Реконструкция колесно-роликового цеха станции Черемхово

Цех после.cdw

- Установка по шлифовке внутренних колец подшипников на шейке оси
- Станок для восстановления резьбовой части оси
-Электроподъёмник для подшипников
- Моечная машина для обмывки подшипников
- Установка для выпресововки блоков подшипников
- Поворотное устройство
- Моечная машина по обмывки колесных пар
- Моечная машина по обмывки корпуса буксы
- Рольганг для транспортировки деталей буксового узла
- Вентиляционная шахта
- Накопитель для корпусов букс
- Столы для подготовки к монтажу деталей корпусов букс
- Монтажное отделение
- Установка для шлифовки упорных колец
- Позиция подготовки деталей торцевого крепления
- Накопитель для колесных пар
- Конвейрная линия для транспортировки корпусов букс
- Подъёмный механизм
- Стенд для проведения промежуточной ревизии
- Столл для обмера корпусов букс
- Позиция окраски колесных пар
- Стелаж для готовой продукции
- Установка для ремонта подшипников
- Позиция второго ремонта подшипников
- Позиция деффектоскопирования подшипников
- Стол обмера роликов
- Стол обмера наружных колец подшипника
Колесно-роликовый цех после реконструкции

Cпецификация 5.cdw

Внутренняя часть фрезы
Болт М6x12 ГОСТ 7795-70

Документ Microsoft Word.doc

4.1 Организация работы колесного цеха после реконструкции
1.1 Организация работы участка промежуточной ревизии букс после
Колесные пары выкаченные из под вагонов прибывших с пунктов
технического обслуживания при помощи козлового крана с колесного парка
подаются в колесный цех на позицию накопления где проходят
термостабилизацию в течении 2-3 часов. (поз.1).
Поступившие колесные пары подвергаются предварительному осмотру.
Предварительный осмотр выполняют с целью выявления неисправностей которые
не могут быть обнаружены после очистки и обмывки колёсной пары а также
выявления бракованных элементов. При осмотре обращают внимание на место
сопряжения подступичной части оси и ступицы колеса для обнаружения
признаков сдвига его с оси. Места выявления трещин и другие подозрительные
места обводят мелом.
После термостабилизации колесная пара подается на установку для сухой
очистки средней части оси (поз.2).
При помощи сталкивающего устройства колесная пара подается на
диагностическую установку УДП – 85 (поз.4) для диагностирования роликовых
подшипников где производится вращение с частотой 220-250 обмин в течение
минут. Результаты диагностирования заносятся дефектоскопистом
(бригадиром) в журнал ВУ-92 в графу с личной росписью в графе 7. В случае
браковки на колесе делается пометка «УДП – брак» и производится полная
После чего колесная пара подается на позицию дефектоскопирования
(поз.5) где проверяется средняя часть оси при помощи магнитного
дефектоскопа МД 13 ПР путем нанесения сухого магнитного порошка ПЖВ 5
класса крупности 160.
Колесные пары подвергаются окончательному осмотру и обмеру (поз.6).
Обмер производится вручную с помощью шаблонов и малогабаритного
автоматизированного измерителя колёс (МАИК). Измерение толщины обода
производится толщиномером расстояния между внутренними гранями штангеном
РВП (штихмассом). МАИК предназначен для измерения диаметра и толщины гребня
колес. Он позволяет автоматически вычислять разность диаметров колес на
колесной паре производит запись результатов измерений в энергонезависимую
Применение МАИК позволяет повысить точность измерений благодаря
конструкции обеспечивающей правильное позиционирование измерителя на
колесе и автоматическому усреднению результатов измерений в нескольких
точках колеса. Наличие долговременной энергонезависимой памяти позволяет
осуществлять контроль за процессом измерений а так же накапливать
статистическую информацию.
На основании осмотра и обмера элементов назначают необходимый вид
ремонта колесных пар и в установленных местах на каждой колесной паре
наносят мелом условную разметку вида ремонта. После разметки колесные пары
берутся на учет путем оформления соответствующих граф натурного колесного
листка (форма ВУ-51). Все колесные пары выкаченные из-под вагонов в
текущем отцепочном оприходуются в журнале ВУ-53 колесного цеха.
Затем колесная пара устанавливается на подъемно-поворотное устройство
(поз.8) первой позиции промежуточной ревизии. Слесарь проворачивает буксы
для определения неисправностей раковин и др при вращении буксы с толчками
и ненормальным шумом производится полная ревизия букс.
На этой же позиции при помощи универсального гайковерта происходит
раскручивание болтов смотровых крышек буксы; удаление деревянной лопаткой
отработанной смазки с крышек и передней части корпуса буксы; удаление
увязочной проволоки снятие стопорной планки. Дефектоскопист проводит
экспресс-анализ смазки при обнаружении стальных механических и других
примесей колесная пара направляется на полную ревизию. На колесные пары
требующие обточки поверхности катания устанавливаются временные крышки с
отверстиями для прохода центра станка.
Обработка поверхностей катания цельнокатаных колес производится на
колесотокарном станке модели КЗТС (поз.18). К станку колесные пары подаются
при помощи поворотного круга (поз.15) по пути 1520мм.
Снятые стопорные планки укладываются в корзину и транспортируются для
обмывки к моечной машине (поз.60) После обмывки стопорные планки
подвергаются магнитному контролю (поз.39). Контроль производится способом
нанесения сухого магнитного порошка ПЖВ 5160 на магнитном дефектоскопе МД-
ПШ. Проверяет соответствие размеров при помощи специального шаблона.
Дефектоскопист наносит на планки клейма: месяц год условный номер
предприятия личное клеймо. После чего годные стопорные планки подвергаются
повторной обмывке для удаления магнитного порошка.
После обточки дефектоскопист производит вихретоковый контроль ободьев
цельнокатаных колес УДС-2-102 на второй позиции промежуточной ревизии
Колесные пары требующие полной ревизии букс при помощи сталкивающего
устройства подаются по пути 1520 мм на участок демонтажа (поз.60)
На второй позиции промежуточной ревизии (поз.21) при помощи гайковерта
снимаются временные крышки. При торцевом креплении гайкой независимо от
состояния крепления производится снятие торцевой гайки и упорного кольца
для визуального осмотра резьбы шейки оси и гайки. При исправном состоянии
резьбы устанавливаются приставные упорные кольца устанавливается гайка
М110х4. Закручивание гайки М110х4 производится при помощи гаечного ключа и
кувалды. Болты стопорной планки закручиваются пневматическим гайковертом и
увязываются проволокой диаметром 15-2 мм ГОСТ 3282-7.40 по форме цифры 8.
При торцевом креплении тарельчатой шайбой болты М20х60.4.8
освобождаются от стопорения динамометрическим ключом проверяется их
затяжку (вращением по часовой стрелке). При наличии хотя бы одного из
болтов с крутящим моментом менее 5 кгсм все болты выворачиваются и
визуально проверяется состояние резьбы отверстий в торце оси и болтов
крепления а также состояние места перехода стержня болта к головке. При
необходимости производится затяжка болтов. Затяжка болтов должна быть
равномерной. Для этого завинчивание трех болтов производят дважды по
периметру а четырех по схеме в следующем порядке: 1-2-3-4-3-4-2-1. Затем
лепестки стопорной шайбы загибают при помощи зубила и молотка на грань
головки каждого болта и доводят до полного прилегания лепестков шайбы к
граням головки болта
В буксу добавляется свежая смазка ЛЗ-ЦНИИ которую укладывают валиком
на видимую часть подшипника уплотняя ее пальцами так чтобы смазка могла
проникнуть между сепаратором и бортом наружного кольца.
Под каждую крышку устанавливается резиновая прокладка новая или бывшая
в употреблении но исправная. Затем устанавливаются смотровые крышки и при
помощи гайковерта заворачиваются болтами М12 предварительно поставив под
болты пружинные шайбы.
После обточки с промежуточной ревизией под правый верхний болт М20
крепительной крышки устанавливают бирку с клеймом: 01(02) – номер обточки
условный номер предприятия и дату.
Затем колесные пары по пути 1520 мм подаются на позицию окраски
(поз.25). Окраска производится красками черного цвета на олифе.
- особенно тщательно необходимо выполнять окраску оси в местах ее
соединения со ступицей колеса с внутренней стороны колесной пары.
Данные о проведенной промежуточной ревизии бригадир записывает в
журнале формы ВУ-92.
Колесная пара после сушки по пути 1520 мм подается в колесный парк для
дальнейшей погрузки в вагон и отправки на ПТО.
Оснащенность позиций линии промежуточной ревизии буксовых узлов
приведена в таблице 4.1.
Таблица 4.1 – Оснащенность позиций линии промежуточной ревизии
Наименование позиции Оснащение позиции Примечание
Очистки средней части Установка для сухой очистки
оси средней части оси
Диагностирования Проверка состояния буксового узлаВращение с
роликовых подшипников на диагностическом стенде УДП – частотой 220-250
Дефектоскопирования Дефектоскоп МД 13ПР Сухой магнитный
Осмотра Вращатель – сталкиватель колеснойСкорость вращения
обмера элементов пары комплект шаблонов для 025мс обмер
обмера колесной пары прибор вручную
Снятия смотровых Пневматический гайковёрт лопаткаВручную
крышек деревянная бородок молоток
кусачки установка для экспресс –
Обточки Колесотокарный станок КЗТС
Дефектоскопирования Вихретоковый дефектоскоп УДС2-102Контроль обода по
обода колеса поверхности
Промежуточной ревизии Пневматический гайковерт Вручную
инерционный ключ бородок
Окраски Краскопульт Вручную
1.2 Организация работы участка полной ревизии буксовых узлов после
Колесные пары после проверки на УДП-85 экспресс-анализ смазки при
обнаружении стальных механических и других примесей на промежуточном пути
где колесная пара была признана на полную ревизию отправляется с помощью
сталкивающего устройства на механизированную эстакаду в демонтажное
Механизированная эстакада предназначена для проведения демонтажа букс
с оси колесной пары. Колесная пара подъемником поднимается на эстакаду и
устанавливается на подъемно-поворотное устройство (поз.60). Позиция
оснащена стендом для демонтажа роликовых букс (поз.61) и набором слесарного
инструмента. Стенд предназначен для разборки буксовых узлов грузовых
вагонов при проведении полной ревизии. Состоит из смонтированных на единой
поворотной раме следующих механизмов: гайковерта четырехшпиндельного для
откручивания болтов крепительной крышки буксы; гайковерта одношпиндельного
для откручивания гайки М110х4; гайковерта двухшпиндельного для откручивания
болтов стопорной планки; гайковерта четырехшпиндельного для откручивания
болтов торцевой стопорной шайбы.
На позиции происходит раскручивание болтов крышек буксы с одной
стороны; удаление деревянной лопаткой отработанной смазки с крышек и
передней части корпуса буксы; удаление увязочной проволоки или отгиб краёв
стопорной шайбы; раскручивание болтов стопорной планки или торцевой шайбы
(креплением на четырёх или трёх болтах) гайки М110. Мелкие детали
укладываются в корзину. Затем дефектоскопист измеряет по диаметру
штангенциркулем или специальным шаблоном резьбу М110х4. Колесные пары с
размером резьбы по наружному диаметру менее 1087 мм а также колесные пары
с поврежденной резьбой (износ срыв ниток смятие рабочей поверхности
профиля резьбы изменения шага резьбы заклинивание торцевой гайки на оси и
др.) Признанная негодная колесная пара по неисправности резьбы направляется
на восстановление резьбовой части оси при помощи токарношеечного станка ХАД
Признанная годной колесная пара по резьбовой части подается на вторую
позицию демонтажной эстакады (поз.59) при помощи сталкивающего устройства.
На (поз.59) буксосъемник снимает буксу с оси колесной пары и
устанавливает на приемную позицию устройства для выпрессовки подшипников
(поз.62) (УВП). Затем поворачивает колесную пару на 180 0 и также снимает
буксу с оси колесной пары. Буксосъемник не требует устройства специального
фундамента и монтируется на бетонное покрытие пола участка. Управление
буксосъемником осуществляется с единого пульта в автоматическом или ручном
Далее колесная пара перемещается на опускатель колесной пары который
снимает колесную пару с эстакады.
После демонтажа буксового узла колёсная пара при помощи опускателя и
сталкивателя подаётся в автоматизированный комплекс для мойки колесных пар
(поз.56). Оператор моечной машины перед поступлением колёсной пары в
моечный комплекс списывает все меловые надписи поставленные на позиции
осмотра и обмера и переносит их обратно после обмывки.
Автоматизированный комплекс для мойки колёсных пар предназначен для
мойки и механической очистки колёсных пар грузовых и пассажирских вагонов.
Комплекс обеспечивает в автоматическом режиме подачу колесных пар в
камеру мойки позиционирование ее на устройстве вращения очистку оси и
дисков вращающимися металлическими щетками обмывку моющим раствором через
систему форсунок просушку и выталкивание колесной пары из камеры мойки
после завершения цикла. Комплекс оснащен насосным агрегатом высокого
давления секционированным баком для нагрева моющего раствора системой
регенерации раствора. Обмывка осуществляется моющим раствором «ЦИТОМ» при
температуре 40-50 С 0 в течение 5-7 минут.
После мойки колесная пара поступает на автоматизированный комплекс
ультразвукового контроля «Пеленг-автомат» (поз.43). Комплекс соответствует
требованиям Инструкции по осмотру освидетельствованию ремонту и
формированию колесных пар ЦВ3429.
Комплекспредназначен для обнаружения и регистрации недопустимых по РД
- в ободе гребне и в диске колеса;
- в осях типа РУ1 и РУ1Ш:
- при отсутствии колец подшипников на шейке оси;
- при наличии колец подшипников на шейке оси;
- без разборки буксового узла (со снятыми крышкой и стопорной
- сократить время контроля колесной пары;
- повысить достоверность контроля за счет реализации новых схем
- исключить влияние человеческого фактора и уровня квалификации на
- уменьшить количество дефектоскопистов и число ручных дефектоскопов
необходимых для контроля колесных пар;
- организовать двух- и трехсменную работу без снижения качества и
производительности контроля колесных пар;
- отказаться от использования магнитопорошкового метода контроля;
- автоматически формировать систематизировать и хранить протоколы
контроля всех колесных пар проверенных за смену и в течение срока службы
Работа на комплексе происходит следующим образом. Вначале оператор
управляя манипулятором устанавливает проверяемую колесную пару на рабочий
стол комплекса. Затем по команде с пульта управления на колесо и ось
колесной пары автоматически позиционируются сканеры и осуществляется
контроль. Колесная пара контролируется целиком в том числе обод гребень и
диск колеса а также ось (РУ1 или РУ1Ш). Комплекс имеет возможность
контролировать оси колесных пар без разборки буксового узла а так же
осуществлять контроль при наличии колец подшипников или при их отсутствии
на оси. После окончания процедуры контроля по команде оператора колесная
пара снимается манипулятором с рабочего стола. По результатам контроля
автоматически составляется протокол а параметры контроля заносятся в базу
Количество колесных пар проверяемых за смену в среднем составляет 60
штук. Комплекс способен непрерывно функционировать при 3-сменной работе.
Для обслуживания комплекса требуется один оператор.комплекса 500 кг
объем 83 м[pic]. Новая схема прозвучивания элементов колесной пары
утвержденная Департаментом вагонного хозяйства позволяет выявлять дефекты
не обнаруживаемые ранее согласно РД 07.09-97. Результаты контроля
автоматически формируются и сохраняются.
На этой же позиции выполняется контроль внутренних колец с помощью
переносного дефектоскопа УД2-102. Это позволяет сократить трудоёмкость
работ при выполнении монтажа буксового узла. Если при дефектоскопировании
внутренних колец неисправности не были выявлены съём колец не
На позиции дефектоскопирования (поз.43) у колёсных пар производиться
измерение натяга внутренних колец магнитным дефектоскопом УНМ–3002000.
Если в кольцах имеется дефект то колёсная пара поступает на позицию
демонтажа лабиринтных и внутренних колец при помощи установки УДБ-2
(поз.41) методом холодной распрессовки. Данная позиция оборудована
подъёмно-поворотным устройством что позволяет производить съём колец с
Снятие колец производится в следующих случаях:
- если на позиции дефектоскопирования в каком-либо из колец обнаружен
дефект (снятие только со стороны где есть бракованное кольцо);
- если одно из внутренних колец имеет не плотную посадку (снятие
только со стороны этого кольца);
- если требуется снятие лабиринтного кольца.
Затем колёсная пара поступает на накопитель для термостабилизации
(поз.17) перед монтажом буксовых узлов в течение 11 часов.
С накопителя колесная пара при помощи подъемника поднимается на первую
позицию механизированной эстакады монтажного отделения и устанавливается на
поворотное устройство.
На первой позиции производится измерение шеек прибором УПК-01 и
предподступичных частей оси прибором УПЛК-01. На основании результатов
измерения в ремонто-комплектовочном отделении производится подбор
лабиринтных и внутренних колец по натягу. На левом торце шейки оси наносят
клейма: условный номер депо и дату полного освидетельствования.
Перед запрессовкой лабиринтных и внутренних колец производят смазку
шеек и предподступичных частей оси индустриальным маслом 12. Кольца из
ремонтно-комплектовочного отделения подаются по гравитационным лоткам в
определенном порядке.
Постановку колец на шейку осуществляют на второй позиции
механизированной эстакады на установке для холодной запрессовки колец ГД-
3 (поз.32). Сначала напрессовывают кольца с одной стороны затем
производят разворот колесной пары при помощи подъемно-поворотного
устройства после чего запрессовывают кольца на другую сторону.
На третьей позиции осуществляется контроль плотности посадки колец
прибором ПС - 219.1 и проверяются зазоры между внутренними кольцами щупом
4мм. Измеряются наружные диаметры внутренних колец скобой 4150M-D154.
Контроль плотности посадки и зазоров измерение диаметров осуществляется
поочередно с двух сторон для чего колесную пару разворачивают при помощи
подъемно-поворотного устройства. Информация о размерах посаженных колец
передается в оперативный склад где производят подбор блоков подшипников.
Производится закладка смазки в лабиринтное уплотнение в количестве 01 кг.
Перед установкой блоков подшипников в корпус буксы внутреннюю
поверхность корпуса буксы ролики дорожки качения и борта наружных колец
смазывают препаратом – модификатором эМПи-1 в количестве 20-25 мл. Закладка
смазки осуществляется при помощи смазочного комплекса для буксовых узлов
колесных пар жд транспорта. При смазывании производится многократное
проворачивание сепаратора с роликами в наружном кольце подшипнике.
Роликовые подшипники установленные в буксы и проточки лабиринтного
кольца заполняют по всему периметру смазкой в количестве 100 гр. В
подшипниковые блоки и свободное пространство закладывается 05-06 кг
Затем производится постановка корпуса буксы на шейку оси. Для монтажа
буксы на вторую шейку колесную пару разворачивают при помощи подъемно-
поворотного устройства.
Далее производят постановку торцевого крепления и крепительных крышек.
Устанавливают упорное кольцо. При торцевом креплении гайкой
устанавливают гайку М110х4 с выточкой предварительно подобранной по резьбе
шейки оси для обеспечения наименьшего зазора в резьбовом соединении.
Резьбовую часть оси и гайку тщательно протирают обтирочным материалом и
обезжиривают бензином Б-70 или ацетоном. Наличие смазки в канавках резьбы
не допускается. После обезжиривания резьбовая часть оси и гайка протирается
чистым обтирочным материалом для удаления влаги. Наносится герметик «Стопор
А» или «Стопор 9А» в количестве 10-11гр на один буксовый узел (на
резьбовую часть оси гайки). Для этого кистью или капельницей заполняется
композицией канавки витков резьбы. Толщина наносимого слоя зависит от
степени износа резьбы. Закручивание гайки производится сразу после
нанесения герметика. Гайка затягивается до соприкосновения с плоским
упорным кольцом переднего подшипника. При затяжке гайки буксу слегка
поворачивают для того чтобы убедиться в отсутствии заклинивания
Устанавливают стопорную планку. Подтягивают гайку так что бы
хвостовик стопорной планки зашел в паз гайки. Устанавливаются и
закрепляются болты стопорной планки. Болты и отверстия под них
предварительно смазываются смазкой ЛЗ-ЦНИИ. Под болты устанавливаются
пружинные шайбы. Болты увязывают мягкой (отожженной) проволокой диаметром
-20 мм по форме цифры «8» проходящей через отверстия в их головках.
При торцевом креплении шайбой устанавливают тарельчатую шайбу
стопорную шайбу болты М20х60.4.8 торцевого крепления. На стопорные шайбы
перед постановкой набивают клейма. На стопорной шайбе правой шейки выбивают
номер оси знак формирования условный номер депо дату (месяц и две
последние цифры года) проведения работ. На стопорной шайбе левой шейки оси
выбивают дату освидетельствования и условный номер депо. При этом месяц на
стопорной шайбе выбивают клеймами с арабскими цифрами.
Затяжку болтов производится многошпиндельным стендом с крутящим
моментом 230-250 Нм. Затяжка болтов должна быть равномерной. Для этого
завинчивание трех болтов производят дважды по периметру а четырех по схеме
в следующем порядке: 1-2-3-4-3-4-2-1. Затем лепестки стопорной шайбы
загибают при помощи зубила и молотка на грань головки каждого болта и
доводят до полного прилегания лепестков шайбы к граням головки болта.
Смазку массой 02 кг укладывают на внешнюю поверхность гайки по всему
периметру и на переднюю видимую часть подшипника и уплотняют пальцами так
чтобы смазка проникла между сепаратором и бортом наружного кольца.
После закрепления подшипников в осевом направлении производится
установка буксовых крышек. Между крепительной и смотровой крышками при их
сборке ставят новую резиновую прокладку толщиной 3 мм. Внутренние
поверхности крепительной и смотровой крышек а также цилиндрическую
посадочную поверхность корпуса буксы болты М20 и М12 и отверстия под них
смазываются тонким слоем смазки ЛЗ – ЦНИИ. Крышки скрепляют между собой
четырьмя болтами М12 под которые устанавливают пружинные шайбы. Между
торцом корпуса и фланцем крышки устанавливается новое резиновое кольцо
имеющее сечение диаметром 4 мм фланцевую поверхность крышки смазывают
смазкой из расчета заполнения всего зазора между этой поверхностью и торцом
корпуса буксы после затяжки болтов.
После этого буксу закрывают крышками прикрепляемыми к корпусу болтами
М20 под которые также устанавливают пружинные шайбы. Болты закручивают
пневматическим гайковертом. Под верхний болт крепительной крышки правой
шейки с левой стороны устанавливают бирку на которой выбивают номер оси
дату полного освидетельствования (месяц и две последние цифры года) и
условный номер депо. Производят разворот колесной пары при помощи подъемно-
поворотного устройства. Производят постановку торцевого крепления и
крепительной крышки на другую шейку.
Правильность сборки буксы контролируют по наличию зазора между
фланцевой поверхностью крепительной крышки и торцевой поверхностью буксы и
по легкости ее вращения на шейке оси которое должно быть совершенно
свободным (букса вращается вручную). Допускается неравномерный зазор по
всей окружности при этом минимально допускаемый зазор 03 мм должен
находиться в зоне расположения ушков крепительных крышек.
Вручную проверяют осевое смещение буксы. Букса должна свободно
перемещаться вдоль шейки в пределах осевого разбега.
Бригадир расписывается за принятые колесные пары в журнале монтажа
формы ВУ-53 за подбор внутренних колец по натягам за подбор подшипников в
журнале монтажа формы ВУ-90.
Данные монтажа бригадир заносит в журнал монтажа формы ВУ-90.
После этого колесная пара поступает на позицию окраски (поз.25).
Черной краской окрашиваются корпуса букс; места соединения лабиринтного
кольца с предподступичной частью а также предподступичная часть между
лабиринтным кольцом и цельнокатаным колесом; особенно тщательно необходимо
выполнять окраску оси в местах ее соединения со ступицей колеса с
внутренней стороны колесной пары.
Далее производится сушка колесной пары.
Оснащенность позиций линии полной ревизии буксовых узлов приведена в
Таблица 4.2 - Оснащенность позиций линии полной ревизии буксовых
Демонтажа крышек Стенд для демонтажа роликовых
торцевого крепления букс бородок молоток
Демонтажа корпуса Буксосъёмник Скорость
буксы с шейки оси перемещения
Обмывки колесной пары Автоматизированный моечный Моющее средство
комплекс «ЦИТОМ»температ
Дефектоскопирования и «Пеленг-автомат» УД2-102 ПС - Погрешность
проверки натяга 219.1 измерения 5%
Демонтажа колец Устройство для снятия колец УДБ-2Скорость хода
Измерения посадочных Приборы УПК-01 УПЛК-01; набор Вручную
поверхностей клейм; емкость с маслом И12А
клеймения торца оси молоток
Запрессовки внутреннихУстановка для холодной Скорость хода
и лабиринтных колец запрессовки колец ГД-503 гидроцилиндра
Контроля и измерения Скоба 4150M-D настроенная для Скоба 4150M-D
измерения наружного диаметра погрешность
внутренних колец подшипников; 0003+05%; ПС
прибор для контроля натяга - 219.1
внутренних колец ПС - 219.1; погрешность не
набор щупов более (5 мкм.
Закладки смазки и Смазочный комплекс для буксовых
монтажа узлов колесных пар жд
транспорта; буксоодеватель
роликовых подшипников на диагностическом стенде ОМСД– 2частотой 250-280
Линия корпусов букс.
После съема корпуса буксы с колесной пары автоматическим буксосъемным
устройством корпус буксы подается на устройство выпрессовки блоков
подшипников (УВП) (поз.62).
Устройство УВП предназначено для выпрессовки подшипников из корпусов
букс при проведении полной ревизии букс. Устройство работает совместно с
машинами для мойки корпусов букс (поз.58) и мойки подшипников (поз.52).
Корпус буксы с находящимися в ней подшипниками ставится на приемную
позицию после чего букса перемещается на позицию выпрессовки где
подшипники при помощи гидроцилиндра выдавливаются из корпуса буксы и
подаются на верхнюю площадку. Далее при помощи двух пневмоцилиндров
подшипники сталкиваются в два желоба по которым они подаются в машину для
мойки и сушки подшипников. После окончания выпрессовки корпус буксы (без
подшипников) передается на выходную позицию откуда корпус передается на
приемную позицию установки для мойки корпусов букс грузовых вагонов. Все
описанные операции производятся автоматически.
Моечная машина корпусов букс предназначена для мойки корпусов букс
грузовых вагонов железнодорожного транспорта.
Камера мойки сверху закрывается колпаком который поднимается
пневмоцилиндром. В верхней части камеры (над буксой) и в нижней части
камеры (под буксой) размещены свободно вращающиеся под действием реактивных
сил разбрызгиватели установленные на трубах соединенных с электронасосом.
В исходном положении колпак камеры мойки опущен электронасос не
работает. На приемный трап устанавливается грязный корпус буксы
(сталкивается подвижной кареткой устройства для выпрессовки подшипников
УВП) и дается разрешение на пуск машины в работу. Поднимается колпак камеры
мойки пневмоцилиндр перемещает штангу при этом крючок штанги цепляет
корпус буксы и перемещает его в камеру мойки.
После этого опускается колпак камеры мойки и включается электронасос
подающий моющий раствор в разбрызгиватели. Под влиянием реактивных сил
разбрызгиватели приводятся во вращение и обмывают корпус буксы моющим
раствором снаружи внутри и снизу где выполнены лабиринтные проточки.
Процесс мойки продолжается 2-4 минуты.
Пока моется первый корпус буксы на приемный рольганг должен поступить
второй корпус буксы.
По истечении заданного промежутка времени происходит отключение
насоса прекращается подача на корпус буксы моющего раствора. Одновременно
с этим чистая вода через неподвижные форсунки начинает подаваться на корпус
буксы для его промывки. Продолжительность процесса промывки составляет 10-
После окончания процесса промывки корпуса буксы и отключения
электронасоса поднимается колпак камеры. Пневмоцилиндр перемещает штангу.
При этом первый (чистый) корпус буксы выходит из камеры мойки и оказывается
на выходном трапе. Одновременно второй (грязный) корпус буксы перемещается
в камеру мойки и включается подача моющего раствора. После установки в
начальную позицию очередного корпуса буксы процесс повторяется.
Для прекращения работы на пульте управления нажимается кнопка «Конец
работы». При этом вне зависимости от наличия на приемном трапе корпуса
буксы в камере мойки полностью закончится регламентированный процесс
Промытые корпуса букс сталкиваются на приводной рольганг и подаются в
отделение ремонта корпуса буксы.
После обмывки до измерения должно пройти не менее 4 часов поэтому
корпуса букс поступают на накопитель. Ёмкость накопителя составляет 10
корпусов букс (поз.51).
Из накопителя корпус буксы поступает на первую позицию (поз.50)
отделения ремонта корпуса буксы. Здесь производится визуальный осмотр
корпусов: корпуса с трещинами отколами с большой коррозией и другими
механическими повреждениями с просадкой лабиринтного уплотнения к ремонту
не допускаются. После этого производятся следующие измерения корпуса буксы
грузового вагона: отклонения от номинального диаметра внутренней посадочной
цилиндрической части овальность и конусообразность отверстия. Эти
измерения производят при помощи прибора «Робокон-4163». Диаметр внутренней
цилиндрической части проверяют в двух взаимно перпендикулярных
направлениях. Допускаемый размер при ремонте [pic]мм. Овальность внутренней
цилиндрической части корпуса буксы при ремонте допускается не более 02 мм;
конусообразность внутренней цилиндрической части допускается не более 01
Измерение расстояния от оси буксы до опорной поверхности производится
комбинированным шаблоном. Согласно указания 5843 от 15.12.98 г. при износе
опорной поверхности 4 мм корпус буксы допускается к монтажу без ремонта
при износе от 4 до 8 мм корпус буксы ремонтируется наплавкой при износе
более 8 мм корпус буксы бракуется. Замер производится в месте наибольшего
износа. При неравномерном износе измерение производится при помощи набора
Измерение ширины корпуса буксы по направляющим производится
комбинированным шаблоном этот размер должен составлять не менее 318 мм.
Ремонт корпусов букс производится согласно указания МПС 6386 от 16.06.99 г.
по технологии ВНИИЖТ ТИ-05-02-98Б и технологической инструкции
1.25100.00016 в соответствии с требованиями по сварке и наплавке при
ремонте грузовых вагонов ЦВ 201-98 г.
Измерение ширины челюсти поперёк оси вагона производится шаблоном на
основе штангенциркуля. Альбомный размер составляет [pic] мм.
Измерение толщины стенки производится комбинированным шаблоном.
После измерения производится зачистка лабиринтных проточек корпуса
буксы зачистка коррозии с торца корпуса буксы зачистка посадочной
поверхности корпуса буксы.
После этого корпус буксы который не нуждается в ремонте при помощи
консольно-поворотного устройства (поз. 53) подается на стеллаж (поз.54) для
повторной обмывки после зачистки коррозии и лабиринтной части корпусов
букс. В непосредственной близости от первой позиции организован контейнер
для бракованных корпусов букс.
Корпус буксы требующий наплавки на изношенные поверхности перемещается
в сварочную кабину (поз.47) где производится восстановление ширины
челюстного проема. Наплавка производится полуавтоматом ПДГО-527-4К с
выпрямителем ВДУ-506 проволокой Св 08Г2С диаметром 12 мм.
Далее корпус буксы при помощи консольно-поворотного устройства
(поз.53) подается на фрезерный станок 6T82 (поз.45) где производится
механическая обработка ширины челюстного проёма после наплавки подготовка
упорных ребер к приварке планок. Зачистка производится для обеспечения
плотного прилегания планок к упорным ребрам буксы. Опорные поверхности
перед наплавкой зачищаются пневмошлифмашинкой. Допускается устранять износ
опорной поверхности корпуса буксы по размеру [pic]мм способом фрезерования
на глубину не более 3 мм.
После механической обработки корпус буксы поступает в сварочную кабину
(поз.46). Наплавка производится полуавтоматом ПДГО 527-4К с ВДУ-506 в среде
углекислого газа ГОСТ 8050-65 сварочной проволокой Св 08Г2С диаметром 12
мм ГОСТ 2246-85 J=180-200 A U=30 В. Газ транспортируется в жидком
состоянии под давлением до 5 МПа. В стандартный баллон вместимостью 40 л
заливается 25 кг жидкой углекислоты. Из баллона она забирается в
газообразном состоянии. Двуокись углерода нетоксична и не взрывоопасна.
Присутствие в баллоне воды снижает качество сварного шва и поэтому
необходимо дополнительное осушение которое обеспечивается путем удаления
влаги из баллона после отстаивания его в течение 1-2 часов вентилем и
продувкой в течение 8-10 секунд. Кроме того для удаления воздуха
попавшего в баллон перед сваркой выпускают небольшое количество газа.
Сварочная проволока требует очистки от следов коррозии масла перед
Сварку в среде углекислого газа производят на постоянном токе обратной
полярности. Это связано с тем что при прямой полярности характерно большое
разбрызгивание металла. Технологическими преимуществами сварки в среде
углекислого газа являются: относительная простота процесса сварки;
возможность получения качественных сварных соединений при различной
конфигурации швов и расположении их в пространстве; возможность
механизированной и автоматической сварки швов; отсутствие необходимости
применения флюсов или покрытий; доступность наблюдения за процессами
сварки; малая зона термического влияния и относительно небольшие деформации
изделий в связи с высокой концентрацией дуги.
Ремонт направляющих поверхностей корпуса буксы:
- наложить планку на упорную поверхность ребра обеспечивая плотное
прилегание по всей длине;
- прихватить планку к ребру №1 (рис.4.1) в отверстие на половину её
толщины (в отв. №I рис.4.2)
Рисунок 4.1 - Порядок восстановления направляющих челюстного проема
- произвести эту операцию с остальными рёбрами в шахматном порядке
вращая корпус буксы на валу манипулятора;
- подбить планку на ребре №1 молотком в области отверстий №IIIII и
обеспечить прилегание;
- произвести эту операцию с остальными планками;
- прихватить планку на ребре №1 на половину толщины в отверстиях
- произвести эту операцию с остальными планками в шахматном порядке;
- подбить концы планок к торцам рёбер обеспечивая плотное прилегание;
- прихватить торцы планок в шахматном порядке;
- отбить шлак и зачистить рёбра после прихватки всех планок к рёбрам;
- заварить прихватки во всех отверстиях всех планок «заподлицо»
поворачивая корпус буксы. Допускаемое усилие электрозаклёпок до 1 мм или
ослабления до 05 мм;
Ремонт опорных поверхностей корпуса буксы:
Наплавку опорной поверхности производить по одному шву поочередно в
направлении длины ребра. Наплавку второго и последующего швов выполнять так
же поочередно. Проковку каждого слоя наплавки производить молотком весом
После ремонта корпуса буксы наплавкой при помощи консольно-поворотного
устройства поступают на позицию где в начале на станке 6М82 (поз.45) а
затем при помощи шлифмашинки производится механическая обработка опорной
После механической обработки при помощи консольно-поворотного
устройства (поз.53) корпус буксы подается на стеллаж перед моечной машиной
(поз.54). Домывка корпуса буксы после механической обработки производится
водой при температуре 40-50(С в моечной машине (поз.44). При выходе из
моечной машины корпус буксы поступает на приводной рольганг-накопитель
Приемочный контроль качества проводится после выполнения наплавки
механической обработки и остывания корпуса буксы но не ранее чем через 8
часов после окончания наплавки. Поэтому после моечной машины корпуса букс
поступают на стол – накопитель (поз.36)
Контроль и оценка качества наплавленных поверхностей корпусов букс
производится следующими методами:
- внешним осмотром после наплавки остывания и после механической
обработки. При необходимости зона наплавки осматривается через лупу;
- комбинированным шаблоном производится измерение расстояния от оси
буксы до опорной поверхности ([pic]мм) измерение расстояния между
направляющими поверхностями корпуса буксы ([pic]мм) измерение толщины
стенки корпуса буксы;
- шаблоном на основе штангенциркуля производится замер ширины челюсти
Разность в толщине стенок корпуса буксы замеренная по направляющим не
должна превышать 2 мм; разница в толщине стенок корпусов букс по одной
стороне колесной пары не должна быть более 2 мм.
После механической обработки корпуса букс должны иметь на наружной
торцевой поверхности со стороны крепительной крышки маркировку клеймами по
дуге в одну строчку: «Н» - корпус наплавлен; условный номер пункта; две
последние цифры года; личное клеймо сварщика; номер буксы по порядку (с
Отремонтированные корпуса букс при помощи рольганга подаются в
оперативный склад) регистрируются в специальном журнале.
Оснащенность позиций линии по ремонту корпусов букс приведена в
Таблица 4.4 – Оснащенность позиций линии по ремонту корпусов букс
Наименование Оснащение позиции Примечание
Выпрессовки Устройство для выпрессовки блоков Усилие выпрессовки –
блоков подшипников из корпуса буксы 5000 кг
Мойки корпусов Моечная машина корпусов букс Моющее средство
букс «ЦИТОМ» температура
Мойки блоков Моечная машина подшипников лоток Моющее средство
подшипников гравитационный «ЦИТОМ» температура
Измерения Специальный шаблон на основе
корпуса буксы штангенциркуля набор щупов
комбинированный шаблон прибор
Восстановления Полуавтомат сварочный ПДГО 527-4КНаплавка в среде
ширины источник питания ВДУ 506 углекислого газа
челюстного проволокой Св 08Г2С
проема диаметром 12 мм
Механической Фрезерный станок 6Т82 Механическая обработка
обработки пневмошлифмашинка после восстановления
опорной поверхности к
Восстановления Полуавтомат сварочный ПДГО Наплавка в среде
наплавкой 527-4К источник питания ВДУ 506 углекислого газа
трущихся проволокой Св 08Г2С
поверхностей диаметром 12 мм
Механической Фрезерный станок 6Т82 шлифмашинкаДопуск на механическую
обработки после обработку
Домывки корпусаМоечная машина для корпусов букс Домывка чистой водой в
буксы после «ИРТРАНС» течение 2 минут при
механической температуре 40-50(С
Продолжение таблицы 4.4
Контроля Лупа комбинированный шаблон Размеры корпуса буксы
качества прибор «Робокон-4163» набор после ремонта должны
ремонта клейм рольганг приводной соответствовать
наплавкой инструкции 3-ЦВРК
корпуса буксы размеры клейм должны
соответствовать п.19.4
2 Качественный и количественный состав применяемого типового
технологического оборудования
Качественный и количественный состав применяемого типового
технологического оборудования для реконструкции колесного цеха приведен
ниже в таблицах 4.6 4.7 48.
Таблица 4.6 – Докупаемое оборудование
Наименование Техническая характеристика Завод КоличСтоимость
оборудования изготовитеестворуб.
Вращатель - Мощность 15 кВт 2 65000
Подъемно-поворо 4 125000
я демонтажная 04-05 МПа «ИРТРАНС»
Стенд для Вертикальный ход подъемникаООО 1 400000
демонтажа 135 мм напряжение питания «ИРТРАНС»
роликовых букс 380 В частота 50 Гц г. Москва
потребляемая мощность 135
кВт габариты 1854х1720х
40-2275 мм масса 1200 кг
грузоподъёмность 100 кг.; «ИРТРАНС»
масса 750 кг.; габаритные г. Москва
размеры 2410х1000х2365;
давление сжатого воздуха
Продолжение таблицы 4.6
для корпусов 66 кВт; производительность«ИРТРАНС»
букс 12 шт.час. г. Москва
для мелких 55 кВт; габаритные размеры«ИРТРАНС»
деталей лотка для укладки деталей г. Москва
0х350х300 мм; время
ный комплекс 5-7 мин; частота вращения «ИРТРАНС»
для обмывки щёток 300 обмин; г. Москва
колёсных пар давление системы
высоконапорной 175 МПа;
габариты 3350х1650х2820 мм
АвтоматизированПотребляемая мощность 2 «Алтек» 1 800000
ный кВт; время непрерывной по заказу
ультрозвуковогоэлектропитания 380 В;
контроля габариты 2200х2100х1800;
колёсных пар масса 500 кг.
система балансировки – - 28»
пневматическая г. Саратов
тип привода – ручной
Скоба 4150M-D Погрешность 0003+05% от ИПФ 1 28600
величины диапазона «Робокон» Устан
измерения. г. Москва овка
Диапазон показаний мм. УПЛК-
ПневмошлифмашинКруг до 150 мм мощность «ИРТРАНС» 4 1950
ка ИП-2015 07 кВт n=7600 обмин
расход воздуха - 12м3мин
габариты 567х120х100 мм
ПневмогайковертМакс. диаметр резьбы - 16 «ИРТРАНС» 3 1620
мм макс. момент затяжки -
0 Нм расход воздуха -
м3мин 184х59х183 мм
масса 18 кг реверсивный
Пневмопистолет Рабочее давление 4 атм. «ВВК» г. 1 210
4 Механизация и автоматизация рабочих мест
Механизация рабочих мест приведена в таблице 4.11.
Таблица 4.11 – Механизация рабочих мест
Операция Оборудование
Осмотр обмер элементов Вращатель-сталкиватель колёсной
Подача и снятие колесной пары на путьМеханизированная эстакада
демонтажа буксовых узлов
Демонтаж торцевого крепления Стенд для демонтажа роликовых букс
торцевой гайки М110
Съём корпуса буксы с шейки оси Буксосъёмник
Постановка корпусов букс на шейки Буксоодеватель
Разворот колесных пар на позициях Подъемно-поворотное устройство
Восстановление изношенных Полуавтоматически в среде
поверхностей корпуса буксы углекислого газа
Окраска колесных пар Краскопульт
Автоматизированы следующие процессы:
- демонтаж корпуса буксы с шейки оси выпрессовка блоков подшипников
из корпуса буксы мойка буксовых узлов и блоков подшипников с помощью
автоматизированного участка производства «ИРТРАНС»;
- обмывка колесной пары с помощью автоматизированного моечного
комплекса колесных пар производства «ИРТРАНС»;
- дефектоскопирование колесной пары с помощью дефектоскопа «Пеленг-
- мойка буксовых узлов после наплавки и механической обработки с
помощью автоматизированного участка производства «ИРТРАНС»;
- мойка мелких деталей с помощью автоматизированного участка
производства «ИРТРАНС»;

Гайковерт.cdw

Линия вершин головок болтов
Допустимый тип торцевого крепления
Допустимый диаметр колес по кругу
Время на откручивания корончатой
Время на откручивание болтов крепи-
Время на откручивание болтов шайбы
Время на откручивание болтов планки
Среднее время обработки одной
Ударный момент на шпинделе
гайковерта для корончатой гайки
Крутящий момент на каждом шпин-
деле гайковерта для болтов шайбы
деле гайковерта для болтов крышки
деле гайковерта для болтов планки
Диаметр установки ключей гайковер-
Величина вертикальной регулировки
компенсирующей износ
* Ключи гайковерта болтов планки не могут быть установлены
одновременно с ключами гайковерта болтов шайбы поэтому на чертеже
они не показаны. Габариты ключей гайковерта планки не выходят за
пределы габаритов ключей гайковерта болтов шайбы.
** На чертеже показано положение стенда при максимальной
вертикальной регулировке. В начале эксплуатации регулировка должна
***По мере износа регулировать высоту оси гайковертов маховиком
механизма регулировки с предварительным ослаблением и последующей
затяжкой указанного винта.
Гайка шайба (4 болта)
Техническая характеристика стенда для демонтажа роликовых букс

ЦЕХ ПОСЛЕ рек.cdw

Колесно-роликовый цех после реконструкции

Иглофреза.cdw