Аэрофонтанная сушилка в производстве древесно-стружечных плит

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫПУСКАЕМОГО ИЗДЕЛИЯ

2. СЫРЬЁ

2.1 Характеристика

2.2 Контроль

3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ДСП

4. ВЫБОР МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВА ДСП. ЦИКЛ ПРЕССОВАНИЯ

5. МОЩНОСТЬ ЛИНИИ

6. ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

7. РАСЧЕТ И ВЫБОР КАЛОРИФЕРА

8. АВТОМАТИЗАЦИЯ АЭРОФОНТАННЫХ СУШИЛОК

9. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ, ОХРАНЫ ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

Перечень графического материала:

Лист 1 – Тепловая установка (лист А1)

Введение

Древесина в том или ином виде находит применение во всех отраслях народного хозяйства. Полностью удовлетворить все растущие потребности в этом сырье очень трудно. Заготавливаемая древесина используется далеко не полностью, большая ее часть идет в отходы.

В процессе лесозаготовок наряду с деловой древесиной получают большое количество тонкомерной и дровяной древесины (неделовая), которая использовалась преимущественно как топливо. Все более широкое применение в качестве топлива природного газа, каменного угля, мазута и торфа еще острее ставит проблему рационального использования всех видов неделовой древесины и отходов деревообработки. Решению этой проблемы в значительной мере способствует отрасль деревообрабатывающей промышленности — производство древесностружечных плит (ДСП).

ДСП применяются в мебельной промышленности, строительстве, а также в других отраслях народного хозяйства. Они имеют ряд ценных преимуществ перед пиломатериалами, столярными плитами и т. п.

К преимуществам плит относятся:

- однородность свойств в различных направлениях по плоскости;

- сравнительно небольшие изменения размеров в условиях переменной влажности;

- возможность в процессе производства придавать им повышенную сопротивляемость к грибам и насекомымвредителям, пониженное водо и влагопоглощение, огнестойкость и т. п.;

- использование для их производства дровяной древесины и неделовых отходов деревообрабатывающих предприятий;

- почти полная автоматизация процесса производства и его высокая экономичность.

Выбор метода производства дсп. цикл прессования

Прессование – процесс получения из пластических масс изделий заданных размеров и конфигурации в пресс-форме под давлением пуансона. Изделие на гидравлических прессах прессуется двумя методами: компрессионным (прямым) и трансферным (литьевым); компрессионное прессование может быть холодным и горячим.

Правильно выбранным режимом прессования плит следует считать такой, при котором обеспечиваются высокие качества получаемых плит и максимальная производительность пресса.

К показателям режима относятся: 1) время смыкания плит и подъема удельного давления до заданной величины; 2) величина удельного давления в течение всего процесса прессования; 3) температура плит пресса; 4)время выдержки плит в прессе (общее и по этапам прессования).

Поддоны с отрезками стружечного ковра транспортером со скоростью, значительно превышающей скорость транспортера, на котором производится формирование, отрываются от последнего и подаются в пресс для холодной подпрессовки. Подпрессовка производится при нормальной температуре цеха (без нагрева), в связи с чем часто называется холодной.

Ковер в несколько раз (4 – 10) превышает толщину готовой плиты. Слой стружки очень рыхлый, и поэтому мелкие частицы при транспортировке ковра просыпаются вниз на поддон, в результате чего противоположные поверхности плиты получаются из разных по размерам частиц, что может привести к короблению готовых плит.

Подпрессовка производится с целью уменьшения просыпания мелких частиц и осыпания кромок (и связанных с этим потерь стружки, покрытой смолой) при транспортировке, а также уменьшения толщины ковра, чтобы его удобнее было загружать между горячими плитами пресса. В связи с этим весьма желательным следует считать способ разрезки ковра поперек и обрезки его продольных кромок после холодной подпрессовки. Эти операции производятся при действии специальных прижимных устройств. Кромки ковра в этом случае имеют правильную форму. Стружка, полученная при такой обрезке, возвращается для повторного использования в бункера формирующих машин. Применяя этот способ, несколько уменьшаются отходы от готовых плит при обрезке.

Для подпрессовки используются однопросветные гидравлические прессы с верхним расположением цилиндров. Подпрессовывают при удельном давлении от 5 до 30 кГ/см2. Обычно же на действующих предприятиях применяют прессы с удельным давлением 10 – 15 кГ/см2.

После холодной подпрессовки плиты поступают на горячее прессование. Девятиэтажный пресс для горячего прессования состоит из трех механизмов, установленных вдоль осевой линии главного конвейера: собственно гидравлического многоэтажного (многопросветного) пресса с обогреваемыми плитами и подъемных загрузочной и разгрузочной этажерок.

Обе этажерки конструктивно выполнены одинаково. Они представляют собой сварную раму, на которой смонтировано несколько горизонтальных рядов парных вращающихся роликов. Количество рядов роликов соответствуют количеству просветов пресса. Этажерка имеет механизм для ее подъема и опускания. Подъем производится автоматически на один этаж после того, как предыдущий загружен очередным поддоном со стружечным слоем. Чтобы уменьшить вредное влияние теплового излучения плит горячего пресса на полимеризацию смолы, в последних конструкциях по мере загрузки этажерка опускается на один этаж или между прессом и этажеркой устанавливается подъемная штора. Заполненная этажерка поднимается и устанавливается против горячих плит пресса. Рабочий с пульта управления включает загрузочный механизм, который заталкивает одновременно все поддоны между горячими плитами пресса. После того как плиты загружены, загрузочный механизм возвращается в исходное положение, а этажерка опускается вниз до тех пор, пока верхний ряд роликов не встанет вровень с транспортером, загружающим на этажерку поддоны со стружечным слоем.

Одновременно включаются гидравлические цилиндры, которые поднимают нижнюю траверсу с покоящейся на ней нижней горячей плитой. Затем при дальнейшем подъеме траверсы горячие плиты одна за другой ложатся на ковер и поднимаются вверх, пока ковер верхнего этажа не сожмется между двумя последними плитами пресса. После этого давление жидкости в цилиндрах быстро повышается до предельной величины, заданной режимом прессования. Вдоль обеих продольных кромок горячих плит укладываются дистанционные прокладки, определяющие заданную толщину плиты. Толщина прокладок должна быть равной сумме толщины поддона и номинального размера плиты, так как поддон задвигается вместе с плитой между двумя прокладками. Прокладки изготовляются из металла с низким коэффициентом температурного расширения. Толщина плит пресса должна быть такой, чтобы они были достаточно жесткими и не изгибались во время прессования. Обычно она бывает в пределах 80 – 120 мм в зависимости от размеров плит пресса. Длина плит пресса обычно на 150 – 200 мм, а ширина на 200 – 250 мм больше окончательных размеров выпускаемых плит.

Плиты пресса обогреваются паром или горячей (перегретой) водой до температуры 140 – 160 . Перед выгрузкой плит разгрузочная этажерка должна быть поднята в крайнее верхнее положение, чтобы ролики ее были на одном уровне с плитами пресса. Разгружающий механизм, устроенный по такому же принципу, как и загрузочный, но снабженный специальными захватами вместо толкателей, захватывает поддоны за специальные прикрепленные к ним треугольные выступы и извлекают все поддоны с плитами из промежутков между горячими плитами. После этого начинается выгрузка поддонов с готовыми плитами с этажерки. Плиты выгружаются цепным транспортером с толкателем. После того как выгружена первая плита, этажерка автоматически опускается на один этаж и выгружается вторая плита и т. д. Плиты проходят под нижним концом толкателя и таким образом он не мешает разгрузке этажерки. Электроблокировка выполнена таким образом, что очередная плита из этажерки извлекается только тогда, когда на транспортере освободилось место от предыдущей.

При периодическом способе прессования один или несколько пакетов загружают в горячий пресс, который работает по установленному режиму. После образования плит пресс останавливают и загружают.

Стружечно-полимерную массу после обработки в смесителях несколько уплотняют и сформовывают в так называемый пакет (при периодическом прессовании) или в ковер (при непрерывном прессовании).

Пресс марки Беккен Ван Хюллен (производство ФРГ) имеет следующую техническую характеристику:

- длина плиты – 365 см;

- ширина плиты – 175 см;

- толщина плиты – 12 см;

- число горячих плит – 10;

- общее усилие прессования – 1200 т;

- удельное давление прессования – 20 кг/см2;

- скорость смыкания плит: 50 мм/сек

Загрузка и разгрузка пресса производится одновременно во всех этажах.

Плиты обогреваются перегретой водой. Температура плит контролируется и регулируется при помощи термопар и соответствующих регистрирующих приборов. Для удобства обслуживания пресс заглублен на 2,3 м от поверхности пола. Загрузка прессуемых пакетов и разгрузка готовых плит на многоэтажных прессах обычно механизирована. По бокам пресса установлены камерыэтажерки, рольганги и погрузочно-разгрузочные механизмы.

Автоматизация аэрофонтанных сушилок

Температуру воздуха регулируют изменением расхода теплоносителя через калорифер в соответствии с сигналом датчика температур, установленного в сушильной установке. Если система имеет 2 контура подогрева, то после вентилятора устанавливают второй калорифер, в котором производят окончательное регулирование температуры, а первый служит для предварительного подогрева воздуха.

Регулирование температуры осуществляют различными регуляторами (например, трёхпозиционным регулятором типа РТ3,работающим в комплекте с импульсным прерывателем и электродвигательным исполнительным механизмом; точность регулирования ±1ᵒC).

Схема обеспечивает защиту калорифера от замораживания (по сигналу датчика) путём закрытия клапана наружного воздуха при неработающей системе и подключения предварительных электронагревателей при полностью открытом клапане на теплоносителе перед пуском системы.

Схема может обслуживать приточные вентиляционные установки, совмещённые с воздушным отоплением. Система предусматривает возможность полной или частичной рециркуляции. Температура подаваемого в установку воздуха поддерживается регулятором температуры, воздействующим на исполнительный механизм подачи теплоносителя в калорифер. Работа установки по проточной схеме или кратность рециркуляции изменяется в зависимости от соотношения открытия клапана наружного воздуха, выброса отработанного сушильного агента и клапана смесительной камеры. Воздух нагнетается подающим вентилятором и отсасывается вытяжным.

Заключение

Согласно заданию запроектирована сушильная установка (аэрофонтанная сушилка) периодического действия для производства ДСП , которая имеет следующие технико-экономические показатели:

Пчас=504м2/час.

ƩQ=3010588,26 кДж/ч

T=1700C

W=40,8 кг/ч

Скорость воздуха: W=0,2 м/с

Sushilka_Aerofontannaya_Red_1.dwg

Вентиль для регулировки пара
КГАСУ ИСТиИЭС КР - 1
Проектирование аэрофонтанной сушилки
Схема установки (М 1:10)
вентилятор (М 1:100)
Аэрофонтанная сушилка в производстве древесно-стружечных плит
Выгрузка для гр. стружки
Редуктор элетродвигателя
Нагнетающий вентилятор
Парораспределительный колл-р
Трубы для прохода пара
Ребра-пластинк из лист.стали
Конденсатный коллектор