Проектирование шпоночной протяжки и фасонного резца

ЧертежПротяжкиНовый.cdw

Твердость режущей части 62..65 HRC хвостовой части 40..47HRC.
Материал режущей части Р6М5 по ГОСТ 19265-73 материал хвостовой части 40Х по ГОСТ 4543-71.
Материал оси 40Х по ГОСТ 4543-71 материал выглаживающего ролика Р6М5 по ГОСТ 19265-73.
Маркировать: номер протяжки Р6М5.
Стружечная канавка (10:1)
Первый калибрующий зуб

ЭскизДеталиРезца к рис в ПЗ.cdw

Чертеж Хвостовика.cdw

ПЗ.doc

Основные направления развития машиностроения предусматривают дальнейшее
повышение его эффективности интенсификации уменьшение сроков создания
освоения и производства новой прогрессивной техники. Организационно-
методической основой выполнения поставленной задачи является
конструирование машиностроительных изделий с учетом требований
технологичности конструкции.
Рассматривая современное состояние проектирования и изготовления
машиностроительных изделий с учетом требований технологичности можно
отметить несколько направлений решения этой проблемы которые
непосредственно или косвенно способствуют повышению технологичности
конструкций в соответствии с требованиями современного производства. К ним
непрерывно возрастающий объем агрегатного монтажа
сборочных единиц механизмов и оборудования развитие
системы модульного проектирования на базе типизации
унификации и стандартизации;
широкое использование ЭВМ обеспечивающее более высокий
уровень анализа конструктивных решений в различных
вариантах использования;
организация широкого обмена опытом в области создания
технологичных конструкций между различными отраслями
Таким образом генеральная линия развития машиностроения - комплексная
автоматизация проектирования и производства – требует знания и совершенного
метода проектирования.
Эффективность производства его технический прогресс качество
выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития
производства нового оборудования машин станков и аппаратов от всемерного
внедрения методов технико-экономического анализа обеспечивающего решения
технических вопросов и эффективность технологических и конструкторских
Для народного хозяйства необходимо увеличить выпуск продукции
машиностроения и повысить ее качество. Этот рост осуществляется за счет
качественной интенсификации производства на основе широкого использования
достижений науки и техники применения прогрессивных технологий. Повышение
эффективности производства возможно путем его автоматизации и механизации
оснащение производства высокопроизводительными станками с ЧПУ
промышленными роботами создание гибких производственных систем.
Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только
улучшением машин но и непрерывным совершенствованием технологий их
производства. Важно качественно экономично и в заданные сроки с
минимальными затратами живого и общественного труда изготовить машину.
Развитие новых прогрессивных технологических процессов обработки
способствует конструированию более совершенных машин и снижению их
себестоимости. Эффективность производства его технический прогресс
качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития
производства нового оборудования машин станков и аппаратов от всемирного
внедрения методов технико-экономического анализа.
РАСЧЕТ КРУГЛОГО ФАСОННОГО РЕЗЦА
1 Назначение и область применения.
Круглые фасонные резцы применяются для обработки как внутренних так и
наружных фасонных поверхностей. Они более технологичны чем призматические
так как представляют тела вращения и допускают большее число переточек.
Фасонные резцы используют на токарных и револьверных станках автоматах и
полуавтоматах. Резцы проектируются для обработки конкретной детали.
Широкое применение круглых фасонных резцов объясняется относительной
простотой их изготовления и долговечностью (допускается большое число
При обработке фасонным резцом все элементы профиля образуются одним
резцом совершающим прямолинейное перемещение в одном направлении.
В массовом и крупносерийном производстве для обработки фасонных
поверхностей наибольшее распространение получили фасонные резцы так как
они обеспечивают высокую производительность точность размеров изделий и
идентичность формы. Фасонные резцы применяются как для обработки деталей на
станках с прямолинейным движением детали или резца так и для обработки тел
В практике получили распространение резцы с параллельным расположением
оси относительно обрабатываемой детали. Наклонное расположение оси
применяется в тех случаях когда конфигурация детали на отдельных участках
профиля не обеспечивает минимально необходимых задних углов при
параллельном расположении.
Исходные данные для расчета фасонного резца:
Вариант 21; эскиз детали рис. 1.3; данные на фасонный резец таблица
4; материал изделия – медь (последняя цифра зачетной книжки 4).
Материал заготовки – Медь ( = 235 МНм2);
2 Выполним чертеж обрабатываемой детали. Рисунок 1.
Исходные данные на фасонный резец
Примечание. Цифры в графах I относятся к резцам с D 3В; в графах II
Найденные значения (30 40 50 60 70 80 90 100)
8 Определение профиля резца.
Существует три метода определения профиля фасонного резца по заданному
) метод графического построения профиля резца;
) метод аналитического расчета профиля резца;
) табличный метод профилирования разработанный Фрайфельдом И.А.
8.1. Графический метод определения профиля фасонного резца.
Необходимый масштаб построения при графическом расчете определяется по
где ( - точность построения которая зависит от находящихся в
распоряжении конструктора чертежных средств примем (=0074;
( - 025 от допуска наиболее точного диаметрального размера
обрабатываемой детали.
Полученная величина М округляется до ближайшего большего стандартного
значения масштаба по ГОСТ2.302-68 т. е. 2:1; 25:1; 4:1; 5:1; 10:1; 20:1;
Принимаем масштаб равным 4:1.
Вычертим профиль детали в полученном масштабе и рассекаем его рядом
параллельных прямых отстоящих друг от друга на расстоянии l1 l2 l3 l4
Таким образом получили ряд характерных точек профиля 1 2 3.
Полученные точки проектируем на горизонтальную ось ОО1 получим точки 1’
’ 3’ 4’ 5’6’ 7’ 8’. Из центра О проводим окружности радиуса r1 r2
r3 r4 r5. Получим проекцию детали на плоскость перпендикулярную ее оси.
Для определения положения центра резца проведем окружность с центром в
точке 1’ радиусом 20 мм (наружный радиус фасонного резца без учета
масштаба). Проведем линию О2О3 параллельную ОО1 на расстоянии
H = R ( sin ( = 20 ( sin10( = 20 ( 034202 = 3472 мм.
Точка пересечения будет искомым центром фасонного резца.
Из точки 1’ под углом ( равным 20( к линии ОО1 проведем луч 1’А
который является следом передней грани резца. Пересечение линии 1’А с
окружностями r1 r2 r3 r4 r5 дает точки I II III IV V режущего
лезвия образующего соответственно точки 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’ 7’ 8’
профиля детали. Из центра О2 проводим окружности радиусами O2I O2II
O2III O2IV O2V получая соответствующие радиусы фасонного резца R1 R2
R3 R4 R5. Пересечение окружностей R1 R2 R3 R4 R5 с линией О2О3 дает
соответственно точки I’ II’ III’ IV’ V’ которые располагаются в
радиальном сечении и соответствуют точкам I II III IV V режущего
Для построения профиля резца проведем линию СС отложим от этой линии
осевые размеры l1 l2 l3 l4 которые не будут претерпевать изменений так
как ось резца параллельна оси обрабатываемого изделия. Проектируя точки
пересечения окружностей с линией О2О3 проходящей через центр и
параллельной линии СС получим характерные точки профиля фасонного резца в
радиальном сечении (I’’ II’’ III’’ IV’’ V’’ VI’’ VII’’ VIII’’).
Фактические радиусы профиля резца:
R1 = 20 (80) мм. (с учетом масштаба 4:1);
8.2 Аналитический метод расчета профиля резца.
Аналитический метод расчета профиля резца позволяет получить результат
Решая элементарные геометрические задачи определим радиусы характерных
точек профиля детали. Количество характерных точек назначаем как и в
геометрическом методе – равным 8. На чертеже представлена схема расчета
круглого фасонного резца. Передняя грань этого резца представлена линией
NM. Точки пересечения передней грани с соответствующими радиусами детали
обозначены соответственно цифрами 1 2 3 4 5. Радиусы этих точек r1 r2
r3 r4 r5 и осевые расстояния l1 l2 l3 l4 l5между сечениями 1 2 3 4
определим по чертежу детали и рассчитаем с точностью до третьего знака
после запятой. Из центра О2 через точки 1 2 3 4 5 6 7 8проведем
окружности радиусами R1 R2 R3 R4 R5. Опуская из центра О2 на линию NM
перпендикуляр О2М и соединив центр О2 с точками 1 2 3 4 5 6 7 8
получим ряд прямоугольных треугольников 1МО2 2МО2 3МО2 4МО2 5МО2.
Гипотенузами этих треугольников будут соответствующие радиусы резца R1 R2
R3 R4 R5 которые необходимо определить чтобы построить профиль резца.
Для этого необходимо знать размеры В1 В2 В3 В4 В5 являющиеся катетами
этих треугольников и углы (1 (2 (3 (4 (5. Заключенные между катетами В
и гипотенузами являющимися искомыми значениями радиусов характерных точек.
Значение В1 можно определить без дополнительных построений:
В1 = R1(cos(1 = R1(cos (( + () = 80(cos (10(+20() = 69282 мм.
Для определения последующих значений В и ( проведем дополнительные
построения на расчетной схеме.
Через центр детали О1 и точки 1 2 3 4 5 проведем прямые
перпендикулярные линии NM и получим размеры А1 А2и размеры С1 С2
С3. Соединим точки 1 2 3 4 5 с центром детали О1 получим ряд
прямоугольных треугольников являются радиусы характерных точек профиля
Определив значения А можно найти значения С после чего определим
значения В и искомые R.
Определим размеры А1 А2и С1 С2 С3 :
А1 = r1 ( cos(1 = 20 ( cos20( = (093969 = 18794 мм;
Определение размеров В1 В2 В3 и R1 R2 R3 :
Сравним размеры резца полученные двумя методами (таблица 4):
Графический метод Аналитический метод Погрешность
R2 71125 71162 0037
R3 62851 62983 0132
Полученные значения погрешности не превышают допустимых пределов.
9. Допустимая ширина фасонного резца.
Ширина обработки допускаемая фасонными резцами ограничивается
мощностью станка и жесткостью системы «станок-деталь-инструмент». Слабым
звеном системы «станок-деталь-инструмент» с точки зрения виброустойчивости
является изделие поэтому следует считать справедливым ограничение
допустимой ширины фасонного резца в зависимости от требуемой точности
Для девятого квалитета точности при диаметре в опасном сечении равным
851 мм по таблице 2.3 ([1] стр. 63) допустимое отношение длины режущего
лезвия к диаметру изделия в опасном сечении равно 24.
Ширина обработки (длина режущего лезвия) равна ( 32 мм. Получили что
ширина профиля изделия не превышает допустимые пределы.
10 Конструктивные элементы и заточка резца.
Посадочное отверстие круглого фасонного резца шириной более 15 мм
выполняется с выточкой при этом длина шлифованных поясков с обеих сторон
выбирается равной 025 ширины резца – 941 мм.
Чтобы исключить в процессе работы возможность проворота резца на
оправе на торце резца сверлятся отверстия в которые входят штифт кольца с
торцовыми рифлениями. Это кольцо является составной частью державки и может
быть использована при креплении целого ряда резцов на данной оправке.
Заточка является последней операцией в общем технологическом процессе
изготовления резца и средством для восстановления режущей способности
резца затупленного в процессе эксплуатации. Заточка производится на
универсально-заточных станках шлифовальными чашечными кругами. Для
крепления резцов могут быть использованы приспособления позволяющие
установить резец с точностью ±30’ под углом (=30º.
Для удобства контроля углов и установки резца при заточке на торце
резца выполняется риска. Продолжение передней поверхности является
касательной к этой риске.
Чтобы заточить переднюю поверхность на нужную глубину и под требуемыми
углами α и γ достаточно сместить центр затачиваемого резца относительно
шлифовального круга на величину равную радиусу контрольной риски.
11 Установка регулирование и крепление резца на станке.
Для установки регулирования и крепления резца на станке применяются
державки разнообразных конструкций в зависимости от типа резца и станка
возможности размещения его на суппорте точности установки и регулирования
положения резца относительно детали действующих сил резания и т.д.
Все державки фасонных резцов закрепляют на суппортах в резцедержателях
суппортов или в револьверных головках.
Для круглых фасонных резцов значительной ширины (25-60 мм) когда силы
резания достигают больших значений применяют чаще всего сдвоенные или
двухопорные державки. Вторую пару таких державок рекомендуется выполнить
регулируемой для закрепления резцов различной ширины.
Круглые фасонные резцы в державках фиксируются с помощью:
) штифта установочной зубчатой шайбы входящее в соответствующее
) зубчатого винта изготовленного на торце регулировочного сектора и
на торцовой поверхности резца;
) регулировочной шпонки и шпоночных пазов в резце и опорном болте.
Наиболее рациональным является первый способ фиксации потому что он
исключает необходимость изготовления зубчатого венца на резце повышая тем
самым технологичность конструкции.
Существующие конструкции державок для круглых фасонных резцов допускают
несколько способов регулировки положения резцов по высоте центра детали;
возможна грубая и тонкая регулировка.
Грубая регулировка осуществляется поворотом резца относительно
регулировочного сектора в зависимости от величины переточек резца.
Тонкая регулировка резцов осуществляется с помощью:
) эксцентриковой втулки;
) дифференциального винта;
Установка резцов выше или ниже центра детали приводит к изменению
расчетных углов α и γ и как следствие к искажению профиля обрабатываемой
При значительном изменении переднего и заднего углов может измениться
стойкость резца и силы резания.
Правильность положения базовой поверхности резца относительно оси
детали контролируются двумя методами: на просвет и с помощью угольника или
установочного шаблона.
При резании подача в поперечном направлении должна быть включена в тот
момент когда будет достигнут требуемый диаметр детали. Выключение
поперечной подачи на станках-автоматах и полуавтоматах осуществляется с
помощью упоров положение которых можно регулировать методом изготовления
На боковой поверхности резца маркировать:
материал инструмента( например Р6М5 ГОСТ );
индекс предприятия-изготовителя.
РАСЧЕТ ПЛОСКОЙ ШПОНОЧНОЙ ПРОТЯЖКИ
Основные сведения о протягивании.
Протягивание является технологическим способом обработки металлов
резанием с помощью специальных инструментов – протяжек.
Протяжками называются специальные инструменты для завершающей обработки
(профилирования) сквозных отверстий в обрабатываемых заготовках
предварительно изготовленных сверлением. С помощью протяжек получают
отверстия круглого квадратного и шестигранного поперечного сечения а
также отверстия со шпоночным пазом шлицевые и фасонные отверстия сложного
профиля. Протяжка – это многолезвийный металлорежущий инструмент имеющий
при относительно малых поперечных размерах большую длину (l ( 1500 мм).
Протягивание обеспечивает получение поверхностей с малой
шероховатостью а также размеров соответствующих 6 8-му квалитетам
точности. Протягивание является также высокопроизводительным
технологическим способом обработки профильных отверстий и наружных
поверхностей. С его помощью за смену можно обработать большое число
заготовок но только одного типоразмера. Поэтому обработка протягиванием
рентабельна лишь в условиях крупносерийного и массового производства.
Исходные данные для расчета протяжки:
Вариант 1; эскиз детали рис. 1.5; данные на протяжку таблица 1.7;
материал изделия – Ст Х13; В = 530 МНм2; ( = 31% (последняя цифра
1 Выполним чертеж обрабатываемой детали. Рисунок 4.
№ d D b L t1+01 r Модель
Варианта мм мм мм мм мм мм станка
18Н7 30 5D10 25 19 02 7505
2 Материал протяжки назначаем по таблице П. 3.2. [1 стр. 92]
Сталь Х13 относится к коррозионно – стойким (нержавеющим) сталям.
Поэтому согласно таблице П. 3.2 материал протяжки выбираем Р9К5
(быстрорежущая сталь).
3 Хвостовик протяжки (рис. 5 ).
Выбираем хвостовик протяжки (Тип 1) рисунок 5 а по таблице П. 3.4
принимаем размеры хвостовика. ГОСТ 4043 – 70. [1 стр. 94]
Тип Размеры хвостовика мм Площадь
b l1 b1 H1 l2 l3 lЗЖ f r 1 5 14 8 11 20 16 60 6
4 Суммарный подъем протяжки
D – диаметр отверстия (наименьший размер);
f0 – величина стрелки.
Величина f0 принимается по таблице П. 3.16. или по формуле:
5 Ширина зубчатой части
где (в – остаточная деформация паза по ширине обычно принимается от 0
до 001 мм (устанавливается при протягивании первых деталей).
вn = 5078 – 001 = 5068 мм;
6 Подача на зуб для режущих зубьев SZ = 008 ÷015 принимается по
таблице П. 3.17 [1 стр. 102]
Принимаем SZ = 008 мм.
7 Шаг зубьев t – по таблице П. 3.18 или рассчитывается по формуле
По таблице П. 3. 18 [1 стр. 102] принимаем стандартное значение t =
8 Наибольшее количество одновременно работающих зубьев
Дробная часть отбрасывается. Примем количество одновременно работающих
9 Профиль стружечной канавки (рис. 6) принимается с размерами по
таблице П. 3.8. На шпоночных протяжках обычно делают стружечные канавки с
прямолинейной спинкой. [1 стр. 96]
Размеры канавок t = 8 мм; Q = 30 мм; r = 15 мм;
10 Передний и задний углы зубьев протяжки выбираются по таблицам П.
9 и 3.10. Передний угол принимаем γ = 20( задний угол ( = 5(. [1 стр.
11 Коэффициент заполнения впадины
где величина К не должна быть меньше значений Кmin или
SZ – свыше 007 до 01 Кm
SZ – свыше 01 до 015 Кm
SZ – свыше 015 до 04 Кmin = 22
Fa – активная площадь сечения стружечной канавки
12 Высота режущего выступа
где h0 – глубина стружечной канавки 30 мм (см. табл. п 3.8)
h0( = 125 · 3 = 375 мм
13 Сила протягивания
где значения Ср х Кγ Кс Кu принимаются по таблицам П 3.11 П 3.12.
Кγ = - коэффициент учитывающий передний угол. Так как обрабатываемый
материал сталь Х13 и передний угол по табл. П. 3.9 выбираем 085;
Кс = коэффициент учитывающий применение СОЖ (10%-ая эмульсия);
Кu = - коэффициент учитывающий степень затупления протяжки
(рассчитываем для острой);
Р = 202 · 009085 · 5 · 4 · 085 · 1 · 1 = 44351 кгс;
Р = 981 · 44351 = 4350833 Н.
14 Высота сечения по первому зубу протяжки Н1 определяется из условия
прочности протяжки при растяжении
Принимаем Н1 = 11 мм;
15 Высота по последнему режущему зубу
где [] – допускаемое напряжение рабочей части протяжки (таблица П.
6). Полученное значение Н1 округляется до стандартной величины
приведенной в таблице П. 3.19. Принимаем Н1 = 11 мм; [1 стр. 103]
16 Количество режущих зубьев
17 Длина режущей части
lp = 8 · 30 = 240 мм.
18 Количество и размеры стружкоделительных канавок на режущих зубьях
можно выбрать по таблице П. 3.20. [1 стр. 103]
Профиль стружкоразделительной канавки принимаем угловой с углом = 60º
и размерами принятыми по табл. П. 3.20. [1 стр. 103]
Sk = 08; hk = 05; rk = 02 мм.
Рисунок 7 – Профиль стружечной канавки.
19 Угол бокового поднутрения φ1 = 1( ÷ 1(30( для изделий из вязких
сталей φ1 = 2( ÷ 2(30( (рисунок 8)
С целью уменьшения трения на боковых поверхностях зубьев на всех зубьях
делаются поднутрение под углом φ1=15º. Поднутрение начинается не от самой
вершины а на расстоянии f = 07 ÷ 1 мм. Поднутрение делается на зубьях
высота которых равна или больше 12 ÷ 13 мм. (рисунок 8.).
Принимаем f = 07 мм.
20 Переходные режущие кромки выполняются по дуге радиуса Rn или
прямой составляющей угол 45( с боковыми сторонами. Обычно Rn = 025 ÷ 03
мм а длина переходной кромки 02 ÷ 03 мм.
21 Напряжение растяжения в материале хвостовика протяжки
где должно быть меньше []. Величину [] принимают по таблице П. 3.6.
22 Высота калибрующих зубьев равна высоте последнего режущего зуба
Из пункта 2.15 принимаем НК = 1335 мм;
23 Количество калибрующих зубьев ZK принимается по таблице П. 3.21.
Принимаем ZK = 4. [1 стр. 103]
24 Шаг калибрующих зубьев tK принимается равным шагу режущих зубьев
25 Длина калибрующей части
lK = tK · ZK + (5 ÷ 10) мм.
lK = 8 · 4 + (5 ÷ 10) = 37 ( 42 мм.
Примем длину калибрующей части 40 мм;
так как длина последнего калибрующего зуба принимается равной tK + (5 ÷
26 Прямая ленточка на вершинах: калибрующих зубьев fK = 02 мм.
27 Общая длина гладких частей протяжки принимается по табл. П.3.7 или
подсчитывается по формуле [1 стр. 96]
где l1( – длина хвостовика зависящая от способа крепления и размеров
протяжки (см. пункт 2 расчетов);
lч( – длина необходимая для беспрепятственного насаживания изделия в
том случае когда работа ведется без отключения протяжки от станка после
каждого рабочего хода.
При работе с переносом протяжки участок lч( может отсутствовать.
Величина l3 принимается равной 0 ÷ 15мм. Размер выбирается в зависимости от
типа станка [21]. Размеры lа и lб зависят от конструкции кольца и оправки.
Длина lв и lч обычно принимается больше длины протягиваемого отверстия на
÷ 15 мм. Если работа производится с планшайбой надо при подсчете
учитывать и толщину планшайбы. Подсчитанная величина l1 является наименьшей
28 Общая длина протяжки
LП = 205 + 240 + 40 = 485 мм;
29 Глубина паза в направляющей оправке
H = H1 + f0 мм; (2.20)
где H1 – высота сечения по первому зубу (см. пункт 13 расчета);
f0 – величина стрелки (см. пункт 3 расчета).
H = 11 + 035 = 1135 мм.
30 Толщина тела направляющей оправки проверяется на прочность по
где D – диаметр отверстия;
В – ширина тела протяжки.
2 Маршрутная карта изготовления шпоночной протяжки
Расчет режима резания ФРЕЗЕРОВАНИЯ ПЛОСКОСТИ.
Определим расчётно-аналитическим методом режимы резания для операции
0 – «фрезерование плоскости». Порядок расчёта табличные данные и формулы
для расчёта выбираются по литературе [2].
Глубина резания [pic] мм.
Подача [pic]ммзуб [2 табл.34].
Стойкость [pic] мин [2 табл.40].
коэффициенты и показатели степени [2 табл.39];
[pic] – поправочный коэффициент:
где [pic] – коэффициент учитывающий влияние физико-механических
свойств обрабатываемого материала [2 табл. 3]
[pic] – коэффициент учитывающий влияние состояния поверхности [5
[pic] – коэффициент учитывающий инструментальный материал [2 табл.6].
округляем полученное значения до целого которое возможно выставить на
Теперь определяем действительное значение скорости резания
Составляющая силы резания Pz [2 стр.282]
где [p [p [p [p [p [pic] - коэффициент и показатели
степени [2 табл.41];
Мощность резания [2 стр.290].
где [pic] – длина рабочего хода
у – длина подвода перебега врезания инструмента
Кишуров В.М. Черников П.П. Курсовое проектирование режущего
инструмента в машиностроении: учеб. пособиеВ.М. Кишуров П.П. Черников. –
М.: Изд-во МАИ 2006. – 159с.: ил.
Под ред. Косиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. Справочник технолога-
машиностроителя. В 2-х т. Т. 2. – 4-е изд. перераб. и доп. – М.:
Машиностроение 1986. – 496с.: ил.
Ординарцев И.А. Филиппов Г.В. Шевченко А.Н. и др. Справочник
инструментальщика. – Л.: Машиностроение 1987. – 846с.: ил.
Под ред. Кирсанова Г.Н. Руководство по курсовому проектированию
металлорежущих инструментов: учебное пособие для вузов по специальности
«Технология машиностроения металлорежущие станки и инструменты». – М.:
Машиностроение 1986. – 288с.: ил.
Палей М.М. Технология производства металлорежущих инструментов:
учебное пособие для втузов обучающихся по специальности «Технология
машиностроения металлорежущие станки и инструменты». – 2-е изд. перераб.
и доп. – М.: Машиностроение 1982. – 256с.: ил.

Чертеж 3.cdw

Чертеж 1.cdw

Чертеж 2.cdw

1. Материал резца Сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73.
Термообработать до HRC 62 65.
На режущей части резца не должно быть трещин прижогов завалов
Неуказанные предельные отклонения размеров:валов h14
отверстий Н14 остальных ±
Маркировать: Р6М5 Н=10 мм h=347 мм завод изготовитель.
Контролировать шаблоном профиль резца просвет не более 002 мм.
Остальные технические требования по ГОСТ 9126-76
Профиль резца в радиальном
Сталь Р6М5 ГОСТ 19265-73
Профиль резца по передней поверхности М(4:1)

ТЕХПРОЦЕСС ПРОТЯЖКИ.doc

2.2 Маршрутная карта изготовления шпоночной протяжки
ОперСодержание Эскиз обработки Оборудование Инструмент
ацияоперации приспособления
5 Заготовительна[pic] Абразивно-отрезноОтрезной круг.
я. й станок МФ – 332Штангенциркуль
Отрезать ШЦ2-250-01
заготовку для ГОСТ 166-89
0 Фрезерная [pic] Горизонтально-фреФреза
) Фрезеровать зерный 6Т804Г цилиндрическая
плоскость; Оправка Ш100мм
) Тиски ГОСТ 3752-71
Переустановить переналаживаемые Штангенциркуль
; универсальные ШЦ1-125 01
) Фрезеровать ГОСТ 166-89.
5 Фрезерная. [pic] Горизонтально-фреФреза
переустановить переналаживаемые Штангенциркуль
; универсальные. ШЦ1-125-01
0 Шлифовальная. [pic] ПлоскошлифовальныКруг
) Шлифовать й станок шлифовальный
плоскость; 3Е711ВФ3-1. 1-300*20*32
)Переустанови Планшайба 24А 25 С2 Б1
ть; оправка для Штангенциркуль
)Шлифовать балансировки ШЦ1-125-01
плоскость; приспособление ГОСТ 166-89.
Выдержав для балансировки
размер l = 18 круга. Магнитный
5 Шлифовальная [pic] ПлоскошлифовальныКруг
) Планшайба 24А 25 С2 Б1
Переустановить оправка для Штангенциркуль
; балансировки ШЦ1-125-01
) Шлифовать приспособление ГОСТ 166-89.
плоскость; для балансировки
выдержав круга. Магнитный
торец с одной Оправка Ш100мм
стороны; Тиски ГОСТ 3752-71
) переналаживаемые Штангенциркуль
Переустановить универсальные. ШЦ2-250-01
5 Фрезерная. [pic] Горизонтально-фреНабор
Фрезеровать зерный двухсторонних
шлицы 6Т804Г. фрез со
выдержав Оправка затяжнойвставными
размеры 5мм Болт. твердосплавным
мм. Тиски и пластинами
переналаживаемые Ш100мм по
универсальные. ГОСТ 5808-77.
0 Фрезерная. [pic] Многоцелевой Фреза концевая
Фрезеровать ИР320ПМФ4
место под Тиски твердосплавная
крепление переналаживаемые Ш10мм
выдержав универсальные. ГОСТ 18372-73
размер 16мм. Штангенциркуль
5 Фрезерная. [pic] Многоцелевой Фреза концевая
) Фрезеровать ИР320ПМФ4
фаски с одной Тиски твердосплавная
стороны; переналаживаемые Ш10мм
) универсальные. ГОСТ 18372-73
Переустановить Штангенциркуль
фаски 05*45( Тиски твердосплавная
с одной переналаживаемые Ш10мм
стороны; универсальные. ГОСТ 18372-73
Переустановить ШЦ1-125-01
фаски с одной ЗЕ711ВФЗ-1. 1-300*10*70
стороны Планшайба 24А 25 С2 Б1
) отправка для Штангенциркуль
Переустановить балансировки ШЦ1-125-01
; приспособление ГОСТ 166-89.
) Шлифовать для балансировки
фаски с другой круга. Магнитный
5 Шлифовальная. [pic] ПлоскошлифовальныКруг
Шлифовать й станок шлифовальный
место под ЗЕ711ВФЗ-1. 1-300*10*70
крепление. Планшайба 24А 25 С2 Б1
отправка для Штангенциркуль
балансировки ШЦ1-125-01
приспособление ГОСТ 166-89.
я. й станок МФ – Линейка
Отрезать 332. измерительная
заготовку для ГОСТ 427-75.
0 Фрезерная. [pic] Горизонтальный Фреза
Фрезеровать консольно-фрезернцилиндрическая
плоскость ый FW-350R. Ш100мм
выдержав Оправка. ГОСТ 3752-71.
размер 15мм. Тиски Штангенциркуль
переналаживаемые ШЦ1-125-01
универсальные. ГОСТ 166-89.
5 Фрезерная. [pic] Горизонтальный Фреза
) Фрезеровать консольно-фрезернцилиндрическая
плоскость; ый FW-350R. Ш100мм
) Оправка. ГОСТ 3752-71.
Переустановить Тиски Штангенциркуль
; переналаживаемые ШЦ1-125-01
) Фрезеровать универсальные. ГОСТ 166-89.
) Шлифовать й станок ЗД722Ф2 шлифовальный
плоскость Планшайба 1-300*20*70
выдержав отправка для 24А 25 С2 Б1
размер 1425 балансировки Штангенциркуль
мм. приспособление ШЦ1-125-01
для балансировки ГОСТ 166-89.
плоскость; Планшайба 1-300*20*70
) отправка для 24А 25 С2 Б1
Переустановить балансировки Штангенциркуль
; приспособление ШЦ1-125-01
) Шлифовать для балансировки ГОСТ 166-89.
плоскость; круга. Магнитный
0 Фрезерная. [pic] Горизонтальный Фреза фасонная
Фрезеровать консольно-фрезернШ65мм
профиль ый FW-350R. Штангенциркуль
стружечных Оправка. ШЦ1-125-01
канавок шагом Тиски ГОСТ 166-89
мм переналаживаемые
количество универсальные.
5 Фрезерная. [pic] Горизонтальный Фреза фасонная
шлиц выдержав Планшайба 3-100*20*32
размер 15мм. отправка для 24А 25 С2 Б1
) балансировки Штангенциркуль
Переустановить приспособление ШЦ1-125-01
; для балансировки ГОСТ 166-89.
) Шлифовать круга. Магнитный
шлиц со второй стол.
поднутрения Планшайба 3-100*20*32
под углом отправка для 24А 25 С2 Б1
( выдержав балансировки Штангенциркуль
ленточку 1мм. приспособление ШЦ1-125-01
) для балансировки ГОСТ 166-89.
Переустановить круга. Магнитный
0 Сварочная. [pic] Сварной шов по
хвостовую и ГОСТ 5264 – 80
5 Термическая. [pic]
0 Шлифовальная. [pic] Круг
Снять грань по шлифовальный
контуру. 1-300*20*70
0 Шлифовальная [pic] Плоскошлифовальный Круг
Шлифовать станок ЗД722Ф2 шлифовальный
заднюю Планшайба отправка 1-100*20*70
поверхность для балансировки 24А 25 С2 Б1
черновых приспособление для Угломер ГОСТ
переходных и балансировки круга. 5378-88
чистовых Магнитный стол. Образцы
зубьев шероховатости
выдержав угол ГОСТ 9378-93
5 Шлифовальная [pic] Плоскошлифовальный Круг
калибрующих приспособление для Угломер ГОСТ
зубьев балансировки круга. 5378-88
выдержав угол Магнитный стол. Образцы
ленточку ГОСТ 9378-93
стружкораздели Тиски переналаживаемыефасонный
тельные Штангенциркуль
канавки на универсальные ШЦ1-125-01
Снять фаски станок ЗД722Ф2 шлифовальный
*45( с Тиски переналаживаемые1-100*20*70
обеих сторон 24А 30М СМ2 Б1
зуба начиная универсальные Штангенциркуль
с первого ШЦ1-125-01
через один зуб ГОСТ 166-89
0 Заточная. [pic] Плоскошлифовальный Круг
Заточить зубья станок ЗД722Ф2 шлифовальный
по передней Тиски переналаживаемыефасонный
поверхности. Угломер ГОСТ
универсальные 5378-88
5 Контрольная Контрольный стол
0 Маркировочная Товарный знак предприятия изготовителя (; Маркировочный стол
Обозначение протяжки 2405 – 1263;
Год изготовления 2007-05-17;
Марка стали рабочей части протяжки Р9К5;
5 Упаковочная Упаковочный стол