Реконструкция контрольного пункта автосцепного оборудования станции Чита-1

Список используемой литературы.doc

Список используемой литературы
Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя: В 3т. – 5. изд.
перераб. и доп. – М.: Машиностроение. Т.2.-1978.-559с.
Аихимюк В.Л. Проектирование систем автоматического управления
электроприводами: Учебное пособие для вузов по специальности:
Электропривод и автоматизация промышленных установок.
Аихимюк В.Л. Опейко О.Ф. - М.: Высшая школа. 1986. – 143 с.
Автосцепное устройство железнодорожного подвижного состава
Коломийченко В.В. Костина Н.А. Прохоренков В.Д. Беляев В.И. - М.:
Башарин А.В. Управление электроприводами: Учебное пособие для вузов.
Башарин А.В. Новиков В.А. Соколовский Г.Г. – Л.: Энергоиздататель.
Ленинградское отделение 1981. – 392 с
Гридюшко В.И. Бугаев В.П. Криворучко Н.З. Вагонное хозяйство.-
Гридюшко В.И. Экономика организация и планирование вагонного
хозяйства. Гридюшко В.И. Бугаев В.П. Сузова А.Ф. – М.: Транспорт
Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
подвижного состава железных дорог РФ. ЦВ-ВНИИЖТ-494 2000г.
Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов
ЦВ 201- 98-М.: Транспорт 1999-254с.
Пастухов И.Ф. Лукин В.В. Жуков Н.М. Вагоны 1998г
Пугачёв Г.С. Технология сварочного производства на вагоноремонтных
предприятиях: Учебное пособие. – Иркутск: ИрИИТ 2001.-85с.
Сибаров Ю.Г. Дегтярев В.О. Охрана труда на железнодорожном транспорте.
– М.: Транспорт 1981г – 287 с.
Типовые нормы времени на ремонт автосцепного устройства с применением
автоматической и полуавтоматической наплавки. МПС РФ. – М.: Транспорт 2000-
Технологическая инструкция по испытанию на растяжение
неразрушающему контролю деталей вагонов. Магнитопорошковый
Вихретоковый феррозондовый методы. 637-96 ПКБ МПС. -
М.: Транспорт 1996 г.
Терехов В.К. Осмотр и эксплуатация автосцепки СА-3.-М.:
Типовой технологический процесс ремонта автосцепного устройства.
МПС. – М.: Транспорт. 2002-220с.

Экономика.doc

7. Экономическая часть
Интенсивность эксплуатации подвижного состава требует максимального
сокращения времени нахождения вагонов в неисправном состоянии. Поэтому
необходимо создать условия для механизации и автоматизации
производственного процесса обеспечивающее высококачественный ремонт и рост
производительности труда а также снижение трудоемкости и себестоимости
Применяемое после разработки оборудование в отделении по ремонту
автосцепного устройства позволит это сделать. Вопросы связанные со
снижением себестоимости выпускаемой продукции и уменьшением расходов
остаются важнейшими для каждого предприятия проведем расчет себестоимости
ремонта автосцепного устройства с учетом затрат на разработку новое
Расчет себестоимости ремонта автосцепного оборудования
Таблица 1.7 – Расчет заработной платы по профессиям
Наименование Кол-во чел Разряд
Кран-балка 2 30000х2
Конвейерная линия-монорельс 54м+12 1 55000
Моечная машина проходного типа 1 200000
Электрошкаф СПОЛ-350 1 2400
Выпрямитель сварочный ВДУ-506 2 25000х2
Продолжение таблицы 2.7
Полуавтомат сварочный ПДГО-510 2 50000х2
Полуавтомат сварочный А-1197 1 20000
Пневмошлифмашинка ИП-2002 2 11000
Пневмогайковерт 1 10000
Кабина сварочная 2 25000х2
Контейнер для брака (большой+малый) 1+1 5000+3000
Пресс для сжатия ФПА 1 26000
Кондуктор для обработки шипа в корпусе 1 32000
Электропечь для нагрева корпуса 1 65000
Пресс для правки деталей 1 30000
Пресс для правки корпуса автосцепки 1 70000
Вытяжное устройство MINI-MAN-100 СОВПЛИМ 3 50000х3
Кантователь тягового хомута для 2 30000
дефектоскопирования
Станок фрезерный УФ-5570 1 400000
Сметная стоимость на монтаж оборудования – 100000 руб.
Итого общих затрат на реконструкцию:
(К = 1361408+100000 = 1461408 руб.
Таблица 3.7- Материальные затраты на ремонт автосцепного устройства на
Наименование материалов и Ед. изм Норма Цена (руб) Сумма
Болты 10Х90 ГОСТ 7798 кг 016 2483 39728
Гайка М10 ГОСТ 5915-70 кг 008 2887 23096
Электроды тн 00022 11290 24838
Проволока сварочная тн 00017 46830 79611
Клин тягового хомута 0095 15375 1460625
Автосцепка 0017 3315 56355
Хомут тяговый 0015 1451 21765
Аппарат поглощающий 0005 2427 12135
Болт стяжной 0027 4888 131976
Предохранитель замка 0107 3497 374179
Замок автосцепки 0018 17507 315126
Замкодержатель 003 7267 21801
Подъемник замка 0008 35 028
Валик подъемника 0008 5745 04596
Балочка центрирующая 01 15676 15676
Подвеска маятниковая 00125 4088 0511
Краска черная кг 0033 4000 132
Краска красная кг 0002 5745 013
Отчисления на социальные нужды
(ЗП*0385 = 31007*0385 = 11938 руб.
Заработная плата с учетом накладных расходов
(ЗП*168 = 31007*168 = 52092 руб.
Расходы электроэнергии на ремонт одной автосцепки
где Ц – цена одного кВт 036 руб;
Мi – мощность i – ой установки
Расчет затрат на электроэнергию представлен в таблице 8.7.
Таблица 4.7- Затраты на электроэнергию
Наименование Норма Затраты Затраты
времени на электроэнегии электроэнергии
операцию ч кВт*ч руб
Дефектоскопирование 0327 0654 023544
маятниковой подвески
Дефектоскопирование 0386 0772 027792
тягового хомута клина
Дефектоскопирование 0409 0818 029448
Термообработка клина 4 100 36
Нагрев в электропечи 1 25 9
Термообработка корпуса2 50 18
Обмывка в моечной 0231 0693 024948
Обработка на 0641 3846 138456
Обработка на 04 24 0864
вертикально-фрезерном
Продолжение таблицы 4.7
Обработка на 0891 5346 192456
Обработка на 0043 0258 009288
Обработка на заточном0174 1044 037584
Сварочные работы с 0538 3228 116208
корпусом автосцепки
Сварочные работы с 0698 4188 150768
Сварочные работы с 0381 2286 82296
Заварка перемычки 659 16475 5931
Итого 19226 45501 1638036
Амортизационные отчисления на оборудование:
где Sоб – стоимость оборудования;
Аоборуд = 1461408 *01 =
Таблица 5.7- Калькуляция себестоимости ремонта автосцепок
Элемент затрат Сумма руб Сумма руб
Себестоимость до реконструкции после реконструкции
Заработная плата 31007 31007
Материалы 242912 242912
Электроэнергия 16380 16380
Амортизация 157250 1461408
Социальные нужды 11938 11938
Себестоимость ремонта одной автосцепок с учетом накладных расходов:
Расходы до разработки:
где Wгод - годовая программа ремонта автосцепок Wгод = 7836
Расходы после реконструкции:
где Wгод - годовая программа ремонта автосцепок Wгод = 8966
Таким образом из приведенных выше расчетов следует что после
разработки с внедрением нового оборудования увеличивается объем ремонта
В качестве технико-экономических показателей определяются:
производственная площадь;
выпуск продукции в год;
списочное количество работников;
выпуск продукции с 1 м2 производственной площади;
выпуск продукции на 1списочного работника;
себестоимость единицы продукции;
Показатели сводим в таблицу 2.11. Полученные данные сравниваем с
показателями аналогичного отделения по месту преддипломной практики.
Таблица 6.7 – Технико-экономические показатели существующего и
разработанного отделения.
Отделение ПроизвоВыпуск СписочноВыпуск Выпуск Себестои
дственнпродукце продукции продукцимость
ая ии в количестс 1м2 и на единицы
площадьгод во производст1списочнпродукци
м2 комплекработниквенной ого и руб.
т ов площади работник
Существующее 288 7836 17 27 460 99341
Разработанное 288 8966 19 31 471 83616

Годовая программа.doc

Годовая программа ремонта автосцепного устройства определяется
планом ремонта вагонов с учетом обеспечения отремонтированными узлами и
деталями пунктов технического обслуживания и текущего отцепочного ремонта.
Режим работы отделения соответствует режиму работы вагоноремонтного
участка т.е. продолжительность смены 11 часов с двухсменной работой.
Расчёт программы ремонта
Различают поузловой и детальный расчёт программы ремонта.
Расчёт поузловой программы для нужд депо приведен в таблице
Расчёт поузловой программы для нужд линии сводим в таблицу
Таблица - Расчёт годовой поузловой программы ремонта для нужд депо.
Наименование узлов и деталей Годовая Количество Годовая
программа узлов на поузловая
ремонта (ваг)вагоне (шт) программа (шт)
Корпус автосцепки с механизмом 5000 2 10000
Ударно-центрирующий прибор. 5000 2 10000
Упряжное устройство 5000 2 10000
Поглощающий аппарат 5000 2 10000
Таблица - Расчёт годовой поузловой программы ремонта для нужд линии.
Наименование узлов и Годовая программа Общая
Смена 1 Смена 2 Всего
Бригадир 6 131 1 1 2
Слесарь 4 1254 2 2 4
Фрезеровщик-стро4 1241 2 2 4
Дефектоскопист 4 129 2 2 4
Сварщик 5 1293 2 2 4
Всего в смену - - 10 9
Отделение потребного количества оборудования
Потребное количество сварочного оборудования определяется по формуле:
где N – фактическая программа ремонта
[pic]– норма расхода электродов на ремонт корпуса автосцепки
[pic]– норма расхода электродов на ремонт механизма сцепления
I – сварочный ток I=300А;
h – коэффициент использования сварочного аппарата h=0.75;
Ф – годовой фонд рабочего времени сварочного оборудования Ф=7620 ч.
Принимаем 2 сварочный агрегат.
Потребное количество фрезерных станков определяется по формуле:
где Ф – годовая норма времени на металлообрабатывающее оборудование
h – коэффициент использования оборудования h = 08;
H1– норма времени на фрезерные работы H1=086 ч.
Принимаем количество фрезерных станков – 2
Потребное количество строгальных станков определяется по формуле:
где h – коэффициент использования оборудования h = 08;
H1 – норма времени на фрезерные работы H1=068 ч;
N3 – программа ремонта автосцепок в КПА N3=1536.
Принимаем количество строгальных станков – 1.
Перечень оборудования и технологической оснастки
Наименование Тип Кол.
оборудования оборудования
Кран-балка Q=0.5 т. 2
Устройство для сушки автосцепки 1
Стол-стеллаж для проверки шаблонами 2
Пресс разборки-сборки поглощающего аппарата 1
Стенд для испытания стяжных болтов 1
Кантователь тягового хомута 2
Дефектоскоп магнитный МД-12 ПС МД-121
Дефектоскоп магнитный ПШ 1
Дефектоскоп вихретоковый ВД-12 НФ 1
Дефектоскоп феррозондовый ДФ-201-1 1
Намагничивающее устройство МСН 2
Выпрямитель сварочный ВДУ-505 2
Полуавтомат ПДГО-510 2
Балластный реостат РБ-300 2
Приспособление для приварки полочки автосцепки Т 593.00 1
Универсальный фрезерный станок УФ-5527 1
Вертикально-фрезерный станок 6С-12 1
Строгальный станок 7307 1
Вертикально сверлильный станок В132 1
Пневмошлифовальная машинка ИП 2002 2
Приспособление для обработки кромок отверстия для Т 421.00
валика подъемника Т 591.00 1
Приспособление для обработки замыкающей К 264.00 1
поверхности замка и овальное отверстие замка Т 98.00.00.0001
Кондуктор для обработки шипа в корпусе автосцепки ВТ-434-58 1
Приспособление для обработки предохранителя Т 50.00 СБ 1
Приспособление для обработки валика подъемника 1
Электропечь для нагрева автосцепки и деталей
механизма сцепления Т 161.00.000 1
Пресс для правки автосцепки 1
Пресс для правки деталей Т 161.00 СБ 1
Таблица 6– Перечень оборудования требующий покупки
Наименование оборудования Кол-во Стоимость тыс. руб
Кран-балка Q=05 т 2 30(60)
Подвесное устройство 1 50
Моечная машина 1 200
Стенд для шаблонов 2 30(60)
Верстак слесарный 3 9(27)
Дефектоскоп МД-12 ПШ 1 75
Дефектоскоп МД-12 ПС 1 75
Дефектоскоп вихретоковый 1 57
Дефектоскоп ДФ 201.1 1 60443
Настроечный образец МДФ 9525(02) 1 3199
Настроечный образец МДФ 9525(01) 1 3199
Намагничивающее устройство МСН 1 14868
Намагничивающее устройство МСН 1 13523
Противень из немагнитного 1 125
Сварочный трансформатор 2 2062(4125)
Полуавтомат ПДГО 5102 20(40)
Сварочный автомат А-595 1 1309875
Сварочный выпрямитель 2 59(118)
Реостат баластный РБ-300 2 3(6)
Газовый аппарат ГВН-125 1 24
Пневматическая шлифовальная 2 11958(23916)
Торцевой ключ 2 05(1)
Пневматический гайковерт 2 1979(3958)
Контейнер для брака 2 2(4)
Вертикально-фрезерный станок 1 21862
Поперечно- строгальный станок 1 240
Универсально-фрезерный станок 1 400
Станок вертикально-сверлильный 1 29
Наждачный станок 3Б-634 1 30
Стенд для испытания стяжных 1 20
Кондуктор для обработки шипа 1 32
Термокамера для термообработки 1 50
Электропечь для нагрева 1 65
хвостовика автосцепки и деталей
Определение затрат на покупку и внедрение нового оборудования (без затрат
на строительные работы ):
Z = Sпроект.+ Sоборуд.+ Sтехн.оснащ.+ Sмонт (7.1)
Sпроект.- стоимость проектирования 5-15% от общей суммы затрат;
Sоборуд.- стоимость изготовления и приобретения транспортных средств
технологического оборудования; 29698
Sтехн.оснащ.- стоимость технологического оснащения 5-30% от общей
суммы затрат; Sтехн.оснащ.= 10%;
Sмонт.- стоимость монтажа нового оборудования 10-20% от общей суммы
затрат; Sмонт.= 17%;
Z = 162704+2033800+203380+345746 = 2745630руб.
Продолжение таблицы 6
Пресс ПМК-110 2 26000 Для сжатия поглащающего
Электрошкаф 1 2400 Для прокаливания
сварочной проволоки
Сварочный трансформатор 3 20625
Установка ГДНФ 2-1001 1 70000 Для наплавки
поверхности контура
Полуавтомат 2 6792677 Для наплавки деталей
ПДГО 510 автосцепного
оборудования корпуса
автосцепки и тягового
Сварочный автомат 1 1309875 Для электрошлаковой
А-595 наплавки хвостовика
Сварочный выпрямитель 1 59000
Сварочный выпрямитель 2 59000
Реостат баластный 3 3000
Пресс для испытания 1 20000 Пневматический пресс
стяжных болтов для испытания стяжных
болтов поглощающего
аппарата на растяжение
и остаточную деформацию
Газовый аппарат ГВН-1251 2400 Для разделки
хвостовиков ав-ки под
Верстак слесарный 3 9000 Для осмотра обмера
Стенд для шаблонов 2 30000 Для хранения шаблонов
Пневматическая 2 11958 Для зачистки мест под
шлифовальная машина клеймо и удаление
ИП 2002 старых клейм
Торцевой ключ 2 500 Для разборки
поглощающих аппаратов
Торцевой ключ 1 500 Для разборки
Пневматический гайковерт2 1979 Для отвинчивания и
поглощающего аппарата
Приспособление к 1 32000 Для обработки корпуса
строгальному станку автосцепки
Приспособление к 1 25000 Для обработки овального
ферезерному станку отверстия в
замкодержате-ле замков
Приспособление для 1 1343078
Металлическая коробка с 1 1000 Для выполнения
сетчатой крышкой магнитного контроля
Противень из 1 1250 Для сбора отработанного
немагнитного материала порошка
Захват-крючок 2 2250 Для транспортировки
корпусов автосцепок на
дефектоскопирова-ния в
Захват для автосцепок с 1 2500 Для транспортировки
цепочкой корпусов автосцепок на
Захват 2 1500 Для транспортировки
Захват клещи 2 2000 Для транспортировки
поглощающего аппарата в
комплекте с тяговым
Приспособление Т 421.00 1 30000 Для обработки кромок
отверстий для валика
Пресс КИ 2128 А 1 399600 Для штамповки клина
Манипулятор 2 2500 Для фиксирования
Вытежная вентиляция 3 154347
Контейнер 2 5000 Для бракованных деталей
Склад 1 13000 Для складирования новых
Термокамера ПМК 1 65000 Для термообработки
12.511.5 клина тягового хомута
Термокамера ПШО 7.10 1 65000 Для отпуска клина
Термокамера 1 50000 Для термообработки
Латок 1 2500 Для перемещения клина
Конвейер 3 95000 Для перемещения деталей
Кондуктор 1 3909872 Для обработки шипа
Устройство для обработки1 4797792
Ванна 1000*500 2 1000 Для отпуска и закалки
клина тягового хомута
Окрасочная камера 1 200000 Для окраски деталей
Расходы на 1 автосцепное оборудование:
ti – время затрачиваемое на ремонт тележки рабочим
Расчет по профессиям сведем в таблицу:
Таблица 7 – Расчет заработной платы по профессиям
Наиминование Кол-вРазряд Тариф. Время
Болты 10Х90 ГОСТ 7798кг 016 2483 39728
Гайка М10 ГОСТ кг 008 2887 23096
Электроды тн 00022 11290 24838
Проволка сварочная тн 00017 46830 79611
Клин тягового хомута 0095 15375 1460625
Автосцепка 0017 3315 56355
Хомут тяговый 0015 1451 21765
Аппарат поглащающий 0005 2427 12135
Болт стяжной 0027 4888 131976
Предохранитель замка 0107 3497 374179
Замок автосцепки 0018 17507 315126
Замкодержатель 003 7267 21801
Подъемник замка 0008 35 028
Валик подъемника 0008 5745 04596
Балочка центрирующая 01 15676 15676
Подвеска маятниковая 00125 4088 0511
Себестоимость ремонта автосцепок 242912 руб
Отчисления на социальные нужды
(ЗП*0385 = 49789*0385 = 19169 руб.
Заработная плата с учетом накладных расходов
(ЗП*168 = 49789*168 = 83646 руб.
Рассчитаем материальные затраты приходящиеся на ремонт автосцепного
оборудования для того чтобы вычислить себестоимость его ремонта. Расчеты
приведены в таблице 8.
Расходы электроэнергии на ремонт одной тележки
где Ц – цена одного кВт 036 руб;
Мi – мощность i – ой установки
Расчет затрат на электроэнергия представлен в таблице 9.
Таблица 9 – Затраты на электроэнергию
Наименование Норма Затраты Затраты
времении на электроэнергии электроэнергии
операцию ч кВт*ч руб
Дефектоскопирование 0327 0654 023544
маятниковой подвески
Дефектоскопирование 0386 0772 027792
тягового хомута клина
Дефектоскопирование 0409 0818 029448
Термообработка клина 4 100 36
Нагрев в электропечи 1 25 9
Термообработка корпуса2 50 18
Обмывка в моечной 0231 0693 024948
Обмывка вмоечной 0231 0693 024948
Обработка на 0641 3846 138456
горизонтально-фрезерно
Продолжение таблицы 9
Обработка на 04 24 0864
вертикально-фрезерном
Обработка на 0891 5346 192456
Обработка на токарном 0286 1716 061776
Обработка на 0043 0258 009288
Обработка на заточном 0174 1044 037584
Сварочные работы с 0538 3228 116208
корпусом автосцепки
Сварочные работы с 0698 4188 150768
Сварочные работы с 0381 2286 82296
Наплавка перемычки 659 16475 5931
Итого 19226 45501 1638036
Амортизационные отчисления на оборудование:
где Sоб – стоимость оборудования;
Аоборуд = 61141032*01 = 61141032 руб
Таблица 10 – Калькуляция себестоимости ремонта автосцепок
Элемент затрат Сумма руб
Заработная плата 49789
Электроэнергия 1638036
Амортизация 61141032
Социальные нужды 19169

КПА ДО.cdw

Отделение по ремонту
автосцепного оборудования
ВЧДР-2 станции Чита-1
МАТЕРИАЛЬНЫЕ ПОТОКИ ОТДЕЛЕНИЯ ПО РЕМОНТУ АВТОСЦЕПНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВЧДР-2 СТАНЦИИ ЧИТА-1 ДО РАЗРАБОТКИ
Корпус автасцепки с механизмом
Детали упряжного устройства
Детали центрирующего прибора

Генплан.cdw

Путь накопление в ремонт
Подездной путь к складу материалов
Путь подачи вагонов в ремонт
Вспомогательный путь
Путь текущего отцепочного ремонта
Путь накопления в-в после ремонта
Путь к складу топлива
Основное здание депо
Склад накопления колесных пар
Автоконтрольный пункт
Текущий отцепочный ремонт
Пункт обогрева текущего ремонта
Участок востановления деталей вагона
Пункт подготовки вагонов
Пункт технического обслуживания
Эксепременталльный участок
Склад пиломатериалов
Ремонтно-механический участок
Деревообрабатывающий цех
Админестративное здание
Железобетонный настил
Участки с асфальто-бетонным покрытеем
Железнодорожный путь со стрелочным переводом
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН ГРУЗОВОГО ВАГОННОГО ДЕПО СТАНЦИИ ЧИТА-1
ЭКСПЛУАТАЦИЯ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ

Маршрутная технология1.doc

Таблица 2.8-Маршрутная технология
Линия Наименование операций Оборудование инструмент Время на операцию
ремонта детали чел-мин
Линия корпуса Установка на конвейерную линию Кран-балка Q=0.5т 100
Транспортировка Конвейерная линия 020
Мойка сушка и термостабилизация Моечная машина 1384
Разборка Ключ 7811- 112
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 247
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПС 1781
Дефектоскоп ДФ-201.1
Намагничивающее устройство МСН
Транспортировка Кран-балка Q=0.5т 050
Нагрев в электропечи Электропечь Т 893.00.000 6000
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПС 651
Вырезать перемычку Газовый резак ГВН-125 1140
Восстановление перемычки хвостовика Установка А-595-УХЛ4
Термообработка Термокамера 12000
Транспортировка Кран-балка 050
Дефектоскопирование Дефектоскоп ДМ-12ПС Намагнич. 212
Разделка и заварка трещин Сварочный полуавтомат 143
Сварочный выпрямитель
Электроды Э-42 Э-46
Проволока порош. ПП-ТН 500
Машина шлифовальная
Приспособление для приварки
полочки Т 593 ПБК ЦВ
Наплавка изношенных поверхностей корпуса 1170
Приварить полочку 1836
Обработка на строгальном станке Станок 7223 1080
Обработка универсальном фрезерном станке Станок УФ 5570 610
Сборка Ключ 7811-0023 494
Проверка в сборе Шаблоны 042
Зачистка. Машина шлифовальная 043
Транспортировка Конвейерная линия 010
Окраска В ручную 083
С конвейерной линии снять Кран-балка 020
Линия деталей Проверка шаблонами Стенд шаблонов 227
Транспортировка В ручную 050
Нагрев в электропечи Электропечь Т 893.00.000 3000
Правка деталей автосцепки Пресс Т 161.00Сб 200
Проверка шаблонами Стенд шаблонов
Транспортировка Тележка 030
Наплавка замка Полуавтомат ПДГО 510 269
Выпрямитель ВДУ-506
Электроды типа Э-42Э-46 Зубило
Щетка металлическая
Проволока порошк. ПП-ТН 500
Машина шлифов. ИП-2002
Наплавка замкодержателя 111
Наплавка подъемника 082
Наплавка валика подъемника 154
Наплавка предохранителя 150
Транспортировка Вручную
Обработка на вертикально-фрезерном станке Станок 6С-12 1524
Обработка на сверлильном станке 259
Механическая обработка Машина шлифов. ИП-2002 086
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 227
Зачистка Машинка шлиф. ИП-2002 253
Клеймо поставить Молоток 7850-0118 238
Клейма ГОСТ 25726-83
Линия Раскомплектовка Вручную 100
Установка в пресс Кран-балкой Q-0.5т 050
Разборка Пневматический гайковерт 246
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 016
Транспортировка Кран-балка 030
Заварка трещин Сварочный выпрямитель 228
Электроды типа Э-42 Э-46
Дефектоскопирование стяжного болта Дефектоскоп МД-12ПШ 302
Транспортировка и установка в пресс Кран-балка 050
Сборка Пневматический гайковерт 246
Проверка собранного аппарата Стенд шаблонов 016
Зачистка Машинка шлиф. ИП-2002 072
Клеймение Молоток 7850-0118 070
Линия упряжного Транспортировка Кран-балка Q=0.5т 050
Очистка Щетка металлическая 181
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 088
Транспортировка Кран-балка 020
Дефектоскопирование Дефектоскоп ДФ-201.1 1318
Дефектоскоп МД-12ПШ
Транспортировка Кран-балка Q=0.5т 030
Разделка и заварка трещин 720
Наплавка износов Полуавтомат ПДГО 510 800
Проволока порошковая
Обработка на фрезерном станке Станок 6С-12 744
Механическая обработка Машинка шлиф. ИП 2002 234
Зачистка Машинка шлиф. ИП-2002 129
Клеймение Молоток 7850-0118 126
Окраска Вручную 083
Комплектовка с поглощающим аппаратом Вручную 269
Линия Транспортировка Вручную 010
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 029
Транспортировка Вручную 010
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПШ 288
Транспортировка В ручную 020
Разделка и заварка трещин Полуавтомат А-1197 129
Наплавка изношенных поверхностей Сварочный выпрям. ВДУ 506 515
Проволока порош. ПП-ТН-500
Электрододержатель Машинка
Транспортировка Вручную 020
Механическая обработка Станок 6С-12 614
Машинка шлиф. ИП-2002
Проверка шаблонам Стенд шаблонов 029
Зачистка Машинка шлиф. ИП-2002 086
Клеймение Клейма ГОСТ 25726-83 084

корпус депо.cdw

ПЗ.doc

Железные дороги Российской Федерации являются неотъемлемой частью
народного хозяйства. Поэтому понижение расходов и повышение надёжности
вагонного парка ведёт к повышению эффективности предприятий всех отраслей
народного хозяйства страны. В особенности хочется отметить внедрения новых
и перспективных на данный момент технологий повышающих качество и
уменьшения эксплутационных расходов на все виды операций по ремонту
вагонного парка что ведёт к уменьшению тарифов на перевозки а также к
большей экономии средств на железной дороге. И это естественно сказывается
на уровне жизни работников железнодорожного транспорта а так же населения
На долю железных дорог в России приходится 78% грузооборота
выполняемого всеми видами транспорта и в последние годы наблюдается его
рост. Парк подвижного состава железнодорожного транспорта характеризуется
многообразием типов и конструкций вагонов используемых в перевозочном
процессе грузов и пассажиров. Условия эксплуатации вагонов связаны со
значительными статическими и динамическими нагрузками а в отдельных
случаях – с воздействием высоких и низких температур перевозимого груза
повышенной влажности агрессивных сред на конструкцию вагонов. При малой
дальности перевозок значительно возрастает интенсивность ведения погрузо-
разгрузочных работ как правило с использованием различных средств
Таким образом многофункциональное и интенсивное использование
вагонов железнодорожного транспорта требует их качественного обслуживания и
ремонта квалифицированными специалистами.
Ремонтная индустрия железнодорожного транспорта – это сложная
постоянно развивающаяся динамическая система с большим количеством
предприятий. Номенклатура производства заводов и депо насчитывает
несколько тысяч различных изделий.
Повышение эффективности производства на ремонтных предприятиях
зависит прежде всего от технического перевооружения совершенствования
организации производства и технологии ремонта вагонов изготовления
запасных частей и замены морального устаревшего станочного парка
компьютеризации производственных процессов.
Мировой опыт подтверждает что развитие национальной экономики
государств как правило осуществляется за счет модернизации технических
средств одной из базовых отраслей обладающих интегрирующим потенциалом.
Такой отраслью в России по мнению экспертов является федеральный
железнодорожный транспорт имеющий значительный и стабильный объем
инвестиционных потребностей при полном государственном контроле над его
Обновление основных фондов железнодорожного транспорта создаст
устойчивый и долгосрочный спрос на высокотехнологическую продукцию
отечественной промышленности значительно повысит эффективность работы
транспортного комплекса и будет служить механизмом стимулирующим развитие
базовых отраслей экономики.
Потребляемая железнодорожным транспортом продукция напрямую связана
с обеспечением безопасности перевозки пассажиров и грузов и соответствует
высшим категориям сложности. В связи с этим необходимо чтобы железные
дороги получали для обновления материальной базы продукцию высокого
качества. Крайне важно чтобы это была освидетельствованная и испытанная
техника и прежде всего отечественного производства. К сожалению многие
выпускаемые российскими заводами машины механизмы и материалы не всегда
отвечают необходимым требованиям.
Характеристика вагонного депо станции Чита-1
Вагонное депо станции Чита-1 присоединено к Читинскому отделению
Забайкальской железной дороги в соответствии с Указанием Министерства путей
сообщения Российской Федерации № Б-669у от 4 июня 1997 г. На основании
приказа № 72 от 30.03.2006 г. «О создании структурных подразделений
ремонту грузовых вагонов (ЗабДРВ).
На территории ЗабДРВ созданы: вагоноремонтное депо Чита
вагоноремонтное депо Чернышевск-Забайкальский вагоноремонтное депо
Белогорск. В городе Хилок находится участок ВЧДР Чита в Белогорск 2
участка – ст.Бурея ст.Магдагача.
Вагонное депо станции Чита-1 изначально предназначалось для ремонта
и заправки водой тепловозов затем в последствии было переделано для
ремонта вагонов. Выполняет техническое обслуживание грузовых и пассажирских
вагонов а также деповской и капитальный ремонт вагонов.
На территории вагонного депо расположены основной производственный
корпус депо вспомогательные корпуса автоконтрольный пункт (АКП) склад
металоотходов с разделочной площадкой понижающая подстанция
компрессорная экспериментальный участок и другие здания и сооружения
указанные на листе ДП ВВХ 190302 «Генеральный план ВЧДР ст.Чита-1»
графической части дипломного проекта.
Помимо основной деятельности депо развивает подсобно-вспомогательную
деятельность это реализация товаров народного потребления отгрузка
металлолома прочие платные услуги.
В депо освоены ресурсосберегающие технологии восстановления узлов
вагонов в том числе: наплавка гребней колёсных пар надрессорных балок
головок автосцепок и другие.
2 Месторасположение депо. Гарантийные плечи
Вагонное депо расположено на станции Чита-1 Забайкальской железной
Станция по характеру работы является участковой и отнесена к первому
Прилегающие к станции перегоны основные средства сигнализации и связи
при движении поездов:
- в нечётном направлении: Чита-1-Кадала-двухпутный
По второму главному пути - двусторонняя автоблокировка для движения
пассажирских и грузовых поездов обоих направлений. Путь является правильным
для движения чётных поездов.
По третьему главному пути - двусторонняя автоблокировка для движения
для движения нечётных поездов.
Движение в установленном направлении осуществляется:
- по сигналам автоблокировки и локомотивного светофора;
- по неправильному пути – по показаниям локомотивного светофора;
- в чётном направлении: Чита-1-Чита-2-двухпутный.
Перегон отсутствует движение предусмотрено по схеме увязки.
3 Обзор генерального плана
Общая площадь ВЧДР станции Чита-1 занимает 250894 м2. На территории
депо предусмотрены автомобильные дороги с твердым покрытием и тротуары для
удобства передвижения по территории.
На территории депо расположены: основное здание депо склад накопления
колесных пар автоконтрольный пункт компрессорная пункт обогрева текущего
ремонта медпункт участок восстановления деталей вагона пункт подготовки
вагонов склад топлива котельная депо служебные помещения пункт
технического обслуживания гаражи экспериментальный участок склад
топлива трансформаторная склад пиломатериалов ремонтно-механический
участок сушильная камера деревообрабатывающий цех спортивная площадка
склад запчастей мемориал автокарная зона отдыха административное
Все сооружения огорожены.
Путь накопления в ремонт подьезной путь к складу материалов
маневровый пути подачи вагонов в ремонт вспомогательный путь текущего
отцепочного ремонта путь накопления вагонов после ремонта пути
формирования путь к складу топлива также располагаются на территории
общая длина путей составляет 4130м.
Территория депо имеет форму неправильного многоугольника его
- с северной стороны – железнодорожная больница и поликлиника;
- с восточной западной и южной – жилые здания;
- с юго-восточной – локомотивное депо.
4 Организация работ вагоносборочного участка
Вагоносборочный участок предназначен для производства ремонтных и
сборочных работ при деповском ремонте четырехосных крытых вагонов вагонов
хопперов для перевозки зерна полувагонов платформ для перевозки
большегрузных контейнеров (модели 13-470) платформ для перевозки
крупнотоннажных контейнеров (модели 13-9004). Ремонт производится стойловым
методом с одноразовой зарядкой вагонов.
Руководство работой вагоносборочного участка осуществляет старший
мастер. Руководство сменой участка а также контроль выполнение объемов и
качеством ремонта осуществляет мастер смены лично через бригадиров которые
находятся в его подчинении.
Вагоносборочный участок оборудован тремя путями ( 108 м каждый) на
каждом пути оборудованы 5 ремонтных стоил что позволяет устанавливать до
Слесари по ремонту подвижного состава распределяются следующим
-производят ремонт тормозного оборудования на вагоне (автоматчики);
-производят снятие и постановку головок автосцепок ремонт
несъемного автосцепного оборудования снимают и устанавливают на вагон
поглощающие аппараты (фрикционщики).
Работники вагоносборочного участка приходят за десять минут до
начала работы на планерное совещание в 8:00 окончание рабочего дня в
:30 с двумя перерывами на обед: с 12:00 до 13:00 и с 16:30 до 17:00.
4.2 Постановка вагонов в ремонт
Согласно телеграфного указания МПС № 3222 от 24.04.2001 г.:
- Перед постановкой вагонов в ремонт оператор по номерам вагонов
запрашивает в ГВЦ через файлы 1367 402 2610 картотечные данные о
- Сменный мастер должен проверять данные о вагонах;
- Запрещается производство деповского ремонта вагонам просроченным
капитальный ремонт и вагонам с истекшим сроком службы;
- Запрещается досрочная постановка в плановые виды ремонта;
- Капитальный и деповской ремонт производится при наличии
картотечных данных о вагонах (2610) которые должны быть подклеены к
уведомлению об окончании ремонта вагонов формы ВУ-36.
Перед постановкой и ремонт вагоны очищают от остатков перевозимых
грузов. Вагоны (любой формы собственности) после перевозки в них людей
мяса животного сырья кожевенного сырья шерсти а также вагоны
неизвестного ветеринарно-санитарного состояния обрабатываются согласно
требованиям санитарных правил от 30.07.1996 г. № ЦУ-Ф-619.
Вагоны принадлежащие предприятиям других министерств ведомств
иным хозяйствующим структурам или арендованные ими имеющие отличную
окраску названия железнодорожных станций приписки подготавливают
(очищают промывают дегазируют) для деповского ремонта средствами и за
счет их владельца. Владельцы вагонов обязаны очистить и промыть наружную и
внутреннюю поверхность кузова вагона а также оборудование и наружные
поверхности по договору с дорогой.
По окончании всех работ по подготовке вагонов к ремонту владельцы
оформляют акт (справку) по форме ВУ-19 для вагонов о проведенной очистке
обмывке и обработке вагонов с указанием их номеров. В случае ремонта
кузовов котлов запорно-предохранительных устройств и специального
оборудования силами и средствами владельцев имеющих лицензию на право
ремонта они обязаны предоставить депо соответствующие документы
гарантирующие безопасную работу отремонтированных узлов до следующего
планового ремонта. Депо при приемке вагона в ремонт производит визуальный
осмотр а при необходимости и инструментальную проверку вагона. При наличии
отступлений от требований вагон в ремонт не принимается.
До постановки на ремонтную позицию каждый вагон осматривается
начальником пли заместителем начальника депо по ремонту старшим мастером
или мастером совместно с приемщиком вагонов определяется объем работ с
последующим составлением дефектной ведомости ремонтных работ формы ВУ-22.
Поврежденные вагоны с не истекшим сроком деповского ремонта
направляются в деповской ремонт в зависимости от их технического состояния
после составления акта формы ВУ-25 и описи подтверждающих необходимость
производства данного вида ремонта.
Приемку вагонов с увеличенной нормой общего пробега производит лично
заместитель начальника вагонного депо по ремонту.
Перед постановкой вагонов на позиции вагоносборочного участка
заместитель начальника депо по ремонту составляет наряд-заказ на
ремонтируемые вагоны где указывает номера вагонов и расстановку их по
позициям. Перед началом работы составитель ознакомившись с наряд заказом
на ремонтируемые вагоны знакомится с расположением вагонов на путях депо и
начинает их подборку. Подача "больных" вагонов в депо производится с 19-00
до 21-00 московского времени и не позже. Зарядку вагоносборочного участка
составитель обязан закончить не позднее 23-00.
4.3 Требования предъявляемые при ремонте вагонов
Ремонт грузовых вагонов производится по способу непосредственного
ремонта деталей и узлов на вагоне или замене неисправных узлов и деталей
отремонтированными или новыми соответствующего типа отвечающим техническим
требованиям и характеристикам данной серии вагонов.
В тех случаях когда отдельные технические требования нормы и
условия по ремонту узлов и деталей вагона не отражены в технологическом
процессе и «Руководстве по деповскому ремонту грузовых вагонов» ЦВ-587
начальнику депо совместно с приемщиком вагонов предоставляется право
самостоятельно решать эти вопросы исходя из технической целесообразности
ремонтных операций обеспечения безопасности движения поездов и
безаварийной работы отремонтированных вагонов до следующего
(периодического) ремонта. При ремонте вагонов запрещается:
- Заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на
- Ставить простые гайки вместо корончатых предусмотренных
чертежами (техническими условиями)
- Производить подчеканку обварку по периметру и подтягивание
- Забивать шурупы вместо завертывания их
- Прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях
- Оставлять или ставить вновь болты и гайки имеющие изношенную
сорванную резьбу или забитые грани а также ставить болты не
соответствующие конструкторской документации
- Применять материалы не соответствующие указанным в
конструкторской документации требованиям а также использовать другие
В соответствии требований указания МПС М 1392У от 07.08.2001г. и на
основании акта приемки в эксплуатацию пункта кодирования системы
автоматической идентификации подвижного состава (САИ "Пальма" - КБД-2)
производится установка кодовых бортовых датчиков в соответствии с временной
технологией кодирования и монтажа бортовых датчиков на грузовые вагоны.
Установку кодовых бортовых датчиков производить согласно технологии
кодирования и монтажа.
4.4 Требования предъявляемые при выпуске вагонов
При выпуске из ремонта все ответственные узлы вагона (колесные пары
детали тележек автосцепное устройство тормозное оборудование
отремонтированные детали рам кузовов) должны иметь соответствующие клейма
знаки и надписи указывающие место и дату изготовления ремонта и
На шкворневых балках рам вагонов боковых рамах тележки и колесных
парах коды государств собственника.
Информация о выпуске вагонов из деповского ремонта с увеличенным
На основании телеграфного указания УПР Нр2001 от 21.06.2002г. во
исполнение указания МПС HP П-6559 от 15.06.2002г. простой грузового вагона
в ремонте с июня 2002г составляет - 50 часов (из них: от выдачи формы ВУ-23
до подачи в депо - 15 часов от подачи на ремонтные пути до окончания
ремонта - 35 часов в том числе простой в деповском ремонте - 12 часов).
5 Организация работы автоконтрольного пункта по ремонту тормозного
Автоконтрольный пункт расположен в отдельном здании на территории
вагонного депо Чита и выполняет ремонт тормозного оборудования грузовых и
пассажирских вагонов: воздухораспределители № 483 270 292
электровоздухораспределители № 305-000 авторегуляторы 536М 574Б РТРП-
5 авторежимы № 265А и 265А-1 соединительные рукава Р17Б концевые
краны разобщительные краны. Транспортировка оборудования из АКП в
сборочный участок и обратно осуществляется при помощи электрокары
грузоподъемностью З т.
Автоконтрольный пункт имеет следующие участки:
- Наружной очистки и обмывки;
- Ремонта и сборки тормозных приборов;
- Контрольно-испытательный;
-Ремонта комплектовки и испытания тормозной арматуры
соединительных рукавов авторегуляторов;
- Ремонта и испытания тормозных цилиндров двухкамерных и запасных
- Служебно-бытовые помещения.
АКП снабжает сжатым воздухом ремонтные участки депо ПТО Чита
участок текущего отцепочного ремонта пескосушилку локомотивного депо Чита.
Снабжает тормозным оборудованием ПТО Чита Карымская ППВ Могзон
контрольные посты и ПКТО относящиеся к вагонному депо Чита
вагоносборочный участок депо участок текущего отцепочного ремонта а
также: локомотивное депо Чита вагоноремонтный цех ВРД ПТО ДОП ст. Чита-2.
6 Организация работы производственного участка по ремонту тележек
Производственный участок по ремонту тележек грузовых вагонов
расположен смежно вагоносборочному участку имеет с ним тесную увязку
исключая всевозможные противопотоки.
Участок предназначен для разборки обмывки дефектоскопирования
дефектации ремонта и сборки двухосных тележек проведения модернизации
тележек по проекту M1698.00.000 проведению продления срока службы литых
Производственным участок по ремонту тележек имеет следующие
технологические линии и позиции:
- Линия транспортировки тележек;
- Линия подачи колесных пар на участок ремонта колесных пар;
- Линия подачи колесных пар к месту сборки тележек;
- Позицию магнитно-феррозондового контроля;
- Конвейер по ремонту рам тележек;
- Автоматизированная линия измерения и сортировки пружин рессорного
комплекта грузовых вагонов "ЛАЗЕР-М";
- Рабочее место испытания и контроля деталей тележек;
- Рабочее место сборки тележек и подачи их в вагоносборочный
- Рабочее место дефектоскопирования надрессорной балки после
производства сварочных и наплавочных работ;
- Рабочее место производства акустико-эмиссионного метода контроля
надрессорных балок и боковых рам;
- Рабочее место для дефектоскопии и дефектации подвесок тормозного
- Рабочее место для дефектоскопии и дефектации шкворня;
- Рабочее место для дефектации рессорного комплекта подбора
фрикционных клиньев;
При проведении второго способа НК при продлении срока службы литых
деталей дефектоскопирование вихретоковым способом производится на третьей
позиции конвейера по ремонту рам тележек. В корпусе вагоносборочного
участка (с примыканием к тележечному участку) размещены пути для накопления
неисправных тележек ожидающих ремонта а также отремонтированных тележек
ожидающих подкатки под вагоны. При деповском и капитальном ремонтах
тележек грузовых вагонов выполняются следующие операции:
- Входной контроль тележек;
- Дефектоскопирование составных частей тележек и их деталей;
- Дефектация составных частей и деталей тележек;
- Ремонт узлов и деталей тележек;
- Сборка тележек после ремонта;
- Проверка качества ремонта;
- Нанесение клейм знаков маркирования и кода принадлежности
- Выходной контроль тележек при выходе из ремонта.
Для выполнения плановых видов ремонта тележек организована
комплексная бригада включающая слесарей по ремонту рам тележек по ремонту
и испытанию триангелей электрогазосварщика дефектоскописта магнитного
контроля оператора моечной установки бригадира мастера.
Списочное количество слесарей составляет 13 человек.
Списочное количество дефектоскопистов составляет 4 человека.
Списочное количество сварщиков 1 человек.
Работа тележечного участка организована в две смены по два дня
работы каждой смены продолжительностью 11 часов с 8:00 до 20:30 с двумя
перерывами на обед: с 12:00 до 13:00 и с 16:00 до 16:30.
Общее руководство цехом осуществляется сменным мастером и старшим
мастером вагоносборочного участка.
7 Организация работы по ремонту колёсных пар
Производственный участок предназначен для ремонта колесных пар без
смены элементов и ремонту роликовых букс.
Производственный участок состоит из:
- Демонтажного отделения;
- Монтажного отделения;
- Постов неразрушающего контроля колесных пар и их элементов;
- Установки по восстановлению резьбовой части оси колесной пары;
- Отделения по восстановлению корпусов роликовых букс;
- Токарного отделения;
- Буксо-комплектовочного отделения;
- Отделения промежуточной ревизии роликовых букс;
- Отделения по наплавке гребней колесных пар;
- Отделения по анализу смазки;
- Роликового отделения.
7.2 Организация работы в колёсном парке и транспортировка колёсных
Назначение колесного парка:
- В колесном парке готовится весь производственный процесс ремонта
колесных пар. Производится разгрузка осмотр и предварительное определение
объема ремонта неисправных колесных пар поступающих из других депо и ПТО.
- Разгрузка отремонтированных колесных пар поступающих из колесных
мастерских и ремонтных заводов.
- Хранение ожидающих ремонта колесных пар то есть создание
- Учет наличия исправных и неисправных колесных пар.
- Транспортировка колесных пар в колесно-роликовый производственный
участок для ремонта и уборка из него отремонтированных.
- Транспортировка исправных колесных пар для подкатки их под
вагоны погрузка неисправных колесных пар для отправки в ВКМ и заводы и
исправных пересылаемых в другие депо и ПТО.
Для своевременной погрузки выгрузки и транспортировки колесных пар
металлолома и стружки колесный парк оборудован козловым краном
грузоподъемностью 63 т. мостовым краном грузоподъемностью 2 т. летучка
Для обеспечения четкой работы колесный парк распределяется на
- Парк готовой продукции (тупики пути из монтажного демонтажного
и колесотокарного отделений);
- Площадка для сбора металлической стружки;
Рабочий парк предназначен для хранения колесных пар и рассортировки
По видам ремонта парк имеет пути:
- Отстоя исправных колесных пар предназначенных для участка
текущего отцепочного ремонта;
- Накопления колесных пар требующих заводского ремонта;
- Комиссионного осмотра;
- Накопления колесных пар ожидающих погрузку;
- Неснижаемого запаса.
Площадка для сбора металлической стружки расположена возле колесно-
роликового участка в зоне действия козлового крана. Погрузка стружки
производится при помощи крана КДЭ. Осмотр исправных и неисправных колесных
пар поступающих в колесный парк осуществляет мастер или бригадир имеющий
право на полное освидетельствование. При приемке неисправных колесных пар
бригадир производит предварительный их осмотр и оприходование. Вагоны с
колесными парами подают на разгрузочный путь в зоне действия восточного
крана. После разгрузки каждая группа колесных пар сличается по номерам
пересылочной ведомости и подвергается предварительному осмотру и
8 Организация работы отделения по ремонту автосцепного устройства
Отделение по ремонту автосцепного устройства предназначено для
проведения полного осмотра автосцепного устройства при капитальном и
деповском ремонтах вагонов. Контрольные пункты ( отделения ) автосцепки
должны соответствовать требованиям предъявляемым к ним положением о вводе
их в эксплуатацию. При полном осмотре съемные детали узлы автосцепного
устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния (кроме
случаев указанных в п.2.2.7 и 2.2.20 «Инструкции по ремонту и обслуживанию
автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» ЦВ-ВНИИЖТ-494 и
направляют в отделение для полного осмотра.
В состав отделения входят:
- Позиция наружной очистки;
- Позиция разборки и сборки автосцепок;
- Позиция неразрушающего контроля корпуса автосцепки;
- Позиция неразрушающего контроля тяговых хомутов;
- Позиция неразрушающего контроля маятниковых подвесок стяжных
болтов клиньев тягового хомута;
- Участок сварочных наплавочных работ;
- Участок механической обработки;
- Слесарный участок;
- Позиция ремонта поглощающих аппаратов.
Съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с вагона
слесари вагоносборочного участка и независимо от их состояния при помощи
мостового крана грузоподъемностью 5 т и грузозахватного приспособления для
снятия и транспортировки автосцепки грузоподъемностью 200 кг переносят к
отделению где укладывают па самоходную тележку для проведения полного
осмотра при плановых видах ремонта.
Несъемные детали автосцепного устройства (ударная розетка передние
и задние упорные угольники располагающиеся на хребтовой балке детали
расцепного привода фиксирующий кронштейн кронштейн и расцепной рычаг)
проверяются и осматриваются бригадиром отделения на позициях
вагоносборочного участка ремонтируются на подвижном составе слесарями
вагоносборочного участка за исключением случаев требующих их демонтажа.
производстве капитального ремонта расцепной привод должен быть
модернизирован двумя цепями по проекту ПКБ ЦВ № 1761. Установку валика
производить согласно технологической карте 643.10200.00002. Установку двух
цепей испытание блокировочной цепи и регулировку длинны цепей производить
в соответствии с технологическим процессом по сварке и наплавке.
Установку автосцепного устройства на вагоне производят слесари по
ремонту подвижного состава вагоносборочного участка. После установки
автосцепного устройства бригадир отделения должен произвести проверку
установки автосцепного устройства на вагоне на соответствия выполнения
пункта 2.8. «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
подвижного состава железных дорог» ЦВ-ВНИИЖТ-494.
Работа отделения организована в две смены по два дня работы каждой
смены продолжительностью 11 часов с 8.00 утра до 20 часов 30 минут с
двумя перерывами на обед: обед с 12 до 13 часов и с 16 часов до 16 часов 30
Планировка отделения до разработки представлена на плакате 3.
Автосцепки самоходной тележкой подаются в отделение где их кран
балкой при помощи грузозахватного приспособления устанавливают на
поворотный стенд (17) в количестве шести штук. Далее автосцепки разбираются
согласно технологической карте 643.10200.00001 на разборку автосцепки.
Корпус автосцепки при помощи кран-балки транспортируют в моечную машину
(21) детали механизма после разборки складируются в кассету и
транспортируются в моечную машину (21). После обмывки и сушки корпус
автосцепки при помощи кран-балки устанавливается на поворотный круг
подвергается полному осмотру дефектации обмеру шаблонами. Детали
проверяются так же на поворотном круге. Детали с дефектами не подлежащие
ремонту сдаются в металлолом (22).
Корпуса автосцепок не требующие ремонта подвергают неразрушающему
контролю на стенде для феррозондового (18) магнитопорошкового (20)
контроля проверяют хвостовик и переход от хвостовика к головной части все
зоны головной части проверяют вихретоковым методом и при отсутствии
трещин устанавливаются на стенде для сборки.
Корпуса автосцепок требующие ремонта также подвергают
неразрушающему контролю детали механизма требующих ремонта после
нанесения меловых пометок подают на участок сварочно-наплавочных работ
(34) где производится ремонт сваркой наплавкой согласно «Инструкции по
сварке и наплавке при ремонте деталей грузовых вагонов» ЦВ 201-98 или в
кузнечное отделение для правки. Корпуса автосцепок имеющие дефекты в
перемычке хвостовика кран-балкой подаются на участок сварочно-наплавочных
работ где производят электрошлаковую сварку (7) перемычек хвостовиков
автосцепок. После электрошлаковой сварки хвостовик автосцепки подвергают
термообработки (6). С участка сварки и наплавки корпуса автосцепок и
детали механизма подаются на участок механической обработки. Наплавленные
поверхности обрабатываются до альбомных размеров на строгальном станке
(16) корпуса автосцепки обрабатываются на фрезерном станке (5).
После механической обработки корпуса автосцепок устанавливают на
поворотный стенд детали поступившие на сборку проходят контрольный осмотр
клеймение на слесарном верстаке (3) при помощи приспособлений для
клеймения в соответствии с требованиями Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494.
Собранная автосцепка проверяется шаблонами. После проверки
собранной автосцепки валик подъемника закрепляют болтом М10х90 с гайкой
под которые ставят фасонные шайбы и загибают их на головку болта и гайки.
После окончания проверки и признания автосцепки годной на автосцепку ставят
клеймо и направляют в вагоносборочный участок где на специально выделенной
площадки автосцепки окрашивают черной краской за исключением внутренней
поверхности зева корпуса автосцепки и деталей механизма. Сигнальный
отросток замка окрашивают красной краской
Поступившие в ремонт поглощающие аппараты самоходной тележкой (1)
подаются в отделение устанавливаются кран-балкой на пресс (24) на
котором производится разборка. После на прессе производится проверка
деталей с помощью универсального измерительного инструмента и шаблонов.
Корпуса поглощающих аппаратов требующие ремонта помечаются мелом и
направляются на участок сварки (34). Стяжной болт поглощающих аппаратов
дефектоскопируется магнитно-порошковым методом испытывается на растяжение
на стенде (32). После ремонта детали поглощающего аппарата собираются на
прессе для разборки и сборке. Детали с дефектами неподлежащие ремонту
сдаются в металлолом (22).
Тяговый хомуты кран-балкой устанавливаются на стенд
дефектоскопирования (28) осматриваются дефектоскопируются
магнитопорошковым феррозондовым методом проверяются изношенные места
выявленные дефекты помечаются мелом. Для разделки и заварки трещин для
наплавки изношенных мест тяговые хомуты направляются на участок сварки и
наплавки (34). После наплавки тяговые хомуты направляется на участок
механической обработки после механической обработки тяговые хомуты
подвергаются на верстаке обмеру шаблонами клеймятся (3). Упорная плита
осматривается проверяется износ и наличие трещин. Упорная плита с износом
направляется на участок наплавочных работ после наплавки на участок
механической обработки. После обработки упорная плита проверяется и
Детали центрирующего прибора: центрирующая балочка маятниковые
подвески поддерживающая плита осматриваются и проверяются шаблонами.
Детали с износами транспортируются в сварочную кабину. После сварочно-
наплавочных работ передаются на механическую обработку.
Анализ работы отделения по ремонту автосцепного устройства станции
Чита-1 до разработки и обоснование выбора темы дипломного проекта
Контрольный пункт автосцепки предназначен для проведения полного
осмотра автосцепного устройства при капитальном и деповском ремонтах
вагонов для восстановления работоспособности корпуса автосцепки и деталей
механизма сцепления.
Все необходимое технологическое оборудование и приспособления
размещаются на площади 288 м2. ремонт деталей и узлов автосцепного
устройства в отделении производится в определенной технологической
Износ сварочного оборудования и станков для механической обработки
представлены в таблице 1.1;
Таблица 2 - Сведения по износу оборудования
Наименование Год Износ %
Кран-балка Q-2т (2шт.) 1974 97
Станок поперечно-строгальный РЗ-650 1983 65
Станок фрезерный вертикальный 6Н-82 1980 70
Сварочный полуавтомат А-547 1973 96
Сварочный выпрямитель ВДУ-506УЗ 1972 96
Сварочный полуавтомат А-547-УМ 1971 100
Установка электрошлаковой заварки хвостовика 2002 40
Сварочный выпрямитель ВДУ-501 1975 100
Вертикально-сверлильный БОЛ-10-32 1987 80
Заточной станок 1984 60
Стенд для испытания стяжных болтов 1998 10
Пресс для сжатия ФПА 1974 98
Вытяжная вентиляция ЦЧ-70 1969 100
Исходя из данных приведенных в таблице мы видим что оборудование
на котором производится основная часть ремонтных операций требует
капитального ремонта и частичной замене. Планируется увеличить план ремонта
вагонов поэтому о реконструкции и рациональной организации труда в цехе
автосцепки актуально задуматься уже сейчас.
Проследив маршрутные потоки ремонта в отделении по ремонту
автосцепного устройства видим что на транспортные операции между
ремонтными позициями затрачивается много времени. Поступающие в ремонт и
выходящие из него детали автосцепного устройства накладываются друг на
друга и неоднократно пересекаются что приводит к возникновению
противотоков. По одному маршруту перемещаются фрикционно-поглощающие
аппараты тяговые хомуты детали центрирующего прибора упорная плита и
клин тягового хомута следующие на позиции ремонта; из ремонта эти детали
следуют тем же путем только к ним присоединяются отремонтированные и
собранные автосцепки. В центре отделения расположен поворотный круг
эффективность которого довольно спорна. Эта конструкция и приводит к
концентрации потоков деталей в одном месте. Это наглядно показано на листе
Недостатком поворотного круга является то что его рабочая зона
расположена по периметру составляет 5 м2.
Автосцепка поступившая на разборку и обмер должна после этого быть
обмыта в моечной машине но это не выполняется а производится наружная
очистка щётками с металлической щетиной. На это во первых затрачивается
время во вторых нет качественного очищения в третьих постоянное наличие
в воздухе взвешенных частиц оксида железа старой краски и другой
что является неблагоприятным фактором для здоровья рабочих для
экологичности и эстетики производства.
Перемещение всех деталей в отделении осуществляется кран-балками что
требует повышенной внимательности и бдительности рабочих. Кран-балок в
отделении две. Планировка отделения построена таким образом что нет четко
выделенных раздельных маршрутов конкретных деталей. Детали складируются на
полу перед ремонтными позициями в ожидании ремонта в отделении превалирует
накопительная система движения деталей.
Сварочные кабины имеют значительную отдаленность поэтому
доставка деталей в нее требует времени и составляет значительный процент в
общей доле всех транспортных операций. Рядом размещен механический участок.
Планировка отделения такова что детали поступают в кабину сварщика через
механический участок навстречу этому потоку направлен поток
отремонтированных сваркой и наплавкой деталей.
В настоящее время правка хвостовика автосцепки и деталей механизм
осуществляется в кузнечном отделение которое располагается в отдельной
части депо следовательно приводит к значительной потере времени и
Окраска отремонтированных деталей автосцепного устройства
осуществляется вне зоны цеха а на отведенном участке в вагоносборочном
цехе что также приводит к задержке монтажа в вагоносборочном цехе.
Таким образом из перечисленных недостатков предлагаю реконструкцию
отделения по ремонту автосцепного оборудования с рациональной организацией
работы которая позволит сократить транспортные операции кран-балкой
внедрением конвейерной линии. Удобной расстановкой оборудования
позволяющая уменьшить материальные противопотоки. Внедрение нового участка
правильных работ для осуществления правки деталей механизма чего сейчас
не делается и внедрение универсального пресса с возможностью правки
хвостовика автосцепки.
Расчет производственной мощности вагонного депо станции Чита-1
Под производственной мощностью вагонного депо понимают максимально
возможный выпуск вагонов из ремонта в единицу времени (год) при полном
использовании производственных помещений и оборудования. Производственная
мощность вагонного депо определяется производственной мощностью
вагоносборочного участка. Последовательность определения этого показателя
зависит от метода ремонта реализуемого на участке. Используя « Нормы
технологического проектирования вагонного депо» «Методические указания по
определению простоя вагонов в ремонте» ИрИИТ 1996 г. фактически
выполняемый ремонт в 2007 году и другое определим программы ремонта и
По данным полученным ЗабДРВ в расcматриваемой перспективе
планируется увеличение объёмов перевозок к 2014 году до 20-25%
относительно существующих объёмов. Увеличение программы ремонта
планируется за счёт ремонта подвижного состава предприятий собственников :
«ООО Транс ТТ» «ООО Сибирская транспортная корпорация» «ОАО
Трансконтейнер» «ООО Трансгарант».
Производственная мощность участка депо[pic] при стационарном методе
ремонта рассчитывается по формуле
где [pic] – годовой фонд рабочего времени при двухсменной
[pic]– количество стойл в вагоносборочном цехе [pic]
[pic]– время простоя вагона в деповском ремонте =12 ч
Производственная мощность вагоносборочного участка а
следовательно и вагонного депо в целом составляет 5055 вагонов в год.
В 2007 году программа ремонта вагонного депо составляла 3619
вагонов. Депо произвело ремонт 3617 вагонов из них:
- деповской ремонт 2892 вагона;
- капитальный ремонт 140 вагонов;
- деповской ремонт 139 вагонов числящих на балансе предприятия
основной деятельности Забайкальской железной дороги;
- деповской ремонт 446 вагонов для промышленности.
1 Определение пропускной способности отделения по ремонту
автосцепного устройства до разработки
Пропускная способность отделения определяется группой оборудования
для механической обработки (фрезерные и строгальные работы).
Потребность депо по ремонту автосцепок определяется по формуле:
где [pic]- программа ремонта автосцепок [pic] =7234
[pic]- доля автосцепок поступивших в ремонт с текущего
[pic]- доля автосцепок поступивших в ремонт с
[pic]= 196 автосцепок.
[pic]- доля автосцепок требующих механической
работ [pic]=05 для строгальных работ [pic]=06.
[pic] автосцепок в год
[pic]автосцепок в год
Годовой фонд работы оборудования [pic] с учётом перерывов на
техническое обслуживание определяют по формуле:
где [pic]- коэффициент учитывающий перерывы на техническое
обслуживание оборудования. В расчётах принимается 085.
Возможность участка определяют с учетом числа станков для
механической обработки и станкоемкости обработки автосцепки по формуле:
[pic] - станкоемкость ремонта автосцепки для фрезерных
[pic] - количество станков данного вида (фрезерных и
[pic] автосцепки в год
Тогда условие обеспечения пропускной способности для каждого вида
Условие обеспечения пропускной способности не выполняется.
Условие обеспечения пропускной способности выполняется.
В связи с этим появилась необходимость дооснащение фрезерным
станком. Разработкой отделения по ремонту автосцепного устройства
рациональной организации работы с выходом на необходимую программу ремонта
к 2009 году 3875 вагонов.
Организация работ отделения по ремонту автосцепного устройства
ВЧДР-2 станции Чита-1 после разработки
Ремонт автосцепного устройства производиться в контрольном пункте
автосцепки имеющим специальное удостоверение установленной формы
выдаваемое после заключения комиссии в состав которой входят представители
центральной Дирекции по ремонту грузовых вагонов (ЦДРВ) Департамента
Размешается отделение на площади 288м2 в отдельном помещении
выделенной для этой цели примыкающее к вагоносборочному цеху.
Ремонт автосцепного устройства осуществляется при строгом соблюдении
следующих условий : замены неисправных узлов и деталей отремонтированными
или новыми; автоматизация и механизация всех трудоёмких работ выполняется с
применением специальной технологической оснасткой; выполнение правил
руководств инструкций по обслуживанию и ремонту автосцепного устройства
технологических указаний на ремонт вагонных деталей; обеспечение ремонтных
бригад полным комплектом необходимого инструмента поверочными и
контрольными шаблонами и технологической оснасткой; правильной организации
труда ремонтных бригад при строгом соблюдении правил техники безопасности и
промышленной санитарии; создания неснижаемого запаса основных деталей
узлов и материалов путём правильной организации работы ремонтно-
комплектовочного участка.
Отделение имеет два комплекта проверочных и один комплект контрольных
шаблонов изготовленных по технической документации ПКБ ЦП (проект № Т
Шаблоны проверяются на ремонтных предприятиях не реже одного раза в год с
постановкой даты проверки согласно Методическим указаниям контроля СДК для
автосцепных устройств вагонов РД 32 ЦВ-ЦП 027-91.
Штат отделения укомплектован квалифицированными специалистами:
слесарями по ремонту подвижного состава электросварщиками строгальщиками
(фрезеровщиками) дефектоскопистами которыми руководит сменный мастер или
Слесарные станочные работы и правка изогнутых деталей выполняется в
соответствии с действующими техническими условиями на производство этих
работ и с требованиями Типовых технологических карт для ремонта
автосцепного устройства настоящего технологического процесса утвержденных
Ремонт автосцепного устройства согласно п. 15 Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-
4 производится при всех видах ремонта подвижного состава установленных
МПС (приказы 7 ЦЗ от 18.12.95 г. и 9 Ц от 04.04.97 г.).
Технологический процесс ремонта автосцепного устройства
обеспечивает гарантированное качество ремонтных работ с нормативной
затратой времени на их выполнение.
Технологический процесс отделения соответствует следующим руководящим
документам: «Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
подвижного состава железных дорог Российской Федерации» ЦВ-ВНИИЖТ-494;
руководящих документов по неразрушающему контролю деталей РД 32.149-2000;
РД 32.150-2000; РД 32. 159-2000; РД 32. 174-2000; «Инструкция по сварке и
наплавке при ремонте грузовых вагонов и контейнеров ЦВ 201-98»
Несъёмные детали автосцепного устройства ( ударная розетка передние
расцепного привода- фиксирующий кронштейн кронштейн и расцепной рычаг )
проверяются и осматриваются бригадиром КПА на позициях вагоносборочного
участка ремонтируются на подвижном составе слесарями вагоносборочного
участка за исключением случаев требующих их демонтажа.
Детали и узлы подлежащие проверке и ремонту должны быть очищены от
грязи. После очистки корпус автосцепки тяговый хомут клин (валик)
тягового хомута маятниковые подвески центрирующего прибора должны быть
подвергнуты неразрушающему контролю в соответствии с "Технологической
инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей
Соблюдение действующих нормативно-технических требований по ремонту
автосцепного устройства проверяют руководители вагонной службы начальники
вагонного депо или их заместители в соответствии с личными нормативами.
За качество ремонта автосцепного оборудования несут ответственность
непосредственный исполнитель мастер и бригадир участка приёмщик
заместитель ВЧДР по ремонту.
В процессе ремонта деталей и узлов бригадир мастер отделения
по ремонту автосцепного устройства контролирует качество выполнения работ
по операциям испытание на растяжение и дефектоскопирования особо
ответственных деталей производится согласно техническим указаниям.
Мастер проверяет соответствие деталей и узлов автосцепного
устройства нормам и допускам предусмотренным для данного типа подвижного
состава технологическим процессом «Инструкцией по ремонту и обслуживанию
автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской
Для контроля за выполнением требований технологического
процесса в отделении установлена следующая техническая документация.
Журнал - инвентарная книга отделения по оборудованию
технологической оснастки приспособлений и контрольно-измерительного
Журнал регистрации отремонтированных автосцепок и тяговых хомутов;
Журнал регистрации испытаний на растяжение стяжных болтов поглощающих
Комплект документов «Типового технологического процесса ремонта
автосцепного устройства подвижного состава».
Вся отчетная техническая документация хранится в помещении отделения.
Ответственность за хранение и своевременное заполнение документов несет
мастер (бригадир) отделения.
На каждом рабочем месте отделения вывешены выписки из
технологического процесса технологические карты ремонта узла или детали
ремонтируемого на данной позиции.
- Участок наружной очистки разборки;
- Участок дефектоскопирования;
- Участок сварочных работ;
- Участок правильных работ;
- Участок ремонта поглощающих аппаратов тяговых хомутов упорных
плит и других деталей
Расстановка оборудования приведена на листе 4
Снятые с вагонов автосцепки мостовым краном в сборочном цехе
устанавливаются на конвейерную линию. Конвейерная линия состоит из
подвесных устройств позволяющих фиксировать автосцепку в необходимом
положении для работ: разборки и сборки дефектоскопирования сварочных и
наплавочных работ. Поглощающие аппараты детали упряжного устройства
детали центрирующего прибора поступают в ремонт на транспортировочной
тележке и складируются на накопитель.
2 Проведение работ на участке наружной очистки разборки
Слесарь по ремонту подвижного состава по конвейерной линии
перемещает автосцепки в моечную машину. В моечной машине обмывка
производится в течение 5-10 минут моечным раствором «ОБИС» при температуре
-55°С. После мойки и сушки автосцепки по конвейерной линии перемещают на
позицию разборки. Необходимость очистки тяговых хомутов и корпусов
поглощающих аппаратов определяется бригадиром или мастером.
Разборка автосцепок производится на конвейерной линии. Корпуса
автосцепок подвергаются полному осмотру и обмеру шаблонами. Дефектация
деталей механизма сцепления производится на столе. Места требующие
ремонта в соответствии с требованиями инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494 помечают
мелом. Корпуса автосцепок по конвейерной линии перемещают на участок
дефектоскопирования. Детали механизма сцепления требующие наплавочных
работ складируют в контейнер и перемещают в сварочную кабину на
транспортировочной тележке. При необходимости правки детали механизма
направляются на участок правильных работ.
Таблица 4.1-Перечень оборудования и оснастки участка
Контейнер для брака 1
Контейнер для деталей механизма сцепления 1
Устройство для сушки автосцепок 1
Стол с шаблонами для дефектации автосцепок и деталей 1
механизма сцепления
Ключ 7811-0023 ГОСТ 2839-80 1
Зубило 2810-0154 ГОСТ 7211-86 1
Молоток 7850-1-0118 ГОСТ 2310-77 1
Щетка металлическая ГОСТ 17830-80 1
3 Проведение работ на участке дефектоскопирования
Дефектоскопист на позиции дефектоскопирования корпуса
автосцепок фиксирует на конвейерной линии в необходимом для работы
положении производит контроль в соответствии с Технологической инструкцией
по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов
магнитопорошковым вихретоковым феррозондовым методами:
-магнитопорошковый метод дефектоскопом МД-12ПC контроль хвостовика
переход от хвостовика к головной части с помощью консоли;
- феррозондовый метод дефектоскопом Ф-205.30А контроль головной
части корпуса автосцепки проверяется углы малого и большого зубьев и окна
замка и замкодержателя;
На позиции дефектоскопирования деталей упряжного устройства
центрирующего прибора производится контроль:
-магнитопорошковый метод дефектоскопом МД-12ПC контроль клина
валика тягового хомута маятниковая подвеска стяжной болт полос тягового
-феррозондовый метод дефектоскопом Ф-205.30А контроль тяговых
Места требующие ремонта в соответствии с требованиями инструкции ЦВ-
ВНИИЖТ-494 помечают мелом.
Корпуса автосцепок не требующие ремонта перемещают по конвейерной
линии на участок сборки.
Корпуса автосцепок требующие ремонта передают по конвейерной линии
на участок сварочных работ или при помощи кран-балки на установку
электрошлаковой сварки перемычки хвостовика автосцепки или на участок
правильных работ. Проверку дефектоскопами производят так же после ремонта
Таблица 4.2- Перечень оборудования и оснастки участка
Наименование Количество
Кантователь тягового хомута 1
Дефектоскоп магнитный МД-12 ПС 1
Дефектоскоп магнитный МД-12 ПШ 1
Дефектоскоп феррозондовый Ф-205.30А 1
Намагничивающее устройство МСН-12.01 2
Продолжение таблицы 4.2
Настроечный образец МДФ 9525(02) СОП-НО-023 2
Лупа ЛП-1-7 ГОСТ 17830-80 1
Стол дефектоскописта 2
4 Проведение работ на участке сварочных и наплавочных работ
Сварщик фиксирует корпуса автосцепки на конвейерной линии в
необходимом для работы положении. Выполняет следующие операции:
На корпусе автосцепок: разделку трещин производят
электродуговым способом электродами марки типа Э-42 диаметром 5 мм при токе
0-380 А. В случае сквозного прожога стенки хвостовика заварку
прожженного места производить электродами диаметром 3мм. током 110-130 А до
образования перемычки. Первичные трещины в углах окна замка разделывают на
полную глубину залегания трещины и длинной на 5-6 мм больше чем длина
видимой трещины. Первичные трещины в углах окна замкодержателя разделывают
от окна с выходом в окно на глубину 20 мм. Повторные трещины в углах
образовавшиеся по ранее выполненному шву разделывают так же и длиной на 5-8
мм больше. При этом ранее наплавленный металл должен быть удален. Трещины в
углах образованных ударной стенкой зева и боковой стенкой большого зуба
трещины в перемычки между отверстиями для сигнального отростка и
направляющего зуба замка разделывают на полную их глубину залегания.
Заварка трещин производится в горизонтальном положении электродами типа
Э42А Э46А Э50А диаметром 4 мм постоянным или переменным сварочным током
Износы ударных и тяговых поверхностей большого и малого зубьев и
ударной поверхности зева восстанавливают износостойкой наплавкой. Переход
от отремонтированной ударной поверхности стенок зева к изношенной должен
быть плавным по длине не менее 15 мм. Твердость наплавляемого металла
ударно-тяговых поверхностей должна быть не менее 250НВ. Для обеспечения
твердости наплавку выполняют электродами ОЗН-400 порошковой проволокой ПП-
ТН500. Поверхность перемычки хвостовика со стороны прилегания клина
тягового хомута и с торца хвостовика наплавляют если толщина изношенной
перемычки составляет не менее 40 мм автосцепок СА-3 и не менее 44 мм
для СА-ЗМ. Для восстановления этих поверхностей используют электроды
марки УОНИ 1385У. Приварку полочки в корпусе автосцепки осуществляют на
специальном приспособлении Т 593.00. Для восстановления перемычки
хвостовика электрошлаковым способом автосцепку транспортируют кран-балкой
на установку. Удаление перемычки автосцепки осуществляют газоплазменным
резаком а затем обрабатывают поверхность шлифовальной машинкой. Удаление
перемычки осуществляется с помощью специального шаблона. Выполнение
электрошлаковой сварки хвостовика автосцепки выполняют по специально
разработанным кристаллизаторам обуславливающим заданные геометрические
параметры. Наплавка производится сварочной проволокой Св08Г2С с применением
флюсов АН-8 АН-348А. В процессе сварки ведется регистрация параметров
режима сварки (величина тока и напряжения) самопишущими приборами на
По записям на диаграммных лентах определяют:
- стабильность протекания электрошлакового процесса и его
- соответствие параметров режима.
Из диаграммы также (с достаточной степенью точности) получают данные
о мгновенных значениях параметров режима для любого сечения сварочного шва
что позволяет сделать вывод о качестве швов в данном сечении. Самопишущие
приборы должны включаться (выключаться) автоматически одновременно с
включением (выключением) насоса станции охлаждения формирующего устройства.
Каждый прибор имеет кроме того встроенный выключатель. На каждой
диаграмме (тока и напряжения) электросварщик проставляет название
предприятия дату сварки номер автосцепки а также контрольные отметки и
надписи по току и по напряжению в значениях подписи с расшифровкой фамилии
Знаками "L" и "Г" - обозначаются начало и конец. Записи и отметки на
диаграмме выполняются шариковой ручкой (чернилами). Внесение записей и
отметок карандашом не допускаются. Диаграммные ленты хранятся в течение
двух лет ответственный за хранением диаграммных лент мастер. После полного
восстановления перемычки хвостовика на установке электрошлаковой сваркой
корпуса автосцепок подвергаются термической обработки в соответствии с
комплектом документов технологических процессов ТК 175 и ТК 1 19. Режим
термической обработки для автосцепок по рекомендации ВНИИЖТа.
Термообработку автосцепок производит слесарь. Сведения о термообработанных
автосцепках заносит в специальный журнал “Регистрации корпусов автосцепок
прошедших термообработку после электрошлаковой сварки“. Для снятия
внутренних напряжений и улучшение структуры металла хвостовик автосцепки
подвергают термообработки. Нормализация хвостовика автосцепки
осуществляется в электропечи с нагревом до температуры 920°С выдержкой в
течение 3 часов и охлаждением на воздухе до температуры 300°С. После того
как наплавленный хвостовик остынет автосцепку подают на участок
механической обработки.
Детали механизма сцепления ремонтируются на сварочном столе где их
закрепляют тисками. Замыкающая поверхность замка для повышения
износостойкости и твердости наплавляемого слоя наплавляется
полуавтоматически порошковой проволокой ПП-ТН350 и ПП-ТН500. При изломе
сигнального отростка приваривают встык новый а при изломе шипа для
предохранителя рассверливают отверстие на сверлильном станке сверло
диаметр 16мм вставляют новый шип. По кромкам отверстия с обеих сторон
замка обваривают новый шип. Так же осуществляют разделку и заварку трещин в
замкодержателе наплавку изношенных поверхностей замкодержателя наплавку
подъемника замка наплавку валика подъемника наплавку предохранителя
срезку цепи расцепного привода с валика подъемника.
Тяговые хомуты ремонтируются на стенд-кантователе: заварка трещин
в ушках для болтов поддерживающих клин заварка трещин в углах
соединительных планок не выходящих на тяговую полосу заварка трещин в
соединительных планках наплавка изношенной поверхности потолка проема
головной части хомута наплавка изношенных мест на задней опорной
поверхности хомута заварка трещин задней опорной части хомута не выходящих
на тяговую полосу наплавка выработанных мест на тяговых полосах наплавка
перемычки отверстия для клина наплавка стенок отверстия для валика
заварка трещин в зоне перехода ушка к тяговой полосе. Разрешается вырубать
и оставлять без заварки поверхностные трещины глубиной не более 3 мм с
плавным выводом их на литую поверхность если они не расположены на тяговых
полосах. Тяговые хомуты с трещинами на полосах независимо от их
расположения и размера с толщенной перемычки со стороны отверстия для
клина менее 45 мм толщина тяговой полосы менее 20 мм для автосцепки СА-3 и
менее 22 для СА-3М ширина полосы менее 95мм СА-3 менее 115 СА-3М не
допускаются к ремонту.
Наплавка изношенных поверхностей производится на сварочном
столе: центрирующего прибора упорной плиты поддерживающей планки. Заварка
трещин в корпусах поглощающих аппаратов.
Сварочно-наплавочные работы производятся в соответствии « Инструкции
по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98».
Таблица 4.3-Перечень оборудования и оснастки участка
Электрошкаф СПОЛ-350 1
Полуавтомат ПДГО 510 2
Полуавтомат А-1197 1
Сварочный выпрямитель ВДУ-506 2
Продолжение таблицы 4.3
Установка электрошлаковой заварки 1
Приспособление установки и приварки полочки в корпусе 1
автосцепки Т-593.00
Стенд-кантователь тяговых хомутов 1
Электрододержатель ГОСТ 1465-78 2
Электроды Э-42Э-46 ГОСТ 9467-75
Проволока порошковая ПП-ТН350 ПП-ТН500 ГОСТ 26101-84
Очки защитные ГОСТ Р12.4.013-97 3
Электроды УОНИ 1385У
Установка «Совплим» 3
5 Проведение работ на участке механической обработки
Станочник при помощи кран-балки Q=0.5т устанавливает корпус
автосцепки тяговый хомут на станок. Наплавленные поверхности деталей
автосцепного устройства обрабатываются до альбомных размеров и до
соответствующей шероховатости. Шип в корпусе автосцепки обрабатывают на
кондукторе (Т 98.00.00.000). На универсально-фрезерном станке (УФ-5570)
восстановленных наплавкой обрабатываются ударные и тяговые поверхности
поверхности зева и хвостовика корпуса автосцепки. Поверхности корпуса
автосцепки обрабатываются на строгальном станке (РЗ-650) с применением
приспособлений так же на строгальном станке обрабатывается поддерживающая
планка. На вертикально-фрезерном станке (6Н-82) с применением
приспособлений обрабатываются поверхности тягового хомута деталей
механизма сцепления упорная плита. После ремонта толщина упорной плиты
должна быть 58-59 мм. После механической обработки кран-балкой корпус
автосцепки устанавливают на конвейерную линию детали автосцепного
устройства транспортируют на стол дефектации на участке сборке.
Таблица 4.4-Перечень оборудования и оснастки участка
Станок универсальный фрезерный УФ-5570 1
Станок поперечно-строгальный РЗ-650 1
Станок вертикально-фрезерный 6Н-82 1
Станок вертикально-сверлильный 1
Кондуктор для обработки шипа в корпусе автосцепки 1
Приспособление к строгальному станку для обработки 1
корпуса автосцепки Т 594.000 ПКБ ЦВ
Приспособление для обработки замыкающая часть замка Т 1
Приспособление для обработки овальное отверстие замка 1
Приспособление для обработки предохранителя 1
Приспособление для обработки валика подъемника 1
Приспособление для обработки кромок отверстий для 1
валика подъёмника Т 421.00
Прижим пневматический для обработки замка на фрезерном 1
6 Проведение работ на участке правильных работ
Корпус автосцепки имеющий изгибы хвостовика расширенный зев при
помощи кран-балки направляются на участок правильных работ. Правке подлежат
изгибы более 3 мм. как в вертикальной так и в горизонтальных плоскостях.
Если в зонах изгибов имеются заваренные или не заваренные трещины то
корпус подлежит сдаче в металлолом. Правку выполняют на гидравлическом
прессе с усилием 95 тонн с предварительным нагревом в электропечи (Т
3.00.000) до температуры 800-850°С с выдержкой в печи не менее 1 часа для
равномерного прогрева корпуса. Заканчивать правку необходимо при
температуре 650°С для предотвращения образования термических трещин. При
устранении уширения зева в корпус вставляют ограничитель исключающий
сужение зева больше нормы. Охлаждение корпусов производят в помещение при
отсутствие сквозняков не применяя воду или другую охлаждающую среду. После
правильных работ корпус автосцепки на участке дефектоскопирования
подвергается неразрушающему контролю. Детали механизма требующие
выправления изгибов нагревают в электропечи (Т 893.00.000) до температуры
0-900°С правят на пневматическом прессе (Т 161.00 СБ) с использованием
специальных штампов.
Таблица 4.5-Пречень оборудования и оснастки участка
Гидравлический пресс 1
Пневматическом пресс Т 161.00 СБ 1
Электропечь Т 893.00.000 1
Пирометр ПРЦ-1000 1
Штамп для правки предохранителя ВТ-434-58 1
Штамп для правки замкодержателя К-664-00.000 1
7 Поведение работ на участке сборки
Слесарь на участке производит проверку качества отремонтированных и
новых деталей. Дефектоскопист подвергает отремонтированные детали
неразрушающему контролю так же как и на участке дефектоскопирования.
Зачистка мест для нанесения клейм указанных в параграфе 2.7 «Инструкции по
ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных
дорог ЦВ-ВНИИЖТ -494» на детали автосцепного устройства. Клейма набивают
слесари по ремонту подвижного состава или бригадир на хорошо зачищенных
местах деталей четко обозначая номер (643) ремонтного отделения и дату
ремонта цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной 025 мм.
Слесарь по ремонту подвижного состава на конвейерной линии
производит сборку автосцепки и проверку взаимодействия ее деталей
предварительно осматривая карман внутри корпуса от посторонних предметов.
После проверки собранной автосцепки валик подъемника закрепляют болтом
М 10х90 с гайкой под которые ставят фасонные шайбы и загибают их на
головку болта и гайку. На автосцепки шлифовальной машинкой зачищают место
для постановки клейм. После приемки детали автосцепного устройства на
позиции окрашивают черной краской за исключением внутренних поверхностей
зева корпуса поглощающего аппарата а также деталей механизма сцепления.
Не допускается смазывать детали автосцепного устройства.
Таблица 4.6- Перечень оборудования и оснастки участка
Машина шлифовальная ИП-2002 ТУ 22-166-30-91 2
Ключ 7811-0022 ГОСТ 2839-80 1
Молоток 7850-0118 ГОСТ 2310-77 1
Зубило 2810-0154 ГОСТ 72-11 1
Клейма ГОСТ 25726-88
Намагничивающее устройство МСН-11-01 2
8 Проведения работ на участке ремонта поглощающих аппаратов тяговых
хомутов упорных плит и других деталей
Поступившие в ремонт поглощающие аппараты детали упряжного
устройства детали центрирующего прибора подвергаются полному осмотру и
обмеру шаблонами. Тяговые хомуты клинья валики тяговых хомутов
маятниковые подвески передаются на участок дефектоскопирования. После
дефектоскопирования передаются в сварочную кабину с дальнейшей механической
обработкой. После механической обработки на позицию клеймения.
Поглощающие аппараты разбираются на прессе производится проверка
деталей с помощью измерительного инструмента и шаблонов. Неисправные детали
заменяются исправными или новыми. Стяжные болты подаются на участок
дефектоскопирования с дальнейшим испытанием на стенде на растяжение
нагрузкой 10 тс. Корпус поглощающего аппарата требующий заварки трещин
подается в сварочную кабину. После сварочных работ слесарь производит
сборку поглощающего аппарата на прессе и проверку в сборе. У собранных
аппаратов конец стяжного болта расклепывают для предотвращения свинчивания
гайки. Проверяется ход аппарата 73 ZW. При нагрузке 400кН (40 тс) он должен
составлять не более 35 мм.
Для того чтобы не было затруднений при постановке собранного
поглощающего аппарата на вагон его необходимо дополнительно сжать и при
- для аппаратов Ш-1-T Ш-1-TM Ш-2-Т и Ш-2-B поставить под гайку
стяжного болта металлическую прокладку высотой 15-20 мм изготовленную из
стального прутка диаметром 16-20 мм;
- для аппаратов 73 ZW установить дистанционные вкладыши высотой 18
мм и диаметром 16-20 мм между монтажной планкой и приливом корпуса.
Поглощающие аппараты кран-балкой передают на позицию
Таблица 4.7-Перечень оборудования и оснастки участка
Стол слесарный с шаблонами для дефектации 2
Пресс поглощающих аппаратов 1
Стенд для испытания стяжных болтов 1
Пневматический гайковерт 1
Стеллаж для запасных деталей 1
9 Порядок проверки и приемки автосцепного устройства после ремонта
Отремонтированные и собранные автосцепки поглощающие аппараты
принимаются от исполнителей бригадиром или мастером КПА.
У автосцепки проверяется работа механизма сцепления соответствующими
шаблонами и подвижность ее деталей в полном соответствии с требованиями
«Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного
состава железных дорог ЦВ-ВНИИЖТ – 494». Габаритные размеры собранных
поглощающих аппаратов проверяются шаблонами 83 р тяговые хомуты шаблонами
После монтажа автосцепного устройства на вагоне производится
проверка правильности его установки. При этом проверяются параметры
представленные в таблице 4.8.
Таблица 4.8 - Проверяемые параметры автосцепного устройства на
Проверяемые параметры Допускаемые величины после ремонта мм
капитального Деповского
Высота продольной оси 1020 1080 1000 1080
автосцепки относительно
головок рельсов для
Разница высот осей ≤15 ≤25
автосцепок по обоим
концам грузового вагона
Отклонение автосцепки ≤10 ≤10
Отклонение автосцепок ≤3 ≤3
Расстояние от упора
при полностью утопленном >70 >70
при выдвинутом положении
Зазор между верхней 25 40 25 40
плоскостью хвостовика
измеренный на расстоянии
20 мм от наружной её
кромки должен быть в
10 Определение пропускной способности участка по ремонту автосцепок
Пропускная способность участка определяется группой оборудования для
механической обработки (фрезерные и строгальные работы).
где [pic]- программа ремонта автосцепок [pic] =7750
[pic]= 216 автосцепок.
фрезерных работ [pic]=05 для строгальных
станков [pic] ч для строгальных станков [pic] ч.
11 Потребного количества оборудования
Потребное количество сварочного оборудования определяется по формуле:
где N – фактическая программа ремонта N=8720 автосцепок;
[pic]– норма расхода электродов на ремонт корпуса автосцепки
[pic]– норма расхода электродов на ремонт механизма сцепления
I – сварочный ток I=300А;
Ф – годовой фонд рабочего времени сварочного оборудования Ф=3935
Принимаем 2 сварочных агрегата.
Потребное количество фрезерных станков определяется по формуле:
где Ф – годовая норма времени на металлообрабатывающее
h– коэффициент использования оборудования h = 08;
H1– норма времени на фрезерные работы H1=0868 ч.
N1– программа ремонта автосцепок N1=7750автосцепок.
Принимаем количество фрезерных станков – 2
Потребное количество строгальных станков определяется по формуле:
где h – коэффициент использования оборудования h = 08;
H2 – норма времени на строгальные работы H2=0681 ч;
N2 – программа ремонта автосцепок N2=7750 автосцепок;
Ф – годовая норма времени на металлообрабатывающее
Принимаем количество строгальных станков – 1.
12 Расчет численности основного производственного персонала
Расчет численности основного производственного персонала производим
Рч – численность слесарей сварщиков
фрезеровщиков строгальщиков;
Qаi – оперативное время на ремонт автосцепного
Fсп – фонд времени списочного рабочего 4044;
– коэффициент выполнения норм 12.
Таблица 4.9 – Нормы времени на выполнение работ
Наименование работ Нормы времени для сборочных единиц чел-мин Всего
КорпусДетали ПоглощаДетали ДеталиДетали
автосцмеханизмющий упряжногцентр.фиксаци
епки а аппарато прибори
Сварочные 11.70 7.66 2.28 8.00 5.15 3.65 3844
Дефектоскопирование 1963 - 3.02 1527 2.88 2.79 4177
Фрезерные 1410 869 - 978 614 187 4058
Строгальные 1630 - - - 220 230 2080
Количество слесарей:
принимаем 2- человека;
Количество сварщиков:
Количество дефектоскопистов:
принимаем 2-человека;
Количество фрезеровщиков:
Количество строгальщиков
Объединим фрезерные и строгальные работы и примем [pic]= 2
где [pic]- число рабочих станочников.
Общее количество работников в смену:
Таблица 4.10 - Штатное расписание:
Наименование профессии Смена 1 Смена 2 Всего Разряд
Электросварщик 2 2 4 5
Слесарь по ремонту п.с. 2 2 4 4
Дефектоскопист 2 2 2 4
Таблица 4.11-Маршрутная технология
Линия Наименование операций Оборудование инструмент Время на
Линия корпусаУстановка на конвейерную Кран-балка Q=0.5т 100
Транспортировка Конвейерная линия 050
Мойка сушка и Моечная машина 1500
Разборка Ключ 7811-0023 660
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 446
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПШ 1963
Дефектоскоп ВД-12ФМ
Намагничивающее устройство
Транспортировка Кран-балка Q=0.5т 050
Нагрев в электропечи Электропечь Т 893.00.000 6000
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПШ 651
Вырезать перемычку Газовый резак ГВН-125 1140
Восстановление перемычки Установка А-595-УХЛ4
Термообработка Термокамера 12000
Транспортировка Кран-балка 050
Дефектоскопирование Дефектоскоп ДМ-12ПШ 212
Намагнич. устройство МСН
Продолжение таблицы-4.11
Разделка и заварка трещин Сварочный полуавтомат 143
Наплавка изношенных Сварочный выпрямитель 1170
поверхностей корпуса ВДУ 1202
автосцепки Электрододержатель
Приварить полочку Электроды Э-42 Э-46 1836
Проволока порош. ПП-ТН
Машина шлифовальная
приварки полочки Т 593
Обработка на строгальном Станок ГТ 7307 1080
Обработка универсальном Станок УФ 5570 610
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 247
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПШ 617
Дефектоскоп ДФ-12МФ
устройство МСН 17.01
Сборка Ключ 7811-0023 494
Проверка в сборе Шаблоны 042
Зачистка. Машина шлифовальная 043
Клеймение Клейма ГОСТ 25726-83 042
Транспортировка Конвейерная линия 010
Окраска В ручную 083
С конвейерной линии снять Кран-балка 020
Линия Мойка сушка и Моечная машина 4
деталей термостабилизация
Транспортировка В ручную 050
Нагрев в электропечи Электропечь Т 893.00.000 3000
Правка деталей автосцепкиПресс Т 161.00Сб 200
Проверка шаблонами Стенд шаблонов
Транспортировка Тележка 030
Сварочное отделение
Наплавка замка Полуавтомат ПДГО 510 269
Выпрямитель ВДУ1202
Полуавтомат ПДГО 510
Электроды типа Э-42Э-46
Щетка металлическая
Проволока порошк. ПП-ТН
Машина шлифов. ИП-2002
Наплавка замкодержателя 111
Наплавка подъемника 082
Наплавка валика 154
Наплавка предохранителя 150
Транспортировка Вручную
Обработка на Станок 6Т13-29 1524
вертикально-фрезерном
Обработка на сверлильном 2Н125 259
Механическая обработка Машина шлифов. ИП-2002 086
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 227
Зачистка Машинка шлиф. ИП-2002 253
Клеймо поставить Молоток 7850-0118 238
Клейма ГОСТ 25726-83
Линия Транспортировка Вручную 050
Установка в пресс Кран-балкой Q-0.5т 050
Разборка Пневматический гайковерт 246
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 016
Транспортировка Кран-балка Q-0.5т 030
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПШ 302
Заварка трещин Сварочный выпрямитель 228
Электроды типа Э-42 Э-46
Механическая обработка Машина шлифов. ИП-2002086
Транспортировка и Кран-балка 050
Сборка Пневматический гайковерт 246
Проверка собранного Стенд шаблонов 016
Клеймение Молоток 7850-0118 070
Линия Транспортировка Вручную 010
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 029
Транспортировка Вручную 010
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПШ 288
Транспортировка Вручную 020
Разделка и заварка трещин Полуавтомат А-1197 129
Продолжение таблицы 4.11
Наплавка изношенных Сварочный выпрямитель
поверхностей ВДУ 506
Проволока порошковая
Механическая обработка Машинка шлифовальная 614
Проверка шаблонам Стенд шаблонов 029
Зачистка Машинка шлифовальная 086
Клеймение Клейма ГОСТ 25726-83 084
Конструкторская часть
Консоль служит для дефектоскопирования хвостовика автосцепки за
счёт возможности лёгкости перемещения вдоль стрелы консоли вручную по длине
метра закреплённого соленоида что ускоряет технологический процесс.
Данный расчёт проводится с целью проверки на прочность отдельных узлов
консоли а также напряжений возникающих в опасных сечениях и сварочных
Ввиду того что данная консоль не предназначена для подъёма (
опускания) груза расчётную нагрузку [pic] принимаем равной :
где [pic]вес всех составных деталей входящих в подвижную часть консоли
( перемещающихся вдоль стрелы ) [pic]Н
Расчётная нагрузка будет равна :
1 Определение реакции опор
Горизонтальное усилие [pic] действующее в верхней и нижней опорах будет
определятся по формуле : [pic]
[pic] расстояние между центрами опор [pic] м
Горизонтальное усилие [pic]
Вертикальное усилие [pic] действующее на нижнюю опору : [pic]
Вертикальное усилие [pic]
2 Определение напряжений в опасных сечениях консоли
Наиболее опасными сечениями являются сечения I II. III ( рис.1)
Момент действующий в сечении III [pic]
[pic]расстояние от линии действия силы до начала раскоса [pic]м
В сечении два швеллера №10 следовательно согласно ГОСТ 8240-72
где W- момент сопротивления сечения [pic]
Напряжение в сечении[pic]
Напряжение изгиба в сечении значительно ниже допускаемого ( 3-48 мПа)
это объясняется конструктивно выбранным сечением для перемещения тележки
Момент действующий в сечениях I и II [pic]
[pic]расстояние от опор до опасного сечения [pic]
Площадь сечения [pic]
где [pic]диаметр оси [pic]
Момент сопротивления [pic]
Напряжение в I и II сечении [pic]
Полученные значения напряжений меньше допускаемого (3-84 мПа).
4 Расчёт фундаментных болтов
Материал болта примем сталь 30ХГС. Нагрузка на один болт [pic]
Напряжение растяжения в болте[pic]
где [pic] внутренний диаметр резьбы для резьбы М24 [pic]
Определим силу затяжки [pic] наиболее нагруженного болта по условию
отсутствия сдвига [pic]
где [pic] коэффициент запаса сдвига [pic] принимаем [pic]
[pic]коэффициент трения сталь-сталь [pic]
Расчётная нагрузка [pic]на один болт
где [pic] принимаем [pic]
[pic]максимальная нагрузка на болт от момента
где [pic]расстояние до болтов
Внутренний диаметр болта [pic]
Выбранный диаметр болта удовлетворяет полученному результату. Диаметр
болта М24 класс точности 6.8 ( сталь 20 ГОСТ 1050-88). Как показал
проведённый расчёт все узлы консоли полностью удовлетворяют условиям
Безопасность и экологичность проекта
1 Техника безопасности при ремонте узлов и деталей автосцепного
При ремонте узлов и деталей автосцепного устройства должны
выполняться требования ГОСТ 12.2.061-81.
Организация ремонта отделения и ремонтно-комплектовочных отделений
должна предусматривать применение оборудования и приспособлений
исключающих возникновение производственного травматизма и профессиональных
заболеваний облегчающих труд рабочих а также выполнение требований ГОСТ
Сварочные и наплавочные работы необходимо производить в соответствии
с требованиями ГОСТ 12.3.003-86 и ГОСТ 12.1.004-91.
При выполнении сварочных и наплавочных работ необходимо применять
следующие средства индивидуальной защиты: щиток защитный ГОСТ 12.4.035-78
рукавицы ГОСТ 12.4.010-75 очки защитные ГОСТ 12.4.013-85Е.
Участки производства сварочных работ должны быть оборудованы местной
приточно-вытяжной вентиляцией. Вентиляционные установки должны
соответствовать требованиям ГОСТ 12.04.021-75.
При выполнении слесарных и сварочных работ необходимо применять
рукавицы ГОСТ 12.4.010-75 а при проведении работ по очистке поверхностей
сварочных швов - очки защитные ГОСТ 12.4.013-85Е. Применение абразивного
инструмента должно производиться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.028-82.
При выполнении окрасочных работ следует соблюдать требования ГОСТ
Погрузка и разгрузка материалов запасных частей и изделий должны
производиться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.009-76.
Рабочие должны быть обеспечены специальной спецодеждой отвечающей
требованиям ГОСТ 27575-87.
Транспортировку узлов и деталей в ремонт из ремонта должны
производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.080-80.
Обстукивать корпуса пружинно-фрикционных аппаратов с заклинившимися
деталями разрешается только если аппарат находится в тяговом хомуте с
упорной плитой. Отвинчивать гайку стяжного болта поглощающего аппарата
допускается только на специальном прессе.
Переносные электролампы. Применяемые для осмотра автосцепного
устройства должны быть напряжением не более 36В и иметь защитные
устройства а их штепсельные соединения (розетки вилки) должны исключать
возможность включения в сеть напряжением 220В или 110В.
Мастер или бригадир периодически но не реже одного раза в месяц
проверяют исправность приспособлений и личного инструмента находящихся у
К работе в отделении допускаются лица прошедшие медкомиссию
проинструктированные по безопасной работе и достигшие 18-летнего возраста.
Все рабочие в отделении должны соблюдать правила ТБ выполнять
инструкции пользоваться средствами индивидуальной защиты.
Организация ремонта автосцепного устройства должно обеспечивать
высокое качество ремонта внедрение механизации и автоматизации процесса
ремонта применение специализированного инструмента приспособлений
оборудования при соблюдении правил техники безопасности и производственной
Перед началом работы необходимо проверить инструмент. Слесарный
инструмент должен содержаться в исправном состоянии: молотки должны быть
хорошо насажены расклинены не иметь сбоев заусенцев ручка должна быть
ровной без сучков по длине удобной в работе гаечные ключи должны иметь
размеры зева строго по гайке зубила бородки должны быть с исправной
ручкой. Рабочее место должно быть удобным содержаться в чистоте хорошо
Лица допущенные к стропальным работам работе кран-балкой и на
технологическом оборудовании должны пройти обучение и сдать экзамены по
электрической безопасности.
Материалы и запасные части находящиеся в отделении должны быть
аккуратно складированы. Во время производства работ не отвлекаться и не
Не производить самостоятельно ремонт электрооборудования механизмов
– это должен делать специалист.
Электропроводка оборудования должна быть проложена в соответствии с
«Правилами эксплуатации потребителем».
Необходимо знать правила пожарной безопасности а также уметь
обращаться с пожарным инвентарем.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ: загромождать проход к гидранту местам расположения
пожарного инвентаря и оборудования.
Электросварочные работы необходимо выполнять в соответствии с
«Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ-201-98 с
соблюдением «Правил пожарной безопасности» в специально отведенных
вентилируемых помещениях. Удовлетворяющих требованиям Санитарных норм.
При разделке трещин удаление шлаковых включений подготовке под
сварку инструмента необходимо соблюдать требования «Правил техники
безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов».
Сварщик должен быть одет в костюм с огнестойкой пропиткой и
брезентовые рукавицы для предохранения от ожогов каплями расплавленного
металла. Для защиты глаз и лица от излучения сварочной дуги сварщик должен
пользоваться исправным шлемом-маской или щитком со светофильтрами различной
прозрачности в зависимости от величины тока.
По окончании работ рабочее место необходимо привести в порядок –
очистить от грязи и мусора убрать инструмент отключить оборудование и
приспособления предупредить мастера и бригадира обо всех замечаниях.
2 Требования к освещению
Правильно выполненное и спроектированное освещение обеспечивает
возможность нормальной производственной деятельности. Сохранность зрения
человека состояние его центральной нервной системы и безопасность на
производстве в значительной мере зависит от условий освещения. От освещения
зависят также производительность труда и качество выпускаемой продукции.
Чувствительность глаза к излучению разных длин волн неодинакова.
Называется она спектральной чувствительностью. Наибольшую чувствительность
нормальный человеческий глаз имеет к жёлто-зелёному излучению длина волны
которой равна 556 нм. При определённых соотношениях отдельных интервалов
спектра действие видимых излучений воспринимается как белый цвет (например
излучение дневного рассеивающего света неба)
Основные светотехнические понятия и единицы
Мощность лучистой энергии характеризуется лучистым потоком
представляющий собой лучистой энергии переносимой единицу времени. Она
измеряется в ваттах (Вт). Мощность оцениваемая по световому ощущению
оказываемому на человеческий глаз называют световым потоком. За единицу
светового потока принят люмен (лм). Люмен – это световой поток излучаемый
в телесном едином угле измеряемом в стерадианах (ст.) равномерном
точечном источником света силой в одну канделу (кд).
Поверхностную плоскость светового потока падающего на освещаемую
плоскость называют освещённостью. Она характеризуется количеством
светового потока приходящего на единицу поверхности.
Освещённость создаваемая равномерно распределенным световым
потоком равным 1 лм на поверхности 1м.кв. называют люксом (лк). Люкс
принимают за единицу освещенности. Освещённый предмет будет тем лучше
виден чем большая сила света приходится на каждый элемент его поверхности.
При оценке качества освещенности основное значение имеет яркость
освещаемых поверхностей. Яркость – световая величина которая
непосредственно воспринимается глазом. Она представляет собой поверхностную
плотность светового потока т.е. силу света в заданном направлении и
определяется отношением силы света к площади проекции светящейся
поверхности на плоскость перпендикулярную этому направлению. Единица
измерения яркости – кандела на метр квадратный (кдм.кв.).
Естественная освещенность внутри помещения обусловленная природным
светом изменяется в больших приделах. Поэтому для помещения регламентируют
не абсолютные величины естественной освещенности а относительные
показатели не меняющиеся в зависимости от ее постоянных колебаний. Такими
показателями являются коэффициенты естественной освещенности (КЕО).
В инженерной практике оценка световых величин в основном сводится к
измерению освещенности. Чаще всего это измерение производится с помощью
приборов называемых люксметрами.
В зависимости от природы источника световой энергии различают
естественное искусственное и совмещённое освещение.
Естественное освещение подразделяют на боковое (одно- и
двустороннее) когда свет проникает в помещение через световые проёмы в
наружных стенах; верхнее осуществляемое через фонари и световые проёмы в
кровле; верхнее и боковое сочетающее верхнее и боковое освещения.
Совмещённое освещение применяют в помещениях с недостаточным естественным
светом который дополняется электрическими источниками света работающими
не только в тёмное но и в светлое время суток.
Искусственное (электрическое) освещение по характеру выполняемых
задач делят на рабочее аварийное эвакуационное. Рабочее освещение
устраивают во всех помещениях а также на открытых территориях
предназначенных для работы прохода людей и движение транспорта. Аварийное
освещение предусматривают на случай когда прекращение или нарушение
нормального обслуживания оборудование вследствие выхода из строя рабочего
освещения может вызвать пожар взрыв или отравление людей длительное
нарушение технологического процесса отказ в работе связи тепло- или
энергоснабжения больных. Минимальная освещённость рабочих поверхностей
требующих обслуживания при аварийном режиме должна быть равна 5%
нормируемой освещенности при системе общего освещения. В то же время она не
должна быть ниже 2 лк внутри зданий и 1 лк на открытых территориях.
Максимальная освещенность при аварийном освещении более 30 лк для
газоразрядных и более 10 лк для ламп накаливания требует соответствующего
Системы освещения. По конструктивному исполнению различают две
системы электрического освещения – общее и комбинированное. При общем
освещении (равномерном и локализованном) все рабочие места в помещение
освещаются от общей осветительной установки. Если к общему освещению
добавляют местное сосредотачивающее световой поток непосредственно на
рабочих местах то такое освещение называют комбинированным. Освещённость
на рабочих поверхностях создаваемая светильниками общего освещения в
системе комбинированного должна составлять 10% нормируемой. Эта величина
однако не может быть менее 150 лк для газоразрядных и 50 лк для ламп
накаливания. Одно местное освещение к применению не допускается так как
вызывает необходимость частой переадаптацией зрения создаёт глубокие и
резкие тени опасность травмирования и другие неблагоприятные факторы.
Основные требования предъявляемые к производственному освещению
исходят из основных свойств зрения что предполагает созданию условий
исключающих утомление зрения и возникновения причин производственного
травматизма способствующих повышению производительности труда.
Осветительные установки должны обеспечивать:
- достаточную яркость рабочей поверхности или при определенном
коэффициенте отражения ее достаточную освещенность;
- достаточную равномерность распределения яркости (или освещенности)
на рабочей поверхности;
- отсутствие глубоких и резких теней на рабочих поверхностях а
также на полу в проходах;
- отсутствия в поле зрения наблюдателя больших яркостей;
- постоянство освещенности рабочей поверхности во времени.
Все эти требования учитываются действующими нормами проектирования и
правилами эксплуатации освещения в производственных помещениях и на
открытых пространствах. Основным нормативным документом регламентирующим
нормы проектирования является глава СНиП 23-05-95 «Естественное и
искусственное освещение» с учетом которого разрабатываются отраслевые
нормы искусственного освещения объектов железнодорожного транспорта.
Величина освещённости для любого производственного процесса зависит:
- от условий зрительной работы;
- от размера объекта различения контраста его с фоном;
- коэффициента отражения освещаемой поверхности.
В зависимости от размеров различаемых деталей точные зрительные
работы делятся на пять разрядов (I IIIII IVV) Кроме того предусмотрены
ещё четыре разряда (VIVIIVIIIIX) для грубых работ выполняемых внутри
помещений а также работ со светящимися материалами и изделиями.
Создаваемые освещённости должны соответствовать не только
количественным но качественным требованиям. Освещение должно быть
равномерным. При системе общего освещения равномерность его оценивается
отношением минимальной освещённости помещения к максимальной которое
должно составлять не менее 1:3. В пределах поля зрения должны отсутствовать
резкие контрасты яркости. При наличие их происходит частая переадаптация
(приспособление) и быстрое утомление глаз.
Нормами освещённости предусматривается наименьшая высота подвеса
светильников с лампами накаливания и люминесцентными лампадами а также
наименьшая высота установки прожектора над рабочей площадкой. Цель такого
нормирования – ограничение слепящего действия светильников.
На железнодорожном транспорте действуют отраслевые нормы
искусственного освещение объектов железнодорожного транспорта.
Освещённость на рабочих местах в процессе эксплуатации осветительной
установки должна систематически контролироваться. Для этой цели применяются
люксметры. При проектировании осветительных установок необходимо соблюдая
нормы и правила освещения определить потребности в осветительных приборах
установочных материалах и конструкциях а также в электрической энергии.
Ознакомление с объектом проектирования заключающиеся в оценке
характера и точности зрительной работы на каждом рабочем месте. При этом
обязательно надо установить:
- роль зрения в производственном процессе;
- минимальные размеры объектов различения и расстояние от них до
- определить коэффициенты отражение рабочих поверхностей и объектов
- расположение рабочих поверхностей в пространстве;
- желательную направленность света;
- наличие движущихся объектов различения;
- возможность увеличения контраста объекта с фоном;
- возможность возникновение травмоопасных ситуаций;
- стробоскопического эффекта;
- выявить конструкции и объекты на которых можно разместить
осветительные приборы а также конструкции и объекты которые могут
создавать тени и др.;
- выбор системы освещения определяемый требованиями к качеству
освещения и экономичности осветительной установки;
- выбор источника света обусловливаемый требованиями к
спектральному составу излучения удельной световой отдачей единичной
мощностью ламп а также пульсацией светового потока;
- определение норм освещённости и других нормативных параметров
освещения для данного вида работ в соответствие с точностью работ системой
освещённости и выбранном источника света;
- выбор осветительного прибора регламентируемый его конструктивным
исполнением по условиям среды кривой светораспределение коэффициентом
полезного действия и блескостью;
- выбор высоты подвеса светильников осуществляемый как правило
совместно с выбором варианта их размещения и определяемый в основном
наивыгоднейшим отношением (расстояние между светильниками к расчётной
высоте подвеса) а также условиями ослепленности. В зависимости от кривой
светораспределения (типа светильника) отношение принимают от 09 до 20.
После выбора основных параметров осветительной установки
(нормированная освещенность системы освещения типа осветительных приборов
и схемы их размещения) приступают к светотехническим расчётам.
3 Расчет естественного освещения
Для того чтобы то или иное рабочее место в помещении было обеспечено
естественным светом в светлое время суток т.е. чтобы обеспечивался
нормированный КЕО необходимо устройство соответствующих световых проемов.
В практике проектирования светотехнических расчет сводится в определении
площади и конструкции световых проемов по нормативам предусмотренным
строительными нормами и правилами и государственными стандартами. Требуемая
площадь светового проема при боковом освещении рассчитаем по следующей
[pic]- нормируемое значение КЕО %. При наименьшем объекте
различения равном от 05 до 1 см что соответствует
работе средней точности принимаем 15 (СНиП 23-05-95);
[pic]- коэффициент световой активности проема или так
световая характеристика окна [p
[pic]- коэффициент запаса зависящий от концентрации
помещении расположения стекол в световых
периодичности их чистки [p
[pic]- коэффициент учитывающий затенение окон противостоящими
[pic]- общий коэффициент светопропускания.
Рассчитывается как произведение составляющих;
[pic]– коэффициент учитывающий потери света в
[pic]– коэффициент учитывающий потери света в несущих
Таким образом [pic] равно
[pic] - коэффициент учитывающий влияние отраженного света
определяют с учетом геометрических размеров помещения и
4 Расчет искусственного освещения
Для ориентировочного расчета общего равномерного освещения
применяют метод коэффициента использования светового потока.
Выбор светильников производится на основе учета следующих
- экономических в том числе энергетических связанных с условиями
- эстетических (в определенных случаях);
Выберем светильник светораспределения типа «Универсаль» близкого
к равномерному. Напряжение питающей сети 220В.
Определим расчетную высоту подвеса светильника над рабочей
Определим количество светильников. Для этого определим расстояние
где С- коэффициент зависящий от типа светильника С=12 ;
Число светильников в одном ряду по длине
где L1- длина цеха L1=235 м;
Число светильников в одном ряду по ширине
где L2- ширина цеха L2=115 м;
Общее число светильников определяется по формуле:
Значения коэффициентов отражения потолка стен и пола
составляют 50;50; 10 %;
Вычислим индекс помещения:
где А – длина участка А =235 м;
В – ширина участка В =115 м;
округляем до ближайшего табличного значения 15
По принятым значениям коэффициентов светового отражения и
индекса помещения находим коэффициент использования светового потока
Определяем потребный световой поток
[pic]-коэффициент характеризующий неравномерность освещения
z =115 (для ламп накаливания);
Выбираем лампу общего освещения мощностью 200 Вт с диффузным слоем
типа НГД номинальный световой поток 2500 лм.
Проверяем расхождение расчетного и номинального светового потоков
Допускаемое отклонение составляет от -10% до +20% следовательно
расхождение находится в допустимых пределах.
Определим фактическую минимальную освещенность рабочей поверхности
с учетом выбранной лампы и сравним с нормированной
Расчёт экономической эффективности реконструкции отделения по ремонту
автосцепного оборудования
Интенсивность эксплуатации подвижного состава требует максимального
сокращения времени нахождения вагонов в неисправном состоянии. Поэтому
необходимо создать условия для механизации и автоматизации
производственного процесса обеспечивающее высококачественный ремонт и рост
производительности труда а также снижение трудоемкости и себестоимости
Применяемое после реконструкции оборудование и рациональная организация
работы отделения по ремонту автосцепного оборудования позволит сократить
транспортные операции уменьшить материальные противопотоки а значит
снизить себестоимость выпускаемой продукции и уменьшить расходы. Проведём
расчёт себестоимости ремонта автосцепного устройства с учётом затрат на
реконструкцию новое оборудование. Проектом предусматривается достижение
мощности ремонта 3875 вагонов к 2009 году ( данные производственной
программы на 2009 год взяты в экономическом отделе предприятия).
1 Расчёт единовременных затрат на проведение реконструкции
Стоимость внедряемого оборудования приведена в таблице 7.1
Цены на оборудование взяты по данным экономического отдела предприятия.
Таблица 7.1- Стоимость внедряемого оборудования
Наименование оборудования Количество Стоимость
Кран-балка 2 348000
Конвейерная линия-монорельс 54м+12 1 580000
Моечная машина проходного типа 1 243600
Электрошкаф СПОЛ-350 1 3964
Выпрямитель сварочный ВДУ-506 2 29000
Полуавтомат сварочный ПДГО-510 2 50800
Полуавтомат сварочный А-1197 1 21000
Пневмомашинка ИП-2002 2 11200
Пневмогайковёрт 1 11700
Кабина сварочная 2 29000
Контейнер для брака (большой и малый) 2 5800;3480
Пресс для сжатия ФПА 1 27400
Кондуктор для обработки шипа в корпусе 1 32500
Электропечь для нагрева корпуса 1 75300
Пресс для правки деталей 1 34800
Пресс для правки корпуса автосцепки 1 81200
Вытяжное устройство MINI-MAN-100 3 58000
Кантователь тягового хомута для 2 34700
дефектоскопирования
Станок фрезерный УФ-5570 1 742400
Транспортные расходы – 144592 руб. ( 5% от стоимости оборудования)
Сметная стоимость на монтаж оборудования составляет -578000 рублей ( 20
% от стоимости оборудования )
Сметная стоимость общестроительных работ –42570 руб.
Итого общие затраты на реконструкцию :
К=2891844+578000+144592=3614804 руб.
2 Определение и обоснование элементов затрат на ремонт одной
автосцепки после реконструкции
2.1 Расчёт фонда оплаты труда
При расчёте фонда оплаты труда численность работников согласно
штатного расписания не изменяется.
Таблица 7.1-Расчёт основной заработной платы на ремонт одной
Наименование КоличеРазрядТарифная Норма Затраты на
профессии ство ставка руб. Времени оплату труда
Мастер 1 9 4639 0116 538
Бригадир 2 6 5248 0116 1218
Слесарь 4 4 4294 0266 4569
Электрогазосварщик 4 5 4814 033 6354
Дефектоскопист 4 4 4294 015 2576
Станочник 4 4 4294 05 8588
Таблица 7.2- Расчёт общей заработной платы на ремонт 1 автосцепки
Виды доплат Сумма руб.
Основная заработная плата на ремонт одной автосцепки 23843
Праздничные (4 % от основной заработной платы) 940
Премия (10 % от основной заработной платы) 2384
Северный коэффициент 20% 4769
Районный коэффициент 30% 7153
Размер социальных выплат составляет 267% от общей заработной платы
цеха и составляет : [pic] руб.
Заработная плата с учётом накладных расходов (рассматриваем предприятие
данным экономического отдела)
(ЗП*168 = 39089*168 = 65670 руб.
2.2 Затраты на материалы и запасные части
Определение количества затрачиваемых материалов и запасных частей на
ремонт одной автосцепки приведён в таблице 7.3 (данные о ценах на
материалы и запчасти взяты в материальной группе бухгалтерии предприятия)
Таблица 7.3- Затраты материалов и запчастей на одну автосцепку
Наименование материалов и Ед. изм. Норма Цена (руб.)Сумма
Болты 10Х90 ГОСТ 7798 кг 016 4710 7536
Гайка М10 ГОСТ 5915-70 кг 008 3757 3006
Электроды тн 00022 34740 76428
Проволока сварочная тн 00017 47570 80869
Клин тягового хомута 0095 15375 14606
Автосцепка 0017 11179 190043
Хомут тяговый 0015 3867 5800
Аппарат поглощающий 0005 6903 34515
Болт стяжной 0027 7856 212
Предохранитель замка 0107 18792 20107
Замок автосцепки 0018 126525 22775
Замкодержатель 003 21891 6567
Подъемник замка 0008 29537 2363
Валик подъемника 0008 48947 3916
Балочка центрирующая 01 41003 41003
Подвеска маятниковая 00125 23144 2893
Краска черная кг 0033 3767 1243
Краска красная кг 0002 6923 0138
2.3 Расчёт затрат на энергоносители для технических нужд
Расходы на электроэнергию приведены в таблице 7.4
При расчёте принимаем 1 кВт*час=1414 руб. для железнодорожных
организаций Читинской области.
Расходы электроэнергии на ремонт одной автосцепки
где [pic]- цена одного кВт 1414 руб.
[pic]мощность i-ой установки
Таблица 7.4- Затраты на электроэнергию
Норма Затраты Затраты
Наименование времени на электроэнегии электроэнергии
работ операцию ч кВт*ч руб.
Дефектоскопирование 0327 0654 030
маятниковой подвески
Дефектоскопирование 0386 0772 042
тягового хомута клина
Дефектоскопирование 0409 0818 047
Термообработка клина 4 100 56560
Нагрев в электропечи 1 25 3535
Термообработка корпуса2 50 14140
Обмывка в моечной 0231 0693 023
бработка на 0641 3846 349
Обработка на 04 24 136
вертикально- фрезерном
Обработка на 0891 5346 674
Обработка на 0043 0258 002
Обработка на заточном 0174 1044 026
Сварочные работы с 0538 3228 2456
корпусом автосцепки
Сварочные работы с 0698 4188 4133
Сварочные работы с 0381 2286 1232
Заварка перемычки 659 16475 15352
Итого 19226 45501 101943
2.4 Расчёт удельных амортизационных отчислений
ставка амортизационных отчислений принимается 10% исходя из
среднего нормативного срока службы
Амортизационные отчисления принимаются для расчёта себестоимости
одной автосцепки в сумме 4664 руб.
3 Определение себестоимости ремонта автосцепок и срока окупаемости
Данные о себестоимости продукции до реконструкции взяты в
экономическом отделе предприятия.
Все полученные данные по затраченным средствам сведём в таблицу 7.5
Таблица 7.5-Калькуляция себестоимости ремонта автосцепок
Элемент затрат Сумма руб. Сумма руб.
до реконструкции после реконструкции
Заработная плата 39089 39089
Материалы 54802 54802
Электроэнергия 101943 101943
Амортизация 16239 4664
Социальные нужды 10437 10437
Себестоимость 22251 210935
Годовой экономический эффект:
[pic]программа ремонта
Определим срок окупаемости:
Таким образом из приведённых выше расчётов следует что после
реконструкции с внедрением нового оборудования увеличивается объём
ремонта автосцепок. Срок окупаемости капитальных вложений составляет
[pic]года что не превышает нормативного значения который равен семи

РАМКА.doc

-----------------------

Освещение.cdw

Основные показатели:
Наименьший размер объекта различения
Разряд зрительной работы
Подразряд зрительной работы
Контраст объекта с фоном
Номинальный световой поток
Высота помещения Н=8м.
Высота рабочей поверхности
Напряжение питающей сети
Характер производства
Схема размещения ламп
монтажного отделения
Схема размещения ламп монтажного отделения

спец после.cdw

Перечень оборудования
отделения по ремонту
автосцепного устройства
Транспортная тележка
Стеллаж для новых и бракованных деталей ФПА
Пресс для сжатия ФПА
Сушильная камера автосцепки
Стол с шаблонами для дефектации деталей механизма
Стол с шаблонами для дефектации деталей
Стенд испытания стяжных болтов
Стол контроля деталей ФПА
Контейнер для брака деталей ФПА
Установка очистки воздуха
Стол для сварочных работ
Стенд-кантователь тягового хомута
Выпрямитель сварочный
Полуавтомат сварочный
Дедектоскоп для контроля деталей
Кантователь тягового хомута для деф-ия
Контейнер для деталей механизма
Дедектоскоп для контроля корпуса автосцепки
Установка по восстановлению перемычки

Спецификация до 1.cdw

Деф-ия клиньев стяжных болтов и др.
Стол для дефектации маят. подвесок. стяж.болтов
Стенд для испытания стяжных болтов

КПА ПОТОКИ.cdw

МАТЕРИАЛЬНЫЕ ПОТОКИ ОТДЕЛЕНИЯ ПО РЕМОНТУ АВТОСЦЕПНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВЧДР-2 СТАНЦИИ ЧИТА-1 ПОСЛЕ РАЗРАБОТКИ
Корпус автасцепки с механизмом
Детали упряжного устройства
Детали центрирующего прибора
Детали требующие правки

БЖД.doc

8. Безопасность и экологичность проекта
1. Безопасность труда при ремонте автосцепного оборудования.
Обеспечение электробезопасности при работе оборудования. Расчет общей
освещенности участка по ремонту автосцепного оборудования.
Техника безопасности при ремонте узлов и деталей автосцепного
При ремонте узлов и деталей автосцепного устройства должны
выполняться требования ГОСТ 12.2.061-81.
Организация ремонта КПА и ремонтно-комплектовочных отделений должна
предусматривать применение оборудования и приспособлений исключающих
возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний
облегчающих труд рабочих а также выполнение требований ГОСТ 12.2.003-91.
Сварочные и наплавочные работы необходимо производить в
соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003-86 и ГОСТ 12.1.004-91.
При выполнении сварочных и наплавочных работ необходимо применять
следующие средства индивидуальной защиты: щиток защитный ГОСТ 12.4.035-78
рукавицы ГОСТ 12.4.010-75 очки защитные ГОСТ 12.4.013-85Е.
Участки производства сварочных работ должны быть оборудованы
местной приточно-вытяжной вентиляцией. Вентиляционные установки должны
соответствовать требованиям ГОСТ 12.04.021-75.
При выполнении слесарных и сварочных работ необходимо применять
рукавицы ГОСТ 12.4.010-75 а при проведении работ по очистке поверхностей
сварочных швов - очки защитные ГОСТ 12.4.013-85Е. Применение абразивного
инструмента должно производиться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.028-82.
При выполнении окрасочных работ следует соблюдать требования ГОСТ
Погрузка и разгрузка материалов запасных частей и изделий должны
производиться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.009-76.
Рабочие должны быть обеспечены специальной спецодеждой отвечающей
требованиям ГОСТ 27575-87.
Транспортировку узлов и деталей в ремонт из ремонта должны
производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.080-80.
Обстукивать корпуса пружинно-фрикционных аппаратов с заклинившимися
деталями разрешается только если аппарат находится в тяговом хомуте с
упорной плитой. Отвинчивать гайку стяжного болта поглощающего аппарата
допускается только на специальном прессе.
Переносные электролампы. Применяемые для осмотра автосцепного
устройства должны быть напряжением не более 36В и иметь защитные
устройства а их штепсельные соединения (розетки вилки) должны исключать
возможность включения в сеть напряжением 220В или 110В.
Мастер или бригадир периодически но не реже одного раза в месяц
проверяют исправность приспособлений и личного инструмента находящихся у
К работе в КПА допускаются лица прошедшие медкомиссию
проинструктированные по безопасной работе и достигшие 18-летнего возраста.
Все рабочие в КПА должны соблюдать правила ТБ выполнять
инструкции пользоваться средствами индивидуальной защиты.
Организация ремонта автосцепного устройства должно обеспечивать
высокое качество ремонта внедрение механизации и автоматизации процесса
ремонта применение специализированного инструмента приспособлений
оборудования при соблюдении правил техники безопасности и производственной
Перед началом работы необходимо проверить инструмент. Слесарный
инструмент должен содержаться в исправном состоянии: молотки должны быть
хорошо насажены расклинены не иметь сбоев заусенцев ручка должна быть
ровной без сучков по длине удобной в работе гаечные ключи должны иметь
размеры зева строго по гайке зубила бородки должны быть с исправной
ручкой. Рабочее место должно быть удобным содержаться в чистоте хорошо
Лица допущенные к стропальным работам работе кран-балкой и на
технологическом оборудовании должны пройти обучение и сдать экзамены по
электрической безопасности.
Материалы и запасные части находящиеся в цехе должны быть
аккуратно складированы. Во время производства работ не отвлекаться и не
Не производить самостоятельно ремонт электрооборудования
механизмов – это должен делать специалист.
Электропроводка оборудования должна быть проложена в соответствии
с «Правилами эксплуатации потребителем».
Необходимо знать правила пожарной безопасности а также уметь
обращаться с пожарным инвентарем.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ: загромождать проход к гидранту местам расположения
пожарного инвентаря и оборудования.
Электросварочные работы необходимо выполнять в соответствии с
«Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ-201-98 с
соблюдением «Правил пожарной безопасности» в специально отведенных
вентилируемых помещениях. Удовлетворяющих требованиям Санитарных норм.
При разделке трещин удаление шлаковых включений подготовке под
сварку инструмента необходимо соблюдать требования «Правил техники
безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов».
Сварщик должен быть одет в костюм с огнестойкой пропиткой и
брезентовые рукавицы для предохранения от ожогов каплями расплавленного
металла. Для защиты глаз и лица от излучения сварочной дуги сварщик должен
пользоваться исправным шлемом-маской или щитком со светофильтрами различной
прозрачности в зависимости от величины тока.
По окончании работ рабочее место необходимо привести в порядок –
очистить от грязи и мусора убрать инструмент отключить оборудование и
приспособления предупредить мастера и бригадира обо всех замечаниях.
2.Требования к освещению
Правильно выполненное и спроектированное освещение обеспечивает
возможность нормальной производственной деятельности. Сохранность зрения
человека состояние его центральной нервной системы и безопасность на
производстве в значительной мере зависит от условий освещения. От освещения
зависят также производительность труда и качество выпускаемой продукции.
Чувствительность глаза к излучению разных длин волн неодинакова.
Называется она спектральной чувствительностью. Наибольшую чувствительность
нормальный человеческий глаз имеет к жёлто-зелёному излучению длина волны
которой равна 556 нм. При определённых соотношениях отдельных интервалов
спектра действие видимых излучений воспринимается как белый цвет (например
излучение дневного рассеивающего света неба)
Основные светотехнические понятия и единицы.
Мощность лучистой энергии характеризуется лучистым потоком
представляющий собой лучистой энергии переносимой единицу времени. Она
измеряется в ваттах (Вт). Мощность оцениваемая по световому ощущению
оказываемому на человеческий глаз называют световым потоком. За единицу
светового потока принят люмен (лм). Люмен – это световой поток излучаемый
в телесном едином угле измеряемом в стерадианах (ст.) равномерном
точечном источником света силой в одну канделу (кд).
Поверхностную плоскость светового потока падающего на освещаемую
плоскость называют освещённостью. Она характеризуется количеством
светового потока приходящего на единицу поверхности.
Освещённость создаваемая равномерно распределенным световым
потоком равным 1 лм на поверхности 1м.кв. называют люксом (лк). Люкс
принимают за единицу освещенности. Освещённый предмет будет тем лучше
виден чем большая сила света приходится на каждый элемент его поверхности.
При оценке качества освещенности основное значение имеет яркость
освещаемых поверхностей. Яркость – световая величина которая
непосредственно воспринимается глазом. Она представляет собой поверхностную
плотность светового потока т.е. силу света в заданном направлении и
определяется отношением силы света к площади проекции светящейся
поверхности на плоскость перпендикулярную этому направлению. Единица
измерения яркости – кандела на метр квадратный (кдм.кв.).
Естественная освещенность внутри помещения обусловленная природным
светом изменяется в больших приделах. Поэтому для помещения регламентируют
не абсолютные величины естественной освещенности а относительные
показатели не меняющиеся в зависимости от ее постоянных колебаний. Такими
показателями являются коэффициенты естественной освещенности (КЕО).
В инженерной практике оценка световых величин в основном сводится к
измерению освещенности. Чаще всего это измерение производится с помощью
приборов называемых люксметрами.
В зависимости от природы источника световой энергии различают
естественное искусственное и совмещённое освещение.
Естественное освещение подразделяют на боковое (одно- и
двустороннее) когда свет проникает в помещение через световые проёмы в
наружных стенах; верхнее осуществляемое через фонари и световые проёмы в
кровле; верхнее и боковое сочетающее верхнее и боковое освещения.
Совмещённое освещение применяют в помещениях с недостаточным естественным
светом который дополняется электрическими источниками света работающими
не только в тёмное но и в светлое время суток.
Искусственное (электрическое) освещение по характеру выполняемых
задач делят на рабочее аварийное эвакуационное. Рабочее освещение
устраивают во всех помещениях а также на открытых территориях
предназначенных для работы прохода людей и движение транспорта. Аварийное
освещение предусматривают на случай когда прекращение или нарушение
нормального обслуживания оборудование вследствие выхода из строя рабочего
освещения может вызвать пожар взрыв или отравление людей длительное
нарушение технологического процесса отказ в работе связи тепло- или
энергоснабжения больных. Минимальная освещённость рабочих поверхностей
требующих обслуживания при аварийном режиме должна быть равна 5%
нормируемой освещенности при системе общего освещения. В то же время она не
должна быть ниже 2 лк внутри зданий и 1 лк на открытых территориях.
Максимальная освещенность при аварийном освещении более 30 лк для
газоразрядных и более 10 лк для ламп накаливания требует соответствующего
Системы освещения. По конструктивному исполнению различают две
системы электрического освещения – общее и комбинированное. При общем
освещении (равномерном и локализованном) все рабочие места в помещение
освещаются от общей осветительной установки. Если к общему освещению
добавляют местное сосредотачивающее световой поток непосредственно на
рабочих местах то такое освещение называют комбинированным. Освещённость
на рабочих поверхностях создаваемая светильниками общего освещения в
системе комбинированного должна составлять 10% нормируемой. Эта величина
однако не может быть менее 150 лк для газоразрядных и 50 лк для ламп
накаливания. Одно местное освещение к применению не допускается так как
вызывает необходимость частой переадаптацией зрения создаёт глубокие и
резкие тени опасность травмирования и другие неблагоприятные факторы.
Основные требования предъявляемые к производственному освещению
исходят из основных свойств зрения что предполагает созданию условий
исключающих утомление зрения и возникновения причин производственного
травматизма способствующих повышению производительности труда.
Осветительные установки должны обеспечивать:
- достаточную яркость рабочей поверхности или при определенном
коэффициенте отражения ее достаточную освещенность;
- достаточную равномерность распределения яркости (или
освещенности) на рабочей поверхности;
- отсутствие глубоких и резких теней на рабочих поверхностях а
также на полу в проходах;
- отсутствия в поле зрения наблюдателя больших яркостей;
- постоянство освещенности рабочей поверхности во времени.
Все эти требования учитываются действующими нормами проектирования
и правилами эксплуатации освещения в производственных помещениях и на
открытых пространствах. Основным нормативным документом регламентирующим
нормы проектирования является глава СНиП 23-05-95 «Естественное и
искусственное освещение» с учетом которого разрабатываются отраслевые
нормы искусственного освещения объектов железнодорожного транспорта.
Величина освещённости для любого производственного процесса зависит:
- от условий зрительной работы;
- от размера объекта различения контраста его с фоном;
- коэффициента отражения освещаемой поверхности.
В зависимости от размеров различаемых деталей точные зрительные
работы делятся на пять разрядов (I IIIII IVV) Кроме того предусмотрены
ещё четыре разряда (VIVIIVIIIIX) для грубых работ выполняемых внутри
помещений а также работ со светящимися материалами и изделиями.
Создаваемые освещённости должны соответствовать не только
количественным но качественным требованиям. Освещение должно быть
равномерным. При системе общего освещения равномерность его оценивается
отношением минимальной освещённости помещения к максимальной которое
должно составлять не менее 1:3. В пределах поля зрения должны отсутствовать
резкие контрасты яркости. При наличие их происходит частая переадаптация
(приспособление) и быстрое утомление глаз.
Нормами освещённости предусматривается наименьшая высота подвеса
светильников с лампами накаливания и люминесцентными лампадами а также
наименьшая высота установки прожектора над рабочей площадкой. Цель такого
нормирования – ограничение слепящего действия светильников.
На железнодорожном транспорте действуют отраслевые нормы
искусственного освещение объектов железнодорожного транспорта.
Освещённость на рабочих местах в процессе эксплуатации
осветительной установки должна систематически контролироваться. Для этой
цели применяются люксметры.
При проектировании осветительных установок необходимо соблюдая
нормы и правила освещения определить потребности в осветительных приборах
установочных материалах и конструкциях а также в электрической энергии.
Ознакомление с объектом проектирования заключающиеся в оценке
характера и точности зрительной работы на каждом рабочем месте. При этом
обязательно надо установить:
- роль зрения в производственном процессе;
- минимальные размеры объектов различения и расстояние от них до
- определить коэффициенты отражение рабочих поверхностей и объектов
- расположение рабочих поверхностей в пространстве;
- желательную направленность света;
- наличие движущихся объектов различения;
- возможность увеличения контраста объекта с фоном;
- возможность возникновение травмоопасных ситуаций;
- стробоскопического эффекта;
- выявить конструкции и объекты на которых можно разместить
осветительные приборы а также конструкции и объекты которые могут
создавать тени и др.;
- выбор системы освещения определяемый требованиями к качеству
освещения и экономичности осветительной установки;
- выбор источника света обусловливаемый требованиями к
спектральному составу излучения удельной световой отдачей единичной
мощностью ламп а также пульсацией светового потока;
- определение норм освещённости и других нормативных параметров
освещения для данного вида работ в соответствие с точностью работ системой
освещённости и выбранном источника света;
- выбор осветительного прибора регламентируемый его конструктивным
исполнением по условиям среды кривой светораспределение коэффициентом
полезного действия и блескостью;
- выбор высоты подвеса светильников осуществляемый как правило
совместно с выбором варианта их размещения и определяемый в основном
наивыгоднейшим отношением (расстояние между светильниками к расчётной
высоте подвеса) а также условиями ослепленности. В зависимости от кривой
светораспределения (типа светильника) отношение принимают от 09 до 20.
После выбора основных параметров осветительной установки
(нормированная освещенность системы освещения типа осветительных приборов
и схемы их размещения) приступают к светотехническим расчётам.
3. Расчет естественного освещения
Для того чтобы то или иное рабочее место в помещении было
обеспечено естественным светом в светлое время суток т.е. чтобы
обеспечивался нормированный КЕО необходимо устройство соответствующих
световых проемов. В практике проектирования светотехнических расчет
сводится в определении площади и конструкции световых проемов по
нормативам предусмотренным строительными нормами и правилами и
государственными стандартами. Требуемая площадь светового проема при
боковом освещении рассчитаем по следующей формуле
[pic]- нормируемое значение КЕО %. При наименьшем объекте
различения равном от 05 до 1 см что соответствует зрительной работе
средней точности принимаем равным 15 (СНиП 23-05-95);
[pic]- коэффициент световой активности проема или так
называемая световая характеристика окна [p
[pic]- коэффициент запаса зависящий от концентрации пыли
в помещении расположения стекол в световых проемах и от периодичности их
[pic]- коэффициент учитывающий затенение окон противостоящими
[pic]- общий коэффициент светопропускания определяемый в
зависимости от коэффициента пропускания стекла потерь света в переплетах
окна в несущих и солнцезащитных конструкциях перед окном. Рассчитывается
как произведение составляющих;
[pic]– коэффициент учитывающий потери света в переплетах
[pic]– коэффициент учитывающий потери света в несущих
[pic]– коэффициент учитывающий потери света в
солнцезащитных устройствах [p
Таким образом [pic] равно
[pic] - коэффициент учитывающий влияние отраженного света который
определяют с учетом геометрических размеров помещения и светового проема а
также величин коэффициентов отражения потолка стен и пола [p
4. Расчет искусственного освещения
Для ориентировочного расчета общего равномерного освещения
применяют метод коэффициента использования светового потока.
Выбор светильников производится на основе учета следующих
- экономических в том числе энергетических связанных с условиями
- эстетических (в определенных случаях);
Выберем светильник светораспределения типа «Универсаль» близкого
к равномерному. Напряжение питающей сети 220В.
Определим расчетную высоту подвеса светильника над рабочей
Определим количество светильников. Для этого определим расстояние
где С- коэффициент зависящий от типа светильника С=12 ;
Число светильников в одном ряду по длине
где L1- длина цеха L1=235 м;
Число светильников в одном ряду по ширине
где L2- ширина цеха L2=115 м;
Общее число светильников определяется по формуле:
Значения коэффициентов отражения потолка стен и пола составляют
Вычислим индекс помещения:
где А – длина участка А =235 м;
В – ширина участка В =115 м;
округляем до ближайшего табличного значения 15
По принятым значениям коэффициентов светового отражения и
индекса помещения находим коэффициент использования светового потока
Определяем расчетный световой поток одной лампы
[pic]-коэффициент характеризующий неравномерность освещения
z =115 (для ламп накаливания);
Выбираем лампу общего освещения мощностью 200 Вт с диффузным слоем
типа НГД номинальный световой поток 2500 лм.
Проверяем расхождение расчетного и номинального светового потоков
Допускаемое отклонение составляет от -10% до +20% следовательно
расхождение находится в допустимых пределах.
Определим фактическую минимальную освещенность рабочей поверхности
с учетом выбранной лампы и сравним с нормированной

спец сбороч.cdw

Швеллер №14 ГОСТ 8240-89
Пневмоцилиндр ГОСТ 6969-54
Пневмозажим ГОСТ 6969-54

спец сбороч 1.cdw

Болт М12х20 ГОСТ 7798-90
Гайка М8ГОСТ 17473-90
Манжета ГОСТ 8752-79
Подшипник 208 ГОСТ 8338
Болт М10х20 ГОСТ 7798-90
Болт М20х60 ГОСТ 7798-90
Шайба 24 ГОСТ 11371-78
Шпонка 12х8х32 ГОСТ 8789

Технология ремонта.doc

Технология ремонта автосцепного оборудования
Технология ремонта автосцепки
Снятые с вагонов автосцепки мостовым краном в сборочном цехе
устанавливаются на конвейерную линию.
Слесарь по ремонту подвижного состава перемещает по конвейерной
линии автосцепку на участок наружной очистки. В моечной машине обмывка
производится моечным раствором «ОБИС» при температуре 35-40°С. После мойки
и сушки на участке разборке производится разборка автосцепки корпус
автосцепки и детали механизма сцепления подвергаются полному осмотру и
обмеру шаблонами в соответствии с требованиями инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494.
Детали с дефектами не подлежащие ремонту складируются в контейнер для
Корпус автосцепки имеющий изгибы хвостовика расширенный зев
направляются на участок правильных работ. Правке подлежат изгибы более 3
мм. как в вертикальной так и в горизонтальных плоскостях. Если в зонах
изгибов имеются заваренные или не заваренные трещины то корпус подлежит
сдаче в металлолом. Правку выполняют на гидравлическом прессе с
предварительным нагревом в электропечи (Т 893.00.000) до температуры 800-
0°С с выдержкой в печи не менее 1 часа для равномерного прогрева корпуса.
Заканчивать правку необходимо при температуре 650°С для предотвращения
образования термических трещин. При устранении уширения зева в корпус
вставляют ограничитель исключающий сужение зева больше нормы. Охлаждение
корпусов производят в помещение при отсутствие сквозняков не применяя воду
или другую охлаждающую среду. После правильных работ корпус автосцепки на
участке дефектоскопирования подвергается неразрушающему контролю. Детали
механизма требующие выправления изгибов направляются на участок
правильных работ. Детали нагревают в электропечи (Т 893.00.000) до
температуры 820-900°С правят на пневматическом прессе (Т 161.00 СБ) с
использованием специальных штампов.
Корпус автосцепки не требующий ремонта на участке
дефектоскопирования подвергают неразрушающему контролю. На конвейерной
линии корпус автосцепки устанавливают в горизонтальном положение для
магнитопорошкового контроля хвостовика переход от хвостовика к головной
части дефектоскопом МД-12 ПС. Феррозондовым методом дефектоскопом ДФ-201.1.
проверяется углы малого и большого зубьев и окна замка и замкодержателя
перемычка хвостовика при отсутствии трещин перемещают на участок сборки.
Корпус автосцепки требующий ремонт также дефектоскопируют и передают
в сварочную кабину. Детали имеющие износ трещины допускаемые к заварке
после нанесения меловых пометок складируются в контейнер и на транспортной
тележке перемещают в сварочную кабину.
Сварщик фиксирует автосцепку на конвейерной линии в необходимом для
работы положении. Разделку трещин производят электродуговым способом
электродами марки типа Э-42 диаметром 5 мм при токе 350-380 А. В случае
сквозного прожога стенки хвостовика заварку прожженного места производить
электродами диаметром 3мм. током 110-130 А до образования перемычки.
Первичные трещины в углах окна замка разделывают на полную глубину
залегания трещины и длинной на 5-6 мм больше чем длина видимой трещины.
Первичные трещины в углах окна замкодержателя разделывают от окна с выходом
в окно на глубину 20 мм. Повторные трещины в углах образовавшиеся по ранее
выполненному шву разделывать так же и длиной на 5-8 мм больше. При этом
ранее наплавленный металл должен быть удален. Трещины в углах образованных
ударной стенкой зева и боковой стенкой большого зуба трещины в перемычки
между отверстиями для сигнального отростка и направляющего зуба замка
разделывают на полную их глубину залегания. Заварка трещин производится в
горизонтальном положении электродами типа Э42А Э46А Э50А диаметром 4 мм
постоянным или переменным сварочным током 180-240 А.
Износы ударных и тяговых поверхностей большого и малого зубьев и
ударной поверхности зева восстанавливают износостойкой наплавкой. Переход
от отремонтированной ударной поверхности стенок зева к изношенной должен
быть плавным по длине не менее 15 мм. Твердость наплавляемого металла
ударно-тяговых поверхностей должна быть не менее 250НВ. Для обеспечения
твердости наплавку выполнять электродами ОЗН-400 порошковой проволокой ПП-
ТН500. Поверхность перемычки хвостовика со стороны прилегания клина
тягового хомута и с торца хвостовика наплавлять если толщина изношенной
перемычки составляет не менее 40 мм автосцепок СА-3 и не менее 44 мм
для СА-ЗМ. Для восстановления этих поверхностей использовать электроды
марки УОНИ 1385У. Приварку полочки в корпусе автосцепки осуществляют на
специальном приспособлении Т 593.00. Для восстановления перемычки
хвостовика электрошлаковым способом автосцепку транспортируют кран-балкой
на установку А-595-УХЛ4. Удаление перемычки автосцепки осуществляют
газоплазменным резаком а затем обрабатывают поверхность шлифовальной
машинкой. Удаление перемычки осуществляется с помощью специального шаблона.
Выполнение электрошлаковой заварки хвостовика автосцепки выполняют по
специально разработанным кристаллизаторам обуславливающим заданные
геометрические параметры. Наплавка производится сварочной проволокой
Св08Г2С с применением флюсов АН-8 АН-348А. Для снятия внутренних
напряжений и улучшение структуры металла хвостовик автосцепки подвергают
термообработки. Нормализация хвостовика автосцепки осуществляется в
электропечи с нагревом до температуры 920°С выдержкой в течение 3 часов и
охлаждением на воздухе до температуры 300°С. Необходимый комплект
оборудования для рассматриваемой технологии включает в себя: установку для
электрошлаковой наплавки с источником питания ВДУ-1202 и станцией
охлаждения формирующих катализаторов; электропечь газоплазменный резак;
шаблон; шлифовальную машинку. После того как наплавленный хвостовик
остынет автосцепку подают на участок механической обработки на
универсально-фрезерном станке УФ 5570.
Детали механизма сцепления восстанавливают сваркой и наплавкой на
сварочном столе где их закрепляют тисками. Замыкающая поверхность замка
для повышения износостойкости и твердости наплавляемого слоя наплавляется
полуавтоматически порошковой проволокой ПП-ТН350 и ПП-ТН500. При изломе
сигнального отростка приваривают встык новый а при изломе шипа для
предохранителя рассверлить отверстие на сверлильном станке сверло диаметр
мм вставить новый шип. По кромкам отверстия с обеих сторон замка
обварить новый шип. Все сварочно-наплавочные работы производится в
соответствии с инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых
После выполнения сварочно-наплавочных работ корпус автосцепки детали
механизма сцепления при помощи кран-балки Q=0.5 т. транспортируют на
участок механической обработки. На участке механической обработки
наплавленные поверхности деталей обрабатываются до альбомных размеров и до
соответствующей шероховатости. Поверхности корпуса автосцепки на
строгальном станке 7323. На универсально фрезерном станке УФ-5570
восстановленных наплавкой ударной и тяговой поверхностей малого зуба
поверхностей зева и хвостовика корпуса автосцепки обработка всех
восстанавливаемых поверхностей производится за одну установку в
механизированное поворотно-наклоняемое приспособление. Цикл обработки
автоматизирован с цифровым преднабором видов (позиций) обрабатываемых
поверхностей. Кромки отверстий для валика подъёмника обрабатывают с
применением приспособления (Т 421.00). Шип в корпусе автосцепки
обрабатывают на кондукторе (Т 98.00.00.000). Поверхности деталей механизма
сцепления обрабатываются с применением приспособлений: замыкающая часть
замка (Т 591.00) и овальное отверстие замка (К 264.00) поверхность торца
верхнего плеча предохранителя (ВТ-434-58) отверстие предохранителя
обработать на сверлильном станке (2К52) сверло диаметр 24 и 30 мм
поверхности валика подъемника (Т 50.00 СБ) поверхности подъемника на
горизонтально-фрезерном станке (6П-10).
После ремонта при помощи кран-балки Q=0.5 т. корпус автосцепки
детали механизма сцепления транспортируют на участок сборки. Корпус
автосцепки устанавливают на конвейерную линию поворачивают в рабочее
положение. Детали механизма на столе подвергаются осмотру и обмеру
шаблонами зачистке и клеймению и передаются на позицию сборки.
Производится сборка и проверка автосцепки. После проверки собранной
автосцепки валик подъемника закрепляют болтом М 10х90 с гайкой под которые
ставят фасонные шайбы и загибают их на головку болта и гайку. На автосцепки
шлифовальной машинкой зачищают место для постановки клейм. Подвесное
устройство с автосцепкой перемещают на позицию окрашивания в соответствии с
требованиями инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494. По конвейерной линии окрашенная
автосцепка передается в сборочный цех.
Технология ремонта поглощающих аппаратов
Снятые с вагонов поглощающие аппараты мостовым краном в сборочном
цехе укладываются на транспортировочную тележку и подаются на участок
ремонта. При деповском ремонте разбирают только неисправные поглощающие
аппараты и негодные детали заменяют.
Поглощающие аппараты проверяют на столе. Неисправные разбирают на
универсальном прессе для разборки и сборки поглощающих аппаратов. Снятые
детали осматривают обмеряют шаблонами. Корпуса с трещинами направляют в
сварочную кабину. Детали с трещинами изломами и с износами более нормы
бракуют складируют в контейнер для утилизации. Стяжной болт
дефектоскопируют магнитопорошковым методом дефектоскопом МД-12ПШ
испытывается на стенде на растяжение нагрузкой 10 тс. Исправные детали
допускаются к сборке. Собранные аппараты подаются на позицию клеймения.
После клеймения комплектуется с тяговым хомутом и на транспортировочной
тележки перемещают в сборочный цех.
Ремонт эластомерных поглощающих аппаратов 73ZW с полной разборкой
выполняют на специализированных предприятиях. Снятые по неисправности
аппараты 73ZW могут быть заменены аппаратам Ш-2В при этом
предохранительные планки на стенках хребтовой балки вагона должны быть
Технология ремонта упряжного устройства
Поступившие в ремонт на транспортировочной тележке детали упряжного
устройства складируются.
Тяговые хомуты при помощи кран-балки транспортируют на позицию
очистки подвергаются полному осмотру и обмеру шаблонами. Тяговый хомут
устанавливают в кантователь где производится дефектоскопирование
феррозондовым методом дефектоскопом ДФ-201.1.
Тяговые хомуты с трещинами на полосах независимо от их расположения
и размера с толщенной перемычки со стороны отверстия для клина менее 45
мм толщина тяговой полосы менее 20 мм для автосцепки СА-3 и менее 22 для
СА-3М ширина полосы менее 95мм СА-3 менее 115 СА-3М не допускаются к
Тяговый хомут не требующий ремонта транспортируют на позицию
зачистки и клеймения.
Тяговый хомут требующий ремонта изношенные места выявленные
дефекты помечаются мелом транспортируются в сварочную кабину. Сквозные
трещины в соединительных планках головной части хомута разделывают под Y-
образный шов. Перед разделкой сквозных трещин в соединительных планках по
концам их просверлить отверстия диаметром равным толщине соединительной
планки. Разрешается вырубать и оставлять без заварки поверхностные трещины
глубиной не более 3 мм с плавным выводом их на литую поверхность если они
не расположены на тяговых полосах. Сварочно-наплавочные работы производится
в соответствии с инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых
вагонов ЦВ-201-98. После сварочно-наплавочных работ тяговый хомут
транспортируют на участок механической обработки на вертикально-фрезерном
станке 6С-12. С участка механической обработки транспортируют на позицию
сборки где производится обмер шаблонами зачистка и клеймение в
соответствии с требованиями инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494. На
транспортировочной тележке перемещают в сборочный цех.
Клин валик тягового хомута подвергается тщательному осмотру и
обмеру дефектоскопируются дефектоскопом МД12ПШ. Годные перемещают на
позицию клеймения. При наличие трещин независимо от размеров и места
расположения клин валик бракуют. Брак складируются в контейнер для
Упорная плита поддерживающая планка подвергается осмотру и обмеру.
Поддерживающая планка плита с износом опорных поверхностей
восстанавливаются наплавкой. После наплавки плита подвергается механической
обработки на горизонтально-фрезерном станке (6С-12) поддерживающая планка
на строгальном станке 7323. После ремонта толщина упорной плиты должна быть
-59 мм поддерживающая планка перемещают на позицию клеймения. Трещины в
плите не допускаются
Технология ремонта центрирующего прибора
Маятниковая подвеска центрирующая балочка подвергаются тщательному
осмотру и обмеру маятниковая подвеска дефектоскопируются дефектоскопом
МД12ПШ. Детали требующие ремонта направляются в сварочную кабину с
дальнейшей механической обработкой. После механической обработки на позицию

Содержание.doc

Характеристика вагонного депо станции Чита-1 ..
1 Характеристика депо .
2 Организация работ вагоносборочного участка
3 Организация работы АКП .
4 Организация работ тележечного отделения
5 Организация работ участка по ремонту колесных пар ..
6 Организация работ отделения по ремонту автосцепного
устройства до разработки
Анализ работы отделения по ремонту автосцепного устройства ..
Расчет производственной мощности 25
1 Определение пропускной способности отделения
по ремонту автосцепного устройства до разработки .26
Организация работ отделения по ремонту автосцепного
устройства после разработки .28
1 Общее положение .28
2 Проведение работ на участке наружной очистки разборки 31
3 Проведение работ на участке дефектоскопирования 32
4 Проведение работ на участке сварочных и наплавочных работ ..33
5 Проведение работ на участке механической обработки 37
6 Проведение работ на участке правильных работ ..38
7 Проведение работ на участке сборки ..39
8 Проведение работ на участке ремонта поглощающих
аппаратов и других деталей 40
9 Порядок проверки и приёмки автосцепного
устройства после ремонта 42
10 Определение пропускной способности участка по ремонту
автосцепного устройства после разработки .43
11 Потребное количество оборудования ..44
12 Расчет численности основного производственного персонала 45
Конструкторская часть ..55
1 Назначение и принцип действия кантователя тягового хомута ..55
2 Расчет силовых приводов 57
Безопасность и экологичность проекта 63
1 Техника безопасности при ремонте узлов и деталей
автосцепного устройства 63
2 Требования к освещению 65
3 Расчет естественного освещения 71
4 Расчет искусственного освещения ..72
Экономическая часть .76
Реконструкция отделения по ремонту автосцепного оборудования

площади.cdw

Вагоносборочный участок
Механическое отделение
Участ. по р-у электр. обор.
Отдел. по р-у дверей люков
Тележечное отделение
Демонтажное отделение
Участак по наплавке к.п.
Краскоприготови-ое отдел.
Раздаточное отделение
Комната планерных совещ.
Инструментальное отдел.
Отделение автосцепки

спец после1.cdw

Станок вертикально-фрезерный
Станок вертикально-сверлильный
Пресс для правки корпуса автосцепки
Пресс для нагрева корпуса автосцепки идеталей
Пресс для правки деталей
Стол контроля клеймения деталей
Стол для отремонтированных деталей механизма
Шкаф для инвентаря сварщика

Экономика моя1.doc

5. Экономическая часть
Интенсивность эксплуатации подвижного состава требует максимального
сокращения времени нахождения вагонов в неисправном состоянии. Поэтому
необходимо создать условия для механизации и автоматизации
производственного процесса обеспечивающее высококачественный ремонт и рост
производительности труда а также снижение трудоемкости и себестоимости
Применяемое после реконструкции оборудование в колёсном цехе позволит
это сделать так как оно является более производительным. Так как вопросы
связанные со снижением себестоимости выпускаемой продукции и уменьшением
расходов остаются важнейшими для каждого предприятия то проведем расчет
себестоимости ремонта колёсных пар с учетом затрат на реконструкцию новое
1 Расчёт численности работников
Расчет численности работников определяется по формуле:
где Фгод – годовой фонд рабочего времени Фгод = 1992 час;
Nд – количество деталей;
Кзам – коэффициент замещения для электросварщиков – 1293 для
слесарей – 1234 для дефектоскопистов – 1334.
Квыраб – выполнение норм выработки Квыраб = 115 %.
Сведём расчет в таблицу 8:
Таблица 8 - Расчет численности основных работников
Перечень работ Объемы ТрудозатраЧисленность
Демонтаж буксового узла 16557 035 0.78 0.94
Монтаж буксового узла 16557 1.137 2.98 3.6
Ремонт подшипников 66228 04 3.58 4.3
Итого слесарей 7.34 8
Наплавка букс по 8300 0.32 0.37 0.45
Наплавка опорных 8300 0.55 0.65 0.77
Итого сварщиков 1.02 2
Контроль оси колёсной 16557 065 1.57 1.9
Контроль дисков 33114 036 174 21
Контроль шеек 33114 028 135 16
Итого дефектоскопистов 4.66 6
Таблица 9 - Штатное расписание:
Наименование профессии Контингент Разряд
Слесарь по ремонту п.с. 2 4
Станочник-строгальщик 2 5
Списочная1мас+2бриг+4слес+4сварщ+4деф+2фрез+2строг=19чел.
2 Расчет себестоимости ремонта автосцепного оборудования
Дополнительные капитальные вложения после реконструкции сведем в
Таблица 11 - Стоимость внедряемого оборудования
Наименование оборудования Количество Стоимость руб.
Кран-балка 2 30000х2
Конвейерная линия-монорельс 54м+10рамок 1 550000
Моечная машина проходного типа 1 200000
Дефектоскоп ДФ-201-1 1 65000
Дефектоскоп ВД-12 НФ 1 57000
Электрошкаф СПОЛ-350 1 2400
Выпрямитель сварочный ВДУ-506 2 25000х2
Полуавтомат сварочный ПДГО-510 2 50000х2
Полуавтомат сварочный А-1197 1 20000
Автомат для Эл.шлаковой заварки 1 1300000
Пневмошлифмашинка ИП-2002 2 11000
Пневмогайковерт ГП 1 10000
Кабина сварочная 2 25000х2
Контейнер для брака (большой+малый) 1+1 5000+3000
Станок вертикально-фрезерный 6С-12 1 222000
Станок поперечно-строгальный 7307 1 240000
Станок универсальный-фрезерный УФ5570 1 400000
Станок вертикально-сверлильный В132 1 29000
Станок наждачно-обдирочный 1 14000
Пресс для сжатия ФПА 1 26000
Стенд для испытания стяжных болтов 1 1 20000
Кондуктор для обработки шипа в корпусе 1 32000
Термокамера для нормализации корпуса 1 47000
Электропечь для нагрева корпуса 1 65000
Пресс для правки деталей 1 30000
Пресс для правки корпуса автосцепки 1 40000
Вытяжное устройство MINI-MAN-100 СОВПЛИМ 3 50000х3
Кантователь тягового хомута для 1 20000
Сметная стоимость на монтаж оборудования – 300000 руб.
Итого общих затрат на реконструкцию:
(К = 3818400+300000 = 4118400 руб
Существующие расходы сведем в таблицу .
Таблица 12 - Существующие расходы на ремонт автосцепного оборудования:
Таблица 7 – Расчет заработной платы по профессиям
Наиминование Кол-во чел
Фонд оплаты труда 15951096
Социальные нужды 5576488
Материалы топливо электроэнергия 9915000
3 Расходы после реконструкции на 1 колёсную пару
ti – время затрачиваемое на ремонт колёсной пары рабочим i –
Расчет по профессиям сведем в таблицу 13.
Наиминование Кол-во чел Разряд Тариф.
Керосин кг 0.20 1.24
Масло индустриальное МС-20 кг 0.30 2.24
Масло трансформаторное т 0.03 0.10
Порошок железный ПЖВ-5.16 кг 0.035 0.63
Салфетка техническая м 0.05 0.57
Смазка ЛЗ-ЦНИИ кг 1.80 47.09
Шкурка шлифовальная №6 0.10 4.74
Эмаль масляная белая кг 0.03 1.51
Эмаль ПФ-115 черная кг 0.50 21.07
Электроэнергия кВтч 90 30.60
Отчисления на социальные нужды
Заработная плата с учетом накладных расходов
Рассчитаем материальные затраты приходящиеся на ремонт одной
колёсной пары для того чтобы вычислить себестоимость её ремонта. Расчеты
приведены в таблице 14.
Расходы электроэнергии на ремонт одной колёсной пары
Амортизационные отчисления:
где Sоб – стоимость оборудования
Sоб = Sобдо рек+Sобпосле рек = 1525400 + 3997000 = 5522400 руб;
kам – коэффициент амортизации на оборудование. kам = 008;
Фгод – годовой фонд рабочего времени оборудования Фгод =
где Sзд – стоимость здания
Sзд = Sзддо рек+Sздпосле рек = 1450000 + 9000000 = 10450000 руб;
kам – коэффициент амортизации на здание. kам = 004;
Таблица 15 – Калькуляция себестоимости ремонта одной колёсной пары
Элемент затрат Сумма руб
Заработная плата 43046
Электроэнергия 30.6
Социальные нужды 16573
Себестоимость ремонта одной колёсной пары с учетом накладных
Расходы до реконструкции:
где Wгод - годовая программа ремонта колёсных пар Wгод = 11198
Расходы после реконструкции:
где Wгод - годовая программа ремонта колёсных пар Wгод = 16557

1,2,3,4,5,6.7 пункт диплома корр на 27.04.08г.doc

Железные дороги Российской Федерации являются неотъемлемой частью
народного хозяйства. Поэтому понижение расходов и повышение надёжности
вагонного парка ведёт к повышению эффективности предприятий всех отраслей
народного хозяйства страны. В особенности хочется отметить внедрения новых
и перспективных на данный момент технологий повышающих качество и
уменьшения эксплутационных расходов на все виды операций по ремонту
вагонного парка что ведёт к уменьшению тарифов на перевозки а также к
большей экономии средств на железной дороге. И это естественно сказывается
на уровне жизни работников железнодорожного транспорта а так же населения
На долю железных дорог в России приходится 78% грузооборота
выполняемого всеми видами транспорта и в последние годы наблюдается его
рост. Парк подвижного состава железнодорожного транспорта характеризуется
многообразием типов и конструкций вагонов используемых в перевозочном
процессе грузов и пассажиров. Условия эксплуатации вагонов связаны со
значительными статическими и динамическими нагрузками а в отдельных
случаях – с воздействием высоких и низких температур перевозимого груза
повышенной влажности агрессивных сред на конструкцию вагонов. При малой
дальности перевозок значительно возрастает интенсивность ведения погрузо-
разгрузочных работ как правило с использованием различных средств
Таким образом многофункциональное и интенсивное использование
вагонов железнодорожного транспорта требует их качественного обслуживания и
ремонта квалифицированными специалистами.
Ремонтная индустрия железнодорожного транспорта – это сложная
постоянно развивающаяся динамическая система с большим количеством
предприятий. Номенклатура производства заводов и депо насчитывает
несколько тысяч различных изделий.
Повышение эффективности производства на ремонтных предприятиях
зависит прежде всего от технического перевооружения совершенствования
организации производства и технологии ремонта вагонов изготовления
запасных частей и замены морального устаревшего станочного парка
компьютеризации производственных процессов.
Мировой опыт подтверждает что развитие национальной экономики
государств как правило осуществляется за счет модернизации технических
средств одной из базовых отраслей обладающих интегрирующим потенциалом.
Такой отраслью в России по мнению экспертов является федеральный
железнодорожный транспорт имеющий значительный и стабильный объем
инвестиционных потребностей при полном государственном контроле над его
Обновление основных фондов железнодорожного транспорта создаст
устойчивый и долгосрочный спрос на высокотехнологическую продукцию
отечественной промышленности значительно повысит эффективность работы
транспортного комплекса и будет служить механизмом стимулирующим развитие
базовых отраслей экономики.
Потребляемая железнодорожным транспортом продукция напрямую связана
с обеспечением безопасности перевозки пассажиров и грузов и соответствует
высшим категориям сложности. В связи с этим необходимо чтобы железные
дороги получали для обновления материальной базы продукцию высокого
качества. Крайне важно чтобы это была освидетельствованная и испытанная
техника и прежде всего отечественного производства. К сожалению многие
выпускаемые российскими заводами машины механизмы и материалы не всегда
отвечают необходимым требованиям.
Характеристика вагонного депо станции Чита-1
Вагонное депо станции Чита-1 присоединено к Читинскому отделению
Забайкальской железной дороги в соответствии с Указанием Министерства путей
сообщения Российской Федерации № Б-669у от 4 июня 1997 г. На основании
приказа № 72 от 30.03.2006 г. «О создании структурных подразделений
ремонту грузовых вагонов (ЗабДРВ).
На территории ЗабДРВ созданы: вагоноремонтное депо Чита
вагоноремонтное депо Чернышевск-Забайкальский вагоноремонтное депо
Белогорск. В городе Хилок находится участок ВЧДР Чита в Белогорск 2
участка – ст.Бурея ст.Магдагача.
Вагонное депо станции Чита-1 изначально предназначалось для ремонта
и заправки водой тепловозов затем в последствии было переделано для
ремонта вагонов. Выполняет техническое обслуживание грузовых и пассажирских
вагонов а также деповской и капитальный ремонт вагонов.
На территории вагонного депо расположены основной производственный
корпус депо вспомогательные корпуса автоконтрольный пункт (АКП) склад
металоотходов с разделочной площадкой понижающая подстанция
компрессорная экспериментальный участок и другие здания и сооружения
указанные на листе ДП ВВХ 190302 «Генеральный план ВЧДР ст.Чита-1»
графической части дипломного проекта.
Помимо основной деятельности депо развивает подсобно-вспомогательную
деятельность это реализация товаров народного потребления отгрузка
металлолома прочие платные услуги.
В депо освоены ресурсосберегающие технологии восстановления узлов
вагонов в том числе: наплавка гребней колёсных пар надрессорных балок
головок автосцепок и другие.
2 Месторасположение депо. Гарантийные плечи
Вагонное депо расположено на станции Чита-1 Забайкальской железной
Станция по характеру работы является участковой и отнесена к первому
Прилегающие к станции перегоны основные средства сигнализации и связи
при движении поездов:
- в нечётном направлении: Чита-1-Кадала-двухпутный
По второму главному пути - двусторонняя автоблокировка для движения
пассажирских и грузовых поездов обоих направлений. Путь является правильным
для движения чётных поездов.
По третьему главному пути - двусторонняя автоблокировка для движения
для движения нечётных поездов.
Движение в установленном направлении осуществляется:
- по сигналам автоблокировки и локомотивного светофора;
- по неправильному пути – по показаниям локомотивного светофора;
- в чётном направлении: Чита-1-Чита-2-двухпутный.
Перегон отсутствует движение предусмотрено по схеме увязки.
3 Обзор генерального плана
Общая площадь ВЧДР станции Чита-1 занимает 250894 м2. На территории
депо предусмотрены автомобильные дороги с твердым покрытием и тротуары для
удобства передвижения по территории.
На территории депо расположены: основное здание депо склад накопления
колесных пар автоконтрольный пункт компрессорная пункт обогрева текущего
ремонта медпункт участок восстановления деталей вагона пункт подготовки
вагонов склад топлива котельная депо служебные помещения пункт
технического обслуживания гаражи экспериментальный участок склад
топлива трансформаторная склад пиломатериалов ремонтно-механический
участок сушильная камера деревообрабатывающий цех спортивная площадка
склад запчастей мемориал автокарная зона отдыха административное
Все сооружения огорожены.
Путь накопления в ремонт подьезной путь к складу материалов
маневровый пути подачи вагонов в ремонт вспомогательный путь текущего
отцепочного ремонта путь накопления вагонов после ремонта пути
формирования путь к складу топлива также располагаются на территории
общая длина путей составляет 4130м.
Территория депо имеет форму неправильного многоугольника его
- с северной стороны – железнодорожная больница и поликлиника;
- с восточной западной и южной – жилые здания;
- с юго-восточной – локомотивное депо.
4 Организация работ вагоносборочного участка
Вагоносборочный участок предназначен для производства ремонтных и
сборочных работ при деповском ремонте четырехосных крытых вагонов вагонов
хопперов для перевозки зерна полувагонов платформ для перевозки
большегрузных контейнеров (модели 13-470) платформ для перевозки
крупнотоннажных контейнеров (модели 13-9004). Ремонт производится стойловым
методом с одноразовой зарядкой вагонов.
Руководство работой вагоносборочного участка осуществляет старший
мастер. Руководство сменой участка а также контроль выполнение объемов и
качеством ремонта осуществляет мастер смены лично через бригадиров которые
находятся в его подчинении.
Вагоносборочный участок оборудован тремя путями ( 108 м каждый) на
каждом пути оборудованы 5 ремонтных стоил что позволяет устанавливать до
Слесари по ремонту подвижного состава распределяются следующим
-производят ремонт тормозного оборудования на вагоне (автоматчики);
-производят снятие и постановку головок автосцепок ремонт
несъемного автосцепного оборудования снимают и устанавливают на вагон
поглощающие аппараты (фрикционщики).
Работники вагоносборочного участка приходят за десять минут до
начала работы на планерное совещание в 8:00 окончание рабочего дня в
:30 с двумя перерывами на обед: с 12:00 до 13:00 и с 16:30 до 17:00.
4.2 Постановка вагонов в ремонт
Согласно телеграфного указания МПС № 3222 от 24.04.2001 г.:
- Перед постановкой вагонов в ремонт оператор по номерам вагонов
запрашивает в ГВЦ через файлы 1367 402 2610 картотечные данные о
- Сменный мастер должен проверять данные о вагонах;
- Запрещается производство деповского ремонта вагонам просроченным
капитальный ремонт и вагонам с истекшим сроком службы;
- Запрещается досрочная постановка в плановые виды ремонта;
- Капитальный и деповской ремонт производится при наличии
картотечных данных о вагонах (2610) которые должны быть подклеены к
уведомлению об окончании ремонта вагонов формы ВУ-36.
Перед постановкой и ремонт вагоны очищают от остатков перевозимых
грузов. Вагоны (любой формы собственности) после перевозки в них людей
мяса животного сырья кожевенного сырья шерсти а также вагоны
неизвестного ветеринарно-санитарного состояния обрабатываются согласно
требованиям санитарных правил от 30.07.1996 г. № ЦУ-Ф-619.
Вагоны принадлежащие предприятиям других министерств ведомств
иным хозяйствующим структурам или арендованные ими имеющие отличную
окраску названия железнодорожных станций приписки подготавливают
(очищают промывают дегазируют) для деповского ремонта средствами и за
счет их владельца. Владельцы вагонов обязаны очистить и промыть наружную и
внутреннюю поверхность кузова вагона а также оборудование и наружные
поверхности по договору с дорогой.
По окончании всех работ по подготовке вагонов к ремонту владельцы
оформляют акт (справку) по форме ВУ-19 для вагонов о проведенной очистке
обмывке и обработке вагонов с указанием их номеров. В случае ремонта
кузовов котлов запорно-предохранительных устройств и специального
оборудования силами и средствами владельцев имеющих лицензию на право
ремонта они обязаны предоставить депо соответствующие документы
гарантирующие безопасную работу отремонтированных узлов до следующего
планового ремонта. Депо при приемке вагона в ремонт производит визуальный
осмотр а при необходимости и инструментальную проверку вагона. При наличии
отступлений от требований вагон в ремонт не принимается.
До постановки на ремонтную позицию каждый вагон осматривается
начальником пли заместителем начальника депо по ремонту старшим мастером
или мастером совместно с приемщиком вагонов определяется объем работ с
последующим составлением дефектной ведомости ремонтных работ формы ВУ-22.
Поврежденные вагоны с не истекшим сроком деповского ремонта
направляются в деповской ремонт в зависимости от их технического состояния
после составления акта формы ВУ-25 и описи подтверждающих необходимость
производства данного вида ремонта.
Приемку вагонов с увеличенной нормой общего пробега производит лично
заместитель начальника вагонного депо по ремонту.
Перед постановкой вагонов на позиции вагоносборочного участка
заместитель начальника депо по ремонту составляет наряд-заказ на
ремонтируемые вагоны где указывает номера вагонов и расстановку их по
позициям. Перед началом работы составитель ознакомившись с наряд заказом
на ремонтируемые вагоны знакомится с расположением вагонов на путях депо и
начинает их подборку. Подача "больных" вагонов в депо производится с 19-00
до 21-00 московского времени и не позже. Зарядку вагоносборочного участка
составитель обязан закончить не позднее 23-00.
4.3 Требования предъявляемые при ремонте вагонов
Ремонт грузовых вагонов производится по способу непосредственного
ремонта деталей и узлов на вагоне или замене неисправных узлов и деталей
отремонтированными или новыми соответствующего типа отвечающим техническим
требованиям и характеристикам данной серии вагонов.
В тех случаях когда отдельные технические требования нормы и
условия по ремонту узлов и деталей вагона не отражены в технологическом
процессе и «Руководстве по деповскому ремонту грузовых вагонов» ЦВ-587
начальнику депо совместно с приемщиком вагонов предоставляется право
самостоятельно решать эти вопросы исходя из технической целесообразности
ремонтных операций обеспечения безопасности движения поездов и
безаварийной работы отремонтированных вагонов до следующего
(периодического) ремонта. При ремонте вагонов запрещается:
- Заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на
- Ставить простые гайки вместо корончатых предусмотренных
чертежами (техническими условиями)
- Производить подчеканку обварку по периметру и подтягивание
- Забивать шурупы вместо завертывания их
- Прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях
- Оставлять или ставить вновь болты и гайки имеющие изношенную
сорванную резьбу или забитые грани а также ставить болты не
соответствующие конструкторской документации
- Применять материалы не соответствующие указанным в
конструкторской документации требованиям а также использовать другие
В соответствии требований указания МПС М 1392У от 07.08.2001г. и на
основании акта приемки в эксплуатацию пункта кодирования системы
автоматической идентификации подвижного состава (САИ "Пальма" - КБД-2)
производится установка кодовых бортовых датчиков в соответствии с временной
технологией кодирования и монтажа бортовых датчиков на грузовые вагоны.
Установку кодовых бортовых датчиков производить согласно технологии
кодирования и монтажа.
4.4 Требования предъявляемые при выпуске вагонов
При выпуске из ремонта все ответственные узлы вагона (колесные пары
детали тележек автосцепное устройство тормозное оборудование
отремонтированные детали рам кузовов) должны иметь соответствующие клейма
знаки и надписи указывающие место и дату изготовления ремонта и
На шкворневых балках рам вагонов боковых рамах тележки и колесных
парах коды государств собственника.
Информация о выпуске вагонов из деповского ремонта с увеличенным
На основании телеграфного указания УПР Нр2001 от 21.06.2002г. во
исполнение указания МПС HP П-6559 от 15.06.2002г. простой грузового вагона
в ремонте с июня 2002г составляет - 50 часов (из них: от выдачи формы ВУ-23
до подачи в депо - 15 часов от подачи на ремонтные пути до окончания
ремонта - 35 часов в том числе простой в деповском ремонте - 12 часов).
5 Организация работы автоконтрольного пункта по ремонту тормозного
Автоконтрольный пункт расположен в отдельном здании на территории
вагонного депо Чита и выполняет ремонт тормозного оборудования грузовых и
пассажирских вагонов: воздухораспределители № 483 270 292
электровоздухораспределители № 305-000 авторегуляторы 536М 574Б РТРП-
5 авторежимы № 265А и 265А-1 соединительные рукава Р17Б концевые
краны разобщительные краны. Транспортировка оборудования из АКП в
сборочный участок и обратно осуществляется при помощи электрокары
грузоподъемностью З т.
Автоконтрольный пункт имеет следующие участки:
- Наружной очистки и обмывки;
- Ремонта и сборки тормозных приборов;
- Контрольно-испытательный;
-Ремонта комплектовки и испытания тормозной арматуры
соединительных рукавов авторегуляторов;
- Ремонта и испытания тормозных цилиндров двухкамерных и запасных
- Служебно-бытовые помещения.
АКП снабжает сжатым воздухом ремонтные участки депо ПТО Чита
участок текущего отцепочного ремонта пескосушилку локомотивного депо Чита.
Снабжает тормозным оборудованием ПТО Чита Карымская ППВ Могзон
контрольные посты и ПКТО относящиеся к вагонному депо Чита
вагоносборочный участок депо участок текущего отцепочного ремонта а
также: локомотивное депо Чита вагоноремонтный цех ВРД ПТО ДОП ст. Чита-2.
6 Организация работы производственного участка по ремонту тележек
Производственный участок по ремонту тележек грузовых вагонов
расположен смежно вагоносборочному участку имеет с ним тесную увязку
исключая всевозможные противопотоки.
Участок предназначен для разборки обмывки дефектоскопирования
дефектации ремонта и сборки двухосных тележек проведения модернизации
тележек по проекту M1698.00.000 проведению продления срока службы литых
Производственным участок по ремонту тележек имеет следующие
технологические линии и позиции:
- Линия транспортировки тележек;
- Линия подачи колесных пар на участок ремонта колесных пар;
- Линия подачи колесных пар к месту сборки тележек;
- Позицию магнитно-феррозондового контроля;
- Конвейер по ремонту рам тележек;
- Автоматизированная линия измерения и сортировки пружин рессорного
комплекта грузовых вагонов "ЛАЗЕР-М";
- Рабочее место испытания и контроля деталей тележек;
- Рабочее место сборки тележек и подачи их в вагоносборочный
- Рабочее место дефектоскопирования надрессорной балки после
производства сварочных и наплавочных работ;
- Рабочее место производства акустико-эмиссионного метода контроля
надрессорных балок и боковых рам;
- Рабочее место для дефектоскопии и дефектации подвесок тормозного
- Рабочее место для дефектоскопии и дефектации шкворня;
- Рабочее место для дефектации рессорного комплекта подбора
фрикционных клиньев;
При проведении второго способа НК при продлении срока службы литых
деталей дефектоскопирование вихретоковым способом производится на третьей
позиции конвейера по ремонту рам тележек. В корпусе вагоносборочного
участка (с примыканием к тележечному участку) размещены пути для накопления
неисправных тележек ожидающих ремонта а также отремонтированных тележек
ожидающих подкатки под вагоны. При деповском и капитальном ремонтах
тележек грузовых вагонов выполняются следующие операции:
- Входной контроль тележек;
- Дефектоскопирование составных частей тележек и их деталей;
- Дефектация составных частей и деталей тележек;
- Ремонт узлов и деталей тележек;
- Сборка тележек после ремонта;
- Проверка качества ремонта;
- Нанесение клейм знаков маркирования и кода принадлежности
- Выходной контроль тележек при выходе из ремонта.
Для выполнения плановых видов ремонта тележек организована
комплексная бригада включающая слесарей по ремонту рам тележек по ремонту
и испытанию триангелей электрогазосварщика дефектоскописта магнитного
контроля оператора моечной установки бригадира мастера.
Списочное количество слесарей составляет 13 человек.
Списочное количество дефектоскопистов составляет 4 человека.
Списочное количество сварщиков 1 человек.
Работа тележечного участка организована в две смены по два дня
работы каждой смены продолжительностью 11 часов с 8:00 до 20:30 с двумя
перерывами на обед: с 12:00 до 13:00 и с 16:00 до 16:30.
Общее руководство цехом осуществляется сменным мастером и старшим
мастером вагоносборочного участка.
7 Организация работы по ремонту колёсных пар
Производственный участок предназначен для ремонта колесных пар без
смены элементов и ремонту роликовых букс.
Производственный участок состоит из:
- Демонтажного отделения;
- Монтажного отделения;
- Постов неразрушающего контроля колесных пар и их элементов;
- Установки по восстановлению резьбовой части оси колесной пары;
- Отделения по восстановлению корпусов роликовых букс;
- Токарного отделения;
- Буксо-комплектовочного отделения;
- Отделения промежуточной ревизии роликовых букс;
- Отделения по наплавке гребней колесных пар;
- Отделения по анализу смазки;
- Роликового отделения.
7.2 Организация работы в колёсном парке и транспортировка колёсных
Назначение колесного парка:
- В колесном парке готовится весь производственный процесс ремонта
колесных пар. Производится разгрузка осмотр и предварительное определение
объема ремонта неисправных колесных пар поступающих из других депо и ПТО.
- Разгрузка отремонтированных колесных пар поступающих из колесных
мастерских и ремонтных заводов.
- Хранение ожидающих ремонта колесных пар то есть создание
- Учет наличия исправных и неисправных колесных пар.
- Транспортировка колесных пар в колесно-роликовый производственный
участок для ремонта и уборка из него отремонтированных.
- Транспортировка исправных колесных пар для подкатки их под
вагоны погрузка неисправных колесных пар для отправки в ВКМ и заводы и
исправных пересылаемых в другие депо и ПТО.
Для своевременной погрузки выгрузки и транспортировки колесных пар
металлолома и стружки колесный парк оборудован козловым краном
грузоподъемностью 63 т. мостовым краном грузоподъемностью 2 т. летучка
Для обеспечения четкой работы колесный парк распределяется на
- Парк готовой продукции (тупики пути из монтажного демонтажного
и колесотокарного отделений);
- Площадка для сбора металлической стружки;
Рабочий парк предназначен для хранения колесных пар и рассортировки
По видам ремонта парк имеет пути:
- Отстоя исправных колесных пар предназначенных для участка
текущего отцепочного ремонта;
- Накопления колесных пар требующих заводского ремонта;
- Комиссионного осмотра;
- Накопления колесных пар ожидающих погрузку;
- Неснижаемого запаса.
Площадка для сбора металлической стружки расположена возле колесно-
роликового участка в зоне действия козлового крана. Погрузка стружки
производится при помощи крана КДЭ. Осмотр исправных и неисправных колесных
пар поступающих в колесный парк осуществляет мастер или бригадир имеющий
право на полное освидетельствование. При приемке неисправных колесных пар
бригадир производит предварительный их осмотр и оприходование. Вагоны с
колесными парами подают на разгрузочный путь в зоне действия восточного
крана. После разгрузки каждая группа колесных пар сличается по номерам
пересылочной ведомости и подвергается предварительному осмотру и
8 Организация работы отделения по ремонту автосцепного устройства
Отделение по ремонту автосцепного устройства предназначено для
проведения полного осмотра автосцепного устройства при капитальном и
деповском ремонтах вагонов. Контрольные пункты ( отделения ) автосцепки
должны соответствовать требованиям предъявляемым к ним положением о вводе
их в эксплуатацию. При полном осмотре съемные детали узлы автосцепного
устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния (кроме
случаев указанных в п.2.2.7 и 2.2.20 «Инструкции по ремонту и обслуживанию
автосцепного устройства подвижного состава железных дорог» ЦВ-ВНИИЖТ-494 и
направляют в отделение для полного осмотра.
В состав отделения входят:
- Позиция наружной очистки;
- Позиция разборки и сборки автосцепок;
- Позиция неразрушающего контроля корпуса автосцепки;
- Позиция неразрушающего контроля тяговых хомутов;
- Позиция неразрушающего контроля маятниковых подвесок стяжных
болтов клиньев тягового хомута;
- Участок сварочных наплавочных работ;
- Участок механической обработки;
- Слесарный участок;
- Позиция ремонта поглощающих аппаратов.
Съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с вагона
слесари вагоносборочного участка и независимо от их состояния при помощи
мостового крана грузоподъемностью 5 т и грузозахватного приспособления для
снятия и транспортировки автосцепки грузоподъемностью 200 кг переносят к
отделению где укладывают па самоходную тележку для проведения полного
осмотра при плановых видах ремонта.
Несъемные детали автосцепного устройства (ударная розетка передние
и задние упорные угольники располагающиеся на хребтовой балке детали
расцепного привода фиксирующий кронштейн кронштейн и расцепной рычаг)
проверяются и осматриваются бригадиром отделения на позициях
вагоносборочного участка ремонтируются на подвижном составе слесарями
вагоносборочного участка за исключением случаев требующих их демонтажа.
производстве капитального ремонта расцепной привод должен быть
модернизирован двумя цепями по проекту ПКБ ЦВ № 1761. Установку валика
производить согласно технологической карте 643.10200.00002. Установку двух
цепей испытание блокировочной цепи и регулировку длинны цепей производить
в соответствии с технологическим процессом по сварке и наплавке.
Установку автосцепного устройства на вагоне производят слесари по
ремонту подвижного состава вагоносборочного участка. После установки
автосцепного устройства бригадир отделения должен произвести проверку
установки автосцепного устройства на вагоне на соответствия выполнения
пункта 2.8. «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
подвижного состава железных дорог» ЦВ-ВНИИЖТ-494.
Работа отделения организована в две смены по два дня работы каждой
смены продолжительностью 11 часов с 8.00 утра до 20 часов 30 минут с
двумя перерывами на обед: обед с 12 до 13 часов и с 16 часов до 16 часов 30
Планировка отделения до разработки представлена на плакате 3.
Автосцепки самоходной тележкой подаются в отделение где их кран
балкой при помощи грузозахватного приспособления устанавливают на
поворотный стенд (17) в количестве шести штук. Далее автосцепки разбираются
согласно технологической карте 643.10200.00001 на разборку автосцепки.
Корпус автосцепки при помощи кран-балки транспортируют в моечную машину
(21) детали механизма после разборки складируются в кассету и
транспортируются в моечную машину (21). После обмывки и сушки корпус
автосцепки при помощи кран-балки устанавливается на поворотный круг
подвергается полному осмотру дефектации обмеру шаблонами. Детали
проверяются так же на поворотном круге. Детали с дефектами не подлежащие
ремонту сдаются в металлолом (22).
Корпуса автосцепок не требующие ремонта подвергают неразрушающему
контролю на стенде для феррозондового (18) магнитопорошкового (20)
контроля проверяют хвостовик и переход от хвостовика к головной части все
зоны головной части проверяют вихретоковым методом и при отсутствии
трещин устанавливаются на стенде для сборки.
Корпуса автосцепок требующие ремонта также подвергают
неразрушающему контролю детали механизма требующих ремонта после
нанесения меловых пометок подают на участок сварочно-наплавочных работ
(34) где производится ремонт сваркой наплавкой согласно «Инструкции по
сварке и наплавке при ремонте деталей грузовых вагонов» ЦВ 201-98 или в
кузнечное отделение для правки. Корпуса автосцепок имеющие дефекты в
перемычке хвостовика кран-балкой подаются на участок сварочно-наплавочных
работ где производят электрошлаковую сварку (7) перемычек хвостовиков
автосцепок. После электрошлаковой сварки хвостовик автосцепки подвергают
термообработки (6). С участка сварки и наплавки корпуса автосцепок и
детали механизма подаются на участок механической обработки. Наплавленные
поверхности обрабатываются до альбомных размеров на строгальном станке
(16) корпуса автосцепки обрабатываются на фрезерном станке (5).
После механической обработки корпуса автосцепок устанавливают на
поворотный стенд детали поступившие на сборку проходят контрольный осмотр
клеймение на слесарном верстаке (3) при помощи приспособлений для
клеймения в соответствии с требованиями Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494.
Собранная автосцепка проверяется шаблонами. После проверки
собранной автосцепки валик подъемника закрепляют болтом М10х90 с гайкой
под которые ставят фасонные шайбы и загибают их на головку болта и гайки.
После окончания проверки и признания автосцепки годной на автосцепку ставят
клеймо и направляют в вагоносборочный участок где на специально выделенной
площадки автосцепки окрашивают черной краской за исключением внутренней
поверхности зева корпуса автосцепки и деталей механизма. Сигнальный
отросток замка окрашивают красной краской
Поступившие в ремонт поглощающие аппараты самоходной тележкой (1)
подаются в отделение устанавливаются кран-балкой на пресс (24) на
котором производится разборка. После на прессе производится проверка
деталей с помощью универсального измерительного инструмента и шаблонов.
Корпуса поглощающих аппаратов требующие ремонта помечаются мелом и
направляются на участок сварки (34). Стяжной болт поглощающих аппаратов
дефектоскопируется магнитно-порошковым методом испытывается на растяжение
на стенде (32). После ремонта детали поглощающего аппарата собираются на
прессе для разборки и сборке. Детали с дефектами неподлежащие ремонту
сдаются в металлолом (22).
Тяговый хомуты кран-балкой устанавливаются на стенд
дефектоскопирования (28) осматриваются дефектоскопируются
магнитопорошковым феррозондовым методом проверяются изношенные места
выявленные дефекты помечаются мелом. Для разделки и заварки трещин для
наплавки изношенных мест тяговые хомуты направляются на участок сварки и
наплавки (34). После наплавки тяговые хомуты направляется на участок
механической обработки после механической обработки тяговые хомуты
подвергаются на верстаке обмеру шаблонами клеймятся (3). Упорная плита
осматривается проверяется износ и наличие трещин. Упорная плита с износом
направляется на участок наплавочных работ после наплавки на участок
механической обработки. После обработки упорная плита проверяется и
Детали центрирующего прибора: центрирующая балочка маятниковые
подвески поддерживающая плита осматриваются и проверяются шаблонами.
Детали с износами транспортируются в сварочную кабину. После сварочно-
наплавочных работ передаются на механическую обработку.
Анализ работы отделения по ремонту автосцепного устройства станции
Чита-1 до разработки и обоснование выбора темы дипломного проекта
Контрольный пункт автосцепки предназначен для проведения полного
осмотра автосцепного устройства при капитальном и деповском ремонтах
вагонов для восстановления работоспособности корпуса автосцепки и деталей
механизма сцепления.
Все необходимое технологическое оборудование и приспособления
размещаются на площади 288 м2. ремонт деталей и узлов автосцепного
устройства в отделении производится в определенной технологической
Износ сварочного оборудования и станков для механической обработки
представлены в таблице 1.1;
Таблица 2 - Сведения по износу оборудования
Наименование Год Износ %
Кран-балка Q-2т (2шт.) 1974 97
Станок поперечно-строгальный РЗ-650 1983 65
Станок фрезерный вертикальный 6Н-82 1980 70
Сварочный полуавтомат А-547 1973 96
Сварочный выпрямитель ВДУ-506УЗ 1972 96
Сварочный полуавтомат А-547-УМ 1971 100
Установка электрошлаковой заварки хвостовика 2002 40
Сварочный выпрямитель ВДУ-501 1975 100
Вертикально-сверлильный БОЛ-10-32 1987 80
Заточной станок 1984 60
Стенд для испытания стяжных болтов 1998 10
Пресс для сжатия ФПА 1974 98
Вытяжная вентиляция ЦЧ-70 1969 100
Исходя из данных приведенных в таблице мы видим что оборудование
на котором производится основная часть ремонтных операций требует
капитального ремонта и частичной замене. Планируется увеличить план ремонта
вагонов поэтому о реконструкции и рациональной организации труда в цехе
автосцепки актуально задуматься уже сейчас.
Проследив маршрутные потоки ремонта в отделении по ремонту
автосцепного устройства видим что на транспортные операции между
ремонтными позициями затрачивается много времени. Поступающие в ремонт и
выходящие из него детали автосцепного устройства накладываются друг на
друга и неоднократно пересекаются что приводит к возникновению
противотоков. По одному маршруту перемещаются фрикционно-поглощающие
аппараты тяговые хомуты детали центрирующего прибора упорная плита и
клин тягового хомута следующие на позиции ремонта; из ремонта эти детали
следуют тем же путем только к ним присоединяются отремонтированные и
собранные автосцепки. В центре отделения расположен поворотный круг
эффективность которого довольно спорна. Эта конструкция и приводит к
концентрации потоков деталей в одном месте. Это наглядно показано на листе
Недостатком поворотного круга является то что его рабочая зона
расположена по периметру составляет 5 м2.
Автосцепка поступившая на разборку и обмер должна после этого быть
обмыта в моечной машине но это не выполняется а производится наружная
очистка щётками с металлической щетиной. На это во первых затрачивается
время во вторых нет качественного очищения в третьих постоянное наличие
в воздухе взвешенных частиц оксида железа старой краски и другой
что является неблагоприятным фактором для здоровья рабочих для
экологичности и эстетики производства.
Перемещение всех деталей в отделении осуществляется кран-балками что
требует повышенной внимательности и бдительности рабочих. Кран-балок в
отделении две. Планировка отделения построена таким образом что нет четко
выделенных раздельных маршрутов конкретных деталей. Детали складируются на
полу перед ремонтными позициями в ожидании ремонта в отделении превалирует
накопительная система движения деталей.
Сварочные кабины имеют значительную отдаленность поэтому
доставка деталей в нее требует времени и составляет значительный процент в
общей доле всех транспортных операций. Рядом размещен механический участок.
Планировка отделения такова что детали поступают в кабину сварщика через
механический участок навстречу этому потоку направлен поток
отремонтированных сваркой и наплавкой деталей.
В настоящее время правка хвостовика автосцепки и деталей механизм
осуществляется в кузнечном отделение которое располагается в отдельной
части депо следовательно приводит к значительной потере времени и
Окраска отремонтированных деталей автосцепного устройства
осуществляется вне зоны цеха а на отведенном участке в вагоносборочном
цехе что также приводит к задержке монтажа в вагоносборочном цехе.
Таким образом из перечисленных недостатков предлагаю реконструкцию
отделения по ремонту автосцепного оборудования с рациональной организацией
работы которая позволит сократить транспортные операции кран-балкой
внедрением конвейерной линии. Удобной расстановкой оборудования
позволяющая уменьшить материальные противопотоки. Внедрение нового участка
правильных работ для осуществления правки деталей механизма чего сейчас
не делается и внедрение универсального пресса с возможностью правки
хвостовика автосцепки.
Расчет производственной мощности вагонного депо станции Чита-1
Под производственной мощностью вагонного депо понимают максимально
возможный выпуск вагонов из ремонта в единицу времени (год) при полном
использовании производственных помещений и оборудования. Производственная
мощность вагонного депо определяется производственной мощностью
вагоносборочного участка. Последовательность определения этого показателя
зависит от метода ремонта реализуемого на участке. Используя « Нормы
технологического проектирования вагонного депо» «Методические указания по
определению простоя вагонов в ремонте» ИрИИТ 1996 г. фактически
выполняемый ремонт в 2007 году и другое определим программы ремонта и
По данным полученным ЗабДРВ в расcматриваемой перспективе
планируется увеличение объёмов перевозок к 2014 году до 20-25%
относительно существующих объёмов. Увеличение программы ремонта
планируется за счёт ремонта подвижного состава предприятий собственников :
«ООО Транс ТТ» «ООО Сибирская транспортная корпорация» «ОАО
Трансконтейнер» «ООО Трансгарант».
Производственная мощность участка депо[pic] при стационарном методе
ремонта рассчитывается по формуле
где [pic] – годовой фонд рабочего времени при двухсменной
[pic]– количество стойл в вагоносборочном цехе [pic]
[pic]– время простоя вагона в деповском ремонте =12 ч
Производственная мощность вагоносборочного участка а
следовательно и вагонного депо в целом составляет 5055 вагонов в год.
В 2007 году программа ремонта вагонного депо составляла 3619
вагонов. Депо произвело ремонт 3617 вагонов из них:
- деповской ремонт 2892 вагона;
- капитальный ремонт 140 вагонов;
- деповской ремонт 139 вагонов числящих на балансе предприятия
основной деятельности Забайкальской железной дороги;
- деповской ремонт 446 вагонов для промышленности.
1 Определение пропускной способности отделения по ремонту
автосцепного устройства до разработки
Пропускная способность отделения определяется группой оборудования
для механической обработки (фрезерные и строгальные работы).
Потребность депо по ремонту автосцепок определяется по формуле:
где [pic]- программа ремонта автосцепок [pic] =7234
[pic]- доля автосцепок поступивших в ремонт с текущего
[pic]- доля автосцепок поступивших в ремонт с
[pic]= 196 автосцепок.
[pic]- доля автосцепок требующих механической
работ [pic]=05 для строгальных работ [pic]=06.
[pic] автосцепок в год
[pic]автосцепок в год
Годовой фонд работы оборудования [pic] с учётом перерывов на
техническое обслуживание определяют по формуле:
где [pic]- коэффициент учитывающий перерывы на техническое
обслуживание оборудования. В расчётах принимается 085.
Возможность участка определяют с учетом числа станков для
механической обработки и станкоемкости обработки автосцепки по формуле:
[pic] - станкоемкость ремонта автосцепки для фрезерных
[pic] - количество станков данного вида (фрезерных и
[pic] автосцепки в год
Тогда условие обеспечения пропускной способности для каждого вида
Условие обеспечения пропускной способности не выполняется.
Условие обеспечения пропускной способности выполняется.
В связи с этим появилась необходимость дооснащение фрезерным
станком. Разработкой отделения по ремонту автосцепного устройства
рациональной организации работы с выходом на необходимую программу ремонта
к 2009 году 3875 вагонов.
Организация работ отделения по ремонту автосцепного устройства
ВЧДР-2 станции Чита-1 после разработки
Ремонт автосцепного устройства производиться в контрольном пункте
автосцепки имеющим специальное удостоверение установленной формы
выдаваемое после заключения комиссии в состав которой входят представители
центральной Дирекции по ремонту грузовых вагонов (ЦДРВ) Департамента
Размешается отделение на площади 288м2 в отдельном помещении
выделенной для этой цели примыкающее к вагоносборочному цеху.
Ремонт автосцепного устройства осуществляется при строгом соблюдении
следующих условий : замены неисправных узлов и деталей отремонтированными
или новыми; автоматизация и механизация всех трудоёмких работ выполняется с
применением специальной технологической оснасткой; выполнение правил
руководств инструкций по обслуживанию и ремонту автосцепного устройства
технологических указаний на ремонт вагонных деталей; обеспечение ремонтных
бригад полным комплектом необходимого инструмента поверочными и
контрольными шаблонами и технологической оснасткой; правильной организации
труда ремонтных бригад при строгом соблюдении правил техники безопасности и
промышленной санитарии; создания неснижаемого запаса основных деталей
узлов и материалов путём правильной организации работы ремонтно-
комплектовочного участка.
Отделение имеет два комплекта проверочных и один комплект контрольных
шаблонов изготовленных по технической документации ПКБ ЦП (проект № Т
Шаблоны проверяются на ремонтных предприятиях не реже одного раза в год с
постановкой даты проверки согласно Методическим указаниям контроля СДК для
автосцепных устройств вагонов РД 32 ЦВ-ЦП 027-91.
Штат отделения укомплектован квалифицированными специалистами:
слесарями по ремонту подвижного состава электросварщиками строгальщиками
(фрезеровщиками) дефектоскопистами которыми руководит сменный мастер или
Слесарные станочные работы и правка изогнутых деталей выполняется в
соответствии с действующими техническими условиями на производство этих
работ и с требованиями Типовых технологических карт для ремонта
автосцепного устройства настоящего технологического процесса утвержденных
Ремонт автосцепного устройства согласно п. 15 Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-
4 производится при всех видах ремонта подвижного состава установленных
МПС (приказы 7 ЦЗ от 18.12.95 г. и 9 Ц от 04.04.97 г.).
Технологический процесс ремонта автосцепного устройства
обеспечивает гарантированное качество ремонтных работ с нормативной
затратой времени на их выполнение.
Технологический процесс отделения соответствует следующим руководящим
документам: «Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
подвижного состава железных дорог Российской Федерации» ЦВ-ВНИИЖТ-494;
руководящих документов по неразрушающему контролю деталей РД 32.149-2000;
РД 32.150-2000; РД 32. 159-2000; РД 32. 174-2000; «Инструкция по сварке и
наплавке при ремонте грузовых вагонов и контейнеров ЦВ 201-98»
Несъёмные детали автосцепного устройства ( ударная розетка передние
расцепного привода- фиксирующий кронштейн кронштейн и расцепной рычаг )
проверяются и осматриваются бригадиром КПА на позициях вагоносборочного
участка ремонтируются на подвижном составе слесарями вагоносборочного
участка за исключением случаев требующих их демонтажа.
Детали и узлы подлежащие проверке и ремонту должны быть очищены от
грязи. После очистки корпус автосцепки тяговый хомут клин (валик)
тягового хомута маятниковые подвески центрирующего прибора должны быть
подвергнуты неразрушающему контролю в соответствии с "Технологической
инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей
Соблюдение действующих нормативно-технических требований по ремонту
автосцепного устройства проверяют руководители вагонной службы начальники
вагонного депо или их заместители в соответствии с личными нормативами.
За качество ремонта автосцепного оборудования несут ответственность
непосредственный исполнитель мастер и бригадир участка приёмщик
заместитель ВЧДР по ремонту.
В процессе ремонта деталей и узлов бригадир мастер отделения
по ремонту автосцепного устройства контролирует качество выполнения работ
по операциям испытание на растяжение и дефектоскопирования особо
ответственных деталей производится согласно техническим указаниям.
Мастер проверяет соответствие деталей и узлов автосцепного
устройства нормам и допускам предусмотренным для данного типа подвижного
состава технологическим процессом «Инструкцией по ремонту и обслуживанию
автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской
Для контроля за выполнением требований технологического
процесса в отделении установлена следующая техническая документация.
Журнал - инвентарная книга отделения по оборудованию
технологической оснастки приспособлений и контрольно-измерительного
Журнал регистрации отремонтированных автосцепок и тяговых хомутов;
Журнал регистрации испытаний на растяжение стяжных болтов поглощающих
Комплект документов «Типового технологического процесса ремонта
автосцепного устройства подвижного состава».
Вся отчетная техническая документация хранится в помещении отделения.
Ответственность за хранение и своевременное заполнение документов несет
мастер (бригадир) отделения.
На каждом рабочем месте отделения вывешены выписки из
технологического процесса технологические карты ремонта узла или детали
ремонтируемого на данной позиции.
- Участок наружной очистки разборки;
- Участок дефектоскопирования;
- Участок сварочных работ;
- Участок правильных работ;
- Участок ремонта поглощающих аппаратов тяговых хомутов упорных
плит и других деталей
Расстановка оборудования приведена на листе 4
Снятые с вагонов автосцепки мостовым краном в сборочном цехе
устанавливаются на конвейерную линию. Конвейерная линия состоит из
подвесных устройств позволяющих фиксировать автосцепку в необходимом
положении для работ: разборки и сборки дефектоскопирования сварочных и
наплавочных работ. Поглощающие аппараты детали упряжного устройства
детали центрирующего прибора поступают в ремонт на транспортировочной
тележке и складируются на накопитель.
2 Проведение работ на участке наружной очистки разборки
Слесарь по ремонту подвижного состава по конвейерной линии
перемещает автосцепки в моечную машину. В моечной машине обмывка
производится в течение 5-10 минут моечным раствором «ОБИС» при температуре
-55°С. После мойки и сушки автосцепки по конвейерной линии перемещают на
позицию разборки. Необходимость очистки тяговых хомутов и корпусов
поглощающих аппаратов определяется бригадиром или мастером.
Разборка автосцепок производится на конвейерной линии. Корпуса
автосцепок подвергаются полному осмотру и обмеру шаблонами. Дефектация
деталей механизма сцепления производится на столе. Места требующие
ремонта в соответствии с требованиями инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494 помечают
мелом. Корпуса автосцепок по конвейерной линии перемещают на участок
дефектоскопирования. Детали механизма сцепления требующие наплавочных
работ складируют в контейнер и перемещают в сварочную кабину на
транспортировочной тележке. При необходимости правки детали механизма
направляются на участок правильных работ.
Таблица 4.1-Перечень оборудования и оснастки участка
Контейнер для брака 1
Контейнер для деталей механизма сцепления 1
Устройство для сушки автосцепок 1
Стол с шаблонами для дефектации автосцепок и деталей 1
механизма сцепления
Ключ 7811-0023 ГОСТ 2839-80 1
Зубило 2810-0154 ГОСТ 7211-86 1
Молоток 7850-1-0118 ГОСТ 2310-77 1
Щетка металлическая ГОСТ 17830-80 1
3 Проведение работ на участке дефектоскопирования
Дефектоскопист на позиции дефектоскопирования корпуса
автосцепок фиксирует на конвейерной линии в необходимом для работы
положении производит контроль в соответствии с Технологической инструкцией
по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов
магнитопорошковым вихретоковым феррозондовым методами:
-магнитопорошковый метод дефектоскопом МД-12ПC контроль хвостовика
переход от хвостовика к головной части с помощью консоли;
- феррозондовый метод дефектоскопом Ф-205.30А контроль головной
части корпуса автосцепки проверяется углы малого и большого зубьев и окна
замка и замкодержателя;
На позиции дефектоскопирования деталей упряжного устройства
центрирующего прибора производится контроль:
-магнитопорошковый метод дефектоскопом МД-12ПC контроль клина
валика тягового хомута маятниковая подвеска стяжной болт полос тягового
-феррозондовый метод дефектоскопом Ф-205.30А контроль тяговых
Места требующие ремонта в соответствии с требованиями инструкции ЦВ-
ВНИИЖТ-494 помечают мелом.
Корпуса автосцепок не требующие ремонта перемещают по конвейерной
линии на участок сборки.
Корпуса автосцепок требующие ремонта передают по конвейерной линии
на участок сварочных работ или при помощи кран-балки на установку
электрошлаковой сварки перемычки хвостовика автосцепки или на участок
правильных работ. Проверку дефектоскопами производят так же после ремонта
Таблица 4.2- Перечень оборудования и оснастки участка
Наименование Количество
Кантователь тягового хомута 1
Дефектоскоп магнитный МД-12 ПС 1
Дефектоскоп магнитный МД-12 ПШ 1
Дефектоскоп феррозондовый Ф-205.30А 1
Намагничивающее устройство МСН-12.01 2
Продолжение таблицы 4.2
Настроечный образец МДФ 9525(02) СОП-НО-023 2
Лупа ЛП-1-7 ГОСТ 17830-80 1
Стол дефектоскописта 2
4 Проведение работ на участке сварочных и наплавочных работ
Сварщик фиксирует корпуса автосцепки на конвейерной линии в
необходимом для работы положении. Выполняет следующие операции:
На корпусе автосцепок: разделку трещин производят
электродуговым способом электродами марки типа Э-42 диаметром 5 мм при токе
0-380 А. В случае сквозного прожога стенки хвостовика заварку
прожженного места производить электродами диаметром 3мм. током 110-130 А до
образования перемычки. Первичные трещины в углах окна замка разделывают на
полную глубину залегания трещины и длинной на 5-6 мм больше чем длина
видимой трещины. Первичные трещины в углах окна замкодержателя разделывают
от окна с выходом в окно на глубину 20 мм. Повторные трещины в углах
образовавшиеся по ранее выполненному шву разделывают так же и длиной на 5-8
мм больше. При этом ранее наплавленный металл должен быть удален. Трещины в
углах образованных ударной стенкой зева и боковой стенкой большого зуба
трещины в перемычки между отверстиями для сигнального отростка и
направляющего зуба замка разделывают на полную их глубину залегания.
Заварка трещин производится в горизонтальном положении электродами типа
Э42А Э46А Э50А диаметром 4 мм постоянным или переменным сварочным током
Износы ударных и тяговых поверхностей большого и малого зубьев и
ударной поверхности зева восстанавливают износостойкой наплавкой. Переход
от отремонтированной ударной поверхности стенок зева к изношенной должен
быть плавным по длине не менее 15 мм. Твердость наплавляемого металла
ударно-тяговых поверхностей должна быть не менее 250НВ. Для обеспечения
твердости наплавку выполняют электродами ОЗН-400 порошковой проволокой ПП-
ТН500. Поверхность перемычки хвостовика со стороны прилегания клина
тягового хомута и с торца хвостовика наплавляют если толщина изношенной
перемычки составляет не менее 40 мм автосцепок СА-3 и не менее 44 мм
для СА-ЗМ. Для восстановления этих поверхностей используют электроды
марки УОНИ 1385У. Приварку полочки в корпусе автосцепки осуществляют на
специальном приспособлении Т 593.00. Для восстановления перемычки
хвостовика электрошлаковым способом автосцепку транспортируют кран-балкой
на установку. Удаление перемычки автосцепки осуществляют газоплазменным
резаком а затем обрабатывают поверхность шлифовальной машинкой. Удаление
перемычки осуществляется с помощью специального шаблона. Выполнение
электрошлаковой сварки хвостовика автосцепки выполняют по специально
разработанным кристаллизаторам обуславливающим заданные геометрические
параметры. Наплавка производится сварочной проволокой Св08Г2С с применением
флюсов АН-8 АН-348А. В процессе сварки ведется регистрация параметров
режима сварки (величина тока и напряжения) самопишущими приборами на
По записям на диаграммных лентах определяют:
- стабильность протекания электрошлакового процесса и его
- соответствие параметров режима.
Из диаграммы также (с достаточной степенью точности) получают данные
о мгновенных значениях параметров режима для любого сечения сварочного шва
что позволяет сделать вывод о качестве швов в данном сечении. Самопишущие
приборы должны включаться (выключаться) автоматически одновременно с
включением (выключением) насоса станции охлаждения формирующего устройства.
Каждый прибор имеет кроме того встроенный выключатель. На каждой
диаграмме (тока и напряжения) электросварщик проставляет название
предприятия дату сварки номер автосцепки а также контрольные отметки и
надписи по току и по напряжению в значениях подписи с расшифровкой фамилии
Знаками "L" и "Г" - обозначаются начало и конец. Записи и отметки на
диаграмме выполняются шариковой ручкой (чернилами). Внесение записей и
отметок карандашом не допускаются. Диаграммные ленты хранятся в течение
двух лет ответственный за хранением диаграммных лент мастер. После полного
восстановления перемычки хвостовика на установке электрошлаковой сваркой
корпуса автосцепок подвергаются термической обработки в соответствии с
комплектом документов технологических процессов ТК 175 и ТК 1 19. Режим
термической обработки для автосцепок по рекомендации ВНИИЖТа.
Термообработку автосцепок производит слесарь. Сведения о термообработанных
автосцепках заносит в специальный журнал “Регистрации корпусов автосцепок
прошедших термообработку после электрошлаковой сварки“. Для снятия
внутренних напряжений и улучшение структуры металла хвостовик автосцепки
подвергают термообработки. Нормализация хвостовика автосцепки
осуществляется в электропечи с нагревом до температуры 920°С выдержкой в
течение 3 часов и охлаждением на воздухе до температуры 300°С. После того
как наплавленный хвостовик остынет автосцепку подают на участок
механической обработки.
Детали механизма сцепления ремонтируются на сварочном столе где их
закрепляют тисками. Замыкающая поверхность замка для повышения
износостойкости и твердости наплавляемого слоя наплавляется
полуавтоматически порошковой проволокой ПП-ТН350 и ПП-ТН500. При изломе
сигнального отростка приваривают встык новый а при изломе шипа для
предохранителя рассверливают отверстие на сверлильном станке сверло
диаметр 16мм вставляют новый шип. По кромкам отверстия с обеих сторон
замка обваривают новый шип. Так же осуществляют разделку и заварку трещин в
замкодержателе наплавку изношенных поверхностей замкодержателя наплавку
подъемника замка наплавку валика подъемника наплавку предохранителя
срезку цепи расцепного привода с валика подъемника.
Тяговые хомуты ремонтируются на стенд-кантователе: заварка трещин
в ушках для болтов поддерживающих клин заварка трещин в углах
соединительных планок не выходящих на тяговую полосу заварка трещин в
соединительных планках наплавка изношенной поверхности потолка проема
головной части хомута наплавка изношенных мест на задней опорной
поверхности хомута заварка трещин задней опорной части хомута не выходящих
на тяговую полосу наплавка выработанных мест на тяговых полосах наплавка
перемычки отверстия для клина наплавка стенок отверстия для валика
заварка трещин в зоне перехода ушка к тяговой полосе. Разрешается вырубать
и оставлять без заварки поверхностные трещины глубиной не более 3 мм с
плавным выводом их на литую поверхность если они не расположены на тяговых
полосах. Тяговые хомуты с трещинами на полосах независимо от их
расположения и размера с толщенной перемычки со стороны отверстия для
клина менее 45 мм толщина тяговой полосы менее 20 мм для автосцепки СА-3 и
менее 22 для СА-3М ширина полосы менее 95мм СА-3 менее 115 СА-3М не
допускаются к ремонту.
Наплавка изношенных поверхностей производится на сварочном
столе: центрирующего прибора упорной плиты поддерживающей планки. Заварка
трещин в корпусах поглощающих аппаратов.
Сварочно-наплавочные работы производятся в соответствии « Инструкции
по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98».
Таблица 4.3-Перечень оборудования и оснастки участка
Электрошкаф СПОЛ-350 1
Полуавтомат ПДГО 510 2
Полуавтомат А-1197 1
Сварочный выпрямитель ВДУ-506 2
Продолжение таблицы 4.3
Установка электрошлаковой заварки 1
Приспособление установки и приварки полочки в корпусе 1
автосцепки Т-593.00
Стенд-кантователь тяговых хомутов 1
Электрододержатель ГОСТ 1465-78 2
Электроды Э-42Э-46 ГОСТ 9467-75
Проволока порошковая ПП-ТН350 ПП-ТН500 ГОСТ 26101-84
Очки защитные ГОСТ Р12.4.013-97 3
Электроды УОНИ 1385У
Установка «Совплим» 3
5 Проведение работ на участке механической обработки
Станочник при помощи кран-балки Q=0.5т устанавливает корпус
автосцепки тяговый хомут на станок. Наплавленные поверхности деталей
автосцепного устройства обрабатываются до альбомных размеров и до
соответствующей шероховатости. Шип в корпусе автосцепки обрабатывают на
кондукторе (Т 98.00.00.000). На универсально-фрезерном станке (УФ-5570)
восстановленных наплавкой обрабатываются ударные и тяговые поверхности
поверхности зева и хвостовика корпуса автосцепки. Поверхности корпуса
автосцепки обрабатываются на строгальном станке (РЗ-650) с применением
приспособлений так же на строгальном станке обрабатывается поддерживающая
планка. На вертикально-фрезерном станке (6Н-82) с применением
приспособлений обрабатываются поверхности тягового хомута деталей
механизма сцепления упорная плита. После ремонта толщина упорной плиты
должна быть 58-59 мм. После механической обработки кран-балкой корпус
автосцепки устанавливают на конвейерную линию детали автосцепного
устройства транспортируют на стол дефектации на участке сборке.
Таблица 4.4-Перечень оборудования и оснастки участка
Станок универсальный фрезерный УФ-5570 1
Станок поперечно-строгальный РЗ-650 1
Станок вертикально-фрезерный 6Н-82 1
Станок вертикально-сверлильный 1
Кондуктор для обработки шипа в корпусе автосцепки 1
Приспособление к строгальному станку для обработки 1
корпуса автосцепки Т 594.000 ПКБ ЦВ
Приспособление для обработки замыкающая часть замка Т 1
Приспособление для обработки овальное отверстие замка 1
Приспособление для обработки предохранителя 1
Приспособление для обработки валика подъемника 1
Приспособление для обработки кромок отверстий для 1
валика подъёмника Т 421.00
Прижим пневматический для обработки замка на фрезерном 1
6 Проведение работ на участке правильных работ
Корпус автосцепки имеющий изгибы хвостовика расширенный зев при
помощи кран-балки направляются на участок правильных работ. Правке подлежат
изгибы более 3 мм. как в вертикальной так и в горизонтальных плоскостях.
Если в зонах изгибов имеются заваренные или не заваренные трещины то
корпус подлежит сдаче в металлолом. Правку выполняют на гидравлическом
прессе с усилием 95 тонн с предварительным нагревом в электропечи (Т
3.00.000) до температуры 800-850°С с выдержкой в печи не менее 1 часа для
равномерного прогрева корпуса. Заканчивать правку необходимо при
температуре 650°С для предотвращения образования термических трещин. При
устранении уширения зева в корпус вставляют ограничитель исключающий
сужение зева больше нормы. Охлаждение корпусов производят в помещение при
отсутствие сквозняков не применяя воду или другую охлаждающую среду. После
правильных работ корпус автосцепки на участке дефектоскопирования
подвергается неразрушающему контролю. Детали механизма требующие
выправления изгибов нагревают в электропечи (Т 893.00.000) до температуры
0-900°С правят на пневматическом прессе (Т 161.00 СБ) с использованием
специальных штампов.
Таблица 4.5-Пречень оборудования и оснастки участка
Гидравлический пресс 1
Пневматическом пресс Т 161.00 СБ 1
Электропечь Т 893.00.000 1
Пирометр ПРЦ-1000 1
Штамп для правки предохранителя ВТ-434-58 1
Штамп для правки замкодержателя К-664-00.000 1
7 Поведение работ на участке сборки
Слесарь на участке производит проверку качества отремонтированных и
новых деталей. Дефектоскопист подвергает отремонтированные детали
неразрушающему контролю так же как и на участке дефектоскопирования.
Зачистка мест для нанесения клейм указанных в параграфе 2.7 «Инструкции по
ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных
дорог ЦВ-ВНИИЖТ -494» на детали автосцепного устройства. Клейма набивают
слесари по ремонту подвижного состава или бригадир на хорошо зачищенных
местах деталей четко обозначая номер (643) ремонтного отделения и дату
ремонта цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной 025 мм.
Слесарь по ремонту подвижного состава на конвейерной линии
производит сборку автосцепки и проверку взаимодействия ее деталей
предварительно осматривая карман внутри корпуса от посторонних предметов.
После проверки собранной автосцепки валик подъемника закрепляют болтом
М 10х90 с гайкой под которые ставят фасонные шайбы и загибают их на
головку болта и гайку. На автосцепки шлифовальной машинкой зачищают место
для постановки клейм. После приемки детали автосцепного устройства на
позиции окрашивают черной краской за исключением внутренних поверхностей
зева корпуса поглощающего аппарата а также деталей механизма сцепления.
Не допускается смазывать детали автосцепного устройства.
Таблица 4.6- Перечень оборудования и оснастки участка
Машина шлифовальная ИП-2002 ТУ 22-166-30-91 2
Ключ 7811-0022 ГОСТ 2839-80 1
Молоток 7850-0118 ГОСТ 2310-77 1
Зубило 2810-0154 ГОСТ 72-11 1
Клейма ГОСТ 25726-88
Намагничивающее устройство МСН-11-01 2
8 Проведения работ на участке ремонта поглощающих аппаратов тяговых
хомутов упорных плит и других деталей
Поступившие в ремонт поглощающие аппараты детали упряжного
устройства детали центрирующего прибора подвергаются полному осмотру и
обмеру шаблонами. Тяговые хомуты клинья валики тяговых хомутов
маятниковые подвески передаются на участок дефектоскопирования. После
дефектоскопирования передаются в сварочную кабину с дальнейшей механической
обработкой. После механической обработки на позицию клеймения.
Поглощающие аппараты разбираются на прессе производится проверка
деталей с помощью измерительного инструмента и шаблонов. Неисправные детали
заменяются исправными или новыми. Стяжные болты подаются на участок
дефектоскопирования с дальнейшим испытанием на стенде на растяжение
нагрузкой 10 тс. Корпус поглощающего аппарата требующий заварки трещин
подается в сварочную кабину. После сварочных работ слесарь производит
сборку поглощающего аппарата на прессе и проверку в сборе. У собранных
аппаратов конец стяжного болта расклепывают для предотвращения свинчивания
гайки. Проверяется ход аппарата 73 ZW. При нагрузке 400кН (40 тс) он должен
составлять не более 35 мм.
Для того чтобы не было затруднений при постановке собранного
поглощающего аппарата на вагон его необходимо дополнительно сжать и при
- для аппаратов Ш-1-T Ш-1-TM Ш-2-Т и Ш-2-B поставить под гайку
стяжного болта металлическую прокладку высотой 15-20 мм изготовленную из
стального прутка диаметром 16-20 мм;
- для аппаратов 73 ZW установить дистанционные вкладыши высотой 18
мм и диаметром 16-20 мм между монтажной планкой и приливом корпуса.
Поглощающие аппараты кран-балкой передают на позицию
Таблица 4.7-Перечень оборудования и оснастки участка
Стол слесарный с шаблонами для дефектации 2
Пресс поглощающих аппаратов 1
Стенд для испытания стяжных болтов 1
Пневматический гайковерт 1
Стеллаж для запасных деталей 1
9 Порядок проверки и приемки автосцепного устройства после ремонта
Отремонтированные и собранные автосцепки поглощающие аппараты
принимаются от исполнителей бригадиром или мастером КПА.
У автосцепки проверяется работа механизма сцепления соответствующими
шаблонами и подвижность ее деталей в полном соответствии с требованиями
«Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного
состава железных дорог ЦВ-ВНИИЖТ – 494». Габаритные размеры собранных
поглощающих аппаратов проверяются шаблонами 83 р тяговые хомуты шаблонами
После монтажа автосцепного устройства на вагоне производится
проверка правильности его установки. При этом проверяются параметры
представленные в таблице 4.8.
Таблица 4.8 - Проверяемые параметры автосцепного устройства на
Проверяемые параметры Допускаемые величины после ремонта мм
капитального Деповского
Высота продольной оси 1020 1080 1000 1080
автосцепки относительно
головок рельсов для
Разница высот осей ≤15 ≤25
автосцепок по обоим
концам грузового вагона
Отклонение автосцепки ≤10 ≤10
Отклонение автосцепок ≤3 ≤3
Расстояние от упора
при полностью утопленном>70 >70
при выдвинутом положении
Зазор между верхней 25 40 25 40
плоскостью хвостовика
измеренный на расстоянии
20 мм от наружной её
кромки должен быть в
10 Определение пропускной способности участка по ремонту автосцепок
Пропускная способность участка определяется группой оборудования для
механической обработки (фрезерные и строгальные работы).
где [pic]- программа ремонта автосцепок [pic] =7750
[pic]= 216 автосцепок.
фрезерных работ [pic]=05 для строгальных
станков [pic] ч для строгальных станков [pic] ч.
11 Потребного количества оборудования
Потребное количество сварочного оборудования определяется по формуле:
где N – фактическая программа ремонта N=8720 автосцепок;
[pic]– норма расхода электродов на ремонт корпуса автосцепки
[pic]– норма расхода электродов на ремонт механизма сцепления
I – сварочный ток I=300А;
Ф – годовой фонд рабочего времени сварочного оборудования Ф=3935
Принимаем 2 сварочных агрегата.
Потребное количество фрезерных станков определяется по формуле:
где Ф – годовая норма времени на металлообрабатывающее
h– коэффициент использования оборудования h = 08;
H1– норма времени на фрезерные работы H1=0868 ч.
N1– программа ремонта автосцепок N1=7750автосцепок.
Принимаем количество фрезерных станков – 2
Потребное количество строгальных станков определяется по формуле:
где h – коэффициент использования оборудования h = 08;
H2 – норма времени на строгальные работы H2=0681 ч;
N2 – программа ремонта автосцепок N2=7750 автосцепок;
Ф – годовая норма времени на металлообрабатывающее
Принимаем количество строгальных станков – 1.
12 Расчет численности основного производственного персонала
Расчет численности основного производственного персонала
производим по формуле:
Рч – численность слесарей сварщиков
фрезеровщиков строгальщиков;
Qаi – оперативное время на ремонт автосцепного
Fсп – фонд времени списочного рабочего 4044;
– коэффициент выполнения норм 12.
Таблица 4.9 – Нормы времени на выполнение работ
Наименование работ Нормы времени для сборочных единиц чел-мин Всего
КорпусДетали ПоглощаДетали ДеталиДетали
автосцмеханизмющий упряжногцентр.
епки а аппарато приборфиксац
сцеплени устройста ии
Сварочные 11.70 7.66 2.28 8.00 5.15 3.65 3844
Дефектоскопирование 1963 - 3.02 1527 2.88 2.79 4177
Фрезерные 1410 869 - 978 614 187 4058
Строгальные 1630 - - - 220 230 2080
Количество слесарей:
принимаем 2- человека;
Количество сварщиков:
Количество дефектоскопистов:
принимаем 2-человека;
Количество фрезеровщиков:
Количество строгальщиков
Объединим фрезерные и строгальные работы и примем [pic]= 2
где [pic]- число рабочих станочников.
Общее количество работников в смену:
Таблица 4.10 - Штатное расписание:
Наименование профессии Смена 1 Смена 2 Всего Разряд
Электросварщик 2 2 4 5
Слесарь по ремонту п.с. 2 2 4 4
Дефектоскопист 2 2 2 4
Таблица 4.11-Маршрутная технология
Линия Наименование операций Оборудование инструментВремя на
Линия Установка на конвейерную Кран-балка Q=0.5т 100
Транспортировка Конвейерная линия 050
Мойка сушка и Моечная машина 1500
Разборка Ключ 7811-0023 660
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 446
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПШ 1963
Дефектоскоп ВД-12ФМ
устройство МСН 17.01
Транспортировка Кран-балка Q=0.5т 050
Нагрев в электропечи Электропечь Т 893.00.0006000
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПШ 651
Вырезать перемычку Газовый резак ГВН-125 1140
Восстановление перемычки Установка А-595-УХЛ4
Термообработка Термокамера 12000
Транспортировка Кран-балка 050
Дефектоскопирование Дефектоскоп ДМ-12ПШ 212
Намагнич. устройство МСН
Продолжение таблицы-4.11
Разделка и заварка трещин Сварочный полуавтомат 143
Наплавка изношенных Сварочный выпрямитель 1170
поверхностей корпуса ВДУ 1202
автосцепки Электрододержатель
Приварить полочку Электроды Э-42 Э-46 1836
Проволока порош. ПП-ТН
Машина шлифовальная
приварки полочки Т 593
Обработка на строгальном Станок ГТ 7307 1080
Обработка универсальном Станок УФ 5570 610
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 247
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПШ 617
Дефектоскоп ДФ-12МФ
Сборка Ключ 7811-0023 494
Проверка в сборе Шаблоны 042
Зачистка. Машина шлифовальная 043
Клеймение Клейма ГОСТ 25726-83 042
Транспортировка Конвейерная линия 010
Окраска В ручную 083
С конвейерной линии снять Кран-балка 020
Линия Мойка сушка и Моечная машина 4
деталей термостабилизация
Транспортировка В ручную 050
Нагрев в электропечи Электропечь Т 893.00.000 3000
Правка деталей автосцепкиПресс Т 161.00Сб 200
Проверка шаблонами Стенд шаблонов
Транспортировка Тележка 030
Сварочное отделение
Наплавка замка Полуавтомат ПДГО 510 269
Выпрямитель ВДУ1202
Полуавтомат ПДГО 510
Электроды типа Э-42Э-46
Щетка металлическая
Проволока порошк. ПП-ТН
Машина шлифов. ИП-2002
Наплавка замкодержателя 111
Наплавка подъемника 082
Наплавка валика 154
Наплавка предохранителя 150
Транспортировка Вручную
Обработка на Станок 6Т13-29 1524
вертикально-фрезерном
Обработка на сверлильном 2Н125 259
Механическая обработка Машина шлифов. ИП-2002 086
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 227
Зачистка Машинка шлиф. ИП-2002 253
Клеймо поставить Молоток 7850-0118 238
Клейма ГОСТ 25726-83
Линия Транспортировка Вручную 050
Установка в пресс Кран-балкой Q-0.5т 050
Разборка Пневматический гайковерт246
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 016
Транспортировка Кран-балка Q-0.5т 030
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПШ 302
Заварка трещин Сварочный выпрямитель 228
Электроды типа Э-42
Э-46 Зубило 2810-0211
Механическая обработка Машина шлифов. 086
ИП-2002 заточный станок
Транспортировка и Кран-балка 050
Сборка Пневматический гайковерт246
Проверка собранного Стенд шаблонов 016
Клеймение Молоток 7850-0118 070
Линия Транспортировка Вручную 010
Проверка шаблонами Стенд шаблонов 029
Транспортировка Вручную 010
Дефектоскопирование Дефектоскоп МД-12ПШ 288
Транспортировка Вручную 020
Разделка и заварка трещинПолуавтомат А-1197 129
Продолжение таблицы 4.11
Наплавка изношенных Сварочный выпрямитель
поверхностей ВДУ 506
Проволока порошковая
Механическая обработка Машинка шлифовальная 614
Проверка шаблонам Стенд шаблонов 029
Зачистка Машинка шлифовальная 086
Клеймение Клейма ГОСТ 25726-83 084
Конструкторская часть
Консоль служит для дефектоскопирования хвостовика автосцепки за
счёт возможности лёгкости перемещения вдоль стрелы консоли вручную по длине
метра закреплённого соленоида что ускоряет технологический процесс.
Данный расчёт проводится с целью проверки на прочность отдельных узлов
консоли а также напряжений возникающих в опасных сечениях и сварочных
Ввиду того что данная консоль не предназначена для подъёма (
опускания) груза расчётную нагрузку [pic] принимаем равной :
где [pic]вес всех составных деталей входящих в подвижную часть консоли
( перемещающихся вдоль стрелы ) [pic]Н
Расчётная нагрузка будет равна :
1 Определение реакции опор
Горизонтальное усилие [pic] действующее в верхней и нижней опорах будет
определятся по формуле : [pic]
[pic] расстояние между центрами опор [pic] м
Горизонтальное усилие [pic]
Вертикальное усилие [pic] действующее на нижнюю опору : [pic]
Вертикальное усилие [pic]
2 Определение напряжений в опасных сечениях консоли
Наиболее опасными сечениями являются сечения I II. III ( рис.1)
Момент действующий в сечении III [pic]
[pic]расстояние от линии действия силы до начала раскоса [pic]м
В сечении два швеллера №10 следовательно согласно ГОСТ 8240-72
где W- момент сопротивления сечения [pic]
Напряжение в сечении[pic]
Напряжение изгиба в сечении значительно ниже допускаемого ( 3-48 мПа)
это объясняется конструктивно выбранным сечением для перемещения тележки
Момент действующий в сечениях I и II [pic]
[pic]расстояние от опор до опасного сечения [pic]
Площадь сечения [pic]
где [pic]диаметр оси [pic]
Момент сопротивления [pic]
Напряжение в I и II сечении [pic]
Полученные значения напряжений меньше допускаемого (3-84 мПа).
4 Расчёт фундаментных болтов
Материал болта примем сталь 30ХГС. Нагрузка на один болт [pic]
Напряжение растяжения в болте[pic]
где [pic] внутренний диаметр резьбы для резьбы М24 [pic]
Определим силу затяжки [pic] наиболее нагруженного болта по условию
отсутствия сдвига [pic]
где [pic] коэффициент запаса сдвига [pic] принимаем [pic]
[pic]коэффициент трения сталь-сталь [pic]
Расчётная нагрузка [pic]на один болт
где [pic] принимаем [pic]
[pic]максимальная нагрузка на болт от момента
где [pic]расстояние до болтов
Внутренний диаметр болта [pic]
Выбранный диаметр болта удовлетворяет полученному результату. Диаметр
болта М24 класс точности 6.8 ( сталь 20 ГОСТ 1050-88). Как показал
проведённый расчёт все узлы консоли полностью удовлетворяют условиям
Безопасность и экологичность проекта
1 Техника безопасности при ремонте узлов и деталей автосцепного
При ремонте узлов и деталей автосцепного устройства должны
выполняться требования ГОСТ 12.2.061-81.
Организация ремонта отделения и ремонтно-комплектовочных отделений
должна предусматривать применение оборудования и приспособлений
исключающих возникновение производственного травматизма и профессиональных
заболеваний облегчающих труд рабочих а также выполнение требований ГОСТ
Сварочные и наплавочные работы необходимо производить в соответствии
с требованиями ГОСТ 12.3.003-86 и ГОСТ 12.1.004-91.
При выполнении сварочных и наплавочных работ необходимо применять
следующие средства индивидуальной защиты: щиток защитный ГОСТ 12.4.035-78
рукавицы ГОСТ 12.4.010-75 очки защитные ГОСТ 12.4.013-85Е.
Участки производства сварочных работ должны быть оборудованы местной
приточно-вытяжной вентиляцией. Вентиляционные установки должны
соответствовать требованиям ГОСТ 12.04.021-75.
При выполнении слесарных и сварочных работ необходимо применять
рукавицы ГОСТ 12.4.010-75 а при проведении работ по очистке поверхностей
сварочных швов - очки защитные ГОСТ 12.4.013-85Е. Применение абразивного
инструмента должно производиться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.028-82.
При выполнении окрасочных работ следует соблюдать требования ГОСТ
Погрузка и разгрузка материалов запасных частей и изделий должны
производиться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.009-76.
Рабочие должны быть обеспечены специальной спецодеждой отвечающей
требованиям ГОСТ 27575-87.
Транспортировку узлов и деталей в ремонт из ремонта должны
производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.080-80.
Обстукивать корпуса пружинно-фрикционных аппаратов с заклинившимися
деталями разрешается только если аппарат находится в тяговом хомуте с
упорной плитой. Отвинчивать гайку стяжного болта поглощающего аппарата
допускается только на специальном прессе.
Переносные электролампы. Применяемые для осмотра автосцепного
устройства должны быть напряжением не более 36В и иметь защитные
устройства а их штепсельные соединения (розетки вилки) должны исключать
возможность включения в сеть напряжением 220В или 110В.
Мастер или бригадир периодически но не реже одного раза в месяц
проверяют исправность приспособлений и личного инструмента находящихся у
К работе в отделении допускаются лица прошедшие медкомиссию
проинструктированные по безопасной работе и достигшие 18-летнего возраста.
Все рабочие в отделении должны соблюдать правила ТБ выполнять
инструкции пользоваться средствами индивидуальной защиты.
Организация ремонта автосцепного устройства должно обеспечивать
высокое качество ремонта внедрение механизации и автоматизации процесса
ремонта применение специализированного инструмента приспособлений
оборудования при соблюдении правил техники безопасности и производственной
Перед началом работы необходимо проверить инструмент. Слесарный
инструмент должен содержаться в исправном состоянии: молотки должны быть
хорошо насажены расклинены не иметь сбоев заусенцев ручка должна быть
ровной без сучков по длине удобной в работе гаечные ключи должны иметь
размеры зева строго по гайке зубила бородки должны быть с исправной
ручкой. Рабочее место должно быть удобным содержаться в чистоте хорошо
Лица допущенные к стропальным работам работе кран-балкой и на
технологическом оборудовании должны пройти обучение и сдать экзамены по
электрической безопасности.
Материалы и запасные части находящиеся в отделении должны быть
аккуратно складированы. Во время производства работ не отвлекаться и не
Не производить самостоятельно ремонт электрооборудования механизмов
– это должен делать специалист.
Электропроводка оборудования должна быть проложена в соответствии с
«Правилами эксплуатации потребителем».
Необходимо знать правила пожарной безопасности а также уметь
обращаться с пожарным инвентарем.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ: загромождать проход к гидранту местам расположения
пожарного инвентаря и оборудования.
Электросварочные работы необходимо выполнять в соответствии с
«Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ-201-98 с
соблюдением «Правил пожарной безопасности» в специально отведенных
вентилируемых помещениях. Удовлетворяющих требованиям Санитарных норм.
При разделке трещин удаление шлаковых включений подготовке под
сварку инструмента необходимо соблюдать требования «Правил техники
безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов».
Сварщик должен быть одет в костюм с огнестойкой пропиткой и
брезентовые рукавицы для предохранения от ожогов каплями расплавленного
металла. Для защиты глаз и лица от излучения сварочной дуги сварщик должен
пользоваться исправным шлемом-маской или щитком со светофильтрами различной
прозрачности в зависимости от величины тока.
По окончании работ рабочее место необходимо привести в порядок –
очистить от грязи и мусора убрать инструмент отключить оборудование и
приспособления предупредить мастера и бригадира обо всех замечаниях.
2 Требования к освещению
Правильно выполненное и спроектированное освещение обеспечивает
возможность нормальной производственной деятельности. Сохранность зрения
человека состояние его центральной нервной системы и безопасность на
производстве в значительной мере зависит от условий освещения. От освещения
зависят также производительность труда и качество выпускаемой продукции.
Чувствительность глаза к излучению разных длин волн неодинакова.
Называется она спектральной чувствительностью. Наибольшую чувствительность
нормальный человеческий глаз имеет к жёлто-зелёному излучению длина волны
которой равна 556 нм. При определённых соотношениях отдельных интервалов
спектра действие видимых излучений воспринимается как белый цвет (например
излучение дневного рассеивающего света неба)
Основные светотехнические понятия и единицы
Мощность лучистой энергии характеризуется лучистым потоком
представляющий собой лучистой энергии переносимой единицу времени. Она
измеряется в ваттах (Вт). Мощность оцениваемая по световому ощущению
оказываемому на человеческий глаз называют световым потоком. За единицу
светового потока принят люмен (лм). Люмен – это световой поток излучаемый
в телесном едином угле измеряемом в стерадианах (ст.) равномерном
точечном источником света силой в одну канделу (кд).
Поверхностную плоскость светового потока падающего на освещаемую
плоскость называют освещённостью. Она характеризуется количеством
светового потока приходящего на единицу поверхности.
Освещённость создаваемая равномерно распределенным световым
потоком равным 1 лм на поверхности 1м.кв. называют люксом (лк). Люкс
принимают за единицу освещенности. Освещённый предмет будет тем лучше
виден чем большая сила света приходится на каждый элемент его поверхности.
При оценке качества освещенности основное значение имеет яркость
освещаемых поверхностей. Яркость – световая величина которая
непосредственно воспринимается глазом. Она представляет собой поверхностную
плотность светового потока т.е. силу света в заданном направлении и
определяется отношением силы света к площади проекции светящейся
поверхности на плоскость перпендикулярную этому направлению. Единица
измерения яркости – кандела на метр квадратный (кдм.кв.).
Естественная освещенность внутри помещения обусловленная природным
светом изменяется в больших приделах. Поэтому для помещения регламентируют
не абсолютные величины естественной освещенности а относительные
показатели не меняющиеся в зависимости от ее постоянных колебаний. Такими
показателями являются коэффициенты естественной освещенности (КЕО).
В инженерной практике оценка световых величин в основном сводится к
измерению освещенности. Чаще всего это измерение производится с помощью
приборов называемых люксметрами.
В зависимости от природы источника световой энергии различают
естественное искусственное и совмещённое освещение.
Естественное освещение подразделяют на боковое (одно- и
двустороннее) когда свет проникает в помещение через световые проёмы в
наружных стенах; верхнее осуществляемое через фонари и световые проёмы в
кровле; верхнее и боковое сочетающее верхнее и боковое освещения.
Совмещённое освещение применяют в помещениях с недостаточным естественным
светом который дополняется электрическими источниками света работающими
не только в тёмное но и в светлое время суток.
Искусственное (электрическое) освещение по характеру выполняемых
задач делят на рабочее аварийное эвакуационное. Рабочее освещение
устраивают во всех помещениях а также на открытых территориях
предназначенных для работы прохода людей и движение транспорта. Аварийное
освещение предусматривают на случай когда прекращение или нарушение
нормального обслуживания оборудование вследствие выхода из строя рабочего
освещения может вызвать пожар взрыв или отравление людей длительное
нарушение технологического процесса отказ в работе связи тепло- или
энергоснабжения больных. Минимальная освещённость рабочих поверхностей
требующих обслуживания при аварийном режиме должна быть равна 5%
нормируемой освещенности при системе общего освещения. В то же время она не
должна быть ниже 2 лк внутри зданий и 1 лк на открытых территориях.
Максимальная освещенность при аварийном освещении более 30 лк для
газоразрядных и более 10 лк для ламп накаливания требует соответствующего
Системы освещения. По конструктивному исполнению различают две
системы электрического освещения – общее и комбинированное. При общем
освещении (равномерном и локализованном) все рабочие места в помещение
освещаются от общей осветительной установки. Если к общему освещению
добавляют местное сосредотачивающее световой поток непосредственно на
рабочих местах то такое освещение называют комбинированным. Освещённость
на рабочих поверхностях создаваемая светильниками общего освещения в
системе комбинированного должна составлять 10% нормируемой. Эта величина
однако не может быть менее 150 лк для газоразрядных и 50 лк для ламп
накаливания. Одно местное освещение к применению не допускается так как
вызывает необходимость частой переадаптацией зрения создаёт глубокие и
резкие тени опасность травмирования и другие неблагоприятные факторы.
Основные требования предъявляемые к производственному освещению
исходят из основных свойств зрения что предполагает созданию условий
исключающих утомление зрения и возникновения причин производственного
травматизма способствующих повышению производительности труда.
Осветительные установки должны обеспечивать:
- достаточную яркость рабочей поверхности или при определенном
коэффициенте отражения ее достаточную освещенность;
- достаточную равномерность распределения яркости (или освещенности)
на рабочей поверхности;
- отсутствие глубоких и резких теней на рабочих поверхностях а
также на полу в проходах;
- отсутствия в поле зрения наблюдателя больших яркостей;
- постоянство освещенности рабочей поверхности во времени.
Все эти требования учитываются действующими нормами проектирования и
правилами эксплуатации освещения в производственных помещениях и на
открытых пространствах. Основным нормативным документом регламентирующим
нормы проектирования является глава СНиП 23-05-95 «Естественное и
искусственное освещение» с учетом которого разрабатываются отраслевые
нормы искусственного освещения объектов железнодорожного транспорта.
Величина освещённости для любого производственного процесса зависит:
- от условий зрительной работы;
- от размера объекта различения контраста его с фоном;
- коэффициента отражения освещаемой поверхности.
В зависимости от размеров различаемых деталей точные зрительные
работы делятся на пять разрядов (I IIIII IVV) Кроме того предусмотрены
ещё четыре разряда (VIVIIVIIIIX) для грубых работ выполняемых внутри
помещений а также работ со светящимися материалами и изделиями.
Создаваемые освещённости должны соответствовать не только
количественным но качественным требованиям. Освещение должно быть
равномерным. При системе общего освещения равномерность его оценивается
отношением минимальной освещённости помещения к максимальной которое
должно составлять не менее 1:3. В пределах поля зрения должны отсутствовать
резкие контрасты яркости. При наличие их происходит частая переадаптация
(приспособление) и быстрое утомление глаз.
Нормами освещённости предусматривается наименьшая высота подвеса
светильников с лампами накаливания и люминесцентными лампадами а также
наименьшая высота установки прожектора над рабочей площадкой. Цель такого
нормирования – ограничение слепящего действия светильников.
На железнодорожном транспорте действуют отраслевые нормы
искусственного освещение объектов железнодорожного транспорта.
Освещённость на рабочих местах в процессе эксплуатации осветительной
установки должна систематически контролироваться. Для этой цели применяются
люксметры. При проектировании осветительных установок необходимо соблюдая
нормы и правила освещения определить потребности в осветительных приборах
установочных материалах и конструкциях а также в электрической энергии.
Ознакомление с объектом проектирования заключающиеся в оценке
характера и точности зрительной работы на каждом рабочем месте. При этом
обязательно надо установить:
- роль зрения в производственном процессе;
- минимальные размеры объектов различения и расстояние от них до
- определить коэффициенты отражение рабочих поверхностей и объектов
- расположение рабочих поверхностей в пространстве;
- желательную направленность света;
- наличие движущихся объектов различения;
- возможность увеличения контраста объекта с фоном;
- возможность возникновение травмоопасных ситуаций;
- стробоскопического эффекта;
- выявить конструкции и объекты на которых можно разместить
осветительные приборы а также конструкции и объекты которые могут
создавать тени и др.;
- выбор системы освещения определяемый требованиями к качеству
освещения и экономичности осветительной установки;
- выбор источника света обусловливаемый требованиями к
спектральному составу излучения удельной световой отдачей единичной
мощностью ламп а также пульсацией светового потока;
- определение норм освещённости и других нормативных параметров
освещения для данного вида работ в соответствие с точностью работ системой
освещённости и выбранном источника света;
- выбор осветительного прибора регламентируемый его конструктивным
исполнением по условиям среды кривой светораспределение коэффициентом
полезного действия и блескостью;
- выбор высоты подвеса светильников осуществляемый как правило
совместно с выбором варианта их размещения и определяемый в основном
наивыгоднейшим отношением (расстояние между светильниками к расчётной
высоте подвеса) а также условиями ослепленности. В зависимости от кривой
светораспределения (типа светильника) отношение принимают от 09 до 20.
После выбора основных параметров осветительной установки
(нормированная освещенность системы освещения типа осветительных приборов
и схемы их размещения) приступают к светотехническим расчётам.
3 Расчет естественного освещения
Для того чтобы то или иное рабочее место в помещении было обеспечено
естественным светом в светлое время суток т.е. чтобы обеспечивался
нормированный КЕО необходимо устройство соответствующих световых проемов.
В практике проектирования светотехнических расчет сводится в определении
площади и конструкции световых проемов по нормативам предусмотренным
строительными нормами и правилами и государственными стандартами. Требуемая
площадь светового проема при боковом освещении рассчитаем по следующей
[pic]- нормируемое значение КЕО %. При наименьшем объекте
различения равном от 05 до 1 см что соответствует
работе средней точности принимаем 15 (СНиП 23-05-95);
[pic]- коэффициент световой активности проема или так
световая характеристика окна [p
[pic]- коэффициент запаса зависящий от концентрации
помещении расположения стекол в световых
периодичности их чистки [p
[pic]- коэффициент учитывающий затенение окон противостоящими
[pic]- общий коэффициент светопропускания.
Рассчитывается как произведение составляющих;
[pic]– коэффициент учитывающий потери света в
[pic]– коэффициент учитывающий потери света в несущих
Таким образом [pic] равно
[pic] - коэффициент учитывающий влияние отраженного света
определяют с учетом геометрических размеров помещения и
4 Расчет искусственного освещения
Для ориентировочного расчета общего равномерного освещения
применяют метод коэффициента использования светового потока.
Выбор светильников производится на основе учета следующих
- экономических в том числе энергетических связанных с условиями
- эстетических (в определенных случаях);
Выберем светильник светораспределения типа «Универсаль» близкого
к равномерному. Напряжение питающей сети 220В.
Определим расчетную высоту подвеса светильника над рабочей
Определим количество светильников. Для этого определим расстояние
где С- коэффициент зависящий от типа светильника С=12 ;
Число светильников в одном ряду по длине
где L1- длина цеха L1=235 м;
Число светильников в одном ряду по ширине
где L2- ширина цеха L2=115 м;
Общее число светильников определяется по формуле:
Значения коэффициентов отражения потолка стен и пола
составляют 50;50; 10 %;
Вычислим индекс помещения:
где А – длина участка А =235 м;
В – ширина участка В =115 м;
округляем до ближайшего табличного значения 15
По принятым значениям коэффициентов светового отражения и
индекса помещения находим коэффициент использования светового потока
Определяем потребный световой поток
[pic]-коэффициент характеризующий неравномерность освещения
z =115 (для ламп накаливания);
Выбираем лампу общего освещения мощностью 200 Вт с диффузным слоем
типа НГД номинальный световой поток 2500 лм.
Проверяем расхождение расчетного и номинального светового потоков
Допускаемое отклонение составляет от -10% до +20% следовательно
расхождение находится в допустимых пределах.
Определим фактическую минимальную освещенность рабочей поверхности
с учетом выбранной лампы и сравним с нормированной
Расчёт экономической эффективности реконструкции отделения по ремонту
автосцепного оборудования
Интенсивность эксплуатации подвижного состава требует максимального
сокращения времени нахождения вагонов в неисправном состоянии. Поэтому
необходимо создать условия для механизации и автоматизации
производственного процесса обеспечивающее высококачественный ремонт и рост
производительности труда а также снижение трудоемкости и себестоимости
Применяемое после реконструкции оборудование и рациональная организация
работы отделения по ремонту автосцепного оборудования позволит сократить
транспортные операции уменьшить материальные противопотоки а значит
снизить себестоимость выпускаемой продукции и уменьшить расходы. Проведём
расчёт себестоимости ремонта автосцепного устройства с учётом затрат на
реконструкцию новое оборудование. Проектом предусматривается достижение
мощности ремонта 3875 вагонов к 2009 году ( данные производственной
программы на 2009 год взяты в экономическом отделе предприятия).
1 Расчёт единовременных затрат на проведение реконструкции
Стоимость внедряемого оборудования приведена в таблице 7.1
Цены на оборудование взяты по данным экономического отдела предприятия.
Таблица 7.1- Стоимость внедряемого оборудования
Наименование оборудования Количество Стоимость
Кран-балка 2 348000
Конвейерная линия-монорельс 54м+12 1 580000
Моечная машина проходного типа 1 243600
Электрошкаф СПОЛ-350 1 3964
Выпрямитель сварочный ВДУ-506 2 29000
Полуавтомат сварочный ПДГО-510 2 50800
Полуавтомат сварочный А-1197 1 21000
Пневмомашинка ИП-2002 2 11200
Пневмогайковёрт 1 11700
Кабина сварочная 2 29000
Контейнер для брака (большой и малый) 2 5800;3480
Пресс для сжатия ФПА 1 27400
Кондуктор для обработки шипа в корпусе 1 32500
Электропечь для нагрева корпуса 1 75300
Пресс для правки деталей 1 34800
Пресс для правки корпуса автосцепки 1 81200
Вытяжное устройство MINI-MAN-100 3 58000
Кантователь тягового хомута для 2 34700
дефектоскопирования
Станок фрезерный УФ-5570 1 742400
Транспортные расходы – 144592 руб. ( 5% от стоимости оборудования)
Сметная стоимость на монтаж оборудования составляет -578000 рублей ( 20
% от стоимости оборудования )
Сметная стоимость общестроительных работ –42570 руб.
Итого общие затраты на реконструкцию :
К=2891844+578000+144592=3614804 руб.
2 Определение и обоснование элементов затрат на ремонт одной
автосцепки после реконструкции
2.1 Расчёт фонда оплаты труда
При расчёте фонда оплаты труда численность работников согласно
штатного расписания не изменяется.
Таблица 7.1-Расчёт основной заработной платы на ремонт одной
Наименование КоличеРазрядТарифная Норма Затраты на
профессии ство ставка руб. Времени оплату
Мастер 1 9 4639 0116 538
Бригадир 2 6 5248 0116 1218
Слесарь 4 4 4294 0266 4569
Электрогазосварщик 4 5 4814 033 6354
Дефектоскопист 4 4 4294 015 2576
Станочник 4 4 4294 05 8588
Таблица 7.2- Расчёт общей заработной платы на ремонт 1 автосцепки
Виды доплат Сумма руб.
Основная заработная плата на ремонт одной автосцепки 23843
Праздничные (4 % от основной заработной платы) 940
Премия (10 % от основной заработной платы) 2384
Северный коэффициент 20% 4769
Районный коэффициент 30% 7153
Размер социальных выплат составляет 267% от общей заработной
цеха и составляет : [pic] руб.
Заработная плата с учётом накладных расходов (рассматриваем
данным экономического отдела)
(ЗП*168 = 39089*168 = 65670 руб.
2.2 Затраты на материалы и запасные части
Определение количества затрачиваемых материалов и запасных частей
на ремонт одной автосцепки приведён в таблице 7.3 (данные о ценах на
материалы и запчасти взяты в материальной группе бухгалтерии
Таблица 7.3- Затраты материалов и запчастей на одну автосцепку
Наименование материалов и Ед. изм. Норма Цена (руб.)Сумма
Болты 10Х90 ГОСТ 7798 кг 016 4710 7536
Гайка М10 ГОСТ 5915-70 кг 008 3757 3006
Электроды тн 00022 34740 76428
Проволока сварочная тн 00017 47570 80869
Клин тягового хомута 0095 15375 14606
Автосцепка 0017 11179 190043
Хомут тяговый 0015 3867 5800
Аппарат поглощающий 0005 6903 34515
Болт стяжной 0027 7856 212
Предохранитель замка 0107 18792 20107
Замок автосцепки 0018 126525 22775
Замкодержатель 003 21891 6567
Подъемник замка 0008 29537 2363
Валик подъемника 0008 48947 3916
Балочка центрирующая 01 41003 41003
Подвеска маятниковая 00125 23144 2893
Краска черная кг 0033 3767 1243
Краска красная кг 0002 6923 0138
2.3 Расчёт затрат на энергоносители для технических нужд
Расходы на электроэнергию приведены в таблице 7.4
При расчёте принимаем 1 кВт*час=1414 руб. для железнодорожных
организаций Читинской области.
Расходы электроэнергии на ремонт одной автосцепки
где [pic]- цена одного кВт 1414 руб.
[pic]мощность i-ой установки
Таблица 7.4- Затраты на электроэнергию
Норма Затраты Затраты
Наименование времени на электроэнегии электроэнергии
работ операцию ч кВт*ч руб.
Дефектоскопирование 0327 0654 030
маятниковой подвески
Дефектоскопирование 0386 0772 042
тягового хомута клина
Дефектоскопирование 0409 0818 047
Термообработка клина 4 100 56560
Нагрев в электропечи 1 25 3535
Термообработка корпуса2 50 14140
Обмывка в моечной 0231 0693 023
бработка на 0641 3846 349
Обработка на 04 24 136
вертикально- фрезерном
Обработка на 0891 5346 674
Обработка на 0043 0258 002
Обработка на заточном 0174 1044 026
Сварочные работы с 0538 3228 2456
корпусом автосцепки
Сварочные работы с 0698 4188 4133
Сварочные работы с 0381 2286 1232
Заварка перемычки 659 16475 15352
Итого 19226 45501 101943
2.4 Расчёт удельных амортизационных отчислений
ставка амортизационных отчислений принимается 10% исходя из
среднего нормативного срока службы
Амортизационные отчисления принимаются для расчёта себестоимости
одной автосцепки в сумме 4664 руб.
3 Определение себестоимости ремонта автосцепок и срока
Данные о себестоимости продукции до реконструкции взяты в
экономическом отделе предприятия.
Все полученные данные по затраченным средствам сведём в таблицу
Таблица 7.5-Калькуляция себестоимости ремонта автосцепок
Элемент затрат Сумма руб. Сумма руб.
до реконструкции после реконструкции
Заработная плата 39089 39089
Материалы 54802 54802
Электроэнергия 101943 101943
Амортизация 16239 4664
Социальные нужды 10437 10437
Себестоимость 22251 210935
Годовой экономический эффект:
[pic]программа ремонта
Определим срок окупаемости:
Таким образом из приведённых выше расчётов следует что после
реконструкции с внедрением нового оборудования увеличивается объём
ремонта автосцепок. Срок окупаемости капитальных вложений составляет
[pic]года что не превышает нормативного значения который равен семи

Организация работ.doc

5. Организация работ контрольного пункта автосцепки
Ремонт автосцепного устройства производиться в контрольном пункте
автосцепки депо имеющий специальные удостоверения установленной формы
выдаваемые Департаментом выгонного хозяйства (ЦВ) МПС России.
Размешается КПА на площади в отдельном помещении выделенной для этой
цели примыкающее к вагоносборочному цеху.
Площадь помещения КПА оснащена необходимым оборудованием
технологической оснасткой приспособлениями и инструментом в соответствии с
Правилами по охране труда.
КПА имеет два комплекта проверочных и один комплект контрольных
шаблонов изготовленных по технической документации ПКБ ЦП (проект
№ Т 416.00.000) утвержденной ЦВ МПС. Шаблоны проверяются на ремонтных
предприятиях не реже одного раза в год с постановкой даты проверки согласно
Методическим указаниям контроля СДК для автосцепных устройств вагонов РД 32
Штат КПА укомплектован квалифицированными специалистами: слесарями по
ремонту подвижного состава электросварщиками строгальщиком
(фрезеровщиком) дефектоскопистами которыми руководит сменный мастер или
Слесарные станочные работы и правка изогнутых деталей выполняется в
соответствии с действующим техническим условиям МПС на производство этих
работ и с требованиями Типовых технологических карт для ремонта
автосцепного устройства настоящего технологического процесса утвержденных
Ремонт автосцепного устройства согласно п. 1.5 Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-
4 производится при всех видах ремонта подвижного состава установленных
МПС (приказы 7 ЦЗ от 18.12.95 г. и 9 Ц от 04.04.97 г.).
Технологический процесс ремонта автосцепного устройства
обеспечивает гарантированное качество ремонтных работ с нормативной
затратой времени на их выполнение.
Технологический процесс КПА соответствует следующим руководящим
документам: «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства
подвижного состава железных дорог Российской Федерации» ЦВ-ВНИИЖТ-494;
руководящих документов по неразрушающему контролю деталей РД 32.149-2000;
РД 32.150-2000; РД 32. 159-2000; РД 32. 174-2000; «Инструкции по сварке и
наплавке при ремонте грузовых вагонов и контейнеров ЦВ 201-98»
Ремонт автосцепного устройства осуществляться при полном и строгом
соблюдении следующего условия замена неисправных узлов отремонтированными
Ремонт неснимаемых деталей автосцепного устройства с подвижного
состава производит слесарь по ремонту подвижного состава на позициях
сборочного участка в соответствии с технологическим процессом.
Снятые с подвижного состава детали и узлы автосцепного устройства
транспортируют для диагностирования и ремонта в КПА.
Детали и узлы подлежащие проверке и ремонту должны быть очищены от
грязи. После очистки корпус автосцепки тяговый хомут клин (валик)
тягового хомута маятниковые подвески центрирующего прибора должны быть
подвергнуты неразрушающему контролю в соответствии с "Технологической
инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей
Соблюдение действующих нормативно-технических требований по ремонту
автосцепного устройства проверяют руководители вагонной службы начальники
вагонного депо или их заместители в соответствии с личными нормативами.
За качество ремонта несут ответственность: исполнитель мастер или
бригадир КПА приемщик вагонов.
В процессе ремонта деталей и узлов бригадир мастер отделения
по ремонту автосцепного устройства контролирует качество выполнения работ
по операциям испытание на растяжение и дефектоскопирования особо
ответственных деталей производится согласно техническим указаниям.
Мастер проверяет соответствие деталей и узлов автосцепного
устройства нормам и допускам предусмотренным для данного типа подвижного
состава технологическим процессом «Инструкцией по ремонту и обслуживанию
автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской
Для контроля за выполнением требований технологического
процесса в КПА установлена следующая техническая документация.
Журнал - инвентарная книга КПА оборудования технологической
оснастки приспособлений и контрольно-измерительного инструмента;
Журнал регистрации отремонтированных автосцепок и тяговых хомутов;
Журнал регистрации испытаний на растяжение стяжных болтов поглощающих
Комплект документов «Типового технологического процесса ремонта
автосцепного устройства подвижного состава».
Вся отчетная техническая документация хранится в помещении КПА.
Ответственность за хранение и своевременное заполнение документов
несет мастер (бригадир) КПА.
На каждом рабочем месте КПА вывешены выписки из технологического
процесса технологические карты ремонта узла или детали ремонтируемого на
В состав КПА входят:
Участок наружной очистки разборки;
Участок дефектоскопирования;
Участок сварочных работ;
Участок механической обработки;
Участок правильных работ;
Участок ремонта поглощающих аппаратов.
Расстановка оборудования приведена на чертеже лист 4
Снятые с вагонов автосцепки мостовым краном в сборочном цехе
устанавливаются на конвейерную линию. Поглощающие аппараты детали
упряжного устройства детали центрирующего прибора поступают в ремонт на
транспортировочной тележке и складируются на накопитель.
2 Проведение работ на участке наружной очистки разборки
Слесарь по ремонту подвижного состава по конвейерной линии
перемещает автосцепки в моечную машину. После мойки и сушки автосцепки
перемещает на позицию разборки. Необходимость очистки тяговых хомутов и
корпусов поглощающих аппаратов определяется бригадиром или мастером.
Разборка автосцепок производится на конвейерной линии. Корпуса
автосцепок подвергаются полному осмотру и обмеру шаблонами. Дефектация
деталей механизма сцепления производится на столе. Места требующие
ремонта в соответствии с требованиями инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494 помечают
мелом. Корпуса автосцепок по конвейерной линии перемещают на участок
дефектоскопирования. Детали механизма сцепления требующие наплавочных
работ складируют в контейнер и перемещают в сварочную кабину на
транспортировочной тележке. При необходимости правки передают на участок
Таблица 5.1-Перечень оборудования и оснастки участка
Наименование Количество
Контейнер для брака 1
Контейнер для деталей механизма сцепления 1
Устройство для сушки автосцепок 1
Стол с шаблонами для дефектации автосцепок и деталей 1
механизма сцепления
Продолжение таблицы 5.1
Ключ 7811-0023 ГОСТ 2839-80 1
Зубило 2810-0154 ГОСТ 7211-86 1
Молоток 7850-1-0118 ГОСТ 2310-77 1
Щетка металлическая ГОСТ 17830-80 1
3 Проведение работ на участке дефектоскопирования
Дефектоскопист на позиции дефектоскопирования корпуса
автосцепок фиксирует на конвейерной линии в необходимом для работы
положении производит контроль в соответствии с Технологической инструкцией
по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов
магнитопорошковым вихретоковым феррозондовым методами:
-магнитопорошковый метод дефектоскопом МД-12ПС контроль хвостовика
переход от хвостовика к головной части;
- феррозондовый метод дефектоскопом ДФ-201.1 контроль головной части
На позиции дефектоскопирования деталей упряжного устройства
центрирующего прибора производится контроль:
-магнитопорошковый метод дефектоскопом МД-12ПШ контроль клина
валика тягового хомута маятниковая подвеска стяжной болт;
-феррозондовый метод дефектоскопом ДФ-201.1 контроль тяговых
Места требующие ремонта в соответствии с требованиями инструкции ЦВ-
ВНИИЖТ-494 помечают мелом.
Корпуса автосцепок не требующие ремонта перемещают по конвейерной
линии на участок сборки.
Корпуса автосцепок требующие ремонта передают по конвейерной линии
на участок сварочных работ или при помощи кран-балки на участок правильных
работ. Проверку дефектоскопами производят так же после правильных работ.
Таблица 5.2- Перечень оборудования и оснастки участка
Кантователь тягового хомута 1
Дефектоскоп магнитный МД-12 ПС 1
Дефектоскоп магнитный МД-12 ПШ 1
Дефектоскоп феррозондовый ДФ-201-1 1
Намагничивающее устройство МСН-11-01 3
Настроечный образец МДФ 9525(02) СОП-НО-023 2
Лупа ЛП-1-7 ГОСТ 17830-80 1
Стол дефектоскописта 2
4 Проведение работ на участке сварочных и наплавочных работ
Сварщик фиксирует корпуса автосцепки на конвейерной линии в
необходимом для работы положении. Выполняет следующие операции:
На корпусе автосцепок: разделка трещин срезка негодной полочки
для верхнего плеча предохранителя заварка трещин наплавка шипа для
замкодержателя наплавка отверстия для валика подъемника наплавка
изношенных поверхностей установка и приварка полочки для верхнего плеча
предохранителя зачистка сварных швов.
Детали механизма сцепления ремонтируются на сварочном столе: срезка и
приварка сигнального отростка замка наплавка шипа овального отверстия
замыкающей части замка разделка и заварка трещин в замкодержателе
наплавка изношенных поверхностей замкодержателя наплавка подъемника замка
наплавка валика подъемника наплавка предохранителя срезка цепи расцепного
привода с валика подъемника.
Тяговый хомут ремонтируется на стенд-кантователе: заварка
трещин в ушках для болтов поддерживающих клин заварка трещин в углах
соединительных планок не выходящих на тяговую полосу заварка трещин в
соединительных планках наплавка изношенной поверхности потолка проема
головной части хомута наплавка изношенных мест на задней опорной
поверхности хомута заварка трещин задней опорной части хомута не
выходящих на тяговую полосу наплавка выработанных мест на тяговых полосах.
наплавка перемычки отверстия для клина наплавка стенок отверстия для
валика заварка трещин в зоне перехода ушка к тяговой полосе.
Наплавка изношенных поверхностей производится на сварочном
столе: центрирующего прибора упорной плиты поддерживающей планки. Заварка
трещин в корпусах поглощающих аппаратов.
Корпуса автосцепок имеющие дефекты в перемычке хвостовика:
- трещины независимо от расположения и глубины залегания в
том числе разрыв перемычки;
- сверх нормативный износ поверхностей когда толщина перемычки
составляет менее 40 мм.
Кран-балкой подаются на электрошлаковую заварку перемычек
хвостовиков автосцепок. Заварку перемычек хвостовиков автосцепок
производят на установке А-595-УХЛ4. В процессе заварки на установке А-595-
УХЛ4 ведется регистрация параметров режима сварки (величина тока и
напряжения) самопишущими приборами на диаграммных лентах.
По записям на диаграммных лентах определяют:
) стабильность протекания электрошлакового процесса и его
) соответствие параметров режима требуемым.
Из диаграммы также (с достаточной степенью точности) получают данные
о мгновенных значениях параметров режима для любого сечения сварочного шва
что позволяет сделать вывод о качестве швов в данном сечении. Самопишущие
приборы должны включаться (выключаться) автоматически одновременно с
включением (выключением) насоса станции охлаждения формирующего устройства.
Каждый прибор имеет кроме того встроенный выключатель. На каждой
диаграмме (тока и напряжения) электросварщик проставляет название
предприятия дату сварки номер автосцепки а также контрольные отметки и
надписи по току и по напряжению в значениях подписи с расшифровкой фамилии
Знаками "L" и "Г" - обозначаются начало и конец. Записи и отметки на
диаграмме выполняются шариковой ручкой (чернилами). Внесение записей и
отметок карандашом не допускаются. Диаграммные ленты хранятся в течение
двух лет ответственный за хранением диаграммных лент мастер КПА. После
полного восстановления перемычки хвостовика на установке электрошлаковой
сваркой корпуса автосцепок подвергаются термической обработки в
соответствии с комплектом документов технологических процессов ТК 175 и ТК
Режим термической обработки для автосцепок по рекомендации ВНИИЖТа.
Термообработку автосцепок производит слесарь КПА сведения о
термообработанных автосцепках заносит в специальный журнал “Регистрации
корпусов автосцепок прошедших термообработку после электрошлаковой наплавки
Сварочно-наплавочные производятся в соответствии инструкции по сварке
и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ-201-98.
Таблица 5.3-Перечень оборудования и оснастки участка
Электрошкаф СПОЛ-350 1
Полуавтомат ПДГО 510 2
Полуавтомат А-1197 1
Сварочный выпрямитель ВДУ-506 2
Установка в сборе А-595-УХЛ4 1
Приспособление установки и приварки полочки в корпусе 1
автосцепки Т-593.00
Стенд-кантователь тяговых хомутов 2
Электрододержатель ГОСТ 1465-78 2
Электроды Э-42Э-46 ГОСТ 9467-75
Проволока порошковая ПП-ТН350 ПП-ТН500 ГОСТ 26101-84
Продолжение таблицы 5.3
Очки защитные ГОСТ Р12.4.013-97 2
Электроды УОНИ 1385У
Установка «Совплим» 3
5 Проведение работ на участке механической обработки
Фрезеровщик (строгальщик) при помощи кран-балки устанавливает корпус
автосцепки тяговый хомут на станок. Наплавленные поверхности деталей
автосцепного устройства обрабатываются до альбомных размеров и до
соответствующей шероховатости. Шип в корпусе автосцепки обрабатывают на
кондукторе Т 98.00.00.000. На универсально-фрезерном станке УФ-5570
восстановленных наплавкой обрабатываются ударные и тяговые поверхности
поверхности зева и хвостовика корпуса автосцепки. Поверхности корпуса
автосцепки обрабатываются на строгальном станке 7307 с применением
приспособлений. На вертикально-фрезерном станке (6С-12) с применением
приспособлений обрабатываются поверхности деталей механизма сцепления.
После механической обработки кран-балкой корпус автосцепки устанавливают на
конвейерную линию детали автосцепного устройства транспортируют на стол
дефектации на участке сборке.
Таблица 5.4-Перечень оборудования и оснастки участка
Станок универсальный фрезерный УФ-5570 1
Станок поперечно-строгальный 7307 1
Станок вертикально-фрезерный 6С-12 1
Станок вертикально-сверлильный В132 1
Кондуктор для обработки шипа в корпусе автосцепки 1
Приспособление к строгальному станку для обработки 1
корпуса автосцепки Т 594.000
Приспособление для обработки замыкающая часть замка Т 1
Приспособление для обработки овальное отверстие замка 1
Приспособление для обработки предохранителя 1
Приспособление для обработки валика подъемника 1
Приспособление для обработки кромок отверстий для 1
валика подъёмника Т 421.00
Прижим пневматический для обработки замка на фрезерном 1
6 Проведение работ на участке правильных работ
На участке производится правка на гидравлическом прессе хвостовика
расширенный зева корпусов автосцепок с усилием 95 тонн и деталей механизма
на пневматическом прессе с использованием специальных штампов с
предварительным нагревом в электропечи. Выправлять хвостовики автосцепок с
заваренными и не заваренными трещинами в зоне выправляемых мест
Таблица 5.5-Пречень оборудования и оснастки участка
Гидравлический пресс 1
Пневматическом пресс Т 161.00 СБ 1
Электропечь Т 893.00.000 1
Пирометр ПРЦ-1000 1
Штамп для правки предохранителя ВТ-434-58 1
Штамп для правки замкодержателя К-664-00.000 1
7 Поведение работ на участке сборки
Слесарь на участке производит проверку качества отремонтированных и
новых деталей. Зачистка мест для нанесения клейм указанных в параграфе 2.7
Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного
состава железных дорог ЦВ-ВНИИЖТ -494 на детали автосцепного устройства.
Клейма набивают слесари по ремонту подвижного состава или бригадир на
хорошо зачищенных местах деталей четко обозначая номер (643) ремонтного
пункта и дату ремонта цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной 025 мм.
Слесарь по ремонту подвижного состава на конвейерной линии
производит сборку автосцепки и проверку взаимодействия ее деталей
предварительно осматривая карман внутри корпуса от посторонних предметов.
После проверки собранной автосцепки валик подъемника закрепляют болтом М
х90 с гайкой под которые ставят фасонные шайбы и загибают их на головку
болта и гайку. На автосцепки шлифовальной машинкой зачищают место для
постановки клейм. После приемки детали автосцепного устройства на позиции
окрашивают черной краской за исключением внутренних поверхностей зева
корпуса поглощающего аппарата а также деталей механизма сцепления. Не
допускается смазывать детали автосцепного устройства.
Таблица 5.6- Перечень оборудования и оснастки участка
Машина шлифовальная ИП-2002 ТУ 22-166-30-91 1
Ключ 7811-0022 ГОСТ 2839-80 1
Молоток 7850-0118 ГОСТ 2310-77 1
Зубило 2810-0154 ГОСТ 72-11 1
Клейма ГОСТ 25726-88
8 Проведения работ на участке ремонта поглощающих аппаратов тяговых
хомутов упорных плит и других деталей
Поступившие в ремонт поглощающие аппараты детали упряжного
устройства детали центрирующего прибора подвергаются полному осмотру и
обмеру шаблонами. Тяговые хомуты клинья валики тяговых хомутов
маятниковые подвески передаются на участок дефектоскопирования. После
дефектоскопирования передаются в сварочную кабину с дальнейшей механической
обработкой. После механической обработки на позицию клеймения.
Поглощающие аппараты разбираются на прессе производится проверка
деталей с помощью измерительного инструмента и шаблонов. Неисправные детали
заменяются исправными или новыми. Стяжные болты подаются на участок
дефектоскопирования с дальнейшим испытанием на стенде на растяжение
нагрузкой 10 тс. Корпус поглощающего аппарата требующий заварки трещин
подается в сварочную кабину. После сварочных работ слесарь производит
сборку поглощающего аппарата на прессе и проверку в сборе. У собранных
аппаратов конец стяжного болта расклепывают для предотвращения свинчивания
гайки. Проверяется ход аппарата 73 ZW. При нагрузке 400кН (40 тс) он должен
составлять не более 35 мм.
Для того чтобы не было затруднений при постановке собранного
поглощающего аппарата на вагон его необходимо дополнительно сжать и при
) для аппаратов Ш-1-T Ш-1-TM Ш-2-Т и Ш-2-B поставить под
гайку стяжного болта металлическую прокладку высотой 15-20
мм изготовленную из стального прутка диаметром 16-20 мм;
) для аппаратов 73 ZW установить дистанционные вкладыши
высотой 18 мм и диаметром 16-20 мм между монтажной
планкой и приливом корпуса.
Поглощающие аппараты кран-балкой передают на позицию
Таблица 5.7-Перечень оборудования и оснастки участка
Стол слесарный с шаблонами для дефектации 2
Пресс поглощающих аппаратов 1
Стенд для испытания стяжных болтов 1
Пневматический гайковерт 1
Стеллаж для запасных деталей 1
9 Порядок проверки и приемки автосцепного устройства после ремонта
Отремонтированные и собранные автосцепки поглощающие аппараты
принимаются от исполнителей бригадиром или мастером КПА.
У автосцепки проверяется работа механизма сцепления соответствующими
шаблонами и подвижность ее деталей в полном соответствии с требованиями
состава железных дорог ЦВ-ВНИИЖТ - 494. Габаритные размеры собранных
поглощающих аппаратов проверяются шаблонами 83 р тяговые хомуты шаблонами

КПА ПОСЛЕ.cdw

Отделение по ремонту
автосцепного оборудования
Планировка технологического
оборудования после разработки

Спецификация до.cdw

Перечень оборудования
отделения по ремонту
автосцепного оборудования
Транспортная тележка
Стол для дефектации клеймения деталей
Стелаж для второго комплекта шаблонов
Горизонтально-фрезерный станок
Печь для термообработки автосцепки
Установка по восстановлению перемычки
Сейф для газовой аппаратуры
Стенд для разборки и сборки автосцепки
Позиция деф-ия автосц.
Стол дефектоскописта
Стенд деф-ия хвостовика автосцепки
Кассета для деталей механизма
Пресс для разборки сборки ФПА
Стол для дефектации пружин
Верстак для дефектации пружин
Верстак для дефектации деталей ФПА
Позиция деф-ия тягового хомута

Контаватель готовый.cdw