные трубы одним из основных материалов при решении гидромелиорационных задач.
Коммунальные службы также используют раструбные железобетонные трубы при строительстве и реконструкции канализационных и водосточных коллекторов. Благодаря высоким показателям прочности долговечности водонепроницаемости железобетона применяемого при изготовлении железобетонных труб достигается высокий ресурс работоспособности водопропускных коммуникаций. Учитывая различные условия применения железобетонные раструбные трубы могут обладать различными характеристиками прочности.
Гарантийный срок службы труб железобетонных безнапорных и резиновых уплотнителей более 50 лет.
При всем многообразии способов производства безнапорных труб большинство заводов нашей страны изготавливают трубы способом вибрирования и центрифугирования. В 70-х годах были разработаны высокопроизводительные способы производства безнапорных труб радиальным прессованием которые стали внедряться повсеместно. Радиальный пресс — современное высокопроизводительное оборудование предназначенное для производства бетонных труб с внутренним проходным отверстием от ø 300 мм до ø 1 200 мм длиной 25 м.
Радиальное прессование (метод изготовления) позволяет производить большое количество высококачественной продукции в кратчайшие сроки. Используемое оборудование позволяет обеспечивать: высокое качество поверхностей соблюдение геометрических размеров высокие характеристики по прочности и долговечности.
Характеристика разрабатываемого изделия
Трубы железобетонные безнапорные обладают высокой стойкостью при применении в большом диапазоне температур в том числе повышенной морозоустойчивостью. Поэтому они применяются во всех областях строительства: водохозяйственной автодорожной гидротехнической промышленной и сельскохозяйственной инфраструктурах. Основное направление применения - прокладка подземных трубопроводных коммуникаций а также сооружение стоков производственного и бытового предназначения канализационных и атмосферных.
Трубы безнапорные используют для строительных работ. Устойчивые к коррозии прочные и долговечные – они незаменимы на стройке.При прокладке подземных трубопроводов для бытовых и производственных сточных вод используют безнапорные трубы из железобетона.
Безнапорные трубы изготовляют из бетона высокой прочности и укрепляют сталью АI и АIII. Марка железобетона используемого в производстве безнапорных труб зависит от того на сколько агрессивны транспортируемые жидкости. Соответственно от труб безнапорных для транспортировки химических требуется большая устойчивость и прочность – поэтому в их изготовлении используется бетон высокого класса прочности.
Железобетонные трубы безнапорные предназначены для прокладки подземных трубопроводов транспортирующих самотеком бытовые жидкости и атмосферные сточные воды а также подземные воды и производственные жидкости не агрессивные к железобетону.
Производство железобетонных труб осуществляют из тяжелого бетона. Их изготавливают по технологии виброгидропрессования. Такие железобетонные трубы имеют более высокие технические характеристики по сравнению с известными аналогами. Более высокие показатели по прочности и трещиностойкости морозостойкости (не менее F200) и водонепроницаемости (не менее W6).
Качество поверхностей внутренней части раструба позволяет обеспечивать быстроту и технологичность монтажа а также достигать практически абсолютной герметичности трубопровода т. к. поверхность обработана методом шлифования.
По несущей способности железобетонные трубы безнапорные делят на три класса прочности причём увеличение несущей способности осуществляется в основном за счет армирования при неизменной толщине стенки для одного диаметра:
группа — до 2 метров до верха трубы;
группа — до 4 метров до верха трубы;
группа — применяется при расчетной высоте засыпки грунтом до 6 метров до верха трубы.
Трубы предназначены для прокладки подземных трубопроводов транспортирующих самотеком бытовые жидкости и атмосферные сточные воды а также подземные воды и производственные жидкости не агрессивные к железобетону и уплотняющим резиновым кольцам.
Трубы имеют диаметр условного прохода 400 500 800 1000 1200 и 1500 мм. и полезную длину - 25 м.
Трубы подразделяются на три группы несущей способности:
- первую - при расчетной высоте засыпки грунтом 2м;
- вторую - при расчетной высоте засыпки грунтом 4м;
- третью - при расчетной высоте засыпки грунтом 6м;
Рисунок 1- общий вид безнапорных труб.
Прочностные характеристики труб должны обеспечивать их эксплуатацию при расчетной высоте засыпки грунтом в следующих усредненных условиях укладки:
- основание под трубой - грунтовое плоское для труб диаметром условного прохода 400-500 мм. или грунтовое профилированное с углом охвата 90 градусов для труб диаметром условного прохода 800-1500 мм;
- засыпка грунтом плотностью 167 кНкуб.м. (17 тскуб.м.) с углом внутреннего трения - 30 градусов и нормальной (неконтролируемой) степенью уплотнения для труб диаметром условного прохода 400-800 мм. и повышенным уплотнением для труб диаметром условного прохода 1000-1500 мм.;
- временная нагрузка на поверхности земли класса НК-80 по СНиП 12.05.03-84.
Трубы обозначаются марками в соответствии с ГОСТ 23009 и ГОСТ 6482-88. Марка труб состоит из буквенно-цифровых групп разделенных дефисом.
Первая группа содержит обозначение трубы ее диаметр условного прохода в сантиметрах и полезную длину в дециметрах. Во второй группе указывается несущая способность обозначаемую арабской цифрой.
Трубы изготовлены из тяжелого бетона по ГОСТ 26633-91* класса по прочности при сжатии не ниже В30.
Качество материалов применяемых при изготовлении бетона обеспечивает выполнение технических требований установленных ТУ и удовлетворяют требованиям следующих стандартов:
- цемент - ГОСТ 10178-85*;
- заполнители - ГОСТ 8267-93 и ГОСТ 8736-93* (наибольшая крупность зерен крупного заполнителя - 10 мм.);
- вода - ГОСТ 23732-79.
Анализ способа производства изделия
Безнапорные трубы можно изготовлять на центрифугах используя при этом ненапрягаемую арматуру. Для производства этих труб не требуется навиваемой арматуры и укладки защитного слоя. Стальные формы для 6езнапорных труб применяют двух типов:
для труб диаметром 500 1000 мм – длиной 4200 мм
а для труб диаметром 300 400 мм - длиной 3200 мм
Изготовление безнапорных труб так же как и напорных начинают с подготовки форм: очистки смазки и сборки. Внутрь форм вставляют арматурные каркасы а затем надевают днища форм. После этого форму с каркасом устанавливают на центрифугу. При вращении центрифуги внутрь формы с помощью ленточного питателя или ложечного бетоноукладчика подают бетонную смесь которая ложится ровным слоем по всей поверхности формы. После укладки бетона формы с изделием с помощью крана или кантовался устанавливают раструбом вниз в вертикальном положении на пост пропаривания. Пропаривание ведут по такому же режиму как и для напорных труб. После приобретения бетоном 70% проектной прочности форму приводят в горизонтальное положение разбирают извлекают из нее изделие и направляют на склад готовой продукции.
Производство железобетонных безнапорных труб можно вести и в вертикальных установках. Установка для изготовления труб диаметром 400 и 500 мм состоит из формовочной рамы с полуформой находящейся в вертикальном положении и горизонтальной рамы с поддоном. Пустотообразователи с виброголовкой заглублены в колодце. На очищенный и смазанный поддон укладывают два арматурных каркаса. Затем формовочную раму переводят в горизонтальное положение и соединяют с поддоном замковым механизмом. Далее формовочную и горизонтальную рамы возвращают в первоначальное положение; После подачи пустотообразователя в формы через направляющие и раструбообразователи начинают укладывать бетон. Процесс формования длится 15 мин затем извлекают пустотообразователи и формовочную раму устанавливают в горизонтальное положение: Верхнюю полуформу возвращают в вертикальное положение а поддон с отформованным изделием перемещают в камеру пропаривания. На одной установке одновременно формуют две раструбные трубы.
Безнапорные трубы диаметром 700 мм и длиной 5000 мм можно изготовлять на поточно-конвейерной линии с помощью центрифугирования. Изготовление труб начинают с процесса навивки на сердечники напряжения продольной арматуры. Затем на специальном стенде собирают спиральную напряженную арматуру и скрепляют ее с продольной. После этого сердечник с арматурным каркасом укладывают в полуформу установленную на тележке формовочного конвейера. Бетонную смесь укладывают бетоноукладчиком затем устанавливают верхнюю полуформу и собранная форма поступает на центрифугу. При скорости центрифугирования 60 обмин бетон распределяется по внутренней поверхности формы. При повышении скорости до 380 обмин бетон уплотняется и химически связанная вода удаляется через фильтрующее полотно которым выкладывается форма изнутри. Далее форму устанавливают на конвейер а затем на кантователь и распалубливают. Тележка и подвешенный к ней сердечник с трубкой перемещаются к тоннельной пропарочной камере непрерывного действия состоящей из двух параллельно расположенных секций.
Рисунок 2 - Схема производства труб по поточно-агрегатной технологии
- форма для труб диаметром 1000 мм; 2 - рама: 3 - форма для труб диаметром 1200 мм; 4 5 - мостовые краиы; 6 - автоматический "ах ват грузоподъемиостью 8 т для труб длииой 4120 мм: 7 - стенд для гидроиспыtаииЯ железобетонных труб диаметром 1000 мм: 8 - сеид для гидроиспытаиий железобетоииых труб диаметром 1200 и 1~00 мм: 9 - бетоиораздатчик: 10 - стеид для бетонирования; 11 - поддон; 12 - промежуточный склад. труб; 13 - участок хранения форм; 14 - формы для труб диаметром 1500 мм
Каждая секция камеры по длине разбита на три зоны: 1 - разогрев изделия до 700С 2 - выдержка при температуре 700С и 3 – остывание изделия до 200С. У выходного конца камеры передаточная тележка передает трубу на кантователь который поднимает трубу для расцепки с транспортной тележкой и поворачивает ее в горизонтальное положение. Трубу укладывают на катки самоходной тележки и перемещают к съемнику стержня где стержни арматурного каркаса обрезают и тем самым передают напряжение на бетон. Продолжительность технологического процесса 22 ч.
При поточно-агрегатной схеме производства каждая труба и форма последовательно проходят соответствующие посты технологической линии (рис.2). Такая схема наиболее приемлема при центробежном способе производства труб.
Загрузку центрифуг бетонной смесью осуществляют ложковыми питателями бетононасосами или бетонораздатчиками а пропаривание труб производят в горизонтальном или вертикальном положении. С технико-экономической стороны. Себя оправдывает двухступенчатое пропаривание труб с предварительным пропариванием труб в течение 2 3 ч. Последнее обеспечивает получение бетона с прочностью 6 8МПа и позволяет производить распалубку форм.
Способ радиального прессования заключается в безвибрационном уплотнении бетонной смеси роликовой головкой. Роликовая головка состоит из основания на котором свободно закреплены ролики распределительного диска с разбрасывающими лопатками. На роликах также имеются разбрасывающие лопатки. Для заглаживания внутренней поверхности стенки трубы служит цилиндрическая часть основания головки. Уплотнение бетонной смеси происходит следующим образом. С помощью центробежных сил вращающихся лопаток набрызгивается бетонная смесь образующая слабоуплотненную стенку трубы. Далее роликами производится укатка бетона предварительно отформованной стенки трубы. Цилиндрической частью основания головки заглаживается внутренняя поверхность трубы.
Раструбная часть трубы уплотняется вибрированием.
Трубы по конструкции стыкового соединения бывают: а) раструбные со стыковым соединением уплотняемым герметиками; б) раструбные со стыковым соединением уплотняемым резиновым кольцом; в) фальцевые со стыковым соединением уплотняемым герметиками.
К трубам предъявляются требования по коррозионной стойкости морозостойкости водонепроницаемости бетон должен иметь отпускную прочность равную 70 90% марочной.
Испытания на водопоглащение и водонепроницаемость проводят один раз в три месяца на морозостойкость - один раз в шесть месяцев. Морозостойкость бетона определяется по ГОСТ 10060-76.
Арматурные каркасы раструбных труб диаметром 500 1500 мм при формовании способом радиального прессования изготовляют на станке СМЖ -117 А. Станок имеет планшайбу с приводом вращения сменные цилиндрические и конусные оправки тележку на которой размещается конусная оправка; механизм перемещения используемый для протягивания продольных стержней; сварочный агрегат установленный на тележке; механизм подачи спиральной арматуры; диск для укладки продольных стержней.
Для изготовления арматурных каркасов труб с диаметром свыше 1400 мм применяют станок СМЖ-420. Для радиального прессования труб – станки СМЖ-194 СМЖ-329 и СМЖ-419 и для производства колец - станок СМЖ-542.
В состав станка СМЖ-194 используемого для формования труб диаметром 300 600 мм входят: механизм вращения и подъем роликовой головки воронка раструбообразователь питатель поворотный стол насосная станция электрооборудование станина бункер; комплект оснастки для формования труб различных диаметров (формы роликовые головки поддоны переходные и сменные кольца для воронки поворотного стола и раструбообразовaoтеля). В посадочное гнездо поворотного стола устанавливают форму с поддоном и перемещают на ось формования. Роликовая головка и воронка находятся в верхнем положении а платформа фиксируется фиксаторами и приподнимает вибростол с поддоном. Подающаяся на роликовую головку бетонная смесь отбрасывается на поддон которому передается вибрация от вибростола.
По окончании формования раструбной части трубы вибраторы отключают роликовая головка поднимается вибростол опускается. Затем формуют цилиндрическую часть трубы.
Для обеспечения качественной поверхности втулочной части трубы используют возвратно-поступательное перемещение затирочного кольца воронки. Во время формования следующей трубы происходит сброс излишков бетонной смеси с роликовой головки.
Отформованная готовая трубка в форме после подъема воронки и поворота стола переводится в зону съема а на ее место устанавливают новую форму.
Формование на станке СМЖ-194 осуществляют как в ручном так и в автоматическом режиме.
Для формования труб диаметром 80 1200 мм применяют станок СМЖ-329. Конструкция станка принципиально не отличается от станка СМЖ-194. Особенность состоит лишь в том что поворотный стол за счет выноса оси формования расположен перед станком.
Для формования труб диаметром 1400 2400 мм предназначен станок СМЖ -419. Станок имеет небольшую высоту за счет использования катков служащих направляющими для перемещения механизма вращения расположенных в два яруса в поперечной раме. Такое конструктивное решение облегчает обслуживание станка уменьшает его металлоемкость.
Для формования колец колодцев диаметром 700 1500 мм с высотой 890 мм используют станок СМЖ-512. .
Использование станков радиального прессования значительно расширило номенклатуру выпускаемых изделий. На станке СМЖ-329 выпускают раструбные и фальцевые трубы диаметром 500 1200 мм кольца - 700 1000 мм.
Особенности технологии изготовления радиально-прессованных труб определяют режимы тепловлажностной обработки. В тоннельных камерах непрерывного действия трубы на тележках перемещаются по рельсовым путям.
Рисунок 3 - Технологическая линия по производству труб методом радиального прессования
- приемный бункер для бетона; 2 - пульт управления; З 4 - горизонтальные и наклонные ленточные конвейеры; 5 - автоматический захват для транспортирования форм и распалубки; 6 - поддон-тележка для накопления труб; 7 - камера тепловой обработки; 8 - манипулятор для транспортирования поддонов-тележек в камеру тепловой обработки; 9 - кантователь для перевода труб в горизонтальное положение; 10 - автоматический захват для переноса труб с кантователя на пост выдержки и готовой продукции; 11 12 - стенды для испытания труб; 13 - устройство для перемещения поддонов-тележек; 14 - привод возврата поддонов-тележек из зоны кантования в зону распалубки.
Для обеспечения необходимого режима тепловой обработки камера разделена на 4 зоны: предварительной выдержки подъема температуры изотермической выдержки охлаждения.
Изготовление труб диаметром 300 600 мм может производиться на опытно-промышленной линии на которой организовано их производство способом радиального прессования (рис. 3).
В качестве оборудования используют механизмы для подачи бетонной смеси транспортеры поддонов-тележек и форм труб стенды для испытания труб и пр.
Толщина защитного слоя труб из бетона не менее 200 может быть уменьшена на 5 мм но должна быть не менее 20 мм.
В элементах имеющих подрезку у опор толщина защитного слоя нижней продольной арматуры на длине подрезки должна быть не больше толщины защитного слоя этой арматуры в пролете элемента.
Расчет технологической схемы и производственного цикла
Агрегатно-поточный способ отличается также тем что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии а лишь на тех которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий различных не только по типоразмерам но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.
Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия.
В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком; установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры; формоукладчик; камеры твердения; участки распалубки остывания изделий их доводки или отделки технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий запас арматуры закладных деталей утеплителя складирования резервных форм их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых изделий.
Трубы формуют на роликовых и роликовых и ременных цертрифугах в разъемных и неразъемных формах.
Пост на котором осуществляется сборка и натяжение арматурного каркаса с навивкой спиральной арматуры сборка формы и заполнение ее смесью представляет собой стенд длиной 275 м. Он состоит из неметаллической балки-основания заглубленной ниже уровня пола к которой прикреплены упорные кронштейны оборудованные захватными тягами. Между домкратом и задней опорой устанавливают промежуточные роликовые опоры число которых соответствует числу бандажей формы.
На роликовые опоры стенда устанавливают нижнюю полуформу затем в нее укладывают арматурный каркас и гидро-домкратом осуществляют монтажное натяжение его с усилием 10—15% от проектного.
Бетонную смесь укладывают в форму из самоходного бетонораздатчика. Смесь распределяют неравномерно: в узкую часть формы укладывают слоем большей толщины чем в широкую.
Верхнюю полуформу и скрепляют болтами с нижней. Затем натягивают арматуру до заданного напряжения. После этого выдвигают до упора с анкерным диском 4 стопорных винта снимают давление в гидродомкрате и определяют усилие натяжения арматуры на форму.
Центрифуга позволяет изготовлять опоры длиной до 26 м с максимальным диаметром 800 мм. Распределение смеси в форме производится при 80—120 обмин в течение 4—5 мин.
увеличивают до 450—600 обмин при которой бетон уплотняется в течение 15—18 мин. Из отформованной опоры сливают шлам и краном переносят ее в камеру тепловой обработки.
После пропаривания форму с изделием транспортируют на распалу-бочный пост где ослабляют упорные винты на оголовке и разрезают проволоки продольной арматуры для передачи напряжения на бетон. Затем с изделия снимают верхнюю полуформу; нижнюю полуформу поворачивают кантователем на 180° и также снимают. Освобожденный ствол опоры передают на пост контроля где заделывают отверстия в торцах и исправляют мелкие дефекты на поверхности опоры.В отверстия должны быть установлены предусмотренные изолирующие элементы (втулки-прокладки) и детали для крепления консолей и кронштейнов.
Основные технологические операции указаны на схеме 1:
9994019050Склад цемента
1874019050Склад заполнителя
30095269875Бетоносмесительный
615283210Армирование
49145172085Бетоноукладчик
586708890Центрифугирование
7772016510Пропарочная
77720234315Распалубка
9486519050Склад готовой
Рисунок 2- технологическая схема производства
Режим работы предприятия по производству железобетонных труб круглогодичный 253 рабочих дней 2 смены по 8 часов.
Режим работы цехов и отделений предприятия при наличии буферных запасов принимается по таблице 1.
Таблица 1 – Режим работы предприятия
Наименование отделений и переделов производства
раб. время обор-я ч.в год
Факт-е время работы обр-я в год
Склад добавок-пластификатор
Смесительное отделение
Отделение подготовки арматуры
Отделение распалубки
Склад готовой продукции
При составлении материального баланса определяют потребное количество перерабатываемого сырья вспомогательных материалов полуфабрикатов и изделий в единицу времени на каждом технологическом переделе. При этом необходимо учитывать как технологические так и физико-химические потери массы материала по мере продвижения его по технологической схеме.
Расход материалов определяется в год сутки смену и час. Для упрощения расчета материального баланса изменение массы считается по абсолютно сухим материалам.
Производственная программа выпуска изделий сводится в таблицу
Таблица 2 – производственная программа
Переделы технологического цикла
Производительность цеха
Готовый продукт на склад
Расчёт оборудования ведётся в порядке предусмотренном технологической схемой от подачи сырья до выхода готовой продукции. Исходя из часовой программы цеха устанавливается требуемая производительность основного технологического процесса.
Так как безнапорная труба представляет собой цилиндр то объем изделия определяется по следующей формуле:
Годовая производительность Пга агрегатно-поточной технологической линии определяется по формуле:
где Вр – расчетное количество рабочих суток в году – 253;
– продолжительность рабочей смены – 8 ч;
h – количество рабочих смен в сутки – 2;
n – количество одновременно формуемых изделий шт.;
V – объем каждого изделия – 106 м3;
Тф – максимальная продолжительность ритма работы линии – 15 мин.
Заданная производительность цеха Пг составляет 10 тыс. м3 в год и обеспечивается следующим количеством формовочных постов nа:
Принимаем 1 формовочный пост для обеспечения заданной производительности цеха 10000 м3 в год и запасного фонда.
Потребность в формах nф для одной технологической линии агрегатно-поточного способа производства определяется по формуле шт.:
nф = 105·60· Т об ф Тф
где 105 - коэффициент учитывающий ремонт форм;
Тобф - продолжительность режима оборота формы ч:
Тобф=tтво+tр+tа+tф+tз+tв+tо
где tтво - продолжительность режима тепловой обработки (предварительное выдерживание подъем температуры изотермический про грев и остывание изделий) 8 ч;
tр = 02 ч - продолжительность распалубки чистки и смазки формы;
tа = 005 ч - » установки и при необходимости натяжения арматуры;
tф = 025 ч - продолжительность формования изделий;
tз - продолжительность загрузки форм в камеру тепловой обработки
и закрытия крышки ч:
где m - количество форм в камере тепловой обработки 5 шт;
tо = 005 ч - » ожидания формы перед формованием
- продолжительность рабочей смены - 8 ч;
h - количество рабочих смен в сутки - 2.
Потребность в формах nф одной технологической линии агрегатно-поточного способа на которой например изготавливаются безнапорные трубы объемом 106 м3 и длиной 15 м составит шт.:
Тобф=8+02+005+025+075+05+005=98
Принимаем 2 формы для обеспечения производительности одной технологической линии (формовочного поста).
Для обеспечения заданной производительности Пг 10 тыс. м3 изделий в год потребуется следующее количество форм шт.:
nфа = nф nа=048 196=094
Принимаем 1 форму для обеспечения заданной производительности цеха 10 тыс. м3 в год.произвоnл пормования изделий кой линииии..
Количество камер тепловой обработки периодического действия (ямных камер) для одной технологической линии определяется по формуле шт.:
где - продолжительность рабочей смены - 8 ч;
h - количество рабочих смен в сутки - 2;
Тобк - средняя продолжительность оборота камеры ч:
Тобк = tот+ tр+ tз+ tтво
tот - продолжительность снятия крышки - 01 ч;
tp - разгрузки и очистки камеры - 033 ч;
tз - загрузки форм в камеру тепловой обработки и закрытия крышки - 075ч
tтво - продолжительность режима тепловой обработки (предварительное выдерживание подъем температуры изотермический прогрев и остывание изделий) например 8 ч;
Тф - цикл формования мин; 15 мин;
m - количество форм в одной камере 5 шт.
Тобк =01+033+075+8=918
Потребность в камерах тепловой обработки nка для обеспечения заданной производительности ПГ составит шт.:
Количество камер тепловой обработки для одной технологической линии составит шт.:
Принимаем 5 камер тепловой обработки.
Потребность в камерах тепловой обработки для обеспечения заданной производительности например 40 тыс. м3 в год составит шт.:
nка = nк nа = 489 0488= 24
Принимаем 3 ямных камер для обеспечения заданной производительности цеха 5 тыс. м3 в год.
Размеры камеры тепловой обработки (ямной камеры) для агрегатно-поточного способа производства определяются по следующим формулам
где mг - количество форм по длине камеры шт.;
- расстояние между формами и стенкой камеры 1 = 045м;
к = 215+(2+1) 045=44
bк = n1 b + (n1 + 1)b1
где n1 - количество изделий по ширине камеры;
b - ширина формы 15м;
b1 - расстояние между формами и стенкой камеры b1 = 04 м;
bк = 115+(1+1) 04=23м
высота (глубина ) камеры:
hk = m(h + h1) + h2 + h3
где m - число форм по высоте камеры шт.;
h - высота формы15 м;
h1 - расстояние между формами м; h1 = 02 м.
h2 - формой и дном камеры м; h2= 0.15 м;
h3 - верхним изделием и крышкой камеры м; h3 = 005 м.
hk = 2(1.5+0.2)+0.5+0.05=3.9
Коэффициент загрузки камеры считаем по формуле:
где m - количество изделий в камере шт.;
v - объем бетона одного изделия м3;
Коэффициент использования объема камеры определяется по формуле
где Vф – объем формы м3.
Принимаем 3 ямных камер размером 39х23х44 м с коэффициентом загрузки 13 и коэффициентом использования 203.
Ведомость технологического оборудования представлена в таблице 3.
Таблица 3 – Сводная ведомость оборудования
Кран мостовой электрический
Траверса с автоматическим захватом
Стенд распалубки чистки и смазки форм
Стенд электронагрева стержней
Тележка самоходная с прицепом
Бетоносмеситель СБ-146А относится к классу роторных бетоносмесителей цикличного действия с неподвижной смесительной чашей и предназначен для приготовления легких и тяжелых бетонных смесей а также для перемешивания сухих строительных смесей в технологических линиях заводов БСУ.
Тепловую обработку материалов и изделий проводят по заданному технологическому режиму нарушение которого приводит к браку изделий. Для предупеждения отклонений от установленных режимов требуется постоянный контроль за работой печи при помощи различных контрольно-измерительных и регулирующих приборов и устройств.
Каждая печь имеет свои особенности которыми она отличается от других печей например по конструкции виду топлива или виду обжигаемого материала. Основная особенность туннельных печей - обжиг изделий на вагонетках передвигающихся вдоль печного канала с определенной скоростью и проходящих отдельные зоны с различными заданными температурами. Топливо сжигается в средине печи - в зоне обжига которая располагается между зонами охлаждения и подогрева.
Система обеспечивает:
Автоматическое регулирование температуры в зоне обжига;
Стабилизацию давления газа в общем газопроводе;
Стабилизацию разрежения;
Контроль температуры с регистрацией на ленточной диаграмме в зоне обжига;
Контроль температуры в зоне подогрева;
Контроль температуры в зоне охлаждения;
Контроль давления газа в общем газопроводе;
Световую и звуковую сигнализацию основных технологических параметров;
Дистанционное и автоматическое отключение газа при аварийных ситуациях.
Процесс контроля и оперативного управления осуществляется оператором-технологом который получает информацию о ходе технологического процесса с устройств быстрой печати дисплея мнемосхем и т. д. и выдает операторам местных постов управления рекомендации по управлению. С помощью дисплея осуществляется вывод различного вида сообщений на экран и формируются различные запросы оператором-технологом с помощью клавиатуры дисплея. Мнемосхема служит в основном для отражения работы основного оборудования. Пульт управления оборудования предназначен для аварийных отключений оборудования оператором-технологом.
Основными задачами системы контроля являются:
определение качества поступающих на завод материалов;
установление состава и свойств потоков материалов в процессе производства;
контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции;
анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам с целью совершенствования технологического процесса.
Подсистема оперативного технологического контроля (обслуживающий персонал основного производства цеховые лаборатории) занимается определением состава и свойств материалов на входах и выходах конкретных технологических участков производства и контролем соответствия получаемых результатов требуемым значениям. Объем определений здесь должен быть минимально необходимым и не требующим сложного оборудования для осуществления контроля.
Подсистема параметрического контроля (служба контрольно-измерительных приборов и автоматизированных систем управления КИП и АСУ) оценивает состояние оборудования и режимы его работы контролирует технологические параметры измеряет расходы в технологических потоках уровни в емкостях и т.д.
Подсистема технического контроля (отдел технического контроля ОТК) обеспечивает контроль качества и соответствие выпускаемых материалов и изделий действующей нормативной документации (государственным или отраслевым стандартам техническим условиям стандартам предприятия) а также осуществляет сертификацию (паспортизацию) продукции. В функции ОТК входит не только фиксирование появления некачественной продукции но и предупреждение подобных фактов. С этой целью ОТК контролирует качество поступающих на предприятие материалов соблюдение установленной технологии устанавливает причины вызывающие брак и снижающие качество продукции. ОТК также оформляет необходимые акты и добивается устранения причин негативных явлений и их последствий. ОТК проводит свою работу в тесном контакте с заводской и цеховыми лабораториями.
Технический контроль – это проверка соответствия объекта (материала изделия или процесса) установленным требованием что относится к системе
государственных испытаний а значит подчиняется правилам стандартизации и сертификации.
Стандартизация – деятельность направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством установления положений для всеобщего и многократного использования реально существующих или потенциальных задач. Результатом этой деятельности является разработка нормативных документов. В зависимости от специфики объекта стандартизации и содержание установленных к нему требований различают стандарты основополагающие на продукцию или услуги а также стандарты на процессы на методы контроля (испытаний измерений анализа).Сертификация – подтверждение соответствия товара обязательным нормативным требованиям которое сопровождается выдачей сертификата соответствия.
Описание конструкции и принципы действия технологической машины недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины
Таблица 4 – Принцип действия технологической машины
Контролируемая операция
Нормативный документ
Периодичность контроля
Вагон Хранение по маркам.
При поступлении цемента
Крупный и мелкий заполнитель
ГОСТ 8736-85 ГОСТ 8267-93
Выгрузка раздельно по фракциям
По документам. При необходимости замер взвешивание
Выгрузка заполнителей и хранение
Недопущение загрязнения
Загрузка цемента в бункера
Правильность заполнения бункеров
Дозирование материалов
Правильность взвешивания
Проверяют. взвешиванием
Дозировочное отделение
Приготовление бетонной смеси
П; 1-4 см; точность измерения 02 см
Прибор для определения подвижности
Место выгрузки бетонной смеси
Приёмка арматурной стали
Наличие заводских бирок и сертификатов
Проверяют. по документам и осмотр
Каждый вагон и машину
Продолжение таблицы 4 – Принцип действия технологической машины
Чистка и смазка формы
Очистка форм на всех поверхностях отсутствие подтеков
Укладка арматурного каркаса
Контроль арматурных стержней
С помощью измерительных приборов
Укладка и уплотнение бетонной смеси
Режим задается лабораторией.
Контроль за режимом ТВО
Правильность распалубки и подъёма изделий
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
Многие цехи в результате выполнения технологических процессов создают значительное выделение пыли конвекционного или лучистого тепла паров и вредных газов; в формовочных цехах используются вибрационные механизмы которые оказывают отрицательное влияние на состояние здоровья рабочего они же являются источником шума и т. д. поэтому на предприятиях в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда необходимо строго руководствоваться правилами техники безопасности и производственной санитарии действующими на каждом заводе.
В цехах где по технологическим условиям ворота открываются на продолжительное время (более чем на 40 мин) или в районах где расчетная температура воздуха ниже -200С необходимо предусматривать воздушные завесы. Во всех производственных и вспомогательных зданиях должна предусматриваться естественная или принудительная вентиляция.
В целях предотвращения загрязнения воздуха помещений с вредными выделениями: оборудование приборы трубопроводы и другие источники выделяющие теплоту должны быть теплоизолированы; агрегаты и оборудование при эксплуатации которых происходит влаговыделение должны быть укрыты и изолированы; технологические процессы связанные с выделением пыли следует изолировать так чтобы их работа осуществлялась без участия людей а выделяющиеся технологические выбросы в виде пыли паров и вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты очистке.
В цехах где используются вибрационные механизмы должны быть приняты меры по устранению воздействия вибрации и снижению уровня шума.
При работе вибрационных механизмов шум характеризуется уровнем звукового давления в децибелах а вибрация - виброскоростью.
Звуковое давление измеряют шумометром на расстоянии 1 м от источника шума и 1.5 м от пола Состав частот производственного шума определяют с помощью анализатора спектра шума АШ-2Ми др. а амплитуду колебаний в пределах 005-15 мм в диапазоне частот 15-200 Гц - виброметром ВИП-4.
Виброскорость определят по формуле
f - частота колебаний.
Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать допустимые пределы. В противном случае необходимо устраивать звуковую и вибрационную изоляцию помещений рабочих мест и машин например установку виброплощадок на массивные фундаменты; изолированные от пола упругими прокладками установку машин с вибраторами на пружинные или резиновые виброизоляторы обязательное крепление форм на виброплощадках и ударных столах укрытие виброплощадок акустическими кожухами облицовку приямков звукопоглощающими материалами своевременный профилактический осмотр ремонт и наладку вибрационного оборудования. Рабочие должны использовать обувь на толстой подошве из губчатой резины противошумные наушники (антифоны) рукавицы с прокладкой пенопласта.
В качестве индивидуальной защиты в помещениях с большой концентрацией пыли необходимо пользоваться респираторами Ф-45 или ПРБ-1· герметичными защитными очками и спецодеждой.
Строгое соблюдение правил техники безопасности должно соблюдаться при работе на основных технологических переделах.
В арматурном цехе при ведении сварочных работ необходимо: заземлять сварочные аппараты Применять очки и щитки со светофильтрами на рабочие места укладывать резиновые коврики ограждать сварочные посты защитными экранами а при работе правильно-отрезных станков их кожух подключать к местной системе аспирации.
Размещение зданий и сооружений при проектировании генпланов обеспечивает наилучшую схему технологического процесса кратчайшие транспортные связи экономное использование территорий максимальную блокировку зданий и сооружений зонирование территорий санитарные и противопожарные разрывы между зданиями и сооружениями а также возможность одновременной отгрузки готовой продукции на автомобильный и железнодорожный транспорт возможность дальнейшего расширения предприятий без сноса построенных зданий и сооружений целесообразную прокладку инженерных коммуникаций и удобный и безопасный подход работающих на предприятии к бытовым помещениям. Пути следования к производственным зданиям не должны пересекаться с внутренними площадочными автомобильными дорогами. Должно быть обеспечено архитектурное единство планирования застройки и благоустройства предприятия с учетом транспортных связей для внутризаводского транспорта.
Ширина автомобильных ворот въезда на территорию составляет 45 м. Тротуары на площадке предприятия размещаются не ближе 15 м от зданий и сооружений. Ширина проезжей части на территории предприятия 45 – 6 м.
Главным принципом проектирования генерального плана является группирование производственных зданий сооружений и коммуникаций по функциональному назначению что позволяет делить территорию завода на 4 зоны: предзаводскую производственную подсобную и складскую.
Список использованных источников
Б.В. Стефанов «Технология бетонных и железобетонных изделий» Высшая школа 1972 г.
Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Механическое оборудование предприятий»составитель Р.М. Тазетдинова. – Кумертау: Кумертауский филиал ГОУ ОГУ2010. -30 с.
Борщевский А.А. Методические указания к курсовому проектированию по дисципоине «Механическое оборудование» для студентов специальности 0562 0638 и 1207. «Определение основных параметров и расчет виброплощадок с вертикально направленными колебаниями» ГОУ ОГУ2006
Методические указания для студентов специальности 1207 «Производство строительных изделий и конструкций» - Москва: МИСИ 1985г.- 48 с
СТП 101-00. Общие требования и правила оформления выпускных квалификационных работ курсовых проектов (работ) отчетов по РГР по производственной практике и рефератов Введение. С 12.11.2012

Задание на курсовой проект (9).docx

Задание на курсовой проект
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению: наружных стеновых панелей
Проектируемое изделие – многослойные панели наружных стен
Производительность линии (Q) – 10 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: виброплощадка
Руководитель Суликова В.А.

черт12.dwg

Гидроизоляционный слой
Цементно-песчаный раствор
- 40х3 на дюбелях через 600
Асбестоцементный лист
Ось узла стропильной фермы
Установочные болты М6х14
Установка водоприемника М1:10
Конечный патрубок водосточной трубы
Чертеж центрифуги в трех видах
КФ ОГУ 270106.65.5 0 13.857
Кафедра ПСК.гр.10-ПСК
Технологическая линия по изготовлению безнапорных труб
Склад готовой продукции
Компоновочный чертеж технологической линии
Площадка n для установки n уровня
отв. 18nпод фунда-nментные болты
отв. 16nпод амортиnзаторы
отв.М16nпод отжимныеn болты
КФ ОГУ 08.03.01.62.5 2 15.18
Кольцевое пространство
Отверстие для подачи жидкости
цилиндрическим основанием

Содержание.doc

Характеристика разрабатываемого изделия .. 7
Анализ способа производства
Расчет технологического
Описание производственного процесса . 17
Описание конструкции и принципа действия технологической машины
недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины . 18
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана
Список использованных источников ..27

КУРСОвая (2).docx

Характеристика разрабатываемого изделия
Анализ способа производства изделия
Расчет технологической схемы и производственного цикла
Описание производственного процесса. Подбор основного и вспомогательного оборудования
Описание конструкции и принципа действия технологической машины недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
Список использованных источников
Основным направлением развития сборных железобетонных конструкций являются снижение материалоемкости и металлоемкости изделий и конструкций повышение степени заводской готовности снижение энергетических затрат.
Однотипные изделия различают по типоразмерам если конструкции и размеры различны а также по маркам если изделия одного типоразмера имеют различные армирование закладные детали или технологические отверстия.
Выбор технологии изготовления определяется формой изделий их габаритами массой видом бетона и принятым армированием.
В промышленности сборного жб в зависимости от номенклатуры и вида изготовляемой продукции различают следующие типы предприятий: специализированные - домостроительные комбинаты (ДСК); заводы и цехи крупнопанельного домостроения (КПД); заводы объемно-блочного домостроения (ОБД); заводостроительные комбинаты (ЗСК); сельские строительные комбинаты (ССК); узкоспециализированные заводы и цехи по строительству труб шпал опор ЛЭП и других изделий специального назначения; универсальные заводы жб изделий; комбинаты промышленных предприятий; полигоны жб изделий.
Домостроительные комбинаты выпускают комплекты изделий и конструкций для различных типов жилых домов - панели наружных и внутренних стен плиты перекрытий и покрытий санитарно-технические кабины лестничные марши и доборные элементы а также производят их монтаж.
В промышленном и гражданском строительстве нашей страны около 90% сборного жб составляют типовые унифицированные конструкции при разработке которых определяющим является требование заводской технологичности изделий. Это требование обуславливает предельную массу изделий их форму и размеры вид армирование и т.п.
Сборные железобетонные изделия производят в основном линейными плоскостными блочными и объемными. К линейным относят колонны фермы ригели балки прогоны; к плоскостным - плиты покрытий и перекрытий панели стен и перегородок стенки бункеров и резервуаров; к блочным - массивные фундаменты стены подвалов и прочее; к объемным - санитарно-технические кабины блок-комнаты коробчатые элементы силосов кольца колодцев.
По условиям транспортного оборудования длина элементов как правило не превышает 25 м ширина 3 м и масса 25 т. Армируют изделия в большинстве случаев сварными сетками каркасами и укрупненными арматурными блоками.
Для сборным жб конструкций применяют бетоны в широком диапазоне плотности прочности морозостойкости и водонепроницаемости. Для несущих жб конструкций широко используют тяжелый бетон марок М 150 - М 800 плотностью 2200-2500 кгм3 конструкционные бетоны на пористых заполнителях марок М 150 - М 500 плотностью 1200-2200 кгм3; для ограждающих конструкций используют легкие бетоны марок М 50 - М 100 плотностью 700-1000 кгм3.
Железобетонные безнапорные трубы – это универсальные конструкции применяемые практически во всех видах строительства: промышленном гражданском сельском гидротехническом водохозяйственном железнодорожном и автодорожном. Безнапорные раструбные железобетонные трубы предназначены для прокладки подземных безнапорных трубопроводов глубокого заложения транспортирующих самотеком бытовые и производственные жидкости а также атмосферные сточные воды.
В дорожном строительстве данный вид железобетонных труб применяется для организации ливневых канализаций водостоков. Простота в монтаже и доступность сделали железобетонные трубы одним из основных материалов при решении гидромелиорационных задач.
Коммунальные службы также используют раструбные железобетонные трубы при строительстве и реконструкции канализационных и водосточных коллекторов. Благодаря высоким показателям прочности долговечности водонепроницаемости железобетона применяемого при изготовлении железобетонных труб достигается высокий ресурс работоспособности водопропускных коммуникаций. Учитывая различные условия применения железобетонные раструбные трубы могут обладать различными характеристиками прочности.
Гарантийный срок службы труб железобетонных безнапорных и резиновых уплотнителей более 50 лет.
При всем многообразии способов производства безнапорных труб большинство заводов нашей страны изготавливают трубы способом вибрирования и центрифугирования. В 70-х годах были разработаны высокопроизводительные способы производства безнапорных труб радиальным прессованием которые стали внедряться повсеместно. Радиальный пресс — современное высокопроизводительное оборудование предназначенное для производства бетонных труб с внутренним проходным отверстием от ø 300 мм до ø 1 200 мм длиной 25 м.
Радиальное прессование (метод изготовления) позволяет производить большое количество высококачественной продукции в кратчайшие сроки. Используемое оборудование позволяет обеспечивать: высокое качество поверхностей соблюдение геометрических размеров высокие характеристики по прочности и долговечности.
Характеристика разрабатываемого изделия
Трубы железобетонные безнапорные обладают высокой стойкостью при применении в большом диапазоне температур в том числе повышенной морозоустойчивостью. Поэтому они применяются во всех областях строительства: водохозяйственной автодорожной гидротехнической промышленной и сельскохозяйственной инфраструктурах. Основное направление применения - прокладка подземных трубопроводных коммуникаций а также сооружение стоков производственного и бытового предназначения канализационных и атмосферных.
Трубы безнапорные используют для строительных работ. Устойчивые к коррозии прочные и долговечные – они незаменимы на стройке.При прокладке подземных трубопроводов для бытовых и производственных сточных вод используют безнапорные трубы из железобетона.
Безнапорные трубы изготовляют из бетона высокой прочности и укрепляют сталью АI и АIII. Марка железобетона используемого в производстве безнапорных труб зависит от того на сколько агрессивны транспортируемые жидкости. Соответственно от труб безнапорных для транспортировки химических требуется большая устойчивость и прочность – поэтому в их изготовлении используется бетон высокого класса прочности.
Железобетонные трубы безнапорные предназначены для прокладки подземных трубопроводов транспортирующих самотеком бытовые жидкости и атмосферные сточные воды а также подземные воды и производственные жидкости не агрессивные к железобетону.
Производство железобетонных труб осуществляют из тяжелого бетона. Их изготавливают по технологии виброгидропрессования. Такие железобетонные трубы имеют более высокие технические характеристики по сравнению с известными аналогами. Более высокие показатели по прочности и трещиностойкости морозостойкости (не менее F200) и водонепроницаемости (не менее W6).
Качество поверхностей внутренней части раструба позволяет обеспечивать быстроту и технологичность монтажа а также достигать практически абсолютной герметичности трубопровода т. к. поверхность обработана методом шлифования.
По несущей способности железобетонные трубы безнапорные делят на три класса прочности причём увеличение несущей способности осуществляется в основном за счет армирования при неизменной толщине стенки для одного диаметра:
группа — до 2 метров до верха трубы;
группа — до 4 метров до верха трубы;
группа — применяется при расчетной высоте засыпки грунтом до 6 метров до верха трубы.
Трубы предназначены для прокладки подземных трубопроводов транспортирующих самотеком бытовые жидкости и атмосферные сточные воды а также подземные воды и производственные жидкости не агрессивные к железобетону и уплотняющим резиновым кольцам.
Трубы имеют диаметр условного прохода 400 500 800 1000 1200 и 1500 мм. и полезную длину - 25 м.
Трубы подразделяются на три группы несущей способности:
- первую - при расчетной высоте засыпки грунтом 2м;
- вторую - при расчетной высоте засыпки грунтом 4м;
- третью - при расчетной высоте засыпки грунтом 6м;
Рисунок 1- общий вид безнапорных труб.
Прочностные характеристики труб должны обеспечивать их эксплуатацию при расчетной высоте засыпки грунтом в следующих усредненных условиях укладки:
- основание под трубой - грунтовое плоское для труб диаметром условного прохода 400-500 мм. или грунтовое профилированное с углом охвата 90 градусов для труб диаметром условного прохода 800-1500 мм;
- засыпка грунтом плотностью 167 кНкуб.м. (17 тскуб.м.) с углом внутреннего трения - 30 градусов и нормальной (неконтролируемой) степенью уплотнения для труб диаметром условного прохода 400-800 мм. и повышенным уплотнением для труб диаметром условного прохода 1000-1500 мм.;
- временная нагрузка на поверхности земли класса НК-80 по СНиП 12.05.03-84.
Трубы обозначаются марками в соответствии с ГОСТ 23009 и ГОСТ 6482-88. Марка труб состоит из буквенно-цифровых групп разделенных дефисом.
Первая группа содержит обозначение трубы ее диаметр условного прохода в сантиметрах и полезную длину в дециметрах. Во второй группе указывается несущая способность обозначаемую арабской цифрой.
Трубы изготовлены из тяжелого бетона по ГОСТ 26633-91* класса по прочности при сжатии не ниже В30.
Качество материалов применяемых при изготовлении бетона обеспечивает выполнение технических требований установленных ТУ и удовлетворяют требованиям следующих стандартов:
- цемент - ГОСТ 10178-85*;
- заполнители - ГОСТ 8267-93 и ГОСТ 8736-93* (наибольшая крупность зерен крупного заполнителя - 10 мм.);
- вода - ГОСТ 23732-79.
Анализ способа производства изделия
Безнапорные трубы можно изготовлять на центрифугах используя при этом ненапрягаемую арматуру. Для производства этих труб не требуется навиваемой арматуры и укладки защитного слоя. Стальные формы для 6езнапорных труб применяют двух типов:
для труб диаметром 500 1000 мм – длиной 4200 мм
а для труб диаметром 300 400 мм - длиной 3200 мм
Изготовление безнапорных труб так же как и напорных начинают с подготовки форм: очистки смазки и сборки. Внутрь форм вставляют арматурные каркасы а затем надевают днища форм. После этого форму с каркасом устанавливают на центрифугу. При вращении центрифуги внутрь формы с помощью ленточного питателя или ложечного бетоноукладчика подают бетонную смесь которая ложится ровным слоем по всей поверхности формы. После укладки бетона формы с изделием с помощью крана или кантовался устанавливают раструбом вниз в вертикальном положении на пост пропаривания. Пропаривание ведут по такому же режиму как и для напорных труб. После приобретения бетоном 70% проектной прочности форму приводят в горизонтальное положение разбирают извлекают из нее изделие и направляют на склад готовой продукции.
Производство железобетонных безнапорных труб можно вести и в вертикальных установках. Установка для изготовления труб диаметром 400 и 500 мм состоит из формовочной рамы с полуформой находящейся в вертикальном положении и горизонтальной рамы с поддоном. Пустотообразователи с виброголовкой заглублены в колодце. На очищенный и смазанный поддон укладывают два арматурных каркаса. Затем формовочную раму переводят в горизонтальное положение и соединяют с поддоном замковым механизмом. Далее формовочную и горизонтальную рамы возвращают в первоначальное положение; После подачи пустотообразователя в формы через направляющие и раструбообразователи начинают укладывать бетон. Процесс формования длится 15 мин затем извлекают пустотообразователи и формовочную раму устанавливают в горизонтальное положение: Верхнюю полуформу возвращают в вертикальное положение а поддон с отформованным изделием перемещают в камеру пропаривания. На одной установке одновременно формуют две раструбные трубы.
Безнапорные трубы диаметром 700 мм и длиной 5000 мм можно изготовлять на поточно-конвейерной линии с помощью центрифугирования. Изготовление труб начинают с процесса навивки на сердечники напряжения продольной арматуры. Затем на специальном стенде собирают спиральную напряженную арматуру и скрепляют ее с продольной. После этого сердечник с арматурным каркасом укладывают в полуформу установленную на тележке формовочного конвейера. Бетонную смесь укладывают бетоноукладчиком затем устанавливают верхнюю полуформу и собранная форма поступает на центрифугу. При скорости центрифугирования 60 обмин бетон распределяется по внутренней поверхности формы. При повышении скорости до 380 обмин бетон уплотняется и химически связанная вода удаляется через фильтрующее полотно которым выкладывается форма изнутри. Далее форму устанавливают на конвейер а затем на кантователь и распалубливают. Тележка и подвешенный к ней сердечник с трубкой перемещаются к тоннельной пропарочной камере непрерывного действия состоящей из двух параллельно расположенных секций.
Рисунок 2 - Схема производства труб по поточно-агрегатной технологии
- форма для труб диаметром 1000 мм; 2 - рама: 3 - форма для труб диаметром 1200 мм; 4 5 - мостовые краиы; 6 - автоматический "ах ват грузоподъемиостью 8 т для труб длииой 4120 мм: 7 - стенд для гидроиспыtаииЯ железобетонных труб диаметром 1000 мм: 8 - сеид для гидроиспытаиий железобетоииых труб диаметром 1200 и 1~00 мм: 9 - бетоиораздатчик: 10 - стеид для бетонирования; 11 - поддон; 12 - промежуточный склад. труб; 13 - участок хранения форм; 14 - формы для труб диаметром 1500 мм
Каждая секция камеры по длине разбита на три зоны: 1 - разогрев изделия до 700С 2 - выдержка при температуре 700С и 3 – остывание изделия до 200С. У выходного конца камеры передаточная тележка передает трубу на кантователь который поднимает трубу для расцепки с транспортной тележкой и поворачивает ее в горизонтальное положение. Трубу укладывают на катки самоходной тележки и перемещают к съемнику стержня где стержни арматурного каркаса обрезают и тем самым передают напряжение на бетон. Продолжительность технологического процесса 22 ч.
При поточно-агрегатной схеме производства каждая труба и форма последовательно проходят соответствующие посты технологической линии (рис.2). Такая схема наиболее приемлема при центробежном способе производства труб.
Загрузку центрифуг бетонной смесью осуществляют ложковыми питателями бетононасосами или бетонораздатчиками а пропаривание труб производят в горизонтальном или вертикальном положении. С технико-экономической стороны. Себя оправдывает двухступенчатое пропаривание труб с предварительным пропариванием труб в течение 2 3 ч. Последнее обеспечивает получение бетона с прочностью 6 8МПа и позволяет производить распалубку форм.
Способ радиального прессования заключается в безвибрационном уплотнении бетонной смеси роликовой головкой. Роликовая головка состоит из основания на котором свободно закреплены ролики распределительного диска с разбрасывающими лопатками. На роликах также имеются разбрасывающие лопатки. Для заглаживания внутренней поверхности стенки трубы служит цилиндрическая часть основания головки. Уплотнение бетонной смеси происходит следующим образом. С помощью центробежных сил вращающихся лопаток набрызгивается бетонная смесь образующая слабоуплотненную стенку трубы. Далее роликами производится укатка бетона предварительно отформованной стенки трубы. Цилиндрической частью основания головки заглаживается внутренняя поверхность трубы.
Раструбная часть трубы уплотняется вибрированием.
Трубы по конструкции стыкового соединения бывают: а) раструбные со стыковым соединением уплотняемым герметиками; б) раструбные со стыковым соединением уплотняемым резиновым кольцом; в) фальцевые со стыковым соединением уплотняемым герметиками.
К трубам предъявляются требования по коррозионной стойкости морозостойкости водонепроницаемости бетон должен иметь отпускную прочность равную 70 90% марочной.
Испытания на водопоглащение и водонепроницаемость проводят один раз в три месяца на морозостойкость - один раз в шесть месяцев. Морозостойкость бетона определяется по ГОСТ 10060-76.
Арматурные каркасы раструбных труб диаметром 500 1500 мм при формовании способом радиального прессования изготовляют на станке СМЖ -117 А. Станок имеет планшайбу с приводом вращения сменные цилиндрические и конусные оправки тележку на которой размещается конусная оправка; механизм перемещения используемый для протягивания продольных стержней; сварочный агрегат установленный на тележке; механизм подачи спиральной арматуры; диск для укладки продольных стержней.
Для изготовления арматурных каркасов труб с диаметром свыше 1400 мм применяют станок СМЖ-420. Для радиального прессования труб – станки СМЖ-194 СМЖ-329 и СМЖ-419 и для производства колец - станок СМЖ-542.
В состав станка СМЖ-194 используемого для формования труб диаметром 300 600 мм входят: механизм вращения и подъем роликовой головки воронка раструбообразователь питатель поворотный стол насосная станция электрооборудование станина бункер; комплект оснастки для формования труб различных диаметров (формы роликовые головки поддоны переходные и сменные кольца для воронки поворотного стола и раструбообразовaoтеля). В посадочное гнездо поворотного стола устанавливают форму с поддоном и перемещают на ось формования. Роликовая головка и воронка находятся в верхнем положении а платформа фиксируется фиксаторами и приподнимает вибростол с поддоном. Подающаяся на роликовую головку бетонная смесь отбрасывается на поддон которому передается вибрация от вибростола.
По окончании формования раструбной части трубы вибраторы отключают роликовая головка поднимается вибростол опускается. Затем формуют цилиндрическую часть трубы.
Для обеспечения качественной поверхности втулочной части трубы используют возвратно-поступательное перемещение затирочного кольца воронки. Во время формования следующей трубы происходит сброс излишков бетонной смеси с роликовой головки.
Отформованная готовая трубка в форме после подъема воронки и поворота стола переводится в зону съема а на ее место устанавливают новую форму.
Формование на станке СМЖ-194 осуществляют как в ручном так и в автоматическом режиме.
Для формования труб диаметром 80 1200 мм применяют станок СМЖ-329. Конструкция станка принципиально не отличается от станка СМЖ-194. Особенность состоит лишь в том что поворотный стол за счет выноса оси формования расположен перед станком.
Для формования труб диаметром 1400 2400 мм предназначен станок СМЖ -419. Станок имеет небольшую высоту за счет использования катков служащих направляющими для перемещения механизма вращения расположенных в два яруса в поперечной раме. Такое конструктивное решение облегчает обслуживание станка уменьшает его металлоемкость.
Для формования колец колодцев диаметром 700 1500 мм с высотой 890 мм используют станок СМЖ-512. .
Использование станков радиального прессования значительно расширило номенклатуру выпускаемых изделий. На станке СМЖ-329 выпускают раструбные и фальцевые трубы диаметром 500 1200 мм кольца - 700 1000 мм.
Особенности технологии изготовления радиально-прессованных труб определяют режимы тепловлажностной обработки. В тоннельных камерах непрерывного действия трубы на тележках перемещаются по рельсовым путям.
Рисунок 3 - Технологическая линия по производству труб методом радиального прессования
- приемный бункер для бетона; 2 - пульт управления; З 4 - горизонтальные и наклонные ленточные конвейеры; 5 - автоматический захват для транспортирования форм и распалубки; 6 - поддон-тележка для накопления труб; 7 - камера тепловой обработки; 8 - манипулятор для транспортирования поддонов-тележек в камеру тепловой обработки; 9 - кантователь для перевода труб в горизонтальное положение; 10 - автоматический захват для переноса труб с кантователя на пост выдержки и готовой продукции; 11 12 - стенды для испытания труб; 13 - устройство для перемещения поддонов-тележек; 14 - привод возврата поддонов-тележек из зоны кантования в зону распалубки.
Для обеспечения необходимого режима тепловой обработки камера разделена на 4 зоны: предварительной выдержки подъема температуры изотермической выдержки охлаждения.
Изготовление труб диаметром 300 600 мм может производиться на опытно-промышленной линии на которой организовано их производство способом радиального прессования (рис. 3).
В качестве оборудования используют механизмы для подачи бетонной смеси транспортеры поддонов-тележек и форм труб стенды для испытания труб и пр.
Толщина защитного слоя труб из бетона не менее 200 может быть уменьшена на 5 мм но должна быть не менее 20 мм.
В элементах имеющих подрезку у опор толщина защитного слоя нижней продольной арматуры на длине подрезки должна быть не больше толщины защитного слоя этой арматуры в пролете элемента.
Расчет технологической схемы и производственного цикла
Агрегатно-поточный способ отличается также тем что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии а лишь на тех которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий различных не только по типоразмерам но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.
Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия.
В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком; установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры; формоукладчик; камеры твердения; участки распалубки остывания изделий их доводки или отделки технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий запас арматуры закладных деталей утеплителя складирования резервных форм их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых изделий.
Трубы формуют на роликовых и роликовых и ременных цертрифугах в разъемных и неразъемных формах.
Пост на котором осуществляется сборка и натяжение арматурного каркаса с навивкой спиральной арматуры сборка формы и заполнение ее смесью представляет собой стенд длиной 275 м. Он состоит из неметаллической балки-основания заглубленной ниже уровня пола к которой прикреплены упорные кронштейны оборудованные захватными тягами. Между домкратом и задней опорой устанавливают промежуточные роликовые опоры число которых соответствует числу бандажей формы.
На роликовые опоры стенда устанавливают нижнюю полуформу затем в нее укладывают арматурный каркас и гидро-домкратом осуществляют монтажное натяжение его с усилием 10—15% от проектного.
Бетонную смесь укладывают в форму из самоходного бетонораздатчика. Смесь распределяют неравномерно: в узкую часть формы укладывают слоем большей толщины чем в широкую.
Верхнюю полуформу и скрепляют болтами с нижней. Затем натягивают арматуру до заданного напряжения. После этого выдвигают до упора с анкерным диском 4 стопорных винта снимают давление в гидродомкрате и определяют усилие натяжения арматуры на форму.
Центрифуга позволяет изготовлять опоры длиной до 26 м с максимальным диаметром 800 мм. Распределение смеси в форме производится при 80—120 обмин в течение 4—5 мин.
увеличивают до 450—600 обмин при которой бетон уплотняется в течение 15—18 мин. Из отформованной опоры сливают шлам и краном переносят ее в камеру тепловой обработки.
После пропаривания форму с изделием транспортируют на распалу-бочный пост где ослабляют упорные винты на оголовке и разрезают проволоки продольной арматуры для передачи напряжения на бетон. Затем с изделия снимают верхнюю полуформу; нижнюю полуформу поворачивают кантователем на 180° и также снимают. Освобожденный ствол опоры передают на пост контроля где заделывают отверстия в торцах и исправляют мелкие дефекты на поверхности опоры.В отверстия должны быть установлены предусмотренные изолирующие элементы (втулки-прокладки) и детали для крепления консолей и кронштейнов.
Основные технологические операции указаны на схеме 1:
9994019050Склад цемента
1874019050Склад заполнителя
30095269875Бетоносмесительный
615283210Армирование
49145172085Бетоноукладчик
586708890Центрифугирование
7772016510Пропарочная
77720234315Распалубка
9486519050Склад готовой
Рисунок 2- технологическая схема производства
Режим работы предприятия по производству железобетонных труб круглогодичный 253 рабочих дней 2 смены по 8 часов.
Режим работы цехов и отделений предприятия при наличии буферных запасов принимается по таблице 1.
Таблица 1 – Режим работы предприятия
Наименование отделений и переделов производства
раб. время обор-я ч.в год
Факт-е время работы обр-я в год
Склад добавок-пластификатор
Смесительное отделение
Отделение подготовки арматуры
Отделение распалубки
Склад готовой продукции
При составлении материального баланса определяют потребное количество перерабатываемого сырья вспомогательных материалов полуфабрикатов и изделий в единицу времени на каждом технологическом переделе. При этом необходимо учитывать как технологические так и физико-химические потери массы материала по мере продвижения его по технологической схеме.
Расход материалов определяется в год сутки смену и час. Для упрощения расчета материального баланса изменение массы считается по абсолютно сухим материалам.
Производственная программа выпуска изделий сводится в таблицу
Таблица 2 – производственная программа
Переделы технологического цикла
Производительность цеха
Готовый продукт на склад
Расчёт оборудования ведётся в порядке предусмотренном технологической схемой от подачи сырья до выхода готовой продукции. Исходя из часовой программы цеха устанавливается требуемая производительность основного технологического процесса.
Так как безнапорная труба представляет собой цилиндр то объем изделия определяется по следующей формуле:
Годовая производительность Пга агрегатно-поточной технологической линии определяется по формуле:
где Вр – расчетное количество рабочих суток в году – 253;
– продолжительность рабочей смены – 8 ч;
h – количество рабочих смен в сутки – 2;
n – количество одновременно формуемых изделий шт.;
V – объем каждого изделия – 106 м3;
Тф – максимальная продолжительность ритма работы линии – 15 мин.
Заданная производительность цеха Пг составляет 10 тыс. м3 в год и обеспечивается следующим количеством формовочных постов nа:
Принимаем 1 формовочный пост для обеспечения заданной производительности цеха 10000 м3 в год и запасного фонда.
Потребность в формах nф для одной технологической линии агрегатно-поточного способа производства определяется по формуле шт.:
nф = 105·60· Т об ф Тф
где 105 - коэффициент учитывающий ремонт форм;
Тобф - продолжительность режима оборота формы ч:
Тобф=tтво+tр+tа+tф+tз+tв+tо
где tтво - продолжительность режима тепловой обработки (предварительное выдерживание подъем температуры изотермический про грев и остывание изделий) 8 ч;
tр = 02 ч - продолжительность распалубки чистки и смазки формы;
tа = 005 ч - » установки и при необходимости натяжения арматуры;
tф = 025 ч - продолжительность формования изделий;
tз - продолжительность загрузки форм в камеру тепловой обработки
и закрытия крышки ч:
где m - количество форм в камере тепловой обработки 5 шт;
tо = 005 ч - » ожидания формы перед формованием
- продолжительность рабочей смены - 8 ч;
h - количество рабочих смен в сутки - 2.
Потребность в формах nф одной технологической линии агрегатно-поточного способа на которой например изготавливаются безнапорные трубы объемом 106 м3 и длиной 15 м составит шт.:
Тобф=8+02+005+025+075+05+005=98
Принимаем 2 формы для обеспечения производительности одной технологической линии (формовочного поста).
Для обеспечения заданной производительности Пг 10 тыс. м3 изделий в год потребуется следующее количество форм шт.:
nфа = nф nа=048 196=094
Принимаем 1 форму для обеспечения заданной производительности цеха 10 тыс. м3 в год.произвоnл пормования изделий кой линииии..
Количество камер тепловой обработки периодического действия (ямных камер) для одной технологической линии определяется по формуле шт.:
где - продолжительность рабочей смены - 8 ч;
h - количество рабочих смен в сутки - 2;
Тобк - средняя продолжительность оборота камеры ч:
Тобк = tот+ tр+ tз+ tтво
tот - продолжительность снятия крышки - 01 ч;
tp - разгрузки и очистки камеры - 033 ч;
tз - загрузки форм в камеру тепловой обработки и закрытия крышки - 075ч
tтво - продолжительность режима тепловой обработки (предварительное выдерживание подъем температуры изотермический прогрев и остывание изделий) например 8 ч;
Тф - цикл формования мин; 15 мин;
m - количество форм в одной камере 5 шт.
Тобк =01+033+075+8=918
Потребность в камерах тепловой обработки nка для обеспечения заданной производительности ПГ составит шт.:
Количество камер тепловой обработки для одной технологической линии составит шт.:
Принимаем 5 камер тепловой обработки.
Потребность в камерах тепловой обработки для обеспечения заданной производительности например 40 тыс. м3 в год составит шт.:
nка = nк nа = 489 0488= 24
Принимаем 3 ямных камер для обеспечения заданной производительности цеха 5 тыс. м3 в год.
Размеры камеры тепловой обработки (ямной камеры) для агрегатно-поточного способа производства определяются по следующим формулам
где mг - количество форм по длине камеры шт.;
- расстояние между формами и стенкой камеры 1 = 045м;
к = 215+(2+1) 045=44
bк = n1 b + (n1 + 1)b1
где n1 - количество изделий по ширине камеры;
b - ширина формы 15м;
b1 - расстояние между формами и стенкой камеры b1 = 04 м;
bк = 115+(1+1) 04=23м
высота (глубина ) камеры:
hk = m(h + h1) + h2 + h3
где m - число форм по высоте камеры шт.;
h - высота формы15 м;
h1 - расстояние между формами м; h1 = 02 м.
h2 - формой и дном камеры м; h2= 0.15 м;
h3 - верхним изделием и крышкой камеры м; h3 = 005 м.
hk = 2(1.5+0.2)+0.5+0.05=3.9
Коэффициент загрузки камеры считаем по формуле:
где m - количество изделий в камере шт.;
v - объем бетона одного изделия м3;
Коэффициент использования объема камеры определяется по формуле
где Vф – объем формы м3.
Принимаем 3 ямных камер размером 39х23х44 м с коэффициентом загрузки 13 и коэффициентом использования 203.
Ведомость технологического оборудования представлена в таблице 3.
Таблица 3 – Сводная ведомость оборудования
Кран мостовой электрический
Траверса с автоматическим захватом
Стенд распалубки чистки и смазки форм
Стенд электронагрева стержней
Тележка самоходная с прицепом
Бетоносмеситель СБ-146А относится к классу роторных бетоносмесителей цикличного действия с неподвижной смесительной чашей и предназначен для приготовления легких и тяжелых бетонных смесей а также для перемешивания сухих строительных смесей в технологических линиях заводов БСУ.
Тепловую обработку материалов и изделий проводят по заданному технологическому режиму нарушение которого приводит к браку изделий. Для предупеждения отклонений от установленных режимов требуется постоянный контроль за работой печи при помощи различных контрольно-измерительных и регулирующих приборов и устройств.
Каждая печь имеет свои особенности которыми она отличается от других печей например по конструкции виду топлива или виду обжигаемого материала. Основная особенность туннельных печей - обжиг изделий на вагонетках передвигающихся вдоль печного канала с определенной скоростью и проходящих отдельные зоны с различными заданными температурами. Топливо сжигается в средине печи - в зоне обжига которая располагается между зонами охлаждения и подогрева.
Система обеспечивает:
Автоматическое регулирование температуры в зоне обжига;
Стабилизацию давления газа в общем газопроводе;
Стабилизацию разрежения;
Контроль температуры с регистрацией на ленточной диаграмме в зоне обжига;
Контроль температуры в зоне подогрева;
Контроль температуры в зоне охлаждения;
Контроль давления газа в общем газопроводе;
Световую и звуковую сигнализацию основных технологических параметров;
Дистанционное и автоматическое отключение газа при аварийных ситуациях.
Процесс контроля и оперативного управления осуществляется оператором-технологом который получает информацию о ходе технологического процесса с устройств быстрой печати дисплея мнемосхем и т. д. и выдает операторам местных постов управления рекомендации по управлению. С помощью дисплея осуществляется вывод различного вида сообщений на экран и формируются различные запросы оператором-технологом с помощью клавиатуры дисплея. Мнемосхема служит в основном для отражения работы основного оборудования. Пульт управления оборудования предназначен для аварийных отключений оборудования оператором-технологом.
Основными задачами системы контроля являются:
определение качества поступающих на завод материалов;
установление состава и свойств потоков материалов в процессе производства;
контроль качества и сертификация (паспортизация) продукции;
анализ и обобщение результатов контроля по всем переделам с целью совершенствования технологического процесса.
Подсистема оперативного технологического контроля (обслуживающий персонал основного производства цеховые лаборатории) занимается определением состава и свойств материалов на входах и выходах конкретных технологических участков производства и контролем соответствия получаемых результатов требуемым значениям. Объем определений здесь должен быть минимально необходимым и не требующим сложного оборудования для осуществления контроля.
Подсистема параметрического контроля (служба контрольно-измерительных приборов и автоматизированных систем управления КИП и АСУ) оценивает состояние оборудования и режимы его работы контролирует технологические параметры измеряет расходы в технологических потоках уровни в емкостях и т.д.
Подсистема технического контроля (отдел технического контроля ОТК) обеспечивает контроль качества и соответствие выпускаемых материалов и изделий действующей нормативной документации (государственным или отраслевым стандартам техническим условиям стандартам предприятия) а также осуществляет сертификацию (паспортизацию) продукции. В функции ОТК входит не только фиксирование появления некачественной продукции но и предупреждение подобных фактов. С этой целью ОТК контролирует качество поступающих на предприятие материалов соблюдение установленной технологии устанавливает причины вызывающие брак и снижающие качество продукции. ОТК также оформляет необходимые акты и добивается устранения причин негативных явлений и их последствий. ОТК проводит свою работу в тесном контакте с заводской и цеховыми лабораториями.
Технический контроль – это проверка соответствия объекта (материала изделия или процесса) установленным требованием что относится к системе
государственных испытаний а значит подчиняется правилам стандартизации и сертификации.
Стандартизация – деятельность направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством установления положений для всеобщего и многократного использования реально существующих или потенциальных задач. Результатом этой деятельности является разработка нормативных документов. В зависимости от специфики объекта стандартизации и содержание установленных к нему требований различают стандарты основополагающие на продукцию или услуги а также стандарты на процессы на методы контроля (испытаний измерений анализа).Сертификация – подтверждение соответствия товара обязательным нормативным требованиям которое сопровождается выдачей сертификата соответствия.
Описание конструкции и принципы действия технологической машины недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины
Таблица 4 – Принцип действия технологической машины
Контролируемая операция
Нормативный документ
Периодичность контроля
Вагон Хранение по маркам.
При поступлении цемента
Крупный и мелкий заполнитель
ГОСТ 8736-85 ГОСТ 8267-93
Выгрузка раздельно по фракциям
По документам. При необходимости замер взвешивание
Выгрузка заполнителей и хранение
Недопущение загрязнения
Загрузка цемента в бункера
Правильность заполнения бункеров
Дозирование материалов
Правильность взвешивания
Проверяют. взвешиванием
Дозировочное отделение
Приготовление бетонной смеси
П; 1-4 см; точность измерения 02 см
Прибор для определения подвижности
Место выгрузки бетонной смеси
Приёмка арматурной стали
Наличие заводских бирок и сертификатов
Проверяют. по документам и осмотр
Каждый вагон и машину
Продолжение таблицы 4 – Принцип действия технологической машины
Чистка и смазка формы
Очистка форм на всех поверхностях отсутствие подтеков
Укладка арматурного каркаса
Контроль арматурных стержней
С помощью измерительных приборов
Укладка и уплотнение бетонной смеси
Режим задается лабораторией.
Контроль за режимом ТВО
Правильность распалубки и подъёма изделий
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда
Многие цехи в результате выполнения технологических процессов создают значительное выделение пыли конвекционного или лучистого тепла паров и вредных газов; в формовочных цехах используются вибрационные механизмы которые оказывают отрицательное влияние на состояние здоровья рабочего они же являются источником шума и т. д. поэтому на предприятиях в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда необходимо строго руководствоваться правилами техники безопасности и производственной санитарии действующими на каждом заводе.
В цехах где по технологическим условиям ворота открываются на продолжительное время (более чем на 40 мин) или в районах где расчетная температура воздуха ниже -200С необходимо предусматривать воздушные завесы. Во всех производственных и вспомогательных зданиях должна предусматриваться естественная или принудительная вентиляция.
В целях предотвращения загрязнения воздуха помещений с вредными выделениями: оборудование приборы трубопроводы и другие источники выделяющие теплоту должны быть теплоизолированы; агрегаты и оборудование при эксплуатации которых происходит влаговыделение должны быть укрыты и изолированы; технологические процессы связанные с выделением пыли следует изолировать так чтобы их работа осуществлялась без участия людей а выделяющиеся технологические выбросы в виде пыли паров и вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты очистке.
В цехах где используются вибрационные механизмы должны быть приняты меры по устранению воздействия вибрации и снижению уровня шума.
При работе вибрационных механизмов шум характеризуется уровнем звукового давления в децибелах а вибрация - виброскоростью.
Звуковое давление измеряют шумометром на расстоянии 1 м от источника шума и 1.5 м от пола Состав частот производственного шума определяют с помощью анализатора спектра шума АШ-2Ми др. а амплитуду колебаний в пределах 005-15 мм в диапазоне частот 15-200 Гц - виброметром ВИП-4.
Виброскорость определят по формуле
f - частота колебаний.
Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать допустимые пределы. В противном случае необходимо устраивать звуковую и вибрационную изоляцию помещений рабочих мест и машин например установку виброплощадок на массивные фундаменты; изолированные от пола упругими прокладками установку машин с вибраторами на пружинные или резиновые виброизоляторы обязательное крепление форм на виброплощадках и ударных столах укрытие виброплощадок акустическими кожухами облицовку приямков звукопоглощающими материалами своевременный профилактический осмотр ремонт и наладку вибрационного оборудования. Рабочие должны использовать обувь на толстой подошве из губчатой резины противошумные наушники (антифоны) рукавицы с прокладкой пенопласта.
В качестве индивидуальной защиты в помещениях с большой концентрацией пыли необходимо пользоваться респираторами Ф-45 или ПРБ-1· герметичными защитными очками и спецодеждой.
Строгое соблюдение правил техники безопасности должно соблюдаться при работе на основных технологических переделах.
В арматурном цехе при ведении сварочных работ необходимо: заземлять сварочные аппараты Применять очки и щитки со светофильтрами на рабочие места укладывать резиновые коврики ограждать сварочные посты защитными экранами а при работе правильно-отрезных станков их кожух подключать к местной системе аспирации.
Размещение зданий и сооружений при проектировании генпланов обеспечивает наилучшую схему технологического процесса кратчайшие транспортные связи экономное использование территорий максимальную блокировку зданий и сооружений зонирование территорий санитарные и противопожарные разрывы между зданиями и сооружениями а также возможность одновременной отгрузки готовой продукции на автомобильный и железнодорожный транспорт возможность дальнейшего расширения предприятий без сноса построенных зданий и сооружений целесообразную прокладку инженерных коммуникаций и удобный и безопасный подход работающих на предприятии к бытовым помещениям. Пути следования к производственным зданиям не должны пересекаться с внутренними площадочными автомобильными дорогами. Должно быть обеспечено архитектурное единство планирования застройки и благоустройства предприятия с учетом транспортных связей для внутризаводского транспорта.
Ширина автомобильных ворот въезда на территорию составляет 45 м. Тротуары на площадке предприятия размещаются не ближе 15 м от зданий и сооружений. Ширина проезжей части на территории предприятия 45 – 6 м.
Главным принципом проектирования генерального плана является группирование производственных зданий сооружений и коммуникаций по функциональному назначению что позволяет делить территорию завода на 4 зоны: предзаводскую производственную подсобную и складскую.
Список использованных источников
Б.В. Стефанов «Технология бетонных и железобетонных изделий» Высшая школа 1972 г.
Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Механическое оборудование предприятий»составитель Р.М. Тазетдинова. – Кумертау: Кумертауский филиал ГОУ ОГУ2010. -30 с.
Борщевский А.А. Методические указания к курсовому проектированию по дисципоине «Механическое оборудование» для студентов специальности 0562 0638 и 1207. «Определение основных параметров и расчет виброплощадок с вертикально направленными колебаниями» ГОУ ОГУ2006
Методические указания для студентов специальности 1207 «Производство строительных изделий и конструкций» - Москва: МИСИ 1985г.- 48 с
СТП 101-00. Общие требования и правила оформления выпускных квалификационных работ курсовых проектов (работ) отчетов по РГР по производственной практике и рефератов Введение. С 12.11.2012

черт12 (2).dwg

Гидроизоляционный слой
Цементно-песчаный раствор
- 40х3 на дюбелях через 600
Асбестоцементный лист
Ось узла стропильной фермы
Установочные болты М6х14
Установка водоприемника М1:10
Конечный патрубок водосточной трубы
Чертеж центрифуги в трех видах
КФ ОГУ 270106.65.5 0 13.857
Кафедра ПСК.гр.10-ПСК
Технологическая линия по изготовлению безнапорных труб
Склад готовой продукции
Компоновочный чертеж технологической линии
Площадка n для установки n уровня
отв. 18nпод фунда-nментные болты
отв. 16nпод амортиnзаторы
отв.М16nпод отжимныеn болты
КФ ОГУ 08.03.01.62.5 2 15.10
Кольцевое пространство
Отверстие для подачи жидкости
цилиндрическим основанием

Аннотация (5).doc

Пояснительная записка содержит 29 листов 4 таблицы 3 рисунка 15
источников. Графическая часть выполнена на 2 листах формата А1 и А2.
В данном проекте разработано предприятие по производству многопустотных
плит марки ПК 63.15-6АТV-C7. Производительность – 12 тыс. м3 в год.
Подобрана технологическая схема.
КФ ОГУ 08.03.01.65.45 15. 26 ПЗ
Предприятие по производству многопустотных

Задание на курсовой проект.docx

Задание на курсовой проект 28
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению: плит многопустотных
Проектируемое изделие – плиты многопустотные ПК-63.12
Производительность линии (Q) – 20 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: формовочная машина
Руководитель Суликова В.А.

Аннотация.docx

КФ ОГУ 08.03.01 62 5 2.15 23 ПЗ
Технологическая линия по изготовлению таварного бетона
Кафедра ПСК 11Стр(б)ПСК
Курсовой проект включает в себя пояснительную записку состоящую из 33 страниц в том числе 9 рисунок 3 таблиц 10 источников и графическую часть в объем которой входит один лист формата А1 на которых выполняются план и разрезы бетоносмесителя и лист формата А2 на котором выполняется технологическая линия по производству таварного бетона .
В данной курсовой работе произведен расчет технологической линии по изготовлению таварного бетона описана номенклатура продукции охарактеризованы основные способы производства а также изложены основные положения по охране труда и технике безопасности.

2007.dwg

Проектирование технологической схемы по изготовлению напорных железобетонных труб
Бетоноукладчик СМЖ-96А
КФ ОГУ 08.03.01.65.5 2.15.04

Задание на курсовой проект (15).docx

Задание на курсовой проект 18
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению: безнапорных труб
Проектируемое изделие – трубы безнапорные диаметром 600мм и длиной 2000 мм
Производительность линии (Q) – 10 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: установка для вертикального формования труб
Руководитель Суликова В.А.

Бетоноукладчик.dwg

Бетоноукладчик СМЖ-166Б
Технологическая схема
виброционное устройство
установка для шпатлевки

Аннотация панели моё (2).doc

Курсовой проект включает в себя пояснительную записку
состоящую из 24 страниц в том числе 2 рисунока 2 таблицы 10
источников и графическую часть в объем которой входит один лист формата
А1 на которых выполняются план и разрезы бетоноукладчика и компоновочный
чертеж технологической линии.
В данном курсовом проекте произведен расчет технологической
линии по изготовлению наружных многослойных стеновых панелей описана
номенклатура продукции охарактеризованы основные схемы получения
железобетонных изделий а также изложены основные положения по охране
труда и технике безопасности.
Описание изделий . .7
Анализ способа производства
Расчет технологической
Расчет производственной программы .. . 16
Специальная разработка .. 20
Охрана труда и техника
Список использованных источников .. 24
Жилье всегда играло основополагающую роль в истории развития общества
вплоть до наших дней. Первобытный человек поселившись в каменных
пещерах обрел возможность отдыхать и укрываться от хищников производить
и сохранять потомство изготавливать орудия труда и охоты и даже
рисовать. Он открыл путь к своему дальнейшему совершенствованию в
поколениях поиску новых направлений и диверсификации условий своей
жизни. Однако пещеры не могли обеспечить жильем всех. Строительство
искусственных “пещер” стало одной из основных задач для человека
усложняясь со временем в материалах и дизайне. Поистине революционный
прорыв в этой области был достигнут когда открыли возможность
строительства массового жилья с использованием искусственного камня –
бетона. По влиянию на развитие мировой цивилизации его изобретение смело
можно поставить в один ряд а может даже и выше с открытием
электричества или появлением авиации. Известно что на смену
“безграничному” техническому прогрессу в настоящее время выдвигается
концепция устойчивого развития современной цивилизации учитывающая
интересы грядущих поколений. И бетону предстоит сыграть роль
экологического компенсатора многих издержек этого процесса. Концепция
устойчивого развития может быть расшифрована как использование
долговечных бетонов требующих в процессе эксплуатации минимальных затрат
на ремонт искусственного “камня” с большим потенциалом переработки как в
подвижном так и в затвердевшем состоянии бетонов с высоким уровнем
использования местных материалов требующих минимальной транспортировки
составляющих. В ХХ веке только в России в строительстве было использовано
около 10 млрд. м3 бетона и железобетона. Понятно что требования к его
качествам с течением времени меняются. К сожалению несмотря на переход
российской цементной промышленности в условия рынка и на рост
конкуренции рядовые отечественные цементы а значит и бетоны пока
уступают по качеству зарубежным аналогам.
Это становится очевидным если окинуть взглядом достижения в области
железобетона в других странах за последнее десятилетие. Построены
выдающиеся сооружения с рекордными техническими показателями: рамно-
балочный мост из высокопрочного легкого бетона пролетом 300 м в Норвегии
вантовой мост пролетом более 850 м во Франции небоскребы высотой более
0 м в Малайзии. В этом ряду по праву занимает достойное место и
многоэтажный подземный комплекс на Манежной площади в Москве. Да и
столичная железобетонная телебашня является наряду с аналогом в Торонто
самым высоким в мире отдельно стоящим сооружением.
В современном строительстве резко возросли требования к
теплотехническим свойствам ограждающих конструкций. Исследования
показали что одним из наиболее эффективных в том числе и в
экономическом отношении утепляющих материалов являются бетоны из
поризованного цементного теста и легкого заполнителя. Если в таких
бетонах-утеплителях использовать еще и облегченный цемент то можно
достичь уникального соотношения прочности и массы материала.
В настоящее время широкое распространение получили мелкоштучные изделия
из бетонов плотностью 400-600 кгм3. Их изготавливают в производственных
условиях и доставляют на стройку в качестве готовых изделий.
Необходимость такой технологии вызвана тем что для приготовления
поризованного бетона как правило используется больше воды чем может
быть в готовом материале при эксплуатации. Для решения этой проблемы
обычно применяют сушку или выдерживают изделия в воздушно-сухих условиях
в течение некоторого времени.[1]
Характеристика разрабатываемого изделия
Рисунок 1- Плита наружная стеновая трехслойная с эффективным
Панели следует выпускать в соответствие с требованиями стандарта и
технических условий на панели конкретных видов по проектной и
технологической документации утвержденным в установленном порядке.
Стальные формы для изготовления цельных панелей и элементов составных
панелей должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25781-94.
Панели должны иметь заводскую готовность соответствующую требованиям
стандарта и дополнительным требованиям проектной документации на
конкретные здания устанавливаемым с учетом условий транспортирования и
хранения панелей технологии погрузочных и разгрузочных операций и
Составные панели следует поставлять в собственном виде.
В случаях предусмотренных проектной документацией на конкретные здания
панели следует поставлять с нанесенными водонепроницаемыми и другими
грунтовками гидроизоляционными и пароизоляционными покрытиями
установленными окнами дверьми подоконными плитами и сливами с
выполненной герметизацией и пароизоляцией теплоизоляцией в стыках между
оконными и дверными блоками и гранями проемов накладными изделиями и
другими конструкционными элементами.
Поставка панелей без окон дверей подоконных плит (досок) и сливов в
том случае если их установка предусмотрена проектной документацией
допускается только по соглашению изготовителя с потребителем и
проектной организацией - автором проекта.
В случаях предусмотренных проектной документацией панели должны
- выступы вырезы штрабы ниши стальные закладные и накладные
изделия и другие конструктивные элементы предназначенные для
опирания панелей на конструкции здания а также для опирания и
примыкания смежных конструкций;
- вырезы и углубления в торцевых зонах и в других местах примыканий к
панелям смежных конструкций предназначенные для образования
шпоночного соединения после замоноличивания стыков;
- арматурные выпуски стальные закладные изделия и другие
конструктивные элементы для соединения панелей между собой и со
смежными конструкциями здания;
- гнезда для монтажных (подъемных) петель и других монтажных и
соединительных деталей;
- установленные окна с подоконными плитами (или досками) сливами и
- закладные и накладные изделия и другие конструктивные элементы
для крепления приставных подоконных плит (досок) солнцезащитных
устройств занавесей карнизов устройств для навески штор и другого
оборудования здания открытых нагревательных приборов и других элементов
инженерного оборудования;
- элементов систем скрытой электропроводки.
Характеристики панелей приводимые в заказе на их изготовление должны
соответствовать требованиям стандарта и проектной документации.
Панели должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13015.0-92:
- по прочности жесткости и трещиностойкости панелей;
- по показателям фактической прочности бетона (в проектном возрасте и
- по морозостойкости бетона;
- по средней плотности теплопроводности и отпускной влажности
легкого бетона и автоклавного ячеистого бетона однослойных панелей
внутреннего слоя двухслойных панелей с экраном и теплоизоляционного слоя
трехслойных панелей а также легкого бетона теплоизоляционного слоя
сплошных двухслойных панелей;
- к форме размерам и качеству арматурных и закладных изделий и их
положению в панелях;
- к классам и маркам арматурной стали для монтажных петель;
- по отклонениям толщины защитного слоя бетона до рабочей арматуры;
- по защите от коррозии арматурных выпусков закладных и
соединительных изделий а также металлических связей выполненных из
сталей не стойких к агрессивному воздействию среды в трехслойных
Поставку панелей потребителю следует производить после достижения
раствором нормируемой отпускной прочности.
Качество материалов и изделий применяемых для теплоизоляционного слоя
трехслойных панелей должно удовлетворять требованиям стандартов или
утвержденных в установленном порядке технических условий на эти
материалы и изделия и обеспечивать выполнение технических
требований к теплоизоляционному слою установленных настоящим
стандартом и проектной документацией.
Сжимаемость теплоизоляционного слоя трехслойных панелей при
изготовлении которых бетон наружного или внутреннего слоя укладывают
по теплоизоляционному слою не должна превышать 6% при давлении
создаваемом весом этого бетонного слоя.
Значения действительных отклонений толщины защитного слоя бетона до
конструктивной арматуры не должны превышать удвоенных предельных
значений отклонений установленных ГОСТ 13015.0 по толщине защитного слоя
бетона до рабочей арматуры но быть не более 20 мм.
Отклонение фактической массы панелей при отпуске их потребителю
от номинальной отпускной массы указанной в проектной документации не
для трехслойных панелей:
при суммарной толщине наружного
и внутреннего бетонных слоев до 160 мм ±12%
при суммарной толщине тех же
слоев св. 160 до 200 мм
Маркировочные надписи следует наносить на нелицевой торцевой
вертикальной грани панели. Допускается наносить маркировочные
надписи на лицевой поверхности панели вблизи ее торцовой
вертикальной грани краской не снижающей качество последующей
Допускается по соглашению изготовителя с потребителем и проектной
организацией - автором проектной документации на конкретные здания
вместо марок наносить на панели их сокращенные условные обозначения
принятые в проектной документации.
Панели следует хранить в кассетах в вертикальном или наклонном
положении. Каждая панель должна быть установлена на деревянные
подкладки высотой не менее 30 мм или опоры другого типа обеспечивающие
При хранении и транспортировании слоистых панелей опоры следует
располагать только под их несущим слоем. Конструкция опор должна
исключать возможность опирания панели теплоизоляционным или наружным
защитно-декоративным слоем[2]
Выпускаемое серийно машиностроительное оборудование позволяет
изготовлять железобетонные изделия по трем технологическим схемам:
стендовой поточно- агрегатной поточно- конвейерной кассетной.
При стендовой схеме производства в разные смены на одних и тех же
площадках (постах) выполняется весь комплекс технологических операций в
порядке их последовательности. На каждом посту возможно изготовления
одного или ограниченной группы изделий; количество постов зависит от
мощности предприятия и определяется расчетом.
В поточном производстве цикл изготовления расчленен пооперационно
несколько рабочих мест (постов) оснащены специализированным
технологическим оборудованием. Посты располагаются по ходу
технологического процесса и за каждым постом закреплены одна или
несколько повторяющихся операций. Изготавливаемое изделие передается
кратчайшим путем с одного поста на другой с помощью механических средств.
Работу ведут одновременно на всех постах в течении одной двух и трех
смен. Суммарное время производственного цикла должно быть наименьшим.
Поточное производство может быть организованно по двум схемам: поточно-
агрегатной и поточно- конвейерной.
Поточно- агрегатная схема характеризуется тем что синхронность
выполнения технологических и транспортных операций не обязательна
количество операций выполняемых на одном посту может изменяться в
зависимости от требующейся производительности.
Поточно- конвейерная характеризуется тем что все технологические
операции и транспортирование выполняют синхронно по времени строго
соответствующем величине ритма работы конвейера. Операции максимально
расчленены по механизированным постам.
Стендовую технологию целесообразно применять при изготовлении
длинномерных (более 6 м) изделий и при вертикальном формовании в
кассетных установках плоскостных конструкций для жилищного строительства.
Применение вертикального формования однотипных крупноразмерных изделий
позволяет в сравнении с другими приемами формования более экономично
использовать производственные площади.
Поточно- конвейерная схема обеспечивает расчленение операций по
специализированным постам и позволяет максимально в сравнении с другими
схемами механизировать и автоматизировать их выполнение. Конвейерные
линии получили широкое распространение при изготовлении железобетонных
изделий массовых видов таких как панели наружных и внутренних стен
перегородок и перекрытий для жилищного гражданского промышленного
При стендовом способе изготовления панелей в кассетных формах неизбежны
технологические простои составляющие 2-25 часа при каждом цикле. Для
того чтобы исключить такие простои в данном проекте предусмотрена
конвейерная линия непрерывного действия.10
Технологическая схема:
Песок и щебень поступают на предприятие автотранспортом. Цемент-
железнодорожным. Компоненты бетонной смеси из дозаторного отделения
подаются в двухвальный бетоносмеситель. Бетонная смесь поступает на
непрерывно движущуюся ленту 11 состоящую из стальных звеньев шарнирно
прикрепленных к трем параллельно расположенным ветвям тяговых цепей.
На рабочей поверхности формующей ленты с помощью технологической
оснастки оборудованы участки (карты) для формования панелей. Формующая
лента приводится в движение от привода 13 а натягивается с помощью
натяжной станции 10.
На участке 1 формующей ленты укладывается арматурный каркас закладные
детали. Поступившая на формующую ленту бетонная смесь распределяется по
ее ширине бетоноукладчиком 8 который состоит из несущей рамы (портала) с
приводом для перемещения по рельсовым путям бункера с запасом бетонной
смеси и питателя для распределения смеси по площади формы устройств для
разравнивания верхнего слоя. Там же смесь уплотняется с помощью
вибрационного устройства 9.
Отформованное изделие вместе с формующей лентой поступает в камеру 5
для тепловой обработки в которой на расстоянии 3-4мм расположены 5-6
пригрузочных валков 6. Пар в камеру подается по коллекторам 12. Сверху
изделие закрыто от доступа пара прорезиненной лентой 4 верхняя ветвь
которой очищается скребком 3. В конце формующей ленты панели шпатлюются
при помощи установки 14.
Изделие с формующей ленты сходит на обгонный роликовый конвейер 2
скорость движения которого больше скорости формующей ленты. С конвейера 2
изделие поступает на кантователь 1 где принимает вертикальное положение
и при помощи мостового крана передается на склад готовой продукции. Всеми
механизмами линии управляют с пульта.
Рисурнок 2 – Технологическая схема производства
Расчет технологической схемы
Принимаем к производству стеновую панель размерами 5980×1785×280 с
Объем бетона в изделии: [pic]
Находим расчетный годовой фонд времени работы установок:
где Тн- номинальное количество рабочих суток в году (253);
Тр- длительность плановых остановок технологических линий на ремонт
n- количество смен в сутки (3);
t –продолжительность рабочих часов в смену (8);
ku- коэффициент использования оборудования (095).
Определяем годовую производительность линии по формулам:
где В- число часов работы формовочной линии в сутки;
С- число рабочих дней в году;
tц – продолжительность циклов формования (принимается равной ритму работы
конвейера примерно равно 2)
Vф- объем одной формовке = Vизд
Рг=60*095*253*2*2992=4311879 м3
Определяем количество конвейерных линий:
где Пг – годовая производительность;
Принимаем 1 конвейерную линию
Определяем размеры форм вагонеток :
где Lи- длина изделия;
Ви- ширина изделия ;
Lф – длина торцевого борта (016);
Вф- ширина бокового борта(016);
Нф – высота поддона (025).
Расчет длины линии формования :
Определяем количество постов линии (10);
На каждом посту будет располагаться по одной форме – вагонетке:
Lфи= Lф(N+2)+ln(N-1)2Lp
где N – количество постов;
Lp- расстояние от крайних форм до участка подъемника (08)
Lфи=6.38(10+2)+03(10-1)2[pic]03=7818 м
Определяем число форм находящихся в тепловой камере:
где То- время тепловой обработки;
Ru- ритм работы конвейера;
Определяем необходимое число форм:N
где 105- коэффициент запаса;
N а-число форм-вагонеток на постах конвейера N а =6-15 ;
N в.- количество форм находящихся в тепловом агрегате:
N с – число форм на передаточных устройствах N с =2-4.
Определяем длину камеры тепловой обработки:
Определяем количество камер:
где Lфи- длина линии формования;
L – расстояние от передаточной тележки до выхода из камеры.
Z= 8718( 7818-3)=104
Расчет производственной программы
Таблица 1- Производственная программа
Наименование Производительность
В час В смену В сутки В год
Бетон (м3 ) 234 1872 3746 8528
Стеновая панель (шт.) 2 11 22 5017
Количество единиц оборудования определяем по формуле:
где Птр- требуемая сменная или часовая производительность по данному
технологическому переделу;
Пр- производительность машины расчетная (паспортная).
Количество смесителей Z (шт) определяется по формуле:
где 105 - коэффициент запаса;
Пч - расчетная заданная часовая производительность м3в час;
П - паспортная часовая производительность выбранного смесителя
Расчет виброплощадки:
Для выбора виброплощадки необходимо установить условную
где Qф – масса формы;
Qб- условная масса бетонной смеси;
Qщ – условная масса щита.
Определяем приблизительную массу форм-вагонеток:
где Qu- масса изделия (Qu=4736т)
где Vут- объем утеплителя;
Определяем массу бетонной смеси:
где 096 – коэффициент учитывающий степень уплотнения бетонной смеси;
ρм-расчетная плотность бетонной смеси (09);
Кп- коэффициент соединения (04).
Qб= 096[pic]09[pic]04=035
Определяем условную массы щита:
где Sи- площадь поверхности изделия;
Руд- удельное давление которое создается щитом принимается равным от
Qщ=1064*0002=002128м
Расчет бетоноукладчика:
где k1- коэффициент запаса (11);
k2 – коэффициент учитывающий неполноту заполнения бетонной смеси
V=11[pic]299[pic]12=395
Бетоносмеситель СБ-153: частота вращения смесительного барабана
обмин установленная мощность 15 кВт габаритные размеры 2700× 2520
Для доставки бетонной смеси к постам формования применяются самоходные
бункера типа СМЖ-2В. Вместимость бункера 24 м3 скорость передвижения 40
ммин размеры выходного отверстия 750×900.24 т.
Формование изделий производится с помощью бетоноукладчика СМЖ-166Б.
Максимально допустимая ширина формуемых панелей 3600 мм. Число бункеров
Вместимость каждого 25 м3. Скорость передвижения 46-297 ммин.
Масса установки 95 т. Производительность 20 м3час.
Для уплотнения бетонной смеси применяют виброплощадку СМЖ-187Г с
вертикально направленными колебаниями. Число виброблоков 8. Частота
колебаний в минуту 2700-3000. Амплитуда колебаний 02-05 мм. Масса
установки 65 т. Установленная мощность 60 кВт размеры 8500× 2986×
Расчет грузоподъемности крана:
где mи- масса изделия;
Qкр=4736+57+7064=175кг
Мостовой кран грузоподъемностью 10 т. Высота подъема 1216 м. Масса
Таблица 2–Ведомость оборудования
Наименование Обозначение Мощность Количество т
оборудования двигателя кВт оборудования
Самоходный бункер СМЖ-2В 76 2 48
Бетоноукладчик СМЖ-166Б 72 1 95
Виброплощадка СМЖ-187Г 60 1 65
Бетоносмеситель СБ-153 15 2 27
Мостовой кран - 96 2 35
Специальная разработка
Укладка бетонной смеси и равномерное ее распределение в форме особенно
при сложной конфигурации изделия и применении жестких смесей являются
наиболее трудоемкими операциями процесса формования. В настоящее время
эти операции механизируются при помощи бетоноукладчиков осуществляющих
равномерную укладку смеси по всей площади формы.
Бетоноукладчики состоят из несущей рамы (портала) с приводом для
перемещения по рельсовым путям бункера с запасом бетонной смеси и
питателя для распределения смеси по площади формы устройств для
разравнивания верхнего слоя.
По принципу действия питателя различают бетоноукладчики с вибролотковым
питателем применяемые для формования изделий сравнительно небольшой
ширины либо с поворотным вибролотковым питателем для выдачи смеси в
определенные места в форме и бетоноукладчики с ленточным питателем
используемые для плитных изделий большей ширины. Скорость подачи бетонной
смеси в формы при помощи вибролоткового питателя определяется помимо
ширины лотка углом его наклона к горизонту и интенсивностью вибрации
зависящей от силы или напряжения тока питающего вибромеханизм лотка.
Бетоноукладчик со шнековым питателем применяют для узкомерных изделий
(свая шпала) напорных труб d=500-1200 мм. методом гидропрессования.
Состоит из бункера в нижней части которого вращается наклонный шнек
приводимый во вращение через цепную передачу от многоскоростного
электродвигателя. Это позволяет менять производительность питателя.
При передвижении вдоль формы шнек подает бетонную смесь в вертикальный
насадок и оттуда в форму.
Важными характеристиками бетоноукладчиков являются емкость бункера с
запасом бетонной смеси (15-3 м3) ширина колеи по которой они
перемещаются рабочая скорость перемещения при укладке смеси в формы (5-
ммин). Кроме универсальных бетоноукладочных машин различаемых по
ширине формуемых изделий имеются различные виды специализированных
бетоноукладчиков с выдачей бетонной смеси в определенные места формы или
снабженные специальными сменными навесными устройствами для
дополнительного уплотнения формуемого изделия сверху (вибронасадками) и
заглаживания его верхней открытой поверхности.
В данном проекте используется бетоноукладчик СМЖ-166Б с поворотной
воронкой который предназначен для формования наружных стеновых панелей.
Он выполняет следующие технологические операции: орошение водой поддона
перед укладкой на него бетонной смеси укладку нижнего слоя тяжелой
бетонной смеси предворительное заглаживание верхней открытой поверхности
свежеотформрванных изделий. Бетоноукладчик имеет самоходную портальную
раму на верхней площадке которой размещена самоходная тележка
перемещающаяся в направлении поперечном движению бетоноукладчика. Для
выдачи смеси в форму на тележке расположены большой бункер с питателем
малый (вместимостью 1м3) бункер приводы питателей и поворотная воронка.
Привод тележки состоит из электродвигателя редуктора клиноременной
передачи тормоза промежуточного вала и цепной передачи. Под питателями
подвешена поворотная воронка снабженная приводом поворота в обе стороны
на 90º и подъема на 500мм.
Выходное отверстие воронки имеет форму прямоугольника размером 260
×740мм. Заглаживающее устройство выполнено в виде рамы с заглаживающим
брусом которая может перемещаться по цилиндрическим направляющим в
вертикальном направлении что позволяет изготовлять изделия различной
Охрана труда и техника безопасности
При проектировании и эксплуатации предприятий сборного железобетона в
целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно- гигиенических
условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники
безопасности и производственной санитарии а также правилами по технике
безопасности действующими в каждом данном ведомстве.
В нормах на проектирование регламентированы следующие показатели:
объем пространства на одного работающего- 15 м3; площадь на одного
работающего- 45 м2; наименьшая высота здания- 32 м; ширина проходов:
главных- 15 м; вспомогательных- 08 м; допустимые виброскорости при
местной вибрации на поверхности контакта с работающими в зависимости от
диапазона частот- 12-5 смс а при общей вибрации рабочих мест- 022-
5 смс; допустимый уровень звукового давления в производственных
помещениях на открытых площадках- 81-96 дБ; допускаемая концентрация пыли
Процессы со значительным выделением пыли должны быть изолированы и
осуществляться без непосредственного участия в них людей; оборудование
или отдельные его механизмы являющиеся источником выделения пыли должны
быть укрыты и максимально герметизированы.
В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени
загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную или
принудительную вентиляцию.
В формовочных цехах и других помещениях где используются вибрационные
и ударные механизмы особое внимание необходимо уделить устранению
воздействия вибрации на работающих и снижению уровня шума. Температура
относительная влажность и подвижность воздуха в рабочей зоне помещений
должны быть в пределах установленных ГОСТ 121005-93.
Для индивидуальной защиты работающих от высокой концентрации пыли
рекомендуются респираторы Ф-45 Ф-46 ПРБ-1 герметичные защитные очки и
спецодежда из пыленепроницаемой ткани. При приготовлении бетонной смеси
проводить периодический профилактический осмотр и ремонт оборудования
системы вентиляции следить за герметизацией кабин пультов управления
смесителями и дозаторами исправным состоянием системы сигнализации
указателей уровня при неполадках в системе ограждения необходимо
сообщить мастеру или бригадиру ни в коем случае не работать на
оборудовании которое не имеет защитных ограждений.
Все оборудование в цехе должно быть надежно заземлено. Не допускать
посторонних лиц на рабочее место по мере возможности не загромождать
проходы мусором. При работе с мостовым краном необходимо одевать защитную
маску. При неисправностях в электрооборудовании необходимо вызвать
электрика для устранения неполадок. Не нажимать незнакомых кнопок во
избежании несчастных случаев. Не работать на незнакомом оборудовании тем
более неисправном. Следить за тем чтобы рабочее место было хорошо
освещено работать только исправным инструментом.
Перед началом работы проверь оборудование на холостом ходу. Перед
концом работы убери свое рабочее место отключи все оборудование выключи
главный рубильник и доложи мастеру или бригадиру о конце работы.4
Особое внимание необходимо уделить устранению воздействия вибрации на
работающих и снижению уровня шума. В качестве средств индивидуальной
защиты от вибрации и шума предусмотрено:
- использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой резины;
- рукавицы с прокладкой из пенопласта;
- противошумные наушники.5
Список использованных источников
Internet: По материалам НИИЖБ и АНО “НИИЖБ-форум” К. Сорокопятов.
ГОСТ 11024-92. Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные
для жилых и общественных зданий. Общие технические условия.
Николаев Ю.В. и др. Технологические комплексы производства сборных
железобетонных конструкций и изделий.- М.: Стройиздат. 1972г.-352с.
Пчелинцев В.А. и др. Охрана труда в строительстве: Учеб. для строит.
вузов и фак.- М.: Высш. шк. 1991г.- 272с.
Производство сборных железобетонных изделий: Справочник.Под ред.
К.В. Михайлова К.М. Королева.- 2-е изд. перераб. и доп.- М.:
Стройиздат. 1989г.-447 с.
Гершберг О.А.Технология бетонных и железобетонных изделий: Учеб. для
вузов по спец. «Производство строительных изделий и конструкций».-
М.: Высш. шк. 1971г.-357 с.: ил.
Методические указания для студентов специальности 1207 «Производство
строительных изделий и конструкций»: Проектирование формовочных
установок для производства железобетонных изделий и конструкций.-М.:
Борщевский А.А. Методические указания к курсовому проектированию по
дисципоине «Механическое оборудование» для студентов специальности
62 0638 и 1207. «Определение основных параметров и расчет
виброплощадок с вертикально направленными колебаниями».- М.: 1984г.
СТП 101-12. Общие требования и правила оформления выпускных
квалификационных работ курсовых проектов (работ) отчетов по РТР
по УИРС по производственной практике и рефератов Введ. С
12.2012.-Оренбург: ОГУ 2000.-62с.
Строительные машины. Т. 2 под ред. Горбовца М.Н. –М.: Машино
строение 1991.-496с.
КФ ОГУ 08.03.01.65 4515.20.ПЗ
Технологическая линия по изготовлению наружных стеновых панелей
Пояснительная записка
Вибрационное устройство
Камера тепловой обработки

Содержание.docx

Характеристика разрабатываемого изделия 5
Описание производственного процесса 10
Расчет технологического цикла .14
Таблица оборудования 15
Описание конструкции и принципа действия технологической машины недостатки и перспективы совершенствования. Расчет машины 16
Правила эксплуатации. Техника безопасности и охрана труда 17
Список использованных источников .. 18

Задание на курсовой проект (13).docx

Задание на курсовой проект 26
«Механическое оборудование предприятий строительной индустрии»
на тему: Разработать технологическую по изготовлению: плит многопустотных
Проектируемое изделие – плиты многопустотные ПК-63.12
Производительность линии (Q) – 10 тыс. м3 в год
Разработать: Полный технологический расчет; подбор оборудования
Компоновочный чертеж технологической линии
Чертеж установки в трех видах (лист формат А 1)
Специальная разработка: формовочная машина
Руководитель Суликова В.А.