Разработка конструкции мебели из древесно-стружечных плит

тех. описание.docx

1.3 Техническое описание навесного кухонного шкафчика для хранения посуды
Конструкция кухонного навесного шкафчика и его функциональные размеры разработаны в соответствии с требованиями ГОСТ 13025.1 – 13025.18 «Мебель бытовая. Функциональные размеры» и ГОСТ 19919-93 «Мебель. Общие технические условия».
Навесной кухонный шкафчик относится к корпусной мебели и предназначен для хранения посуды. Для этого в нем за закрытой дверью предусмотрено две одинаковых по размеру секции. Шкафчик имеет прямоугольную форму а декор изделию придает облицовочный материал и оригинальный профиль на фасаде.
По характеру сборки и конструктивным особенностям изделие является разборным так как применяемые шканты соединяют отдельные части изделия между собой без применения клея.
Шкафчик состоит из двух боковых и двух горизонтальных стенок одной полки задней стенки и двери. Боковые стенки соединяются с горизонтальными при помощи металлических стяжек-конфермант 7*50 и деревянных шкантов 8*35 - для придания устойчивости конструкции. Полка устанавливается на металлические полкодержатели-бочонки размером 5*20. Задняя стенка крепится к корпусу в накладку с помощью гвоздей 12*20.
Дверь устанавливается на четырехшарнирные накладные петли key-hole и оснащена металлической ручкой-кнопкой. Вид открывания двери – правосторонний.
Корпус данного изделия изготовлен из ЛДСП (импортная) в цветовой гамме: «дуб молочный» фасад из МДФ (импортная) облицованной ПВХ пленками в такой же цветовой гамме задняя стенка из ДВП (импортная). Видимые кромки (деталей из ЛДСП) облицованы меламиновой пленкой при помощи клея расплава а невидимые (задние кромки корпуса изделия) не облицовываются вообще.
Технологичность изделия обеспечивают следующие факторы: применение относительно не дорогостоящих материалов – ЛДСП и МДФ имеющих достаточно высокую прочность устойчивость к воздействию внешней среды.
При необходимости корпус и фасад изделия можно изготовить из ЛДСП и МДФ соответственно облицованных материалом другой цветовой гаммы исходя из особенностей интерьера; дверь шкафчика можно изготовить из массива древесины подходящих пород; корпус и фасад шкафчика можно изготовить из массива древесины.

заключение (2).docx

Разработан проект лесосушильного цеха для сушки ольховых осиновых и сосновых пиломатериалов в количестве 14500 м3 в год до влажности равной 7%. Предполагаемое место строительства Витебская область. Цех размещен в помещении общей площадью 1620 м2
К установке предложено 13 сушильных камер марки УЛ-1. Вместимость каждой из них составляет 1829 м3 условного материала. Камеры расположены в два ряда вдоль траверсных путей. В качестве циркуляционного оборудования используются три осевых реверсивных вентилятора У 12 № 125 с индивидуальными приводами от двух скоростных электродвигателей 4А160S86. В данной камере используются сборные биметаллические паровые калориферы. В качестве теплоносителя применяется насыщенный водяной пар. Годовой расход теплоносителя на сушку всего заданного объема пиломатериалов составляет 10813 тгод.
Формирование и разборка штабелей осуществляются вручную с применением лифта Л65-15. Для транспортировки штабелей выбираю рельсовый транспорт для доставки пиломатериалов к штабелям применяется тележка ЭТ2-65.

Рабочая учебная программа тдп. КОЛМАК.doc

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Директор УО «Витебский ГТК»
ТЕХНОЛОГИЯ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ
по специальности _2-46 01 02_ Технология деревообрабатывающих производств
Разработана в соответствии с примерным тематическим планом утвержденным
Министерством образования Республики Беларусь 14.05.2010
Рассмотрена цикловой комиссией «Технология деревообрабатывающих
СОДЕРЖАНИЕ ПРОГРАММЫ
Цели изучения темы Содержание темы Результат
Раздел 1. Типы и основы организации деревообрабатывающих производств
1. Классификация и характеристика деревообрабатывающих производств
Охарактеризовать виды Производство первичной обработки
деревообрабатывающих производств (производство полуфабрикатов: Знает классификацию и характеристику
пиломатериалов плит фанеры шпона). всех видов деревообрабатывающих
Производство вторичной обработки производств.
(производство изделий из древесины: Умеет определять по виду продукции вид
строительные детали и изделия мебель деревообрабатывающего производства
музыкальные инструменты стандартные
Специальные производства: производство
спичек лыж бондарное производство и
2. Основы организации производственных процессов
Сформировать знания о Понятие о производственных и Знает на чем основана организация
производственных и технологических технологических процессах технологических процессов
процессах циклах. производственном и технологическом
Сформировать знания о видах операцийциклах; операциях технологических
их составе. переместительных и контрольных; о
Сформировать знания о правилах рабочем месте об организации рабочего
организации рабочего места. места.
Охарактеризовать типы производств Проходные позиционные и
позиционно-проходные операции. Состав
операций: переход проход установка
позиция. Производственные потоки. Типы
производств: индивидуальный серийный
Раздел 2. Производство пиломатериалов
1. Сырье лесопильного производства
Охарактеризовать сырье лесопильного Характеристика пиловочного сырья Знает характеристику пиловочного сырья
производства. лесопильного производства. Спецификациялесопильного производства что такое
Сформировать знания о спецификации пиловочного сырья и определение среднихпиловочное сырьё.
пиловочного сырья. размеров данной спецификации. Умеет определять средние размеры
Научить определять средние размеры бревен данной спецификации
2. Продукция лесопильного производства
Охарактеризовать продукцию Характеристика продукции лесопильного Знает продукцию лесопильного
лесопильного производства. производства. производства.
Сформировать знания о спецификации Спецификация пилопродукции определениеУмеет определять средние размеры
пилопродукции. средних размеров пиломатериалов по спецификации
Научить определять средние размеры
3. Склады пиловочного сырья. Подготовка сырья к распиловке
Сформировать знания о назначении Способы доставки сырья к лесопильным Знает назначение складов применяемое
складов применяемом на складах заводам и их эффективность. на складах оборудование и механизмы;
оборудовании; операциях по подготовкеПроизводственный процесс на складах в чем заключается подготовка сырья к
сырья к распиловке. сырья: приемка в зависимости от способовраспиловке.
Научить рассчитывать доставки; хранение способы хранения и Умеет производить расчет
производительности количество типы штабелей; сортировка; окорка и производительности и количества
оборудования складов а также площадиоттаивание сырья бассейны и установки основного оборудования складов а
складов для оттаивания. Автоматические конвейерытакже площади складов
для сортировки сырья. Организация работ
на складах сырья в зависимости от
способов доставки и применяемых
механизмов. Расчет основного
оборудования и площади складов
Научить рассчитывать оборудования на Практическая работа № 1 Умеет рассчитывать оборудование на
складах сырья. Расчет оборудования на складах сырья складах сырья
Научить составлять планировку склада Практическая работа № 2 Умеет составлять планировку склада
сырья Составление планировки склада сырья сырья
4. Технология изготовления пиломатериалов
Сформировать знания о видах и Виды и способы распиловки бревен и их Знает виды и способы распиловки
способах распиловки бревен и выбор. Понятие о выходе пилопродукции бревен и применяемое оборудование для
применяемом оборудовании для (объемном посортном и получения пиломатериалов.
получения пиломатериалов. спецификационном). Пути повышения выходаТехнологический процесс получения
Сформировать знания о процессе и комплексное использование сырья. пиломатериалов. Правила составления
получения пиломатериалов правилах Понятие о поставах. Теоретические основыпоставов пути повышения выхода
составления поставов и путях раскроя пиловочного сырья. Способы пилопродукции и комплексное
повышения выхода пилопродукции расчета поставов. Составление и расчет использование сырья. Дефекты причины
комплексном использовании сырья. оптимальных поставов. Определение и меры их предупреждения при
Ознакомить с дефектами причинами и размеров обрезных (и необрезных) досок выработке пиломатериалов.
мерами их предупреждения при при распиловке вразвал и с брусовкой.
выработке пиломатериалов Планирование раскроя сырья (составление
плана-раскроя с применением ЭВМ). Баланс
древесины при раскрое сырья.
Распиловка бревен на лесопильных рамах
ленточнопильных круглопильных
фрезерно-брусующих станках и
фрезерно-пильных агрегатах. Выбор
основного и вспомогательного
оборудования для распиловки. Организация
рабочих мест. Обрезка торцовка и
сортировка пиломатериалов. Назначение и
место операций в технологическом
процессе выработки пиломатериалов.
Организация рабочих мест. Расчет
производительности основного
оборудования. Дефекты обработки. Причины
их возникновения меры предупреждения
Научить составлять поставы Практическая работа № 3 Умеет составлять поставы
Составление поставов
Научить рассчитывать поставы Практическая работа № 4 Умеет рассчитывать поставы
Научить составлять и рассчитывать Практическая работа № 5 Умеет составлять и рассчитывать
поставы с использованием ЭВМ Расчет поставов с использованием ЭВМ поставы с использованием ЭВМ
Научить составлять план раскроя Практическая работа № 6 Умеет составлять план раскроя
Составление плана раскроя
Научить составлять баланс древесины Практическая работа № 7 Умеет составлять баланс древесины
Составление баланса древесины при
раскрое пиловочного сырья
Научить выбирать и рассчитывать Практическая работа № 8 Умеет выбирать и рассчитывать
производительность и количество Выбор и расчет бревнопильного головное бревнопильное оборудование
основного оборудования лесоцеха оборудования лесопильного цеха
Научить выбирать и рассчитывать Практическая работа № 9 Умеет выбирать и рассчитывать
производительность и количество Выбор и расчет технологического производительность и количество
технологического оборудования оборудования лесопильного цеха технологического оборудования
Научить выбирать и рассчитывать Практическая работа № 10 Умеет выбирать и рассчитывать
вспомогательное и транспортное Выбор и расчет вспомогательного и вспомогательное и транспортное
оборудование лесоцеха транспортного оборудования лесопильного оборудование лесоцеха
Научить составлять планировку Практическая работа № 11 Умеет составлять планировку лесоцеха
лесоцеха на базе лесопильных рам Составление плана лесопильного цеха на на базе лесопильных рам
базе лесопильных рам
Научить составлять планировку Практическая работа № 12 Умеет составлять планировку лесоцеха
лесоцеха на базе фрезерно-пильного Составление плана лесопильного цеха на на базе фрезерно-пильного
оборудования базе фрезернопильного оборудования оборудования
Научить составлять планировку Практическая работа № 13 Умеет составить планировку лесоцеха
лесоцеха на базе ленточнопильного Составление плана лесопильного цеха на на базе ленточнопильного оборудования
оборудования базе ленточнопильного оборудования
Обязательная контрольная работа № 1 по
теме «Технология изготовления
5. Организация лесопильного производства
Сформировать знания о видах Классификация лесопильных потоков Знает классификацию лесопильных
лесопильных потоков и принципах их принципы их проектирования. потоков и принципы их проектирования
проектирования технологическом Организация производственного процесса технологический процесс изготовления
процессе изготовления пиломатериалов на потоке с применением двухэтажных пиломатериалов и применяемое
и применяемом оборудовании лесопильных рам оборудование
Научить читать схемы планировок Практическая работа № 14 Умеет читать схемы планировок
лесопильных цехов (II этаж) Изучение организации технологического лесопильных цехов (II этаж)
процесса в лесопильном цехе
Научить читать схемы планировок Практическая работа № 15 Умеет читать схемы планировок
лесопильных цехов Изучение технологического процесса лесопильных цехов
сортировки продукции лесопильного
Научить читать схемы планировок Практическая работа № 16 Умеет читать схемы планировок
лесопильных цехов (I этаж) Составление схемы технологического лесопильных цехов (I этаж)
процесса производства технологической
6. Склады пиломатериалов
Сформировать знания о назначении Назначение складов. Операции на складахЗнает назначение складов оборудование
складов оборудовании и операциях пиломатериалов: формирование пакетов и операции выполняемые на складах
выполняемых на складах антисептирование укладка штабелей пиломатериалов требования СТБ на
пиломатериалов. сушка пиломатериалов разборка пиломатериалы
Ознакомить с требованиями СТБ на штабелей контроль качества
пиломатериалы окончательная торцовка и сортировка
досок по качеству и длинам
пакетирование в транспортные пакеты
Организация работ на складах
Научить рассчитывать оборудование и Практическая работа № 17 Умеет рассчитывать оборудования и
площадь склада пиломатериалов Расчет оборудования и площади склада площадь склада пиломатериалов
Научить составлять планировку склада Практическая работа № 18 Умеет составлять планировку склада
пиломатериалов Составление планировки склада пиломатериалов
7. Использование отходов лесопильного производства
Сформировать знания о видах отходов вВиды отходов лесопильного производства Знает виды отходов в лесопильном
лесопильном производстве возможностии основные направления их производстве возможность
их использования. использования. Назначение и использования этих отходов в целях
Ознакомить с техпроцессом переработкихарактеристика технологической щепы. комплексного использования сырья.
кусковых отходов применяемым Технологический процесс переработки Знает технологический процесс
оборудованием кусковых отходов изготовления щепы применяемое
Раздел 3. Производство строганого и лущеного шпона
1. Сырье для получения строганого шпона и его подготовка
Ознакомить с характеристикой сырья Характеристика сырья для получения Знает характеристику сырья
для получения строганого шпона. строганого шпона. Подготовка сырья к последовательность выполнения
Сформировать знания о строганию: окорка разделка распиловкаопераций применяемое оборудование и
последовательности выполнения на ванчесы гидротермическая режимы при подготовке сырья к
операций применяемом оборудовании и обработка. Режимы обработки и расчет строганию
режимах при подготовке сырья к производительности оборудования
2. Технология производства строганого шпона
Сформировать знания о Технологические операции изготовления Знает последовательность выполнения
последовательности выполнения строганого шпона. Строгание шпона операций применяемое оборудование и
операций применяемом оборудовании и схемы строгания. Выход шпона. режимы при изготовлении строганого
режимах при изготовлении строганого Механизация отбора обрезанных листов шпона дефекты строгания и способы
шпона дефектах строгания и способахшпона и укладка их в пачки (кноли). предупреждения
их предупреждения Требования к качеству строганого шпона.
Дефекты строгания их причины и способы
устранения. Сортировка и упаковка
высушенного шпона. Расчет
производительности оборудования
Научить рассчитывать Практическая работа № 19 Умеет рассчитывать производительность
производительность оборудования Расчет оборудования для производства оборудования
Научить составлять план цеха по Практическая работа № 20 Умеет составлять план цеха по
производству строганого шпона Составление плана цеха по производству производству строганого шпона
3. Сырье для получения лущеного шпона и его подготовка
для получения лущеного шпона. лущеного шпона. Подготовка сырья к последовательность выполнения
Сформировать знания о лущению: окорка разделка операции применяемое оборудование и
последовательности выполнения гидротермическая обработки. Режимы режимы при подготовке сырья к лущению
операций применяемом оборудовании и обработки и расчет производительности
режимах при подготовке сырья к оборудования
4. Технология производства лущеного шпона
Сформировать знания о Технологические операции: лущение Знает последовательность выполнения
последовательности выполнения рубка сушка сортировка починка операций применяемое оборудование и
операций применяемом оборудовании и ребросклеивание. Лущение центровка режимы при изготовлении шпона
режимах при изготовлении шпона чураков при лущении. Способы центровки лущеного дефекты обработки и способы
лущеного дефектах обработки и чураков. Выход шпона при лущении и путиих предупреждения
способах их предупреждения его повышения. Расчет
производительности лущильного станка.
Рубка шпона на форматные листы. Расчет
пропускной способности ножниц. Укладка
шпона. Автоматизация процесса
лущения-рубки. Дефекты лущения и рубки
шпона. Причины появления и способы
устранения. Сушка шпона. Сортировка
сухого шпона организация рабочих мест
при ручной сортировке. Механизация и
автоматизация на участке
сушки-сортировки шпона. Качественный
выход шпона и пути его повышения.
Научить рассчитывать Починка шпона ребросклеивание шпона. Умеет рассчитывать производительность
производительность оборудования Расчет производительности станков оборудования определять полезный
определять полезный выход шпона из Практическая работа № 21 выход шпона из чурака
чурака Расчет оборудования цеха для
производства лущеного шпона
Научить составлять план цеха по Практическая работа № 22 Умеет составлять план цеха по
производству лущеного шпона Составление плана цеха по производству производству лущеного шпона
Раздел 4. Технология производства клееных материалов и плит
1. Технология производства клееной фанеры
Ознакомить с факторами влияющими на Структура технологического процесса. Знает факторы влияющие на процесс
процесс склеивания и способами Основные факторы влияющие на процесс склеивания и способы интенсификации
интенсификации процесса. склеивания. Интенсификация процесса процесса.
Сформировать знания о склеивания. Знает последовательность выполнения
последовательности выполнения Виды клеев для холодного и горячего операций применяемое оборудование и
операций применяемом оборудовании и склеивания. Нанесение клея на шпон. режимы при изготовлении фанеры
режимах при изготовлении фанеры Способы нанесения клея. дефекты и способы их предупреждения.
дефектах и способах их Производительность клеевых вальцев Умеет рассчитывать производительность
предупреждения. способы склеивания шпона. Сборка оборудования
Научить рассчитывать пакетов подпрессовка. Склеивание
производительность оборудования фанеры. Режимы склеивания.
Производительность пресса для
склеивания фанеры. Обрезка сортировка
шлифование фанеры. Режимы.
Производительность. Дефекты на
операциях изготовления клееной фанеры
их причины и способы устранения
Сформировать знания об организации Организация типовых потоков при Знает технологические операции
типовых потоков при производстве производстве клееной фанеры. изготовления фанеры применяемое
фанеры Автоматизация производства клееной оборудование
Научить рассчитывать оборудование дляПрактическая работа № 23 Умеет рассчитывать оборудование для
производства фанеры Расчёт оборудования для производства производства фанеры
Научить составлять план цеха по Практическая работа № 24 Умеет составлять план цеха по
производству фанеры Составление плана цеха по производству производству фанеры
Научить читать планировки цехов по Практическая работа № 25 Умеет читать технологические
производству фанеры Изучение организации технологического планировки цехов по производству
процесса производства фанеры фанеры
Научить составлять баланс древесины Практическая работа № 26 Умеет составлять баланс древесины при
при производстве фанеры Составление баланса древесины при производстве фанеры
производстве фанеры
2. Производство бакелизированной облицованной и декоративной фанеры
Сформировать знания о назначении и Назначение и область применения Знает назначение и область применения
применении специальных видов фанеры бакелизированной облицованной и специальных видов фанеры технологию и
технологии и режимах их изготовления декоративной фанеры. Особенности режимы их изготовления
изготовления технологический процесс
режимы. Организация рабочих мест
3. Производство древесных слоистых пластиков
Ознакомить с назначением и Классификация и назначение древесных Знает классификацию и назначение
классификацией древесных слоистых слоистых пластиков и область их древесных слоистых пластиков
пластиков. применения. Технология производства и технологию их изготовления
Сформировать знания о технологии древесных слоистых пластиков
изготовления пластиков
4. Производство древесностружечных плит (ДСтП)
Сформировать знания о назначении Назначение древесностружечной плиты. Знает назначение ДСтП
ДСтП последовательности выполнения Технологический процесс изготовления: последовательность выполнения
операций применяемом оборудовании раскрой сырья измельчение древесины операций применяемое оборудование при
при изготовлении древесно-стружечных сушка стружки сортировка формированиеизготовлении древесностружечных плит.
плит. стружечного пакета подпрессовка Умеет рассчитывать производительность
Научить рассчитывать прессование обрезка шлифование. оборудования и читать схемы
производительность оборудования и Производительность оборудования. организации рабочих мест
читать схемы организации рабочих местОрганизация рабочих мест
Научить рассчитывать оборудование и Практическая работа № 27 Умеет рассчитывать оборудование и
читать планировку цехов по Расчёт оборудования и изучение схемы читать планировки цехов по
производству ДСтП технологического процесса производства производству ДСтП
5. Производство древесноволокнистых плит
Сформировать знания о технологии Назначение древесноволокнистой плиты и Знает технологический процесс
изготовления древесно-волокнистых области применения. Способы изготовления древесноволокнистых
плит применяемом оборудовании изготовления древесноволокнистых плит. материалов и применяемое оборудование
режимах и дефектах Технологический процесс изготовления дефекты и режимы.
Научить рассчитывать древесноволокнистых плит и применяемое Умеет рассчитывать производительность
производительность оборудования и оборудование. Организация рабочих мест.оборудования читает схемы организации
читать схемы организации рабочих местПроизводительность оборудования рабочих мест производственных участков
Контрольная работа № 2 по теме
«Производство лущеного и строганого
шпона» «Производство композиционных
древесных материалов»
6. Производство МДФ
Ознакомить с назначением МДФ Назначение МДФ. Знает назначение МДФ технологию их
сформировать знания о технологии Технология производства МДФ изготовления
7. Использование отходов шпона фанеры и плит
Сформировать знания о видах и Виды отходов при производстве Знает виды отходов способы их
способах переработки отходов строганого и лущеного шпона. Баланс переработки и использования а также
направлениях уменьшения количества сырья. Виды отходов фанерного направления уменьшения количества
отходов производства. Переработка и отходов
использование отходов. Основные
направления уменьшения количества
Раздел 5. Производство спичек
1. Виды и классификация спичек
Ознакомить с классификацией спичек и Виды спичек. Классификация. ТехническиеЗнает классификацию и технические
техническими требованиями требования требования
2. Организация производства спичек
Сформировать знания о Окорка и разделка сырья применяемое Знает последовательность выполнения
последовательности выполнения оборудование. Изготовление сырой операций применяемое оборудование при
операций применяемом оборудовании соломки на линии СпЛУР. Пропитка и изготовлении спичек причины появления
при изготовлении спичек причинах сушка соломки на СпПС. Шлифование и дефектов и способы их устранения
появления дефектов и способах их сортировка на линии СпШС. Изготовление
устранения комбинированных коробок набивка
коробок спичками на линии СпЛНШ.
Намазка коробок упаковка на линии
СпНУ. Дефекты спичек и коробок причины
их образования и способы устранения
Научить читать планировки цехов по Практическая работа № 28 Умеет читать планировки цехов по
производству спичек Изучение организации технологического производству спичек
процесса производства спичек
Раздел 6. Технология изготовления столярно-строительных изделий
1. Способы раскроя пиломатериалов на заготовки применяемое оборудование
Сформировать знания о способах Способы раскроя пиломатериалов на Знает способы раскроя пиломатериалов
раскроя пиломатериалов видах черновые заготовки их выбор. Понятие оцель и задачи раскроя оборудование
припусков. заготовке и видах припусков выход для раскроя и режимы.
Сформировать знания о режимах раскроячерновых заготовок. Цель и задачи Знает пути сокращения потерь при
пиломатериалов и применяемом раскроя. Поперечно-продольный раскрой; раскрое пиломатериалов
оборудовании путях сокращения потерьпродольно-поперечный раскрой. Режимы
при раскрое пиломатериалов поперечного и продольного раскроя с
учетом требований к качеству
поверхности. Пути сокращения потерь при
раскрое пиломатериалов на заготовки
Научить рассчитывать Практическая работа № 29 Умеет рассчитывать производительность
производительность оборудования Расчет технологического оборудования оборудования для раскроя
участка раскроя пиломатериалов для раскроя пиломатериалов пиломатериалов
Практическая работа № 30
Научить составлять планировку участкаСоставление плана расположения Умеет составлять планировку участка
раскроя технологического оборудования участка раскроя
Научить читать планировки на участке Практическая работа № 31 Умеет читать схемы планировок на
раскроя Изучение организации производственного участке раскроя
процесса раскроя пиломатериалов
2. Оптимизация раскроя пиломатериалов
Ознакомить с различными техпроцессамиТехпроцессы раскроя. Знает различные техпроцессы раскроя
раскроя. Организация производственного процесса пиломатериалов и организацию
Сформировать знания об организации на стадии раскроя производственного процесса на стадии
производственного процесса на стадии раскроя
Сформировать знания о технологии Виды отходов от раскроя способы Знает оборудование технологию
оборудовании режимах требованиях к переработки. Склеивание короткомерных режимы требования к качеству при
качеству при сращивании пиломатериалов на зубчатый шип. сращивании пиломатериалов кусковых
пиломатериалов кусковых отходов; при Оборудование технология режимы отходов; при склеивании по ширине и
склеивании по ширине и толщине требования к качеству. Склеивание по толщине
ширине и толщине. Оборудование
технология режимы требования к
качеству. Сращивание кусковых отходов.
Перспективы дальнейшего использования
3. Механическая обработка заготовок для столярно-строительных изделий
Сформировать знания о Цель и задачи первичной механической Знает порядок выполнения
последовательности выполнения обработки древесины. Порядок выполнениятехнологических операций и применяемое
технологических операций применяемомтехнологических операций: создание оборудование при первичной
оборудовании и режимах при первичной базовых поверхностей требования к механической обработке черновых
механической обработке черновых базовым поверхностям; обработка заготовок
заготовок. заготовок в размер по сечению;
Ознакомить с дефектами обработки и торцование заготовок в размер. Режимы
мерами их предупреждения обработки. Требования к качеству
обработанной поверхности. Организация
процесса механической обработки
брусковых заготовок на автоматических и
полуавтоматических линиях. Дефекты
обработки меры их предупреждения
Научить рассчитывать Практическая работа № 32 Умеет рассчитывать производительность
производительность оборудования для Расчет производительности оборудования оборудования для производства
производства столярно-строительных для производства заготовок столярно-строительных изделий
изделий столярно-строительных изделий
Научить рассчитывать Практическая работа № 33 Умеет рассчитывать производительность
производительность оборудования для Расчет производительности оборудования оборудования для производства деталей
производства деталей для производства деталей столярно-строительных изделий
столярно-строительных изделий столярно-строительных изделий
Научить разрабатывать технологическуюПрактическая работа № 34 Умеет разрабатывать технологическую
карту Разработка карты технологического карту
процесса производства деталей
столярно-строительных изделий
Сформировать знания о Последовательность обработки заготовок.Знает последовательность выполнения
последовательности выполнения Формирование шипов и проушин. операций на участке повторной
операций применяемом оборудовании и Продольное фрезерование плоских и механической обработки брусковых
режимах на участке повторной профильных кромок незамкнутого и заготовок и применяемое оборудование
механической обработки брусковых замкнутого контура. Механизация подачи требования к качеству
заготовок. при фрезеровании. Торцовое фрезерование
Ознакомить с дефектами обработки и канавок и различных профилей. Выборка
мерами их предупреждения продолговатых гнезд и отверстий
требованиями к качеству сверление отверстий применяемые
приспособления. Точность обработки.
Зачистка деталей шлифованием
применяемое оборудование. Рекомендуемая
зернистость шлифовальных шкурок.
Технология режимы расчет
оборудования. Организация рабочих мест.
Механизация транспортных операций.
Дефекты обработки меры их
предупреждения и устранения. Требования
4. Технология производства оконных блоков
Сформировать знания о Выполнение технологических операций Знает последовательность выполнения
последовательности выполнения изготовления: коробок створок операций применяемое оборудование при
операций применяемом оборудовании форточек раскладок балконных дверей. изготовлении и сборке всех элементов
при изготовлении и сборке всех Остекление и сборка оконных блоков. оконного блока требования к качеству
элементов оконного блока. Требования к качеству. Дефекты
Ознакомить с требованиями к качеству обработки причины появления и меры
Ознакомить с организацией типовых Организация типовых потоков в Знает технологический процесс
потоков в производстве оконных блоковпроизводстве оконных блоков. изготовления оконных блоков
Планировки оборудования применяемое оборудование
деревообрабатывающих цехов
Научить составлять схему техпроцесса Практическая работа № 35 Умеет составлять схему техпроцесса
производства оконных блоков Составление схемы технологического производства оконных блоков
процесса производства оконных блоков
Научить составлять планировку цеха поПрактическая работа № 36 Умеет разрабатывать план цеха по
производству оконных блоков Составление плана цеха по производству производству оконных блоков
Научить читать схемы планировок Практическая работа № 37 Умеет читать схемы планировок
деревообрабатывающих цехов Изучение организации производства деревообрабатывающих цехов
самостоятельно работать с плакатами иоконных блоков
5. Технология производства дверных блоков
последовательности выполнения изготовления дверных коробок и полотен операций применяемое оборудование при
операций применяемом оборудовании с различными заполнителями. Режимы изготовлении дверных коробок и полотен
при изготовлении дверных коробок и обработки организация рабочих мест на с различными заполнителями режимы
плотен с различными заполнителями автоматических линиях по производству обработки
режимах обработки дверных блоков
Научить составлять схему техпроцесса Практическая работа № 38 Умеет составлять схему техпроцесса
изготовления дверных блоков Составление схемы технологического изготовления дверных блоков.
процесса изготовления дверных блоков Умеет составлять планировку цеха по
производству дверных блоков
Научить составлять планировку цеха поПрактическая работа № 39 Знает технологический процесс
производству дверных блоков Составление планировки цеха по изготовления дверных блоков и
производству дверных блоков применяемое оборудование Умеет читать
схемы планировок деревообрабатывающих
10. Организация производственного процесса изготовления дверных блоков
Научить читать схемы планировок Организация типовых потоков в Знает технологический процесс
деревообрабатывающих цехов производстве дверных блоков. изготовления оконных блоков
ознакомить с организацией типовых Планировки оборудования применяемое оборудование
потоков в производстве дверных блоковдеревообрабатывающих цехов
11. Изготовление паркета
Сформировать знания о видах паркетныхВиды паркетных изделий их конструкцияЗнает технологический процесс
изделий технологии их изготовления итребования к качеству. Технологический изготовления различных видов паркетных
применяемом оборудовании процесс производства штучного паркета изделий применяемое оборудование
паркетных щитов (однослойных и с
рамочными основаниями) паркетных досок
и мозаичного паркета применяемое
оборудование и режимы.
Технологический процесс изготовления
различных видов паркетных изделий
Контрольная работа по теме «Технология изготовления столярно-строительных изделий»
Раздел 7. Производство тары
1. Классификация и основные типы деревянной тары
Сформировать знания о типах тары и Классификация тары. Основные типы Знает классификацию тары и требования
требованиях к качеству неразборных дощатых плотных и к качеству
решетчатых ящиков. Конструкции
многооборотных ящиков. Требования к
2. Организация производства тары
Сформировать знания о технологии Структура технологического процесса Знает технологический процесс
изготовления тары применяемом изготовления тары. Технологические изготовления тары и применяемое
оборудовании процессы и оборудование применяемое в оборудование
производстве строганой и нестроганой
тары организация рабочих мест
Курсовое проектирование
Курсовой проект по предмету
предусматривает разработку
технологического процесса одного из
лущеного и строганого шпона;
черновых заготовок;
технология изготовления
Барташевич А.А. Богомазов В.В. Технология изделий из древесины. –
Минск: Высшая школа 1995
Бухтияров В.П. Технология производства мебели. – Мн.: Лесная
Буглай Б.М. Гончаров Н.А. Технология изготовлений из древесины. –
М.: Лесная промышленность 1985
Бухтнярова Г.А. Технология отделки мебели. – М.: Лесная
Комаровский В.С. Практикум по технологии производства мебели. – М.:
Лесная промышленность 1989
Кряков М.В. Гулин В.С.
Прозоровский Н.И. Технология отделки столярных изделий. – Мн.:
Прудников П.Г. Гольдберг Е.Э. Кордонская Б.К. Справочник по
отделке мебели. – Киев: Техника 1982
Фурин А.И. Производство мягкой мебели. – М.: Высшая школа 1981
Хасдан М.М. Ратнер М.Л. Лесопильно-деревообрабатывающее
производство (курсовое и дипломное проектирование). – М.: Лесная
Справочник мебельщика. Станки и инструменты. Организация
производства и контроль качества. Под ред. Бухтиярова В.П. – М.: Лесная
Справочник мебельщика. Конструкции и функциональные размеры.
Материалы. Технология производства мебели. Под ред. Бухтиярова В.П. – М.:
Лесная промышленность 1985
Инструкция по нормированию расхода материалов в основном
производстве мебели. – М.: ВПКТИМ 1-3 части 1989

Цех 24-18.dwg

Технологическаяn выдержка

Баланс.docx

Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчёт количества отходов
Наименование древесных материалов
Годовой расход на программу м3
Отходы от раскроя м3
Отходы от обработки деталей м3

хар-ка пром площадки.docx

Характеристика промышленной площадки и проектируемого цеха
Проектируемый цех будет строиться в свободной экономической зоне «Брест» Брестской области. Созданная в 1996 году свободная экономическая зона «Брест» является сегодня одной из самых привлекательных инвестиционных площадок Республики Беларусь.
Уникальное географическое положение специальный правовой режим предоставляемые налоговые таможенные и административные льготы создают исключительно благоприятные условия для ведения бизнеса именно в СЭЗ «Брест».
Территория СЭЗ (около 71 км2) обладает развитой инженерно-транспортной инфраструктурой способной обеспечить практически любые производства. Для инвесторов имеются свободные земельные участки под строительство возможен также подбор помещений в аренду с последующим выкупом.
Место строительства представляет собой ровную местность с небольшим уклоном для стока поверхностных вод незатопляемую слегка покатую. Грунт допускает нормальную строительную удельную нагрузку до 17 Нсм2. Преобладающие ветра юго-западные. Средняя скорость ветра 26 мс максимальная до 17 мс.
Общая площадь земельного участка предоставленного под строительство составляет 3 га. Производственные здания предполагаются быть типовыми. Водоснабжение для хозяйственно-питьевых и санитарно-бытовых нужд будет обеспечиваться со скважины.
Водоснабжение для производственных целей обеспечивается так же из скважины расположенной на промплощадке. В системе производственного водоснабжения действует водонапорная башня объемом 80м3. Водоотведение будет производиться системой канализационных сетей. Хозяйственно-бытовые сточные воды и частично сточные воды от производства будут поступать в резервуар канализационно-насосной станции откуда перекачиваться на городские очистные сооружения.
Электроэнергию предприятие будет получать от недалеко расположенной ЭС. Отопление производственных зданий будет осуществляться от собственной котельной.
Фундамент проектируемого цеха планируется сделать свайным с последующим бетонированием. Данный вид фундамента наиболее эффективен для данного типа почвы способен выдержать большие нагрузки. Несущие стены и перегородки цеха планируется возвести из железобетонных конструкций с применением кирпича. Несущие элементы кровли планируется выполнить из сварных стальных конструкций саму кровлю из металлопрофиля. Дверные блоки ворота цеха будут металлическими оконные блоки пластиковыми.
Проектируемый цех ориентирован на выпуск элементов корпусной мебели из плитных материалов. Для реализации технологического процесса выбрано достаточно производительное оборудование обеспечивающее хорошее качество обработки.

технология ДО цех (Лосев) (2).dwg

Филиал БГТУnУО"ВитебскийГТК"n2014
Филиал БГТУn"Витебский государственный технологический колледж"nns*;2015

Таблица 8.docx

Наименование сборочных единиц и деталей
Обозначение по чертежу
Количество в изделии шт
Размеры сборочных единиц и деталей мм
Фрезерование в размер по сечению
Создание базовой поверхности
Фрезерование шипов и филенок
Брусок горизонтальный
Брусок гор–ный средний

Цех 18-18.dwg

Технологическаяn выдержка
Цех механической обработки

2-ой раздел.docx

Основными исходными данными для расчёта норм расхода материалов на изделие и годовую программу являются чертеж дверного полотна спецификация и ГОСТ на применяемый материал. Рассчитана норма расхода пиломатериалов сосны составлен баланс перерабатываемых древесных материалов который изображен в Приложении Б.
2 Ведомости расчёта норм расхода материалов
Важный элемент подготовки производства – разработка мероприятия по рациональному использованию отходов древесных материалов.
В нормах расхода учитывается полезный расход а также отходы и потери материалов. Полезный (чистый) расход учитывает количество материалов которые входят в состав годовой продукции.
Припуски на обработку материала принимаются по таблицам: Припуски на фрезерование заготовок с двух сторон без предварительного фрезерования; Припуски на торцовку заготовок деталей с двух сторон. Так же принимается припуск на усушку. Коэффициенты учитывающие полезный выход и технологические отходы принимаются по таблицам: полезные выходы заготовок из древесных материалов соотношение сортов в древесных материалах и технологические отходы заготовок деталей из древесных материалов.
Норма расхода древесных материалов представлена в Приложении А.
Важный элемент подготовки производства является разработка мероприятий по рациональному использованию отходов древесных материалов.
Количество отходов рассчитывают при составлении баланса древесины. При расчёте баланса древесины узнаётся сколько нужно древесины (в чистоте в сырье в заготовке) на годовую программу. В балансе рассчитывают технологические деловые и отходы на топливо.
Технологические отходы – это отходы пиломатериалов и листовых материалов образующие при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала или вторичного сырья. А использование деловых отходов зависит от вида отходов возможности их переработке и реализации. Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчёт количества отходов представлены в Приложении Б.
На основе ведомостей расчёта норм расхода материалов составляют сводные нормы расхода используемых материалов на одно изделие и на
годовую программу их выпуск. Сводные нормы расхода материала представлены в таблице 2.1:
Таблица 2.1 Сводные нормы расхода материала
Наименование материалов
ГОСТ ТУ марка порода
на годовую программу
Пиломатериалы хвойных пород
В Приложении А представлен расчет древесных материалов.

Титульник (2).docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине: «Сушка и защита древесины»
тема: Проект сушильного цеха с камерами типа ВК-4
для высушивания пиломатериалов хвойных и лиственных пород
для производства деталей мебельного производства
учащийся группы 47 СИ. Хуркунов
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж» Г.М. Рогожинская

Спецификация КМВ.dwg

Склад сырых пиломатериалов
Станок для поперечного раскроя
Перечень оборудования
Филиал БГТУ n"Витебский государственныйnтехнологический колледж" 2015
Многопильный станок для продольного раскоя
Четырехсторонний продольно фрезерный станок
Пневматическая вайма
Двухсторонний рейсмусовый станок
Колибровально-шлифовальный станок
Клеенаносящий станок

Курсовой проект.docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» «ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
Конструирование мебели и столярных изделий
на тему: «Разработка конструкции тумбы для обуви из ЛДСП»
учащийся группы 47 Д.Н.Пискунов
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж» С.А.Остапчик
Курсовой проект: (кол-во) с. 2 прил. 2 л. граф. мат. (кол-во) ист.
Объект разработки – конструкция корпусной мебели.
Целью курсового проекта является разработка конструкции тумбы для обуви из ЛДСП.
В первом разделе представлено техническое описание изделия.
Второй раздел содержит расчет размеров деталей и сборочных единиц изделия.
В третьем разделе приведено обоснование выбора материала.
Приложение «А» содержит иллюстрацию вспомогательного характера (эскиз разрабатываемого изделия на формате А4).
В приложении «Б» представлена спецификация на изделие.
Техническое описание тумбы для хранения обуви 9
1 Описание изделия 9
2 Общий вид изделия 9
3 Конструкция изделия соединения материалы 9
Расчет основных размеров деталей и сборочных единиц
1 Расчет габаритных размеров стенки боковой
2 Расчет габаритных размеров крышки
3 Расчет габаритных размеров стенки цокольной
4 Расчет габаритных размеров ящика
5 Расчет габаритных размеров двери
6 Расчет габаритных размеров стенки горизонтальной
7 Расчет габаритных размеров перегородки
8 Расчет габаритных размеров стенки задней
Обоснование выбора материала
Список использованных источников
Мебель — это передвижные или встроенные изделия для оборудования жилых и общественных помещений садово-парковых и других зон пребывания человека.
Мебель классифицируют (ГОСТ 20400) по следующим основным признакам: комплектность эксплуатационное назначение функциональное назначение конструктивно-технологическое исполнение по материалам а также по характеру производства.
По комплектностимебели в стандарте выделены следующие понятия: мебельное изделие (единичное) и комплектные изделия которые могут быть представлены в наборах или гарнитурах.
Набор мебели —это группа изделий связанных между собой общей архитектурно-художественной задачей обстановки помещений с широкой вариабельностью по составу и назначению.
Гарнитур мебели— группа изделий связанных между собой по архитектурно-художественному и конструктивному признакам предназначенных для обстановки определенной функциональной зоны помещения.
По эксплуатационному назначениюмебель классифицируют на три подгруппы:
Мебель бытовая — это изделия предназначенные для обстановки различных помещений квартир дач для использования на открытом воздухе. Различают следующие виды бытовой мебели: для общей комнаты для спальной комнаты столовой гостиной кабинета детской для кухонь прихожих ванных комнат а также дач.
Мебель для общественных помещений —изделия предназначенные для обстановки помещений предприятий и учреждений с учетом характера их деятельности и специфики функциональных процессов. Различают следующие виды такой мебели: медицинская лабораторная для дошкольных учреждений
учебных заведений предприятий торговли общественного питания и бытового обслуживания гостиниц и здравниц театрально-зрелищных учреждений библиотек и читальных залов спортивных сооружений административных помещений залов ожидания транспортных учреждений предприятий связи.
Мебель для транспорта— это изделия предназначенные для оборудования различных средств транспорта.
По функциональному назначению различают следующие виды мебели:
Для хранения (корпусная мебель) — шкафы различного назначения тумбы комоды сундуки буфеты стеллажи горки секретеры.
Для сидения и лежания— кровати тахты кушетки диваны-кровати банкетки скамьи табуреты стулья кресла шезлонги.
Для работы и приема пищи — столы сервировочные письменные журнальные туалетные.
По конструктивно-технологическим признакамразличают следующие подгруппы мебели:
- сборно-разборную — изделия конструкция которых позволяет осуществлять их неоднократную сборку и разборку;
- универсально-сборную — изделия из унифицированных деталей позволяющих осуществлять формирование мебели различного функционального назначения и размеров;
- секционную — изделия состоящие из нескольких мебельных секций устанавливаемых одна на другую или рядом друг с другом;
- неразборную — изделия соединения которых неразъемны;
- встроенную — изделия встраиваемые в помещения зданий;
- трансформируемую — изделия конструкция которых позволяет путем перемещения деталей менять их функциональное назначение и (или) размеры;
- гнутую — изделия основные детали которых изготовлены методом гнутья;
- гнуто-клееную — изделия в конструкциях которых преобладают
детали изготовленные методом гнутья с одновременным склеиванием;
- плетеная — изделия в конструкции которых преобладают детали изготовленные методом плетения.
По материалам изготовления мебель подразделяют на следующие подгруппы:
- из древесины и древесных материалов;
- из пластмасс — изделия в конструкциях которых преобладают детали выполненные из пластмасс;
- из металла — изделия в конструкциях которых преобладают детали изготовленные из металла.
По характеру производства мебель делится на три подгруппы изделий:
- экспериментальную— образцы новых разрабатываемых изделий которые используют для оценки на соответствие функциональным требованиям и проведения испытаний;
- серийную— изделия выпускаемые партиями (сериями) при этом повторение серий может предусматриваться заранее;
- массовую —изделия выпускаемые в большом количестве непрерывно в течение длительного времени и без изменения конструкции.
Мебель — важнейший элемент интерьера жилой и общественной среды.
Мебельные изделия— не только утилитарные предметы они способны служить общественным и духовным интересам людей. Конструкция и форма изделий наделены также социальной и психологической ценностью которая делает изделия принадлежностью определенной культуры. На этом основана функция мебели как средства эстетического воспитания. Принято считать что под потребительскими свойствами понимается совокупность двух групп этих свойств: функционально-эксплуатационных и эстетических. Однако в настоящее время из группы эстетических свойств начали выделяться социальные свойства.
Основные требования к мебели определяют ее качественные характеристики.
Под качеством понимают совокупность свойств удовлетворяющих определенным потребностям в соответствии с назначением изделий. Оценка качества основывается на всестороннем анализе потребительских свойств изделий их конструкции применяемых материалов технологии производства связи изделий с человеком и окружающей средой. В результате такого анализа устанавливаются требования к изделиям которые служат основой для их дальнейшего совершенствования.
При конструировании мебели следует соблюдать многие требования — конструкторские экономические эстетические требования к надежности изделия его технологичность условия эксплуатации и т.д. Кроме этого необходимо учитывать требования к исходным материалам и составным частям изделия его упаковке транспортировке. В процессе эксплуатации изделия подвергаются механическим нагрузкам а также воздействиям переменных нагрузок и температур. В результате отдельные элементы изделий при несоблюдении правил конструирования могут значительно изменять размеры и форму а возникающие при этом напряжения в соединениях могут оказаться выше практических и вызвать разрушение в изделии. Оптимальной конструкцией детали является та в которой участки воспринимающие повышенные нагрузки имеют увеличенное сечение или повышенную прочность и жесткость а воспринимающие малые нагрузки – наоборот т.е. весь материал в изделии должен быть равномерным а вся его конструкция — равнопрочной.
Качество мебели зависит в первую очередь от прогрессивности используемой технологиидобротности исходных материалов степени конструктивной проработки и др. Мебель может быть изготовлена доброкачественно и аккуратно не иметь никаких дефектов но отсутствие должного уровня потребительских свойств сведет все эти достоинства к нулю. Поэтому дальнейшее совершенствование методов управления ассортиментом неразрывно связано с улучшением и повышением потребительских свойств.
Техническое описание тумбы для хранения обуви
Тумба для хранения обуви в горизонтальном положении из ЛДСП предназначена для оборудования малых комнат и служебных помещений. Изделие отличается своей цветовой гаммой - «Латте» стальными хромированными ручками и высокой функциональностью. Габаритные размеры изделия мм:
Боковые стенки тумбы выполняют роль опорных элементов за счет которых удерживается вся конструкция данного изделия а так же к ним крепятся внутренние полки и кронштейны. Внутри тумба имеет полки с перегородками которые служат для хранения каждой пары обуви раздельно а так же выдвижной ящик для различных бытовых принадлежностей. Конструкция тумбы соответствует всем эргономическим требованиям. Функциональные размеры отделений выполнены в соответствии с установленными значениями в ГОСТ 13025.1 – 13025.18 «Мебель бытовая. Функциональные размеры» и ГОСТ 19919-93 «Мебель. Общие технические условия».
Общий вид тумбы для хранения обуви из ЛДСП с основными габаритными размерами представлен в приложении «А» к данному техническому описанию изделия.
3 Конструкция изделия соединения материалы
Конструкция тумбы – сборно-разборная что позволяет поставлять ее заказчику в разобранном виде. Изделие состоит из крышки (1 шт.) горизонтальных стенок (5 шт.) боковых стенок (2 шт.) перегородок (4 шт.) дверей (2 шт.) ящика с фасадом задней стенки и цокольного щитка. Верхнее отделение тумбы – выдвижной ящик на роликовых направляющих с частичным выдвижением (крепятся при помощи болтов к боковым стенкам и ящику); нижнее отделение – горизонтальные стенки с перегородками за двумя дверями крепящиеся при помощи стяжек конфирмат (6.3×50 ГОСТ 1145) и шкантов (8×35)(на 1 соединение берется 2 стяжки конфирмат и 2 шканта) петель четырехшарнирных и кронштейнов соответственно. Крышка крепится к боковым стенкам сверху при помощи стяжек конфирмат и шкантов (на 1 соединение 2 стяжки конфирмат и 2 шканта). К фасаду ящика и дверям крепятся шурупами металлические ручки (берется по 2 шурупа на крепление 1 ручки) для чего просверливается сквозное отверстие. Боковые стенки крепятся к горизонтальным стенкам при помощи стяжек конфирмат и шкантов (на 1 соединение 2 стяжки конфирмат и 2 шканта). Цокольный щиток крепится к боковым стенкам при помощи шкантов (на 1 соединение берется 2 шканта). Задняя стенка тумбы – накладная крепится шурупами (ГОСТ 1146-80) с шагом 140 мм к задней кромке боковых и верхней с нижней стенкам по периметру.
В качестве основных материалов для изготовления данного изделия используются: плита ЛДСП (СТБ 1348-2009) плита ДВП (ГОСТ 4598-86) кромочная лента ПВХ (ТО 11-2004).
Для замены основных материалов можно использовать натуральное дерево ламинированную фанеру ДСтП облицованное натуральным шпоном. Кромочную ленту ПВХ можно заменить лентой на основе АБС-пластиков меламиновой лентой с бумажной подложкой а так же натуральным шпоном.
Расчет основных размеров деталей и сборочных единиц

Содержание, Реферат, Введение и 1-ый раздел.docx

Разработка конструкции изделия
2 Ведомость расчёта норм расхода материала
Технологическая часть
1 Анализ уровня техники и технологии
2 Разработка схемы технологического процесса
3 Расчёт потребного количества технологического оборудования
4 Расчёт производственной площади и размеров здания проектируемого цеха
Список используемой литературы
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и 1 листа графического материала (А1). Пояснительная записка включает: страниц таблиц рисунков источников информации приложений 4 .
ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАН ЦЕХА ПИЛОМАТЕРИАЛ ЗАГОТОВКА ИЗДЕЛИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС МАТЕРИАЛЫ.
Объект разработки – цех механической обработки по изготовлению дверных полотен для дверного блока ДВ1ДО21-8ПФ.
Целью курсового проекта является разработка дверного полотна и цеха механической обработки по его изготовлению.
В первом разделе представлен эскиз изделия и спецификация на него.
Второй раздел содержит расчет норм расхода материалов баланс древесных материалов;
Третий раздел содержит разработку технологического процесса; выполнен расчет количества оборудования и рабочих мест расчет производственной площади проектируемого цеха.
Главной задачей лесопильной и деревообрабатывающей промышленности является повышение производительности труда. За счёт внедрения прогрессивных технологий и комплекса технических средств на всех стадиях производства повышение комплексного использования пиловочного сырья до 80 – 92 %. Путём применения рациональной технологии раскроя сокращения потерь древесины при транспортировании и хранении использование отходов лесопиления на технологические цели и частично в качестве топлива. Повышение качества продукции путём увеличения объёма выпуска сухих обрезных строганых пиломатериалов и заготовок целевого назначения организация производства новых видов продукции с улучшенными потребительскими свойствами.
Одно из основных направлений развития лесопиления – повышение технического уровня производства путём внедрения прогрессивной технологии и новых видов высокопроизводительного оборудования.
В настоящее время широкими темпами развивается домостроительная промышленность. Возрастает потребность в столярно-строительных изделиях: дверных и оконных блоках погонажных изделиях.
В курсовом проекте разработана конструкция дверного полотна рассчитаны материалы на его изготовление разработан технологический процесс произведены расчёты потребного количества производственного оборудования и необходимые для реализации проекта производственные площади.
В графической части проекта представлен план цеха по производству дверного полотна с годовой программой 30000 шт.
РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ
Рисунок 1.1 – Эскиз изделия
На основе эскиза разрабатывается спецификация деталей изделия.
В таблице 1.1 представлена спецификация изделия.
Таблица 1.1 Спецификация изделия
Наименование деталей
Габаритные размеры мм
Брусок горизонтальный
Брусок горизонтальный средний

Титульник программы.docТЕХНОЛОГИЯ.doc

Министерство образования республики беларусь
учреждение образования «витебский государственный технологический колледж»
УО «Витебский государственный
технологический колледж»
технология деревообрабатывающих производств
для реализации образовательной программы
среднего специального образования интегрированной с
образовательными программами профессионально-технического образования
-46 01 02Технология деревообрабатывающих производств
специализация 2-46 01 02 01Технология деревообработки
Учебная программа разработана на основе типовой учебной программы
утвержденной Министерством образования Республики Беларусь 24.08.2012 г
Разработчик: С.А.Остапчик преподаватель УО«Витебский
государственный технологический колледж»
Рассмотрено на заседании цикловой комиссии «Технология деревообрабатывающих
Обсужден и одобрен на заседании cовета колледжа

шлиф.пов..docx

Расчёт площади шлифовальной поверхности
Наименование сборочной единицы
Обозначение по чертежу
Наименование шлифовальной шкурки
Количество деталей шт.
Количество шлифуемых поверхностей в детали
Размеры шлифуемых поверхностей мм
Площадь шлифования м2
Брусок горизонтальный
Брусок горизонтальный средний

Раздел 3.docx

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Анализ уровня техники и технологии
В данном проекте цеха механической обработки по изготовлению дверного полотна использовано новейшее высокопроизводительное оборудование которое обеспечивает высокую производительность и хорошее качество выпускаемой продукции.
Выбор станков обусловлен размерами и количеством обрабатываемого материала а также его качеством способом переработки и экономической выгодой. Количество станков соответствует выполнению задания.
Технология изготовления дверного полотна соответствует всем нормам и правилам что обеспечивает высокое качество выпускаемой продукции.
2 Разработка схемы технологического процесса
Выбор того или иного состава оборудования зависит от многих факторов определяющими из которых является форма размеры и материал деталей и сборочных единиц точность обработки а также производственная программа.
Состав и последовательность выполнения операций зависят прежде всего от формы детали; в соответствии с этим решен вопрос выбора типа оборудования.
Первоначально материал поступает на поперечный раскрой к станку для поперечного раскроя TR–600.
Техническая характеристика станка TR–600:
Размер распиливаемого материала в мм:
Количество пил – 1 (диаметром 600 мм)
Частота вращения шпинделя обмин – 3000.
Габаритные размеры мм:
После поперечного раскроя материал поступает на продольный раскрой к многопильному станку ЦДК5–3. Техническая характеристика станка:
Длинна (не менее) – 400.
Количество пил (диаметром 315 – 400 мм)– 5
Скорость подачи ммин – 10; 138; 20; 275.
После продольного раскроя материал поступает к четырехстороннему продольно–фрезерному станку Aimtech F–серии для фрезерования в чистый размер по периметру с выборкой калевки.
Станок Aimtech F–серии предназначен для четырехсторонней плоскостной обработки заготовок за один проход с целью получения заготовок точной геометрической формы. Профильные работы могут выполнятся боковыми верхними и второй нижней фрезами. Имеется возможность установки пильного узла для продольного раскроя заготовок.
Техническая характеристика станка Aimtech F–серии:
Размеры обрабатываемых заготовок мм:
Скорость подачи ммин – 7–36
Количество шпинделей– 4–9
Частота вращения шпинделей обмин – 9000.
Далее необходимо нанести клей на делянки для последующего склеивания филенок. Клей наносится на детали при помощи станка S1R250.
Техническая характеристика станка S1R250:
Рабочая ширина мм – 250
Максимальная толщина обработки мм – 100
Скорость подачи ммин – 28.
Склеивание происходит на прессе SL1 оборудованном гидроцилиндрами с приводом от гидростанции создающей высокое давление. Частое расположение цилиндров обеспечивает равномерное распределение усилия по длине.
Техническая характеристика пресса SL1:
Длина собираемого изделия мм – 6000
Ширина собираемого изделия мм – 150
Толщина собираемого изделия мм – 1300.
Количество прижимов по пласти–
Удельное давление кгсм2 – 6 (при 80 мм).
После склеивания филенки поступают на дальнейшую обработку. Изначально необходимо создать базовую поверхность. Для данной операции применяется фуговальный станок С2Ф–4.
Техническая характеристика станка С2Ф–4:
Размеры обрабатываемого материала мм:
Длина наименьшая – 400
Ширина наибольшая – 400
Толщина наибольшая – 100.
Количество ножевых валов– 2
Наибольшая толщина снимаемого слоя мм – 6–8
Скорость подачи ммин – 8; 12; 16; 24.
Для строгания филенок в размер был выбран станок СР6–10И. Уникальная система откидывающегося кожуха облегчает доступ при замене ножей. Нижние ролики в столе регулируемые что исключает эффект подрезки. Передний подпружиненный прижим обеспечивает отсутствие сколов. Скорость подачи регулируется бесступенчато при помощи вариатора.
Техническая характеристика станка СР6–10И:
Размеры обрабатываемой заготовки мм:
Длина (не менее) – 350
Наибольшая толщина снимаемого слоя мм – 8
Скорость подачи ммин – 5–18.
После фрезерования в размер по периметру бруски вертикальные поступают для выборки паза под шипы к сверлильному станку АР21 а филенки вместе с горизонтальными и горизонтальными средними брусками к шипорезному станку Beaver 3820 для фрезерования шипов и одновременной торцовки в размер.
Техническая характеристика станка Beaver 3820:
Скорость подачи ммин – 55–173
Частота вращения фрезерного шпинделя обмин – 7500.
Техническая характеристика станка АР21:
Количество шпинделей– 21
Максимальная глубина сверления мм – 75.
Частота вращения шпинделя обмин – 2800.
После механической обработки все заготовки попадают к рабочему месту где происходит сборка полотна.
Далее готовое дверное полотно необходимо прошлифовать. Для данной операции был выбран шлифовальный узколенточный станок ШлПС–4.
Техническая характеристика станка ШлПС–4:
Наибольшие размеры шлифуемой детали мм:
Число шлифовальных лент– 1
Ширина шлифовальных лент– 250
Скорость шлифования мс – 25
Перемещение стола по высоте мм – 190
Размеры рабочего стола мм:
Габаритные размеры станка мм:
Разрабатываю схему технологического процесса которая является основанием для последующего расчета потребного количества оборудования и соблюдения последовательности его расположения в проектируемом цехе.
Таблица 3.1 – Схема технологического процесса
На основе схемы технологического процесса составляю технологическую карту изделия.
Таблица 3.2 – Технологическая карта
3 Расчет производительности оборудования
Производительность оборудования определяется количеством продукции получаемой при конкретных условиях эксплуатации в единицу времени.
Рассчитываю производительность станка TR–600 по формуле:
П = Тч×(n–m)× Кр×a×b (3.1)
где Тч – продолжительность смены мин;
m – число дополнительных резов на торцевание и вырезку дефектных мест; (n=7)
Кр – коэффициент использования рабочего времени (093);
a – кратность деталей в отрезках по длине;
b – кратность деталей в отрезках по ширине.
П = 60×(8–2)×093×1×2 = 670 компсм.
Рассчитываю производительность станка ЦДК5–3 по формуле:
П = Тч×U×Kр×Kм×(Z-1)Lзаг (3.2)
U – скорость подачи ммин;
Кр и Км – коэффициенты использования рабочего и машинного времени (095);
Z – число пил в поставе шт;
Lзаг – суммарная длина заготовок в комплекте м.
П = 60×10×095×095×(5-1)1498 = 145 компч.
Рассчитываю производительность четырехстороннего продольно–фрезерного станка Aimtech F–серии по формуле:
П = Тсм ×U×Kд×KмLзаг (3.3)
где Тсм – продолжительность смены мин;
Кр и Км – коэффициенты рабочего и машинного времени (08 и 09 соответственно);
П = 60×36×08×091498 = 94 компч.
Рассчитываю производительность клеенаносящего станка S1R250 по формуле:
П = Тч×U×Кр×КмLзаг (3.4)
Lзаг – суммарная длина заготовок подлежащих склеиванию м.
П = 60×28×08×09693 = 175 компч.
Рассчитывают производительность сборочной ваймы SL1 по формуле:
П = Тч×Кр×nфил×tц (3.5)
Кр – коэффициент рабочего времени (07);
фил – сумма заготовок в комплекте шт;
tц – продолжительность цикла склеивания мин;
n – количество одновременно запрессовывающихся заготовок
П = 60×07×203×20 = 14 компч.
Рассчитываю производительность двухстороннего фуговального станка С2Ф–4 по формуле:
П = Тч×U×n×Кр×КмL×m (3.6)
n – количество одновременно обрабатываемых заготовок шт;
Кр и Км – коэффициенты рабочего и машинного времени (085 и 05 соответственно);
L – суммарная длина заготовок м;
m – количество заготовок в комплекте шт.
П = 60×24×1×085×058664×3 = 24 компч.
Рассчитываю производительность рейсмусового станка СР6–10И по формуле:
П = Тч×U×n×Кр×Км×КсL×m (3.7)
Кр и Км – коэффициенты рабочего и машинного времени (085 и 085 соответственно);
Кс – коэффициент скольжения (09);
m – количество проходов заготовки через станок.
П = 60×18×1×085×085×09173×1 = 406 компч.
Рассчитываю производительность станка Beaver 3820 по формуле:
П = Тч×U×Кр×КмS0 (3.8)
Кр и Км – коэффициенты рабочего и машинного времени (09 и 05 соответственно);
S0 – сумма ширин обрабатываемой заготовки м.
П = 60×17×09×0504 = 1148 компсм.
Рассчитываю производительность сверлильного станка АР21 по формуле:
П = Тч×Кр×Км ×mt0×Z (3.9)
Кр и Км – коэффициенты рабочего и машинного времени (09 и 06 соответственно);
m – количество высверливаемых отверстий шт;
t0 – время на выборку одного паза мин;
Z – количество выбираемых пазов в комплекте шт.
П = 60×09×06×405×8 = 33 компсм.
Рассчитываю производительность шлифовального станка ШлПС–4:
П = Тч×U×Кр×КмL (3.10)
Кр и Км – коэффициенты рабочего и машинного времени (09 и 095 соответственно);
L – длина шлифуемой поверхности м.
П = 60×25×09×095201 = 6385 = 639 компсм.
Определяю для каждого станка норму времени на комплект деталей по формуле:
Нвр.изд. = ТсмПсм (3.11)
Псм – сменная производительность оборудования компсм;
Определяю норму времени для станка TR–600:
Нвр.изд. = 60670 = 0089 ч;
Определяем норму времени для станка ЦДК5–3:
Нвр.изд = 8145 = 0055 ч;
Определяю норму времени для станка Aimtech F–серии:
Нвр.изд. = 894 = 0085 ч;
Определяю норму времени для станка S1R250:
Нвр.изд. = 8175 = 0046 ч;
Определяю норму времени для сборочной ваймы SL1:
Нвр.изд. = 814 = 0571 ч;
Определяю норму времени для станка С2Ф–4:
Нвр.изд. = 824 = 0333 ч;
Определяю норму времени для станка СР6–10И:
Нвр.изд.= 8406 = 0019 ч;
Определяю норму времени для станка Beaver 3820:
Нвр.изд.= 81148 = 0006 ч;
Определяю норму времени для станка AP21:
Нвр.изд.= 833 = 024 ч;
Определяю норму времени для станка ШлПС–4:
Нвр.изд.= 8639 = 0012 ч.
Определяю потребное количество часов работы на годовую программу Трасч. в часах по формуле:
Тп = Нвр.изд×Пгод (3.12)
где Нвр.изд.– норма времени на изделие;
Пгод – годовая программа выпуска изделий шт.
Для станка поперечного раскроя TR–600:
Тп = 0.089×30000 = 2670 ч;
Для станка продольного раскроя ЦДК5–3:
Тп = 0055×30000 = 1650 ч;
Для четырехстороннего продольно-фрезерного станка Aimtech F–серии:
Тп = 0085×30000 = 2550 ч;
Для клеенаносящего станка S1R250:
Тп = 0046×30000 = 1380 ч;
Для сборочной ваймы SL1:
Тп = 0571×30000 = 17130 ч;
Для двухстороннего фуговального станка С2Ф–4:
Тп = 0333×30000 = 9990 ч;
Для рейсмусового станка СР6–10И:
Тп = 0019×30000 = 570 ч.
Для двухстороннего шипорезного станка Beaver 3820:
Тп = 0006×30000 = 180 ч.
Для сверлильного станка АР21:
Тп = 024×30000 = 7200 ч.
Для шлифовального станка ШлПС–4:
Тп = 0012×30000 = 360 ч.
Определяю располагаемое количество часов работы оборудования в год Трасп в часах:
Трасп.= Тк-(m+n)×c×t×k (3.13)
где Тк – календарное количество дней в году;
m – количество праздничных дней в году;
n – количество выходных дней в году;
c – количество рабочих смен в сутки;
t – продолжительность смены ч;
k – коэффициент учитывающий простои оборудования (095).
Трасп = 365-(6+104)×3×8×095 = 5814 ч.
Определяю расчетное количество оборудования Nрасч. в штуках по формуле:
Nрасч = ТпТрасп. (3.14)
Nрасч. = 26705814 = 046;
Nрасч. = 16505814 = 028;
Nрасч. = 25505814 = 044;
Nрасч. = 13805814 = 024;
Nрасч. = 171305814 = 295;
Nрасч. = 99905814 = 172;
Nрасч. = 5705814 = 009;
Nрасч. = 1805814 = 003;
Nрасч. = 72005814 = 123;
Nрасч. = 3605814 = 06.
Определяю процент загрузки принятого оборудования f по формуле:
f = Nрасч.Nпр × 100% (3.15)
f = 0461 × 100% = 46%
f = 0.281 × 100% = 28%
Станок Aimtech F–серии:
f = 0.441 × 100% = 44%
f = 0241 × 100% = 24%
f = 2953 × 100% = 983%
f = 1722 × 100% = 86%
f = 0091 × 100% = 9%
f = 0031 × 100% = 3%
f = 1232 × 100% = 615%
f = 0061 × 100% = 6%.
Расчеты потребного количества технологического оборудования заношу в таблицу.
Таблица 3.3 – Ведомость расчета потребного количества оборудования
4 Расчет производственной площади и размеров здания проектируемого цеха
Таблица 3.4 – Ведомость расчета площадей зон обслуживания оборудования и рабочих мест
Определяю площадь технологической выдержки при размещении заготовок на поддонах в стопах по формуле:
Fa = Пч×Твhc×ki (3.16)
где Пч – часовая производительность оборудования после обработки на котором требуется технологическая выдержка м3;
Тв – продолжительность выдержки ч;
hc – высота стоп в которые складываются заготовки (085–12 м);
ki – коэффициент заполнения площади без учета проездов (08).
Fa = 016×2412×08 = 4 м2.
Определяю размер площади производственных помещений по формуле:
Fпр.пл. = Fзі×Foi+Fbi0.6 (3.17)
Fпр.пл. = 2591+2536+406 = 47252 м2.
Определяю площадь бытовых помещений:
Fбыт. = 02 × Fпр.пл. (3.18)
Fбыт. = 02 × 47252 = 9451 м2.
Определяю общую площадь цеха:
Fобщ. = Fпр.пл. + Fбыт. (3.19)
Fобщ = 47252 + 9451 = 56703 м2.
Определяю расчетную длину цеха:
Lрасч = F Взд (3.15)
где Взд. – ширина здания (принимаю;
Lрасч. = 56703 = м.
Ширина здания – метра.
Длина здания – метров.

Бутков Курсовой по технологии (2).docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине: «Сушка и защита древесины»
тема: Проект сушильного цеха с камерами типа УЛ-2М
для высушивания пиломатериалов хвойных и лиственных пород
учащийся группы 47 П.П. Бутков
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж» Г.М. Рогожинская
Технология деревообрабатывающего производства является обоснованной системой методов и приемов обработки древесных материалов для изготовления из них столярных изделий. Часть производственного процесса связанная с изменением формы размеров качества и свойства перерабатываемого материала называется технологическим процессом.
В деревообрабатывающих производствах технологический процесс изготовления изделий характеризуется изменением размеров качества и геометрической формы заготовок и деталей составляющих изделие.
Технологический процесс изготовления столярных изделий неоднороден. Он включает в себя такие различные виды обработки древесины как: механическая обработка резанием прессованием гнутьем механическая сборка деталей с помощью столярных соединений винтов гидротермическая обработка (сушка пропаривание) склеивание и отделка.
В настоящее время перед деревообрабатывающей отраслью стоит ряд проблем которые можно решить лишь с помощью новых преобразований.
Осуществление данных преобразований возможно при условии решения технических и социальных проблем отрасли разработки новых видов продукции получаемых по ресурсосберегаемым и экологически-безопасным технологиям; замена старого оборудования на новые высокопроизводительные станки и линии позволяющие выпускать продукцию отвечающую требованиям спроса на внутреннем и внешним рынках; сохранения и поддержания а также создания новых рабочих мест; повышения уровня дохода работающих; совершенствования форм и методов оплаты труда; повышения квалификации специалистов и рабочих; улучшения их бытовых и жилищных условий.
РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ
1 Техническое описание изделия
Дверное полотно для дверного блока ДВ1ДО21-7ПФ (Дверь Внутренняя Однапольная Деревянная Остекленная под дверной проем 2100×700 мм с порогом) представляет собой конструкцию в виде рамки изготовленную из массива сосны.
Дверное полотно остекленное выполнено с соблюдением всех стандартов и технических норм.
Дверное полотно состоит из двух вертикальных и трех горизонтальных брусков которые крепятся между собой на клею.
Эскиз изделия выполнен на формате А4 и приложен к данному курсовому проекту.
На основе эскиза разрабатываем спецификацию деталей изделия. Данные заносим в таблицу.
Таблица 1.1- Спецификация
Габаритные размеры мм
Основные исходные данные для расчета норм расхода материалов на изделие и годовую программу берем из эскиза изделия его спецификации и карты технологического процесса ГОСТов и ТУ применяемых материалов.
2 Расчет норм расхода материалов
Нормативные данные (величины припусков на обработку проценты полезного выхода заготовок и технологических отходов удельные нормы расхода клеевых и других материалов) принимаем из таблиц Приложения> Методических указаний спецификации изделия и заносим в таблицу.
Таблица 2.1- Расчет норм расхода древесных материалов на изделие
Наименование сборочной единицы детали
Обозначение по чертежу
Наименование материала
Сорт группа марка материала
Количество деталей в изделии
Размеры деталей в чистоте мм
Объем или площадь деталей в чистоте м3
Размеры заготовок мм кратность
Объем или площадь комплекта заготовок м3
Коэффициент учитывающий технологические отходы к т.о.
Объем или площадь комплекта заготовок с учетом технологических отходов
Наименование единиц измерения
Коэффиц. учитыв. Полез. Выход к п.в.
Норма расхода материала С учетом полезного выхода Np
Окончание таблицы 2.1
Брусок горизонтальный
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Важный элемент подготовки производства- разработка мероприятий по рациональному использованию отходов древесных материалов.
В нормах расхода учитывается полезный расход а также отходы и потери материалов.
Полезный расход учитывает количество материалов которое входит в состав готовой продукции.
Технологические отходы- это отходы пиломатериалов образующиеся при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала или вторичного сырья.
Графа 1 (табл. 2.2)- указывает вид использованного в производстве материала.
Графы 234-итоговые данные граф 1914 и 9 (таблицы 2.1) по видам материалов умноженные на программу выражены в м3.
Графа 5- разность между графой 2 и 3.
Отходы от обработки (графа 8)- разность между графой 3 и 4.
Таблица 2.2- Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Наименование древесных материалов
Годовой расход на программу м3
Отходы от обработки деталей м3
В т.ч. деловые отходы
Графа 6 = Гр.5×75100 (2.1)
Графа 6 =266×75100 =1995
Графа 7 = Гр.5×25100 (2.2)
Графа 7 = 266×25100 =665
Графа 9 = Гр.8×20100 (2.3)
Графа 9 = 41×20100 =82
Графа 10 = Гр.8×70100 (2.4)
Графа 10 = 41×70100 =287
Графа 11 = Гр.8×10100 (2.5)
Графа 11 = 41×10100 =41
В графах 12 13 и 14 проставляем итоговые величины по однотипным отходам от двух стадий обработки.
Использование деловых отходов зависит от вида отходов возможности их переработки и реализации.
Берем среднее соотношение деловых отходов по видам древесных материалов (графа 15) от общего количества отходов (графа 12):
- хвойные породы 25%.
Графа 16 = Гр.12×25100 (2.6)
Графа 16 = 2077×25100 =519
Графа 18 = Гр.×80100 (2.7)
где 80- процент стружки используемой как вторсырье (графа 17).
Графа 20 = Гр.14×40100 (2.8)
Графа 20 = 706×40100 =2824
где 40 – процент опилок используемых как вторсырье (графа 19).
Количество топливных отходов (графа 21) определяем по каждому виду древесных материалов по формуле:
Графа 21 = (Гр.12+Гр.13+Гр.14)-(Гр.16+Гр.18+Гр.20) (2.9)
Графа 21 = (2077+287+706)-(519+229+2824)=20396
4 Расчет норм расхода клеевых материалов
Расчет норм расхода клеевых материалов выполняем в виде таблицы.
Таблица 2.3- Расчет норм расхода клеевых материалов
Наименование сборочной единицы и детали по чертежу
Наименование материала на который наносится клей
Наименование клеевого материала марка
Способ нанесения клея
Количество деталей в изделии шт.
Количество склеиваемых поверхностей детали шт.
Размеры поверхностей заготовок на которые наносится клей м2
Площадь поверхностей склеивания м2
Норматив расхода клея кгм2
Норма расхода клея кг
Данные в ( таблицу 2.4) берем из (таблиц приложения) методических рекомендаций. Сначала определяем группу затем находим площадь склеивания умножаем ее на норматив расхода клеевых материалов.
Таблица 2.4 Сводные нормы расхода материалов
Наименование материалов
ГОСТТУ СТБ марка порода
На годовую программу
Пиломатериал хвойных пород
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Анализ уровня техники и технологии
В данном проекте цеха механической обработки по изготовлению дверного полотна использовано новейшее высокопроизводительное оборудование которое обеспечивает высокую производительность и хорошее качество выпускаемой продукции.
Выбор станков обусловлен размерами и количеством обрабатываемого материала а также его качеством способом переработки и экономической выгодой. Количество станков соответствует выполнению задания.
Технология изготовления дверного полотна соответствует всем нормам и правилам что обеспечивает высокое качество выпускаемой продукции.
2 Разработка схемы технологического процесса
Выбор того или иного состава оборудования зависит от многих факторов определяющими из которых является форма размеры и материал деталей и сборочных единиц точность обработки а также производственная программа.
Состав и последовательность выполнения операций зависят прежде всего от формы детали; в соответствии с этим решаем вопрос выбора типа оборудования.
Первоначально материал поступает на поперечный раскрой к станку для поперечного раскроя ЦПА-40. Техническая характеристика станка:
Размер распиливаемого материала в мм:
Количество пил 1 (диаметром 400 мм)
Частота вращения вала обмин – 3000
После поперечного раскроя материал поступает на продольный раскрой к многопильному станку ЦДК5-3. Техническая характеристика станка:
Длинна не менее – 400
Количество пил (диаметром 315 – 400 мм)- до 5 шт.
Частота вращения пильного вала обмин –
Скорость подачи 10; 138; 20; 275 ммин.
После продольного раскроя материал поступает к четырехстороннему-продольно-фрезерному станку AIMTECH AT6-23В для фрезерования в чистый размер по периметру с выборкой калевки.
Станок АТ6-23В – предназначен для четырехсторонней плоскостной обработки заготовок за один проход с целью получения заготовок точной геометрической формы. Профильные работы могут выполнятся боковыми верхними и второй нижней фрезами. Имеется возможность установки пильного узла на последнем нижним шпиндели для продольного раскроя заготовок.
Технические характеристики:
Размеры обрабатываемых заготовок мм:
Длина наименьшая – 200
Скорость подачи (ммин) – 6 – 28
Количество шпинделей– 6
Частота вращения шпинделей обмин – 6000.
После фрезерования в размер по периметру бруски вертикальные поступают для выборки паза под шипы к цепно-долбежному станку ДЦА-3 а горизонтальные бруски поступают к шипорезному станку Beaver 3820 для торцовки в размер с одновременным фрезерованием шипов.
Характеристика цепно-долбежного станка ДЦА-3:
Частота вращения звездочки обмин – 2900
Рабочий ход ммс -05 – 04
Наибольшее продольное перемещение стола мм – 250.
Габаритные размеры мм:
Шипорезный станок BEAVER 3820- автоматический шипорезный форматно-обрезной двухсторонний – предназначен для фрезерования шипов и проушин с обеих сторон в рамочных и каркасных конструкциях из древесины формирования ДСП и мебельного щита в заданный размер для обгонки по периметру дверных полотен и оконных рам изготовления паркета и половой доски.
Характеристика станка BEAVER 3820:
Размеры обрабатываемого материала мм:
Скорость подачи ммин – 55 – 173
Частота вращения шпинделей обмин – 7500.
После выборки паза бруски вертикальные поступают на торцовку в размер к торцовочному станку TR-450.
Станок TR-450 предназначен для поперечного распиливания пиломатериала и для выборки дефектных мест в линии сращивания.
Максимальная толщина обработки мм – 95
Диаметр пилы мм – 450
Высота стола мм – 850
Рабочее давление Мпа – 08
Частота вращения шпинделя обмин – 3000
После механической обработки все детали попадают на сборку к сборочной вайме STHORA. STHORA- гидравлическая вайма с установленной гидростанцией обеспечивает высокую скорость работы. Имеет цилиндры вертикального и горизонтального действия.
Размеры заготовок мм:
Длина максимальная – 2500
Горизонтальные гидроцилиндры– 2
Вертикальные гидроцилиндры – 3
Удельное давление гидроцилиндров кг – 1500
Разрабатываем схему технологического процесса которая является основанием для последующего расчета потребного количества оборудования и соблюдения последовательности его расположения в проектируемом цехе.
Таблица 3.1 – Схема технологического процесса
Наименование сборочных единиц и деталей
Количество в изделии шт
Размеры сборочных единиц и деталей мм
Фрезерование в размер по сечению с выборкой калевки
Торцовка в размер с фрезерованием шипов
На основе схемы технологического процесса составляем технологическую карту изделия. ( таблица 3.2)
Таблица 3.2 – Технологическая карта
Наименование операции
Обозначение на чертеже
Размер деталей после выполнения операции
3 Расчет производительности оборудования
Производительность оборудования определяется количеством продукции получаемой при конкретных условиях эксплуатации в единицу времени.
Рассчитываем производительность станка ЦПА- 40 для поперечного раскроя древесины по формуле:
П=Тсм×(n-m)×Kд ×a×bZ (3.1)
где Тсм –продолжительность смены в минутах;
m- число дополнительных резов на торцевание и вырезку дефектных мест; (n=7)
Кд – коэффициент использования рабочего времени равный 093;
a – кратность деталей в отрезках по длине;
b – кратность деталей в отрезках по ширине.
Z – количество обрабатываемых деталей шт
П = 480×(7×2)×093×1×15 =446комп.смену.
Рассчитываем производительность станка TR-450 для торцовки в размер по формуле:
П = Тсм ×(n-m)×Kд ×a×bZ (3.1)
Где Тсм – продолжительность смены в минутах;
m – число дополнительных резов на торцевание и вырезку дефектных мест; (n=7)
b – кратность деталей в отрезках по ширине;
П = 480×(7×2)×093×1×15 =446 комп.смену.
Рассчитываем производительность станка ЦДК5-3 - для продольного раскроя по формуле:
П =Тсм×U×Kд×Kм×(Z-1)L (3.2)
где Тсм – продолжительность смены в минутах;
U – скорость подачи ммин;
Кд и Км – коэффициент использования рабочего и машинного времени равны 09;
Z – число пил в поставе;
L- средняя длина заготовки;
П = 480×10×09×09×(2-1)564 = 690 комп.смену.
Рассчитываем производительность четырехстороннего- продольно-фрезерного станка AIMTECH AT6-23B по формуле:
П = Тсм ×U×Kд×KмL (3.3)
U – скорость подачи;
Кд и Км – коэффициенты рабочего и машинного времени равны Кд-080 Км – 090;
L – длина заготовки.
П = 480×10×080×0905635 = 614 коп.смену.
Рассчитываем производительность цепно-долбежного станка ДЦА-3 по формуле:
П = 60×Тсм×Кд×Кмt×Z (3.4)
Кд и Км – коэффициенты рабочего и машинного времени равны 09;
t – машинное время для выборки одного паза секунд;
Z – количество пазов в детали.
П = 60×480×09×09140×6 =28 комп.смену.
Рассчитываем производительность станка Beaver 3820 для фрезерования шипов с одновременной торцовкой в размер по формуле:
П = Тсм×U×Кд×КмS0×m3 ×n (3.5)
где Тсм – продолжительность рабочей смены в минутах;
Кд и Км – коэффициенты рабочего и машинного времени Кд=075 Км=05;
S0 – шаг между упорами цепей механизма подачи;
m3 – количество заготовок в комплекте;
n – число одновременно укладываемых заготовок.
П = 480×10×075×05025×3 ×2 =4800 комп.смену.
Рассчитываем производительность гидравлической ваймы STHORA по формуле:
П = Тсм×Кд×Км×Nntцикла.мин. (3.6)
Nn – количество одновременно прессуемых полотен;
tцикла.мин. – продолжительность цикла склеивания мин.
П = 480×09×09×615 =150 комп.смену.
Определяем для каждого станка норму времени на комплект деталей по формуле:
Нвр.изд. =ТсмПсм ч (3.7)
где Тсм – продолжительность смены мин.;
Псм – сменная производительность оборудования комп.смену;
Определяем норму времени для станка поперечного раскроя ЦПА – 40:
Нвр.изд. = 8446 =0017 ч ;
Определяем норму времени для станка продольного раскроя ЦДК5-3:
Нвр.изд = 8690 =0011 ч;
Определяем норму времени для станка поперечного раскроя TR – 450:
Нвр.изд. = 8466 =0017 ч;
Определяем норму времени на комплект деталей для четырехстороннего продольно-фрезерного станка АТ6 – 23В:
Нвр.изд. = 8614 0013 ч;
Определяем норму времени на комплект деталей для цепно-долбежного станка ДЦА – 3:
Нвр.изд. = 828 =028 ч;
Определяем норму времени на комплект деталей для шипорезного станка Beaver 3820:
Нвр.изд. = 84800 =00016 ч;
Определяем норму времени на комплект деталей для ваймы STHORA:
Нвр.изд.=8150 =005 ч.
Определяем потребное количество часов работы на годовую программу Трасч. в часах по формуле:
Тп = Нвр.изд.×Пгод. ч; (3.8)
где Нвр.изд. – норма времени на изделие;
Пгод – годовая программа выпуска изделий штук.
Определяем потребное количество часов работы станка ЦПА-40 на годовую программу:
Тп = 0.03×12000=204 ч;
Для станка поперечного раскроя TR-450:
Тп =003×12000=204 ч;
Для станка продольного раскроя ЦДК5-3:
Тп =0011×12000=132 ч;
Для четырехстороннего продольно-фрезерного станка АТ6-23В:
Тп =0013×12000=156 ч;
Для цепно-долбежного станка ДЦА-3:
Тп =028×12000=3360 ч;
Для шипорезного станка Beaver 3820:
Тп=00016×12000=192 ч;
Тп = 005×12000=600 ч.
Определяем располагаемое количество часов работы оборудования в год Трасп. В часах:
Трасп. =Тк-(m+n)×c×t×k ч (3.9)
где Тк – календарное количество дней в году;
m- количество праздничных дней в году;
n- количество выходных дней в году;
c- количество рабочих смен в сутки;
t-продолжительность смены ч;
k- коэффициент учитывающий простои оборудования (095).
Трасп. =365-(9+103) ×1×8×095=19228 ч.
Определяем расчетное количество оборудования Nрасч. в штуках:
Nрасч.=ТпТрасп. ед (3.10)
Станок поперечного раскроя ЦПА-40:
Nрасч. = 20419228 =010;
Станок для продольного раскроя ЦДК5-3:
Nрасч.=13219228 = 006;
Станок для поперечного раскроя TR-450:
Nрасч.= 20419228 = 010;
Nрасч.=15619228 =008;
Nрасч.=336019228 =174;
Nрасч.=19219228 =00099;
Nрасч.=60019228 =0312.
Определяем процент загрузки принятого оборудования f:
f=Nрасч.Nпр ×100% (3.11)
f = 0.101 ×100% = 10%
f = 1741 × 100% = 87%
f = 000991 × 100% = 1%
f = 03121 ×100% = 312%.
Расчеты потребного количества технологического оборудования сводим в таблицу.
Таблица 3.3 – Ведомость расчета потребного количества оборудования
Наименование оборудования
Потребное количество часов работы оборудован. на годовую программу Тпч
Располагаем.количество часов работы оборудован. в году Трасп ч
Расчетное количество оборудован. Nрасч. ед
Принятое количество оборудован. Nпр. ед.
Процент загрузки оборудован. Т%
4 Расчет производственной площади и размеров здания проектируемого цеха
Таблица 3.4 – Ведомость расчета площадей зон обслуживания оборудования и рабочих мест
Наименование оборудования и рабочих мест
Количество единиц шт
Площадь зоны обслуживания Foi м2
Потребная площадь Foi м2
Определяем площадь технологической выдержки Fa м2 при размещении заготовок на поддонах в стопах по формуле:
Fa = Пч × Тв hc × ki (3.12)
где Пч – часовая производительность оборудования после обработки на котором требуется технологическая выдержка м3;
Тв – продолжительность выдержки ч;
hc – высота стоп в которые складываются заготовки (hc=085-12v);
ki –коэффициент заполнения площади без учета проездов(ki =08).
Fa =097 × 24 12 × 08 = 25 м2.
Определяем размер площади производственных помещений по формуле:
Fпр.пл. = Foi+Fbi0.6 м2 (3.13)
Fпр.пл. =203+219506 = 7041 м2 .
Определяем площадь бытовых помещений:
Fбыт. = 02 × Fпр.пл. м2 (3.14)
Fбыт. = 02 × 7041 = 1408 м2.
Определяем общую площадь цеха:
Fобщ. = Fпр.пл. + Fбыт. м2
Fобщ = 7041 + 1408 = 84496 м2.
Определяем расчетную длину цеха:
Lрасч = F Взд м (3.15)
где Взд. – ширина здания;
Lрасч. = 8449 24 = 36 м
Ширина здания – 24 метра.
Длина здания – 36 метров.
Курсовой проект по разработке полотна дверного для дверного блока ДВ1ДО21-7ПФ состоит из пояснительной записки и одного графического материала (формат А1).
Пояснительная записка включает: 27 страниц печатного текста 9 таблиц 1 рисунок 1 спецификацию.
Курсовой проект состоит из трех разделов.
В первом разделе идет разработка конструкции изделия и показан его рисунок.
Во втором разделе идет расчет расхода материалов.
В третьем разделе описан выбор оборудования составлены технологическая карта и схема даны расчеты производительности оборудования и площади цеха.
Разработка конструкции изделия
Технологическая часть
Список используемой литературы

введение.docx

В настоящее время выпускается очень многообразная мебель которая отличается конструкторским исполнением количественным содержанием деталей и узлов использованием различных материалов и особенностьютехнологии производства мебели. Степень потребности того или иного вида мебели зависит в первую очередь от ее функционального назначения внешнего вида и качества что определяет тип производства которое может быть индивидуальным серийным и массовым.
Технология изготовления мебели при работе с деревом включает в себя процессы от обработки заготовок и нарезки до сборки и упаковки готовой продукции. Таким образом изготовление мебели на основе современных технологий в итоге обеспечивает эстетичность эргономичность и качество готовой продукции.
В курсовом проекте разработан процесс изготовления деталей шкафчика кухонного навесного рассчитаны материалы на его изготовление разработан технологический процесс произведены расчёты потребного количества производственного оборудования и необходимые для реализации проекта производственные площади.
В графической части проекта представлен план цеха механической обработки деталей шкафчика кухонного навесного.

kursovoy proek Losev P V (1).docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Учреждение образования
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» «ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине: «Сушка и защита древесины»
тема: Проект сушильного цеха с камерами типа СПМ-1К.
Учащийся 47 группы П. В. Лосев
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж» Г. М. Рогожинская
Сушка – это процесс удаления влаги из древесины путём испарения.
Физическая сущность процесса сушки заключается в том что нагретый воздух направляется к сырому материалу при соприкосновении с которым он отдает свое тепло а сам охлаждается. Влага в древесине за счет восприятия тепла превращается в парообразное состояние.
Цель сушки: превращение из природного сырья древесины в промышленный материал с конкретными улучшенными биологическими и физико-механическими свойствами.
придание древесине биологической стойкости.
увеличение прочности древесины (сухая древесина лучше выдерживает механическую нагрузку).
-превращение природного материала в промышленный материал с одновременным улучшением качества высушиваемого материала в минимальные сроки.
Основные технологические цели которые преследует сушка при высушивании древесного материала:
- уменьшение формоизменяемости и коробления материала.
- уменьшение веса древесины в 15 – 2 раза.
- предохранение древесины от поражений насекомыми гнилью и грибами и прочими дереворазрушающими организмами.
- увеличение срока службы древесины.
- улучшение выполнения последующих технологических операций.
Для сушки пиломатериалов существуют следующие способы сушки древесины:
- конвективная газопаровая.
- конвективная атмосферная.
Газообразными агентами сушки могут быть:
- атмосферный воздух;
Исключительно велико значение качественной сушки древесины. Оно предопределяется необходимостью выработки предприятиями высококачественной продукции по всем показателям а главное по ресурсу её эксплуатации.
Слабо контролируемый процесс сушки приводит так же к значительным убыткам из-за возникновения большого коробления высушиваемого материала растрескивания внутренних деформаций и снижения связи с этим точности механической его обработки. Совершенно не допустимо нарушение технологии сушки пиломатериалов - досрочная выгрузка из камеры в недосушенном состоянии. Это приводит к нерациональному её использованию и обострению дефицитности древесины.
Устройство и принцип действия оборудования
1 Устройство и принцип действия сушильной камеры СПМ-1К
2 Устройство и принцип действия вспомогательного оборудования
Выбор и обоснования режимов сушки и влаготеплообработки
1 Выбор режимов сушки
2 Выбор режимов начального прогрева и влаготеплообработки
Технологический расчёт
1 Расчёт продолжительности цикла сушки
2 Расчёт количества сушильных камер
3 Разработка плана сушильного цеха
1 Определение массы испаряемой влаги
2 Определение параметров агента сушки
3 Определение расходов теплоты на сушку
3.1 Расход теплоты на начальный прогрев
3.2 Тепловые потери через ограждения
3.3 Суммарный расход теплоты
4 Определение расхода теплоносителя
Разработка технологического процесса
1 План сушильного цеха
2 Организация технологического процесса
3 Контроль технологического процесса
Список используемой литературы
1Устройство и принцип работы сушильной камеры
Камера СПМ-1К представлена на рисунке 1 состоит из пяти цельносбораных металлических секций.
Рисунок 1.1- Двухштабельная сушильная камера СПМ-1К
Передняя представляет собой сварную конструкцию прямоугольной формы закрытую с одного из торцов дверями. Каракас секции состоит из швеллерного и уголкового проката закрытого изнутри стальным листом защищённого антикоррозийным покрытием или листами из нержавеющей стали. Снаружи стены обшиты алюминиевым листом. Пространство между обшивками заполнено теплоизоляционным материалом – минеральной ватой. Секция имеет две одностворчатые двери автоклавного типа. Для герметичного уплотнения дверей применяется полосовая термостойкая резина которая закладывается в специально загнутый листовой профиль приваренный к каркасу секции. Двери закрываются с помощью двух штурвалов и штанги. На секции в зоне дверного проёма установлены два конечных выключателя блокирующих работу вентиляторов при открытых дверях. В секции установлены два оборотных блока и биметаллический калорифер.
Вентиляторная секция – наиболее ответственный узел камеры. Её корпус в плане представляет собой равнобокую трапецию. В секции установлены два осевых реверсивных вентилятора серии У – 12 № 125 расположенных друг над другом на поперечных валах. Подшипниковые узлы вынесены за пределы внутреннего пространства секции и расположены в специальных карманах. На скошенных боковых стенах установлены приточно-вытяжные трубы имеющие в верхней части заслонки с исполнительным механизмом.
Сочленение секции и герметичность внутренней оболочки камеры обеспечиваются сваркой. С внешней стороны камеры промежутки между секциями закрывают алюминиевыми накладками и крепят винтами. Эти промежутки предварительно заполняют стекловатой.
Лесосушильная камера в собранном виде представляет собой металлический короб разделённый по длине на две части: сушильное пространство и вентиляторное помещение.
В сушильном пространстве находятся высушиваемый материал тепловое оборудование направляющие экраны и оборотные блоки. Объём этого пространства рассчитан на загрузку двух штабелей. В вентиляторном помещении размещают вентиляторную установку тепловое оборудование с разводкой трубопроводов устройства для установки датчиков.
В качестве теплового оборудования в камере устанавливают специальные биметаллические калориферы. Общая поверхность нагрева составляет около 450 м2.
Для обеспечения равномерного температурного поля в камере 55% общей поверхности нагрева калорифера устанавливается в ветиляторном помещении а 45% - в сушильном пространстве в промежутке между штабелями.
Камера оснащена увлажнительной системой и приточно-вытяжными трубами. Увлажнительная система состоит из двух пар труб установленных вертикально на выходе из вентиляторного помещения в сушильное пространство. Эти трубы по всей длине имеют отверстия через которые пар подаётся непосредственно в камеру.
Для удаления отработанного воздуха и подачи в камеру свежего воздуха размещают две приточно-вытяжные трубы. Камера оснащена гидравлическим затвором с помощью которого в камере поддерживают атмосферное давление.
В конструкции гидравлического затвора и месте его установки предусмотрена система для сбора образующегося конденсата.
Для уменьшения утечки агента сушки мимо сушильных штабелей в камере устанавливаются стационарные и поворотные экраны. Стационарные экраны загораживают торцы штабелей а поворотные ликвидируют утечку агента сушки через зазор образующийся между потолочным перекрытием и верхом штабелей в период их усадки.
Для механизации загрузки штабелей в камере со стороны дверных проёмов устанавливают поворотные блоки. Выгрузка штабелей из камеры может производиться с помощью траверсной тележки автопогрузчиком или специальной лебёдкой.
Камера СПМ – 1К предназначена для установки внутри отапливаемого производственного помещения и рекомендуется для любых деревообрабатывающих предприятий с объёмом переработки древесины не более 30 60 тыс. м3 условных пиломатериалов в год. Представлена в таблице 1.1
Таблица SEQ Таблица * ARABIC 1.1 - Характеристика сушильной камеры СПМ1К
Габаритные размеры штабелей мм
Число штабелей загружаемых в камеру
Ёмкость камеры в условном материале м3
Побудитель циркуляции сушильного агента
Вентилятор серии У-12 № 125
Число вентиляторов шт.
Установленная мощность кВт
Скорость циркуляции сушильного агента через штабель мс
Характеристика теплового оборудования
Калориферы из биметаллических труб
Габаритные размеры мм
Траверсная тележка рисунок 1.2 Движется вдоль фронта сушильных камер по рельсам уложенным в специальном углублении – траверсной траншее. Штабель закатывают на траверсную тележку по уложенному на ее платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных и камерных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры подлежащей загрузке. После этого штабель перекатывают с тележки в камеру. Из камеры штабель выгружают в обратном порядке.
Тележка состоит из двух сварных рам покрытых рифленой листовой сталью. Одна рама является грузовой платформой другая – платформой машиниста. На платформе машиниста устанавливаются лебедка привода передвижения тележки и пульт управления. К грузовой платформе приварены два рельса 8 типа Р18 на расстоянии между ними 1000 мм. Грузовая платформа имеет 8 катков четыре из них ведущие. Эти катки сидят на одном валу 5. на ободах ведущих катков имеются шестерни находящиеся в зацеплении с шестернями приводного вала.
Рисунок 1.2 – Траверсная тележка
Привод механизма передвижения и ведущий вал связаны цепной передачей. Привод механизма передвижения тележки 4 состоит из электродвигателя электромагнитного тормоза и редуктора.
Лебедка 2 состоит из электродвигателя редуктора 3 открытой зубчатой передачи и барабана. Трос закрепленный одним концом на барабане лебедки проходит под грузовой платформой и с противоположной стороны ее огибая блоковую батарею 6 состоящую из одного горизонтального и двух вертикальных блоков выводится на эту платформу. На конце троса вплетается крюк. Для управления тележкой имеются контроллеры 1 и кнопочный пост.
Техническую характеристику траверсной тележки ЭТ-65 представлена в таблице 1.2.
Таблица 1.2 - Техническая характеристика траверсной тележки
Допускаемые размеры штабеля для перевозки на специальных тележках мм:
Скорость передвижения тележки ммин
Скорость передвижения троса лебедки ммин
Максимальное тяговое усилие на тросе лебедки кН
Общая установленная мощность кВт
передвижение тележки
Количество рельсовых путей для тележки шт
Габаритные размеры тележки мм:
высота общая от головки рельса
высота между головками нижнего и верхнего рельсов
Лифт предназначен для облегчения ручного труда при формировании или разборке штабеля пиломатериалов на треках или под штабельной тележке . Лифт рассчитан на формирование сушильного штабеля длиной до 6500 мм шириной до 1800 мм и высотой до 2600 мм .
Для формирования штабеля высотой 3 м необходимо сделать помост высотой 500мм со стороны укладки штабеля. Лифт расположен в приямке в который опускается платформа 1 по мере набора штабеля. Платформа поднимается и опускается с помощью четырёх подъёмных винтов 46 приводимых во вращение от привода 5 через систему коробок конических передач 3 находящихся на дне приямка.
Опоры каждого подъёмного винта монтируют на стойке 2 и коробке конической передачи. Стойки соединены между собой поперечными элементами и образуют жесткую раму. Гайки на подъёмных винтах жестко связаны с подъёмной платформой. Крайние верхнее и нижнее положения платформы фиксируются конечными выключателями. Схема лифта Л-65-15 представлена на рисунке 3
Рисунок 1.3 - Лифт Л-6
Техническая характеристика лифта Л-65-15 представлена в таблице 1.3.
Таблица 1.3 - Техническая характеристика лифта Л-65-15
Окончание таблицы 1.3
Габариты подъемной платформы мм:
Наибольшая высота от уровня головки рельса пола до верха рельса на платформе мм
Расстояние между стойками подъемных винтов мм:
Скорость перемещения платформы мс
Мощность электродвигателя АО2-61-6 исп. М 101 кВт
Габариты приямка мм:
ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ РЕЖИМОВ СУШКИ И ВЛАГОТЕПЛООБРАБОТКИ
В зависимости от назначения высушиваемых пиломатериалов установлены четыре категории качества сушки (I II III и 0). I II и III категории качества применяются при сушке пиломатериалов до заданной эксплуатационной влажности готовых изделий. Данные категории качества сушки пиломатериалов должны обеспечивать:
I категория качества сушки – возможность механической обработки и сборки деталей для высокоточных составных частей изделий (некоторые соединения механики клавишных инструментов точное машиностроение и приборостроение и т.д.);
II категория качества сушки – сушка пиломатериалов до эксплуатационной влажности обеспечивающая механическую обработку и сборку деталей для ответственных составных частей изделий от которых зависит качество изделий (мебельное производство разного рода футляры корпуса клавишных инструментов столярно-строительные изделия деревянные строительные ограждающие конструкции пассажирское вагоно- и автостроение);
III категория качества сушки – обеспечивает механическую обработку и сборку деталей для менее ответственных составных частей изделий (погонажные столярно-строительные изделия товарное вагоностроение и т.д.) а также для изделий и сооружений детали которых не требуют взаимозаменяемости при сборке (тара временные строения и т.д.).;
категория качества сушки – сушка пиломатериалов в том числе экспортных до транспортной влажности.
Качество сушки характеризуется несколькими показателями к которым относятся: средняя величина конечной влажности равномерность конечной влажности в штабеле перепад влажности по толщине материала остаточные напряжения.
Для высушивания пиломатериалов используемых в мебельном производстве принимаю II категорию качества сушки.
Для сушки пиломатериалов использую низкотемпературный процесс к которому относятся:
- мягкий режим сушки – полностью сохраняются естественные физико-механические свойства древесины. Рекомендуются для сушки до транспортной влажности.
- нормальный режим сушки - обеспечивает бездефектную сушку пиломатериалов при практически полном сохранении прочностных показателей древесины с возможными незначительными изменениями ее цвета. Рекомендуется для сушки пиломатериалов до любой конечной влажности.
- форсированный режим сушки – сохраняется прочность древесины на изгиб растяжение и сжатие но на 15 – 20% снижается прочность на скалывание и сопротивление раскалыванию с возможным потемнением цвета.
Для сушки пиломатериалов принимаю нормальный режим. Результаты выбора категории качества и режимов сушки оформлены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Режимы сушки
Категория качества сушки
Обозначение режима (номер индекс)
Для выбранных режимов сушки пиломатериалов определяю значения параметров сушильного агента по всем ступеням сушки и привожу в таблице 2.2.
Таблица 2.2 – Параметры сушильного агента
Номер и индекс режима
Номер ступени режима
Изменение влажности древесины на каждой ступени %
2 Выбор режимов начального прогрева и влаготеплообработки
Выбор режимов начального прогрева (НП) конечной (КВТО) и промежуточной (ПВТО) влаготеплообработки принимаю в соответствии с рекомендациями [ ]
Начальный прогрев производят с целью увеличения влагопроводности древесины. Температуру среды при прогреве пиломатериалов мягких хвойных пород выбираю в зависимости от толщины и категории режима сушки для лиственницы и твердых лиственных пород на 5ºC выше чем на первой ступени сушки для мягких лиственных пород (береза ольха липа тополь) – на 8ºC выше чем на первой ступени сушки но не выше 100ºC. Психрометрическую разность поддерживают Δt = 05-15ºС. Древесину прогревают до тех пор пока разность между температурой поверхности и температурой в центре доски не достигнет 3ºС.
Во время прогрева в камеру подают пар через увлажнительные трубы при включённых калориферах работающих вентиляторах и закрытых приточно-вытяжных каналах. На прогрев расходуется много пара поэтому проводить начальный прогрев одновременно во многих камерах сушильного блока не рекомендуется.
По температуре первой ступени режима сушки определяю температуру начального прогрева: для режима 3Н tСосны. = 94 ºC. Для режима 4-Н tЕли= 90 ºC; для режима 4-Г tБерезы=69 ºC.
Продолжительность начального прогрева определяется из расчёта 15 ч на каждый сантиметр толщины материала и составляет для сосны толщиной 40мм - нп = 60 ч. Для твёрдых лиственных и хвойных пород увеличивают на 50 %. Для мягких лиственных пород увеличивают на 25 %. Для сосны толщиной 32 мм – нп=15×S ч. нп= 4.8 ч. Для ели толщиной 40 мм – нп=S×15=6 ч. Для березы толщиной 32ммнп= 32×15×125=6 ч
Для снятия или уменьшения остаточных внутренних напряжений проводят промежуточную влаготеплообработку (ПВТО). В сушильное пространство камеры периодического действия подают пар при включенных калориферах работающих вентиляторах и закрытых приточно-вытяжных каналах включенных увлажнительных трубах.
Промежуточной влаготеплообработке подвергают пиломатериалы повышенных толщин. Так как заданная спецификация не содержит таких толщин промежуточная влаготеплообработка не проводится.
Конечную влаготеплообработку (КВТО) проводят после достижения древесиной заданной конечной влажности с целью снятия остаточных внутренних напряжений. Во время обработки температуру среды поддерживают на 8º. С выше температуры последней ступени режима сушки но не более 100ºС. Конечную влаготеплообработку проводят при включенных калориферах работающих вентиляторах и закрытых приточно-вытяжных каналах включенных увлажнительных трубах.
Психрометрическую разность Δt устанавливают равной 05-10ºС.
Выбор режимов начального прогрева и КВТО приведен в таблице 2.3.
Таблица 2.3 – Режимы начального прогрева и КВТО
Наименование обработки
Влажность древесины %
психрометрическая разность ºС
продолжи-тельность ч
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
1 Расчет продолжительности цикла сушки
Расчёт продолжительности сушки в камерах периодического действия при низкотемпературном процессе.
Общая продолжительность сушки фактического и условного материалов включая начальный прогрев и влаготеплообработку рассчитывается по формуле [ ]:
= исх × Ар × Ац × Ак × Ав × Ад (3.1)
где исх – исходная продолжительность сушки пиломатериалов заданной породы и размеров нормальным режимом от начальной влажности 60% до конечной влажности 12% в камерах с реверсивной циркуляцией сушильного агента средней интенсивности ч.;
Ар Ац Ак Ав Ад – коэффициенты учитывающие категорию режимов сушки Ар=1 – нормальный режим интенсивность циркуляции Ац (определяется по таблице на пересечении исх×Ар со скоростью циркуляции 2 мс сушильного агента в камере) начальную и конечную влажности Ав (определяется по таблице на пересечении начальной и конечной влажности) качество сушки Ак=115 длину материала Ад=1.
Значение Ад для пиломатериалов одинаковой длины принимается равным 1.
Значение Ак для 2 категории качества сушки принимается равным 115.
Рассчитываю продолжительность сушки для сосна 32×150 мм:
исх принимаю по таблице 9 (находится на пересечении толщины и ширины пиломатериалов)
=73× 1× 074 × 115 × 143 × 1 = 888 ч = 3.7 суток.
Рассчитываю продолжительность сушки условного материала:
= 88 × 1 × 078 × 115 × 1 × 1 = 789 (ч) = 32 сут.
Продолжительность сушки ольхи и ясеня проводятся аналогично. Полученные значения представлены в таблице 3.7.
Рассчитываю продолжительность оборота камеры при сушке пиломатериалов в камере СПМ–1К:
где – продолжительность сушки сут.;
з.р – продолжительность загрузки и разгрузки камеры принимается равной 01 суток при механизированных способах загрузки.
Для сосны: об = 37 + 01 = 38 сут.
Для ели: об = 41 + 01 = 42 сут.
Для березы: об = 39 + 01 = 40 сут.
Для условного материала: об = 32 + 01 = 33 сут.
Результаты расчётов представлены в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Расчет продолжительности сушки пиломатериалов
Продолжитель-ность сушки
Расчет количества сушильных камер
Перевод объёма фактических материалов подлежащих сушке в объём условного материала:
Объём подлежащих сушке пиломатериалов (Фi) переводится в объём условного материала (Уi) по формуле:
К – коэффициент продолжительности оборота рассчитывается по формуле:
К = об.фоб.усл (3.4)
где об.ф и об.усл – продолжительность оборота камеры при сушке фактического и условного материала сут.
Ке – коэффициент вместимости камеры рассчитывается по формуле:
где усл и ф – объёмные коэффициенты заполнения штабеля условным и фактическим материалом.
Коэффициент заполнения штабеля условным и фактическим материалом рассчитывается по формуле:
= д×ш×в×((100–У0)100) (3.6)
где д ш в – линейные коэффициенты заполнения штабеля по его длине ширине высоте;
Коэффициент заполнения штабеля по длине д равен 1 если в штабель укладываются доски одинаковой длины;
Коэффициент заполнения штабеля по высоте в рассчитывается по формуле:
где S – толщина пиломатериалов мм;
Sпр – толщина прокладок (25 мм).
ш = 09 – для всех пород т.к. используется способ укладки без шпаций доски обрезные;
У0 – объёмная усушка древесины учитывающая уменьшение её объема при высыхании рассчитывается по формуле:
У0 = K0×(Wн–Wк) (3.8)
где K0 – коэффициент усушки древесины;
Wн и Wк – номинальная и конечная влажность древесины.
Рассчитываю коэффициент заполнения штабеля условным материалом.
усл=1×09×0615×((100–35)100)=0534
Рассчитываю коэффициент заполнения штабеля для сосны.
ф=1×09×0561×((100–528)100)=0478
Коэффициенты заполнения штабеля для ели и березы рассчитываются аналогично.
Результаты расчета объемных коэффициентов заполнения штабеля условным и фактическим материалом представлены в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Объемные коэффициенты заполнения штабеля
Размеры поперечного сечения S×b мм
Коэффициент заполнения штабеля по
Объемный коэффициент заполнения штабеля
Перевожу фактический объём сосны ели и березы в условный объём
Уi =5000×11×11=6050 м3
Уi =4000×12×1=4800 м3
Уi =4000×12×11=5280 м3
Результаты пересчета объёмов фактических пиломатериалов в объём условного материала представлены в таблице 3.3.
Таблица 3.3 – Пересчет объемов заданных пиломатериалов в объем условного материала
Объем заданных пиломатериалов м3
Объем условного материала м3
Расчет производительности сушильной камеры в условном материале производится по формуле:
Пусл = Т×Екоб усл (3.9)
где Т – число суток работы камеры в году определяется по формуле:
где Кисп – коэффициент использования камеры (равен 092).
Ек – емкость камеры рассчитывается по формуле:
где Г – габаритные размеры штабеля рассчитываются по формуле:
b – ширина штабеля м.;
h – высота штабеля м.;
n – количество штабелей в камере шт.
Рассчитываю производительность сушильной камеры в условном материале:
Пусл = 3358×37433=380573 м3год.
Требуемое количество камер рассчитывается по формуле:
где У – общий объём условного материала м3усл.;
Пусл – годовая производительность одной камеры в условном материале м3услгод.
n=(6050+4800+5280) 380572=42
Принятое количество камер определяется округлением n до ближайшего целого числа.
Принимаю к строительству 5 двухштабельные камеры
Планировка цеха должна обеспечивать рациональную организацию всего технологического процесса в цехе механизацию трудоёмких погрузочно-разгрузочных и транспортных операций соблюдение требований техники безопасности и санитарных норм. Состав основных участков и помещений цеха зависит от применяемого типа камер принятых способов и механизмов по формированию и расформированию сушильных штабелей а также от планируемой работы и мощности цеха.
Основой для расчёта площади сушильного цеха служит площадь всех сушильных камер определяемая исходя из конструкции камеры и их потребного количества определённого в технологическом расчете и составляющая в среднем 30% от общей площади цеха.
Общая площадь сушильных камер рассчитывается по формуле:
b – ширина сушильной камеры м.;
m – количество сушильных камер шт.
Площадь цеха рассчитывается по формуле:
Sцеха=Sк×10030% (3.15)
где Sк – общая площадь сушильных камер м2;
Ориентировочную площадь цеха принимаю:
Fцеха=2691×10030= 897 м2.
Целью теплового расчета является определении расхода теплоты на сушку потребности в теплоносителе.
Для выполнения теплового расчета выбирается расчетный материал. За него принимают самые быстросохнущие доски из заданной спецификации. В конечном итоге калориферы должны обеспечить потребности сушки материала потребляющего в единицу времени наибольшее количество тепла. Выбор производится на основании результатов расчета продолжительности сушки (по таблице 3.1).
В качестве расчетного материала принимаются обрезные доски сосны толщиной равной 32 мм продолжительность сушки равна 888 ч.
Количество массы влаги испаряемой из 1 м3 древесины рассчитывают по формуле:
D1 = ρб × Wн- Wк100 (4.1)
где ρбаз – базисная плотность расчетного материала кгм3 ρбаз= 420 кгм3;
Wн Wк – соответственно начальная и конечная влажность расчетного материала %;
D1 = 400 ×(80 -8) 100 =288 кгм3.
Определение массы влаги испаряемой за время одного оборота камеры:
где Е- вместимость камеры м3;
Dоб = 393×288=113184 кг
Определение массы влаги Dcкгс испаряемой в камере за 1с определяется по формуле:
Dc=Dоб3600× суш (4.3)
Dc=113184 3600 ×768 = 004 кгс.
Продолжительность сушки расчетного материала определяется по формуле:
суш = – (н.п. + квто) (4.4)
суш = 888 – (6 + 3+3) =76.8 ч.
Расчетную массу испаряемой влаги Dp кгс определяют по формуле:
Где Кн.с – коэффициент учитывающий неравномерность скорости сушки. Его принимают в зависимости он конечной влажности древесины 1612%
Кн.с = 11. Влажности конечная 1215% Кн.с = 12 влажности конечная 12%
Наиболее точно тепловой расчет может быть выполнен если вести его последовательно по всем трем ступеням режима камер периодического действия. Однако это усложняет расчеты. Поэтому обычно ведут расчет по II ступени т.к. по большинству показателей получаются более надежные расчеты.
Агентом сушки является влажный воздух. Принимаем t1 и φ1 по второй ступени режима сушки расчётного материала (по таблице 2.2). Остальные параметры агента сушки на входе в штабель определяются по следующим формулам:
- парциальное давление пара:
где Pн1 – давление насыщенного пара при температуре t1 Па;
φ1 - степень насыщенности;
Pn1=062×60000=37200 Па.
d1- влагосодержание гкг сухого воздуха определяется по формуле:
d1 = 622 × Pn1Pa-Pn1 гкг (4.7)
где Pn1 – парциальное давление Па;
Pa – атмосферное давление принимается равным 105 Па.
d1 = 622 × 37200100000-37200 =36844 гкг.
- теплосодержание I1 кДжкг определяется по формуле:
I1=10 t1 +2.5 х d1 +0.0019× d1× t1 кДжкг (4.8)
I1= 10×84+25×36844+00019×36844×84=106390 кДжкг.
- плотность воздуха ρ1 определяется по формуле:
ρ1 = 349 – 132×d1622+d1273 +t1 кгм3 (4.9)
ρ1 = 349 – 132×36844622+36844273 +84 =0840 кгм3.
- удельный объем Vпр1 м3кг определяется по формуле:
Vпр1=462 × 10-6 (273+t1) (622+d1) м3кг (4.10)
Vпр1=462×10-6×(273+84)×(622+36844)=1633 м3кг.
Значения параметров агента сушки на входе в штабель приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Параметры сушильного агента
Степень насыщенности
Парциальное давление пара
Определение параметров агента сушки на выходе из штабеля определяется последующим формулам:
- влагосодержание d2 определяется по формуле:
d2 = d1 + 1000 Mшт гкг (4.11)
где d1 – определено по формуле 45. гкг;
Mшт - удельный расход циркулирующего агента сушки на 1 кг испаряемой влаги кг сухого воздуха кг влаги
Удельный расход циркулирующего агента сушки Mшт определяется по формуле:
М=GштDр. кгсух воз кг влаги (4.12)
где Gшт– масса циркулирующего по материалу агента сушки в еденицу времени.
Gшт= VштVпр.1 кгс (4.13)
где Vшт-объём циркулирующего по штабелю агента сушки м3с
Определение объёма циркулирующего по штабелю агента сушки производится по формуле:
Vшт=m×Vмат.× Fж.с.шт. м3с (4.14)
где m - количество штабелей в плоскости перпендикулярной направлению потока воздуха.
Vмат.- скорость циркуляции по материалу принятая при определении продолжительности сушки .
Fж.с.шт - площадь живого сечения штабеля (сводная для прохода агента сушки ) определяется по формуле :
Fж.с.шт =F× (1-д × в) (4.15)
Где F-площадь габаритного сечения
д.в-коэффициент заполнения штабеля по длине и высоте определены в разделе 3
Площадь габаритного сечения штабеля определяется по формуле:
Где H.L-соответственно высота и длина штабеля;
F = 3 × 65 = 195 м2 ;
Fж.с.шт=195(1-1 × 0561)=8560 м2 ;
Vшт=2 × 2 × 8560=34242 м3с;
Gшт=342421633=20968 кгс ;
М шт=209600039=537435 кгсух воз кг влаги;
d2 = 36844+ 1000 537435 =370300 гкг.
Температура сушильного агента на выходе из штабеля определяется по формуле:
t2 = t1 - d2- d104 +00003×d2+ d1 оС (4.17)
t2 = 84 – 370300-36804 +00003×370300+ 368 = 813 оС.
Теплосодержание I2 кДжкг принимается равным I1 т.к на протяжении сушки данный показатель не изменяется.
Удельный объем Vпр2 м3кг определяется по формуле:
Vпр2=462×10-6 (273+t2)(622+d2) м3кг (4.18)
Vпр2=462×10-6 × (273+843) × (622+370300) = 16 м3кг.
Плотность воздуха ρ1 определяется по формуле:
ρ2 = 349 – 132×d2622+d2273 +t2кгм3 (4.19)
ρ2 = 349 – 132×370300622+370300273 +813 = 0846 кгм3.
Парциальное давление на выходе из штабеля определяется по формуле:
Рn2 = Pa× d2622 +d2 Па (4.20)
Рn2 =100000×370300622 +370300 =373143 Па.
φ2 = 373143 50000 = 07
Значения параметров агента сушки на выходе из штабеля приведены в таблице 4.2.
Таблица 4.2 - Параметры агента сушки на выходе из штабеля
3 Определение расхода теплоты на сушку
Расход тепла на сушку складывается из затрат тепла на прогрев материала испарения влаги из него и на тепловые потери через ограждение камеры.
Расход тепла на начальный прогрев 1 м3 древесины qпр.1м3 для зимних условий определяется по формуле:
qпр.1м3 = ρд × с(-) × (-t0 ) + ρб × Wн - Wсж100 × γ + ρд × с(+) × tнп кДжм3 (4.22)
где ρд – плотность древесины расчетного материала кгм3;
с(-)с(+) – удельная теплоемкость древесины при средней отрицательной и средней положительной температуре кДж(кг×0C);
t0 – начальная температура древесины 0C;
ρб – базисная плотность древесины расчетного материала кгм3;
Wн – начальная влажность расчетного материала %;
Wсж. – содержание воды оставшейся в замороженной древесине в жидком состоянии %;
γ – скрытая теплота плавления льда γ = 335 кДжкг;
tнп – температура начального прогрева расчетного материала 0C.
qпр.1м3 = 720 × 22 × -(-20) + 400 × 80 - 18100 × 335 + 720 × 301 × 94 =
Расход тепла на начальный прогрев 1 м3 древесины qпр.1м3 для среднегодовых условий определяется по формуле:
qпр.1м3 = ρд × сд × (tнп – t0) кДжм3 (4.23)
где сд – удельная теплоемкость древесины в диапазоне температур от t0 до tнп кДж(кг×0C);
qпр.1м3 = 720 × 30 × (9454) = 193536 кДжм3.
Удельный расход теплоты при начальном прогреве отнесенный к 1 кг испаряемой влаги qуд кДжкг определяется по формуле:
qпр = qпр.1м3D1 кДжкг (4.24)
Для зимних условий:
qпр1 = 3184768 288 = 11058 кДжкг.
Общий расход теплоты при начальном прогреве Qпр кВт определяется по следующей формуле:
Qпр = qпр.1м3 × Г 3600 × пр кВт (4.25)
где Г – габаритный объем штабелей м3 (определён по формуле 3.12 в технологическом расчёте);
ф – объемный коэффициент заполнения штабеля расчетным материалом;
пр – продолжительность начального прогрева для расчетного материала ч.
Qпр = 3184768 × 3933600 × 48 = 7243кВт.
3.2 Расход теплоты на испарение влаги
Удельный расход теплоты на испарение влаги в сушилках где в качестве
агента сушки используется воздух qисп кДжкг:
qисп =1000× (I2 - I0) (d2- d0) - Св × tм кДжкг (4.26)
где I2 I0 – соответственно теплосодержание воздуха на выходе из штабеля и свежего воздуха кДжкг I2 = 106390 кДжкг I0 = 46 кДжкг (при поступлении в камеру воздуха из коридора управления);
d2 d0 – влагосодержание воздуха на выходе из штабеля и свежего воздуха гкг; d2 = 26791 гкг d0 = 10 гкг;
Св – удельная теплоемкость воды Св = 419 кДж(кг×0C);
tм – температура нагретой влаги в древесине принимается равной температуре мокрого термометра tм для режима сушки расчетного материала tм = 67 ºС .
Для зимних и среднегодовых условий:
qисп =1000× (106390– 46) (370300- 10) - 419 × 73 = 282514 кДжкг.
Расход теплоты в единицу времени на испарение влаги для зимних и среднегодовых условий расcчитываю по формуле:
Qисп= qисп ×Dр (4.27)
Qисп= 282514 × 0039 = 24501 кВт.
3.3 Расчет тепловых потерь через ограждения
Тепловые потери через ограждения сушильной камеры в единицу времени Qогр кВт. Для среднегодовых потерь рассчитываю таким же образом определяют по формуле:
Qогр = Fi × Kтi × (tс – t0) ×С × 10-3 кВт (4.28)
tс – температура среды в камере. Определяется как среднее значение температуры на входе и выходе из штабелей 0C;
t0 – температура наружного по отношению к камере воздуха 0C
где t1 – температура сушильного агента на входе в штабель 0C;
t2 – температура сушильного агента на выходе из штабеля 0C;
tс = 813 + 842 = 8265 0C.
Qз огр = 221 × 027 × (8265 – 20) ×0001 = 0373 кВт;
Для торцевой стены со стороны дверей:
Qз огр = 49 × 027 × (8265 – 20) × 0001 = 0082 кВт;
Для торцевой стены со стороны коридора управления:
Qз огр = 251× 027 × (8265 – 20) × 0001 = 0424 кВт;
Qз огр = 145 × 04 × (8265 – 20) × 0001= 0363 кВт;
Для потолка (верхняя секция):
Qз огр = 463 × 027 × (8265 – 20) × 0001=0783кВт;
Qз огр = 463 × 0135 × (8265 – 2) × 0001 = 0504 кВт;
Суммарные тепловые потери через ограждения сушильной камеры составляют:
Qз огр = Qз огр кВт (4.29)
Qз огр = 0142 + 0031 + 0161 + 0138 + 0298 + 0261 = 1031 кВт.
Результаты расчета тепловых потерь через ограждение сушильной камеры сводят в таблицу 4.1.
Таблица 4.1 – Тепловые потери через ограждение камеры
Наименование ограждения
Коэффицент теплопередачи
Таблица 4.2 – Среднегодовые тепловые потери через ограждение камеры
qзогр = 15 × QогрDc кДжк (4.30)
qзогр = 15 × 2529 0.04 = 948 кДжкг.
Полученые расччеты о тепловых потерях через ограждения сушильной камеры свожу в таблицу 4.1
3.4 Суммарный расход теплоты
Определение суммарного удельного расхода теплоты на сушку qсуш кДжкг также производят зимних и среднегодовых условий. При этом используют формулу:
qсуш. з = (qпр + qисп + qзогр) × C1 кДжкг (4.31)
qсуш. з = (3184768 + 282514 + 948) × 12 = 385676088 кДжкг.
Расход теплоты на 1 м3 расчетного материала q’суш кДжм3 определяю для зимних условий по формуле:
q’суш. = qсуш. ×D1 (4.32)
q’суш = 385676088 × 288 = 111074713 кДжм3.
4 Определение расхода теплоносителя
В качестве теплоносителя в сушильных камерах могут использоваться насыщенный водяной пар. Расход этого теплоносителя Мn кгм3 на сушку 1 м3 расчетных пиломатериалов определяют для среднегодовых условий по формуле:
Mn=qсуш×D1iн-i кгм3 (4.33)
i – энтальпия кипящей воды при том же давлении кДжкг
Mn=385676088 ×2882148-584 =710196 кгм3
Определяю часовую и годовую потребность цеха в паре
Максимальный расход пара в секунду в период прогрева и сушки определяется по формуле:
М1пр. = (Qпр.+15×Qогр.)×125 ×3600iн-i кгч (4.34)
М1суш. = (Qисп.+15×Qогр.)×125 ×3600iн-i кгч (4.35)
М1пр. = (7243+15×2529)×125 ×36002148-584 = 20948 кгч
М1суш. = (24501 +15×2529)×125 ×36002148-584 = 70604 кгч
Часовой расход пара на сушильный цех Мц кгч рассчитываю для зимних условий:
Мц =М1пр × Nпр + М1суш ×nсуш кгч (4.35)
Мц =20948 × 5 + 70604 × 08 = 161223 кгч.
Годовой расход пара на сушку всего заданного объёма пиломатериалов Мг тгод определяю по формуле :
Определяю количество камер в которых одновременно идёт (nпр) в которых одновременно идет прогрев и (nсуш) сушка пиломатериалов по формуле:
где N – количество камер в цехе
Принимаю две камеры для прогрева.
Nсуш = 42 – 5 = 08 шт.
Мг =Мп × Ф × СЗ × 10-3 тгод (4.36)
где Мn – расход пара на сушку одного метра кубического пиломатериалов определяется по формуле:
Ф - суммарный объём фактически высушенных (подлежащих сушке) пиломатериалов заданных размеров и пород м3год составляет:
Ф =5000 + 4000 + 4000 =13000 м3год
Рассчитываю среднюю продолжительность сушки заданных пиломатериалов по формуле:
ц.ср = (ци×Фi)Фi сут.(4.38)
ц.ср = (37×5000+41×4000+39×4000)13000 = 38 сут.
Для расчётного материала определяем отношение ц.ср ц=4.653.8 =122
Для которого принимаем значение поправочного коэффициента СЗ = 102
Мг =161223 × 13000 × 1 × 10-3 = 2095 тгод.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Согласно расчетам сушильный цех занимает площадь 897 м2 .
Цех оснащён паятью камерами СПМ1К расположенными в один ряда.
Для удобства управления камерами принято решение об устройстве коридора управления общей площадью 84 м2. Вдоль фронта камер со стороны дверей проходит траверсный путь 273 м2.
Площадка для формирования пакетов площадью м2 имеет три пары рельсового пути (для подачи пиломатериалов формирования или разборки штабелей а также рельсовый путь для подачи прокладок). Количество подштабельных мест на складе сухих и сырых соответствует планировке цеха. Склад сырых пиломатериалов имеет две пары рельсового пути (для размещения двух штабелей) и занимает площадь м2 склад сухих пиломатериалов - четыре пары рельсового пути (для размещения четырёх штабелей) общей площадью м2. Склад сухих и сырых пиломатериалов разделены иежду собой.
Транспортные и погрузочно-разгрузочные операции применяемые механизмы:
Понятие транспорт означает совокупность транспортных операций транспортных средств и системы организации транспортных работ в сушильном цехе.
К основным транспортным операциям относятся: подвоз пиломатериалов подлежащих сушке закатка штабелей в камеру и выкатка из нее; подача штабелей на склад сухих пиломатериалов; подача на склад готовой продукции. Передвижение штабелей уложенных на трековых тележках происходит при помощи троса-блочной системы и передвижной лебёдки. Сама тележка приводится в движение от индивидуального привода. Штабеля пиломатериалов укладываются на низких двух колёсных тележках – треках.
Важнейшим условием эксплуатации сушильной камеры является надлежащая укладка пиломатериалов в штабеля позволяющая значительно снизить процент брака от коробления и растрескивания и способствующая более равномерному просыхания материала т.е. сокращения сроков сушки. Штабель составляется из досок одной породы и одного сечения.
Для надежного зажатия всех досок в штабеле применяются прокладки из прямослойной древесины без сучков одинаковой толщины. Длинна применяемых прокладок чуть больше ширины формируемого штабеля (не более 18 м) их ширина 35 – 40 мм толщина 25 мм. Штабеля формируются с прокладками одинаковой ширины. Используются только сухие прокладки калиброванные строганием с одной стороны на рейсмусовом станке с влажностью соответствующей конечной влажности высушиваемой древесины но не выше 12 %. Расстояние между прокладками по длине штабеля зависит от древесной породы толщины и ширины материала конечной влажности требуемого качества сушки и длины выпиливаемых сухих деталей. Прокладки располагаются перпендикулярно длине досок. Нижняя прокладка должна находиться над опорным брусом или над другим прочным основанием. Крайние прокладки у лицевого ровного торца штабеля укладывают заподлицо с торцами досок. Укладка без шпаций более рациональна так как повышается ёмкость штабеля уменьшается его аэродинамическое сопротивление.
Все сформированные штабеля должны быть полногрузными по высоте их выкладывают по метке с тем чтобы зазор между верхом штабеля и низом перекрытия камеры был не больше толщины доски с прокладкой.
Сформированные штабели должны соответствовать габаритным размерам (6500× 1800 × 3000) (допускается незначительное ближайшее отклонения в меньшую сторону в зависимости от сечения высушиваемых пиломатериалов) а также быть не более 65 м. по длине. Разные сортименты допускается высушивать вместе только при одинаковой расчётной продолжительности их просыхания.
Перед сушкой камеры подготавливают: удаляют воду и очищают от различного мусора необходимо очистить калориферы от пыли смазать подшипники проверить исправность дверей калориферов. Исправные калориферы нагреваются за 10-15 мин. Вентили должны надёжно перекрывать систему. Для проверки работы увлажнительных труб необходимо по трубе пустить пар и если выявятся засоренные отверстия прочистить их. Проверяют работу конденсатоотводчиков состояние вентиляторной установки при этом устанавливают есть ли биение вала стук в подшипниках. Производят осмотр и подготовку психрометра и системы дистанционного контроля.
После проверки состояния оборудования камеру необходимо прогреть и только после этого можно загружать штабеля пиломатериалов. Если пиломатериалы загружать в холодные камеры на ограждениях и оборудовании во время прогрева будет конденсироваться влага вызывающая коррозию металла. При пуске камеры не остывшей после загрузки горячую воду пускают за 20-30 минут. до закатки штабелей постепенным открытием перекрывающего вентиля.
Сформированный на трековой вагонетке штабель должен быть подан по рельсовым путям в одну из камер сушильного блока или при отсутствии свободной камеры на склад сырых пиломатериалов. Для перекатки штабелей с одного рельсового пути на другой а также для загрузки и разгрузки сушильных камер применяется траверсная тележка.
Штабель с погрузочной площадки закатывается на траверсную тележку по уложенному на её платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных и каменных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры подлежащей загрузке. После остановки тележки против нужной камеры производят ручную доводку её до совмещения рельсов траверсной тележки с рельсами камеры и застопоривание после чего штабель вкатывают в камеру. Выгрузка штабелей из камеры ведётся в обратном порядке.
После загрузки штабелей в камеру осуществляется первая технологическая операция сушильного процесса – начальный прогрев древесины. Затем по заданному режиму выполняется собственно процесс сушки во время которого ведётся непрерывный контроль за состоянием сушильного агента и периодический контроль за влажность древесины и внутренними напряжениями в ней.
Влажность воздуха в камерах регулируют приточно-вытяжными каналами и увлажнительными трубами. Если требуется увеличить влажность воздуха в камере нужно закрыть шиберы на приточно-вытяжных каналах. Когда влажность воздуха и при закрытых шиберах не достигает заданной по режиму одновременно с закрытием шиберов надо дополнительно через увлажнительные трубы пустить пар в камеру. Если требуется снизить влажность воздуха в камере открывают приточно-вытяжные каналы и закрывают увлажнительные трубы.
При регулировании режима не следует о тепловой инерции камеры.
Переход с одной степени на другую следует проводить плавно так как резкое изменение температуры и влажности может вызвать опасные напряжения в материале которые в свою очередь могут вызвать появление трещин.
Перед окончанием сушки проводится конечная влаготеплообработка для снятия остаточных внутренних напряжений. После этого проверяется качество сушки. Далее следует выгрузка штабелей из камеры и подготовка её к следующему циклу.
Подштабельное основание должно быть прочным жестким а верх его – горизонтальным без местных выпуклостей и понижений. Длина основания должна равняться длине штабеля. Для проверки используют заранее заготовленный шаблон который прикладывают ребром к основанию штабеля.
Древесина выпускаемая из сушилки должна по качеству сушки соответствовать своему назначению. Для контроля требований предъявляемых второй категорией качества сушки и допускаемых отклонений параметров будет использоваться следующая методика.
Контроль за влажностью древесины в процессе сушки будет осуществляться видоизменённым весовым способом который называется способом контрольных образцов или отрезков.
Из партии досок предназначенных для укладки в штабель и последующей сушки отбирают контрольные доски характерные для всей партии по влажности и по расположению годичных слоёв. Таким образом контрольный отрезок длиной 1-12 м. отпиливается от доски характеристика соответствует средней характеристике партии древесины загружаемой в сушилку. Отрезок отпиливается на расстоянии не менее 300 мм. от торца. Торцы контрольных образцов замазывают густотёртой краской. Отрезок и смежные с ним секреции влажности взвешиваются: первый на торговых (с точностью до 5 г.) а вторые – на технических весах. Затем отрезок укладывают в заранее приготовленные места – быстро сохнущие и медленно-сохнущие места штабеля. В штабель закладывают четыре шесть контрольных образцов. Контрольный отрезок должен закладываться в штабель так чтобы его можно было легко вынуть для взвешивания и вновь положить в штабель. По секциям определяют начальную
влажность отрезка за которую принимается средняя величина из влажности обеих секреций.
Рисунок 5.1 – Схема выпиловки контрольного отрезка
Начальная влажность контрольного отрезка после его выпиловки может считаться равной:
Wнач=((Mнач-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mнач и Mсух – масса отрезка в абсолютно сухом состоянии и начальная масса отрезка.
При этом масса абсолютно сухого отрезка вычисляем по формуле:
Mсух=(100*Mнач)(Wнач+100)
где Wнач – начальная влажность контрольного отрезка.
Таким образом масса отрезка в абсолютно сухом состоянии вычисляется заранее перед началом сушки.
В процессе сушки влажность устанавливается по формуле:
Wi=((Mi-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mi – масса отрезка в любой момент процесса устанавливаемая взвешиванием.
Так как при высушивании пиломатериалов по второй категории качества необходимо контролировать перепад влажности по толщине то для осуществления контроля предусматриваем: из отобранной доски для определения общей влажности выпиливания секции для определения послойной влажности на которую раскалывают согласно приведённой схеме на рисунке 5.2. Разница во влажности боковых и средних полосок показывает перепад влажности. Число вырезаемых секций для первой категории качества сушки должно быть не менее пяти.
Рисунок 5.2 – секции послойной влажности для пиломатериалов толщиной до 32 мм.
Контроль за внутренними напряжениями при сушки нужен чтобы в любой момент процесса иметь возможность установить характер и примерную величину внутренних напряжений в древесине а также наличие в ней остаточных деформаций.
Производственный качественный контроль внутренних напряжений осуществляют выпиловкой из материала на ленточной пиле специальных проб – силовых секций. Силовая секция раскраивается в виде двузубой гребёнки с выколовшейся серединкой как показано на рисунке 5.3:
Рисунок 5.3 – Силовые секции
Если зубцы раскроено секции изгибаются наружу (Рис. б форма 2) значит в материале имеются растягивающие напряжения в наружных и сжимающие напряжения во внутренних слоях. (Рис. б Форма 1) характеризует обратный характер напряжений: сжатие поверхности и растяжение центральной зоны. Отсутствие деформаций в секреции поле раскроя (Рис. б форма 3) указывает на отсутствие внутренних напряжений.
Форма силовой секции после раскроя показывает только знак и примерную величину полных внутренних напряжении в данный момент но не даёт ещё представления об остаточных деформациях.
Положение зубцов секции после её выдержки показывает имеющиеся в древесине остаточные деформации и напряжения. Если секция приобрела форму 2 значит в материале имеются остаточные деформации удлинения на поверхности и укорочения внутри и соответственно сжимающие остаточные напряжения на поверхности и приобрела растягивающие внутри. Такой характер остаточных деформаций и напряжений наблюдается в процессе сушки без влаготеплообработки. Если после выдержки секции приобрела форму 3 такой случай может быть в самом начале сушки или после правильно проведённой влаготеплообработки материала. Если же после выдержки секция принимает форму 1 в материале имеются остаточные деформации укорочение на поверхности и удлинение внутри. В процессе собственно сушки таких деформаций не возникает но они могут появиться после излишне интенсивной влаготеплообрабтки.
Для пиломатериалов второй категории качества сушки относительно отклонения зубцов секции f от нормального положения не должно превышать 15-2 % длины зубца. Это отклонение измеряется индикаторной скобой или штангенциркулем с точностью 01 мм и характеризуется отношением:
где L – длина зубца.
Принимая во внимание спецификацию и назначение подлежащих сушке пиломатериалов принятые режимы сушки и особенности конструкции сушильной камеры составляем карту контроля технологического процесса которая оформлена в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Карта контроля технологического процесса
Контролируемый параметр
Периодичность проведения контрольных операций
Исполнитель контроля
Контроль параметров пиломатериалов поступающих на сушку
При поступлении пиломатериалов
Визуальное измерение
Продолжение таблицы 5.1
Согласно прилагаемой спецификации
Контроль параметров теплоносителя
Согласно измерительных приборов
Перед загрузкой камеры ежечасно с момента начала процесса сушки
Контроль состояния агента сушки
Ежечасно с момента начала процесса сушки
Психометрическая разность
Контроль состояния высушиваемого материала
В начале сушки через 12 часов и в конце - через 24 часа
Измерение по секциям послойной влажности
Внутренние напряжения
Измерения по силовым секциям
Контроль качества пиломатериалов после сушки
Средняя конечная влажность пиломатериалов в штабеле
Средние значение измерений
Отклонение влажности отдельных досок от средней конечной влажности штабеля пиломатериалов
Окончание таблицы 5.1
Перепад влажности по толщине пиломатериалов
Условный показатель остаточных напряжений
Измерение по силовым секциям
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Богданов Е.С. Справочник по сушке древесины Е.С.Богданов В.А.Козлов Н.Н. Пейч. - М.: Лесная промышленность1987.-192с.
Богданов Е.С. Сушка пиломатериалов Е.С.Богданов – М.: Лесная промышленность1988.-201с.
Кречетов И.В. Сушка и защита древесины И.В. Кречетов.- М.: Лесная промышленность 1987-328с.
Серговский П.С. Гидротермическая обработка и консервирование древесины П.С. Серговский А.И. Расев - М.: Лесная промышленность 1987.-360с.
Соколов П.В. Лесосушильные камеры П.В. Соколов Г.Н. Харитонов С.В. Добрынин – М.: Лесная промышленность 1987 – 216с.
Шубин Г.С. Проектирование участков для гидротермической обработки древесины Г.С. Шубин – М.: лесная промышленность 1983 – 272с

Схема технологического процесса.docx

Схема технологического процесса
Наименование сборочных единиц и деталей
Обозначение по чертежу
Количество в изделии шт.
Обработка в размер по сечению с 4-х сторон
Подсечка калёвки и обработка шипов
Шлифование поверхностей
Выборка пазов для петель личинки и корпуса замка
Брусок горизонтальный
Брусок горизонтальный средний

3-й раздел (середина).docx

3.3 Расчёт необходимого количества технологического оборудования
Исходными данными для расчёта потребного количества технологического оборудования являются чертежи изделия и годовая программа их выпуска принятая схема технологического процесса и технологические режимы техническая характеристика принятого оборудования количество работы оборудования в год и нормы времени на ручные операции если они предусмотрены в принятом технологическом процессе.
Важнейшей характеристикой производственного оборудования является его производительность. Производительность оборудования определяется количеством продукции получаемой при конкретных условиях эксплуатации оборудования в единицу времени. Она может выражаться в единицах учёта продукции или учёта выработки по количеству обработанного материала.
Расчёт производительности оборудования:
Производительность круглопильного станка TR- 350 для поперечного раскроя вычислю по формуле:
Пч= Тч*(n-m)*Kр*a*bN (компл.ч); (3.1)
где Тч – время за которое определяется производительность мин;
n – число резов в минуту;
кр - коэффициент использования рабочего времени равный 093;
а – кратность деталей в отрезках по длине;
b – кратность отрезков деталей по ширине (за расчётную ширину отрезков принимать 150);
N – количество деталей в комплекте;
Пч = 60*(5-1)*093*1*157 = 4783 (компл.ч);
Производительность круглопильного многопильного станка MRS-120 для продольного раскроя вычислю по формуле:
Пч = Тч*U*Kр*Kм*(Z-1)Lком (компл.ч); (3.2)
где Тсм – время за которое определяется производительность мин;
U – скорость подачи ммин ;
км – коэффициент использования машинного времени равный 095;
кр - коэффициент использования рабочего времени равный 095;
Z – число пил в поставе;
Lком – сумма длин всех деталей в комплекте;
Пч = 60*12*095*095*(25-1)719 = 13556 (компл.ч);
Производительность 4-х стороннего станка Beaver 22M определю по формуле:
Пч= Тч*U*Kр*Kм*КсLком (компл.ч); (3.3)
Кр - коэффициент использования рабочего времени равный 09;
Кс – коэффициент скольжения 09;
Км – коэффициент использования машинного времени равный 08;
Пч = 60*12*09*08*09719 = 6489 (компл.ч);
Производительность шипорезного станка Beaver 3820 вычислю по формуле:
Пч =Тч*U*Кр*КмВком (компл.ч); (3.4)
U – скорость подачи ммин;
Кр - коэффициент использования рабочего времени равный 075;
Км – коэффициент использования машинного времени равный 05;
Вком – суммарная ширина обрабатываемых деталей м;
Пч = 60*8*075*05069 = 26087 (компл.ч)
Производительность сверлильно-пазовального станка MX6414:
Пч = 60*Тч*Кр*Км*mtц*Zком (компл.ч); (3.5)
Км – коэффициент использования машинного времени равный 06;
m – количество одновременно выбираемы пазов;
tц – время цикла обработки одного паза сек;
Zком – количество пазов в комплекте деталей;
Пч = 60*60*09*06*515*10 = 6480 (компл.ч);
Производительность фрезерного станка T1000 Compact (для обработки калёвки):
Пч = Тч*U*Кр*KмLком (компл.ч); (3.6)
Кр коэффициент использования рабочего времени равный 09;
Км коэффициент использования машинного времени равный 08;
Пч = 60*8*09*0889 = 3883 (компл.ч)
Производительность фрезерного станка T1000 Compact для подсечки калёвки произведу по аналогичной формуле:
Пч = 60*8*09*08688 = 5023(компл.ч); (3.7)
Производительность рабочего места определю по формуле:
Пч = Тч*Крtц (компл.ч); (3.8)
tц – время цикла обработки мин;
Пч = 60*0935 = 1540 (компл.ч);
Производительность шлифовального станка Pro 800 вычислю по формуле:
Пч = Тч*U*Кр*KмLком (компл.ч); (3.9)
Кр коэффициент использования рабочего времени равный 08;
Км коэффициент использования машинного времени равный 093;
Пч = 60*10*08*093707 = 63.14 (компл.ч);
Производительность сборочной ваймы ВП152400 вычислю по формуле:
Пч = Тч*Крtц (компл.ч); (3.10)
Пч = 60*0925 = 2160 (компл.ч);
Производительность сверлильно-пазовального центра с ЧПУ MDK 4120 вычислю по формуле:
Пч = 60*Тч*Кр*Км*tц (компл.ч); (3.11)
tц – время цикла обработки дверного полотна сек;
Пч = 60*60*09*0890 = 2880 (компл.ч);
Расчёт необходимого количества оборудования определяется по формулам:
Норма времени на комплект деталей определяется по формуле:
Нвр.изд. = Тч Пч ч (3.12)
где Тч –– время за которое определяется производительность ч;
Пч – часовая производительность оборудования компл.ч;
Потребное количество часов работы оборудования на годовую программу Трасч определяется по формуле:
Трасч = Нвр.изд. * Пгод ч (3.13)
где Нвр.изд – норма времени на изделие ч;
Пгод – годовая программа выпуска изделия шт.
Располагаемое количество часов работы оборудования в год Трасп. определяется по формуле:
Трасп.=[Тк-(m+n)]*с*t*к (ч) (3.14)
где Тк – календарное количество рабочих дней в году;
m – количество праздничных дней в году;
n – количество выходных дней в году;
с – количество рабочих смен в сутки;
t – продолжительность смены ч;
к – коэффициент учитывающий простой оборудования(095-097).
Расчётное количество оборудования Nрасч в штуках определяется по формуле:
Nрасч=Трасч.Трасп. ед (3.15)
Потребное количество оборудования Nпр. путём округления в большую сторону до целых единиц полученного значения Nрасч.
Процент загрузки принятого оборудования определяется по формуле:
f=( Nрасч Nпр.)*100% (3.16)
Расчёт количества оборудования и его загрузка по приведённым выше формулам:
Станок для поперечного раскроя TR350:
Нвр.изд. = 14783 = 0021 ч;
Трасп = [ 365 - ( 6+104 ) ] * 1 * 8 * 096 = 1958 ч;
Трасч. = 0.021 * 30000 = 630 ч;
Nрасч = 630 1958 = 032 = 1 шт;
f = 0321 * 100% = 32%;
Станок для продольного раскроя MRS-120:
Нвр. = 113556 = 0007 ч;
Трасп = [ 365 - ( 6 + 104 ) ] * 1 * 8 * 096 = 1958 ч;
Трасч. = 0007 * 30000 = 210 ч;
Nрасч = 210 1958 = 011 = 1 шт;
f = 0111 * 100% = 11 %;
Станок для строгания в размер 4-х сторонний Beaver 22M:
Нвр. = 16489 = 0015 ч;
Трасч. = 0015 * 30000 = 450 ч;
Nрасч = 450 1958 = 023 = 1 шт;
f = 0231 * 100% = 23%;
Станок для зарезки шипов и торцовки деталей Beaver 3820 :
Нвр. = 126087 = 0004 ч;
Трасч. = 0004 * 30000 = 120 ч;
Nрасч = 120 1958 = 006 = 1 шт;
f = 0061 * 100% = 6%;
Станок сверлильно-пазовальный MX6414:
Нвр. = 1648 = 0 015 ч;
Фрезерный станок T1000 Compact (для обработки калёвки) :
Нвр. = 13883 = 0026 ч;
Трасч. = 0026 * 30000 = 780 ч;
Nрасч = 780 1958 = 040 = 1 шт;
f = 0401 * 100% = 40 %;
Фрезерный станок T1000 Compact (для подсечки калёвки):
Нвр. = 15023 = 0020 ч;
Трасч. = 0020 * 30000 = 600 ч;
Nрасч = 600 1958 = 031 = 1 шт;
f = 0311 * 100% = 31%;
Нвр. = 1154 = 0065 ч;
Трасч. = 0065 * 30000 = 1950 ч;
Nрасч = 1950 1958 = 099= 1 шт;
Nпр = 1 рабочее место;
f = 0991 * 100% = 99 %;
Шлифовальный станок Pro 800:
Нвр. = 16314 = 0016 ч;
Трасч. = 0016 * 30000= 480 ч;
Nрасч = 480 1958 = 025 = 1 шт;
f = 0251 * 100% = 25 %;
Сборочная вайма ВП152400:
Нвр. = 1216 = 0046 ч;
Трасч. = 0046 * 30000= 1380 ч;
Nрасч = 1380 1958 = 071 = 1 шт;
f = 0711 * 100% = 71 %;
Сверлильно-пазовальный центр с ЧПУ MDK 4120:
Нвр. = 1288 = 0035 ч;
Трасч. = 0035 * 30000= 1050 ч;
Nрасч = 1050 1958 = 054 = 1 шт;
f = 0541 * 100% = 54 %.
Таблица 3.11 – Ведомость расчёта потребного количества технологического оборудования
Наименование оборудования
Потребное количество часов работы оборудования на годовую программу ч Трасч
Располагаемое количество часов работы оборудования в году ч
Расчётное количество оборудования
Принятое количество оборудования
Процент загрузки оборудования
T1000 Compact (обраб. калёвки)
T1000 Compact (подсечка калёвки)

мой.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Учреждение образования
« Витебский государственный технологический колледж »
Специальность 2-46 01 02 «Технология деревообрабатывающих производств»
Пояснительная записка курсового проекта
по дисциплине: «Сушка и защита древесины»
на тему: «Проектирование сушильного цеха с камерами УЛ-1.
Годовой объём 11000 м3»
Исполнитель учащийся группы 47 Акимов.Е.И
Руководитель Преподаватель Рогожинская Г.М
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и 1 листа графического материала (А1).Пояснительная записка включает страниц 46 таблиц 13 рисунков 6 источников информации 9.
ПИЛОМАТЕРИАЛ СУШКА АГЕНТ СУШКИ ТЕПЛОНОСИТЕЛЬ СУШИЛЬНАЯ КАМЕРА РЕЖИМ КАЛЕНДАРЬ ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАН ЦЕХА.
Целью курсового проекта является разработка лесосушильного цеха на базе сушильных камер УЛ-1.
Изучено и описано устройство сушильной камеры УЛ-1. Описано вспомогательное оборудование даны их технические характеристики. Обоснованы и выбраны режимы сушки начального прогрева и влаготелообработок пиломатериалов из древесиныольхи и сосны. Выполнен технологический расчет. Установлено что для выполнения программы необходимо 9 камер. Произведен выбор вспомогательного оборудования. На основании теплового расчета определена потребность сушильного цеха в паре. Для установки в камерах приняты калориферы пластинчатых или ребристых труб. Разработан план цеха и технологического процесса сушки пиломатериалов. Приведена методика контроля технологического процесса.
Устройство и принцип действия оборудования
1 Устройство и принцип действия сушильной камеры УЛ-1
2 Устройство и принцип действия вспомогательного оборудования .
Выбор и обоснования режимов сушки и влаготеплообработки
1 Выбор режимов сушки .
2 Выбор режимов начального прогрева и влаготеплообработки .
Технологический расчёт .
1 Расчёт продолжительности цикла сушки
2 Расчёт количества сушильных камер .
3 Разработка плана сушильного цеха
1 Определение массы испаряемой влаги .. .
2 Определение параметров агента сушки .
3 Определение расходов теплоты на сушку .
3.1 Расход теплоты на начальный прогрев ..
3.2 Тепловые потери через ограждения
3.3 Суммарный расход теплоты .
4 Определение расхода теплоносителя ..
Разработка технологического процесса
1 План сушильного цеха .
2 Организация технологического процесса ..
3 Контроль технологического процесса
Список используемой литературы
Сушка – это процесс удаления влаги из древесины путём испарения.
Физическая сущность процесса сушки заключается в том что нагретый воздух направляется к сырому материалу при соприкосновении с которым он отдает свое тепло а сам охлаждается. Влага в древесине за счет восприятия тепла превращается в парообразное состояние.
Цель сушки: превращение из природного сырья древесины в промышленный материал с конкретными улучшенными биологическими и физико-механическими свойствами.
Придание древесине биологической стойкости.
Увеличение прочности древесины (сухая древесина лучше выдерживает механическую нагрузку).
Превращение природного материала в промышленный материал с одновременным улучшением качества высушиваемого материала в минимальные сроки.
Основные технологические цели которые преследует сушка при высушивании древесного материала:
Уменьшение формоизменяемости и коробления материала.
Уменьшение веса древесины в 15 – 2 раза.
Предохранение древесины от поражений насекомыми гнилью и грибами и прочими дереворазрушающими организмами.
Увеличение срока службы древесины.
Улучшение выполнения последующих технологических операций.
Для сушки пиломатериалов существуют следующие способы сушки древесины:
Конвективная газопаровая.
Конвективная атмосферная.
Газообразными агентами сушки могут быть:
- атмосферный воздух;
- водяной пар и их смеси.
Исключительно велико значение качественной сушки древесины. Оно предопределяется необходимостью выработки предприятиями высококачественной продукции по всем показателям а главное по ресурсу её эксплуатации.
Слабо контролируемый процесс сушки приводит так же к значительным убыткам из-за возникновения большого коробления высушиваемого материала растрескивания внутренних деформаций и снижения связи с этим точности механической его обработки. Совершенно не допустимо нарушение технологии сушки пиломатериалов-досрочная выгрузка из камеры в недосушенном состоянии. Это приводит к нерациональному её использованию и обострению дефицитности древесины.
Устройство и принцип действия оборудования
1Устройство и принцип работы сушильной камеры
Камера УЛ – 1 представлена на рисунке 1 предназначена для высушивания пиломатериалов различных древесных пород и толщин в паровоздушной среде нормальными форсированными или высокотемпературными режимами в среде перегретого пара[1]. Установки рассчитаны для применения на деревообрабатывающих предприятиях по производству мебели лыж музыкальных инструментов паркета столярных изделий тары и другой продукции. Конструкция лесосушильных установок разработана из условия размещения их внутри отапливаемого производственного помещения.
Установка УЛ – 1 одноштабельная. Сушилка полностью унифицирована.
Лесосушильная установка представляет собой металлическую камеру из двух боковых 1 двух торцовых панелей 2 и верхней секции 3. Камера разделена ложным потолком 4 на сушильное пространство и пространство для размещения технологического оборудования. В сушильном пространстве размещаются пиломатериалы торцовые экраны 5 препятствующие перетеканию сушильного агента мимо штабеля и оборотный блок.
В верхней секции устанавливаются три осевых реверсивных вентилятора 6 марки У12 №125 с индивидуальными приводами от двухскоростных электродвигателей 4А160986.
Вал каждого вентилятора опирается на два радиально-сферических подшипника установленных на кронштейнах снаружи верхней секции. В местах прохода вала через стенку секции установлены сальниковые уплотнения.
Для притока свежего воздуха и выбора отработанного в верхней секции смонтировано приточно-вытяжное устройство с заслонками 7.Открытием заслонок управляет один исполнительный механизм 8. Установка снабжена системой которая
состоящит из узла регулирования давления 9 пароподводящего узла и двух увлажнительныхперфориванных труб 10 подающих пар непосредственно в установку.
Образующийся в калориферах конденсат отводится по конденсатопроводу 11. В пароподводящем узле (в линиях подачи пара к калориферам и увлажнительным трубам) установлены два регулирующих клапана с электроприводом 12.
Система автоматического регулирования параметрах среды осуществляетсяприборами серийно изготовленными отечественной промышленностью. Принцип действия сушилок заключается в следующем.
Воздушный поток от вентиляторов направляется в циркуляционный канал в котором размещены биметаллические калориферы. Проходя через калориферы воздух нагревается до необходимого температурно-влажностного состояния и направляется в штабель пиломатериалов.
В вентиляторном помещении через приточно-вытяжные трубы происходит выброс в атмосферу определённого количества отработанного воздуха и поднос свежего.
Если психрометрическая разность становится меньше заданной то система автоматически подаёт команду на открытие заслонок приточно-вытяжных труб при достижении психометрической разноси заданной по режиму сушки (нижнего предела) заслонки автоматически закрываются.
Направление вращения вентиляторов изменяется автоматически с помощью прибора КЭП – 12У.При высокотемпературной сушке приточно-вытяжные трубы закрыты а испаряемая влага удаляется через гидравлический затвор и вытяжную трубу. Техническая характеристика сушильной камеры УЛ-1 представлена в таблице 1.
Таблица SEQ Таблица * ARABIC 1 - Техническая характеристика сушильной камеры УЛ – 1
Число штабелей загружаемых в камеру
Продолжение таблицы 1
Вместимость камеры м3 условных пиломатериалов
Годовая производительность тыс. м3 при режиме:
Побудитель циркуляции агента сушки (вентилятор)
Число вентиляторов шт.
Установленная мощность кВт.
Скорость циркуляции сушильного агента через штабель мс
Удельный расход электроэнергии кВт чм3 при режиме:
Вид теплового оборудования
Калориферы из биметаллических труб
Удельный расход теплоты
Габаритные размеры сушилки мм
2 Устройство и принцип действия вспомогательного оборудования
Траверсная тележка рисунок 2 движется вдоль фронта сушильных камер по рельсам уложенным в специальном углублении – траверсной траншее. Штабель закатывают на траверсную тележку по уложенному на ее платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных и камерных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры подлежащей загрузке. После этого штабель перекатывают с тележки в камеру. Из камеры штабель выгружают в обратном порядке.
Тележка состоит из двух сварных рам покрытых рифленой листовой сталью. Одна рама является грузовой платформой другая – платформой машиниста. На платформе машиниста устанавливаются лебедка привода передвижения тележки и пульт управления. К грузовой платформе приварены два рельса 8 типа Р18 на расстоянии между ними 1000 мм. Грузовая платформа имеет 8 катков четыре из них ведущие. Эти катки сидят на одном валу 5. на ободах ведущих катков имеются шестерни находящиеся в зацеплении с шестернями приводного вала.
Привод механизма передвижения и ведущий вал связаны цепной передачей. Привод механизма передвижения тележки 4 состоит из электродвигателя электромагнитного тормоза и редуктора.
Лебедка 2 состоит из электродвигателя редуктора 3 открытой зубчатой передачи и барабана. Трос закрепленный одним концом на барабане лебедки проходит под грузовой платформой и с противоположной стороны ее огибая блоковую батарею 6 состоящую из одного горизонтального и двух вертикальных блоков выводится на эту платформу. На конце троса вплетается крюк. Для управления тележкой имеются контроллеры 1 и кнопочный пост.
Техническую характеристику траверсной тележки ЭТ-65 представлена в таблице 2.
Таблица 2 - Техническая характеристика траверсной тележки ЭТ-6.5
Допускаемые размеры штабеля для перевозки на специальных тележках мм:
Скорость передвижения тележки ммин
Скорость передвижения троса лебедки ммин
Максимальное тяговое усилие на тросе лебедки кН
Общая установленная мощность кВт
передвижение тележки
Количество рельсовых путей для тележки шт
Габаритные размеры тележки мм:
высота общая от головки рельса
высота между головками нижнего и верхнего рельсов
Рисунок 2 –Траверсная тележкаЭТ-65
Лифт предназначен для облегчения ручного труда при формировании или разборке штабеля пиломатериалов на треках или под штабельной тележке . Лифт рассчитан на формирование сушильного штабеля длиной до 6500 мм шириной до 1800 мм и высотой до 2600 мм .
Для формирования штабеля высотой 3 м необходимо сделать помост высотой 500мм со стороны укладки штабеля. Лифт расположен в приямке в который опускается платформа 1 по мере набора штабеля. Платформа поднимается и опускается с помощью четырёх подъёмных винтов 46 приводимых во вращение от привода 5 через систему коробок конических передач 3 находящихся на дне приямка.
Опоры каждого подъёмного винта монтируют на стойке 2 и коробке конической передачи. Стойки соединены между собой поперечными элементами и образуют жесткую раму. Гайки на подъёмных винтах жестко связаны с подъёмной платформой. Крайние верхнее и нижнее положения платформы фиксируются конечными выключателями.
Схема лифта Л-65-15 представлена на рисунке 3.
Техническая характеристика лифта Л-65-15 представлена в таблице3.
Таблица3 -Техническая характеристика лифта Л-65-15
Габариты подъемной платформы мм:
Наибольшая высота от уровня головки рельса пола до верха рельса на платформе мм
Расстояние между стойками подъемных винтов мм:
Скорость перемещения платформы мс
Мощность электродвигателя АО2-61-6 исп. М 101 кВт
Габариты приямка мм:
Рисунок 3 - ЛифтЛ-65-15
Выбор и обоснование режимов сушки и влаготеплообработки
1 Выбор режимов сушки
В зависимости от требований предъявляемых к качеству высушенной древесины пиломатериалы могут высушиваться режимами различных категорий по температурному уровню: мягкими (М) нормальными (Н) форсированными (Ф) и высокотемпературными (ВТ). Режимы Мягкий Нормальный Форсированный относятся к режимам низкотемпературного процесса[3].
В зависимости от назначения пиломатериалов (мебельное производство) и вида камеры (УЛ-1) выбирается категорию качества вторая и нормальный режим сушки. Вторую категорию качества используют для сушки пиломатериалов до эксплуатационной влажности обеспечивающая точную механическую обработку деталей и узлов квалифицированных изделий (мебель столярные изделия внутреннее оборудование пассажирских судов и вагонов) в связи с этим и выбирается вторая категория качества сушки. При сушке до эксплуатационной влажности по второй категории качества могут применяться нормальный форсированный и высокотемпературный режимы сушки. Нормальный режим сушки выбирается потому что он сохраняет прочность древесины на изгиб растяжение и сжатие и не снижает прочность на скалывание но возможно небольшое потемнение верхнего слоя древесины. Сушка древесины при этом проводится быстрее чем при сушке мягким режимом а форсированный и высокотемпературный режимы не дают требуемого качества так как снижают прочность на скалывание что не допустимо в мебельном производстве также дают значительное потемнение.
Режимы низкотемпературного процесса сушки пиломатериалов в камерах периодического действия определяются по таблице 1 (для сосны ели пихты кедра) по таблице 2 (для лиственных пород). Номер режимов сушки пиломатериалов хвойных пород устанавливается в зависимости от их толщины и категории режима сушки а для лиственных пород по таблице 4 в зависимости от породы толщины
и назначения пиломатериалов.
Выбранные режимы сушки представлены в таблице 4.
Таблица 4 – Режимы сушки
Номер и индекс режима
Номер ступени режима
Изменение влажности древесины на каждой ступени %
2 Выбор начального прогрева и влаготеплообработки
Начальный прогрев проводится для интенсивного прогрева древесины перед сушкой. В камере создаётся высокая степень насыщенности среды при повышенной по сравнению с первой ступенью режима сушки температуре[3].
Температуру среды при прогреве пиломатериалов мягких хвойных пород (сосна ель кедр пихта) поддерживают в зависимости от толщины и категории режима сушки смотреть таблицу 38. При прогреве пиломатериалов других пород устанавливают температуру среды выше чем на первой ступени режима сушки: для лиственницы и твёрдых лиственных пород – на 5оС а для мягких лиственных пород – на 8оС но в обоих случаях температура не должна быть выше 100 оС.
Психрометрическую разность при начальном прогреве поддерживают на уровне 05 – 15 оС.
Во время прогрева в камеру подаю пар через увлажнительные трубы при включенных калориферах работающих вентиляторах и закрытых приточно-вытяжных каналах. На прогрев древесины расходуется много пара поэтому проводить начальный прогрев одновременно во многих камерах сушильного блока не рекомендуется. Ориентировочно длительность начального прогрева определяю из расчета один час на каждый сантиметр толщины материала.
Промежуточная влаготеплообработка проводится для уменьшения внутренних напряжений возникающих в древесине при сушки подвергают пиломатериалы повышенных толщин представленные в таблице. Данные породы не относятся к твёрдым и повышенной толщины поэтому промежуточная влаготеплообработка не проводится.
Конечнаявлаготеплообработка проводится с целью снятия остаточных внутренних напряжений. Конечной влаготеплообработке подвергают пиломатериалы высушиваемые по второй категории качества. Во время обработки температуру среды поддерживают на 8 оС выше чем температура на последней ступени режима но не выше 100 оС. Психометрическая разность устанавливается 05-1оС.Продолжительность конечной влаготеплообработки принимается по таблице.
Температура начального прогрева для ольхи определяется по формуле:
где t НП – температура начального прогрева древесины;
t – температура первой ступени сушки.
Температура конечной влаготеплообработки определяется по формуле:
где t КВТО – температура конечной влаготеплообработки древесины;
t – температура третьей ступени сушки.
Параметры начального прогрева и влаготеплообработки представлены в таблице 5.
Таблица 5 - Начальный прогрев и влаготеплообработка
Наименование обработки
Технологический расчет
1 Расчет продолжительности цикла сушки
Расчёт продолжительности сушки в камерах периодического действия при низкотемпературном процессе.
Общая продолжительность сушки фактического и условного материалов включая начальный прогрев и влаготеплообработку находится по формуле[3]:
= исх*Ар*Ац*Ав*Ак*Ад ч
где исх – исходная продолжительность собственно сушки пиломатериалов заданной породы и размеров нормальным режимом от начальной влажности 60% до конечной влажности 12% в камерах с реверсивной циркуляцией средней интенсивности ч;
где Ар Ац Ав Ак Ад – коэффициенты учитывающие категорию режимов сушки Ар интенсивность циркуляции Ац начальную и конечную влажности Ав качество сушки Ак длинуматериала Ад.
Значение Ад принимается для пиломатериалов равным 1.
Значение Ак для 2 категории качества сушки принимается равным 115.
Рассчитывается продолжительность сушки для ольхи 25 мм необрезная:
исх находится по таблице 9 находится пересечение толщины и ширины пиломатериалов
Ац=073 (на пересечении с Vматравной 25 мс для камеры УЛ-1 таблица 11)
Определяется коэффициент Ав. В таблице 13 находится пересечением конечной и начальной влажности Ав = 13
=84*1*073*115*13*1=917(ч)=38(суток)
Рассчитываетсяпродолжительность сушки для сосны 25х125 мм:
=65 *1*066*143*115 *1=705(ч)=29(суток)
в) рассчитывается продолжительность сушки для сосны 40*180 мм:
=88*1*115*143*1*074=1071(ч)=45(суток)
г) рассчитывается продолжительность сушки условного материала:
=88*1*115*1*1*072=729(ч)=31(суток)
Рассчитывается продолжительность оборота камеры при сушке пиломатериалов в камере УЛ-1:
где – продолжительность сушки (сут).
з.р – продолжительность загрузки и разгрузки камеры принимается равной 01 суток при механизированных способах загрузки.
Для ольхиоб=38+01=39 (сут)
Для сосныоб=29+01=3 (сут)
Для сосны об=45+01=46 (сут)
Для условного материала об=31+01=32 (суток)
Результаты расчётов представлены в таблице6.
Таблица 6 - Расчет продолжительности сушки и оборота камеры
Характеристики пиломатериалов
Категория качества сушки
Перевод объёма фактических материалов подлежащих сушке в объём условного материала
Объём подлежащих сушке пиломатериалов (Фi) переводится в объём условного материала (Уi) по формуле:
К – коэффициент продолжительности оборота:
где об.ф – продолжительность оборота камеры при сушке фактического материала сут;
об.усл – продолжительность оборота камеры при сушке условного материала сут.
Ке – коэффициент вместимости камеры:
где усл – объёмный коэффициент заполнения штабеля условным материалом;
ф – объёмный коэффициент заполнения штабеля фактическим материалом.
Находим объёмный коэффициент заполнения штабеля.
=д*ш*в*((100-У0)100)
где д ш в-линейные коэффициенты заполнения штабеля по его длине ширине высоте;
где У0-объёмная усушка древесины;
k0- коэффициент усушки;
wн- начальная влажность древесины;
wк- конечная влажность древесины.
где S- толщина пиломатериалов мм;
Sпр- толщина прокладок (25 мм).
ш = 09 - для всех пород т.к способ укладки без шпаций доски обрезные.
Находим условный коэффициент заполнения штабеля:
усл=д*ш*в*((100-У0)100)
Для условного материала:
усл=1*09*06*((100-352)100)=05
ф=1*06*05*((100-468)100)=03
ф=1*09*06*((100-528)100)=05
ф=1*06*09*((100-528)100)=05
Переводим фактический объём ольхи в условный объём:
Уi =3000*12*16=5760 (м3)
Переводим фактический объём сосны в условный объём:
Уi =5000*09*1=4500 (м3)
Уi =4000*1*14=5600 (м3)
Перевод объёма фактических пиломатериалов в объём условного материала представлено в таблице 7.
Таблица 7- Перевод объема фактических пиломатериалов в объем условного материала
Характеристика материала
Продолжительность оборота камеры сут
Объем пиломатериалов м3
2 Расчет количества сушильных камер
Нормативная годовая производительность камеры на условном материале рассчитывается по формуле:
Пу=335об.усл*усл*Г м3год
где 335- плановая продолжительность работы камеры в течение календарного года с учетом необходимости их периодического ремонта (сутки);
Г- габаритный объем всех штабелей в камере м3 :
где LBH – габаритные размеры штабеля (длина ширина высота) м;
m – число штабелей в камере.
Пу=33532*05*351=1837 (м3год).
Расчёт требуемого количества камер :
Требуемое количество камер рассчитывается по формуле:
где У-общий объём условного материала м3 усл.
Пу-годовая производительность одной камеры в условном материале м3услгод.
Принятое количество камер определяется округлением n до ближайшего целого числа.
n=(5760+4500+5600)1837=86
Принимаем к строительству 9одноштабельных камер.
3 Разработка плана сушильного цеха
Планировка цеха должна обеспечивать рациональную организацию всего технологического процесса в цехе механизацию трудоёмких погрузочно-разгрузочных и транспортных операций соблюдение требований техники безопасности и санитарных норм. Состав основных участков и помещений цеха зависит от применяемого типа камер принятые способов и механизмов по формированию и расформированию сушильных штабелей а так же от планируемой работы и мощности цеха.
Основы для расчёта площади сушильного цеха служит площадь всех сушильных камер определяемая исходя из конструкций камеры и их потребного количества определённого в технологическом и составляющая в среднем 30% от общей площади цеха.
b – ширина сушильной камеры;
m – количества сушильных камер.
Fк= 6915*44*9=2738м2
где Fк – площадь одной камеры;
% - среднее от общей Sцеха;
Ориентировочная площадь цеха принимается
Fцеха=2738*10025=10952м2.
1 Определение массы испаряемой влаги
Цель теплового расчета в паровых сушилках состоит в определении расходов тепла и пара выборе типа конденсатоотводчиков.
В качестве расчетного материала принимаю обрезные сосновые доски Т=25 мм. Расчет ведётся по 2-ой ступени сушки.t=84оC; t=12оC; =059.
Количество испаряемой влаги измеряют в двух вариантах [3]:
а) Количество влаги испаряемой из 1м3 древесины:
М1 м3=ρб*( Wн-Wк)100 кгм3
где ρб –базисная плотность древесины кгм3;
Wн-Wк- соответственно начальная и конечная влажность%.
Для сосны: ρб =415 кгм3.
М1 м3=415*(80-8)100=332 кгм3
б)влаги испаряемой из древесины в единицу времени:
Мр=М1*Г* *Ак(3600* суш) кгс
где Г- габаритный объём всех штабелей в камере м3;
Ак- коэффициент учитывающий качество сушки.
суш=–(н.п.+ ПВТО+ КВТО) ч
Мр=332*351*05*115*(3600*66)=003 кгс.
2Определение параметров агента сушки
Определение параметров агента сушки на входе в штабель [3]:
Парциальное давление пара в воздухе:
где Рн1-давление насыщенного пара при температуре t1Па.
Определяют по таблице Рн1=60000 Па
Рп1=60000*059=35400 Па
Влагосодержание воздуха:
d1=622*( Рп1(100000-Рп1)) гкг
d1=622*(35400(100000-35400))=3408 гкг
Теплосодержание воздуха:
JI=10t+0001d1*(193t1+2490) кДжкг
JI=10*84+0001*3408*(193*84+2490)=9857 кДжкг
Удельный объём воздуха:
V1=462*10-6*(t1+273)*(622+d1)м3кг
V1=462*10-6*(84+273)*(622+3408)=16м3кг.
ρ1=349-(132*d1(622+d1))(273+t1) кг м3
ρ1=349-(132*3408(622+3408))(273+84)=08 кг м3.
Массы и параметров агента сушки на входе в штабель представлены в таблице 9.
Таблица 9 – Параметры агента сушки на входе в штабель
Относительная влажность
Парциальное давление пара
Определение объёма циркулирующего агента сушки и его параметров на выходе из штабеля:
Камеры периодического действия. Низкотемпературный процесс. Объем циркулирующего по штабелю агента сушки Vшт и температурный перепад в штабеле tштвзаимосвязаны между собой: чем выше скорость циркуляции тем меньше tшт. Высокие значения tшт свидетельствуют о неравномерности просыхания материала что влияет на качество сушки. Поэтому значение tшт не должно превышать величины t на первой ступени режима. Объем циркулирующего в единицу времени в штабеле агента сушки определяется по формуле:
Vшt=m*Vмат*Fж.с.штм3с
где m- количество штабелей в плоскости перпендикулярной направлению потока воздуха(принимаем один штабель).
Vмат – скорость циркуляции по материалу соответствующая той которая была принята при определении продолжительности сушки в технологическом расчете и при определении количества испаряемой влаги мс;
Fж.с.шт – площадь живого сечения штабеля (свободная для прохода агента сушки) м2.
Fж.с.шт=L*H*(1-д*в) м2
где LH – длина и высота штабеля м;
д в – коэффициент заполнения штабеля по длине и высоте определяются соответственно по формулам.
Fж.с.шт=65*3*(1-1*05)=98 м2
Vшt=25*1*98=245 м3с.
Влагосодержание агента сушки на выходе из штабеля определяют по формуле:
где шт– удельный расход циркулирующего агента сушки (по сухой массе) на 1 кг испаряемой влаги кг сух.возд.кг влаги:
gшт=GштМр; кг сух.воздкг влаги
где Gшт – масса циркулирующего по материалу агента в единицу времени:
где V1 – приведенный удельный объем.
gшт=153003=510 кг сух.воздкг влаги
d2=1000510+3408=3428 гкг
Остальные параметры сушильного агента на выходе из штабеля можно определить по аналогичным формулам по которым определяли состояние сушильного агента на входе в штабель.
t2=t1-((d2-d1)(04+00003(d2+d1)))C0
t2=84-((3428-3408)(04+00003(3428+3408)))=81 C0
Рп2=(d2* 100000) (622 + d 2 ) Па
Рп2= (3428*100000) (622 +3428) = 35604Па
J2=10*84+0001*3428*(193*81+2490)=9827кДжкг
V2=4.62*10-6(273+81)*(622+3428)=16м3кг.
p2=(349-(132*3428)(622+3428))(273+81)=085кгм3.
φ2= 35604 49000 = 07
Таблица 9 – Параметры агента сушки на выходе из штабеля
3 Определение расходов теплоты на сушку
3.1 Расход теплоты на начальный прогрев
Расходы тепла на прогрев 1 м3 древесины для зимних условий:
qпр.1м3 зим = qпр.1 кг. зим.* pwн кДжм3
где qпр.1кг зим – затраты тепла на прогрев 1 кг влажной древесины в зимних условиях кДжм3; Определяется по диаграмме рис. 3 приложения как сумма абсолютных теплосодержаний древесины заданной начальной влажности при нагреве от температуры tрасч.зимдо температуры tпр. Температуру tрасч.зимопределяю по таблице 32:
pwн – плотность древесины расчётного материала при заданной начальной влажности кгм3. (определяю по диаграмме рис. 4 приложения).
qпр.1м3 зим.=370*720=266400 кДжм3.
Расходы тепла на прогрев 1 м3 древесины для средних условий qпр.1м3 ср. определяются аналогично при нагреве от температуры tср.:
qпр.1м3 ср.=275*720=198000 кДжм3.
Расход тепла на прогрев древесины в камере в секунду для зимних и средних условий:
Qпр.зим.=(qпр 1 м3зим *Гпр*ф) 3600*пр кВт
Qпр.ср.год=(qпр 1 м3ср *Гпр*ф)3600*пр кВт
где Гпр- габаритный объем прогреваемых штабелей м3;
Вф- объемный коэффициент заполнения штабеля фактическим (расчетным) материалом;
пр- продолжительность начального прогрева древесины ч. Ориентировочно пр определяется из расчета 1 ч на каждый сантиметр толщины материала.
Qпр.зим.=(266400*351*05)3600*25=5195 кВт.
Qпр.ср.год=(198000*351*05)3600*25=3681 кВт.
Удельный расход тепла на начальный прогрев древесины (на 1 кг подлежащий испарению влаги) в зимних и средних условиях:
qпр.зим=qпр 1 м3М1м3 кДжкг
qпр.зим=266400332=8024 кДжкг.
qпр.ср.=198000332=5964 кДжкг.
Расход теплоты на испарение влаги
Удельный расход тепла на испарение 1 кг влаги для зимних и средних условий:
- при низкотемпературном процессе сушки (режим Н)
qисп=1000*(2 -0 )(d2 -d0 )-Св*tм кДжкг
где 2 d2 – тепло и влагосодержание отработанного воздуха выбрасываемого из камеры;
d0 - тепло и влагосодержание свежего воздуха поступающего в камеру;
Св- удельная теплоёмкость воды Св=419кДж(кг.град.). При поступлении свежего воздуха из помещения цеха допустимо принять d0=10 гкг J0=46 кДжкг.
qисп=1000*((9857–46)(3428-10))-419*72=24983 кДжкг.
Расход тепла в камере на испарение влаги для зимних и средних условий:
где Qисп – удельный расход тепла на испарение 1 кг влаги;
Мр – расчётное количество испаряемой влаги кгс.
Qисп зим=24983*003=75 кВт.
Qисп ср.=24983*003 =75 кВт
3.2 Тепловые потери через ограждения
Удельный расход тепла на потери через боковую стену:
Qогр.зим=S*К*(tкам-tрасч)*С*10-3 кВт
где S – площадь поверхности ограждения м2
K – коэффициент теплопередачи данного ограждения Вт(мг2 рад).
Значения К принимаются из таблицы. 33 приложения.
tкам – температура агента сушки в камере. Определяется как среднее значение температуры на входе и выходе из штабелей то есть
tкам=(84+81)2=8250С.
где tрасч – расчётная температура вне камеры для зимних условий 0С;
C – коэффициент увеличения потерь при нормальных режимах равен 2.
Qогр.зим=248*027*(825-(-20))*2*10-3=22 кВт
Qогр.ср=248*027*(825-73)*2*10-3=17 кВт
Расчет потерь тепла через торцовую стену со стороны дверей:
Qогр.зим=55*027*(825-20)*2*10-3=01 кВт
Qогр.ср=55*027*(825-20)*2*10-3=01 кВт
Расчет потерь тепла через торцовую стену со стороны коридора управления:
Qогр.зим=12*027*(825-20)*2*10-3=04 кВт
Qогр.ср=12*027*(825-20)*2*10-3=04 кВт
Расчет потерь тепла через двери:
Qогр.зим=65*04*(825-20)*2*10-3=03 кВт
Qогр.ср=65*04*(825-20)*2*10-3=03 кВт
Расчет потерь тепла через потолок:
Qогр.зим=289*027*(825-(-20))*2*10-3=31 кВт
Qогр.ср=289*027*(825-73)*2*10-3=23 кВт
Расчет потерь тепла через пол:
Qогр.зим=222*0135*(825-2)*2*10-3=08 кВт
Qогр.ср=222*0135*(825-10)*2*10-3=07 кВт
Расчёт потерь тепла через ограждения представлена в таблице 1011.
Таблица 10 – Потери тепла через ограждения камеры в зимние условия
Наименование ограждения
Коэффициент теплопередач
Окончание таблицы 10
Торцевая стена со стороны дверей
Торцевая стена со стороны коридора
Таблица 11 – Потери тепла через ограждения камеры для средне годовых условий
3.4 Суммарные расходы теплоты
Общие теплопотери через ограждения камеры для зимних ΣQогр.зим и средних ΣQогр.ср. находятся путём суммирования потерь тепла через все ограждающие конструкции.
ΣQогр.зим=22+01+04+03+31+08=69 кВт
ΣQогр.ср.=17+01+04+03+23+07=55 кВт
Удельный расход тепла на потери через ограждения (на 1кг испаряемой влаги) :
qогр=ΣQогр.Мр кДжкг
qогр.зим=69003=230 кДжкг
qогр.ср=55003=1833 кДжкг
Суммарный удельный расход тепла на сушку для зимних условий:
qзим=(qпр.зим+qисп.зим+qогр.зим)*С1 кДжкг
qзим=(8024+24983+230)*12=42368 кДжкг
Суммарный удельный расход тепла на сушку для средних условий:
qср.год.=(qпр.ср.+qисп.ср.+qогр.ср)*С1 кДжкг
qср.=(5964+24983+1833)*12=39336 кДжкг
4 Определение расхода пара
Максимальный расход пара в секунду:
- для камеры периодического действия в период прогрева:
Dпр.зим=(Qпр.зим+ ΣQогр.зим)r кгс
где r – теплота преобразования пара кДжкг (таблица 34 приложения).
Dпр.зим=(5195+69)2148=02 кгс
- для камеры периодического действия в период сушки
Dсуш.зим=(Qисп.зим+ ΣQогр.зим)r кгс
Dсуш.зим=(75+69)2148=004 кгс.
Максимальный расход пара сушильным цехом в единицу времени:
- на блок камер периодического действия:
Dцехазим =Dпр.зим*nпр+Dсуш.зим* nсуш кгс
где nпр – число камер в которых одновременно производится прогрев древесины равен 13 16 от общего числа камер nк но не менее одной;
nсуш – число камер в которых производится сушка:
где nк – принятое число сушильных камер.
Dцехазим=02*3+004*6=114кгс.
Расход пара на годовую программу:
Dгод=(qзим*М1м31000*r)ΣФ*Сдлит тгод
где qзим – суммарный удельный расход тепла на сушку для зимних условий кДжкг;
М1м3 – количество влаги испаряемой из 1 м3 древесины кгм3;
ΣФ – общий объем подлежащих сушке фактических пиломатериалов м3;
Сдлит – коэффициент учитывающий увеличение расхода пара при сушке пиломатериалов сохнущих медленнее расчетного материала;
r – теплота парообразования (конденсации) пара кДжкг.
Значение Сдлит определяется по таблице 35 приложения в зависимости от отношения средневзвешенной продолжительности сушки фактических пиломатериалов суш.ср к продолжительности сушки расчетного материала суш . Средневзвешенную продолжительность сушки фактических пиломатериалов находят по следующей формуле:
суш.ср=(1*Ф1+2*Ф2+3*Ф3 +4*Ф4)ΣФ ч
где 1 2 3 – продолжительность сушки фактических пиломатериалов ч;
Ф1 Ф2 Ф3 – годовой объем этих же пиломатериалов м3.
сушюср=(917*3000+705*5000+1071*4000)12000=88 ч
Dгод=((39336*332)1000*2148)*12000*1=7200 тгод
Разработка технологического процесса
1 План сушильного цеха
Согласно проекту сушильный цех занимает площадь 10952 м2 .
Цех оснащён семью камерамиУЛ-1 расположенными в два ряда. Согласно проекту боковая стена и перекрытие крайней камеры торцовая стены граничит с коридором управления и траверсным коридором расположенными в отапливаемом помещении.
Для удобства управления камерами принято решение об устройстве коридора управления общей площадью м2. Вдоль фронта камер со стороны дверей проходит траверсный путь с одной из сторон выведенный через ворота за пределы цеха.
Площадка для формирования штабелей площадью м2 имеет три пары рельсового пути (для подачи пиломатериалов формирования или разборки штабелей а также рельсовый путь для запасных треков). Средний из рельсовых путей прерывается приямком в котором установлен штабельный лифт. Склад сырых пиломатериалов имеет две пары рельсового пути (для размещения четырёх штабелей) и занимает площадь м2 сухих пиломатериалов четыре пары рельсового пути (для размещения восьми штабелей) общей площадью м2. Склад сухих и сырых пиломатериалов разделены друг от друга стеной.
2 Организация технологического процесса
Транспортные и погрузочно-разгрузочные операции применяемые механизмы:
Понятие транспорт означает совокупность транспортных операций транспортных средств и системы организации транспортных работ в сушильном цехе.
К основным транспортным операциям относятся: подвоз пиломатериалов подлежащих сушке на месте формирования штабелей; формирование сушильных
штабелей; закатка штабелей в камеру и выкатка из нее; подача штабелей насклад
сухих пиломатериалов и их размещение на складе; расформирование сушильных штабелей; подача на склад готовой продукции. Передвижение штабелей уложенных на трековых тележках происходит при помощи троса-блочной системы и передвижной лебёдки. Сама тележка приводится в движение от индивидуального привода. Штабеля пиломатериалов укладываются на низких двух колёсных тележках – треках.
Важнейшим условием правильной эксплуатации сушильной камеры является надлежащая укладка пиломатериалов в штабеля позволяющая значительно снизить процент брака от коробления и растрескивания и способствующая более равномерному просыхания материала т.е. сокращения сроков сушки. Штабель составляется из досок одной породы и одного сечения. Отклонение по толщине не должно превышать + 5 мм.
Для надежного зажатия всех досок в штабеле применяются сосновые прокладки из прямослойной древесины без сучков одинаковой толщины. Длинна применяемых прокладок строго равна ширине формируемого штабеля (не более 18 м) их ширина 35 – 40 мм толщина 25 мм. Штабеля формируются с прокладками одинаковой ширины. Используются только сухие прокладки калиброванные строганием с одной стороны на рейсмусовом станке с влажностью соответствующей конечной влажности высушиваемой древесины но не выше 12 %. Расстояние между прокладками по длине штабеля зависит от древесной породы толщины и ширины материала конечной влажности требуемого качества сушки и длины выпиливаемых сухих деталей. Прокладки располагаются перпендикулярно длине досок. Нижняя прокладка должна находиться над опорным брусом или над другим прочным основанием. Крайние прокладки у лицевого ровного торца штабеля укладывают заподлицо с торцами досок. Укладка без шпаций более рациональна так как повышается ёмкость штабеля уменьшается его аэродинамическое сопротивление.
Все сформированные штабеля должны быть полногрузными по высоте их выкладывают по метке с тем чтобы зазор между верхом штабеля и низом перекрытия камеры был не больше толщины доски с прокладкой.
Сформированные штабели должны соответствовать габаритным размерам по ширине и высоте соответственно 18 и 26 м (допускается незначительное ближайшее отклонения в меньшую сторону в зависимости от сечения высушиваемых пиломатериалов) а также быть не более 65 м по длине. Разные сортименты допускается высушивать вместе только при одинаковой расчётной продолжительности их просыхания.
Перед сушкой камеры подготавливают: очищают от различного мусора необходимо очистить калориферы от пыли смазать подшипники проверить исправность дверей калориферов. Исправные калориферы нагреваются за 10-15 мин. Вентили должны надёжно перекрывать систему. Для проверки работы увлажнительных труб необходимо по трубе пустить пар и если выявятся засоренные отверстия прочистить их. Проверяют работу конденсатоотводчиков состояние вентиляторной установки при этом устанавливают есть ли биение вала стук в подшипниках. Производят осмотр и подготовку психрометра и системы дистанционного контроля.
После проверки состояния оборудования камеру необходимо прогреть и только после этого можно загружать штабеля пиломатериалов. Если пиломатериалы загружать в холодные камеры на ограждениях и оборудовании во время прогрева будет конденсироваться влага вызывающая коррозию металла. Сформированный на трековой тележке штабель должен быть подан по рельсовым путям в одну из камер сушильного блока или при отсутствии свободной камеры на склад сырых пиломатериалов. Для перекатки штабелей с одного рельсового пути на другой а также для загрузки и разгрузки сушильных камер применяется траверсная тележка.
Штабель с погрузочной площадки закатывается на траверсную тележку по уложенному на её платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных и каменных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры подлежащей загрузке. После остановки тележки против нужной камеры производят ручную доводку её до совмещения рельсов траверсной тележки с рельсами камеры и застопоривание после чего штабель вкатывают в камеру. Выгрузка штабелей из камеры ведётся в обратном порядке.
После загрузки штабелей в камеру осуществляется первая технологическая операция сушильного процесса – начальный прогрев древесины. Затем по заданному режиму выполняется собственно процесс сушки во время которого ведётся непрерывный контроль за состоянием сушильного агента и периодический контроль за влажность древесины и внутренними напряжениями в ней.
Влажность воздуха в камерах регулируют приточно-вытяжными каналами и увлажнительными трубами. Если требуется увеличить влажность воздуха в камере нужно закрыть шиберы на приточно-вытяжных каналах. Когда влажность воздуха при закрытых шиберах не достигает заданной по режиму одновременно с закрытием шиберов надо дополнительно через увлажнительные трубы пустить пар в камеру. Если требуется снизить влажность воздуха в камере открывают приточно-вытяжные каналы и закрывают увлажнительные трубы.
При регулировании не следует забывать о тепловой инерции камеры. Переход с одной степени на другую следует проводить плавно так как резкое изменение температуры и влажности может вызвать опасные напряжения в материале которые в свою очередь могу вызвать появление трещин.
Перед окончанием сушки проводится конечнаявлаготеплообработка для снятия остаточных внутренних напряжений. После этого проверяется качество сушки. Далее следует выгрузка штабелей из камеры и подготовка её к следующему циклу.
Технологический процесс сушки представлен в таблице 12.
Таблица 12 – Технологическая схема сушки пиломатериалов
Пиломатериалы обрезные или необрезные
Подача пиломатериалов к месту укладки
Сортировка и подача прокладок к месту формирования штабеля
Формирование штабеля пиломатериалов для камерной сушки
Лебёдка двухбарабанная траверсная тележка ЭТ-65
Подача штабеля с пиломатериалами в сушильную камеру
Сушильная камера ВК-4
Сушка пиломатериалов
Траверсная тележка ЭТ-65 лебёдка двухбарабанная
Выкатка вагонеток из камеры и выдержка в остывочном отделении
3 Контроль технологического процесса
Перед началом укладки материала вымеряют основание под штабель. Подштабельное основание должно быть прочным жестким а верх его – горизонтальным без местных выпуклостей и понижений. Длина основания должна равняться длине штабеля. Для проверки используют ровно выпиленную доску которую прикладывают ребром к основанию штабеля.
Древесина выпускаемая из сушилки должна по качеству сушки соответствовать своему назначению. Для контроля требований предъявляемых второй категорией качества сушки и допускаемых отклонений параметров будет использоваться следующая методика.
Контроль за влажностью древесины в процессе сушки будет осуществляться видоизменённым весовым способом который называется способом контрольных образцов или отрезков.
Из партии досок предназначенных для укладки в штабель и последующей сушки отбирают контрольные доски характерные для всей партии по влажности и по расположению годичных слоёв. Таким образом контрольный отрезок длиной 1-12 м отпиливается от доски (показано на рисунке 4) характеристика которой отвечает средней характеристике партии древесины загружаемой в сушилку. Отрезок отпиливается на расстоянии не менее 300 мм от торца. Торцы контрольных образцов замазывают густотёртой краской. Отрезок и смежные с ним секции влажности взвешиваются: первый на торговых (с точностью до 5 г) а вторые – на технических весах. Затем отрезоки укладывают в быстро сохнущие и медленно-сохнущие места штабеля. В штабель закладывают четыре шесть контрольных образцов. Контрольный отрезок должен закладываться в штабель так чтобы его можно было легко вынуть для взвешивания и вновь положить в штабель. По секциям определяют начальную влажность отрезка за которую принимается средняя величина из влажности обеих секций.
Рисунок 4 – Схема выпиловки контрольного отрезка
Начальная влажность контрольного отрезка после его выпиловки может считаться равной:
Wнач=((Mнач-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mнач и Mсух – масса отрезка в абсолютно сухом состоянии и начальная масса отрезка.
При этом масса абсолютно сухого отрезка вычисляем по формуле:
Mсух=(100*Mнач)(Wнач+100)
где Wнач– начальная влажность контрольного отрезка.
Таким образом масса отрезка в абсолютно сухом состоянии вычисляется заранее перед началом сушки.
В процессе сушки влажность устанавливается по формуле:
Wi=((Mi-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mi – масса отрезка в любой момент процесса устанавливаемая взвешиванием.
Так как при высушивании пиломатериалов по второй категории качества необходимо контролировать перепад влажности по толщине то для осуществления контроля предусматриваем: из отобранной доски для определения общей влажности выпиливается секция для определения послойной влажности на которую раскалывают согласно приведённой схеме на рисунке 5. Разница во влажности боковых и средних полосок показывает перепад влажности. Число вырезаемых секций для первой категории качества сушки должно быть не менее пяти.
Рисунок 5 – секции послойной влажности для пиломатериалов толщиной до 32 мм.
Контроль за внутренними напряжениями при сушки необходим для того чтобы в любой момент процесса иметь возможность установить характер и примерную величину внутренних напряжений в древесине а также наличие в ней остаточных деформаций.
Производственный качественный контроль внутренних напряжений осуществляют выпиловкой из материала на ленточной пиле специальных проб – силовых секций. Силовая секция раскраивается в виде двузубой гребёнки с выкалавшимся в серединке как показано на рисунке 6.
Рисунок 6 – Силовые секции
Если зубцы раскроенной секции изгибаются наружу (форма 1) значит в материале имеются растягивающие напряжения в наружных и сжимающие напряжения во внутренних слоях. Форма 2 характеризует обратный характер напряжений: сжатие поверхности и растяжение центральной зоны. Отсутствие деформаций в секции после раскроя (форма 3) указывает на отсутствие внутренних напряжений.
Форма силовой секции после раскроя показывает только знак и примерную величину полных внутренних напряжении в данный момент но не даёт ещё представления об остаточных деформациях.
Положение зубцов секции после её выдержки показывает имеющиеся в древесине остаточные деформации и напряжения. Если секция приобрела форму 2 значит в материале имеются остаточные деформации удлинения на поверхности и укорочения внутри и соответственно сжимающие остаточные напряжения на поверхности и приобрела растягивающие внутри. Такой характер остаточных деформаций и напряжений наблюдается в процессе сушки без влаготеплообработки. Если после выдержки секция приобрела форму 3. Такой случай может быть в самом начале сушки или после правильно проведённой влаготеплообработки материала. Если же после выдержки секция принимает форму 1 то в материале имеются остаточные деформации укорочение на поверхности и удлинение внутри. В процессе собственно сушки таких деформаций не возникает но они могут появиться после излишне интенсивной влаготеплообрабтки.
Для пиломатериалов второй категории качества сушки относительно отклонения зубцов секции f от нормального положения не должно превышать 15-2 % длины зубца. Это отклонение измеряется индикаторной скобой или штангенциркулем с точностью +01 мм и характеризуется отношением:
где l – длина зубца.
Принимая во внимание спецификацию и назначение подлежащих сушке пиломатериалов принятые режимы сушки и особенности конструкции сушильной камеры составляем карту контроля технологического процесса которая оформлена в таблице 13.
Таблица 13 – Карта контроля технологического процесса
Контролируемый параметр
Периодичность проведения контрольных операций
Исполнитель контроля
Контроль параметров пиломатериалов поступающих на сушку
При поступлении пиломатериалов
Визуальное измерение
Согласно прилагаемой спецификации
Контроль параметров теплоносителя
Согласно измерительных приборов
Перед загрузкой камеры ежечасно с момента начала процесса сушки
Контроль состояния агента сушки
Ежечасно с момента начала процесса сушки
Психометрическая разность
Контроль состояния высушиваемого материала
В начале сушки через 12 часов и в конце - через 24 часа
Продолжение таблицы 13
Измерение по секциям послойной влажности
Внутренние напряжения
Измерения по силовым секциям
Контроль качества пиломатериалов после сушки
Средняя конечная влажность пиломатериалов в штабеле
Средние значение измерений
Отклонение влажности отдельных досок от средней конечной влажности штабеля пиломатериалов
Перепад влажности по толщине пиломатериалов
Условный показатель остаточных напряжений
Измерение по силовым секциям
Разработан проект лесосушильного цеха для сушки ольховых и сосновых пиломатериалов в количестве 12000м3 в год до влажности равной 6%. Предполагаемое место строительства Брестская обл.. Цех размещен в помещении общей площадью 10952 м2
К установке предложено 9 сушильных камер марки УЛ-1. Вместимость каждой из них составляет 1535 м3 условного материала. Камеры расположены в два ряда вдоль траверсных путей. Формирование и разборка штабелей осуществляется вручную с применением лифта Л-65-15. Для транспортировки штабелей выбираю рельсовый транспорт для доставки пиломатериалов к штабелям применяется тележка ЭТ-2-65.
Камеры оснащены чугунными ребристыми трубами. Теплоноситель пар с давлением 035 МПа. Годовая потребность цеха в теплоносителе 7200 тгод.
Богданов Е.С. Справочник по сушке древесины Е.С.Богданов
В.А.Козлов Н.Н. Пейч- М.: Лесная промышленность1987.-192с.
Богданов Е.С. Сушка пиломатериалов Е.С.Богданов – М.: Лесная промышленность1988.-201с.
ГОСТ 19773-84 Пиломатериалы хвойных и лиственных пород. Режимы сушки в камерах периодического действия – М.: Издательство стандартов 1984.-37с.
Кречетов И.В. Сушка и защита древесины И.В. Кречетов.- М.: Лесная промышленность 1987-328с.
Руководящие технические материалы по технологии камерной сушки древесины Архангельск ЦНИИМОД 1985.-137с.
Серговский П.С. Гидротермическая обработка и консервирование древесины
П.С. Серговский А.И. Расев - М.: Лесная промышленность 1987.-360с.
Соколов П.В. Лесосушильные камеры П.В. Соколов Г.Н. Харитонов С.В. Добрынин – М.: Лесная промышленность 1987 – 216с.
Шубин Г.С. Проектирование участков для гидротермической обработки древесины
Г.С. Шубин – М.: лесная промышленность 1983 – 272с.

Спецификация технология.dwg

Склад сырых пиломатериалов
Станок для поперечного раскроя
Перечень оборудования
Филиал БГТУ n"Витебский государственныйnтехнологический колледж" 2015
Многопильный станок для продольного раскоя
Четырехсторонний продольно фрезерный станок
Двусторонний шипорезный станок
Сверлильно-пазовальный станок
Лепестковый шлифовальный станок
Пневматическая вайма
Сверлильно-пазовальный центр

Титульник.docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» «ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
Технология деревообрабатывающих производств
на тему: «Проект цеха механической обработки по изготовлению дверных полотен для дверного блока ДВ1ДО21-8ПФ. Годовой выпуск 30000 штук»
учащийся группы 47 А.И. Ельцов
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж» С.А. Остапчик

Список используемой литературы.docx

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
Технология производства мебели и резьба по дереву А. А. Барташевич В. П. Антонов 2001.
Методические указания по выполнению курсового и дипломного проектов по дисциплине «Технология производства мебели» М. М. Шнитко 2010.
Справочник мебельщика. Конструкции и функционные размеры. Материалы. Технология производства мебели. Под редакцией Бухтиярова В. П. М.: «Лесная промышленность» 1985.

титульник (3).docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ
«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
Технология производства мебели
на тему: Проект цеха механической обработки по изготовлению деталей шкафчика навесного кухонного для хранения посуды с фасадами из плиты МДФ облицованной плёнками.
учащийся группы 57 А.И. Ельцов
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж» М.М. Шнитко

Бутков Курсовой по сушке (восстановлен).docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине: «Сушка и защита древесины»
тема: Проект сушильного цеха с камерами типа УЛ-2М
для высушивания пиломатериалов хвойных и лиственных пород
учащийся группы 47 П.П. Бутков
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж» Г.М. Рогожинская
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и 1 листа графического материала (А1). Пояснительная записка включает: страниц 57 таблиц 15 рисунков 6 источников информации 9.
ПИЛОМАТЕРИАЛ СУШКА АГЕНТ СУШКИ ТЕПЛОНОСИТЕЛЬ СУШИЛЬНАЯ КАМЕРА РЕЖИМ ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАН ЦЕХА
Целью курсового проекта является разработка сушильного цеха на базе сушильных камер УЛ-2М.
Изучено и описано устройство сушильной камеры УЛ-2М. Описано вспомогательное оборудование даны их технические характеристики. Обоснованы и выбраны режимы сушки начального прогрева влаго- и теплообработки пиломатериалов из древесины: дуба ясеня и ели. Выполнен технологический расчет. Установлено что для выполнения программы необходимо 8 камер. Произведен выбор вспомогательного оборудования. На основании теплового расчета определена потребность сушильного цеха в паре. Для установки в камерах приняты калориферы из пластинчатых труб. Разработан план цеха и технологического процесса сушки пиломатериалов. Приведена методика контроля технологического процесса.
Устройство и принцип действия оборудования8
1 Устройство и принцип действия сушильной камеры УЛ–2М8
2 Устройство и принцип действия вспомогательного оборудования11
Выбор и обоснования режимов сушки и влаготеплообработки15
1 Выбор режимов сушки15
2 Выбор режимов начального прогрева и влаготеплообработки16
Технологический расчёт19
1 Расчёт продолжительности цикла сушки19
2 Расчёт количества сушильных камер21
3 Разработка плана сушильного цеха25
1 Определение массы испаряемой влаги27
2 Определение параметров агента сушки28
3 Определение расходов теплоты на сушку33
3.1 Расход теплоты на начальный прогрев 33
3.2 Расход теплоты на испарение влаги35
3.3 Тепловые потери через ограждения36
3.4 Суммарный расход теплоты39
4 Определение расхода теплоносителя40
Разработка технологического процесса43
1 План сушильного цеха43
2 Организация технологического процесса43
3 Контроль технологического процесса48
Список используемой литературы56
Сушка – это процесс удаления влаги из древесины путём испарения.
Физическая сущность процесса сушки заключается в том что нагретый воздух направляется к сырому материалу при соприкосновении с которым он отдаёт свое тепло а сам охлаждается. Влага в древесине за счет восприятия тепла превращается в парообразное состояние.
Цель сушки: превращение древесины из природного сырья в промышленный материал с конкретными улучшенными биологическими и физико-механическими свойствами.
– придание древесине биологической стойкости.
– увеличение прочности древесины (сухая древесина лучше выдерживает механическую нагрузку).
– превращение природного материала в промышленный материал с одновременным улучшением качества высушиваемого материала в минимальные сроки.
Основные технологические цели которые преследует сушка при высушивании древесного материала:
– уменьшение формоизменяемости и коробления материала;
– уменьшение веса древесины в 15 – 2 раза;
– предохранение древесины от поражений насекомыми гнилью грибами и прочими дереворазрушающими организмами;
– увеличение срока службы древесины;
– улучшение выполнения последующих технологических операций;
Для сушки пиломатериалов существуют следующие способы сушки древесины:
– конвективная газопаровая;
– конвективная атмосферная.
Газообразными агентами сушки могут быть:
– атмосферный воздух;
Газопаровая сушка проводимая в специальных помещениях-камерах называется также – камерной скорость которой поддаётся регулированию. При этом способе сушки можно получить материалы требуемой влажности и качества.
Атмосферная сушка – производится на открытых складах или под навесом. В качестве сушильного агента выступает атмосферный воздух. Эта сушка почти не поддаётся регулированию. Также атмосферная сушка может применяться в сочетании с камерной сушкой.
Контактная сушка – древесина непосредственно соприкасается с нагретыми поверхностями.
Сушка в гидрофобных жидкостях – заключается в том что влажную древесину погружают в ванну с масляным раствором нагретым выше 100оC. Влага в древесине быстро нагревается до точки кипения и образовавшийся пар будет стремиться выйти из древесины в воздух преодолевая сопротивление слоя масла.
Сушка в поле токов высокой частоты – отличается высокой интенсивностью. Этот способ является дорогим и требует сложного оборудования.
Вакуумная сушка – штабель пиломатериалов помещают в герметичную камеру (автоклав) где вакуум-насосом создаётся пониженное давление. В вакууме температура кипения воды ниже чем при атмосферном давлении. Данный процесс относится к высокоинтенсивным процессам и проходит при сравнительно невысокой температуре среды при сохранении всех природных свойств древесины.
Исключительно велико значение качественной сушки древесины. Оно предопределяется необходимостью выработки предприятиями высококачественной продукции по всем показателям а главное по ресурсу её эксплуатации.
Слабо контролируемый процесс сушки приводит так же к значительным убыткам из-за возникновения большого коробления высушиваемого материала растрескивания внутренних деформаций в связи с этим снижается точность механической обработки. Совершенно недопустимо нарушение технологии сушки пиломатериалов – досрочная выгрузка из камеры в недосушенном состоянии. Это приводит к нерациональному её использованию и обострению дефицитности древесины.
УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Устройство и принцип работы сушильной камеры
Камера УЛ–2М представлена на рисунке 1.1 относится к камерам периодического действия. Предназначена для высушивания пиломатериалов различных древесных пород и толщин в паровоздушной среде нормальными форсированными или высокотемпературными режимами в среде перегретого пара. Установки рассчитаны для применения на деревообрабатывающих предприятиях по производству мебели лыж музыкальных инструментов паркета столярных изделий тары и другой продукции. Конструкция лесосушильных установок разработана из условия размещения их внутри отапливаемого производственного помещения.
Рисунок 1.1 – Сушильная камера УЛ-2М
Установка УЛ – 2М двухштабельная. Сушилка полностью унифицирована. В верхней секции устанавливают шесть осевых реверсивных вентилятора У12 № 12 5 с индивидуальными приводами от двухскоростных электродвигателей 4A160S86.
Вал каждого вентилятора опирается на два радиально-сферических подшипника установленных на кронштейнах снаружи верхней секции. В местах прохода вала через стенку секции установлены сальниковые уплотнения.
Для притока свежего воздуха и выбора отработанного в верхней секции смонтировано приточно-вытяжное устройство с заслонками 7. Открытием заслонок управляет один исполнительный механизм. Установка снабжена системой
пароснабжения состоящей из узла регулирования давления 8 пароподводящего узла 9 калориферов и двух увлажнительных перфорированных труб 10 подающих пар непосредственно в установку блок датчиков пожаротушения11.
Образующийся в калориферах конденсат отводится по конденсата- проводу 12. В пароподводящем узле (в линиях подачи пара к калориферу и увлажнительным трубам) установлены два регулирующих клапана с электроприводом.
Система автоматического регулирования параметрах среды осуществляется приборами серийно изготовленными отечественной промышленностью.
Принцип действия сушилок заключается в следующем.
Воздушный поток от вентиляторов направляется в циркуляционный канал в котором размещены пластинчатые калориферы 13. Проходя через калориферы воздух нагревается до необходимого температурно-влажностного состояния и направляется в штабель пиломатериалов.
В вентиляторном помещении через приточно-вытяжные трубы происходит выброс в атмосферу определённого количества отработанного воздуха и поступающего свежего.
Если психрометрическая разность становится меньше заданной то система автоматически подаёт команду на открытие заслонок приточно-вытяжных труб при достижении психометрической разности заданной по режиму сушки (нижнего предела) заслонки автоматически закрываются.
Направление вращения вентиляторов изменяется автоматически с помощью прибора КЭП – 12У. При высокотемпературной сушке приточно-вытяжные трубы закрыты а испаряемая влага удаляется через гидравлический затвор и вытяжную трубу.
Техническая характеристика сушильной камеры УЛ-2М представлена в таблице 1.1
Таблица SEQ Таблица * ARABIC 1.1 – Характеристика сушильной камеры УЛ-2М
Габаритные размеры штабелей мм
Число штабелей загружаемых в камеру
Ёмкость камеры в условном материале м3
Побудитель циркуляции сушильного агента
Осевой реверсивный вентилятор серии У12 №125
Число вентиляторов шт.
Установленная мощность кВт
Скорость циркуляции сушильного агента через штабель мс
Характеристика теплового оборудования
Калориферы из биметаллических труб
Габаритные размеры мм
Устройство и принцип действия вспомогательного оборудования
Траверсная тележка представленная на рисунке 1.2 движется вдоль фронта сушильных камер по рельсам уложенным в специальном углублении – траверсной траншее. Штабель закатывают на траверсную тележку по уложенному на ее платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных и камерных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры подлежащей загрузке. После этого штабель перекатывают с тележки в камеру. Из камеры штабель выгружают в обратном порядке.
Тележка состоит из двух сварных рам покрытых рифленой листовой сталью. Одна рама является грузовой платформой другая – платформой машиниста. На платформе машиниста устанавливаются лебедка привода передвижения тележки и пульт управления. К грузовой платформе приварены два рельса 8 типа Р18 на расстоянии между ними 1000 мм. Грузовая платформа имеет 8 катков четыре из них ведущие. Эти катки сидят на одном валу 5. На ободах ведущих катков имеются шестерни находящиеся в зацеплении с шестернями приводного вала.
Рисунок 1.2 – Траверсная тележка ЭТ2–65
Привод механизма передвижения и ведущий вал связаны цепной передачей. Привод механизма передвижения тележки 4 состоит из электродвигателя электромагнитного тормоза и редуктора.
Лебедка 2 состоит из электродвигателя редуктора 3 открытой зубчатой передачи и барабана. Трос закрепленный одним концом на барабане лебедки проходит под грузовой платформой и с противоположной стороны ее огибая блоковую батарею 6 состоящую из одного горизонтального и двух вертикальных блоков выводится на эту платформу. На конце троса вплетается крюк. Для управления тележкой имеются контроллеры 1 и кнопочный пост.
Техническую характеристику траверсной тележки ЭТ2–65 представлена в таблице 1.2.
Таблица 1.2 – Техническая характеристика траверсной тележки ЭТ2-65
Допускаемые размеры штабеля для перевозки на специальных тележках мм:
Скорость передвижения тележки ммин
Скорость передвижения троса лебедки ммин
Максимальное тяговое усилие на тросе лебедки кН
Общая установленная мощность кВт
передвижение тележки
Количество рельсовых путей для тележки шт
Габаритные размеры тележки мм:
высота общая от головки рельса
высота между головками нижнего и верхнего рельсов
Лифт представленный на рисунке 3 предназначен для облегчения ручного труда при формировании или разборке штабеля пиломатериалов на треках или на штабельной тележке. Лифт рассчитан на формирование сушильного штабеля длиной до 6500 мм шириной до 1800 мм и высотой до 2600 мм.
Схема лифта Л–65–15 представлена на рисунке 1.3.
Рисунок 1.3 – Лифт Л–65–15
Для формирования штабеля высотой 3 м необходимо сделать помост высотой 500 мм со стороны укладки штабеля. Лифт расположен в приямке в который опускается платформа 1 по мере набора штабеля. Платформа поднимается и опускается с помощью четырёх подъёмных винтов 4 6 приводимых во вращение от привода 5 через систему коробок конических передач 3 находящихся на дне приямка.
Опоры каждого подъёмного винта монтируют на стойке 2 и коробке конической передачи. Стойки соединены между собой поперечными элементами и образуют жесткую раму. Гайки на подъёмных винтах жестко связаны с подъёмной платформой. Крайние верхнее и нижнее положения платформы фиксируются конечными выключателями.
Техническая характеристика лифта Л–65–15 представлена в таблице 1.3.
Таблица 1.3 – Техническая характеристика лифта Л-65-15
Габариты подъемной платформы мм:
Наибольшая высота от уровня головки рельса пола до верха рельса на платформе мм
Расстояние между стойками подъемных винтов мм:
Скорость перемещения платформы мс
Мощность электродвигателя АО2-61-6 исп. М 101 кВт
Габариты приямка мм:
ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ РЕЖИМОВ СУШКИ И
1 Выбор режимов сушки
В зависимости от требований предъявляемых к качеству высушенной древесины пиломатериалы могут высушиваться режимами различных категорий по температурному уровню: мягкими (М) нормальными (Н) форсированными (Ф) и высокотемпературными (ВТ). Режимы М Н Ф относятся к режимам низкотемпературного процесса.
В зависимости от назначения пиломатериалов (мебельное производство) и вида камеры (УЛ-2М) выбирается категория качества – вторая и нормальный режим сушки. Вторую категорию качества используют для сушки пиломатериалов до эксплуатационной влажности обеспечивающая точную механическую обработку деталей и узлов квалифицированных изделий (мебель столярные изделия внутреннее оборудование пассажирских судов и вагонов) в связи с этим и выбирается вторая категория качества сушки. При сушке до эксплуатационной влажности по второй категории качества могут применяться нормальный форсированный и высокотемпературный режимы сушки. Нормальный режим сушки выбирается потому что он сохраняет прочность древесины на изгиб растяжение и сжатие и не снижает прочность на скалывание но возможно небольшое потемнение верхнего слоя древесины. Сушка древесины при этом проводится быстрее чем при сушке мягким режимом а форсированный и высокотемпературный режимы не дают требуемого качества так как снижают прочность на скалывание что недопустимо в мебельном производстве а также дают значительное потемнение.
Режимы низкотемпературного процесса сушки пиломатериалов в камерах периодического действия определяются по таблице 1 (для сосны ели пихты кедра) по таблице 2 (для лиственных пород). Номер режимов сушки пиломатериалов хвойных пород устанавливается в зависимости от их толщины а для лиственных пород по таблице 4 в зависимости от породы толщины и назначения пиломатериалов.
Выбранные режимы сушки представлены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Режимы сушки
Категория качества сушки
Обозначение режима (номер индекс)
Для выбранных режимов определяю значения параметров сушильного агента по всем ступеням сушки.
Параметры сушильного агента представлены в таблице 2.2.
Таблица 2.2 – Параметры сушильного агента
Влажность древесины %
Номер и индекс режима
Номер ступени режима
Изменение влажности древесины на каждой ступени %
2 Выбор начального прогрева и влаготеплообработки
Выбор режимов начального прогрева (НП) конечной (КВТО) и промежуточной (ПВТО) влаготеплообработки принимаю в соответствии с рекомендациями.
Начальный прогрев производят с целью увеличения влагопроводности древесины. Температуру среды при прогреве пиломатериалов мягких хвойных пород выбираю в зависимости от толщины и категории режима сушки для лиственницы и твердых лиственных пород на 5ºC выше чем на первой ступени сушки для мягких лиственных пород (береза ольха липа тополь осина) – на 8ºC выше чем на первой ступени сушки но не выше 100ºC. Психрометрическую разность поддерживают Δt = 05-15ºС. Древесину прогревают до тех пор пока разность между температурой поверхности и температурой в центре доски не достигнет 3ºС.
Во время прогрева в камеру подают пар через увлажнительные трубы при включённых калориферах работающих вентиляторах и закрытых приточно-вытяжных каналах. На прогрев расходуется много пара поэтому проводить начальный прогрев одновременно во многих камерах сушильного блока не рекомендуется.
По температуре первой ступени режима сушки определяю температуру начального прогрева: для ясеня при режиме 6-А tясень = 63+5=68 ºC; для дуба при режиме 6-В tдуб= 57+5=62ºC; для ели определяю в зависимости от толщины и категории режима tсель=90 ºC.
Продолжительность начального прогрева определяется из расчёта 15 ч на каждый сантиметр толщины материала для мягких лиственных пород продолжительность увеличивается на 25% а для твердых лиственных – на 50%: для ясеня ясень = 15*32*15=72 ч; для дуба дуба=15*32*1.5=72 ч; для ели ели= 15*40=6 ч.
Для удаления внутренних напряжений проводят промежуточную влаготеплообработку (ПВТО). Промежуточная влаготеплообработка необходима только для пиломатериалов больших размеров и твёрдых пород. Так как заданная спецификация не содержит таких толщин промежуточная влаготеплообработка не проводится.
Конечную влаготеплообработку (КВТО) проводят после достижения древесиной заданной конечной влажности с целью снятия остаточных внутренних напряжений. Во время обработки температуру среды поддерживают на 8º С выше температуры последней ступени режима сушки но не более 100ºС. За длительность конечной влаготеплообработки принимают общую продолжительность влаготеплообработок.
Психрометрическую разность Δt устанавливают равной 05-10ºС.
Параметры начального прогрева и влаготеплообработки представлены в таблице 2.3.
Таблица 2.3 – Режим НП и КВТО
Технологический расчет
1 Расчет продолжительности цикла сушки
Расчёт продолжительности сушки в камерах периодического действия при низкотемпературном процессе.
Общая продолжительность сушки фактического и условного материалов включая начальный прогрев и влаготеплообработку рассчитывается по формуле:
= исх × Ар × Ац × Ак × Ав × Ад(3.1)
где исх – исходная продолжительность сушки пиломатериалов заданной породы и размеров нормальным режимом от начальной влажности 60% до конечной влажности 12% в камерах с реверсивной циркуляцией сушильного агента средней интенсивности ч.;
Ар Ац Ак Ав Ад – коэффициенты учитывающие категорию режимов сушки Ар=1 – нормальный режим интенсивность циркуляции Ац (определяется по таблице на пересечении исх×Ар со скоростью циркуляции 25 мс сушильного агента в камере) начальную и конечную влажности Ав (определяется по таблице на пересечении начальной и конечной влажности) качество сушки Ак длину материала Ад.
Значение Ад для пиломатериалов одинаковой длины принимается равным 1.
Значение Ак для 2 категории качества сушки принимается равным 115.
Рассчитываю продолжительность сушки для ясеня 32×120 мм:
исх принимаю по таблице 9 (находится на пересечении толщины и ширины пиломатериалов)
= 118 × 1 × 084 × 115 × 151 × 1 = 17212 (ч) = 717 суток.
Рассчитываю продолжительность сушки условного материала условный материал — это сосновые обрезные доски толщиной 40 мм шириной 150 мм и длиной более одного метра высушиваемые по II категории качества от начальной влажности 60 % и до конечной 12 %:
= 88 × 1 × 0748 × 115 × 1 × 1 = 757 (ч) = 315 сут.
Продолжительность сушки дуба и ели проводятся аналогично. Полученные значения представлены в таблице 3.1.
Рассчитываю продолжительность оборота камеры при сушке пиломатериалов в камере УЛ-2М:
где – продолжительность сушки сут.;
з.р – продолжительность загрузки и разгрузки амеры принимается равной 01 суток при механизированных способах загрузки.
Для ясеня: об = 717 + 01 = 727 сут.
Для дуба ели и условного материала продолжительность оборота камеры подсчитывается аналогично. Результаты расчётов представлены в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Продолжительность цикла сушки пиломатериалов
Размеры поперечного сечения S×b мм
Исходная продолжительность сушки
Продолжительность цикла сушки ц
Расчет количества сушильных камер
Перевод объёма фактических материалов подлежащих сушке в объём условного материала:
Объём подлежащих сушке пиломатериалов (Фi) переводится в объём условного материала (Уi) по формуле:
К – коэффициент продолжительности оборота рассчитывается по формуле:
где об.ф и об.усл – продолжительность оборота камеры при сушке фактического и условного материала сут.
Ке – коэффициент вместимости камеры рассчитывается по формуле:
где усл и ф – объёмные коэффициенты заполнения штабеля условным и фактическим материалом.
Коэффициент заполнения штабеля условным и фактическим материалом рассчитывается по формуле:
= д×ш×в×((100–У0)100)(3.5)
где д ш в – линейные коэффициенты заполнения штабеля по его длине ширине высоте;
Коэффициент заполнения штабеля по длине д равен 1 если в штабель укладываются доски одинаковой длины;
Коэффициент заполнения штабеля по высоте в рассчитывается по формуле:
где S – толщина пиломатериалов мм;
Sпр – толщина прокладок (25 мм).
ш = 09 – для всех пород т.к. используется способ укладки без шпаций доски обрезные;
У0 – объёмная усушка древесины учитывающая уменьшение её объема при высыхании рассчитывается по формуле:
У0 = K0×(Wн–Wк)(3.7)
где K0 – коэффициент усушки древесины;
Wн и Wк – номинальная и конечная влажность древесины.
Рассчитываю коэффициент заполнения штабеля условным материалом.
усл=1×09×0615×((100–35)100)=0534
Коэффициенты заполнения штабеля для ясеня дуба и ели рассчитываются аналогично.
Результаты расчета объемных коэффициентов заполнения штабеля условным и фактическим материалом представлены в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Объемные коэффициенты заполнения штабеля
Коэффициент заполнения штабеля по
Объемный коэффициент заполнения штабеля
Перевожу фактический объём ясеня дуба и ели в условный объём.
Уi =3000×26×11=8580 м3
Перевод фактического объёма в условный для дуба и ели проводится аналогично.
Результаты пересчета объёмов фактических пиломатериалов в объём условного материала представлены в таблице 3.3.
Таблица 3.3 – Пересчет объемов заданных пиломатериалов в объем условного материала
Объем заданных пиломатериалов м3
Объем условного материала м3
Расчет производительности сушильной камеры в условном материале производится по формуле:
Пусл = Т×Екоб усл(3.8)
где Т – число суток работы камеры в году определяется по формуле:
где Кисп – коэффициент использования камеры (равен 092).
Ек – емкость камеры рассчитывается по формуле:
Где n – количество штабелей в камере шт;
Г – габаритные размеры штабеля рассчитываются по формуле:
b – ширина штабеля м.;
h – высота штабеля м..
Рассчитываю производительность сушильной камеры в условном материале:
Ек =351×0534×2=375 м3
Пусл = 3358×375325=38746 м3год.
Требуемое количество камер рассчитывается по формуле:
где У – общий объём условного материала м3усл.;
Пусл – годовая производительность одной камеры в условном материале м3услгод.
n=(8580+10560+9000) 38746 =726
Принятое количество камер определяется округлением n до ближайшего целого числа.
Принимаю к строительству 8 двухштабельные камеры.
Разработка плана сушильного цеха
Планировка цеха должна обеспечивать рациональную организацию всего технологического процесса в цехе механизацию трудоёмких погрузочно-разгрузочных и транспортных операций соблюдение требований техники безопасности и санитарных норм. Состав основных участков и помещений цеха зависит от применяемого типа камер принятых способов и механизмов по формированию и расформированию сушильных штабелей а также от планируемой работы и мощности цеха.
Основой для расчёта площади сушильного цеха служит площадь всех сушильных камер определяемая исходя из конструкции камеры и их потребного количества определённого в технологическом расчете и составляющая в среднем 30% от общей площади цеха.
Общая площадь сушильных камер рассчитывается по формуле:
b – ширина сушильной камеры м.;
m – количества сушильных камер шт.
Sк=181×325×8=4706 м2.
Площадь цеха рассчитывается по формуле:
Sцеха=Sк×10030%(3.14)
где Sк – общая площадь сушильных камер м2;
Ориентировочную площадь цеха принимаю:
Ширина цеха = длина камеры (с учетом коридора управления и рельсов) + + ширина траверсного пути + длина камеры (с учетом коридора управления и рельсов) = 181+65+3+6.9+1 = 355 м2 - ширину цеха принимаю равной 36 м2;
Тогда длина цеха = 1568735.5 = 442 м2 длину цеха принимаю равной 48 м2
1 Определение массы испаряемой влаги
Целью теплового расчета является определении расхода теплоты на сушку потребности в теплоносителе.
Для выполнения теплового расчета выбирается расчетный материал. За него принимают самые быстросохнущие доски из заданной спецификации. В конечном итоге калориферы должны обеспечить потребности сушки материала потребляющего в единицу времени наибольшее количество тепла. Выбор производится на основании результатов расчета продолжительности сушки. В качестве расчетного материала принимаются обрезные доски ели толщиной равной 40 мм продолжительность сушки равна 1032 ч.
Количество массы влаги испаряемой из 1 м3 древесины рассчитывают по формуле:
D1 = ρб × Wн- Wк100 (4.1)
где ρбаз – базисная плотность расчетного материала кгм3 ρбаз= 365 кгм3;
Wн Wк – соответственно начальная и конечная влажность расчетного материала %;
D1 = 365 ×(60 -7) 100 = 19345кгм3.
Определение массы влаги испаряемой за время одного оборота камеры:
Где Е- вместимость камеры м3 ;
Dоб = 37.5×19345=725438 кг.
Определение массы влаги Dc кгс испаряемой в камере за 1с определяется по формуле:
Dc=Dоб(3600× суш); (4.3)
Dc=725438 (3600×942)=0.0214 кгс.
Продолжительность сушки расчетного материала определяется по формуле:
суш = – (н.п. + квто) (4.4)
суш = 1032 – (6 + 3) =942 ч.
Расчетную массу испаряемой влаги Dp кгс определяют по формуле:
Dp=00214×13=00278 кгс.
2 Определение параметров агента сушки
Наиболее точно тепловой расчет может быть выполнен если вести его последовательно по всем трем ступеням режима камер периодического действия. Однако это усложняет расчеты. Поэтому обычно ведут расчет по II ступени т.к. по большинству показателей получаются более надежные расчеты.
Агентом сушки является влажный воздух. Принимаем t1 и φ1 по второй ступени режима сушки расчётного материала. Остальные параметры агента сушки на входе в штабель определяются по следующим формулам:
- парциальное давление пара:
где Pн1 – давление насыщенного пара при температуре t1 Па;
φ1 - степень насыщенности;
Pn1=47400×064 =30336 Па.
d1- влагосодержание гкг сухого воздуха определяется по формуле:
d1 = 622 × Pn1Pa-Pn1 гкг (4.7)
где Pn1 – парциальное давление Па;
Pa – атмосферное давление принимается равным 105 Па.
d1 = 622 × 30336100000-30336 = 27086 гкг.
- теплосодержание I1 кДжкг определяется по формуле:
I1=10 t1 +25 х d1 +00019× d1× t1 кДжкг (4.8)
I1=10 × 80 + 25×27086 +00019 × 27086×80= 7983 кДжкг.
- удельный объем Vпр1 м3кг определяется по формуле:
Vпр1=462×10-6 (273+t1)(622+d1) м3кг (4.9)
Vпр1=462×10-6 × (273+80) × (622+27086) = 146 м3кг.
- плотность воздуха ρ1 определяется по формуле:
ρ1 = 349 – 132×d1622+d1273 +t1 кгм3 (4.10)
ρ1 = 349 – 132×27086622+27086273 +80 = 08752 кгм3.
Значения параметров агента сушки на входе в штабель приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Параметры агента сушки на входе в штабель
Степень насыщенности
Парциальное давление пара
Определение параметров агента сушки на выходе из штабеля определяется последующим формулам:
- влагосодержание d2 определяется по формуле:
d2 = d1 + 1000 Mшт гкг (4.11)
где d1 – определено по формуле 45. гкг;
Mшт - удельный расход циркулирующего агента сушки на 1 кг испаряемой влаги кг сухого воздуха кг влаги
Удельный расход циркулирующего агента сушки Mшт определяется по формуле:
М=GштDр. кгсух воз кг влаги (4.12)
где Gшт– масса циркулирующего по материалу агента сушки в еденицу времени.
Gшт= VштVпр.1 кгс (4.13)
где Vшт-объём циркулирующего по штабелю агента сушки м3с
Определение объёма циркулирующего по штабелю агента сушки производится по формуле:
Vшт=m×Vмат.× Fж.с.шт. м3с (4.14)
Где m - количество штабелей в плоскости перпендикулярной направлению потока воздуха.
Vмат.- скорость циркуляции по материалу принятая при определении продолжительности сушки .
Fж.с.шт - площадь живого сечения штабеля (сводная для прохода агента сушки ) определяется по формуле :
Fж.с.шт =F× (1-д × в) (4.15)
Где F-площадь габаритного сечения
д.в-коэффициент заполнения штабеля по длине и высоте определены в разделе 3
Площадь габаритного сечения штабеля определяется по формуле:
Где H.L-соответственно высота и длина штабеля;
F = 3 × 65 = 195 м2 ;
Fж.с.шт=195(1-1 × 0615)=751 м2 ;
Vшт=2 × 25 × 751=3755 м3с;
Gшт=3755147=2554 кгс ;
М шт=255400278 =9187 кгсух воз кг влаги;
d2 = 27086 + 1000 9187 =27195 гкг.
Температура сушильного агента на выходе из штабеля определяется по формуле:
t2 = t1 - d2- d104 +00003×d2+ d1 оС (4.17)
t2 = 80 – 27195-2708604 +00003×27195+ 27086 = 781 оС.
Теплосодержание I2 кДжкг принимается равным I1 т.к на протяжении сушки данный показатель не изменяется.
Удельный объем Vпр2 м3кг определяется по формуле:
Vпр2=462×10-6 (273+t2)(622+d2) м3кг (4.18)
Vпр2=462×10-6 × (273+781) × (622+27195) = 145 м3кг.
Плотность воздуха ρ1 определяется по формуле:
ρ2 = 349 – 132×d2622+d2273 +t2кгм3 (4.19)
ρ2 = 349 – 132×27195622+27195273 +781 = 08796 кгм3.
Парциальное давление на выходе из штабеля определяется по формуле:
Рn2 = Pa× d2622 +d2 Па (4.20)
Рn2 =100000×27195622 +27195 =30421 Па.
φ2 = 30421 43900 = 069
Значения параметров агента сушки на выходе из штабеля приведены в таблице 4.2.
Таблица 4.2 - Параметры агента сушки на выходе из штабеля
3 Определение расхода теплоты на сушку
Расход тепла на сушку складывается из затрат тепла на прогрев материала испарения влаги из него и на тепловые потери через ограждение камеры.
3.1 Расход теплоты на начальный прогрев
Расход тепла на начальный прогрев 1 м3 древесины qпр.1м3 для зимних условий определяется по формуле:
qпр.1м3 = ρд × с(-) × (-t0 ) + ρб × Wн - Wсж100 × γ + ρд × с(+) × tнп кДжм3 (4.22)
где ρд – плотность древесины расчетного материала кгм3;
с(-)с(+) – удельная теплоемкость древесины при средней отрицательной и средней положительной температуре кДж(кг×0C);
t0 – начальная температура древесины 0C;
ρб – базисная плотность древесины расчетного материала кгм3;
Wн – начальная влажность расчетного материала %;
Wсж. – содержание воды оставшейся в замороженной древесине в жидком состоянии %;
γ – скрытая теплота плавления льда γ = 335 кДжкг;
tнп – температура начального прогрева расчетного материала 0C.
qпр.1м3 = 587 × 216 × (- (-20)) + 365 × 60 - 18100 × 335 + 587 × 287 × 90 =
Расход тепла на начальный прогрев 1 м3 древесины qпр.1м3 для среднегодовых условий определяется по формуле:
qпр.1м3 = ρд × сд × (tнп – t0) кДжм3 (4.23)
где сд – удельная теплоемкость древесины в диапазоне температур от t0 до tнп кДж(кг×0C);
qпр.1м3 = 587 × 283 × (9051) = 1410367 кДжм3.
Удельный расход теплоты при начальном прогреве отнесенный к 1 кг испаряемой влаги qуд кДжкг определяется по формуле:
qпр = qпр.1м3D1 кДжкг (4.24)
Для зимних условий:
qпр1 зим = 228336 19345 = 11803 кДжкг.
Для среднегодовых условий:
qпр1 ср = 1410367 19345 = 7291 кДжкг.
Общий расход теплоты при начальном прогреве Qпр кВт определяется по следующей формуле:
Qпр = qпр.1м3 × Г 3600 × пр кВт (4.25)
где Г – габаритный объем штабелей м3 (определён по формуле 3.12 в технологическом расчёте);
ф – объемный коэффициент заполнения штабеля расчетным материалом;
пр – продолжительность начального прогрева для расчетного материала ч.
Qпр = 228336 × 3753600 × 6 = 3964кВт.
3.2 Расход теплоты на испарение влаги
Удельный расход теплоты на испарение влаги в сушилках где в качестве
агента сушки используется воздух qисп кДжкг:
qисп =1000× (I2 - I0) (d2- d0) - Св × tм кДжкг (4.26)
где I2 I0 – соответственно теплосодержание воздуха на выходе из штабеля и свежего воздуха кДжкг I2 = 7983 кДжкг I0 = 46 кДжкг (при поступлении в камеру воздуха из коридора управления);
d2 d0 – влагосодержание воздуха на выходе из штабеля и свежего воздуха гкг; d2 = 27195 гкг d0 = 10 гкг;
Св – удельная теплоемкость воды Св = 419 кДж(кг×0C);
tм – температура нагретой влаги в древесине принимается равной температуре мокрого термометра tм для режима сушки расчетного материала tм = 70 ºС .
Для зимних и среднегодовых условий:
qисп =1000× (7983-46) (27195- 10) - 419 × 70 = 25786 кДжкг.
Расход теплоты в единицу времени на испарение влаги для зимних и среднегодовых условий расcчитываю по формуле:
Qисп= qисп ×Dр (4.27)
Qисп= 25786 × 00278 = 717 кВт.
3.3 Расчет тепловых потерь через ограждения
Тепловые потери через ограждения сушильной камеры в единицу времени Qогр кВт. Для среднегодовых потерь рассчитываю таким же образом определяют по формуле:
Qогр = Fi × Kтi × (tс – t0) ×С × 10-3 кВт (4.28)
tс – температура среды в камере. Определяется как среднее значение температуры на входе и выходе из штабелей 0C;
t0 – температура наружного по отношению к камере воздуха принимается равной 200C как для зимних так и для среднегодовых условий если камеры установлены в отапливаемом помещении. Для пола наружную температуру принимают для зимних условий t0 =20C для среднегодовых t0 =100C.
tс = t1+ t22 0C(4.29)
где t1 – температура сушильного агента на входе в штабель 0C;
t2 – температура сушильного агента на выходе из штабеля 0C;
tс = 781 + 802 = 7905 0C.
Qз огр = 412 × 027 × (7905 – 20) ×0001 = 0657 кВт;
Для торцевой стены со стороны дверей:
Qз огр = 43 × 027 × (7905 – 20) × 0001 = 0069 кВт;
Для торцевой стены со стороны коридора управления:
Qз огр = 105× 027 × (7905 – 20) × 0001 = 0167 кВт;
Qз огр = 62 × 04 × (7905 – 20) × 0001= 0146 кВт;
Для потолка (верхняя секция):
Qз огр = 564 × 027 × (7905 – 20) × 0001=0899кВт;
Для пола зимние условия:
Qз огр = 36 × 0135 × (7905 – 2) × 0001 = 0374 кВт;
Для пола среднегодовые условия:
Qз огр = 36 × 0135 × (7905 – 10) × 0001 = 0321 кВт;
Суммарные тепловые потери через ограждения сушильной камеры составляют:
Qз огр = Qз огр кВт (4.30)
Qз огр = 0657 + 0069 + 0167 + 0146 + 0899 + 0374 = 2312 кВт.
Qз огр = 0657 + 0069 + 0167 + 0146 + 0899 + 0321 = 2259 кВт.
Результаты расчета тепловых потерь через ограждение сушильной камеры сводят в таблицы 4.3 и 4.4.
Таблица 4.3 – Зимние тепловые потери через ограждение камеры
Наименование ограждения
Коэффицент теплопередачи
Таблица 4.4 – Среднегодовые тепловые потери через ограждение камеры
Удельный расход теплоты на потери через ограждения в пересчёте на 1 кг испаряемой влаги qогр кДжкг определяют для среднегодовых и зимних уловий по формуле:
qзогр = 15 × QогрDc кДжк (4.31)
qзогр = 15 × 2312 0.0214 = 1621 кДжкг.
qср.огр = 15 × 2259 0.0214 = 1583 кДжкг.
3.4 Суммарный расход теплоты
Определение суммарного удельного расхода теплоты на сушку qсуш кДжкг также производят зимних и среднегодовых условий. При этом используют формулу:
qсуш. = (qпр + qисп + qзогр) × C1 кДжкг (4.32)
где C1 – коэффициент учитывающий дополнительный расход теплоты на нагревание ограждений камеры транспортных средств оборудования и др. Значение коэффициента принимаю C1 = 12.
qсуш. з = (11803 + 25786 + 1621) × 12 = 47052 кДжкг.
qсуш. з = (7291 + 25786 + 1583) × 12 = 3466 кДжкг.
Расход теплоты на 1 м3 расчетного материала q’суш кДжм3 определяю для среднегодовых условий по формуле:
q’суш. = qсуш. ×D1 (4.33)
q’суш = 3466 × 19345 = 6704977 кДжм3.
4 Определение расхода теплоносителя
В качестве теплоносителя в сушильных камерах могут использоваться насыщенный водяной пар. Расход этого теплоносителя Мn кгм3 на сушку 1 м3 расчетных пиломатериалов определяют для среднегодовых условий по формуле:
Mn=qсуш×D1iн-i кгм3 (4.34)
i – энтальпия кипящей воды при том же давлении кДжкг.
Mn=3466 ×193452744-623 =3161 кгм3
Определяю часовую и годовую потребность цеха в паре.
Максимальный расход пара в секунду в период прогрева и сушки в зимних условиях определяется по формуле:
М1пр. = (Qпр.+15×Qогр.)×125 ×3600iн-i кгч (4.35)
М1суш. = (Qисп.+15×Qогр.)×125 ×3600iн-i кгч (4.36)
М1пр. = (3964+15×2312)×125 ×36002744-623 = 8484 кгч
М1суш. = (717 +15×2312)×125 ×36002744-623 = 1595 кгч
Часовой расход пара на сушильный цех Мц кгч рассчитываю для зимних условий:
Мц =М1пр × Nпр + М1суш ×nсуш кгч (4.37)
Мц =8484 × 2 + 1595 × 6 = 26544 кгч.
Определяю количество камер в которых одновременно идёт (nпр) в которых одновременно идет прогрев и (nсуш) сушка пиломатериалов по формуле:
где N – количество камер в цехе шт.;
Nпр – количество камер для прогрева Nпр=N6.
Принимаю две камеры для прогрева.
Nсуш = 8 – 2 = 6 шт.
Годовой расход пара на сушку всего заданного объёма пиломатериалов Мг тгод определяю по формуле :
Мг =Мп × Ф × СЗ × 10-3 тгод (4.39)
где Мn – расход пара на сушку одного метра кубического пиломатериалов определяется по формуле:
Ф - суммарный объём фактически высушенных (подлежащих сушке) пиломатериалов заданных размеров и пород м3год составляет:
Ф =3000 + 2000 + 6000 =11000 м3год
Рассчитываю среднюю продолжительность сушки заданных пиломатериалов по формуле:
ц.ср = (ци×Фi)Фi сут.(4.40)
ц.ср = (727×3000+1333×2000+43×6000)11000 = 675 сут.
Для расчётного материала определяем отношение ц.ср ц=67543 =157
Для которого принимаем значение поправочного коэффициента СЗ = 111
Мг =3161 × 11000 × 111 × 10-3 = 38596 тгод.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
1 План сушильного цеха
Согласно расчетам сушильный цех занимает площадь 1728 м2.
Цех оснащён восьмью камерами УЛ2М расположенными в один ряд.
Для удобства управления камерами принято решение об устройстве коридора управления общей площадью 84 м2. Вдоль фронта камер со стороны дверей проходит траверсный путь 345 м2.
Площадка для формирования пакетов площадью 173 м2 имеет три пары рельсового пути (для подачи пиломатериалов формирования или разборки штабелей а также рельсовый путь для подачи прокладок). Количество подштабельных мест на складе сухих и сырых соответствует планировке цеха. Склад сырых пиломатериалов имеет две пары рельсового пути (для размещения четырёх штабелей) и занимает площадь 180 м2 склад сухих пиломатериалов - восемь пар рельсового пути (для размещения восьми штабелей) общей площадью 520 м2.
2 Организация технологического процесса
Транспортные и погрузочно-разгрузочные операции применяемые механизмы:
Понятие транспорт означает совокупность транспортных операций транспортных средств и системы организации транспортных работ в сушильном цехе.
К основным транспортным операциям относятся: подвоз пиломатериалов подлежащих сушке закатка штабелей в камеру и выкатка из нее; подача штабелей на склад сухих пиломатериалов; подача на склад готовой продукции. Передвижение штабелей уложенных на трековых тележках происходит при помощи троса-блочной системы и передвижной лебёдки. Сама тележка приводится в движение от индивидуального привода. Штабеля пиломатериалов укладываются на низких двух колёсных тележках – треках.
Важнейшим условием эксплуатации сушильной камеры является надлежащая укладка пиломатериалов в штабеля позволяющая значительно снизить процент брака от коробления и растрескивания и способствующая более равномерному просыхания материала т.е. сокращения сроков сушки. Штабель составляется из досок одной породы и одного сечения.
Для надежного зажатия всех досок в штабеле применяются прокладки из прямослойной древесины без сучков одинаковой толщины. Длинна применяемых прокладок чуть больше ширины формируемого штабеля (не более 18 м) их ширина 35 – 40 мм толщина 25 мм. Штабеля формируются с прокладками одинаковой ширины. Используются только сухие прокладки калиброванные строганием с одной стороны на рейсмусовом станке с влажностью соответствующей конечной влажности высушиваемой древесины но не выше 12 %. Расстояние между прокладками по длине штабеля зависит от древесной породы толщины и ширины материала конечной влажности требуемого качества сушки и длины выпиливаемых сухих деталей. Прокладки располагаются перпендикулярно длине досок. Нижняя прокладка должна находиться над опорным брусом или над другим прочным основанием. Крайние прокладки у лицевого ровного торца штабеля укладывают заподлицо с торцами досок. Укладка без шпаций более рациональна так как повышается ёмкость штабеля уменьшается его аэродинамическое сопротивление.
Все сформированные штабеля должны быть полногрузными по высоте их выкладывают по метке с тем чтобы зазор между верхом штабеля и низом перекрытия камеры был не больше толщины доски с прокладкой.
Сформированные штабели должны соответствовать габаритным размерам (6500× 1800 × 3000) (допускается незначительное ближайшее отклонения в меньшую сторону в зависимости от сечения высушиваемых пиломатериалов) а также быть не более 65 м. по длине. Разные сортименты допускается высушивать вместе только при одинаковой расчётной продолжительности их просыхания.
Перед сушкой камеры подготавливают: удаляют воду и очищают от различного мусора необходимо очистить калориферы от пыли смазать подшипники проверить исправность дверей калориферов. Исправные калориферы нагреваются за 10-15 мин. Вентили должны надёжно перекрывать систему. Для проверки работы увлажнительных труб необходимо по трубе пустить пар и если выявятся засоренные отверстия прочистить их. Проверяют работу конденсатоотводчиков состояние вентиляторной установки при этом устанавливают есть ли биение вала стук в подшипниках. Производят осмотр и подготовку психрометра и системы дистанционного контроля.
После проверки состояния оборудования камеру необходимо прогреть и только после этого можно загружать штабеля пиломатериалов. Если пиломатериалы загружать в холодные камеры на ограждениях и оборудовании во время прогрева будет конденсироваться влага вызывающая коррозию металла. При пуске камеры не остывшей после загрузки горячую воду пускают за 20-30 минут. до закатки штабелей постепенным открытием перекрывающего вентиля.
Сформированный на трековой вагонетке штабель должен быть подан по рельсовым путям в одну из камер сушильного блока или при отсутствии свободной камеры на склад сырых пиломатериалов. Для перекатки штабелей с одного рельсового пути на другой а также для загрузки и разгрузки сушильных камер применяется траверсная тележка.
Штабель с погрузочной площадки закатывается на траверсную тележку по уложенному на её платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных и каменных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры подлежащей загрузке. После остановки тележки против нужной камеры производят ручную доводку её до совмещения рельсов траверсной тележки с рельсами камеры и застопоривание после чего штабель вкатывают в камеру. Выгрузка штабелей из камеры ведётся в обратном порядке.
После загрузки штабелей в камеру осуществляется первая технологическая операция сушильного процесса – начальный прогрев древесины. Затем по заданному режиму выполняется собственно процесс сушки во время которого ведётся непрерывный контроль за состоянием сушильного агента и периодический контроль за влажность древесины и внутренними напряжениями в ней.
Влажность воздуха в камерах регулируют приточно-вытяжными каналами и увлажнительными трубами. Если требуется увеличить влажность воздуха в камере нужно закрыть шиберы на приточно-вытяжных каналах. Когда влажность воздуха и при закрытых шиберах не достигает заданной по режиму одновременно с закрытием шиберов надо дополнительно через увлажнительные трубы пустить пар в камеру. Если требуется снизить влажность воздуха в камере открывают приточно-вытяжные каналы и закрывают увлажнительные трубы.
При регулировании режима не следует о тепловой инерции камеры.
Переход с одной степени на другую следует проводить плавно так как резкое изменение температуры и влажности может вызвать опасные напряжения в материале которые в свою очередь могут вызвать появление трещин.
Перед окончанием сушки проводится конечная влаготеплообработка для снятия остаточных внутренних напряжений. После этого проверяется качество сушки. Далее следует выгрузка штабелей из камеры и подготовка её к следующему циклу.
Технологический процесс сушки представлен в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Технологическая схема сушки пиломатериалов
Пиломатериалы обрезные или необрезные
Подача пиломатериалов к месту укладки
Продолжение таблицы 5.1
Сортировка и подача прокладок к месту формирования штабеля
Формирование штабеля пиломатериалов для камерной сушки
Лебёдка двухбарабанная траверсная тележка ЭТ-65
Подача штабеля с пиломатериалами в сушильную камеру
Сушильная камера УЛ-2М
Сушка пиломатериалов
Траверсная тележка ЭТ-65 лебёдка двухбарабанная
Выкатка вагонеток из камеры и выдержка в остывочном отделении
3 Контроль технологического процесса
Подштабельное основание должно быть прочным жестким а верх его – горизонтальным без местных выпуклостей и понижений. Длина основания должна равняться длине штабеля. Для проверки используют заранее заготовленный шаблон который прикладывают ребром к основанию штабеля.
Древесина выпускаемая из сушилки должна по качеству сушки соответствовать своему назначению. Для контроля требований предъявляемых второй категорией качества сушки и допускаемых отклонений параметров будет использоваться следующая методика.
Контроль за влажностью древесины в процессе сушки будет осуществляться видоизменённым весовым способом который называется способом контрольных образцов или отрезков.
Из партии досок предназначенных для укладки в штабель и последующей сушки отбирают контрольные доски характерные для всей партии по влажности и по расположению годичных слоёв. Таким образом контрольный отрезок длиной 1-12 м. отпиливается от доски характеристика соответствует средней характеристике партии древесины загружаемой в сушилку. Отрезок отпиливается на расстоянии не менее 300 мм. от торца. Торцы контрольных образцов замазывают густотёртой краской. Отрезок и смежные с ним секреции влажности взвешиваются: первый на торговых (с точностью до 5 г.) а вторые – на технических весах. Затем отрезок укладывают в заранее приготовленные места – быстро сохнущие и медленно-сохнущие места штабеля. В штабель закладывают четыре шесть контрольных образцов. Контрольный отрезок должен закладываться в штабель так чтобы его можно было легко вынуть для взвешивания и вновь положить в штабель. По секциям определяют начальную
влажность отрезка за которую принимается средняя величина из влажности обеих секреций.
Рисунок 5.1 – Схема выпиловки контрольного отрезка
Начальная влажность контрольного отрезка после его выпиловки может считаться равной:
Wнач=((Mнач-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mнач и Mсух – масса отрезка в абсолютно сухом состоянии и начальная масса отрезка.
При этом масса абсолютно сухого отрезка вычисляем по формуле:
Mсух=(100*Mнач)(Wнач+100)
где Wнач – начальная влажность контрольного отрезка.
Таким образом масса отрезка в абсолютно сухом состоянии вычисляется заранее перед началом сушки.
В процессе сушки влажность устанавливается по формуле:
Wi=((Mi-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mi – масса отрезка в любой момент процесса устанавливаемая взвешиванием.
Так как при высушивании пиломатериалов по второй категории качества необходимо контролировать перепад влажности по толщине то для осуществления контроля предусматриваем: из отобранной доски для определения общей влажности выпиливания секции для определения послойной влажности на которую раскалывают согласно приведённой схеме на рисунке 5.2. Разница во влажности боковых и средних полосок показывает перепад влажности. Число вырезаемых секций для первой категории качества сушки должно быть не менее пяти.
Рисунок 5.2 – секции послойной влажности для пиломатериалов толщиной до 32 мм.
Контроль за внутренними напряжениями при сушки нужен чтобы в любой момент процесса иметь возможность установить характер и примерную величину внутренних напряжений в древесине а также наличие в ней остаточных деформаций.
Производственный качественный контроль внутренних напряжений осуществляют выпиловкой из материала на ленточной пиле специальных проб – силовых секций. Силовая секция раскраивается в виде двузубой гребёнки с выколовшейся серединкой как показано на рисунке 5.3:
Рисунок 5.3 – Силовые секции
Если зубцы раскроено секции изгибаются наружу (Рис. б форма 2) значит в материале имеются растягивающие напряжения в наружных и сжимающие напряжения во внутренних слоях. (Рис. б Форма 1) характеризует обратный характер напряжений: сжатие поверхности и растяжение центральной зоны. Отсутствие деформаций в секреции поле раскроя (Рис. б форма 3) указывает на отсутствие внутренних напряжений.
Форма силовой секции после раскроя показывает только знак и примерную величину полных внутренних напряжении в данный момент но не даёт ещё представления об остаточных деформациях.
Положение зубцов секции после её выдержки показывает имеющиеся в древесине остаточные деформации и напряжения. Если секция приобрела форму 2 значит в материале имеются остаточные деформации удлинения на поверхности и укорочения внутри и соответственно сжимающие остаточные напряжения на поверхности и приобрела растягивающие внутри. Такой характер остаточных деформаций и напряжений наблюдается в процессе сушки без влаготеплообработки. Если после выдержки секции приобрела форму 3 такой случай может быть в самом начале сушки или после правильно проведённой влаготеплообработки материала. Если же после выдержки секция принимает форму 1 в материале имеются остаточные деформации укорочение на поверхности и удлинение внутри. В процессе собственно сушки таких деформаций не возникает но они могут появиться после излишне интенсивной влаготеплообрабтки.
Для пиломатериалов второй категории качества сушки относительно отклонения зубцов секции f от нормального положения не должно превышать 15-2 % длины зубца. Это отклонение измеряется индикаторной скобой или штангенциркулем с точностью 01 мм и характеризуется отношением:
где L – длина зубца.
Принимая во внимание спецификацию и назначение подлежащих сушке пиломатериалов принятые режимы сушки и особенности конструкции сушильной камеры составляем карту контроля технологического процесса которая оформлена в таблице 5.2.
Таблица 5.2 – Карта контроля технологического процесса
Контролируемый параметр
Периодичность проведения контрольных операций
Исполнитель контроля
Контроль параметров пиломатериалов поступающих на сушку
При поступлении пиломатериалов
Визуальное измерение
Продолжение таблицы 5.2
Согласно прилагаемой спецификации
Контроль параметров теплоносителя
Согласно измерительных приборов
Перед загрузкой камеры ежечасно с момента начала процесса сушки
Контроль состояния агента сушки
Ежечасно с момента начала процесса сушки
Психометрическая разность
Контроль состояния высушиваемого материала
В начале сушки через 12 часов и в конце - через 24 часа
Измерение по секциям послойной влажности
Внутренние напряжения
Измерения по силовым секциям
Контроль качества пиломатериалов после сушки
Средняя конечная влажность пиломатериалов в штабеле
Средние значение измерений
Отклонение влажности отдельных досок от средней конечной влажности штабеля пиломатериалов
Перепад влажности по толщине пиломатериалов
Условный показатель остаточных напряжений
Измерение по силовым секциям
Разработан проект лесосушильного цеха для сушки дубовых ясеневых и еловых пиломатериалов в количестве 11000 м3 в год до влажности равной 7%. Предполагаемое место строительства г. Витебск. Цех размещен в помещении общей площадью 1728 м2
К установке предложено 8 сушильных камер марки УЛ-2М. Вместимость каждой из них составляет 375 м3 условного материала. Камеры расположены в два ряда вдоль траверсных путей. В качестве циркуляционного оборудования используются шесть осевых реверсивных вентилятора У 12 № 125 с индивидуальными приводами от двух скоростных электродвигателей 4А160S86. В данной камере используются сборные биметаллические паровые калориферы. В качестве теплоносителя применяется насыщенный водяной пар. Годовой расход теплоносителя на сушку всего заданного объема пиломатериалов составляет 38596 тгод.
Формирование и разборка штабелей осуществляются вручную с применением лифта Л65-15. Для транспортировки штабелей выбираю рельсовый транспорт для доставки пиломатериалов к штабелям применяется тележка ЭТ2-65.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Богданов Е. С. Справочник по сушке древесины Е. С. Богданов В. А. Козлов Н. Н. Пейч – Минск: Лесная промышленность 1987. – 192 с.
Богданов Е. С. Сушка пиломатериалов Е. С. Богданов – Минск: Лесная промышленность 1988. – 201с.
ГОСТ 19773–84 Пиломатериалы хвойных и лиственных пород. Режимы сушки в камерах периодического действия – Минск: Издательство стандартов 1984. – 37с.
Кречетов И. В. Сушка и защита древесины И. В. Кречетов. – Минск: Лесная промышленность 1987. – 328с.
Расев А. И. Сушка древесины: Учебное пособие А. И. Расев – Санкт–Петербург: Издательство «Лань» 2010. – 416 с.
Серговский П. С. Гидротермическая обработка и консервирование древесины П. С. Серговский А. И. Расев – Минск: Лесная промышленность 1987. – 360с.
Соколов П. В. Лесосушильные камеры П. В. Соколов Г. Н. Харитонов С. В. Добрынин – Минск: Лесная промышленность 1987. – 216 с.
Шубин Г. С. Проектирование участков для гидротермической обработки древесины Г. С. Шубин – Минск: Лесная промышленность 1983. – 272с.
Рогожинская Г. М. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине сушка и защита древесины Г. М. Рогожинская – Витебск: Филиал БГТУ «Витебский государственный технологический колледж» 2015. – 35 с.

Бутков Конструирование.doc

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ» «ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
Конструирование мебели и столярных изделий
на тему: «Разработка конструкции шкафчика навесного кухонного для сушки
Преподаватель УО филиал БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж»
Курсовой проект защищен с оценкой
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и 2 листов
графического материала (А1) (А2). Пояснительная записка включает: страниц
приложений 2 источников 4.
ИЗДЕЛИЕ ДЕТАЛЬ СБОРОЧНАЯ ЕДИНИЦА МАТЕРИАЛЫ КОРПУСНАЯ МЕБЕЛЬ
ШКАФЧИК НАВЕСНОЙ КУХОННЫЙ МЕБЕЛЬ ДЛЯ КУХНИ
Объект разработки – конструкция корпусной мебели.
Целью курсового проекта является разработка конструкции шкафчика
навесного кухонного для сушки посуды.
В первом разделе представлено техническое описание изделия.
Второй раздел содержит расчет размеров деталей и сборочных единиц
В третьем разделе приведено обоснование выбора материала.
Приложение «А» содержит иллюстрацию вспомогательного характера (эскиз
разрабатываемого изделия на формате А4).
В приложении «Б» представлена спецификация на изделие.
Техническое описание тумбы для хранения обуви 9
1 Описание изделия 9
2 Общий вид изделия 9
3 Конструкция изделия соединения материалы 9
Расчет основных размеров деталей и сборочных единиц 11
1 Расчет габаритных размеров стенки боковой 11
2 Расчет габаритных размеров стенки горизонтальной 11
3 Расчет габаритных размеров двери 12
4 Расчет габаритных размеров стенки задней 12
Обоснование выбора материала 13
Список использованных источников 14
Мебель — передвижные или встроенные изделия (или их совокупность) для
обстановки жилых и общественных помещений и различных зон пребывания
Мебель может выпускаться как отдельным мебельным изделием так и в
составе набора или гарнитура.
Набор мебели —это группа изделий связанных между собой общей
архитектурно-художественной задачей обстановки помещений с широкой
вариабельностью по составу и назначению.
Гарнитур мебели— группа изделий связанных между собой по
архитектурно-художественному и конструктивному признакам предназначенных
для обстановки определенной функциональной зоны помещения.
Мебель классифицируют (ГОСТ 20400) по следующим основным признакам:
эксплуатационное назначение функциональное назначение конструктивно-
технологическое исполнение по материалам а также по характеру
По эксплуатационному назначениюмебель классифицируют:
Мебель бытовая — это изделия предназначенные для обстановки различных
помещений квартир дач для использования на открытом воздухе.
Мебель для общественных помещений —изделия предназначенные для
обстановки помещений предприятий и учреждений с учетом характера их
деятельности и специфики функциональных процессов.
Мебель для транспорта— это изделия предназначенные для оборудования
различных средств транспорта.
По функциональному назначению различают следующие виды мебели:
Для хранения (корпусная мебель) — основное назначение – хранение и
размещение различных предметов (шкафы различного назначения тумбы
комоды сундуки буфеты стеллажи горки секретеры).
Для сидения и лежания— предназначена для размещения человека в
положениях сидя и лёжа (кровати тахты кушетки диваны-кровати банкетки
скамьи табуреты стулья кресла шезлонги).
Для работы и приема пищи — изделия предназначенные для приёма пищи
выполнения различной работы и установки предметов. (столы сервировочные
письменные журнальные туалетные).
Мебель прочая (манеж детский вешалка).
По конструктивно-технологическим признакамразличают следующие
- сборно-разборную — изделия конструкция которых позволяет
осуществлять их неоднократную сборку и разборку;
- универсально-сборную — изделия из унифицированных деталей
позволяющих осуществлять формирование мебели различного функционального
назначения и размеров;
- секционную — изделия состоящие из нескольких мебельных секций
устанавливаемых одна на другую или рядом друг с другом;
- неразборную — изделия соединения которых неразъемны;
- встроенную — изделия встраиваемые в помещения зданий;
- трансформируемую — изделия конструкция которых позволяет путем
перемещения деталей менять их функциональное назначение и (или) размеры;
- гнутую — изделия основные детали которых изготовлены методом
- гнуто-клееную — изделия в конструкциях которых преобладают
детали изготовленные методом гнутья с одновременным склеиванием;
- плетеная — изделия в конструкции которых преобладают детали
изготовленные методом плетения.
По материалам изготовления мебель разделяют на подгруппы:
- из древесины и древесных материалов;
- из пластмасс — изделия в конструкциях которых преобладают детали
выполненные из пластмасс;
- из металла — изделия в конструкциях которых преобладают детали
изготовленные из металла.
По характеру производства мебель делится на подгруппы:
- экспериментальная— образцы новых разрабатываемых изделий которые
используют для оценки на соответствие функциональным требованиям и
проведения испытаний;
- серийная— изделия выпускаемые партиями (сериями) при этом
повторение серий может предусматриваться заранее;
- массовая —изделия выпускаемые в большом количестве непрерывно в
течение длительного времени и без изменения конструкции.
Мебель — важнейший элемент интерьера жилой и общественной среды.
В современном мире мебель отражает предпочтения человека его вкусы и
взгляды на жизнь поэтому сейчас мебель производится в огромном количестве
соответственно требования к мебели повышаются не только со стороны
производителя но и со стороны потребителя.
Основные требования к мебели определяют ее качественные
характеристики. Под качеством понимают совокупность свойств
удовлетворяющих определенным потребностям в соответствии с назначением
изделий. Оценка качества основывается на всестороннем анализе
потребительских свойств изделий их конструкции применяемых материалов
технологии производства связи изделий с человеком и окружающей средой. В
результате такого анализа устанавливаются требования к изделиям которые
служат основой для их дальнейшего совершенствования.
Качество изделий оценивается по производственным и потребительским
признакам. К производственным признакам относятся конструктивные
технологические и технико-экономические показатели а к потребительским –
социальные функциональные эргономические эстетические экологические
показатели а также показатели надёжности и безопасности потребления.
При проектировании соблюдается принцип – все требования учитываются
В любом изделии польза удобства и красота связаны неразрывно а его
форма находится в объективной зависимости от выполняемой им функции
конструкции материала технологии изготовления. Это еще раз подтверждает
важную роль технологии в создании новых изделий и обеспечении их
качественных показателей.
Техническое описание шкафчика навесного кухонного для сушки посуды
Шкафчик навесной кухонный для сушки посуды предназначен для хранения и
сушки посуды. Изделие имеет прямоугольную форму. Цветовая гамма изделия
красно-жёлтого цвета. Изделие имеет следующие габаритные размеры(мм):
Посуда сушится и хранится на двух решётках вода с посуды стекает в
специальный контейнер. Функциональные размеры отделений выполнены в
соответствии с установленными значениями в ГОСТ 13025.1 – 13025.18 «Мебель
бытовая. Функциональные размеры» и ГОСТ 19919-93 «Мебель. Общие технические
Общий вид шкафчика навесного кухонного для сушки посуды с основными
габаритными размерами представлен в приложении «А» к данному техническому
3 Конструкция изделия соединения материалы
Конструкция шкафчика навесного кухонного – неразборная. Изделие
состоит из горизонтальных стенок (2 шт.) боковых стенок (2 шт.) дверей (2
шт.) и задней стенки. Горизонтальные стенки с боковыми крепятся при помощи
стяжек-конфирмат (6.3×50 ГОСТ 1145) и шкантов (8×35) (на 1 соединение
берется 2 стяжки-конфирмат и 2 шканта) а двери с боковыми стенками – на
петли четырехшарнирные. К дверям крепятся шурупами металлические ручки
(берется по 2 шурупа на крепление 1 ручки) для чего просверливается
сквозное отверстие. Задняя стенка тумбы – накладная крепится шурупами
(ГОСТ 1146-80) с шагом 115 мм к задней кромке боковых и горизонтальных
стенок по периметру. Решётки для посуды держатся на полкодержателях.
В качестве основных материалов для изготовления данного изделия
используются: плита ЛДСП (СТБ 1348-2009) (боковые и горизонтальные стенки и
для дверей) плита ДВП (ГОСТ 4598-86) (задняя стенка) меламиновая лентой с
Для замены основных материалов можно использовать натуральное дерево
ламинированную фанеру ДСтП облицованное натуральным шпоном. Меламиновую
ленту можно заменить лентой на основе АБС-пластиков кромочной лентой ПВХ
а также натуральным шпоном.
Расчет основных размеров деталей и сборочных единиц
1 Расчет габаритных размеров стенки боковой
Ширина боковой стенки подсчитывается следующей формулой:
где Bб – ширина боковой стенки;
Hг – габаритная глубина изделия;
Hз – толщина задней стенки (3 мм);
Hд – толщина двери (17 мм).
Bб = 340 - (3 + 17) =320 мм
Высота боковой стенки (Аб) равна габаритной высоте изделия т.е. 800
Толщина боковой стенки (Нб) 17 мм.
2 Расчет габаритных размеров стенки горизонтальной
Ширина горизонтальной стенки подсчитывается следующей формулой:
Bгор = Hг - (Hз + Hд)
где Bгор – ширина горизонтальной стенки.
Высота горизонтальной стенки (Агор) подсчитывается следующей формулой:
Агор = Вг - (2 * Нб)
где Bгор – габаритная ширина изделия;
Hб – толщина боковой стенки.
Агор = 800 - (2 * 17) =766 мм
Толщина горизонтальной стенки 17 мм.
3 Расчет габаритных размеров двери
Ширина двери подсчитывается следующей формулой:
где Bг – габаритная ширина изделия.
Bб = (800 - 4) 2 =398 мм
Высота двери подсчитывается следующей формулой:
Адв = Аг - 2 = 700 - 2 = 698 мм
где Аг – габаритная высота изделия.
Толщина двери 17 мм.
4 Расчет габаритных размеров стенки задней
Ширина задней стенки (Взад) подсчитывается следующей формулой:
Взад = Аг - 4 = 700 - 4 = 696 мм
Высота задней стенки (Азад) подсчитывается следующей формулой:
Азад = Вг - 4 = 800 - 4 = 796 мм
Толщина задней стенки 3 мм.
Обоснование выбора материала
В своем изделии я использовал такие материалы как ЛДСП и ДВП.
ЛДСП класса эмиссии Е1 я применил для изготовления боковых стенок
горизонтальных стенок двери т.к. ЛДСП дешевле массивной древесины и при
этом по показателям прочности и жесткости не уступает массивной древесине.
ЛДСП (СТБ 1348) – один из наиболее прогрессивных конструкционных
материалов для мебельной промышленности. Сравнительно легко обрабатывается
деревообрабатывающими станками. Данный древесный материал является
экологически безопасным и относится к классу эмиссии мебельных плит E1 что
соответствует высочайшим отечественным и европейским стандартам
безопасности ISO 14000. ЛДСП изготавливают листами больших размеров
поэтому для изготовления деталей большого размера не требуется такая
операция как склеивание – что ускоряет процесс изготовления изделия в
отличие от массивной древесины. Для облицовывания кромок щитов из ЛДСП
использую меламиновую пленку так как она обладает разнообразием
декоративных рисунков и цветовых решений а также облицовывание меламиновой
пленкой сокращает трудовые затраты по сравнению с облицовыванием
натуральным шпоном. Кромки обклеиваю с помощью клея расплава он образует
прочный клеевой шов а при повторном его нагреве переходит обратно в жидкое
состояние что дает возможность заменить повредившейся кромочный материал.
ДВП марки Т-СВ использую для изготовления задней стенки по ГОСТ
98. Она не требует дополнительной отделки придает жесткость и
устойчивость конструкции закрывает необлицованные задние кромки а также
обладает повышенной влагостойкостью что необходимо учитывать так как у
нас шкаф для сушки мокрой посуды.
Список использованных источников
Справочник мастера столярного и мебельного производства: учеб.
пособие для нач. проф. Образования Г.И. Клюев. – М.: Издательский
центр «Академия» 2006. – 368 с.
Технология производства мебели и резьба по дереву: Учеб. пособие
А.А. Барташевич В.П. Антонов. – Мн.: Выш. Шк. 2001. – 288 с.:ил.
Конструирование мебели: учебник для студентов вузов обучающихся по
специальности «Технология до производств» А.А. Барташевич В.Д.
Богуш. – Мн.: Современная школа 2006. – 336 с.: 32 ил.
Каталог мебельной фурнитуры ВПКТИМ выпуск 5-79

Таблица 5.docx

Наименование сборочной единицы детали
Обозначение по чертежу
Наименование шлифовальной шкурки
Количество деталей шт
Количество шлифуемых поверхностей в детали
Размеры шлифуемых поверхностей мм
Площадь шлифования м2
брусков кромок щитов

Технологическая карта.docx

Приложение Г – Карта технологического процесса
Наименование операций и деталей (сборочных единиц)
после выполнения операции мм
Брусок вертикальный
Брусок горизонтальный
Брусок горизонтальный средний
Станок для поперечного раскроя TR-350
Пила дисковая диаметром 350 мм
Брусок горизонтальный
Брусок горизонтальный средний
Станок для продольного раскроя
Пилы дисковые с твердосплавными напайками диаметром 380 мм
Обработка в размер по сечению
Ножевые головки диаметром 125 мм
Штангенциркуль линейка
Двусторонний шипорезный станок
Пилы дисковые диаметром 125 мм
Фрезы диаметром 160 мм
Сверлильно-пазовальный станок MX 6414
Спиральные свёрла диаметром 12 мм
Обработка и подсечка калёвки
Фрезерный станок T1000 Compact
Сборная и дисковая фрезы диаметром 160 мм
Подсечка калёвки и обработка шипов
Стамеска лобзик Makita 4329 ручной фрезер Bosch 1400 ACE
Шлифование поверхностей
Лепестковый шлифовальный станок Pro 800
Шлифовальная головка диаметром 350 мм
Сравнение с образцом-эталоном
Пневматическая вайма ВП152400
Выборка пазов для петель личинки и корпуса замка
Сверлильно-пазовальный центр
Концевые фрезы с диаметром хвостовика 16 мм
Линейка штангенциркуль визуально
Рулетка штангенциркуль

1) ВК-4 компакт.dwg

План сушильного цеха

Реферат.docx

Курсовой проект состоит из пояснительной записки и одного листа формата А1 (графический материал). Пояснительная записка состоит из общей части расчёта материалов и технологической части расположенных на страницах формата А4. Записка включает в себя таблицы формулы и 1 эскиз изделия.
ИЗДЕЛИЕ – это предмет или набор предметов подлежащих изготовлению и включенных в производственную программу предприятия.
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС – это совокупность всех взаимосвязанных действий включая и сопутствующие по превращению исходных материалов в продукцию определенного назначения и качества.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС – это законченная часть основного производства в результате выполнения которого достигается изменение формы размеров и свойств материалов и происходит последовательное соединение отдельных элементов в готовое изделие. Он включает отделку и сборку.
Целью курсового проекта является разработка конструкции шкафчика навесного кухонного проекта цеха по изготовлению его деталей а также закрепление теоретических знаний полученных в ходе обучения развитие навыков самостоятельной творческой работы.

Приложение Б.docx

Таблица Б.1 – Расчет норм расхода клеевых материалов
Наименование сборочной единицы детали по чертежу
Наименование материала на который наносится клей
Наименование клеевого материала марка
Способ нанесения клея
Количество деталей в изделии шт.
Количество склеиваемых поверхностей в детали шт
Размеры поверхностей заготовок на который наносится клей мм
Площадь поверхностей склеивания м2
Норматив расхода клея кг м2
Норма расхода клея кг
Облицовывание кромок
Стенка горизонтальная

Бутков Курсовой по технологии.docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине: «Технология деревообрабатывающих производств»
на тему: Проект цеха механической обработки по изготовлению
обшивки О-1. Годовой выпуск 400 м3
учащийся группы 47П.П. Бутков
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж»С. А. Остапчик
Разработка конструкции изделия6
1 Техническое описание изделия6
2 Расчет норм расхода материалов7
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет
Технологическая часть12
1 Анализ уровня техники и технологии12
2 Разработка схемы технологического процесса12
3 Расчет производительности оборудования16
4 Расчет производственной площади и размеров здания проектируемого
Список использованной литературы26
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и листа графического материала (А1). Пояснительная записка включает: страниц 24 таблиц 8 рисунков 1 источников информации 4.
ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАН ЦЕХА ПИЛОМАТЕРИАЛ ЗАГОТОВКА ИЗДЕЛИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС МАТЕРИАЛЫ.
Объект разработки — цех механической обработки по изготовлению обшивки О-1.
Целью курсового проекта является разработка обшивки и цеха механической обработки по его изготовлению.
В первом разделе представлен эскиз изделия и спецификация на него.
Второй раздел содержит расчет норм расхода материалов баланс древесных материалов.
Третий раздел содержит разработку технологического процесса; выполнен расчет количества оборудования и рабочих мест расчет производственной площади проектируемого цеха.
Главной задачей лесопильной и деревообрабатывающей промышленности является повышение производительности труда. За счёт внедрения прогрессивных технологий и комплекса технических средств на всех стадиях производства повышение комплексного использования пиловочного сырья до 80-92 %. Путём применения рациональной технологии раскроя сокращения потерь древесины при транспортировании и хранении использование отходов лесопиления на технологические цели и частично в качестве топлива. Повышение качества продукции путём увеличения объёма выпуска сухих обрезных строганых пиломатериалов и заготовок целевого назначения организация производства новых видов продукции с улучшенными потребительскими свойствами.
Одно из основных направлений развития лесопиления — повышение технического уровня производства путём внедрения прогрессивной технологии и новых видов высокопроизводительного оборудования.
В настоящее время широкими темпами развивается домостроительная промышленность. Возрастает потребность в столярно-строительных изделиях: дверных и оконных блоках погонажных изделиях.
В курсовом проекте разработана конструкция обшивки рассчитан материал на её изготовление разработан технологический процесс произведены расчёты потребного количества производственного оборудования и необходимые для реализации проекта производственные площади.
В графической части проекта представлен план цеха по производству обшивки с годовой программой 400 м³.
РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ
Техническое описание изделия
Обшивка элемент отделки помещений для защиты стен от воздействий окружающей среды и придания эстетического вида. Обшивка выполнена с соблюдением всех стандартов и технических норм.
На основе эскиза разрабатываем спецификацию деталей изделия. Данные заносим в таблицу.
Таблица 1.1 – Спецификация
Габаритные размеры мм
Основные исходные данные для расчета норм расхода материалов на изделие и годовую программу берем из эскиза изделия его спецификации и карты технологического процесса ГОСТов и ТУ применяемых материалов.
2 Расчет норм расхода материалов
Нормативные данные (величины припусков на обработку проценты полезного выхода заготовок и технологических отходов и других материалов) принимаем из таблиц «Приложения» Методических указаний спецификации изделия и заносим в таблицу.
Таблица 2.1 – Расчет норм расхода древесных материалов на изделие
Наименование сборочной единицы детали
Обозначение по чертежу
Наименование материала
Сорт группа марка материала
Количество деталей в изделии
Размеры деталей в чистоте мм
Объем или площадь деталей в чистоте м3
Размеры заготовок мм кратность
Объем или площадь комплекта заготовок м3
Коэффициент учитывающий технологические отходы к т.о.
Объем или площадь комплекта заготовок с учетом технологических отходов
Наименование единиц измерения
Коэффиц. учитыв. Полез. Выход к п.в.
Норма расхода материала С учетом полезного выхода Np
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Важный элемент подготовки производства — разработка мероприятий по рациональному использованию отходов древесных материалов.
В нормах расхода учитывается полезный расход а также отходы и потери материалов.
Полезный расход учитывает количество материалов которое входит в состав готовой продукции.
Технологические отходы — это отходы пиломатериалов образующиеся при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала или вторичного сырья.
Графа 1 (табл. 2.2) — указывает вид использованного в производстве материала.
Графы 234 — итоговые данные граф 19 14 и 9 (таблицы 2.1) по видам материалов умноженные на программу выражены в м3.
Графа 5 — разность между графой 2 и 3.
Графа 8 — отходы от обработки разность между графой 3 и 4.
Таблица 2.2 – Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Наименование древесных материалов
Годовой расход на программу м3
Отходы от раскроя м3
Отходы от обработки деталей м3
В т.ч. деловые отходы
Графа 6 = Гр.5×75100 (2.1)
Графа 6 = 380×75100 = 285
Графа 7 = Гр.5×25100 (2.2)
Графа 7 = 380×25100 = 95
Графа 9 = Гр.8×20100 (2.3)
Графа 9 = 132×20100 = 26
Графа 10 = Гр.8×70100 (2.4)
Графа 10 = 132×70100 = 92
Графа 11 = Гр.8×10100 (2.5)
Графа 11 = 132×10100 = 13
В графах 12 13 и 14 проставляем итоговые величины по однотипным отходам от двух стадий обработки.
Использование деловых отходов зависит от вида отходов возможности их переработки и реализации.
Берем среднее соотношение деловых отходов по видам древесных материалов (графа 15) от общего количества отходов (графа 12):
– хвойные породы 25%.
Графа 16 = Гр.12×25100 (2.6)
Графа 16 = 311×25100 = 78
Графа 18 = Гр.13×80100 (2.7)
где 80- процент стружки используемой как вторсырье (графа 17).
Графа 18 = 92×80100 = 74
Графа 20 = Гр.14×40100 (2.8)
Графа 20 = 108×40100 = 43
где 40 — процент опилок используемых как вторсырье (графа 19).
Количество топливных отходов (графа 21) определяем по каждому виду древесных материалов по формуле:
Графа 21 = (Гр.12+Гр.13+Гр.14) – (Гр.16+Гр.18+Гр.20) (2.9)
Графа 21 = (311+92+108) – (78+74+43) = 316
Таблица 2.3 – Сводные нормы расхода материалов
Наименование материалов
ГОСТ ТУ СТБ марка порода
На годовую программу
Пиломатериал хвойных пород
СТБ 1074; порода сосна; марка О-1
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Анализ уровня техники и технологии
В данном проекте цеха механической обработки по изготовлению обшивки использовано новейшее высокопроизводительное оборудование которое обеспечивает высокую производительность и хорошее качество выпускаемой продукции.
Выбор станков обусловлен размерами и количеством обрабатываемого материала а также его качеством способом переработки и экономической выгодой. Количество станков соответствует выполнению задания.
Технология изготовления обшивки соответствует всем нормам и правилам что обеспечивает высокое качество выпускаемой продукции.
2 Разработка схемы технологического процесса
Выбор того или иного состава оборудования зависит от многих факторов определяющими из которых является форма размеры и материал деталей и сборочных единиц точность обработки а также производственная программа.
Состав и последовательность выполнения операций зависят прежде всего от формы детали; в соответствии с этим решен вопрос выбора типа оборудования.
Первоначально материал поступает на поперечный раскрой к станку для поперечного раскроя TR-350. Техническая характеристика станка:
Максимальная толщина обработки — 80 мм;
Диаметр устанавливаемой пилы — 350 мм;
Частота вращения вала обмин — 3000;
Высота стола — 800 мм;
Мощность эл.двигателя — 3 кВт;
После поперечного раскроя материал поступает на продольный раскрой к кромкообрезному станку RMHCY-1. Техническая характеристика станка:
Толщина обрабатываемого материала мм — 160
Макс. расстояние между крайними пилами мм — 600
Скорость подачи ммин — 0-60.
Габаритные размеры мм:
После продольного раскроя материал поступает к четырехстороннему продольно-фрезерному станку Beware 623U для фрезерования в чистый размер по профилю.
Станок Beware 623U тяжёлой серии предназначен для четырехсторонней профильной обработки заготовок за один проход с целью получения погонажных изделий экспортного качества. Последний универсальный шпиндель вращается на 360º относительно заготовки.
Техническая характеристика станка Beware 623U:
Размеры обрабатываемых заготовок мм:
Скорость подачи ммин — 6-30
Количество шпинделей— 6
Частота вращения шпинделей обмин — 6000.
Следующей операцией является выявление и устранение дефектов которая осуществляется на рабочем месте. Техническая характеристика рабочего места:
После устранения дефектов обшивка поступает для шлифования к станку для шлифования погонажных изделий ШлПФ3-200.
Техническая характеристика станка ШлПФ3-200:
Размеры обрабатываемой заготовки мм:
Длина — не ограничена
Количество лепестковых головок— 4
Скорость подачи ммин — 10
Частота вращения барабанов обмин — 1400.
После шлифования все заготовки попадают к рабочему месту где происходит контроль качества.
Разрабатываю схему технологического процесса которая является основанием для последующего расчета потребного количества оборудования и соблюдения последовательности его расположения в проектируемом цехе.
Таблица 3.1 – Схема технологического процесса
Наименование сборочных единиц и деталей
Количество в изделии шт
Размеры сборочных единиц и деталей мм
Профильное фрезерование
На основе схемы технологического процесса составляю технологическую карту изделия.
Таблица 3.2 – Технологическая карта
Наименование операции
Обозначение на чертеже
Размер деталей после выполнения операции
Окончание таблицы 3.2
линейка штангенциркуль
шлифовальная головка
штангенциркуль рулетка
3 Расчет производительности оборудования
Производительность оборудования определяется количеством продукции получаемой при конкретных условиях эксплуатации в единицу времени.
Рассчитываю производительность станка TR-350 по формуле:
П = Тч×(n-m)×Kр×a×bN×Lзаг (3.1)
где Тч — продолжительность смены мин;
n — число резов (8);
m — число дополнительных резов на торцевание и вырезку дефектных мест (2);
Кр — коэффициент использования рабочего времени (09);
a — кратность деталей в отрезках по длине;
b — кратность деталей в отрезках по ширине;N — количество заготовок в комплекте шт;
Lзаг — длина заготовки м.
П = 60×(8-2)×0.9×2×1260×3 = 083 компч.
Рассчитываю производительность станка RMHCY-1 по формуле:
П = Тч×U×Kр×Kм×(Z-1)N×Lзаг (3.2)
U — скорость подачи ммин;
Кр и Км — коэффициенты использования рабочего и машинного времени (095);
Z — число пил в поставе шт;
N — количество заготовок в комплекте шт;
П = 60×8×095×095×(3-1)260×3 = 111 компч.
Рассчитываю производительность четырехстороннего продольно–фрезерного станка Beware 623U по формуле:
П = Тч ×U×Kр×KмN×Lзаг (3.3)
Кр и Км — коэффициенты рабочего и машинного времени (08 и 09 соответственно);
П = 60×10×08×09260×3 = 055 компч.
Рассчитываю производительность рабочего места:
П = Тч ×KрN×tц (3.4)
Кр — коэффициент рабочего (09);
tц — время цикла устранения дефектов мин (3);
П = 60×09260×3 = 007 компч.
Рассчитываю производительность шлифовального станка ШлПФ3-200:
П = Тч ×U×Kр×KмN×Lзаг (3.5)
Кр и Км — коэффициенты рабочего и машинного времени (09);
Lзаг — длина заготовки м.
П = 60×10×09×09260×3 = 062 компч.
Определяю для каждого станка норму времени на комплект деталей по формуле:
Нвр.изд. = ТсмПсм (3.6)
где Тсм — продолжительность смены мин;
Псм — сменная производительность оборудования компсм;
Определяю норму времени для станка TR-350:
Нвр.изд. = 1083 = 12 ч;
Определяем норму времени для станка RMHCY-1:
Нвр.изд = 1111 = 09 ч;
Определяю норму времени для станка Beware 623U:
Нвр.изд.= 1055 = 18 ч;
Определяю норму времени для рабочего места:
Нвр.изд.= 1007 = 143 ч;
Определяю норму времени для станка ШлПФ3-200:
Нвр.изд.= 1062 = 16 ч.
Определяю потребное количество часов работы на годовую программу Трасч. в часах по формуле:
Тп = Нвр.изд×Пгод (3.7)
где Нвр.изд. — норма времени на изделие;
Пгод — годовая программа выпуска изделий шт.
Для станка поперечного раскроя TR-350:
Тп = 12 ×400 = 480 ч;
Для станка продольного раскроя RMHCY-1:
Тп = 09×400 = 360 ч;
Для четырёхстороннего станка Beaver 623U:
Тп = 18×400 = 720 ч.
Тп = 143×400 = 5720 ч.
Для шлифовального станка ШлПФ3-200:
Тп = 16×400 = 640 ч.
Определяю располагаемое количество часов работы оборудования в год Трасп в часах:
Трасп.= Тк-(m+n)×c×t×k (3.8)
где Тк — календарное количество дней в году;
m — количество праздничных дней в году;
n — количество выходных дней в году;
c — количество рабочих смен в сутки;
t — продолжительность смены ч;
k — коэффициент учитывающий простои оборудования (095).
Трасп = 365-(6+104)×1×8×095 = 1938 ч.
Определяю расчетное количество оборудования Nрасч. в штуках по формуле:
Nрасч = ТпТрасп. (3.9)
Nрасч. = 4801938 = 025;
Nрасч. = 3601938 = 019;
Для четырехстороннего станка Beaver 623U:
Nрасч. = 7201938 = 037;
Nрасч. = 57201938 = 295;
Nрасч. = 6401938 = 033.
Определяю процент загрузки принятого оборудования f по формуле:
f = Nрасч.Nпр × 100% (3.10)
f = 0251 × 100% = 25%
f = 0.191 × 100% = 19%
f = 0371 × 100% = 37%
f = 2953 × 100% = 98%
f = 0331 × 100% = 33%.
Расчеты потребного количества технологического оборудования заношу в таблицу.
Таблица 3.3 – Ведомость расчета потребного количества оборудования
Наименование оборудования
Потребное количество часов работы оборудования на годовую программу Тп ч
Располагаемое количество часов работы оборудования в году Трасп ч
Расчетное количество оборудования Nрасч. ед.
Принятое количество оборудования Nпр. ед.
Процент загрузки оборудо–вания
4 Расчет производственной площади и размеров здания проектируемого цеха
Таблица 3.4 – Ведомость расчета площадей зон обслуживания оборудования и рабочих мест
Наименование оборудования и рабочих мест
Количество единиц шт
Площадь зоны обслуживания
Потребная площадь Foi м2
Определяю площадь технологической выдержки при размещении заготовок на поддонах в стопах по формуле:
Fa = Пч×Твhc×ki (3.11)
где Пч — часовая производительность оборудования после обработки на котором требуется технологическая выдержка м3;
Тв — продолжительность выдержки ч;
hc — высота стоп в которые складываются заготовки (085–12 м);
ki — коэффициент заполнения площади без учета проездов (08).
Fa = 062×409×08 = 34 м2.
Определяю размер площади производственных помещений по формуле:
Fпр.пл. = Foi+Fзi0.6 (3.12)
Fпр.пл. = 177+3406 = 301 м2.
Определяю площадь бытовых помещений:
Fбыт. = 02 × Fпр.пл. (3.13)
Fбыт. = 02 × 301 = 61 м2.
Определяю общую площадь цеха:
Fобщ. = Fпр.пл. + Fбыт. (3.14)
Fобщ = 301 + 61 = 362 м2.
Определяю расчетную длину цеха:
Lрасч = F Взд (3.15)
где Взд. — ширина здания (принимаю 18 м)
Lрасч. = 36218 = 201 м.
Ширина здания — 18 метра.
Длина здания — 24 метра.
Разработан проект цеха механической обработки по изготовлению обшивки О-1 с годовым выпуском 400 м3.
Разработана схема технологического процесса технологическая карта выбрано оборудование: TR-350 RMHCY-1 Beaver 623U ШлПФ3-200. Рассчитана производительность оборудования его количество и загрузка.
Рассчитана общая площадь цеха Fобщ = 362 м2 и размеры здания проектируемого цеха L = 24 м B = 18 м. Разработан план цеха по производству обшивки О-1.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Технология изделий из древесины А.А.Барташевич В.В.Богомазов. – Минск: Выш. шк. 1995 г. – 250 с.
Методические указания по оформлению курсовых работ по учебным дисциплинам составила М. В. Жук – Витебск: УО «ВитГТК» 2005 г. – 21 с.
Технология изделий из древесины. Проектирование производственого процесса Л.В. Игнатович С.В. Шетько. – Минск: БГТУ 2006 г. – 133 с.
Проектирование лесопильно-деревообрабатывающих предприятий А.Н. Песоцкий В.Е. Ясинский – Москва: Лесная промышленность 1976 г. – 376 с.

Бутков тпм.docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
Технология производства мебели
на тему: «Проект цеха механической обработки по изготовлению деталей шкафчика навесного кухонного для сушки посуды»
учащийся группы 57П.П.Бутков
преподаватель УО филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж»М.М.Шнитко
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и одного листа формата А1 (графический материал). Пояснительная записка состоит из общей части расчёта материалов и технологической части расположенных на страницах формата А4. Записка включает в себя таблицы формулы и 1 эскиз изделия.
ИЗДЕЛИЕ – это предмет или набор предметов подлежащих изготовлению и включенных в производственную программу предприятия.
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС – это совокупность всех взаимосвязанных действий включая и сопутствующие по превращению исходных материалов в продукцию определенного назначения и качества.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС – это законченная часть основного производства в результате выполнения которого достигается изменение формы размеров и свойств материалов и происходит последовательное соединение отдельных элементов в готовое изделие. Он включает отделку и сборку.
Целью курсового проекта является разработка цеха механической обработки по изготовлению деталей шкафчика навесного кухонного для сушки посуды проекта цеха по изготовлению его деталей а также закрепление теоретических знаний полученных в ходе обучения развитие навыков самостоятельной творческой работы.
1 Определение годового выпуска продукции
2 Техническое описание изделия
2.1 Назначение и область применения
2.3 Конструкция и материалы
2 Расчет норм расхода древесных материалов на изготовление
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов
4 Расчет площадей шлифуемых поверхностей
5 Расчет норм расхода шлифовальной шкурки
6 Расчет норм расхода клеевых материалов
7 Расчет расхода материалов для сборочных работ
8 Сводные нормы расхода материалов
Технологическая часть
1 Разработка технологического процесса
1.1 Технологическая схема
1.2 Карта технологического процесса
1.3 Описание технологического процесса
2 Расчет потребного количества технологического оборудования и рабочих мест
2.1 Расчет производительности каждой единицы оборудования
3 Расчет производственной площади и размеров цеха
3.1 Расчет площади зон обслуживания оборудования
3.2 Расчет площади технологической выдержки
3.3 Расчет площади межоперационных запасов
3.4 Расчет производственной площади цеха
3.5 Расчет общей площади цеха
3.6 Определение размеров цеха
Список использованных источников
В настоящее время выпускается очень многообразная мебель которая отличается конструкторским исполнением количественным содержанием деталей и узлов использованием различных материалов и особенностьютехнологии производства мебели. Степень потребности того или иного вида мебели зависит в первую очередь от ее функционального назначения внешнего вида и качества что определяет тип производства которое может быть индивидуальным серийным и массовым.
Технология по изготовлению мебели при работе с древесно-стружечным материалом включает в себя процессы от раскроя листов до сборки и упаковки готовой продукции. Таким образом изготовление мебели на основе современных технологий в итоге обеспечивает эстетичность эргономичность и качество готовой продукции.
В курсовом проекте разработан процесс изготовления деталей шкафчика кухонного навесного для сушки посуды рассчитаны материалы на его изготовление разработан технологический процесс произведены расчёты потребного количества производственного оборудования и необходимые для реализации проекта производственные площади.
В графической части проекта представлен план цеха механической обработки деталей шкафчика навесного кухонного для сушки посуды.
1 Характеристика промышленной площадки и проектируемого цеха
Проектируемый цех будет строиться в свободной экономической зоне «Брест» Брестской области. Созданная в 1996 году свободная экономическая зона «Брест» является сегодня одной из самых привлекательных инвестиционных площадок Республики Беларусь.
Уникальное географическое положение специальный правовой режим предоставляемые налоговые таможенные и административные льготы создают исключительно благоприятные условия для ведения бизнеса именно в СЭЗ «Брест».
Территория СЭЗ (около 71 км2) обладает развитой инженерно-транспортной инфраструктурой способной обеспечить практически любые производства. Для инвесторов имеются свободные земельные участки под строительство возможен также подбор помещений в аренду с последующим выкупом.
Место строительства представляет собой ровную местность с небольшим уклоном для стока поверхностных вод незатопляемую слегка покатую. Грунт допускает нормальную строительную удельную нагрузку до 19 Нсм2. Преобладающие ветра юго-западные. Средняя скорость ветра 26 мс максимальная до 17 мс.
Общая площадь земельного участка предоставленного под строительство составляет 3 га. Производственные здания предполагаются быть типовыми. Водоснабжение для хозяйственно-питьевых и санитарно-бытовых нужд будет обеспечиваться со скважины.
Водоснабжение для производственных целей обеспечивается так же из скважины расположенной на промплощадке. В системе производственного водоснабжения действует водонапорная башня объемом 80м3. Водоотведение будет производиться системой канализационных сетей. Хозяйственно-бытовые сточные воды и частично сточные воды от производства будут поступать в резервуар канализационно-насосной станции откуда перекачиваться на городские очистные сооружения.
Электроэнергию предприятие будет получать от недалеко расположенной ЭС. Отопление производственных зданий будет осуществляться от собственной котельной.
Фундамент проектируемого цеха планируется сделать свайным с последующим бетонированием. Данный вид фундамента наиболее эффективен для данного типа почвы способен выдержать большие нагрузки. Несущие стены и перегородки цеха планируется возвести из железобетонных конструкций с применением кирпича. Несущие элементы кровли планируется выполнить из сварных стальных конструкций саму кровлю из металлопрофиля. Дверные блоки ворота цеха будут металлическими оконные блоки пластиковыми.
Проектируемый цех ориентирован на выпуск элементов корпусной мебели из плитных материалов. Для реализации технологического процесса выбрано достаточно производительное оборудование обеспечивающее хорошее качество обработки.
Плитные и облицовочные материалы а также фурнитура для обеспечения производства будет закупаться в Республике Беларусь. Реализация готовой продукции планируется как на территории Республики Беларусь так и за её пределами.
2 Определение годового объёма выпуска продукции
Для определения годового объёма из выбранного оборудования выделяются ведущие станки и определяется их производительность. Ведущим оборудованием в данной технологии изготовления деталей шкафчика навесного кухонного для сушки посуды являются: форматно-раскроечный станок S2300L и кромкооблицовочный станок Sietro 22. Нахожу производительности каждого из них.
Производительность форматно-раскроечный станок S2300L определяется по формуле:
П=Тсм*Kptоб (комплсм);(1.1)
где Tcм время смены мин;
Кр коэффициент использования рабочего времени равный 08;
tоб – общая продолжительность раскроя деталей мин;
tоб=t1+t2+t3+t4 (мин);(1.2)
где t1 – продолжительность раскроя вертикальных стенок мин;
t2 – продолжительность горизонтальных стенок мин;
t3 – продолжительность раскроя дверок мин;
t4 – продолжительность раскроя задней стенки мин;
tоб=059+063+063+015 =2 (мин)
П = 480*082=192 (комплсм);
Производительность кромкооблицовочного станка Sietro 22 определяется по формуле:
П=Тсм*u*Kp*Kм Lкр (комплсм);(1.3)
где Тсм – время смены мин;
u – скорость подачи ммин;
Кр коэффициент использования рабочего времени равный 09;
Км коэффициент использования машинного времени равный 075;
Lкр – суммарная длина облицовываемых кромок в комплекте деталей м;
Lкр=L1+L2+L3 (м) (1.4)
где L1 – суммарная длина облицовываемых кромок вертикальных стенок;
L2 – суммарная длина облицовываемых кромок горизонтальных стенок;
L3 – суммарная длина облицовываемых кромок дверок;
Lкр=268+1532+4384=8596
П=480*6*09*0758596 =226(комплсм);
Определяю располагаемое количество часов работы оборудования в год по формуле:
Трасп. = [Тк – (m + n)] × c × t × k ч;(1.5)
где Тк – календарное количество дней в году;
m – количество праздничных дней в году;
n – количество выходных дней в году;
c – количество рабочих смен в сутки;
t – продолжительность смены ч;
k – коэффициент учитывающий простои оборудования (095 – 097).
Трасп. = [366 – (6 + 105)] × 1 × 8 × 095 = 1938 ч.
По минимальной сменной производительности (форматно-раскроечный станок S2300L П= 192 (комплсм) единиц оборудования и Трасп определяю годовой объём выпуска продукции:
Пгод. = Пч × Трасп. × n штгод; (1.6)
где Пч – часовая производительность оборудования комплч;
n – количество принятых единиц оборудования (n = 1) шт;
Пч = Псм8 = 1928 = 24 (комплч);
Пгод. = 27 × 1938 × 1 = 46512 штгод;
Годовой объем принимаю в размере 46000 штгод.
3 Техническое описание изделия
3.1 Назначение и область применения
Данное изделие предназначено для организации интерьера кухонь. Шкафчик навесной кухонный предназначен для хранения и сушки посуды. Изделие имеет прямоугольную форму. Цветовая гамма изделия красно-жёлтого цвета.
Изделие состоит из унифицированных щитовых элементов.
Шкафчик имеет вертикальные проходные щиты. За двумя распашными дверками закреплена полка для сушки тарелок и полка для сушки чашек также имеется контейнер для воды.
Щитовые детали облицовываются.
Внутренние поверхности имеют защитно-декоративное покрытие лак ТРМ.Гл.1.ПГ.5.УХЛ4.
Кромки облицовываются меламиновой лентой марки МКР-1к с нанесённым клеем.
Задняя стенка изготовлена из ДВП марки Т-СВ с защитно-декоративным покрытием повышенной влагостойкостью.
3.3. Конструкция и материалы
По характеру сборки и конструктивным особенностям изделие является разборным так как применяемые шканты соединяют части изделия между собой без применения клея.
Шкафчик состоит из двух вертикальных и двух горизонтальных стенок задней стенки двух двёрок решётки для сушки тарелок решётки для сушки чашек и контейнера для воды. Боковые стенки соединяются с горизонтальными при помощи металлических стяжек-конфирмат 7*50 и деревянных шкантов 8*35 - для придания устойчивости конструкции. решётки устанавливается на металлические полкодержатели-бочонки размером 5*20. Задняя стенка крепится к корпусу в накладку с помощью гвоздей 12*16. Дверки устанавливается на четырехшарнирные накладные петли и оснащены металлическими ручками.
Корпус и дверки данного изделия изготовлены из ЛДСтП (СТБ 1348-2009) в красно-жёлтой цветовой гамме задняя стенка из ДВП марки Т-СВ (ГОСТ 4598). Видимые кромки облицованы меламиновой пленкой с уже нанесённым клеем а невидимые (задние кромки корпуса изделия) не облицовываются вообще.
Технологичность изделия обеспечивается применением относительно не дорогостоящего материала – ЛДСтП имеющего достаточно высокую прочность устойчивость к воздействию внешней среды.
При необходимости корпус и дверки изделия можно изготовить из ЛДСтП облицованной материалом другой цветовой гаммы исходя из особенностей интерьера.
Все показатели соответствуют ГОСТ 13025.1 – 13025.18 «Мебель бытовая. Функциональные размеры» и ГОСТ 19919-93 «Мебель. Общие технические условия».
Основными исходными данными для расчета норм расхода материалов на изделие и годовую программу являются его чертежи и спецификации карты технологического процесса. ГОСТы и ТУ на применяемые материалы. Расчет состоит в определении норм расхода конструкционных клеевых и других материалов с учетом рационального их количественного и качественного использования.
Расчет материалов выполняется на основании данных спецификации сборочных единиц и элементов которая составляется по чертежам изделия.
Таблица 2.1 – Спецификация деталей и сборочных единиц
Наименование деталей и сборочных
Стенка горизонтальная
2 Расчет норм расхода древесных материалов на изготовление единицы изделия
В нормах расхода учитывается полезный выход при раскрое а также отходы и потери материалов. Чистый расход учитывает количество материалов которое входит в состав готовой продукции. Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов приведен приложении А.
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Важный элемент подготовки производства – разработка мероприятий по рациональному использованию древесных материалов. Количество древесных отходов рассчитывают по их видам (обрезки опилки стружки) и стадиям обработки материалов и заготовок (раскрой обработка черновых и чистовых заготовок). Древесные отходы необходимо разделять на крупные и мелкие. К крупным относятся обрезки и технологические потери на отбраковку деталей остальные отходы относятся к мелким.
Крупные кусковые отходы получаемые при раскрое плитных и листовых материалов будут использованы для изготовления товаров народного потребления а сыпучие (в виде опилок) будут утилизироваться.
Расчет баланса перерабатываемых древесных материалов начинается с определения годового расхода материалов в сырье в заготовках в чистоте путем умножения годовой программы выпуска изделий – 46000на расход материала на единицу изделия.
Таблица 2.2 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчёт количества отходов
Наименование древесных материалов
Годовой расход на программу м3
Отходы от раскроя м3
Отходы от обработки деталей м3
Отходы на утилизацию
4 Расчет норм расхода клеевых материалов
Удельную норму расхода клеевых материалов принимают в зависимости от вида клея способа склеивания и нанесения клея вида склеиваемых материалов а также от группы сложности склеиваемых поверхностей.
Расчет норм расхода клеевых материалов выполняется путем определения площади склеиваемых поверхностей и умножением их на норматив клея. Расчет норм расхода клеевых материалов приведен в приложении В.
5 Расчет расхода материалов для сборочных работ
Таблица 2.3 – Расчет норм расходов метизов
Наименование сборочных единиц в виде работ
Наименование метизов
Масса метизов на изделие кг
Коэффициент учитывающий тех.отходы
Норма расхода метизов на сбор.ед. вид.работкг
Крепление задней стенки
Крепление четырехшарнирных петель
Таблица 2.4 – Расчет норм расхода фурнитуры
Наименование фурнитуры и других покупных изделий
Материал покупных изделий
Габаритные размеры мм
Коэффициент учитывающий технологические потери
Наименование единиц измерения
Норма расхода с учетом технологических потерь
Петля четырехшарнирная
6 Сводные нормы расхода материалов
Расчет сводных норм выполняется в таблице 2.6. Расход на годовую программу находим умножением нормы расхода на 1 изделие на годовой выпуск.
Таблица 2.5 – Сводные нормы расхода материалов
Наименование материала
Расход сырья и материалов
На годовую программу
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
В ходе разработки технологического процесса изготовления шкафчика кухонного навесного выбраны наиболее рациональные способы и средства изготовления каждой детали и сборочной единицы.
Состав и последовательность выполнения операций зависит прежде всего от формы детали в соответствии с этим был выполнен выбор типа оборудования. Размеры деталей оказывают влияние на выбор конкретной марки станка или линии внутри оборудования данного типа на выбор инструмента и оснастки. Материал детали в известной мере определяют выбор режимов обработки величину припусков характер используемого режущего инструмента и т.д. Большое влияние на выбор способов и средств изготовления изделия оказывает производственная программа.
При разработке технологического процесса в качестве исходной была использована следующая техническая документация: производственная программа эскиз изделия стандарты и технические условия на материал сведение о действующем оборудование каталоги и прейскуранты на деревообрабатывающее оборудование.
1.1 Технологическая схема механической обработки изготовления шкафчика кухонного навесного
На основании технологического анализа разработана схема технологического процесса изготовления изделия в которой указаны оборудование и рабочие места располагаемые в порядке требуемого выполнения операций для каждой детали и сборочной единицы изделий. Технологическая схема представлена в приложении В
1.2 Карта технологического процесса механической обработки изготовления шкафчика кухонного навесного
На основании схемы технологического процесса изготовления изделия разрабатывается технологическая карта. Технологическая карта является важным производственным документом определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали но и режим их выполнения квалификацию рабочего и условия оплаты труда номенклатуру и потребность в приспособлениях и инструменте.
В приложении Г приведена карта технологического процесса которая является основанием для последующего расчета потребного количества оборудования и соблюдения последовательности его расположения в проектируемом цехе.
1.3 Описание технологического процесса механической обработки изготовления деталей шкафчика кухонного навесного
Плитные материалы поступают к форматно-раскроечному станку S2300L для раскроя на детали шкафчика:
Техническая характеристика форматно-раскроечного станка S2300L:
Наибольшая длина пропила мм 2200
Диаметр основной пилы (посадочный диаметр) мм 315(30)
Наибольшая высота пропила основной пилы мм 10372
Размеры основного стола мм 800х550
Размеры подвижной каретки мм 2300х350
Частота вращения основной пилы обмин 4000
Частота вращения подрезной пилы обмин 8000
Мощность элдвигателя основной пилы кВт 4
Мощность элдвигателя подрезной пилы кВт 055
После раскроя производится облицовывание кромок деталей шкафчика на кромкооблицовочном станке Sietro22.
Техническая характеристика кромкооблицовочного станка Sietro22:
Максимальные размеры плиты мм 2300х800
Минимальная длина заготовок мм 280
Минимальная ширина заготовок мм 90
Толщина заготовок мм 10 – 45
Скорость подачи заготовки ммин 6
Частота вращения фрезы обмин 11 000
Фреза для обработки свесов диаметррадиус закругления мм70 R2
Диаметр аспирационного патрубка мм 100
Общая мощность кВт 217
Конечной операцией по изготовлению деталей шкафчика является сверление отверстий в деталях корпуса (под шканты и стяжки) и в фасаде – под петли. Данная операция производится на сверлильно-присадочном станке с поворотной траверсой АР21.
Техническая характеристика сверлильно-присадочного станка АР21:
Количество шпинделей шт.21
Расстояние между шпинделями мм 32
Расстояние между крайними шпинделями мм 640
Наибольшая глубина сверления мм 70
Размеры стола мм 864x500
Максимальные габариты заготовки мм 3000x800
Давление в пневмосистеме атм 6 - 8
Частота вращения шпинделя обмин 2800
Мощность двигателя кВт 18
Габариты мм 950x800x1140
Готовые детали транспортируются к столу контролера где проходят контроль качества контролерами ОТК.
2. Расчет потребного количества технологического оборудования и рабочих мест
Расчет ведется в следующей последовательности:
- расчет производительности единицы оборудования;
- расчет нормы времени на комплект деталей;
- определение потребного количества часов работы на программу;
- определение расчетного количества оборудования;
- определение потребного количества оборудования;
- определение процента загрузки оборудования.
1 Производительность форматно-раскроечного станка WT-3200 определяю по формуле:
П=Тсм*KpТСТ (комп.см.) (3.1)
где Тсм – продолжительность смены мин;
Кр – коэффициент использования машинного времени равный 08;
ТСТ – суммарное время на опиливание комплекта деталей мин;
ТСТ= T1+T2+T3+T4+T5+T6 мин
ТСТ= 053+030+024+024+034+135 = 3 мин
Псм = (480 × 08) 3 = 128 (компсм);
2 Расчет нормы времени на деталь определяется по формуле:
Нвр.д.= Тсм Псм (ч.) (3.2)
где Тсм – продолжительность смены ч;
Псм – сменная производительность оборудования компсм;
3 Потребное количество часов работы оборудования на годовую программу определяется по формуле:
Трасч = Нвр.изд. × Пгод (ч.) (3.3)
где Нвр.изд – норма времени на изделие ч;
Пгод – годовая программа выпуска изделия шт.
Трасч =006×52000=3120 ч.
4 Расчётное количество оборудования определяется по формуле:
Nрасч = Трасч. Трасп. (ед.) (3.4)
Nрасч =31201938=16 ед.
5 Потребное количество оборудования Nпр. определяется путём округления в большую сторону до целых единиц полученного значения Nрасч.
6 Процент загрузки принятого оборудования определяется по формуле:
f = (Nрасч Nпр.) × 100% (3.5)
f = (162) × 100%=80%
1 Производительность гравировально-фрезерного станка с ЧПУ Beaver 9A2 определяю по формуле:
П=Тсм*n*KрТЦ (комплсм); (3.6)
n – число одновременно обрабатываемых заготовок;
Кр - коэффициент использования рабочего времени равный 09;
Тц – суммарное время цикла на фрезерование деталей мин;
П=480*1*092= 216 (комплсм);:
3 Потребое количество часов работы оборудования на годовую программу определяется по формуле:
Трасч =0037×52000=1924 ч.
Nрасч =19241938 = 099 ед.
f = (099 1) × 100%=99%
1 Производительность рабочего места для нанесения клея на деталь для изготовления фасада определяю по формуле:
П=Тсм*KpТц (комп.см.) (3.7)
Кр – коэффициент использования рабочего времени равный 08;
Тц – суммарное время на нанесение клея мин;
Псм = (480 × 08) 17 = 225 (компсм);
3 Потребное количество часов работы рабочего места на годовую программу определяется по формуле:
Трасч =0036×52000= 1872ч.
4 Расчётное количество рабочих мест определяется по формуле:
Nрасч =18721938= 097ед.
5 Потребное количество рабочих мест Nпр. определяется путём округления в большую сторону до целых единиц полученного значения Nрасч.
6 Процент загрузки принятого рабочего места определяется по формуле:
f = ( 0971 ) × 100%=97%
1 Производительность вакуумного пресса ГВП–1М определяется по формуле:
П=Тсм*Kp*n*mTц(комплсм); (3.8)
Кр коэффициент использования рабочего времени равный 087;
n – количество пролетов в прессе;
m – количество заготовок в каждом промежутке;
Тц – продолжительность цикла прессования включающая время на загрузку и разгрузку пресса мин;
П = 480*087*1*34=313(комплсм);
Трасч =003×52000=1560 ч.
Nрасч =15601938=080 ед.
f = (080 1) × 100%=80%
1 Производительность рабочего места определяю по формуле:
П=Тсм*KpТц (компсм); (3.9)
Тц – суммарное время на снятие свесов в комплекте деталей мин;
Псм = (480 × 08) 15 = 256 (компсм);
3 Потребое количество часов работы рабочих мест на годовую программу определяется по формуле:
Трасч =003×52000 = 1560ч.
1 Производительность кромкооблицовочного станка BP45S определяется по формуле:
П=Тсм*u*Kp*Kм Lкр (комплсм); (3.10)
Км коэффициент использования машинного времени равный 05;
П=480*6*09*0548 =270(комплсм);
Nрасч = 15601938=080 ед.
1 Производительность сверлильно-присадочного станка MZ-7121A определяю по формуле:
П=Тсм*KpТц (компсм); (3.11)
Кр – коэффициент использования машинного времени равный 09;
Тц – суммарное время на сверление отверстий во всем комплекте деталей мин;
ТСТ= T1+T2+T3+T4 мин
ТСТ= 08+05+05+12 = 3 мин
Псм = (480 × 09) 3 = 144 (компсм);
Нвр.д.=8144= 0056 ч.
Трасч =0056×52000=2912 ч.
Nрасч = 29121938 = 15 ед.
f = (15 2) × 100%=75%
Таблица 3.1 - Расчет потребного количества технологического оборудования
Наименование оборудования
Потребное количество часов работы оборудования на годовую программу Трасч
Располагаемое количество часов работы оборудования в году
Расчётное количество оборудова
Принятое количество оборудования
Процент загрузки оборудования
Рабочее место для нанесения клея
3.1 Расчет площади зон обслуживания оборудования
Расчет площади зон обслуживания оборудования и рабочих мест представлен в таблице 3.2
Таблица 3.2 – Расчет площади зон обслуживания оборудования
Наименование оборудования и рабочих мест
Количество единиц шт
Площадь зоны обслуживания Fом2
Потребная площадь Fом2
Площадь технологической выдержки зависит от её продолжительности а также количества и способа размещения заготовок. Площадь технологической выдержки Fв м2 определяется по формуле:
Fв= Пч × Тв hс× кi (3.12)
где Пч – часовая производительность оборудования после обработки на котором требуется технологическая выдержка (м3ч);
Один комплект (фасад) составляет: 0718×0448×00185=0006 м3 значит Псм ГВП-1М = 0006×313=1878(м3см);
Пч= 18788 = 023 м3ч;
Тв – продолжительность выдержки ч;
hс – высота стоп в которые складываются заготовки (085-12 м);
Fв = 023 × 24 1 × 08 = 69 м2
3.3 Расчет производственной площади цеха
Производственная площадь рассчитывается по формуле:
Fпр.пл. = ( Fо + Fв) 06 (3.13)
где Fо – сумма площадей для обслуживания оборудования и рабочих мест м2;
Fв – сумма площадей для технологической выдержки м2;
Fпр.пл. = (145+69) 06 = 254 м2
3.4 Расчет общей площади цеха
При расчёте общей площади цеха необходимо учесть площадь занимаемую бытовыми помещениями. Она рассчитывается по формуле:
Fбыт = 02 × Fпр.пл (3.14)
где Fпр.пл –площадь производственных помещений м2;
Fбыт = 02 × 254 = 508 м2
Общая площадь рассчитывается по формуле:
Fобщ. = Fпр.пл + Fбыт. (3.15)
где Fпр.пл –площадь производственных помещений м2;
Fбыт – площадь бытовых помещений м2.
Fобщ. = 254 + 508 = 3048 м2
3.5 Определение размеров цеха
При определении размеров нужно руководствоваться положениями установленными существующими нормами и правилами промышленного проектирования. Ширину принимаем равной 18 м. Расчётную длину цеха определяют по формуле:
Lрасч = Fобщ. Взд. (3.16)
где Fобщ – общая площадь цеха;
Взд – стандартная ширина здания.
Lрасч = 3048 18 = 169 м
Полученное значение округляю до значения кратного 6.
Технология производства мебели и резьба по дереву: Учеб. пособие А.А. Барташевич В.П. Антонов. – Мн.: Выш. Шк. 2001. – 288 с.
Справочник мебельщика. Конструкции и функционные размеры. Материалы. Технология производства мебели. Под редакцией Бухтиярова В. П. М.: «Лесная промышленность» 1985.
Методические указания по выполнению курсового и дипломного проектов по дисциплине «Технология производства мебели» М. М. Шнитко 2010с.

заключение.docx

Разработан проект цеха механической обработки по изготовлению дверных полотен с годовым выпуском 30000 шт.
Разработана схема технологического процесса технологическая карта выбрано оборудование: TR-350 MRS-120 Beaver 22M Beaver 3820 MX 6414 T1000Compact Pro 800 ВП152400 MDK 4120. Рассчитана производительность оборудования его количество и загрузка.
Рассчитана общая площадь цеха Fобщ = 573 м2 и размеры здания проектируемого цеха L = 36 м B = 18 м. Разработан план цеха по производству дверных полотен для дверных блоков ДВ1ДО21-8ПФ.

технология ДО цех (Лосев).dwg

Филиал БГТУnУО"ВитебскийГТК"n2014
Филиал БГТУn"Витебский государственный технологический колледж"nns*;2015

3-й раздел (начало).docx

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Анализ уровня техники и технологии
Стандартная технология изготовления дверных полотен происходит в несколько этапов.
Любое предприятие первоначально проводит отбор материала для изготовления элементов полотна. Массивная доска должна быть сухой а от качества и соблюдения технологии сушки зависит качество материала. Недосушенная доска изменит свою форму при досыхании и происходит это как раз тогда когда изделие уже готово.
Следующим этапом служит изготовление всех деталей будущего полотна по определенным размерам. Обычно станочник знает каких размеров должны быть детали для конкретного полотна так как все полотна идут стандартных размеров. И после этого все детали собираются в готовое полотно.
Основное прогрессивное направление современного технического развития:
Автоматизация производственных процессов – основное и наиболее прогрессивное направление современного технического развития. При автоматизации достигается максимальный рост производительности значительно улучшаются условия труда рабочих и повышается качество продукции.
Первым шагом к автоматизации производства является организация его по поточному методу который предусматривает строго определённую последовательность перемещения заготовок от одного рабочего места к другому. Для этого необходимо оборудование и рабочие места расположить последовательно по ходу технологического процесса и закрепить за каждым станком и рабочим местом определённую операцию.
Движение всей массы обрабатываемых деталей и заготовок по станкам и рабочим местам данного производства называют производственным потоком. Технологическую линию объединённую одним производственным потоком называют поточной линией.
В состав поточной линии входят: станки и оборудование выполняющее основные технологические операции; транспортное оборудование обеспечивающее передачу материала от операции; питатели; накопители.
В зависимости от степени механизации и автоматизации поточные линии подразделяют на линии с немеханизированным транспортом полуавтоматические и автоматические. В зависимости от характера выполняемых работ поточные линии бывают раскройными машинной обработки сборочными и отделочными.
В поточных линиях с немеханизированным транспортом передача материала с одного станка на другой осуществляется вручную или на тележках и вагонетках. Во всех остальных поточных линиях транспортирование материала от станка к станку механизировано.
На механизированных поточных линиях обработка материала на станках и их загрузка осуществляется с участием человека. Полуавтоматические линии работают также с участием человека но доля его труда небольшая. В основном вручную выполняются только работы по загрузке первого станка и съёму деталей с последнего а также работу связанную с индивидуальным обслуживанием станков.
В автоматической линии станки связаны между собой непосредственно или транспортными устройствами и имеют единый механизм управления. Все технологические загрузочно-разгрузочные транспортные и контрольно-сортировочные операции выполняются без непосредственного участия человека. На долю человека остаётся лишь функция контроля за работой системы управления.
По конструкции станков входящих в поточные линии станочные линии могут комплектоваться или из универсальных станков общего назначения или из специализированных станков в том числе из станков с программным управлением.
Для механизации таких операций как подача материала к станку загрузка станка укладка обработанных материалов в пакеты промышленность выпускает специальные питатели укладчики гидравлические подъёмные столы и другие околостаночные механизмы.
2 Разработка схемы технологического процесса
Современные способы и средства производства изделий из древесины очень разнообразны. В ходе разработок должны быть выбраны наиболее рациональные способы и средства изготовления каждой детали и сборочной единицы.
Состав и последовательность выполнения операций зависит прежде всего от формы детали в соответствии с этим решается вопрос выбора типов оборудования. Размеры деталей оказывают влияние на выбор конкретной марки станка или линии внутри оборудования данного на выбор инструмента и оснастки. Материал детали в известной мере определяют выбор режимов обработки величину припусков характер используемого режущего инструмента и т.д. Большое влияние на выбор способов и средств изготовления изделия оказывает производственная программа.
Схема технологического процесса отображена в Приложении В.
При разработке технологического процесса в качестве исходной используется следующая техническая документация: производственная программа чертежи изделия стандарты и технические условия на материал сведение о действующем оборудование каталоги и прейскуранты на деревообрабатывающие оборудование.
Технологическая карта является важным производственным документом определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали но и режим их выполнения квалификацию рабочего и условия оплаты труда номенклатуру и потребность в приспособлениях и инструменте. В данной работе целесообразно привести краткую техническую характеристику. Технологическая карта представлена в Приложении Г.
Описание технологического процесса: необрезные сосновые пиломатериалы поступают на участок раскроя. Поперечный раскрой производится на станке TR-350. Техническая характеристика станка TR-350 представлена в таблице 3.1:
Таблица 3.1 - Техническая характеристика TR-350
Толщина обрабатываемого материала мм
Диаметр устанавливаемой пилы мм
Рабочее давление Мпа
Частота вращения шпинделя обмин
Мощность электродвигателя кВт
После поперечного раскроя производится продольный раскрой на многопильном станке MRS-120 характеристика станка представлена в таблице 3.2:
Таблица 3.2 – Техническая характеристика станка MRS -120
Окончание таблицы 3.2
Толщина обрабатываемых пм мм
Ширина обрабатываемых пм мм
Частота вращения пильного вала обмин
Скорость подачи ммин
Мощность привода подачи кВт
Следующей операцией является фрезерование в размер по сечению на 4-х стороннем станке Beaver 22M. Техническая характеристика станка Beaver 22M представлена в таблице 3.3:
Таблица 3.3 – Техническая характеристика станка Beaver 22M
Максимальная длина обработки мм
Минимальная ширина обработки мм
Максимальная толщина обработки мм
Минимальная толщина обработки мм
Общее количество шпинделей
Окончание таблицы 3.3
Частота вращения шпинделей обмин
Скорость подачи материала ммин
Следующими операциями являются фрезерование шипов и чистовое торцевание вертикальных брусков которые осуществляются на станке Beaver 3820. Техническая характеристика станка Beaver 3820 представлена в таблице 3.4:
Таблица 3.4 – Техническая характеристика станка Beaver 3820
Толщина обрабатываемых заготовок мм
Длина обрабатываемой заготовки мм
Количество шпинделей шт
Установленная мощность кВт
Следующей операцией является выборка проушин в вертикальных брусках которая производится станке MX 6414. Техническая характеристика данного станка представлена в таблице 3.5:
Таблица 3.5 – Техническая характеристика станка MX 6414
Максимальная длина паза мм
Максимальная глубина паза мм
Максимальный диаметр сверла мм
Максимальное количество шпинделей
Максимальное расстояние между крайними шпинделями мм
Установленная мощность станка кВт
Следующей операцией является обработка и подсечка калёвки выполняемая на станке T100Compact. Техническая характеристика данного станка представлена в таблице 3.6:
Таблица 3.6 – Техническая характеристика станка T100Compact
Наибольшая толщина обраб. заготовки мм
Наибольший диаметр фрезы мм
Вертикальный ход шпинделя мм
Следующей операцией является подсечка калёвки и обработка шипов которая осуществляется на рабочем месте. Техническая характеристика рабочего места представлена в таблице 3.7:
Таблица 3.7 – Техническая характеристика рабочего места
После этого выполняется шлифование поверхностей деталей на лепестковом шлифовальном станке Pro 800. Техническая характеристика данного станка представлена в таблице 3.8:
Таблица 3.8 – Техническая характеристика станка Pro 800
Ширина обрабатываемых изделий мм
Толщина обрабатываемых изделий мм
Длина обрабатываемых изделий мм
Диаметр инструмента наибольший мм
Следующей операцией является сборка дверного полотна при помощи пневматической ваймы ВП152400 техническая характеристика которой представлена в таблице 3.9:
Таблица 3.9 – Техническая характеристика ваймы сборочной ВП152400
Длина склеиваемых щитов мм
Ширина склеиваемых щитов мм
Толщина склеиваемых щитов мм
Горизонтальные цилиндры
Вертикальные цилиндры
Следующей операцией является выборка пазов для петель личинки и корпуса замка которая осуществляется на на сверлильно-пазовальном центре с ЧПУ MDK 4120. Техническая характеристика данного станка представлена в таблице 3.10:
Таблица 3.10 – Техническая характеристика станка MDK 4120
Макс. длина обрабатываемых деталей мм
Макс. толщина обрабатываемых деталей мм
Ширина обрабатываемых деталей мм
Количество шпинделей шт.
Частота вращения шпинделей обмин

Приложение В.docx

Таблица В.1 – Схема технологического процесса
Наименование сборочных единиц и деталей
Количество в изделии шт.
Раскрой плитных материалов
Облицовывание кромок и снятие свесов
Готовый комплект деталей шкафчика
Стенка горизонтальная
3447145500317502921000

Спецификация технология (3).dwg

Склад сырых пиломатериалов
Станок для поперечного раскроя
Перечень оборудования
Филиал БГТУ n"Витебский государственныйnтехнологический колледж" 2015
Многопильный станок для продольного раскоя
Четырехсторонний продольно фрезерный станок
Лепестковый шлифовальный станок

Цех Обшивка О-1(24).dwg

Филиал БГТУnУО"ВитебскийГТК"n2014
Филиал БГТУn"Витебский государственный технологический колледж"nns*;2015

Спецификация.dwg

Спецификацияnоборудования
Форматно-раскроечный станок
Гравировально-фрезерный станок
Рабочее место для нанесения клея
Рабочее место для снятия свесов
Кромкооблицовочный станок
Сверлильно-присадочный станок
Рабочее место для контроля качества

3-й (окончание).docx

3.4 Расчёт производственной площади и размеров здания проектируемого цеха
Размер площади производственных помещений должен планироваться из расчёта не менее 4 м2 на одного работающего.
В состав производственной площади цеха Fпр.пл входят площади для обслуживания оборудования и рабочих мест Fо площади необходимые для
организации технологических выдержек Fв и межоперационных запасов Fз составляющие около 40% от всей производственной площади цеха.
Площадь зон обслуживания оборудования и рабочих мест включает: площадь занятую непосредственно самим оборудованием вспомогательными устройствами и складочными местами. В зону обслуживания оборудования входят также площади необходимые для размещения рабочих с учётом их перемещения при выполнении работы на данном оборудовании или рабочем месте. Таким образом площадь зоны обслуживания будет зависеть от габаритных размеров самого оборудования размеров складочных мест и принятой организации рабочего места. Площадь зоны обслуживания можно определить по фактическим габаритным размерам с включением площадей зон обслуживания или по справочным данным.
Таблица 3.12 - Ведомость расчёта площадей зон обслуживания оборудования и рабочих
Наименование оборудования и рабочих мест
Количество единиц шт.
Площадь зоны обслуживания Fо м2
Потребная площадь Fо м2
Окончание таблицы 3.12
Производственная площадь рассчитывается по формуле:
Fпр.пл .= Fо+ Fз 06 м2; (3.17)
где Fо – сумма площадей для обслуживания оборудования и рабочих мест;
Fз – сумма площадей для межоперационных запасов;
Fз = Пч×Тв hс × k (3.18)
где Пч – суммарная часовая производительность оборудования после обработки на котором требуется создание межоперационных запасов м3 ;
Тв – время на хранение межоперационных запасов ч ;
hс – высота стоп в которые складываются заготовки 12м ;
Fз = 9×4 12 × 08 = 375 м2;
Fпр.пл. =249+37506 = 4775 м2;
При расчёте общей площади цеха необходимо учесть площадь занимаемую бытовыми помещениями. Она рассчитывается по формуле:
Fбыт = 02 × Fпр.пл м2; (3.19)
где Fпр.пл – производственных помещений;
Fбыт = 02 × 4775 = 955 м2;
Общая площадь рассчитывается по формуле:
Fобщ .= Fпр.пл + Fбыт. м2; (3.20)
Fбыт – площадь бытовых помещений.
Fобщ. = 4775 + 955 = 573 (м2)
После определения площади цеха определяю размеры требуемого цеха.
При определении размеров нужно руководствоваться положениями установленными существующими нормами и правилами промышленного проектирования. Ширину принимаю равной 18 м. Расчётную длину производственной части здания определяю по формуле:
Lрасч = Fобщ .Взд. (м) (3.21)
где Fобщ – общая площадь цеха;
Взд – стандартная ширина здания.
Lрасч = 57318 =318 (м)
Полученное значение округляю до значения кратного 6.

технология курсач.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УЧЕРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ Филиал БГТУ ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ>
Специальность 2-46 01 02
Технология деревообрабатывающих производств>>
Пояснительная записка
Дисциплины : Технология деревообрабатывающих производств
на тему: Проект цеха механической обработки по изготовлению поддонов из необрезных пиломатериалов хвойных пород. Годовой выпуск 750000шт.
учащийся 47 группы А.В. Синицкий
Преподаватель филиала Б Г Т У>> Вит Г Т К>> С.А.Остапчик
Курсовой проект по разработке поддона из необрезных пиломатериалов хвойных пород состоит из пояснительной записки и одного графического материала (формат А1).
Пояснительная записка включает: 23 страниц печатного текста 9 таблиц 1 рисунок 1 спецификацию.
Курсовой проект состоит из трех разделов.
В первом разделе идет разработка конструкции изделия и показан его рисунок.
Во втором разделе идет расчет расхода материалов.
В третьем разделе описан выбор оборудования составлены технологическая карта и схема даны расчеты производительности оборудования и площади цеха.
Разработка конструкции изделия
Технологическая часть
Список используемой литературы
Технология деревообрабатывающего производства является обоснованной системой методов и приемов обработки древесных материалов для изготовления из них столярных изделий. Часть производственного процесса связанная с изменением формы размеров качества и свойства перерабатываемого материала называется технологическим процессом.
В деревообрабатывающих производствах технологический процесс изготовления изделий характеризуется изменением размеров качества и геометрической формы заготовок и деталей составляющих изделие.
Технологический процесс изготовления столярных изделий неоднороден. Он включает в себя такие различные виды обработки древесины как: механическая обработка резанием прессованием гнутьем механическая сборка деталей с помощью столярных соединений винтов гидротермическая обработка (сушка пропаривание) склеивание и отделка.
В настоящее время перед деревообрабатывающей отраслью стоит ряд проблем которые можно решить лишь с помощью новых преобразований.
Осуществление данных преобразований возможно при условии решения технических и социальных проблем отрасли разработки новых видов продукции получаемых по ресурсосберегающим и экологически-безопасным технологиям; замена старого оборудования на новые высокопроизводительные станки и линии позволяющие выпускать продукцию отвечающую требованиям спроса на внутреннем и внешним рынках; сохранения и поддержания а также создания новых рабочих мест; повышения уровня дохода работающих; совершенствования форм и методов оплаты труда; повышения квалификации специалистов и рабочих; улучшения их бытовых и жилищных условий.
РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ
Техническое описание изделия
Деревянные поддоны представляют собой конструкцию состоящую из деревянных элементов предназначенные для размещения на них какого-либо груза.
Данное изделие выполнено с соблюдением всех стандартов и технических норм.
Поддон состоит из пяти досок девяти бобышек трёх нижних и трёх верхних креплений которые крепятся между собой на гвозди с цинковым покрытием.
На основе эскиза разрабатываем спецификацию деталей изделия. Данные заносим в таблицу.
Таблица 1.1- Спецификация
Габаритные размеры мм
Основные исходные данные для расчета норм расхода материалов на изделие и годовую программу берем из эскиза изделия его спецификации и карты технологического процесса ГОСТов и ТУ применяемых материалов.
2 Расчет норм расхода материалов
Нормативные данные (величины припусков на обработку проценты полезного выхода заготовок и технологических отходов удельные нормы расхода клеевых и других материалов) принимаем из таблиц Приложения> Методических указаний спецификации изделия и заносим в таблицу.
Таблица 2.1- Расчет норм расхода древесных материалов на изделие
Наименование сборочной единицы детали
Обозначение по чертежу
Наименование материала
Сорт группа марка материала
Количество деталей в изделии
Размеры деталей в чистоте мм
Объем или площадь деталей в чистоте м3
Размеры заготовок мм кратность
Объем или площадь комплекта заготовок м3
Коэффициент учитывающий технологические отходы к т.о.
Объем или площадь комплекта заготовок с учетом технологических отходов
Наименование единиц измерения
Коэффиц. учитыв. Полез. Выход к п.в.
Норма расхода материала С учетом полезного выхода Np
Окончание таблицы 2.1:
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Важный элемент подготовки производства- разработка мероприятий по рациональному использованию отходов древесных материалов.
В нормах расхода учитывается полезный расход а также отходы и потери материалов.
Полезный расход учитывает количество материалов которое входит в состав готовой продукции.
Технологические отходы- это отходы пиломатериалов образующиеся при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала или вторичного сырья.
Графа 1 (табл. 2.2) – указывает вид использованного в производстве материала.
Графы 234-итоговые данные граф 1914 и 9 (таблицы 2.1) по видам материалов умноженные на программу выражены в м3.
Графа 5- разность между графой 2 и 3.
Отходы от обработки (графа 8)- разность между графой 3 и 4.
Таблица 2.2- Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Наименование древесных материалов
Годовой расход на программу м3
Отходы от раскроя м3
Отходы от обработки деталей м3
В т.ч. деловые отходы
Графа 6 = Гр.5×75100 (2.1)
Графа 6 =40103×75100 =30077
Графа 7 = Гр.5×25100 (2.2)
Графа 7 = 40103×25100 =10026
Графа 9 = Гр.8×20100 (2.3)
Графа 9 = 323×20100 =65
Графа 10 = Гр.8×70100 (2.4)
Графа 10 = 323×70100 =226
Графа 11 = Гр.8×10100 (2.5)
Графа 11 = 323×10100 =32
В графах 12 13 и 14 проставляем итоговые величины по однотипным отходам от двух стадий обработки.
Использование деловых отходов зависит от вида отходов возможности их переработки и реализации.
Берем среднее соотношение деловых отходов по видам древесных материалов (графа 15) от общего количества отходов (графа 12):
- хвойные породы 25%.
Графа 16 = Гр.12×25100 (2.6)
Графа 16 = 30142×25100 =7536
Графа 18 = Гр.13×80100 (2.7)
где 80- процент стружки используемой как вторсырье (графа 17).
Графа 18 = 226×80100 =181
Графа 20 = Гр.14×40100 (2.8)
Графа 20 = 10058×40100 =4023
где 40 – процент опилок используемых как вторсырье (графа 19).
Количество топливных отходов (графа 21) определяем по каждому виду древесных материалов по формуле:
Графа 21 = (Гр.12+Гр.13+Гр.14)-(Гр.16+Гр.18+Гр.20) (2.9)
Графа 21 = (30142+226+10058)-(7536+181+4023)=28686
Таблица 2.3 Расчёт норм расхода метизов
Наименование сборочных единиц в виде работ
Наименование метизов
Масса метизов на изделие кг.
Коэфф. Учитывающий технологические отходы
Норма расхода метизов на сбор. Ед. вид работы кг.
На сборочную единицу вид работы
Гвозди с цинковым покрытием
Таблица 2.4 Сводные нормы расхода материалов
Наименование материалов
ГОСТТУ СТБ марка порода
На годовую программу
Пиломатериал хвойных пород
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Анализ уровня техники и технологии
В данном проекте цеха механической обработки по изготовлению деревянных поддонов использовано новейшее высокопроизводительное оборудование которое обеспечивает высокую производительность и хорошее качество выпускаемой продукции.
Выбор станков обусловлен размерами и количеством обрабатываемого материала а также его качеством способом переработки и экономической выгодой. Количество станков соответствует выполнению задания.
Технология изготовления поддонов соответствует всем нормам и правилам что обеспечивает высокое качество выпускаемой продукции.
2 Разработка схемы технологического процесса
Выбор того или иного состава оборудования зависит от многих факторов определяющими из которых является форма размеры и материал деталей и сборочных единиц точность обработки а также производственная программа.
Состав и последовательность выполнения операций зависят прежде всего от формы детали; в соответствии с этим решаем вопрос выбора типа оборудования.
Первоначально материал поступает на продольный раскрой к многопильному станку ЦДК5-3. Техническая характеристика станка:
Размер распиливаемого материала в мм:
Длинна не менее – 400
Количество пил (диаметром 315 – 400 мм)- до 5 шт.
Частота вращения пильного вала обмин –
Скорость подачи 10; 138; 20; 275 ммин.
После этого материал поступает к станку для поперечного раскроя ЦПА-40. Техническая характеристика станка:
Количество пил 1 (диаметром 400 мм)
Частота вращения вала обмин – 3000
Далее материал поступает на линию сборки PalletsLine. Техническая характеристика линии:
Размер поддона – 600-1300 мм.
Размер шашки – 75-150 мм.
Разрабатываем схему технологического процесса которая является основанием для последующего расчета потребного количества оборудования и соблюдения последовательности его расположения в проектируемом цехе.
Таблица 3.1 – Схема технологического процесса
Наименование сборочных единиц и деталей
Количество в изделии шт
Размеры сборочных единиц и деталей мм
На основе схемы технологического процесса составляем технологическую карту изделия. ( таблица 3.2)
Таблица 3.2 – Технологическая карта
Наименование операции
Обозначение на чертеже
Размер деталей после выполнения операции
3 Расчет производительности оборудования
Производительность оборудования определяется количеством продукции получаемой при конкретных условиях эксплуатации в единицу времени.
Рассчитываем производительность станка ЦДК5-3 - для продольного раскроя по формуле:
П =Тсм×U×Kр×Kм×(Z-1)L (3.1)
где Тсм – продолжительность смены в минутах;
U – скорость подачи ммин;
Кр и Км – коэффициент использования рабочего и машинного времени равны 09;
Z – число пил в поставе;
L- средняя длина заготовки;
П = 60×10×09×09×(2-1)3345 = 145 комп.час.
Рассчитываем производительность станка ЦПА- 40 для поперечного раскроя древесины по формуле:
П=Тсм×(n-m)×Kр ×a×bZ (3.2)
где Тсм –продолжительность смены в минутах;
m- число дополнительных резов на торцевание и вырезку дефектных мест; (n=7)
Кр – коэффициент использования рабочего времени равный 093;
a – кратность деталей в отрезках по длине;
b – кратность деталей в отрезках по ширине.
Z – количество обрабатываемых деталей шт
П = 60×(15-2)×093×1×120 =36 комп.час.
Рассчитываем производительность линии PalletsLine для сборки поддонов:
Где Тсм –продолжительность смены в минутах;
Кр – коэффициент использования рабочего времени (Кд =09);
tц – продолжительность цикла;
П=60×082= 24 комп.час
Определяем для каждого станка норму времени на комплект деталей по формуле:
Нвр.изд. =ТсмПсм ч (3.4)
где Тсм – продолжительность смены мин.;
Псм – сменная производительность оборудования комп.час;
Определяем норму времени для станка продольного раскроя ЦДК5-3:
Нвр.изд = 8145 =0055 ч;
Определяем норму времени для станка поперечного раскроя ЦПА – 40:
Нвр.изд. = 836 =022 ч ;
Определяем норму времени для линии сборки PalletsLine:
Нвр.изд. = 824 =033 ч ;
Определяем потребное количество часов работы на годовую программу Трасч. в часах по формуле:
Тп = Нвр.изд.×Пгод. ч; (3.5)
где Нвр.изд. – норма времени на изделие;
Пгод – годовая программа выпуска изделий штук.
Определяем потребное количество часов работы станка продольного раскроя ЦДК5-3 программу:
Тп = 0055×75000=4125ч;
Для станка ЦПА-40 на годовую:
Тп = 022×75000=16500 ч;
Для сборки PalletsLine:
Определяем располагаемое количество часов работы оборудования в
Трасп. =Тк-(m+n)×c×t×k ч (3.6)
где Тк – календарное количество дней в году;
m- количество праздничных дней в году;
n- количество выходных дней в году;
c- количество рабочих смен в сутки;
t-продолжительность смены ч;
k- коэффициент учитывающий простои оборудования (095).
Трасп. =365-(9+103) ×3×8×095=57684 ч.
Определяем расчетное количество оборудования Nрасч. в штуках:
Nрасч.=ТпТрасп. ед (3.7)
Станок для продольного раскроя ЦДК5-3:
Nрасч.=412557684 = 007;
Станок поперечного раскроя ЦПА-40:
Nрасч. = 1650057684 =286;
Линия сборки PalletsLine:
Nрасч. = 2475057684 =43;
Определяем процент загрузки принятого оборудования f:
f=Nрасч.Nпр ×100% (3.8)
f = 2863 ×100% =953%
Расчеты потребного количества технологического оборудования сводим в таблицу.
Таблица 3.3 – Ведомость расчета потребного количества оборудования
Наименование оборудования
Потребное количество часов работы оборудован. на годовую программу Тпч
Располагаем.количество часов работы оборудован. в году Трасп ч
Расчетное количество оборудован. Nрасч. ед
Принятое количество оборудован. Nпр. ед.
Процент загрузки оборудован. Т%
4 Расчет производственной площади и размеров здания проектируемого цеха
Таблица 3.4 – Ведомость расчета площадей зон обслуживания оборудования и рабочих мест
Наименование оборудования и рабочих мест
Количество единиц шт.
Площадь зоны обслуживания Foi м2
Потребная площадь Foi м2
Определяем площадь межоперационных запасов Fa м2 при размещении заготовок на поддонах в стопах по формуле:
Fз = Пч × Тв hc × ki (3.9)
где Пч – часовая производительность оборудования после обработки на котором требуется межоперационный запас м3;
Тв – продолжительность выдержки ч;
hc – высота стоп в которые складываются заготовки (hc=085-12v);
ki –коэффициент заполнения площади без учета проездов(ki =08).
Fз =57 × 4 12 × 08 = 24 м2.
Определяем размер площади производственных помещений по формуле:
Fпр.пл. = Foi+Fзi0.6 м2 (3.10)
Fпр.пл. =196+2406 = 367 м2 .
Определяем площадь бытовых помещений:
Fбыт. = 02 × Fпр.пл. м2 (3.11)
Fбыт. = 02 × 367 = 734 м2.
Определяем общую площадь цеха:
Fобщ. = Fпр.пл. + Fбыт. м2
Fобщ = 367 + 734 = 4404 м2.
Определяем расчетную длину цеха:
Lрасч = F Взд м (3.12)
где Взд. – ширина здания;
Lрасч. = 4404 18 = 30 м
Ширина здания – 18 метра.
Длина здания – 30 метров.

цех.КМВ.dwg

Филиал БГТУnУО"ВитебскийГТК"n2014
Филиал БГТУn"Витебский государственный технологический колледж"nns*;2015

Техническое описание обеденного раскладного стола.docx

Техническое описание обеденного раскладного стола
Назначение заключается в принятии пищи. Стол может стоять на кухне и в столовой. Данный стол выполнен в стиле функционализм.
Стол имеет четыре выдвижные опоры которые находятся под крышкой стола и закреплены при помощи деревянных шкантов которые вбиты в большую царгу эти же опоры закреплены и в ножки стола для удобного раскладывания. При раскладки дополнительных опор подымаются дополнительные крышки стола которые находятся напротив опор. Дополнительные крышки имеют с внутренней стороны две рояльные петли по обеим сторонам для удобного складывания и раскрытия дополнительных крышек. Размер крышки стола в сложенном виде 700х600 мм. а в разложенном 1200х600 мм. Стол сделан из ДСП облицованный лущеным шпонам. Цвет – ольха. Используемая кромка – ПВХ 04 мм. Деревянные шканты сделаны из массива дуба в сечении 20х5 мм. В количестве 8 штук рояльные петли из стали длиной 500 мм. В количестве 2 штук шурупы 4 штуки- 35х8 мм. 4 штуки - 20х5 мм.
Кромку из ПВХ толщиной 04 мм. Можно заменить лущеным шпоном толщиной 02 – 05 мм. рояльные петли можно заменить на четырех шарнирные петли.

реферат.rtf

Древе?сно-стру?жечная плита?
(официальная аббревиатура — ДСтП[1][2]
неофициально — ДСП[3]) — листовой
композиционный материал
изготовленный путем горячего
прессования древесных частиц
преимущественно стружки смешанных со
связующим веществом неминерального
происхождения с введением при
необходимости специальных добавок[4]
(6—18 % от массы стружек) на одно- и
многоэтажных периодических прессах
(02—5 МПа 100—140 °С) или в непрерывных
ленточных гусеничных либо
экструзионных агрегатахВ настоящее
время является широко
распространенным конструкционным
материалом для производства мебели
применяется в строительстве и
др.Недостатки[править править
Материал плохо удерживает гвозди и
шурупы особенно при повторном
Материал экологически небезопасен:
связующие смолы которые применяются
при его производстве выделяют вредный
для человека формальдегид[6]. Поэтому
немаловажным параметром плит является
предельно-допустимая концентрация
вредных веществ на удельный объём
определяемый санитарными нормами. В
России довольно часто производители
выпускают низкосортную дешевую плиту
выделение формальдегида из которых
значительно превышает ПДК (до 40 раз) и
хуже чем у плит класса Е1 (в Е1 до 8 раз
больше формальдегида чем в
рекомендациях ГОСТ). За рубежом плиты
такого класса уже не выпускают а
производят лишь сверхбезопасные плиты
Е1 отличается большей экологической
чистотой показатель эмиссии
формальдегида у неё заметно ниже.
Ламинированная ДСтП[править править
Сверление отверстия в мебельной детали
из ламинированной ДСтП (ЛДСтП)
Ламинированная ДСП (неофициальное
часто используемое сокращение — ЛДСП)
— древесно-стружечная плита
произведённая на основе
высококачественной ДСтП облицованная
при повышенном давлении и температуре
стойкой меламиновой пленкой и иногда (у
дорогих сортов ЛДСтП) покрытая
специальным лаком устойчивым к влаге и
механическим повреждениям.
Ламинирование обеспечивает хороший
внешний вид высокие потребительские
физико-механические свойства.
Ламинированная ДСтП не требует
дальнейшей отделки и широко
применяется для производства мебели.А
вот Е2 запрещается использовать в
производстве детской
мебели.Меламиновая кромка.
Меламиновая кромка — это лента для
облицовки торцов ДСП. Изготавливается
она путем пропитки декоративной бумаги
меламиновыми смолами. В ассортименте
присутствует меламиновая кромка с
клеем и без клея. Оклейка безклеевой
кромка возможна только на специальном
Кромка ПВХ – кромка изготовленная из
поливинилхлорида применяемая для
торцевания (оклейки торцовых
поверхностей) различных изделий из ДСП
ЛДСП и МДФ. Кромка ПВХ обеспечивает
долговечность и защиту от влаги для
изделий. Кроме того кромка ПВХ имеет
отличную стойкость к химическим
веществам и механическим повреждениям.
Торцевые поверхности ДСП и МДФ
оклеенные кромкой ПВХ имеют более
эстетичный вид чем при оклейке кромкой
на бумажной основе. Кромка ПВХ хорошо
зарекомендовала себя при изготовлении

МОЙ ЦЕХ.dwg

Филиал БГТУnУО"ВитебскийГТК"n2014
Филиал БГТУn"Витебский государственный технологический колледж"nns*;2015

Бутков тпм (2).docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» «ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
Технология производства мебели
на тему: «Проект цеха механической обработки по изготовлению деталей шкафчика навесного кухонного для сушки посуды»
учащийся группы 57П.П.Бутков
преподаватель УО филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж»М.М.Шнитко
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и одного листа формата А1 (графический материал). Пояснительная записка состоит из общей части расчёта материалов и технологической части расположенных на страницах формата А4. Записка включает в себя таблицы формулы и 1 эскиз изделия.
ИЗДЕЛИЕ – это предмет или набор предметов подлежащих изготовлению и включенных в производственную программу предприятия.
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС – это совокупность всех взаимосвязанных действий включая и сопутствующие по превращению исходных материалов в продукцию определенного назначения и качества.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС – это законченная часть основного производства в результате выполнения которого достигается изменение формы размеров и свойств материалов и происходит последовательное соединение отдельных элементов в готовое изделие. Он включает отделку и сборку.
Целью курсового проекта является разработка конструкции шкафчика навесного кухонного для сушки посуды проекта цеха по изготовлению его деталей а также закрепление теоретических знаний полученных в ходе обучения развитие навыков самостоятельной творческой работы.
1 Определение годового выпуска продукции
2 Техническое описание изделия
2.1 Назначение и область применения
2.3 Конструкция и материалы
2 Расчет норм расхода древесных материалов на изготовление
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов
4 Расчет площадей шлифуемых поверхностей
5 Расчет норм расхода шлифовальной шкурки
6 Расчет норм расхода клеевых материалов
7 Расчет расхода материалов для сборочных работ
8 Сводные нормы расхода материалов
Технологическая часть
1 Разработка технологического процесса
1.1 Технологическая схема
1.2 Карта технологического процесса
1.3 Описание технологического процесса
2 Расчет потребного количества технологического оборудования и рабочих мест
2.1 Расчет производительности каждой единицы оборудования
3 Расчет производственной площади и размеров цеха
3.1 Расчет площади зон обслуживания оборудования
3.2 Расчет площади технологической выдержки
3.3 Расчет площади межоперационных запасов
3.4 Расчет производственной площади цеха
3.5 Расчет общей площади цеха
3.6 Определение размеров цеха
Список использованных источников
В настоящее время выпускается очень многообразная мебель которая отличается конструкторским исполнением количественным содержанием деталей и узлов использованием различных материалов и особенностьютехнологии производства мебели. Степень потребности того или иного вида мебели зависит в первую очередь от ее функционального назначения внешнего вида и качества что определяет тип производства которое может быть индивидуальным серийным и массовым.
Технология по изготовлению мебели при работе с деревом включает в себя процессы от обработки заготовок и нарезки до сборки и упаковки готовой продукции. Таким образом изготовление мебели на основе современных технологий в итоге обеспечивает эстетичность эргономичность и качество готовой продукции.
В курсовом проекте разработан процесс изготовления деталей шкафчика кухонного навесного для сушки посуды рассчитаны материалы на его изготовление разработан технологический процесс произведены расчёты потребного количества производственного оборудования и необходимые для реализации проекта производственные площади.
В графической части проекта представлен план цеха механической обработки деталей шкафчика навесного кухонного для сушки посуды.
1 Характеристика промышленной площадки и проектируемого цеха
Проектируемый цех будет строиться в г. Бресте по адресу ул. Коммунистическая д.23 ( свободная экономическая зона «Брест»).
3 Техническое описание изделия
Данное изделие предназначено для организации интерьера кухонь. Шкафчик навесной кухонный предназначен для хранения и сушки посуды. Изделие имеет прямоугольную форму. Цветовая гамма изделия красно-жёлтого цвета.
Изделие состоит из унифицированных щитовых элементов.
Шкафчик имеет вертикальные проходные щиты. За распашными дверками закреплена полка для сушки тарелок и полка для сушки чашек также имеется контейнер для воды.
Щитовые детали облицовываются
Кромки облицовываются меламиновой лентой
Функциональные размеры отделений выполнены в соответствии с установленными значениями в ГОСТ 13025.1 – 13025.18 «Мебель бытовая. Функциональные размеры» и ГОСТ 19919-93 «Мебель. Общие технические условия».
Общий вид шкафчика навесного кухонного для сушки посуды с основными габаритными размерами представлен в приложении «А» к данному техническому описанию изделия.
3 Конструкция изделия соединения материалы
Конструкция шкафчика навесного кухонного – неразборная. Изделие состоит из горизонтальных стенок (2 шт.) боковых стенок (2 шт.) дверей (2 шт.) и задней стенки. Горизонтальные стенки с боковыми крепятся при помощи стяжек-конфирмат (6.3×50 ГОСТ 1145) и шкантов (8×35) (на 1 соединение берется 2 стяжки-конфирмат и 2 шканта) а двери с боковыми стенками – на петли четырехшарнирные. К дверям крепятся шурупами металлические ручки
(берется по 2 шурупа на крепление 1 ручки) для чего просверливается сквозное отверстие. Задняя стенка тумбы – накладная крепится шурупами (ГОСТ 1146-80) с шагом 115 мм к задней кромке боковых и горизонтальных стенок по периметру. Решётки для посуды держатся на полкодержателях.
В качестве основных материалов для изготовления данного изделия используются: плита ЛДСП (СТБ 1348-2009) (боковые и горизонтальные стенки и для дверей) плита ДВП (ГОСТ 4598-86) (задняя стенка) меламиновая лентой с бумажной подложкой.
Для замены основных материалов можно использовать натуральное дерево ламинированную фанеру ДСтП облицованное натуральным шпоном. Меламиновую ленту можно заменить лентой на основе АБС-пластиков кромочной лентой ПВХ а также натуральным шпоном.
Расчет основных размеров деталей и сборочных единиц
1 Расчет габаритных размеров стенки боковой
Ширина боковой стенки подсчитывается следующей формулой:
Bб = Hг - (Hз + Hд)
где Bб – ширина боковой стенки;
Hг – габаритная глубина изделия;
Hз – толщина задней стенки (3 мм);
Hд – толщина двери (17 мм).
Bб = 340 - (3 + 17) =320 мм
Высота боковой стенки (Аб) равна габаритной высоте изделия т.е. 800 мм.
Толщина боковой стенки (Нб) 17 мм.
2 Расчет габаритных размеров стенки горизонтальной
Ширина горизонтальной стенки подсчитывается следующей формулой:
Bгор = Hг - (Hз + Hд)
где Bгор – ширина горизонтальной стенки.
Высота горизонтальной стенки (Агор) подсчитывается следующей формулой:
Агор = Вг - (2 * Нб)
где Bгор – габаритная ширина изделия;
Hб – толщина боковой стенки.
Агор = 800 - (2 * 17) =766 мм
Толщина горизонтальной стенки 17 мм.
3 Расчет габаритных размеров двери
Ширина двери подсчитывается следующей формулой:
где Bг – габаритная ширина изделия.
Bб = (800 - 4) 2 =398 мм
Высота двери подсчитывается следующей формулой:
Адв = Аг - 2 = 700 - 2 = 698 мм
где Аг – габаритная высота изделия.
Толщина двери 17 мм.
4 Расчет габаритных размеров стенки задней
Ширина задней стенки (Взад) подсчитывается следующей формулой:
Взад = Аг - 4 = 700 - 4 = 696 мм
Высота задней стенки (Азад) подсчитывается следующей формулой:
Азад = Вг - 4 = 800 - 4 = 796 мм
Толщина задней стенки 3 мм.
Обоснование выбора материала
В своем изделии я использовал такие материалы как ЛДСП и ДВП.
ЛДСП класса эмиссии Е1 я применил для изготовления боковых стенок горизонтальных стенок двери т.к. ЛДСП дешевле массивной древесины и при этом по показателям прочности и жесткости не уступает массивной древесине. ЛДСП (СТБ 1348) – один из наиболее прогрессивных конструкционных
материалов для мебельной промышленности. Сравнительно легко обрабатывается деревообрабатывающими станками. Данный древесный материал является экологически безопасным и относится к классу эмиссии мебельных плит E1 что соответствует высочайшим отечественным и европейским стандартам безопасности ISO 14000. ЛДСП изготавливают листами больших размеров поэтому для изготовления деталей большого размера не требуется такая операция как склеивание – что ускоряет процесс изготовления изделия в отличие от массивной древесины. Для облицовывания кромок щитов из ЛДСП использую меламиновую пленку так как она обладает разнообразием декоративных рисунков и цветовых решений а также облицовывание меламиновой пленкой сокращает трудовые затраты по сравнению с облицовыванием натуральным шпоном. Кромки обклеиваю с помощью клея расплава он образует прочный клеевой шов а при повторном его нагреве переходит обратно в жидкое состояние что дает возможность заменить повредившейся кромочный материал.
ДВП марки Т-СВ использую для изготовления задней стенки по ГОСТ 4598. Она не требует дополнительной отделки придает жесткость и устойчивость конструкции закрывает необлицованные задние кромки а также обладает повышенной влагостойкостью что необходимо учитывать так как у нас шкаф для сушки мокрой посуды.
Справочник мастера столярного и мебельного производства: учеб. пособие для нач. проф. Образования Г.И. Клюев. – М.: Издательский центр «Академия» 2006. – 368 с.
Технология производства мебели и резьба по дереву: Учеб. пособие А.А. Барташевич В.П. Антонов. – Мн.: Выш. Шк. 2001. – 288 с.:ил.
Конструирование мебели: учебник для студентов вузов обучающихся по специальности «Технология до производств» А.А. Барташевич В.Д. Богуш. – Мн.: Современная школа 2006. – 336 с.: 32 ил.
Каталог мебельной фурнитуры ВПКТИМ выпуск 5-79

заключение (3).docx

Разработан проект цеха механической обработки по изготовлению деталей шкафчиков кухонных навесных с годовым выпуском 52000 шт.
Разработана схема технологического процесса технологическая карта выбрано оборудование: WT-3200 Beaver 9A2 ГВП-1М BP45S MZ-7121A. Рассчитана производительность оборудования его количество и загрузка.
Рассчитана общая площадь цеха Fобщ = 3048 м2 и размеры здания проектируемого цеха L = 18 м B = 18 м. Разработан план цеха по производству деталей шкафчиков навесных кухонных для хранения посуды с фасадами из плиты МДФ облицованной плёнками.

Титульник.pdf

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине: «Сушка и защита древесины»
тема: Проект сушильного цеха с камерами типа ВК-4
для высушивания пиломатериалов хвойных и лиственных пород
для производства деталей мебельного производства
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж»

Литература.doc

Тюкина Ю. П. Рыкунин С. Н. Шалев В.С. Технология лесопильно-
деревообрабатывающего производства. М. Лесная промышленность 1986 г.
Хасдан М. М. Ратаер М.Л. лесопильно-деревообрабатывающее
производство (курсовое и дипломное проектирование). М. Лесная
промышленность 1981 г.
Песоцкий А. Н. Ясинский В. Е. Проектирование лесопильно-
деревообрабатывающих предприятий. М. Лесная промышленность 1976 г.
Методические указания по оформлению курсовых работ по учебным
дисциплинам (составила М. В. Жук – Витебск: УО «ВитГТК» 2005 – 21 с.)

Приложение А (2).docx

Таблица А.1 Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов
Наименование сборочной единицы
Наименование материала
Сорт группа марка материала
Размеры деталей в чистоте мм
Площадь комплекта деталей
Размеры заготовок мм
Площадь комплекта заготовок
Коэффициент учитывающий технологические
заготовок с учетом технологических отходов
Наименование единиц измерения
Коэффициент учитывающий полезный выход Кп.в.
Норма расхода материала с учетом полезного выхода Nр
Стенка горизонтальная
Продолжение таблицы А.1
Облицовочный материал

Интегральная 10 бальная шкала.docx

Интегральная 10-бальная шкала оценки учебных достижений учащихся
по дисциплине «Технология деревообрабатывающих производств»
Усвоение технологических фактов на уровне узнавания. Учащийся не может воспроизвести основное содержание новой темы не ориентируется в установлении структурно-логических связей с трудом распознает технологические объекты. Изученный материал не привлекает внимания учащегося.
Учащимся усвоены отдельные факты на уровне узнавания а отдельные трудовые действия повторяются по образцу. Учащийся испытывает значительные трудности как на этапе моделирования реальной ситуации средствами технологии так и в интерпретации полученных результатов допускает много ошибок в воспроизведении материала и выполнении практических заданий. Умение пользоваться конспектом учебником справочником таблицами.
Учащийся усвоил знания на уровне частичного воспроизведения распознает виды и элементы конструкторских документов способен выбрать алгоритм действия довольно часто обращается за помощью к учителю или другим учащимся действует по заданному учителем образцу.
Отсутствие целевой установки на усвоение системы технологических знаний. Усвоение фактического материала неполное и неточное. Учащийся достаточно полно воспроизводит содержание изученного учебного материала применяет знания в знакомой ситуации но затрудняется в разработке и осуществлении программы действий при незначительном изменении ситуации.
Устойчивый интерес к результату трудовой деятельности. Наличие пробелов в технологических знаниях и опыте их использования компенсируется высоким уровнем внимания и исполнительной активностью при изучении отдельных тем. Учащийся понимает и полно воспроизводит новый материал может применять его в типичных ситуациях но в ходе решения допускает грубые ошибки; может выполнять недостающие элементы конструкторских документов дополняет маршрутные схемы обработки.
Устойчивый интерес к процессу трудовой деятельности. Наличие отдельных пробелов в опыте использования технологических знаний. Правильно использует знания в типичных ситуациях. Выполняет эскизы деталей разрабатывает маршрут обработки правильно выбирает способы действий при выполнении технологических операций. Наблюдаются неточности при самостоятельном осуществлении технологического процесса.
Хорошие знания фактического материала и технологических закономерностей и умение применять эти знания в типичных ситуациях выполнять чертежи деталей разрабатывать и выбирать оптимальный маршрут обработки. Учащийся проявляет самостоятельность стремление и готовность к выполнению отдельных заданий повышенной сложности.
Полная ориентировочная основа действий довольно высокий уровень развития технологического мышления хорошее знание технологических фактов и зависимостей правильное но не всегда рациональное использование знаний при выполнении практических заданий.
Гибкая ориентировочная основа действий высокий уровень развития технологического мышления. Отличное знание технологических фактов и зависимостей способность вносить изменения в конструкцию и операционную технологию.
Гибкая ориентировочная основа действия с элементами творчества глубокое понимание связи изучаемого материала с жизнью и с системой уже известных технологических понятий высокий уровень развития технологического мышления. Учащийся может самостоятельно разрабатывать собственную конструкцию изделия выбирать и разрабатывать наиболее эффективный технологический процесс. Ориентировочная основа действий отличается полнотой и обобщенностью суждения – краткостью и рациональностью. Учащийся отличается ин6ициативностью и находчивостью в нестандартной ситуации

Спецификация технология (2).dwg

Склад сырых пиломатериалов
Станок для поперечного раскроя
Перечень оборудования
Филиал БГТУ n"Витебский государственныйnтехнологический колледж" 2015
Многопильный станок для продольного раскоя
Четырехсторонний продольно фрезерный станок
Лепестковый шлифовальный станок

Литература.pdf

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Барташевич А.А. Технология изделий из древесины А.А. Барташевич
В. В. Богомазов. – Минск: Выш. шк. 1995 г. – 250 с.
Жук М.В. Методические указания по оформлению курсовых работ по
учебным дисциплинам составила М. В. Жук – Витебск: УО «ВитГТК» 2005 г. –
Игнатович Л.В. Технология изделий из древесины. Проектирование производственого процесса Л.В. Игнатович С.В. Шетько. – Минск: БГТУ 2006 г.
Песоцкий А.Н. Проектирование лесопильно-деревообрабатывающих
предприятий А.Н. Песоцкий В.Е. Ясинский – Москва: Лесная промышленность 1976 г. – 376 с.

введение.rtf

Столы так же как диваны кресла стулья
и столы появились очень давно за
столетия они успели не смотря на
однообразную конструкцию успеть
поменяться. В настоящее время столы
имеют самую разнообразную форму и
самое разнообразное назначение. Это
обеденные тумбовые журнальные
письменные компьютерные офисные и
многие другие. В зависимости от того в
какое помещение вам необходимо выбрать
стол может воспользоваться широким
спектром услуг как мебельных компаний
так и самих производителей. Сейчас
основным удобством следует отметить
то что можно измерить свое помещение и
предоставить те размеры на
понравившуюся модель которая
необходима. Совместно со столами в
комплекте идут различные тумбочки и
шкафчики которые размещают как
различные предметы так и оргтехнику
телефон. Для кухонной комнаты на выбор
предлагают различного рода кухонные
столы обеденного предназначения
которые могут предлагаться в комплекте
с диванчиками кругового типа или
обычных кухонныхСтолы обеденные
рекомендуется изготовлять только
раздвижными и желательно с отъемными
ножками. Нераздвижные столы имеют
ограниченное применение. Столы с
нетранспортабельны и часто их трудно
доставлять потребителю. Основные
составные элементы обеденных столов
следующие: ножки царговый пояс
различных конструктивных решений
крышки различной формы (квадратные
прямоугольные круглые и овальные)
механизмы трансформации и крепежные
элементы. К группе обеденных столов
относятся столы-тумбы использующиеся
как тумбы или подставки а в случае
необходимости как обеденные столы. Для
этой цели в столах-тумбах поднимаются
две крышки (полукрышки) и выдвигаются
опорные рамы. Столы этого вида состоят
из опорной рамы (ножек) крышек тумбы и
крепежных элементов.
Высота рабочего и обеденного столов
принята в пределах 720 - 780 мм.
Минимальный размер рабочей плоскости
письменного стола должен быть не менее
0x500 мм. Книжную полку лучше навешивать
на высоте 1400 - 1500 мм от пола. Книги
которыми пользуются часто должны быть
расставлены не выше чем 1900 мм от пола.
Размеры обеденного стола
устанавливают с учетом количества
посадочных мест. Минимальный размер
посадочного места принят 600x325 мм а за
кухонным - 500x300 мм (при возможности -

Цех Обшивка О-1.dwg

Филиал БГТУnУО"ВитебскийГТК"n2014
Филиал БГТУn"Витебский государственный технологический колледж"nns*;2015

Спецификация технология бутков.dwg

Перечень оборудования
Станок для поперечного раскроя
Многопильный станок для продольного раскоя
Четырехсторонний продольно фрезерный станок
Филиал БГТУ n"Витебский государственныйnтехнологический колледж"n2015

Приложение Б (2).docx

Таблица Б.1 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчёт количества отходов
Наименование древесных материалов
Годовой расход на программу м3
Отходы от раскроя м3
Отходы от обработки деталей м3
Отходы на утилизацию

БУТКОВ ТПМ СДЕЛАННАЯ ЧАСТЬ.docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
Технология производства мебели
на тему: «Проект цеха механической обработки по изготовлению деталей шкафчика навесного кухонного для сушки посуды»
учащийся группы 57П.П.Бутков
преподаватель УО филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж»М.М.Шнитко
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и одного листа формата А1 (графический материал). Пояснительная записка состоит из общей части расчёта материалов и технологической части расположенных на страницах формата А4. Записка включает в себя таблицы формулы и 1 эскиз изделия.
ИЗДЕЛИЕ – это предмет или набор предметов подлежащих изготовлению и включенных в производственную программу предприятия.
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС – это совокупность всех взаимосвязанных действий включая и сопутствующие по превращению исходных материалов в продукцию определенного назначения и качества.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС – это законченная часть основного производства в результате выполнения которого достигается изменение формы размеров и свойств материалов и происходит последовательное соединение отдельных элементов в готовое изделие. Он включает отделку и сборку.
Целью курсового проекта является разработка конструкции шкафчика навесного кухонного для сушки посуды проекта цеха по изготовлению его деталей а также закрепление теоретических знаний полученных в ходе обучения развитие навыков самостоятельной творческой работы.
1 Определение годового выпуска продукции
2 Техническое описание изделия
2.1 Назначение и область применения
2.3 Конструкция и материалы
2 Расчет норм расхода древесных материалов на изготовление
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов
4 Расчет площадей шлифуемых поверхностей
5 Расчет норм расхода шлифовальной шкурки
6 Расчет норм расхода клеевых материалов
7 Расчет расхода материалов для сборочных работ
8 Сводные нормы расхода материалов
Технологическая часть
1 Разработка технологического процесса
1.1 Технологическая схема
1.2 Карта технологического процесса
1.3 Описание технологического процесса
2 Расчет потребного количества технологического оборудования и рабочих мест
2.1 Расчет производительности каждой единицы оборудования
3 Расчет производственной площади и размеров цеха
3.1 Расчет площади зон обслуживания оборудования
3.2 Расчет площади технологической выдержки
3.3 Расчет площади межоперационных запасов
3.4 Расчет производственной площади цеха
3.5 Расчет общей площади цеха
3.6 Определение размеров цеха
Список использованных источников
В настоящее время выпускается очень многообразная мебель которая отличается конструкторским исполнением количественным содержанием деталей и узлов использованием различных материалов и особенностьютехнологии производства мебели. Степень потребности того или иного вида мебели зависит в первую очередь от ее функционального назначения внешнего вида и качества что определяет тип производства которое может быть индивидуальным серийным и массовым.
Технология по изготовлению мебели при работе с деревом включает в себя процессы от обработки заготовок и нарезки до сборки и упаковки готовой продукции. Таким образом изготовление мебели на основе современных технологий в итоге обеспечивает эстетичность эргономичность и качество готовой продукции.
В курсовом проекте разработан процесс изготовления деталей шкафчика кухонного навесного для сушки посуды рассчитаны материалы на его изготовление разработан технологический процесс произведены расчёты потребного количества производственного оборудования и необходимые для реализации проекта производственные площади.
В графической части проекта представлен план цеха механической обработки деталей шкафчика навесного кухонного для сушки посуды.
1 Характеристика промышленной площадки и проектируемого цеха
Проектируемый цех будет строиться в свободной экономической зоне «Брест» Брестской области. Созданная в 1996 году свободная экономическая зона «Брест» является сегодня одной из самых привлекательных инвестиционных площадок Республики Беларусь.
Уникальное географическое положение специальный правовой режим предоставляемые налоговые таможенные и административные льготы создают исключительно благоприятные условия для ведения бизнеса именно в СЭЗ «Брест».
Территория СЭЗ (около 71 км2) обладает развитой инженерно-транспортной инфраструктурой способной обеспечить практически любые производства. Для инвесторов имеются свободные земельные участки под строительство возможен также подбор помещений в аренду с последующим выкупом.
Место строительства представляет собой ровную местность с небольшим уклоном для стока поверхностных вод незатопляемую слегка покатую. Грунт допускает нормальную строительную удельную нагрузку до 19 Нсм2. Преобладающие ветра юго-западные. Средняя скорость ветра 26 мс максимальная до 17 мс.
Общая площадь земельного участка предоставленного под строительство составляет 3 га. Производственные здания предполагаются быть типовыми. Водоснабжение для хозяйственно-питьевых и санитарно-бытовых нужд будет обеспечиваться со скважины.
Водоснабжение для производственных целей обеспечивается так же из скважины расположенной на промплощадке. В системе производственного водоснабжения действует водонапорная башня объемом 80м3. Водоотведение будет производиться системой канализационных сетей. Хозяйственно-бытовые сточные воды и частично сточные воды от производства будут поступать в резервуар канализационно-насосной станции откуда перекачиваться на городские очистные сооружения.
Электроэнергию предприятие будет получать от недалеко расположенной ЭС. Отопление производственных зданий будет осуществляться от собственной котельной.
Фундамент проектируемого цеха планируется сделать свайным с последующим бетонированием. Данный вид фундамента наиболее эффективен для данного типа почвы способен выдержать большие нагрузки. Несущие стены и перегородки цеха планируется возвести из железобетонных конструкций с применением кирпича. Несущие элементы кровли планируется выполнить из сварных стальных конструкций саму кровлю из металлопрофиля. Дверные блоки ворота цеха будут металлическими оконные блоки пластиковыми.
Проектируемый цех ориентирован на выпуск элементов корпусной мебели из плитных материалов. Для реализации технологического процесса выбрано достаточно производительное оборудование обеспечивающее хорошее качество обработки.
Плитные и облицовочные материалы а также фурнитура для обеспечения производства будет закупаться в Республике Беларусь. Реализация готовой продукции планируется как на территории Республики Беларусь так и за её пределами.
2 Определение годового объёма выпуска продукции
Для определения годового объёма из выбранного оборудования выделяются ведущие станки и определяется их производительность. Ведущим оборудованием в данной технологии изготовления деталей шкафчика навесного кухонного для сушки посуды являются: форматно-раскроечный станок S2300L и кромкооблицовочный станок Sietro 22. Нахожу производительности каждого из них.
Производительность форматно-раскроечный станок S2300L определяется по формуле:
П=Тсм*Kptоб (комплсм);(1.1)
где Tcм время смены мин;
Кр коэффициент использования рабочего времени равный 08;
tоб – общая продолжительность раскроя деталей мин;
tоб=t1+t2+t3+t4 (мин);(1.2)
где t1 – продолжительность раскроя вертикальных стенок мин;
t2 – продолжительность горизонтальных стенок мин;
t3 – продолжительность раскроя дверок мин;
t4 – продолжительность раскроя задней стенки мин;
tоб=059+063+063+015 =2 (мин)
П = 480*082=192 (комплсм);
Производительность кромкооблицовочного станка Sietro 22 определяется по формуле:
П=Тсм*u*Kp*Kм Lкр (комплсм);(1.3)
где Тсм – время смены мин;
u – скорость подачи ммин;
Кр коэффициент использования рабочего времени равный 09;
Км коэффициент использования машинного времени равный 075;
Lкр – суммарная длина облицовываемых кромок в комплекте деталей м;
П=480*6*09*0758596 =226(комплсм);
Определяю располагаемое количество часов работы оборудования в год по формуле:
Трасп. = [Тк – (m + n)] × c × t × k ч;(1.4)
где Тк – календарное количество дней в году;
m – количество праздничных дней в году;
n – количество выходных дней в году;
c – количество рабочих смен в сутки;
t – продолжительность смены ч;
k – коэффициент учитывающий простои оборудования (095 – 097).
Трасп. = [366 – (6 + 105)] × 1 × 8 × 095 = 1938 ч.
По минимальной сменной производительности (форматно-раскроечный станок S2300L П= 192 (комплсм) единиц оборудования и Трасп определяю годовой объём выпуска продукции:
Пгод. = Пч × Трасп. × n штгод; (1.5)
где Пч – часовая производительность оборудования комплч;
n – количество принятых единиц оборудования (n = 1) шт;
Пч = Псм8 = 1928 = 24 (комплч);
Пгод. = 27 × 1938 × 1 = 46512 штгод;
Годовой объем принимаю в размере 46000 штгод.
3 Техническое описание изделия
3.1 Назначение и область применения
Данное изделие предназначено для организации интерьера кухонь. Шкафчик навесной кухонный предназначен для хранения и сушки посуды. Изделие имеет прямоугольную форму. Цветовая гамма изделия красно-жёлтого цвета.
Изделие состоит из унифицированных щитовых элементов.
Шкафчик имеет вертикальные проходные щиты. За двумя распашными дверками закреплена полка для сушки тарелок и полка для сушки чашек также имеется контейнер для воды.
Щитовые детали облицовываются.
Внутренние поверхности имеют защитно-декоративное покрытие лак ТРМ.Гл.1.ПГ.5.УХЛ4.
Кромки облицовываются меламиновой лентой марки МКР-1к с нанесённым клеем.
Задняя стенка изготовлена из ДВП марки Т-СВ с защитно-декоративным покрытием повышенной влагостойкостью.
3.3. Конструкция и материалы
По характеру сборки и конструктивным особенностям изделие является разборным так как применяемые шканты соединяют части изделия между собой без применения клея.
Шкафчик состоит из двух вертикальных и двух горизонтальных стенок задней стенки двух двёрок решётки для сушки тарелок решётки для сушки чашек и контейнера для воды. Боковые стенки соединяются с горизонтальными при помощи металлических стяжек-конфирмат 7*50 и деревянных шкантов 8*35 - для придания устойчивости конструкции. решётки устанавливается на металлические полкодержатели-бочонки размером 5*20. Задняя стенка крепится к корпусу в накладку с помощью гвоздей 12*20. Дверки устанавливается на четырехшарнирные накладные петли и оснащены металлическими ручками.
Корпус и дверки данного изделия изготовлены из ЛДСтП (СТБ 1348-2009) в красно-жёлтой цветовой гамме задняя стенка из ДВП марки Т-СВ (ГОСТ 4598). Видимые кромки облицованы меламиновой пленкой с уже нанесённым клеем а невидимые (задние кромки корпуса изделия) не облицовываются вообще.
Технологичность изделия обеспечивается применением относительно не дорогостоящего материала – ЛДСтП имеющего достаточно высокую прочность устойчивость к воздействию внешней среды.
При необходимости корпус и дверки изделия можно изготовить из ЛДСтП облицованной материалом другой цветовой гаммы исходя из особенностей интерьера.
Все показатели соответствуют ГОСТ 13025.1 – 13025.18 «Мебель бытовая. Функциональные размеры» и ГОСТ 19919-93 «Мебель. Общие технические условия».
Основными исходными данными для расчета норм расхода материалов на изделие и годовую программу являются его чертежи и спецификации карты технологического процесса. ГОСТы и ТУ на применяемые материалы. Расчет состоит в определении норм расхода конструкционных клеевых и других материалов с учетом рационального их количественного и качественного использования.
Расчет материалов выполняется на основании данных спецификации сборочных единиц и элементов которая составляется по чертежам изделия.
Таблица 2.1 – Спецификация деталей и сборочных единиц
Наименование деталей и сборочных
Стенка горизонтальная
2 Расчет норм расхода древесных материалов на изготовление единицы изделия
В нормах расхода учитывается полезный выход при раскрое а также отходы и потери материалов. Чистый расход учитывает количество материалов которое входит в состав готовой продукции. Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов приведен приложении А.
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Важный элемент подготовки производства – разработка мероприятий по рациональному использованию древесных материалов. Количество древесных отходов рассчитывают по их видам (обрезки опилки стружки) и стадиям обработки материалов и заготовок (раскрой обработка черновых и чистовых заготовок). Древесные отходы необходимо разделять на крупные и мелкие. К крупным относятся обрезки и технологические потери на отбраковку деталей остальные отходы относятся к мелким.
Крупные кусковые отходы получаемые при раскрое плитных и листовых материалов будут использованы для изготовления товаров народного потребления а сыпучие (в виде опилок) будут утилизироваться.
Расчет баланса перерабатываемых древесных материалов начинается с определения годового расхода материалов в сырье в заготовках в чистоте путем умножения годовой программы выпуска изделий – 46000на расход материала на единицу изделия.
Таблица 2.2 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчёт количества отходов
Наименование древесных материалов
Годовой расход на программу м3
Отходы от раскроя м3
Отходы от обработки деталей м3
Отходы на утилизацию
4 Расчет норм расхода клеевых материалов
Удельную норму расхода клеевых материалов принимают в зависимости от вида клея способа склеивания и нанесения клея вида склеиваемых материалов а также от группы сложности склеиваемых поверхностей.
Расчет норм расхода клеевых материалов выполняется путем определения площади склеиваемых поверхностей и умножением их на норматив клея. Расчет норм расхода клеевых материалов приведен в приложении В.
5 Расчет расхода материалов для сборочных работ
Таблица 2.3 – Расчет норм расходов метизов
Наименование сборочных единиц в виде работ
Наименование метизов
Масса метизов на изделие кг
Коэффициент учитывающий тех.отходы
Норма расхода метизов на сбор.ед. вид.работкг
Крепление задней стенки
Крепление четырехшарнирных петель
Таблица 2.4 – Расчет норм расхода фурнитуры
Наименование фурнитуры и других покупных изделий
Материал покупных изделий
Габаритные размеры мм
Коэффициент учитывающий технологические потери
Наименование единиц измерения
Норма расхода с учетом технологических потерь
Петля четырехшарнирная
6 Сводные нормы расхода материалов
Расчет сводных норм выполняется в таблице 2.6. Расход на годовую программу находим умножением нормы расхода на 1 изделие на годовой выпуск.
Таблица 2.5 – Сводные нормы расхода материалов
Наименование материала
Расход сырья и материалов
На годовую программу

цехх.dwg

УЛ-2М.dwg

Таблица 9.docx

Наименование операции
Обозначение на чертеже
Размер деталей после выполнения операции
Фре–ние в размер по сечению
линейка штангенциркуль
Создание ба–ой по–ти
угольник штанген– циркуль
Фрезерование шипов и филенок
шлифоваль–ная лента
эталон линейка рулетка

Таблица 11.docx

Наименование оборудования и рабочих мест
Количество единиц шт
Площадь зоны обслуживания
Потребная площадь Foi м2

КП ДВ1ДГ21-7ПФ Зміцер Піскуноў.docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» «ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине: «Технология деревообрабатывающих производств»
на тему: Проект цеха механической обработки по изготовлению дверного полотна для дверного блока ДВ1ДГ21–7ПФ
учащийся группы 47 Д. Н. Пискунов
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж» С. А. Остапчик
Технология деревообрабатывающего производства является обоснованной системой методов и приемов обработки древесных материалов для изготовления из них столярных изделий. Часть производственного процесса связанная с изменением формы размеров качества и свойства перерабатываемого материала называется технологическим процессом.
В деревообрабатывающих производствах технологический процесс изготовления изделий характеризуется изменением размеров качества и геометрической формы заготовок и деталей составляющих изделие.
Технологический процесс изготовления столярных изделий неоднороден. Он включает в себя такие различные виды обработки древесины как: механическая обработка резанием прессованием гнутьем механическая сборка деталей с помощью столярных соединений винтов гидротермическая обработка (сушка пропаривание) склеивание и отделка.
В настоящее время перед деревообрабатывающей отраслью стоит ряд проблем которые можно решить лишь с помощью новых преобразований.
Осуществление данных преобразований возможно при условии решения технических и социальных проблем отрасли разработки новых видов продукции получаемых по ресурсосберегаемым и экологически-безопасным технологиям; замена старого оборудования на новые высокопроизводительные станки и линии позволяющие выпускать продукцию отвечающую требованиям спроса на внутреннем и внешним рынках; сохранения и поддержания а также создания новых рабочих мест; повышения уровня дохода работающих; совершенствования форм и методов оплаты труда; повышения квалификации специалистов и рабочих; улучшения их бытовых и жилищных условий.
РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ
1 Техническое описание изделия
Дверное полотно для дверного блока ДВ1ДГ21–7ПФ (Дверь Внутренняя Однопольная Деревянная Глухая под дверной проем 2100×700 мм с порогом филенчатая) представляет собой конструкцию в виде рамки и филенок изготовленную из массива сосны.
Дверное полотно глухое выполнено с соблюдением всех стандартов и технических норм.
Дверное полотно состоит из двух вертикальных двух горизонтальных двух горизонтальных средних брусков и трех филенок которые крепятся между собой на клею.
Эскиз изделия выполнен на формате А4 и приложен к данному курсовому проекту.
На основе эскиза разрабатываю спецификацию деталей изделия. Данные представлены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 – Спецификация
Наименование сборочной единицы детали
Габаритные размеры мм
Брусок горизонтальный средний
Основные исходные данные для расчета норм расхода материалов на изделие и годовую программу беру из эскиза изделия его спецификации и карты технологического процесса ГОСТов и ТУ на применяемые материалы.
2 Расчет норм расхода материалов
Нормативные данные (величины припусков на обработку проценты полезного выхода заготовок и технологических отходов удельные нормы расхода клеевых и других материалов) принимаю из таблиц «Приложения» Методических указаний и спецификации изделия.
Данные представлены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Расчет норм расхода древесных материалов на изделие
Обозначение по чертежу
Наименование материала
Сорт группа марка материала
Количество деталей в изделии
Размеры деталей в чистоте мм
Объем или площадь деталей в чистоте м3 (м2)
Размеры заготовок мм кратность
Объем или площадь комплекта заготовок м3
Коэффициент учитывающий технологические отходы к т. о.
Объем или площадь комплекта заготовок с учетом технологических отходов
Наименование единиц измерения
Коэф. учит. полез. выход к п. в.
Норма расхода материала с учетом полезного выхода Np
Окончание таблицы 2.1
Брусок горизонтальный
Брусок гориз. средний
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Важный элемент подготовки производства – разработка мероприятий по рациональному использованию отходов древесных материалов.
В нормах расхода учитывается полезный расход а также отходы и потери материалов.
Полезный расход учитывает количество материалов которое входит в состав готовой продукции.
Технологические отходы – это отходы пиломатериалов образующиеся при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала или вторичного сырья.
Графа 1 (таб. 2.2) – указывает вид использованного в производстве материала.
Графы 2 3 4 – итоговые данные граф 19 14 и 9 (таб. 2.1) по видам материалов умноженные на программу выражены в м3.
Графа 5 – разность между графой 2 и 3.
Отходы от обработки (графа 8) – разность между графой 3 и 4.
Таблица 2.2 – Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Наименование древесных материалов
Годовой расход на программу м3
Отходы от раскроя м3
Отходы от обработки деталей м3
В т.ч. деловые отходы
Окончание таблицы 2.2
Графа 6 = Гр.5×75100 (2.1)
Графа 6 = 1380×75100 = 1035
Графа 7 = Гр.5×25100 (2.2)
Графа 7 = 1380×25100 = 345
Графа 9 = Гр.8×20100 (2.3)
Графа 9 = 298×20100 = 596 = 60
Графа 10 = Гр.8×70100 (2.4)
Графа 10 = 298×70100 = 2086 = 209
Графа 11 = Гр.8×10100 (2.5)
Графа 11 = 298×10100 = 298 = 30
В графах 12 13 и 14 проставляю итоговые величины по однотипным отходам от двух стадий обработки.
Использование деловых отходов зависит от вида отходов возможности их переработки и реализации.
Беру среднее соотношение деловых отходов по видам древесных материалов (графа 15) от общего количества отходов (графа 12):
– хвойные породы 25%.
Графа 16 = Гр.12×25100 (2.6)
Графа 16 = 1095×25100 = 2738 = 274
Графа 18 = Гр.13×80100 (2.7)
где 80 – процент стружки используемой как вторсырье (графа 17).
Графа 18 = 209×80100 = 1672 = 167
Графа 20 = Гр.14×40100 (2.8)
где 40 – процент опилок используемых как вторсырье (графа 19).
Графа 20 = 375×40100 = 150
Количество топливных отходов (графа 21) определяю по каждому виду древесных материалов по формуле:
Графа 21 = (Гр.12+Гр.13+Гр.14)–(Гр.16+Гр.18+Гр.20) (2.9)
Графа 21 = (1095+209+375)–(274+167+150) = 1088
4 Расчет норм расхода клеевых материалов
Расчет норм расхода клеевых материалов выполняю в виде таблицы.
Таблица 2.3 – Расчет норм расхода клеевых материалов
Наименование сборочной единицы и детали по чертежу
Наименование материала на который наносится клей
Наименование клеевого материала марка
Способ нанесения клея
Количество деталей в изделии шт.
Количество склеиваемых поверхностей детали шт.
Размеры поверхностей заготовок на которые наносится клей м2
Площадь поверхностей склеивания м2
Норматив расхода клея кгм2
Норма расхода клея кг
Клеенаносящие вальцы

ОБЩАЯ ЧАСТЬ.docx

Характеристика промышленной площадки и проектируемого цеха
Проектируемый цех будет строиться в свободной экономической зоне «Брест» Брестской области. Созданная в 1996 году свободная экономическая зона «Брест» является сегодня одной из самых привлекательных инвестиционных площадок Республики Беларусь.
Уникальное географическое положение специальный правовой режим предоставляемые налоговые таможенные и административные льготы создают исключительно благоприятные условия для ведения бизнеса именно в СЭЗ «Брест».
Территория СЭЗ (около 71 км2) обладает развитой инженерно-транспортной инфраструктурой способной обеспечить практически любые производства. Для инвесторов имеются свободные земельные участки под строительство возможен также подбор помещений в аренду с последующим выкупом.
Место строительства представляет собой ровную местность с небольшим уклоном для стока поверхностных вод незатопляемую слегка покатую. Грунт допускает нормальную строительную удельную нагрузку до 17 Нсм2. Преобладающие ветра юго-западные. Средняя скорость ветра 26 мс максимальная до 17 мс.
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
Филиал БГТУ «Витебский государственный технологический колледж» гр..57
Общая площадь земельного участка предоставленного под строительство составляет 3 га. Производственные здания предполагаются быть типовыми. Водоснабжение для хозяйственно-питьевых и санитарно-бытовых нужд будет обеспечиваться со скважины.
Водоснабжение для производственных целей обеспечивается так же из скважины расположенной на промплощадке. В системе производственного водоснабжения действует водонапорная башня объемом 80м3. Водоотведение будет производиться системой канализационных сетей. Хозяйственно-бытовые сточные воды и частично сточные воды от производства будут поступать в резервуар канализационно-насосной станции откуда перекачиваться на городские очистные сооружения.
Электроэнергию предприятие будет получать от недалеко расположенной ЭС. Отопление производственных зданий будет осуществляться от собственной котельной.
Фундамент проектируемого цеха планируется сделать свайным с последующим бетонированием. Данный вид фундамента наиболее эффективен для данного типа почвы способен выдержать большие нагрузки. Несущие стены и перегородки цеха планируется возвести из железобетонных конструкций с применением кирпича. Несущие элементы кровли планируется выполнить из сварных стальных конструкций саму кровлю из металлопрофиля. Дверные блоки ворота цеха будут металлическими оконные блоки пластиковыми.
Проектируемый цех ориентирован на выпуск элементов корпусной мебели из плитных материалов. Для реализации технологического процесса выбрано достаточно производительное оборудование обеспечивающее хорошее качество обработки.
2 Определение годового объёма выпуска продукции
Для определения годового объёма из выбранного оборудования выделяются ведущие станки и определяется их производительность. Ведущим оборудованием в данной технологии изготовления деталей шкафчика навесного кухонного для хранения посуды являются: вакуумный пресс ГВП–1М кромкооблицовочный станок BP45S и гравировально-фрезерный станок с ЧПУ Beaver 9A2. Нахожу производительности каждого из них.
Производительность вакуумного пресса ГВП–1М определяется по формуле:
П=Тсм*Kp*n*mTц(комплсм); (1.1)
где Tcм время смены мин;
Кр коэффициент использования рабочего времени равный 087;
n – количество пролетов в прессе;
m – количество заготовок в каждом промежутке;
Тц – продолжительность цикла прессования включающая время на загрузку и разгрузку пресса мин;
П = 480*087*1*34=313(комплсм);
Производительность кромкооблицовочного станка BP45S определяется по формуле:
П=Тсм*u*Kp*Kм Lкр (комплсм); (1.2)
где Тсм – время смены мин;
u – скорость подачи ммин;
Кр коэффициент использования рабочего времени равный 09;
Км коэффициент использования машинного времени равный 05;
Lкр – суммарная длина облицовываемых кромок в комплекте деталей м;
П=480*6*09*0548 =270(комплсм);
Производительность гравировально-фрезерного станка с ЧПУ Beaver 9A2 определяем по формуле:
П=Тсм*n*KрТЦ (комплсм); (1.3)
n – число одновременно обрабатываемых заготовок;
Кр - коэффициент использования рабочего времени равный 09;
Тц – суммарное время цикла на фрезерование деталей мин;
П=480*1*092= 216 (комплсм);
Определяю располагаемое количество часов работы оборудования в год по формуле:
Трасп. = [Тк – (m + n)] × c × t × k ч; (1.4)
где Тк – календарное количество дней в году;
m – количество праздничных дней в году;
n – количество выходных дней в году;
c – количество рабочих смен в сутки;
t – продолжительность смены ч;
k – коэффициент учитывающий простои оборудования (095 – 097).
Трасп. = [365 – (6 + 105)] × 1 × 8 × 095 = 1938 ч.
По минимальной сменной производительности (гравировально-фрезерный станок с ЧПУ Beaver 9A2 П= 216 (комплсм) единиц оборудования и Трасп определяю годовой объём выпуска продукции:
Пгод. = Пч × Трасп. × n штгод; (1.5)
где Пч – часовая производительность оборудования комплч;
n – количество принятых единиц оборудования (n = 1) шт;
Пч = Псм8 = 2168 = 27 (комплч);
Пгод. = 27 × 1938 × 1 = 52326 штгод;
Годовой объем принимаю в размере 52000 штгод.
3 Техническое описание изделия
3.1 Назначение и область применения
Конструкция кухонного навесного шкафчика и его функциональные размеры разработаны в соответствии с требованиями ГОСТ 13025.1 – 13025.18 «Мебель бытовая. Функциональные размеры» и ГОСТ 19919-93 «Мебель. Общие технические условия».
Навесной кухонный шкафчик относится к корпусной мебели и предназначен для хранения посуды. Для этого в нем за закрытой дверью предусмотрено две одинаковых по размеру секции. Шкафчик имеет прямоугольную форму а декор изделию придает облицовочный материал и оригинальный профиль на фасаде.
3.3. Конструкция и материалы
По характеру сборки и конструктивным особенностям изделие является разборным так как применяемые шканты соединяют отдельные части изделия между собой без применения клея.
Шкафчик состоит из двух боковых и двух горизонтальных стенок одной полки задней стенки и двери. Боковые стенки соединяются с горизонтальными при помощи металлических стяжек-конфирмат 7*50 и деревянных
шкантов 8*35 - для придания устойчивости конструкции. Полка устанавливается на металлические полкодержатели-бочонки размером 5*20. Задняя стенка крепится к корпусу в накладку с помощью гвоздей 12*20.Дверь устанавливается на четырехшарнирные накладные петли и оснащена пластмассовой ручкой-кнопкой. Вид открывания двери – правосторонний.
Корпус данного изделия изготовлен из ДСтП облицованной пленками для ламинирования ТРМ.Гл.1.ПГ.5.УХЛ4 (импортная) в цветовой гамме: «дуб молочный» фасад из МДФ (импортная) облицованной ПВХ пленками ТПП.Рл.1.ПГ.5.УХЛ4 в такой же цветовой гамме задняя стенка из ДВП (импортная). Видимые кромки (деталей из ЛДСтП) облицованы меламиновой пленкой при помощи клея расплава а невидимые (задние кромки корпуса изделия) не облицовываются вообще.
Технологичность изделия обеспечивают следующие факторы: применение относительно не дорогостоящих материалов – ЛДСтП и МДФ имеющих достаточно высокую прочность устойчивость к воздействию внешней среды.
При необходимости корпус и фасад изделия можно изготовить из ЛДСтП и МДФ соответственно облицованных материалом другой цветовой гаммы исходя из особенностей интерьера; дверь шкафчика можно изготовить из массива древесины подходящих пород; корпус и фасад шкафчика можно изготовить из массива древесины.
Основными исходными данными для расчета норм расхода материалов на изделие и годовую программу являются его чертежи и спецификации карты технологического процесса. ГОСТы и ТУ на применяемые материалы. Расчет состоит в определении норм расхода конструкционных клеевых и других материалов с учетом рационального их количественного и качественного использования.
Расчет материалов выполняется на основании данных спецификации сборочных единиц и элементов которая составляется по чертежам изделия.
Таблица 2.1 – Спецификация деталей и сборочных единиц
Наименование деталей и сборочных
Стенка горизонтальная
2 Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов на изготовление изделия
В нормах расхода учитывается полезный выход при раскрое а также отходы и потери материалов. Чистый расход учитывает количество материалов которое входит в состав готовой продукции. Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов приведен приложении А.
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Важный элемент подготовки производства – разработка мероприятий по рациональному использованию древесных материалов. Количество древесных отходов рассчитывают по их видам (обрезки опилки стружки) и стадиям обработки материалов и заготовок (раскрой обработка черновых и чистовых заготовок). Древесные отходы необходимо разделять на крупные и мелкие. К крупным относятся обрезки и технологические потери на отбраковку деталей остальные отходы относятся к мелким.
Крупные кусковые отходы получаемые при раскрое плитных и листовых материалов будут использованы для изготовления товаров народного потребления а сыпучие (в виде опилок) будут утилизироваться.
Расчет баланса перерабатываемых древесных материалов начинается с определения годового расхода материалов в сырье в заготовках в чистоте путем умножения годовой программы выпуска изделий – 52000на расход материала на единицу изделия. Расчет баланса приведен в приложении Б.
4 Расчет норм расхода клеевых материалов
Удельную норму расхода клеевых материалов принимают в зависимости от вида клея способа склеивания и нанесения клея вида склеиваемых материалов а также от группы сложности склеиваемых поверхностей.
Расчет норм расхода клеевых материалов выполняется путем определения площади склеиваемых поверхностей и умножением их на норматив клея. Расчет норм расхода клеевых материалов приведен в приложении В.
5 Расчет расхода материалов для сборочных работ
Таблица 2.2 – Расчет норм расходов метизов
Наименование сборочных единиц в виде работ
Наименование метизов
Масса метизов на изделие кг
Коэффициент учитывающий тех.отходы
Норма расхода метизов на сбор.ед. вид.работкг
Крепление задней стенки
Крепление четырехшарнирных петель
Таблица 2.3 – Расчет норм расхода фурнитуры
Наименование фурнитуры и других покупных изделий
Материал покупных изделий
Габаритные размеры мм
Коэффициент учитывающий технологические потери
Наименование единиц измерения
Норма расхода с учетом технологических потерь
Продолжение таблицы 2.3
Петля четырехшарнирная
6 Сводные нормы расхода материалов
Расчет сводных норм выполняется в таблице 2.6. Расход на годовую программу находим умножением нормы расхода на одно изделие на годовой выпуск.
Таблица 2.4 – Сводные нормы расхода материалов
Наименование материала
Расход сырья и материалов
На годовую программу
Облицовочный материал
Продолжение таблицы 2.4
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Разработка технологического процесса
В ходе разработки технологического процесса изготовления шкафчика кухонного навесного выбраны наиболее рациональные способы и средства изготовления каждой детали и сборочной единицы.
Состав и последовательность выполнения операций зависит прежде всего от формы детали в соответствии с этим был выполнен выбор типа оборудования. Размеры деталей оказывают влияние на выбор конкретной марки станка или линии внутри оборудования данного типа на выбор инструмента и оснастки. Материал детали в известной мере определяют выбор режимов обработки величину припусков характер используемого режущего инструмента и т.д. Большое влияние на выбор способов и средств изготовления изделия оказывает производственная программа.
При разработке технологического процесса в качестве исходной была использована следующая техническая документация: производственная программа эскиз изделия стандарты и технические условия на материал сведение о действующем оборудование каталоги и прейскуранты на деревообрабатывающее оборудование.
1.1 Технологическая схема механической обработки изготовления шкафчика кухонного навесного
На основании технологического анализа разработана схема технологического процесса изготовления изделия в которой указаны оборудование и рабочие места располагаемые в порядке требуемого выполнения операций для каждой детали и сборочной единицы изделий. Технологическая схема представлена в приложении Г
1.2 Карта технологического процесса механической обработки изготовления шкафчика кухонного навесного
На основании схемы технологического процесса изготовления изделия разрабатывается технологическая карта. Технологическая карта является важным производственным документом определяющим не только состав и последовательность операций по обработке каждой детали но и режим их выполнения квалификацию рабочего и условия оплаты труда номенклатуру и потребность в приспособлениях и инструменте.
В приложении Д приведена карта технологического процесса которая является основанием для последующего расчета потребного количества оборудования и соблюдения последовательности его расположения в проектируемом цехе.
1.3 Описание технологического процесса механической обработки изготовления деталей шкафчика кухонного навесного
Плитные материалы поступают к форматно-раскроечному станку WT-3200 для раскроя на детали для изготовления шкафчика.
Техническая характеристика форматно-раскроечному станку WT-3200:
Ширина раскроя на продольном упоре мм 1000
Максимальная высота пропила мм 100
Диаметр основной пилы мм 350
Диаметр подрезной пилы мм 120
Скорость вращения пилы мм 2800; 4000; 5600
Установленная мощность кВт 475
Габариты м 333х32х087
Затем на детали выпиленной из плиты МДФ формируется профиль на гравировально-фрезерном станке с ЧПУ Beaver 9A2.
Техническая характеристика гравировально-фрезерного станка с ЧПУ Beaver 9A2:
Размеры рабочего стола мм900 х 900
Способ крепления заготовок механический
Максимальная толщина обрабатываемых заготовок мм 100
Посадочный диаметр инструмента (цанга ER 20) мм 2-12
Скорость подачи ммин 0-6
Частота вращения шпинделя обмин 18000(24000)
Количество электродвигателей перемещения портала суппорта и шпинделя 3
Мощность электродвигателей перемещения кВт 3 х 055
Общая установленная мощность кВт 535
Габаритные размеры мм: 1000х1220х1230
После того как сформирован профиль с детали удаляется пыль и она поступает на рабочее место где с помощью пневмораспылителя на нее наносится клей.
Технические характеристики пневмораспылителя «PILOT III K»:
Сопло роторное для клея мм: 15
Давление воздуха на распыление МПа: 03-04
Рабочее расстояние мм: 300-400
Габаритные размеры рабочего стола на котором будет осуществляться нанесение клея мм: 1500х1000х750 PILOT III K высококачественный и высокопроизводительный пневмораспылитель для нанесения клеев.
Также можно распылять водные клея если запросить дополнительно внутренние детали из нержавеющей стали.
Возможно использование как с бачком так и с подачей клея по шлангу.
Корпус покрыт тефлоном для легкой очистки.
После нанесения клея они поступают на вакуумный пресс ГВП–1М для облицовывания пленкой ПВХ:
На облицованных деталях сначала на рабочем столе вручную снимаются свесы (размеры рабочего стола: 1500×1000×750 мм) после чего укладываются на подстопные места для технологической выдержки на 24 часа.
Техническая характеристика вакуумного пресса ГВП–1М:
Время рабочего цикла мин 3-4
Настройка температуры под тип пленки контроллер
Регулировка подачи вакуума ручная
Потребляемая мощность (без учета нагревателей) кВт 2
Мощность нагревателей (КГТ - лампы) кВт 10
Мощность вакуумной системы кВт 15
Производительность вакуумного насоса Busch R5 0063F м3час 63
Тип крышки стола откидная
Габариты рабочего стола мм 1050х1400
Давление прессования кгм2 до 9 900
Емкость ресиверов л 204
Макс. толщина обработки мм до 300
Температурный диапазон °С до 220
Габариты станка мм 1300х1520х1200
Параллельно с изготовлением фасада производится облицовывание кромок в деталях корпуса шкафчика на кромкооблицовочном станке BP45S.
Техническая характеристика кромкооблицовочного станка BP45S:
Мин. макс. толщина кромки мм 04 - 3
Мин. макс. высота кромки мм 10 - 45
Мин. макс. толщина материала мм 10 - 45
Мин. ширина заготовки мм 60
Мин. длина заготовки мм 160
Мощность двигателя подачи кВт 15
Плавная регулировка скорости подачи ммин 0 дo 14
Размеры мм 2280х1260х940
Общая потребляемая мощность кВт 724
Конечной операцией по изготовлению деталей шкафчика является сверление отверстий в деталях корпуса (под шканты и стяжки) и в фасаде – под петли. Данная операция производится на сверлильно-присадочном станке с поворотной траверсой MZ-7121A.
Техническая характеристика сверлильно-присадочного станка MZ-7121A:
Максимальная глубина сверления мм 50
Расстояние между шпинделями мм 32
Количество шпинделей 21
Мощность основного двигателя кВт 1.5
Скорость вращения шпинделя обмин 2840
Давление сжатого воздуха мПа 0.6
Габаритные размеры мм 1100×1400×1300
Готовые детали транспортируются к столу контролера где проходят контроль качества контролерами ОТК.
2. Расчет потребного количества технологического оборудования и рабочих мест
Расчет ведется в следующей последовательности:
- расчет производительности единицы оборудования;
- расчет нормы времени на комплект деталей;
- определение потребного количества часов работы на программу;
- определение расчетного количества оборудования;
- определение потребного количества оборудования;
- определение процента загрузки оборудования.
1 Производительность форматно-раскроечного станка WT-3200 определяю по формуле:
П=Тсм*KpТСТ (комп.см.) (3.1)
где Тсм – продолжительность смены мин;
Кр – коэффициент использования машинного времени равный 08;
ТСТ – суммарное время на опиливание комплекта деталей мин;
ТСТ= T1+T2+T3+T4+T5+T6 мин
ТСТ= 053+030+024+024+034+135 = 3 мин
Псм = (480 × 08) 3 = 128 (компсм);
2 Расчет нормы времени на деталь определяется по формуле:
Нвр.д.= Тсм Псм (ч.) (3.2)
где Тсм – продолжительность смены ч;
Псм – сменная производительность оборудования компсм;
3 Потребное количество часов работы оборудования на годовую программу определяется по формуле:
Трасч = Нвр.изд. × Пгод (ч.) (3.3)
где Нвр.изд – норма времени на изделие ч;
Пгод – годовая программа выпуска изделия шт.
Трасч =006×52000=3120 ч.
4 Расчётное количество оборудования определяется по формуле:
Nрасч = Трасч. Трасп. (ед.) (3.4)
Nрасч =31201938=16 ед.
5 Потребное количество оборудования Nпр. определяется путём округления в большую сторону до целых единиц полученного значения Nрасч.
6 Процент загрузки принятого оборудования определяется по формуле:
f = (Nрасч Nпр.) × 100% (3.5)
f = (162) × 100%=80%
1 Производительность гравировально-фрезерного станка с ЧПУ Beaver 9A2 определяю по формуле:
П=Тсм*n*KрТЦ (комплсм); (3.6)
П=480*1*092= 216 (комплсм);:
3 Потребое количество часов работы оборудования на годовую программу определяется по формуле:
Трасч =0037×52000=1924 ч.
Nрасч =19241938 = 099 ед.
f = (099 1) × 100%=99%
1 Производительность рабочего места для нанесения клея на деталь для изготовления фасада определяю по формуле:
П=Тсм*KpТц (комп.см.) (3.7)
Кр – коэффициент использования рабочего времени равный 08;
Тц – суммарное время на нанесение клея мин;
Псм = (480 × 08) 17 = 225 (компсм);
3 Потребное количество часов работы рабочего места на годовую программу определяется по формуле:
Трасч =0036×52000= 1872ч.
4 Расчётное количество рабочих мест определяется по формуле:
Nрасч =18721938= 097ед.
5 Потребное количество рабочих мест Nпр. определяется путём округления в большую сторону до целых единиц полученного значения Nрасч.
6 Процент загрузки принятого рабочего места определяется по формуле:
f = ( 0971 ) × 100%=97%
1 Производительность вакуумного пресса ГВП–1М определяется по формуле:
П=Тсм*Kp*n*mTц(комплсм); (3.8)
Трасч =003×52000=1560 ч.
Nрасч =15601938=080 ед.
f = (080 1) × 100%=80%
1 Производительность рабочего места определяю по формуле:
П=Тсм*KpТц (компсм); (3.9)
Тц – суммарное время на снятие свесов в комплекте деталей мин;
Псм = (480 × 08) 15 = 256 (компсм);
3 Потребое количество часов работы рабочих мест на годовую программу определяется по формуле:
Трасч =003×52000 = 1560ч.
1 Производительность кромкооблицовочного станка BP45S определяется по формуле:
П=Тсм*u*Kp*Kм Lкр (комплсм); (3.10)
П=480*6*09*0548 =270(комплсм);
Nрасч = 15601938=080 ед.
1 Производительность сверлильно-присадочного станка MZ-7121A определяю по формуле:
П=Тсм*KpТц (компсм); (3.11)
Кр – коэффициент использования машинного времени равный 09;
Тц – суммарное время на сверление отверстий во всем комплекте деталей мин;
ТСТ= T1+T2+T3+T4 мин
ТСТ= 08+05+05+12 = 3 мин
Псм = (480 × 09) 3 = 144 (компсм);
Нвр.д.=8144= 0056 ч.
Трасч =0056×52000=2912 ч.
Nрасч = 29121938 = 15 ед.
f = (15 2) × 100%=75%
Таблица 3.1 - Расчет потребного количества технологического оборудования
Наименование оборудования
Потребное количество часов работы оборудования на годовую программу Трасч
Располагаемое количество часов работы оборудования в году
Расчётное количество оборудова
Принятое количество оборудования
Процент загрузки оборудования
Рабочее место для нанесения клея
3 Расчет производственной площади и размеров цеха
3.1 Расчет площади зон обслуживания оборудования
Расчет площади зон обслуживания оборудования и рабочих мест представлен в таблице 3.2
Таблица 3.2 – Расчет площади зон обслуживания оборудования
Наименование оборудования и рабочих мест
Количество единиц шт
Площадь зоны обслуживания Fом2
Потребная площадь Fом2
3.2 Расчет площади технологической выдержки
Площадь технологической выдержки зависит от её продолжительности а также количества и способа размещения заготовок. Площадь технологической выдержки Fв м2 определяется по формуле:
Fв= Пч × Тв hс× кi (3.12)
где Пч – часовая производительность оборудования после обработки на котором требуется технологическая выдержка (м3ч);
Один комплект (фасад) составляет: 0718×0448×00185=0006 м3 значит Псм ГВП-1М = 0006×313=1878(м3см);
Пч= 18788 = 023 м3ч;
Тв – продолжительность выдержки ч;
hс – высота стоп в которые складываются заготовки (085-12 м);
Fв = 023 × 24 1 × 08 = 69 м2
3.3 Расчет производственной площади цеха
Производственная площадь рассчитывается по формуле:
Fпр.пл. = ( Fо + Fв) 06 (3.13)
где Fо – сумма площадей для обслуживания оборудования и рабочих мест м2;
Fв – сумма площадей для технологической выдержки м2;
Fпр.пл. = (145+69) 06 = 254 м2
3.4 Расчет общей площади цеха
При расчёте общей площади цеха необходимо учесть площадь занимаемую бытовыми помещениями. Она рассчитывается по формуле:
Fбыт = 02 × Fпр.пл (3.14)
где Fпр.пл –площадь производственных помещений м2;
Fбыт = 02 × 254 = 508 м2
Общая площадь рассчитывается по формуле:
Fобщ. = Fпр.пл + Fбыт. (3.15)
где Fпр.пл –площадь производственных помещений м2;
Fбыт – площадь бытовых помещений м2.
Fобщ. = 254 + 508 = 3048 м2
3.5 Определение размеров цеха
При определении размеров нужно руководствоваться положениями установленными существующими нормами и правилами промышленного проектирования. Ширину принимаем равной 18 м. Расчётную длину цеха определяют по формуле:
Lрасч = Fобщ. Взд. (3.16)
где Fобщ – общая площадь цеха;
Взд – стандартная ширина здания.
Lрасч = 3048 18 = 169 м
Полученное значение округляю до значения кратного 6.

Приложение А.docx

Таблица А.1 Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов
Наименование сборочной единицы
Наименование материала
Сорт группа марка материала
Размеры деталей в чистоте мм
Площадь комплекта деталей
Размеры заготовок мм
Площадь комплекта заготовок
Коэффициент учитывающий технологические
заготовок с учетом технологических отходов
Наименование единиц измерения
Коэффициент учитывающий полезный выход Кп.в.
Норма расхода материала с учетом полезного выхода Nр
Стенка горизонтальная
Продолжение таблицы 1.1

цехх2.dwg

УЛ-2М до.dwg

Схема установки УЛ-2М
Увлажнительная труба
Горизонтальный экран
Система пароснабжения
Коллектор для конденсата

Тематический план.Технология дер.обр. производств.КОЛМАК.doc

Зам. директора по УР
по дисциплине «Технология деревообрабатывающих производств»
Специальность: 2-46 01 02 Технология деревообрабатывающих производств
Раздел тема Количество часов
Раздел 1. Типы и основы организации 2
деревообрабатывающих производств
1. Введение. Классификация и характеристика 1
2.Основы организации производственных процессов1
Раздел 2. Производство пиломатериалов 72 36
1. Сырье лесопильного производства 1
2. Продукция лесопильного производства 1
3. Склады пиловочного сырья. Подготовка сырья к6 4
4. Технология производства пиломатериалов 46 22
Обязательная контрольная работа № 1 1
5. Организация лесопильного производства 8 6
6. Склады пиломатериалов 8 4
7. Использование отходов лесопильного 2
Раздел 3. Производство строганного и лущеного 20 8
1. Сырье для получения строганного шпона и его 3
2. Технология производства строганного шпона 7 4
3. Сырье для получения лущеного шпона и его 3
4. Технология производства лущеного шпона 7 4
Раздел 4. Технология производства клееных 30 10
1. Технология производства клееной фанеры 12 8
2. Производство бакелизированной облицованной 2
и декоративной фанеры
3. Производство древесных слоистых пластиков 2
4. Производство древесностружечных плит (ДСтП) 6 2
5. Производство древесноволокнистых плит 3
6. Производство МДФ 2
Обязательная контрольная работа № 2 1
7. Использование отходов шпона фанеры и плит 1
Раздел 5. Производство спичек 10 2
1. Виды и классификация спичек 2
2. Организация производства спичек 8 2
Раздел 6. Технология изготовления 40 22
столярно-строительных изделий
1. Способы раскроя пиломатериалов на заготовки8 6
применяемое оборудование
2. Оптимизация раскроя пиломатериалов 2
3. Механическая обработка заготовок для 10 6
4. Технология производства оконных блоков 10 6
5. Технология производства дверных блоков 8 4
6. Технология производства паркета 2
Контрольная работа 1
Раздел 7. Производство тары 4 2
1. Классификация и основные типы деревянной 2
2. Организация производства тары 2 2
Раздел 8. Курсовое проектирование 20
Составлен в соответствии с типовой программой утвержденной
_Министерством образования Республики Беларусь 24.08.2012 г.
Рассмотрено на заседании цикловой комиссии «Лесная и
деревообрабатывающая промышленность»
Протокол № _1 от “29”_августа г.

Нормы расхода материала.docx

Расчет норм расхода древесных и облицовочных материалов на изделие
Наименование сборочных единиц детали
Обозначение по чертежу
Наименование материала деталей
Сорт Группа Марка материала
Размеры деталей в чистоте мм
Объём или площадь деталей м3 или м2
Размеры заготовок мм
Объём или площадь комплекта заготовок с учётом кратности м3 или м2
Коэффициент учитывающий технологические отходы к т.о.
Объём или площадь заготовок с учётом технологических отходов
Коэффициент учитывающий полезный выход к п.в.
Норма расхода материала с учетом полезного выхода Nр
Брусок горизонтальный
Брусок горизонтальный средний

Приложение В (2).docx

Таблица В.1 – Расчет норм расхода клеевых материалов
Наименование сборочной единицы детали по чертежу
Наименование материала на который наносится клей
Наименование клеевого материала марка
Способ нанесения клея
Количество деталей в изделии шт.
Количество склеиваемых поверхностей в детали шт
Размеры поверхностей заготовок на который наносится клей мм
Площадь поверхностей склеивания м2
Норматив расхода клея кг м2
Норма расхода клея кг
Облицовывание пласти
Клей Dorus FD 1446 LS
(эффективность оборудования 70%)
Облицовывание кромок
Стенка горизонтальная

курсовой проек Лосев П. В технология.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Учреждение образования
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ» «ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине: «Технология деревообрабатывающих производств»
тема: Проект цеха механической обработки по изготовлению поручней для лестниц. Годовой выпуск 600000 м. п.
Учащийся 47 группы П. В. Лосев
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж» С. А. Остапчик
Технология деревообрабатывающего производства является обоснованной системой методов и приемов обработки древесных материалов для изготовления из них столярных изделий. Часть производственного процесса связанная с изменением формы размеров качества и свойства перерабатываемого материала называется технологическим процессом.
В деревообрабатывающих производствах технологический процесс изготовления изделий характеризуется изменением размеров качества и геометрической формы заготовок и деталей составляющих изделие.
Технологический процесс изготовления столярных изделий неоднороден. Он включает в себя такие различные виды обработки древесины как: механическая обработка резанием прессованием гнутьем механическая сборка деталей с помощью столярных соединений винтов гидротермическая обработка (сушка пропаривание) склеивание и отделка.
В настоящее время перед деревообрабатывающей отраслью стоит ряд проблем которые можно решить лишь с помощью новых преобразований.
Осуществление данных преобразований возможно при условии решения технических и социальных проблем отрасли разработки новых видов продукции получаемых по ресурсосберегаемым и экологически-безопасным технологиям; замена старого оборудования на новые высокопроизводительные станки и линии позволяющие выпускать продукцию отвечающую требованиям спроса на внутреннем и внешним рынках; сохранения и поддержания а также создания новых рабочих мест; повышения уровня дохода работающих; совершенствования форм и методов оплаты труда; повышения квалификации специалистов и рабочих; улучшения их бытовых и жилищных условий.
РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ
1 Техническое описание изделия
Дверное полотно для дверного блока ДВ1ДО21-7ПФ (Дверь Внутренняя Однапольная Деревянная Остекленная под дверной проем 2100×700 мм с порогом) представляет собой конструкцию в виде рамки изготовленную из массива сосны.
Дверное полотно остекленное выполнено с соблюдением всех стандартов и технических норм.
Дверное полотно состоит из двух вертикальных и трех горизонтальных брусков которые крепятся между собой на клею.
Эскиз изделия выполнен на формате А4 и приложен к данному курсовому проекту.
На основе эскиза разрабатываем спецификацию деталей изделия. Данные заносим в таблицу.
Таблица 1.1- Спецификация
Габаритные размеры мм
Поручень для лестниц
Основные исходные данные для расчета норм расхода материалов на изделие и годовую программу берем из эскиза изделия его спецификации и карты технологического процесса ГОСТов и ТУ применяемых материалов.
2 Расчет норм расхода материалов
Нормативные данные (величины припусков на обработку проценты полезного выхода заготовок и технологических отходов удельные нормы расхода клеевых и других материалов) принимаем из таблиц Приложения> Методических указаний спецификации изделия и заносим в таблицу.
Таблица 2.1- Расчет норм расхода древесных материалов на изделие
Наименование сборочной единицы детали
Обозначение по чертежу
Наименование материала
Сорт группа марка материала
Количество деталей в изделии
Размеры деталей в чистоте мм
Объем или площадь деталей в чистоте м3
Размеры заготовок мм кратность
Объем или площадь комплекта заготовок м3
Коэффициент учитывающий технологические отходы к т.о.
Объем или площадь комплекта заготовок с учетом технологических отходов
Наименование единиц измерения
Коэффиц. учитыв. Полез. Выход к п.в.
Норма расхода материала С учетом полезного выхода Np
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Важный элемент подготовки производства- разработка мероприятий по рациональному использованию отходов древесных материалов.
В нормах расхода учитывается полезный расход а также отходы и потери материалов.
Полезный расход учитывает количество материалов которое входит в состав готовой продукции.
Технологические отходы- это отходы пиломатериалов образующиеся при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала или вторичного сырья.
Графа 1 (табл. 2.2)- указывает вид использованного в производстве материала.
Графы 234-итоговые данные граф 1914 и 9 (таблицы 2.1) по видам материалов умноженные на программу выражены в м3.
Графа 5- разность между графой 2 и 3.
Отходы от обработки (графа 8)- разность между графой 3 и 4.
Таблица 2.2- Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Наименование древесных материалов
Годовой расход на программу м3
Отходы от обработки деталей м3
В т.ч. деловые отходы
Графа 6 = Гр.5×75100 (2.1)
Графа 6 =2464×75100 =1848
Графа 7 = Гр.5×25100 (2.2)
Графа 7 = 2464×25100 =616
Графа 9 = Гр.8×20100 (2.3)
Графа 9 = 379×25100 =616
Графа 10 = Гр.8×70100 (2.4)
Графа 10 = 379×70100 =265
Графа 11 = Гр.8×10100 (2.5)
Графа 11 = 379×10100 =38
В графах 12 13 и 14 проставляем итоговые величины по однотипным отходам от двух стадий обработки.
Использование деловых отходов зависит от вида отходов возможности их переработки и реализации.
Берем среднее соотношение деловых отходов по видам древесных материалов (графа 15) от общего количества отходов (графа 12):
- лиственые породы 15%.
Графа 16 = Гр.12×25100 (2.6)
Графа 16 = 1888×15100 =283
Графа 18 = Гр.13×80100 (2.7)
Графа 18 = 265×80100= 212
где 80- процент стружки используемой как вторсырье (графа 17).
Графа 20 = Гр.14×40100 (2.8)
Графа 20 = 654×40100 =262
где 40 – процент опилок используемых как вторсырье (графа 19).
Количество топливных отходов (графа 21) определяем по каждому виду древесных материалов по формуле:
Графа 21 = (Гр.12+Гр.13+Гр.14)-(Гр.16+Гр.18+Гр.20) (2.9)
Графа 21 = (1888+265+654)-(283+40+98)=2386
Таблица 2.3 Сводные нормы расхода материалов
Наименование материалов
ГОСТТУ СТБ марка порода
На годовую программу
Пиломатериал лиственных пород
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Анализ уровня техники и технологии
В данном проекте цеха механической обработки по изготовлению 0поручней для лестниц использовано новейшее высокопроизводительное оборудование которое обеспечивает высокую производительность и хорошее качество выпускаемой продукции.
Выбор станков обусловлен размерами и количеством обрабатываемого материала а также его качеством способом переработки и экономической выгодой. Количество станков соответствует выполнению задания.
Технология изготовления дверного полотна соответствует всем нормам и правилам что обеспечивает высокое качество выпускаемой продукции.
2 Разработка схемы технологического процесса
Выбор того или иного состава оборудования зависит от многих факторов определяющими из которых является форма размеры и материал деталей и сборочных единиц точность обработки а также производственная программа.
Состав и последовательность выполнения операций зависят прежде всего от формы детали; в соответствии с этим решаем вопрос выбора типа оборудования.
Станок TR-450 предназначен для поперечного распиливания пиломатериала и для выборки дефектных мест в линии сращивания.
Максимальная толщина обработки мм – 95
Диаметр пилы мм – 450
Высота стола мм – 850
Рабочее давление Мпа – 08
Частота вращения шпинделя обмин – 3000
После поперечного раскроя материал поступает на продольный раскрой к многопильному станку ЦДК5-3. Техническая характеристика станка:
Размер распиливаемого материала в мм:
Длинна не менее – 400
Количество пил (диаметром 315 – 400 мм)- до 5 шт.
Частота вращения пильного вала обмин –
Скорость подачи 10; 138; 20; 275 ммин.
После продольного раскроя материал поступает к четырехстороннему-продольно-фрезерному станку AIMTECH AT6-23В для фрезерования в чистый размер по периметру с выборкой калевки.
Первоначально материал поступает на обработку пиломатериала в размер по сечению АТ623В. Техническая характеристика станка:
Размер обрабатываемых заготовок в мм:
Длина (наименьшая): 200
Количество шпинделей: 6
Скорость подачи: 6 – 28
Габаритные размеры станка мм:
После обработки в размер по сечению материал поступает на торцовку к торцовочному станку ЦМЭ 3К. Техническая характеристика станка:
Количество пил 1 шт.
Скорость подачи ммин.
После торцовки материал поступает к фрезерному станку Т100 для выборкой паза.
Станок Т100 – предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ по дереву по направляющим линейкам с ручной подачей (изготовление вагонки половой доски плинтуса наличника филенки и других столярных и мебельных изделий) зарезки простых шипов с помощью шипорезной каретки и криволинейного фрезерования по шаблону с ручной подачей.
Технические характеристики:
Размеры обрабатываемых заготовок мм:
Скорость подачи (ммин) –
Частота вращения шпинделей обмин – 14; 35; 6; 8
После выборки паза материал поступает на шлифовальный станок ШлПС – 8М.
Станок ШлПС – 8М преднозначен для шлифования:
- плоских поверхностей щитовых деталей древесины и мебельных щитов в том числе облицованных шпоном и покрытым полиэфирным лаком узкой шлифовальной лентой на подвижном столе с утюжком;
- торцов и плоскостей вертикальным участком ленты с наклоняемым столом;
- деталей с рельефными поверхностями эластичными или лепестковыми шлифовальными головками.
Применяется в мебельном и столярном производствах.
Отличительные особенности:
- специальная конструкция станины позволяет обрабатывать щитовые детали неограниченной длины;
- поворотный стол для установки детали при рельефном шлифовании лепестковыми головками
Длина: не ограничена
Диаметр лепестковой шлифовальной головки мм: 250
Частота вращения лепестковой головки обмин: 1000
Разрабатываем схему технологического процесса которая является основанием для последующего расчета потребного количества оборудования и соблюдения последовательности его расположения в проектируемом цехе.
Таблица 3.1 – Схема технологического процесса
Наименование сборочных единиц и деталей
Количество в изделии шт
Размеры сборочных единиц и деталей мм
Фрезерование в размер по сечению
На основе схемы технологического процесса составляем технологическую карту изделия. ( таблица 3.2)
Таблица 3.2 – Технологическая карта
Наименование операции
Обозначение на чертеже
Размер деталей после выполнения операции
3 Расчет производительности оборудования
Производительность оборудования определяется количеством продукции получаемой при конкретных условиях эксплуатации в единицу времени.
Рассчитываем производительность станка TR-450 для торцовки в размер по формуле:
П = Тсм ×(n-m)×Kр ×a×bZ (3.2)
Где Тсм – продолжительность смены в минутах;
m – число дополнительных резов на торцевание и вырезку дефектных мест;
Кр – коэффициент использования рабочего времени равный 093;
a – кратность деталей в отрезках по длине;
b – кратность деталей в отрезках по ширине;
Z – количество обрабатываемых деталей шт
Рассчитываем производительность станка ЦДК5-3 - для продольного раскроя по формуле:
П =Тсм×U×Kр×Kм×(Z-1)L (3.2)
где Тсм – продолжительность смены в минутах;
U – скорость подачи ммин;
Кр – коэффициент рабочего времени равны (Кр=09)
Км – коэффициент машинного времени (Км=09)
Z – число пил в поставе;
L- средняя длина заготовки;
Рассчитываем производительность четырехстороннего- продольно-фрезерного станка AIMTECH AT6-23B по формуле:
П = Тсм ×U×Kр×KмL (3.1)
U – скорость подачи;
Кр – коэффициент рабочего времени равны (Кр=080)
Км – коэффициент машинного времени (Км=090)
L – длинна заготовки
Рассчитываем производительность станка ЦМЭ 3К для торцовки в размер по формуле:
n – число резов мин;
Z – количество обрабатываемых деталей шт;
Рассчитываем производительность станка Т1000 для торцовки в размер по формуле:
Кр – коэффициент рабочего времени равны (Кр=080);
Км – коэффициент машинного времени (Км=090);
L – длинна заготовки;
П = 60×(8-2)×093×3×2256 =78 м3ч
П =60×185×09×09×(3-1)202×256 = 34 м3ч
Станка AIMTECH AT6-23B:
П = 60×16×080×090202×256 =133 м3ч
П = 60×(8-2)×093×1×2256 = 26 м3ч
П = 60×6×09×06256 03 м3ч
Определяем для каждого станка норму времени на комплект деталей по формуле:
Нвр.изд. =ТсмПсм ч (3.7)
где Тсм – продолжительность смены мин.;
Псм – сменная производительность оборудования комп.смену;
Определяем потребное количество часов работы на годовую программу Трасч. в часах по формуле:
Трасч = Нвр.изд.×Пгод. ч; (3.8)
где Нвр.изд. – норма времени на изделие;
Пгод – годовая программа выпуска изделий штук.
Определяем располагаемое количество часов работы оборудования в год Трасп. В часах:
Трасп. =Тк-(m+n)×c×t×k ч (3.9)
где Тк – календарное количество дней в году;
m- количество праздничных дней в году;
n- количество выходных дней в году;
c- количество рабочих смен в сутки;
t-продолжительность смены ч;
k- коэффициент учитывающий простои оборудования (095).
Определяем расчетное количество оборудования Nрасч. в штуках:
Nрасч.=ТрасчТрасп. ед (3.10)
Определение потребного количества оборудования Nпр путем округления в большую сторону до целы едениц полученого значения Nрасч..
Определение процента загрузки принятого оборудования
f=Nрасч.Nпр ×100% (3.11)
Нвр.изд. =178 = 01 ч
Нвр.изд. =134 = 02 ч
Нвр.изд. =1133 = 07 ч
Нвр.изд. =126 = 04 ч
Нвр.изд. =103 = 33 ч
Трасч = 01.× 1170 = 117 ч
Трасч = 02 × 1170 = 344 ч
Станка AIMTECH AT6-23B
Трасч = 07 × 1170 = 819 ч
Трасч = 04 × 1170 = 468 ч
Трасч = 33 × 1170 = 3861
)Для всех станков на производтсве:
Трасп. =365-(106+4)×1×8×096 = 1958 ч
Nрасч.= 1171958 = 005 ед
Nрасч.=344 1958 = 01 ед
Nрасч.= 8191958 = 04 ед
Nрасч.= 4681958 = 02 ед
Nрасч.= 38611958 = 19 ед
Расчеты потребного количества технологического оборудования сводим в таблицу.
Таблица 3.3 – Ведомость расчета потребного количества оборудования
Наименование оборудования
Потребное количество часов работы оборудован. на годовую программу Трасчч
Располагаем.количество часов работы оборудован. в году Трасп ч
Расчетное количество оборудован. Nрасч. ед
Принятое количество оборудован. Nпр. ед.
Процент загрузки оборудован. Т%
4 Расчет производственной площади и размеров здания проектируемого цеха
Таблица 3.4 – Ведомость расчета площадей зон обслуживания оборудования и рабочих мест
Наименование оборудования и рабочих мест
Количество единиц шт
Площадь зоны обслуживания Foi м2
Потребная площадь Foi м2
Потребная площадьFoi
Определяем размер площади производственных помещений по формуле:
Fпр.пл. = Foi+Fзi0.6 м2 (3.12)
Определяем площадь технологической выдержки Fa м2 при размещении заготовок на поддонах в стопах по формуле:
Fa = Пч × Тв hc × ki (3.12)
где Пч – часовая производительность оборудования после обработки на котором требуется технологическая выдержка м3;
Тв – продолжительность выдержки ч;
hc – высота стоп в которые складываются заготовки (hc=085-12v);
ki –коэффициент заполнения площади без учета проездов(ki =08).
Fз =133 × 8 12 × 08 = 1108 м2.
Fпр.пл. =167+110806 = 2968 м2.
Определяем площадь бытовых помещений:
Fбыт. = 02 × Fпр.пл. м2 (3.14)
Fбыт. = 02 × 2968 = 5936 м2.
Определяем общую площадь цеха:
Fобщ. = Fпр.пл. + Fбыт. м2
Fобщ = 2968 + 5936 = 356 м2.
Определяем расчетную длину цеха:
Lрасч = F Взд м (3.15)
где Взд. – ширина здания;
Lрасч. = 356 18 = 197 м принимаю 24 м
Ширина здания – 18 метров.
Длина здания – 24 метра.
Курсовой проект по разработке поручней для лестниц состоит из пояснительной записки и одного графического материала (формат А1).
Пояснительная записка включает: 24 страниц печатного текста 8 таблиц 1 рисунок 1 спецификацию.
Курсовой проект состоит из трех разделов.
В первом разделе идет разработка конструкции изделия и показан его рисунок.
Во втором разделе идет расчет расхода материалов.
В третьем разделе описан выбор оборудования составлены технологическая карта и схема даны расчеты производительности оборудования и площади цеха.

Таблица 10.docx

Наименование оборудования
Потребное количество часов работы оборудования на годовую программу Тп ч
Располагаемое количество часов работы оборудования в году Трасп ч
Расчетное количество оборудования Nрасч. ед.
Принятое количество оборудования Nпр. ед.
Процент загрузки оборудо–вания

УЛ-2М(7).dwg

КП. ДВ1 ДО 21-7 ПФ.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УЧЕРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ Филиал БГТУ ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ>
Специальность 2-46 01 02
Технология деревообрабатывающих производств>>
Пояснительная записка
Дисциплины : Технология деревообрабатывающих производств
на тему: Проект цеха механической обработки по изготовлению дверного полотна для дверного блока : ДВ1 ДО 21-7 ПФ
учащийся 67 тз группы Д. В. Карандашев
Преподаватель филиала Б Г Т У>> Вит Г Т К>> С. А. Остапчик
Технология деревообрабатывающего производства является обоснованной системой методов и приемов обработки древесных материалов для изготовления из них столярных изделий. Часть производственного процесса связанная с изменением формы размеров качества и свойства перерабатываемого материала называется технологическим процессом.
В деревообрабатывающих производствах технологический процесс изготовления изделий характеризуется изменением размеров качества и геометрической формы заготовок и деталей составляющих изделие.
Технологический процесс изготовления столярных изделий неоднороден. Он включает в себя такие различные виды обработки древесины как: механическая обработка резанием прессованием гнутьем механическая сборка деталей с помощью столярных соединений винтов гидротермическая обработка (сушка пропаривание) склеивание и отделка.
В настоящее время перед деревообрабатывающей отраслью стоит ряд проблем которые можно решить лишь с помощью новых преобразований.
Осуществление данных преобразований возможно при условии решения технических и социальных проблем отрасли разработки новых видов продукции получаемых по ресурсосберегаемым и экологически-безопасным технологиям; замена старого оборудования на новые высокопроизводительные станки и линии позволяющие выпускать продукцию отвечающую требованиям спроса на внутреннем и внешним рынках; сохранения и поддержания а также создания новых рабочих мест; повышения уровня дохода работающих; совершенствования форм и методов оплаты труда; повышения квалификации специалистов и рабочих; улучшения их бытовых и жилищных условий.
РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ
1 Техническое описание изделия
Дверное полотно для дверного блока ДВ1ДО21-7ПФ (Дверь Внутренняя Однапольная Деревянная Остекленная под дверной проем 2100×700 мм с порогом) представляет собой конструкцию в виде рамки изготовленную из массива сосны.
Дверное полотно остекленное выполнено с соблюдением всех стандартов и технических норм.
Дверное полотно состоит из двух вертикальных и трех горизонтальных брусков которые крепятся между собой на клею.
Эскиз изделия выполнен на формате А4 и приложен к данному курсовому проекту.
На основе эскиза разрабатываем спецификацию деталей изделия. Данные заносим в таблицу.
Таблица 1.1- Спецификация
Габаритные размеры мм
Основные исходные данные для расчета норм расхода материалов на изделие и годовую программу берем из эскиза изделия его спецификации и карты технологического процесса ГОСТов и ТУ применяемых материалов.
2 Расчет норм расхода материалов
Нормативные данные (величины припусков на обработку проценты полезного выхода заготовок и технологических отходов удельные нормы расхода клеевых и других материалов) принимаем из таблиц Приложения> Методических указаний спецификации изделия и заносим в таблицу.
Таблица 2.1- Расчет норм расхода древесных материалов на изделие
Наименование сборочной единицы детали
Обозначение по чертежу
Наименование материала
Сорт группа марка материала
Количество деталей в изделии
Размеры деталей в чистоте мм
Объем или площадь деталей в чистоте м3
Размеры заготовок мм кратность
Объем или площадь комплекта заготовок м3
Коэффициент учитывающий технологические отходы к т.о.
Объем или площадь комплекта заготовок с учетом технологических отходов
Наименование единиц измерения
Коэффиц. учитыв. Полез. Выход к п.в.
Норма расхода материала С учетом полезного выхода Np
Окончание таблицы 2.1
Брусок горизонтальный
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Важный элемент подготовки производства- разработка мероприятий по рациональному использованию отходов древесных материалов.
В нормах расхода учитывается полезный расход а также отходы и потери материалов.
Полезный расход учитывает количество материалов которое входит в состав готовой продукции.
Технологические отходы- это отходы пиломатериалов образующиеся при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала или вторичного сырья.
Графа 1 (табл. 2.2)- указывает вид использованного в производстве материала.
Графы 234-итоговые данные граф 1914 и 9 (таблицы 2.1) по видам материалов умноженные на программу выражены в м3.
Графа 5- разность между графой 2 и 3.
Отходы от обработки (графа 8)- разность между графой 3 и 4.
Таблица 2.2- Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Наименование древесных материалов
Годовой расход на программу м3
Отходы от обработки деталей м3
В т.ч. деловые отходы
Графа 6 = Гр.5×75100 (2.1)
Графа 6 =266×75100 =1995
Графа 7 = Гр.5×25100 (2.2)
Графа 7 = 266×25100 =665
Графа 9 = Гр.8×20100 (2.3)
Графа 9 = 41×20100 =82
Графа 10 = Гр.8×70100 (2.4)
Графа 10 = 41×70100 =287
Графа 11 = Гр.8×10100 (2.5)
Графа 11 = 41×10100 =41
В графах 12 13 и 14 проставляем итоговые величины по однотипным отходам от двух стадий обработки.
Использование деловых отходов зависит от вида отходов возможности их переработки и реализации.
Берем среднее соотношение деловых отходов по видам древесных материалов (графа 15) от общего количества отходов (графа 12):
- хвойные породы 25%.
Графа 16 = Гр.12×25100 (2.6)
Графа 16 = 2077×25100 =519
Графа 18 = Гр.×80100 (2.7)
где 80- процент стружки используемой как вторсырье (графа 17).
Графа 20 = Гр.14×40100 (2.8)
Графа 20 = 706×40100 =2824
где 40 – процент опилок используемых как вторсырье (графа 19).
Количество топливных отходов (графа 21) определяем по каждому виду древесных материалов по формуле:
Графа 21 = (Гр.12+Гр.13+Гр.14)-(Гр.16+Гр.18+Гр.20) (2.9)
Графа 21 = (2077+287+706)-(519+229+2824)=20396
4 Расчет норм расхода клеевых материалов
Расчет норм расхода клеевых материалов выполняем в виде таблицы.
Таблица 2.3- Расчет норм расхода клеевых материалов
Наименование сборочной единицы и детали по чертежу
Наименование материала на который наносится клей
Наименование клеевого материала марка
Способ нанесения клея
Количество деталей в изделии шт.
Количество склеиваемых поверхностей детали шт.
Размеры поверхностей заготовок на которые наносится клей м2
Площадь поверхностей склеивания м2
Норматив расхода клея кгм2
Норма расхода клея кг
Данные в ( таблицу 2.4) берем из (таблиц приложения) методических рекомендаций. Сначала определяем группу затем находим площадь склеивания умножаем ее на норматив расхода клеевых материалов.
Таблица 2.4 Сводные нормы расхода материалов
Наименование материалов
ГОСТТУ СТБ марка порода
На годовую программу
Пиломатериал хвойных пород
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Анализ уровня техники и технологии
В данном проекте цеха механической обработки по изготовлению дверного полотна использовано новейшее высокопроизводительное оборудование которое обеспечивает высокую производительность и хорошее качество выпускаемой продукции.
Выбор станков обусловлен размерами и количеством обрабатываемого материала а также его качеством способом переработки и экономической выгодой. Количество станков соответствует выполнению задания.
Технология изготовления дверного полотна соответствует всем нормам и правилам что обеспечивает высокое качество выпускаемой продукции.
2 Разработка схемы технологического процесса
Выбор того или иного состава оборудования зависит от многих факторов определяющими из которых является форма размеры и материал деталей и сборочных единиц точность обработки а также производственная программа.
Состав и последовательность выполнения операций зависят прежде всего от формы детали; в соответствии с этим решаем вопрос выбора типа оборудования.
Первоначально материал поступает на поперечный раскрой к станку для поперечного раскроя ЦПА-40. Техническая характеристика станка:
Размер распиливаемого материала в мм:
Количество пил 1 (диаметром 400 мм)
Частота вращения вала обмин – 3000
После поперечного раскроя материал поступает на продольный раскрой к многопильному станку ЦДК5-3. Техническая характеристика станка:
Длинна не менее – 400
Количество пил (диаметром 315 – 400 мм)- до 5 шт.
Частота вращения пильного вала обмин –
Скорость подачи 10; 138; 20; 275 ммин.
После продольного раскроя материал поступает к четырехстороннему-продольно-фрезерному станку AIMTECH AT6-23В для фрезерования в чистый размер по периметру с выборкой калевки.
Станок АТ6-23В – предназначен для четырехсторонней плоскостной обработки заготовок за один проход с целью получения заготовок точной геометрической формы. Профильные работы могут выполнятся боковыми верхними и второй нижней фрезами. Имеется возможность установки пильного узла на последнем нижним шпиндели для продольного раскроя заготовок.
Технические характеристики:
Размеры обрабатываемых заготовок мм:
Длина наименьшая – 200
Скорость подачи (ммин) – 6 – 28
Количество шпинделей– 6
Частота вращения шпинделей обмин – 6000.
После фрезерования в размер по периметру бруски вертикальные поступают для выборки паза под шипы к цепно-долбежному станку ДЦА-3 а горизонтальные бруски поступают к шипорезному станку Beaver 3820 для торцовки в размер с одновременным фрезерованием шипов.
Характеристика цепно-долбежного станка ДЦА-3:
Частота вращения звездочки обмин – 2900
Рабочий ход ммс -05 – 04
Наибольшее продольное перемещение стола мм – 250.
Габаритные размеры мм:
Шипорезный станок BEAVER 3820- автоматический шипорезный форматно-обрезной двухсторонний – предназначен для фрезерования шипов и проушин с обеих сторон в рамочных и каркасных конструкциях из древесины формирования ДСП и мебельного щита в заданный размер для обгонки по периметру дверных полотен и оконных рам изготовления паркета и половой доски.
Характеристика станка BEAVER 3820:
Размеры обрабатываемого материала мм:
Скорость подачи ммин – 55 – 173
Частота вращения шпинделей обмин – 7500.
После выборки паза бруски вертикальные поступают на торцовку в размер к торцовочному станку TR-450.
Станок TR-450 предназначен для поперечного распиливания пиломатериала и для выборки дефектных мест в линии сращивания.
Максимальная толщина обработки мм – 95
Диаметр пилы мм – 450
Высота стола мм – 850
Рабочее давление Мпа – 08
Частота вращения шпинделя обмин – 3000
После механической обработки все детали попадают на сборку к сборочной вайме STHORA. STHORA- гидравлическая вайма с установленной гидростанцией обеспечивает высокую скорость работы. Имеет цилиндры вертикального и горизонтального действия.
Размеры заготовок мм:
Длина максимальная – 2500
Горизонтальные гидроцилиндры– 2
Вертикальные гидроцилиндры – 3
Удельное давление гидроцилиндров кг – 1500
Разрабатываем схему технологического процесса которая является основанием для последующего расчета потребного количества оборудования и соблюдения последовательности его расположения в проектируемом цехе.
Таблица 3.1 – Схема технологического процесса
Наименование сборочных единиц и деталей
Количество в изделии шт
Размеры сборочных единиц и деталей мм
Фрезерование в размер по сечению с выборкой калевки
Торцовка в размер с фрезерованием шипов
На основе схемы технологического процесса составляем технологическую карту изделия. ( таблица 3.2)
Таблица 3.2 – Технологическая карта
Наименование операции
Обозначение на чертеже
Размер деталей после выполнения операции
3 Расчет производительности оборудования
Производительность оборудования определяется количеством продукции получаемой при конкретных условиях эксплуатации в единицу времени.
Рассчитываем производительность станка ЦПА- 40 для поперечного раскроя древесины по формуле:
П=Тсм×(n-m)×Kд ×a×bZ (3.1)
где Тсм –продолжительность смены в минутах;
m- число дополнительных резов на торцевание и вырезку дефектных мест; (n=7)
Кд – коэффициент использования рабочего времени равный 093;
a – кратность деталей в отрезках по длине;
b – кратность деталей в отрезках по ширине.
Z – количество обрабатываемых деталей шт
П = 480×(7×2)×093×1×15 =446комп.смену.
Рассчитываем производительность станка TR-450 для торцовки в размер по формуле:
П = Тсм ×(n-m)×Kд ×a×bZ (3.1)
Где Тсм – продолжительность смены в минутах;
m – число дополнительных резов на торцевание и вырезку дефектных мест; (n=7)
b – кратность деталей в отрезках по ширине;
П = 480×(7×2)×093×1×15 =446 комп.смену.
Рассчитываем производительность станка ЦДК5-3 - для продольного раскроя по формуле:
П =Тсм×U×Kд×Kм×(Z-1)L (3.2)
где Тсм – продолжительность смены в минутах;
U – скорость подачи ммин;
Кд и Км – коэффициент использования рабочего и машинного времени равны 09;
Z – число пил в поставе;
L- средняя длина заготовки;
П = 480×10×09×09×(2-1)564 = 690 комп.смену.
Рассчитываем производительность четырехстороннего- продольно-фрезерного станка AIMTECH AT6-23B по формуле:
П = Тсм ×U×Kд×KмL (3.3)
U – скорость подачи;
Кд и Км – коэффициенты рабочего и машинного времени равны Кд-080 Км – 090;
L – длина заготовки.
П = 480×10×080×0905635 = 614 коп.смену.
Рассчитываем производительность цепно-долбежного станка ДЦА-3 по формуле:
П = 60×Тсм×Кд×Кмt×Z (3.4)
Кд и Км – коэффициенты рабочего и машинного времени равны 09;
t – машинное время для выборки одного паза секунд;
Z – количество пазов в детали.
П = 60×480×09×09140×6 =28 комп.смену.
Рассчитываем производительность станка Beaver 3820 для фрезерования шипов с одновременной торцовкой в размер по формуле:
П = Тсм×U×Кд×КмS0×m3 ×n (3.5)
где Тсм – продолжительность рабочей смены в минутах;
Кд и Км – коэффициенты рабочего и машинного времени Кд=075 Км=05;
S0 – шаг между упорами цепей механизма подачи;
m3 – количество заготовок в комплекте;
n – число одновременно укладываемых заготовок.
П = 480×10×075×05025×3 ×2 =4800 комп.смену.
Рассчитываем производительность гидравлической ваймы STHORA по формуле:
П = Тсм×Кд×Км×Nntцикла.мин. (3.6)
Nn – количество одновременно прессуемых полотен;
tцикла.мин. – продолжительность цикла склеивания мин.
П = 480×09×09×615 =150 комп.смену.
Определяем для каждого станка норму времени на комплект деталей по формуле:
Нвр.изд. =ТсмПсм ч (3.7)
где Тсм – продолжительность смены мин.;
Псм – сменная производительность оборудования комп.смену;
Определяем норму времени для станка поперечного раскроя ЦПА – 40:
Нвр.изд. = 8446 =0017 ч ;
Определяем норму времени для станка продольного раскроя ЦДК5-3:
Нвр.изд = 8690 =0011 ч;
Определяем норму времени для станка поперечного раскроя TR – 450:
Нвр.изд. = 8466 =0017 ч;
Определяем норму времени на комплект деталей для четырехстороннего продольно-фрезерного станка АТ6 – 23В:
Нвр.изд. = 8614 0013 ч;
Определяем норму времени на комплект деталей для цепно-долбежного станка ДЦА – 3:
Нвр.изд. = 828 =028 ч;
Определяем норму времени на комплект деталей для шипорезного станка Beaver 3820:
Нвр.изд. = 84800 =00016 ч;
Определяем норму времени на комплект деталей для ваймы STHORA:
Нвр.изд.=8150 =005 ч.
Определяем потребное количество часов работы на годовую программу Трасч. в часах по формуле:
Тп = Нвр.изд.×Пгод. ч; (3.8)
где Нвр.изд. – норма времени на изделие;
Пгод – годовая программа выпуска изделий штук.
Определяем потребное количество часов работы станка ЦПА-40 на годовую программу:
Тп = 0.03×12000=204 ч;
Для станка поперечного раскроя TR-450:
Тп =003×12000=204 ч;
Для станка продольного раскроя ЦДК5-3:
Тп =0011×12000=132 ч;
Для четырехстороннего продольно-фрезерного станка АТ6-23В:
Тп =0013×12000=156 ч;
Для цепно-долбежного станка ДЦА-3:
Тп =028×12000=3360 ч;
Для шипорезного станка Beaver 3820:
Тп=00016×12000=192 ч;
Тп = 005×12000=600 ч.
Определяем располагаемое количество часов работы оборудования в год Трасп. В часах:
Трасп. =Тк-(m+n)×c×t×k ч (3.9)
где Тк – календарное количество дней в году;
m- количество праздничных дней в году;
n- количество выходных дней в году;
c- количество рабочих смен в сутки;
t-продолжительность смены ч;
k- коэффициент учитывающий простои оборудования (095).
Трасп. =365-(9+103) ×1×8×095=19228 ч.
Определяем расчетное количество оборудования Nрасч. в штуках:
Nрасч.=ТпТрасп. ед (3.10)
Станок поперечного раскроя ЦПА-40:
Nрасч. = 20419228 =010;
Станок для продольного раскроя ЦДК5-3:
Nрасч.=13219228 = 006;
Станок для поперечного раскроя TR-450:
Nрасч.= 20419228 = 010;
Nрасч.=15619228 =008;
Nрасч.=336019228 =174;
Nрасч.=19219228 =00099;
Nрасч.=60019228 =0312.
Определяем процент загрузки принятого оборудования f:
f=Nрасч.Nпр ×100% (3.11)
f = 0.101 ×100% = 10%
f = 1741 × 100% = 87%
f = 000991 × 100% = 1%
f = 03121 ×100% = 312%.
Расчеты потребного количества технологического оборудования сводим в таблицу.
Таблица 3.3 – Ведомость расчета потребного количества оборудования
Наименование оборудования
Потребное количество часов работы оборудован. на годовую программу Тпч
Располагаем.количество часов работы оборудован. в году Трасп ч
Расчетное количество оборудован. Nрасч. ед
Принятое количество оборудован. Nпр. ед.
Процент загрузки оборудован. Т%
4 Расчет производственной площади и размеров здания проектируемого цеха
Таблица 3.4 – Ведомость расчета площадей зон обслуживания оборудования и рабочих мест
Наименование оборудования и рабочих мест
Количество единиц шт
Площадь зоны обслуживания Foi м2
Потребная площадь Foi м2
Определяем площадь технологической выдержки Fa м2 при размещении заготовок на поддонах в стопах по формуле:
Fa = Пч × Тв hc × ki (3.12)
где Пч – часовая производительность оборудования после обработки на котором требуется технологическая выдержка м3;
Тв – продолжительность выдержки ч;
hc – высота стоп в которые складываются заготовки (hc=085-12v);
ki –коэффициент заполнения площади без учета проездов(ki =08).
Fa =097 × 24 12 × 08 = 25 м2.
Определяем размер площади производственных помещений по формуле:
Fпр.пл. = Foi+Fbi0.6 м2 (3.13)
Fпр.пл. =203+219506 = 7041 м2 .
Определяем площадь бытовых помещений:
Fбыт. = 02 × Fпр.пл. м2 (3.14)
Fбыт. = 02 × 7041 = 1408 м2.
Определяем общую площадь цеха:
Fобщ. = Fпр.пл. + Fбыт. м2
Fобщ = 7041 + 1408 = 84496 м2.
Определяем расчетную длину цеха:
Lрасч = F Взд м (3.15)
где Взд. – ширина здания;
Lрасч. = 8449 24 = 36 м
Ширина здания – 24 метра.
Длина здания – 36 метров.
Курсовой проект по разработке полотна дверного для дверного блока ДВ1ДО21-7ПФ состоит из пояснительной записки и одного графического материала (формат А1).
Пояснительная записка включает: 27 страниц печатного текста 9 таблиц 1 рисунок 1 спецификацию.
Курсовой проект состоит из трех разделов.
В первом разделе идет разработка конструкции изделия и показан его рисунок.
Во втором разделе идет расчет расхода материалов.
В третьем разделе описан выбор оборудования составлены технологическая карта и схема даны расчеты производительности оборудования и площади цеха.
Разработка конструкции изделия
Технологическая часть
Список используемой литературы

Приложение Г (2).docx

289905349240Таблица Г.1 – Схема технологического процесса
Наименование сборочных единиц и деталей
Количество в изделии шт.
Пневмораспылительный пистолет
Раскрой плитных материалов
Формирование профиля
Формирование пакета и облицовывание
Технологическая выдержка
Облицовывание кромок и снятие свесов
Готовый комплект деталей шкафчика
Продолжение таблицы Г.1
Стенка горизонтальная
Облицовочный материал
2875-31750001079504826000

разработка технологического процесса.docx

5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
1 План сушильного цеха
Согласно проекту сушильный цех занимает площадь 1620 м2 .
Цех оснащён тринадцатью камерами УЛ-1 расположенными в два ряда.
Для удобства управления камерами принято решение об устройстве коридора управления общей площадью 845 м2. Вдоль фронта камер со стороны дверей проходит траверсный путь 299 м2.
Площадка для формирования пакетов площадью 1267 м2 имеет три пары рельсового пути (для подачи пиломатериалов формирования или разборки штабелей а также рельсовый путь для подачи прокладок). Средний из рельсовых путей прерывается приямком в котором установлен штабельный лифт. Количество подштабельных мест на складе сухих и сырых пиломатериалов соответствует расчётам. Склад сырых пиломатериалов имеет четыре пары рельсового пути (для размещения четырёх штабелей) и занимает площадь 1454 м2 склад сухих пиломатериалов - десять пар рельсового пути (для размещения десяти штабелей) общей площадью 3051 м2.
Склад сухих и сырых пиломатериалов разделены друг от друга стеной.
2 Организация технологического процесса
Транспортные и погрузочно-разгрузочные операции применяемые механизмы:
Понятие транспорт означает совокупность транспортных операций транспортных средств и системы организации транспортных работ в сушильном цехе.
К основным транспортным операциям относятся: подвоз пиломатериалов подлежащих сушке на месте формирования штабелей; формирование сушильных штабелей; закатка штабелей в камеру и выкатка из нее; подача штабелей на склад сухих пиломатериалов и их размещение на складе расформирование сушильных штабелей; подача на склад готовой продукции. Передвижение штабелей уложенных на трековых тележках происходит при помощи троса-блочной системы и передвижной лебёдки. Сама тележка приводится в движение от индивидуального привода. Штабеля пиломатериалов укладываются на низких двух колёсных тележках – треках.
Важнейшим условием правильной эксплуатации сушильной камеры является надлежащая укладка пиломатериалов в штабеля позволяющая значительно снизить процент брака от коробления и растрескивания и способствующая более равномерному просыхания материала т.е. сокращения сроков сушки. Штабель составляется из досок одной породы и одного сечения. Отклонение по толщине не должны превышать +- 5 мм.
Для надежного зажатия всех досок в штабеле применяются сосновые прокладки из прямослойной древесины без сучков одинаковой толщины. Длинна применяемых прокладок строго равна ширине формируемого штабеля (не более 18 м) их ширина 35 – 40 мм толщина 25 мм. Штабеля формируются с прокладками одинаковой ширины. Используются только сухие прокладки калиброванные строганием с одной стороны на рейсмусовом станке с влажностью соответствующей конечной влажности высушиваемой древесины но не выше 12 %. Расстояние между прокладками по длине штабеля зависит от древесной породы толщины и ширины материала конечной влажности требуемого качества сушки и длины выпиливаемых сухих деталей. Прокладки располагаются перпендикулярно длине досок. Нижняя прокладка должна находиться над опорным брусом или над другим прочным основанием. Крайние прокладки у лицевого ровного торца штабеля укладывают заподлицо с торцами досок. Укладка без шпаций более рациональна так как повышается ёмкость штабеля уменьшается его аэродинамическое сопротивление.
Все сформированные штабеля должны быть полногрузными по высоте их выкладывают по метке с тем чтобы зазор между верхом штабеля и низом перекрытия камеры был не больше толщины доски с прокладкой.
Сформированные штабели должны соответствовать габаритным размерам по ширине и высоте соответственно 18 и 26 метра (допускается незначительное ближайшее отклонения в меньшую сторону в зависимости от сечения высушиваемых пиломатериалов) а также быть не более 65 м. по длине. Разные сортименты допускается высушивать вместе только при одинаковой расчётной продолжительности их просыхания.
Перед сушкой камеры подготавливают: удаляют воду и очищают от различного мусора необходимо очистить калориферы от пыли смазать подшипники проверить исправность дверей калориферов. Исправные калориферы нагреваются за 10-15 мин. Вентили должны надёжно перекрывать систему. Для проверки работы увлажнительных труб необходимо по трубе пустить пар и если выявятся засоренные отверстия прочистить их. Проверяют работу конденсатоотводчиков состояние вентиляторной установки при этом устанавливают есть ли биение вала стук в подшипниках. Производят осмотр и подготовку психрометра и системы дистанционного контроля.
После проверки состояния оборудования камеру необходимо прогреть и только после этого можно загружать штабеля пиломатериалов. Если пиломатериалы загружать к холодные камеры на ограждениях и оборудовании во время прогрева будет конденсироваться влага вызывающая коррозию металла. При пуске камеры не остывшей после загрузки горячую воду пускают за 20-30 мин. до закатки штабелей постепенным открытием перекрывающего вентиля.
Сформированный на трековой вагонетке штабель должен быть подан по рельсовым путям в одну из камер сушильного блока или при отсутствии свободной камеры на склад сырых пиломатериалов. Для перекатки штабелей с одного рельсового пути на другой а также для загрузки и разгрузки сушильных камер применяется траверсная тележка.
Штабель с погрузочной площадки закатывается на траверсную тележку по уложенному на её платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных и каменных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры подлежащей загрузке. После остановки тележки против нужной камеры производят ручную доводку её до совмещения рельсов траверсной тележки с рельсами камеры и застопоривание после чего штабель вкатывают в камеру. Выгрузка штабелей из камеры ведётся в обратном порядке.
После загрузки штабелей в камеру осуществляется первая технологическая операция сушильного процесса – начальный прогрев древесины. Затем по заданному режиму выполняется собственно процесс сушки во время которого ведётся непрерывный контроль за состоянием сушильного агента и периодический контроль за влажность древесины и внутренними напряжениями в ней.
Влажность воздуха в камерах регулируют приточно-вытяжными каналами и увлажнительными трубами. Если требуется увеличить влажность воздуха в камере нужно закрыть шиберы на приточно-вытяжных каналах. Когда влажность воздуха и при закрытых шиберах не достигает заданной по режиму одновременно с закрытием шиберов надо дополнительно через увлажнительные трубы пустить пар в камеру. Если требуется снизить влажность воздуха в камере открывают приточно-вытяжные каналы и закрывают увлажнительные трубы.
При регулировании режима не следует о тепловой инерции камеры.
Переход с одной степени на другую следует проводить плавно так как резкое изменение температуры и влажности может вызвать опасные напряжения в материале которые в свою очередь могу вызвать появление трещин.
Перед окончанием сушки проводится конечная влаготеплообработка для снятия остаточных внутренних напряжений. После этого проверяется качество сушки. Далее следует выгрузка штабелей из камеры и подготовка её к следующему циклу.
Технологический процесс сушки представлен в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Технологическая схема сушки пиломатериалов
Пиломатериалы обрезные или необрезные
Подача пиломатериалов к месту укладки
Сортировка и подача прокладок к месту формирования штабеля
Формирование штабеля пиломатериалов для камерной сушки
Лебёдка двухбарабанная траверсная тележка ЭТ-65
Подача штабеля с пиломатериалами в сушильную камеру
Сушильная камера ВК-4
Сушка пиломатериалов
Траверсная тележка ЭТ-65 лебёдка двухбарабанная
Выкатка вагонеток из камеры и выдержка в остывочном отделении
3 Контроль технологического процесса
Перед началом укладки материала вымеряют основание под штабель. Подштабельное основание должно быть прочным жестким а верх его – горизонтальным без местных выпуклостей и понижений. Длина основания должна равняться длине штабеля. Для проверки используют ровно выпиленною доску которую прикладывают ребром к основанию штабеля.
Древесина выпускаемая из сушилки должна по качеству сушки соответствовать своему назначению. Для контроля требований предъявляемых первой категорией качества сушки и допускаемых отклонений параметров будет использоваться следующая методика.
Контроль за влажностью древесины в процессе сушки будет осуществляться видоизменённым весовым способом который называется способом контрольных образцов или отрезков.
Из партии досок предназначенных для укладки в штабель и последующей сушки отбирают контрольные доски характерные для всей партии по влажности и по расположению годичных слоёв. Таким образом контрольный отрезок длиной 1-12 м. отпиливается от доски показано на рисунке 4 характеристика которой отвечает средней характеристике партии древесины загружаемой в сушилку. Отрезок отпиливается на расстоянии не менее 300 мм. от торца. Торцы контрольных обрезов замазывают густотёртой краской. Отрезок и смежные с ним секреции влажности взвешиваются: первый на торговых (с точностью до 5 г.) а вторые – на технических весах. Затем отрезок укладывают в заранее приготовленные места – быстро сохнущие и медленно-сохнущие места штабеля. В штабель закладывают четыре шесть контрольных образцов. Контрольный отрезок должен закладываться в штабель так чтобы его можно было легко вынуть для взвешивания и вновь положить в штабель. По секциям определяют начальную влажность отрезка за которую принимается средняя величина из влажности обеих секреций.
Рисунок 5.1 – Схема выпиловки контрольного отрезка
Начальная влажность контрольного отрезка после его выпиловки может считаться равной:
Wнач=((Mнач-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mнач и Mсух – масса отрезка в абсолютно сухом состоянии и начальная масса отрезка.
При этом масса абсолютно сухого отрезка вычисляем по формуле:
Mсух=(100*Mнач)(Wнач+100)
где Wнач – начальная влажность контрольного отрезка.
Таким образом масса отрезка в абсолютно сухом состоянии вычисляется заранее перед началом сушки.
В процессе сушки влажность устанавливается по формуле:
Wi=((Mi-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mi – масса отрезка в любой момент процесса устанавливаемая взвешиванием.
Так как при высушивании пиломатериалов по первой категории качества необходимо контролировать перепад влажности по толщине то для осуществления контроля предусматриваем: из отобранной доски для определения общей влажности выпиливания секции для определения послойной влажности на которую раскалывают согласно приведённой схеме на рисунке 5. Разница во влажности боковых и средних полосок показывает перепад влажности. Число вырезаемых секций для первой категории качества сушки должно быть не менее пяти.
Рисунок 5.2 – секции послойной влажности для пиломатериалов толщиной до 32 мм.
Контроль за внутренними напряжениями при сушки необходим для того чтобы в любой момент процесса иметь возможность установить характер и примерную величину внутренних напряжений в древесине а также наличие в ней остаточных деформаций.
Производственный качественный контроль внутренних напряжений осуществляют выпиловкой из материала на ленточной пиле специальных проб – силовых секций. Силовая секция раскраивается в виде двузубой гребёнки с выколовшейся серединкой как показано на рисунке 6:
Рисунок 5.3 – Силовые секции
Если зубцы раскроено секции изгибаются наружу (форма 1) значит в материале имеются растягивающие напряжения в наружных и сжимающие напряжения во-внутренних слоях. (Форма 2) характеризует обратный характер напряжений: сжатие поверхности и растяжение центральной зоны. Отсутствие деформаций в секреции поле раскроя (форма 3) указывает на отсутствие внутренних напряжений.
Форма силовой секции после раскроя показывает только знак и примерную величину полных внутренних напряжении в данный момент но не даёт ещё представления об остаточных деформациях.
Положение зубцов секции после её выдержки показывает имеющиеся в древесине остаточные деформации и напряжения. Если секция приобрела форму 2 значит в материале имеются остаточные деформации удлинения на поверхности и укорочения внутри и соответственно сжимающие остаточные напряжения на поверхности и приобрела растягивающие внутри. Такой характер остаточных деформаций и напряжений наблюдается в процессе сушки без влаготеплообработки. Если после выдержки секции приобрела форму 3. Такой случай может быть в самом начале сушки или после правильно проведённой влаготеплообработки материала. Если же после выдержки секция принимает форму 1 в материале имеются остаточные деформации укорочение на поверхности и удлинение внутри. В процессе собственно сушки таких деформаций не возникает но они могут появиться после излишне интенсивной влаготеплообрабтки.
Для пиломатериалов первой категории качества сушки относительно отклонения зубцов секции f от нормального положения не должно превышать 15-2 % длины зубца. Это отклонение измеряется индикаторной скобой или штангенциркулем с точностью 01 мм и характеризуется отношением:
где l – длина зубца.
Принимая во внимание спецификацию и назначение подлежащих сушке пиломатериалов принятые режимы сушки и особенности конструкции сушильной камеры составляем карту контроля технологического процесса которая оформлена в таблице 5.2.
Таблица 5.2 – Карта контроля технологического процесса
Контролируемый параметр
Периодичность проведения контрольных операций
Исполнитель контроля
Контроль параметров пиломатериалов поступающих на сушку
При поступлении пиломатериалов
Визуальное измерение
Продолжение таблицы 5.2
Согласно прилагаемой спецификации
Контроль параметров теплоносителя
Согласно измерительных приборов
Перед загрузкой камеры ежечасно с момента начала процесса сушки
Контроль состояния агента сушки
Ежечасно с момента начала процесса сушки
Психометрическая разность
Контроль состояния высушиваемого материала
В начале сушки через 12 часов и в конце - через 24 часа
Измерение по секциям послойной влажности
Внутренние напряжения
Измерения по силовым секциям
Контроль качества пиломатериалов после сушки
Средняя конечная влажность пиломатериалов в штабеле
Средние значение измерений
Отклонение влажности отдельных досок от средней конечной влажности штабеля пиломатериалов
Окончание таблицы 5.2
Перепад влажности по толщине пиломатериалов
Условный показатель остаточных напряжений
Измерение по силовым секциям

спецификация А4 сушка бутков.dwg

Филиал БГТУ n"Витебский государственныйnтехнологический колледж" 2015
План сушильного цеха
Перечень оборудования
Остывочное помещение

шлиф.шкурка.docx

Расчёт норм расхода шлифовальной шкурки
Наименование операций
Наименование шлифовальной шкурки (основы)
Вид и материал шлифуемой поверхности
Площадь шлифования м2
Норматив расхода шлифовальной шкурки м2м2
Норма расхода шлифовальной шкурки м2
По номерам зернистости

Литература.docx

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Песоцкий А. Н. Ясинский В. Е. Проектирование лесопильно-деревообрабатывающих предприятий. М. Лесная промышленность 1976 г.
Технология изделий из древесины А.А.Барташевич В.В.Богомазов. – Минск: Выш. шк. 1995. – 250 с.
Методические указания по оформлению курсовых работ по учебным дисциплинам (составила М. В. Жук – Витебск: УО «ВитГТК» 2005 – 21 с.)
Технология изделий из древесины. Проектирование производственого процессаЛ.В.Игнатович С.В.Шетько. Минск 2006

спецификация А4 сушка.dwg

Филиал БГТУ n"Витебский государственныйnтехнологический колледж" 2015
План сушильного цеха
Перечень оборудования
Остывочное помещение

Курсовой проект глав.инженера Ильичёва А.Е..docx

Министерство образования Республики Беларусь
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ ФИЛИАЛ БГТУ
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
по дисциплине «Конструирование мебели и столярных изделий»
на тему: Разработка конструкции шкафа-пенала для кухни с фасадом из МДФ
Преподаватель УО филиал БГТУ «ВитГТК»
Курсовой проект защищен с оценкой
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и 2 листов графического материала (А1) (А2). Пояснительная записка включает: страниц 15 приложений 2 источников 4.
ИЗДЕЛИЕ ДЕТАЛЬ СБОРОЧНАЯ ЕДИНИЦА МАТЕРИАЛЫ КОРПУСНАЯ МЕБЕЛЬ ШКАФ-пенал МЕБЕЛЬ ДЛЯ КУХНИ
Объект разработки – конструкция корпусной мебели.
Целью курсового проекта является разработка конструкции шкафа-пенала для кухни с фасадом из МДФ
В первом разделе представлено техническое описание изделия.
Второй раздел содержит расчет размеров деталей и сборочных единиц изделия.
В третьем разделе приведено обоснование выбора материала.
Приложение «А» содержит иллюстрацию вспомогательного характера (эскиз разрабатываемого изделия на формате А4).
В приложении «Б» представлена спецификация на изделие
Техническое описание шкафа-пенала для кухни с фасадом из МДФ 8
Расчет основных размеров деталей и сборочных единиц 10
1 Расчет габаритных размеров стенки боковой 10
2 Расчет габаритных размеров стенки горизонтальной 10
3 Расчет габаритных размеров полок 11
4 Расчет габаритных размеров дверей 11
5 Расчет габаритных размеров задней стенки 12
Обоснование выбора материала 13
Список использованных источников 15
Мебель – это передвижные или встроенные изделия для оборудования жилья и общественных помещений и других зон пребывания человека.
По эксплуатационному назначению различают мебель бытовую для общественных помещений и средств транспорта.
Бытовая предназначена для обстановки различных комнат квартир дач коттеджей и усадебных домов мебель для общественных помещений – для оборудования предприятий учреждений торговых медицинских учебных заведений театров гостиниц спортивных сооружений и т.д.
По функциональному назначению различают следующие виды мебели:
Для хранения (корпусная) – шкафы различного назначения комоды тумбы полки;
Для сидения и лежания – стулья табуретки банкетки скамьи кресла диваны кушетки кровати кресла – кровати кресла – качалки диваны – кровати тахты;
Для работы и приема пищи – столы обеденные письменные сервировочные журнальные туалетные.
По конструктивно – технологическим признакам мебель бывает:
- универсально – сборная т.е. допускающая неоднократную сборку и разборку;
- секционная – состоящая из нескольких секций устанавливаемых одна на другую или рядом друг с другом;
- неразборная – т.е. с неразъемными соединениями;
- встроенная – встраиваемая в помещения зданий;
- трансформируемая – меняющая функциональное назначение или размеры путем перемещения деталей;
- гнутая гнутоклееная – основные детали изготовлены методом гнутья или гнутья с одновременным склеиванием;
- плетеная – в конструкциях преобладают детали изготовленные методом плетения.
По материалам мебель бывает:
- из древесины и древесных материалов;
Мебель является важнейшим элементом интерьера жилой и общественной среды.
Она формирует среду обитания человека и должна отражать его эстетические запросы формировать художественные вкусы. В последнее время изделия мебели все чаще рассматривают не только как функциональные предметы но и как предметы искусства.
Основные требования к мебели определяют ее качественные характеристики. Под качеством понимают совокупность свойств удовлетворяющих определенным потребностям в соответствии с назначением изделий. Оценка качества основывается на всестороннем анализе потребительских свойств изделий их конструкции применяемых материалов технологии производства связи изделий с человеком и окружающей средой. В результате такого анализа устанавливаются требования к изделиям которые служат основной для их дальнейшего совершенствования.
При конструировании мебели следует соблюдать многие требования – конструкторские экономические эстетические требования к надежности изделия его технологичность условия эксплуатации и т.д. Кроме этого необходимо учитывать требования к исходным материалам и составным частям изделия его упаковке транспортировке. Технические требования к изделию оговариваются в техническом задании на проектировании. В процессе эксплуатации изделия подвергаются механическим нагрузкам а
также воздействиям переменных нагрузок и температур. В результате отдельные элементы изделий при несоблюдении правил конструирования могут значительно изменять размеры и форму а возникающие при этом напряжения в соединениях могут оказаться выше практических и вызвать разрушение в изделии. Оптимальной конструкцией детали является та в которой участки воспринимающие повышенные нагрузки имеют увеличенное сечение или повышенную прочность и жесткость а воспринимающие малые нагрузки – наоборот т.е. весь материал в изделии должен равномерно а вся его конструкция должна быть равнопрочной.
В любом изделии польза удобства и красота связаны неразрывно а его форма находится в объективной функции конструкции материала технологии изготовления. Это еще раз подтверждает важную роль технологии в создании новых изделий и обеспечении качественных показателей.
В настоящее время основной задачей мебельного производства является изготовление мебели с повышенными эксплуатационно–прочностными свойствами так как критерии потребителей к мебели значительно возросли. Так же немаловажное значение придается стилю отталкиваясь от которого изготавливается мебель при этом учитывается преобладающий на данный период стиль в обществе
Техническое описание шкафа-пенала для кухни из ЛДСП с фасадом из МДФ
Конструкция шкафа-пенала и его функциональные размеры разработаны в соответствии с требованиями ГОСТ 13025.1 – 13025.18 «Мебель бытовая. Функциональные размеры» и ГОСТ 19919-93 «Мебель. Общие технические условия».
Шкаф пенал относится к корпусной мебели и предназначен для хранения посуды. Для этого в нем за дверями предусмотрено шесть одинаковых по размеру секций. Шкаф-пенал имеет прямоугольную форму а декор изделию придает облицовочный материал конструкции дверей и оригинальная дверная ручка.
Корпус данного изделия изготовлен из ЛДСП по СТБ 1348 в цветовой гамме: «бук светлый» задняя стенка из ДВП по ГОСТ 8904. Видимые кромки (деталей из ЛДСП) облицованы меламиновой пленкой при помощи клея расплава а невидимые (задние кромки корпуса изделия) не облицовываются.
Для данного шкафа характерен высокий коэфицент унификации а технологичность изделия обеспечивают следующие факторы: применение относительно не дорогостоящего материала – ЛДСП и МДФ имеющего достаточно высокую прочность устойчивость к воздействию внешней среды.
Шкафчик состоит из двух боковых и трёх горизонтальных стенок четырёх полок задней стенки и двух дверей. Боковые стенки соединяются с горизонтальными при помощи металлических стяжек-конфирмат 7*50 по ГОСТ 1145 и деревянных шкантов 8*35 - для придания устойчивости конструкции. Полки устанавливается на металлические полкодержатели-бочонки размером 5*20. Задняя стенка ДВП крепится к шкафу с помощью шурупов(саморезов). Двери устанавливаются на четырехшарнирные накладные петли и оснащены металлической ручкой(стандарты на мебельную
фурнитуру – СТБ 1157). Вид открывания дверей – правосторонний.
По характеру сборки и конструктивным особенностям изделие является разборным так как применяемые шканты соединяют отдельные части изделия между собой без применения клея.
При необходимости корпус изделия можно изготовить из ЛДСП облицованной материалом другого цветаа двери можно изготовить из МДФ или ЛДСП другой цветовой гаммы.
Расчет основных размеров деталей и сборочных единиц.
1 Расчет габаритных размеров стенки боковой
2 Расчет габаритных размеров стенки горизонтальной
3 Расчет габаритных размеров полки
4 Расчет габаритных размеров двери
5 Расчет габаритных размеров задней стенки
Обоснование выбора материала
В своем изделии я использовал такие материалы как ЛДСП ДВП и МДФ.
ЛДСП вида SE я применил для изготовления боковых стенок полки горизонтальных стенок двери т.к. ЛДСП дешевле массивной древесины. ЛДСП (СТБ 1348) – один из наиболее прогрессивных конструкционных материалов для мебельной промышленности. Сравнительно легко обрабатывается деревообрабатывающими станками. Данный древесный материал является экологически безопасным и относится к классу эмиссии мебельных плит E1 что соответствует высочайшим отечественным и европейским стандартам безопасности ISO 14000. ЛДСП изготавливают листами больших размеров поэтому для изготовления деталей большого размера не требуется такая операция как склеивание – что ускоряет процесс изготовления изделия в отличие от массивной древесины. Для облицовывания кромок щитов из ЛДСП использую меламиновую пленку так как она обладает разнообразием декоративных рисунков и цветовых решений а также облицовывание меламиновой пленкой сокращает трудовые затраты по сравнению с облицовыванием натуральным шпоном. Кромки обклеиваю с помощью клея расплава он образует прочный клеевой шов а при повторном его нагреве переходит обратно в жидкое состояние что дает возможность заменить повредившейся кромочный материал.
ДВП марки Т 400 использую для изготовления задней стенки по ГОСТ 4598. Она не требует дополнительной отделки придает жесткость и устойчивость конструкции и закрывает необлицованные задние кромки.
На двери шкафчика крепится металлическая ручка для удобного открывания. Стенки соединяются между собой с помощью шкантов и стяжек что создает надежное крепление.
Стяжки просты в применении а главное не выступают за пределы пласти плиты и их можно закрыть заглушками.
Полки крепятся на полкодержатели поэтому при надобности их можно легко снять. Задняя стенка крепится с помощью гвоздей ГОСТ 4032 (12×20) что уменьшает трудозатраты по сравнению с креплением шурупами. Навешивание двери осуществляется на четырех-шарнирные петли что позволяет регулировать ее положение.
Фасады производятся путем фрезеровки заготовок из МДФ (MDF) и последующего ламинирования их пленкой ПВХ (PVC) с использованием технологии горячего мембранного вакуумного прессования. Возможность изготовления как плоских фасадов с различными профилями периметра так и объёмных фасадов с множеством фрезеровок в том числе — с нанесением надписей.
Высокие потребительские свойства: легко моются не скалываются не царапаются не боятся влажности не коробятся от пара не выцветают не тускнеют. Мебельные фасады МДФПВХ устойчивы к грибкам и микроорганизмам что делает их гигиеничными и безопасными в быту.
Список использованных источников
Справочник мастера столярного и мебельного производства: учеб. пособие для нач. проф. Образования Г.И. Клюев. – М.: Издательский центр «Академия» 2006. – 368 с.
Технология производства мебели и резьба по дереву: Учеб. пособие А.А. Барташевич В.П. Антонов. – Мн.: Выш. Шк. 2001. – 288 с.:ил.
Конструирование мебели: учебник для студентов вузов обучающихся по специальности «Технология до производств» А.А. Барташевич В.Д. Богуш. – Мн.: Современная школа 2006. – 336 с.: 32 ил.
Каталог мебельной фурнитуры ВПКТИМ выпуск 5-79