Проект проведения и крепления 136 сборного штрека пласта С1 шахты Благодатная

1.8.docx

4.8Краткое описание работ по сменам с расстановкой рабочих
Впервую ремонтно-подготовительную смену выходит 1МГВМVI разряда и 2 человек ремонтных слесарей V разряда 4 проходчика.
В каждую проходческую смену выходит звено проходчиков из 4человек 1 МГВМ и дежурный электрослесарь.
В начале смены звеноиз 5 человек проводит подготовительно – заключительные операции затем 10 минут ведут техосмотр комбайна после этого 2 из них занимаются доставкой материалов другие 3 начинают управление комбайном после чего в 5 на протяжении10 минут разбивают крупные куски породыи закрепляют выработку 3 занимаютсябурением шпуров другие 2 установкой анкеров.
В начале смены в течение 10 минут машинист комбайна с помощником осматривают комбайн меняют зубки и смазку по мере надобности остальные проходчики готовят рабочие места. Затем машинист комбайна убедившись что возле комбайна нет людей подает звуковой сигнал и включает комбайн помощник следит за кабелями и шлангом орошения. Машинист комбайна занимается его управлением один проходчик помогает ему еще один из проходчиков находится на перегружателе комбайна следит за погрузкой горной массы разбивая куски породы. Четыре проходчика занимаются затяжкой боков ранее установленных рам подносят затяжку. На одну заходку уходит 55 мин. Затем при остановленном комбайне все звено проходчиков ставит одну раму устанавливают анкерное крепление затягивая при этом кровлю деревянными затяжками а борта - сеткой МГВМ при этом занимается обслуживанием комбайна. За смену выполняется 5 заходок и устанавливается 5 рам и 3 ряда анкеров.В конце смены звено в течение 5 минут занято устранениеммелких неисправностей и сдачей смены.

содержание 2.docx

Охрана труда и техника безопасности 51
1 Мероприятия по борьбе с вредными производственными факторами 51
1.1 Сведения о вредных производственных факторах при прохождении выработки 51
1.2 Средства коллективной и индивидуальной защиты от вредных
производственных факторов в шахте 53
2 Противоаварийная защита 54
3 Мероприятия по борьбе с запыленностью шахтного воздуха 61
4 Техника безопасности при осуществлении противопылевого контроля 62
5 Меры безопасности при выполнении работ на подготовительном участке 64
Экономическая часть 67
1 Назначение способ проведения и средства механизации в забое до
разработки предлагаемых организационно-технических мероприятий 67
2 Организационно-технические мероприятия по повышению эффективности
3 Расчет объемов работ по процессам на смену 67
3.1Определение состава рабочих процессов выполняемых в забое выработки
в течение одной смены по проведению выработки 67
3.2 Расчет объемов работ по рабочим процессам на смену 68
4 Расчет комплексной нормы выработки 70
5 Расчет численности суточной комплексной бригады проходчиков
электрослесарей. Составление графика выходов рабочих на сутки. 72
5.1 Расчет численности суточной комплексной бригады проходчиков 72
5.2 Расчет численности электрослесарей 72
5.3 Численность проходчиков необходимых для выполнения
вспомогательных операций в 1-ю смену 73
6 Расчет производительности труда проходчиков за сутки (выход)
за месяц и нормативной производительности труда 74
7 Расчет продолжительности рабочих процессов и составление графика
организации работ на смену 75
7.1Определение процессов входящих в проходческий цикл 75
7.2 Расчет продолжительности рабочих процессов. 75
8 Краткое описание работ по сменам с расстановкой рабочих 77
9 Расчет себестоимости по элементам "Заработная плата” и "Отчисление
на социальное страхование" 78
10 Расчет себестоимости по элементу "Материалы" 80
10.1Расчет материалов первой группы. 80
10.2 Расчет расхода материалов второй группы 82
11 Расчет себестоимости по элементу "Электроэнергия" 83
12 Расчет себестоимости по элементу "Амортизационные отчисления" 84
13 Калькуляция себестоимости 1 п. м. выработки по элементам затрат и
технико-экономические показатели 87
Список литературы 89

Охрана труда.docx

3.Охрана труда и техника безопасности
1 Мероприятия по борьбе с вредными производственными факторами
1.1 Сведения о вредных производственных факторах при прохождении выработки
Проведение и крепление выработки производится со следующими вредными для здоровья факторами:
Физическое напряжение. Погрузочно-разгрузочные работы в подводящих выработках наростка ПОТ и вент.става настилка рельсового пути установка арочной крепи возведение временной крепи выкладка клетей ремонт комбайна и замена зубков связаны с систематическими длительными физическими нагрузками. При систематическом длительном физическом напряжении и работе в вынужденной неудобной позе у рабочих развивается варикозное расширение вен тромбофлебиты невралгия невриты хронические артриты болезни костно-мышечной системы и др.
Работа проходчика квалифицируется как физически тяжелая затраты энергии на ее выполнение составляют 280-320 ккалчас.
Таблица 3.1- Нормы переноски материалов в проходческих забоях.
Количество материалов шт
Необходимое количество людей для переноски материала
Стойка крепи (ножка)
Нервно-эмоциональное напряжение. Работа проходчика МГВМ горнорабочего подземного связана с большими нервно-психическими нагрузками обусловленными работой в особоопасных подземных условиях с повышенной ответственностью за выполняемую работу. Это сказывается на сердечно-сосудистой деятельности функции эндокринной системы на нарастании утомления к концу рабочей смены.
Освещение. При выемке угля и выполнении других работ в подземных условиях применяются светильники СГГ-5 СВГ-6 СМС-5М3 и искусственное освещение. Недостаточное освещение повышает вероятность производственного травматизма и приводит к ослаблению зрения развития прогрессирующей близорукости и другим заболеваниям.
Для освещения рабочих мест каждому рабочему выдается исправный аккумуляторный светильник.
Должны освещаться стационарными светильниками:
- пункты посадки и выхода людей из поездов.
Производственная пыль. При проведении выработки образуется угольная и породная пыль. Наиболее вредна пыль содержащая соединение кварца. Проникая в организм человека через верхние дыхательные пути пыль вызывает поражение органов дыхания: силикозы пневмокониозы бронхиальную астму и другие заболевания. Попадая на кожу она может привести к ее заболеванию (дерматиты и экземы) попадая в глаза способна возбудить хронические коньюктивиты.
Производственный шум и вибрация. При проведении выработки комбайном бурении шпуров электросверлом возникает интенсивный шум и вибрация. При длительном воздействии шума наступает притупление слуха глухота. При воздействии вибрации у рабочих развивается виброболезнь.
В горных выработках уровни шума на рабочих местах и в рабочих зонах не должны превышать 80 дБ.
Для снижения шумовой нагрузки на участке применяется оборудование серийного изготовления допущенное к применению в шахте в соответствии с требованиями документов Госнадзорохрантруда и санэпидемнадзора. Кроме этого во всех работающих механизмах необходимо регулярно проверять и менять смазку не допуская при этом работу их «вхолостую».
В случае превышения уровня шума на рабочих местах и в рабочих зонах для органов слуха предусмотрена защита временем.
Согласно ПБ уровень шума при работе комбайнов и перегружателей не должен превышать 80дБА а при условии речевой связи по телефону 65дБА т.е. при кратковременном отключении соответствующего механизма не влияющего на безопасность работ. Согласно заводским инструкциям по эксплуатации УКВШ57 - уровень шума составляет 104дБА. (ГОСТ 12.1.012-90 и по ДСТУ 3163-95). В местах интенсивного шума работы должны производиться в берушах наушниках. (по ГОСТ 12.2.016.5-91) или противошумных касках ВЦНИИОТ-2 при этом необходимо принять меры по оповещению этих людей об опасности.Шумовые характеристики контролируются при периодических и типовых испытаниях установки а вибрационные характеристики - выборочно по ДСТУ 3163-95 или международным стандартам ИСО2372 ИСО 79191 и 1ИСО 79193.
Таблица 3.2 -Уровни вибрации на рабочих местах при работе шахтного оборудования не должны превышать следующих предельно допустимых значений:
(вид машин и оборудования)
Корректированные по частоте
и эквивалентные значения дБ
Отбойные молотки сверла перфораторы
Транспортная ( АМ-8Д)
Транспортно-технологическая (горные комбайны шахтные погрузочные машины бур.Установки)
Технологическая (насосы вентиляторы лебедки компрессоры и т.д.)
Для исключения превышения уровня вибрации на механизмах необходимо при его монтаже проверять сносность вращающихся узлов и деталей обтяжку болтов и гаек а также прочность и надежность его крепления в выработке.
Применение вышеперечисленных либо других индивидуальных средств защиты от опасных и вредных производственных факторов производится на основании соответствующих замеров и рекомендаций санэпидем службы на конкретных рабочих местах.
Уровень вибрации на рабочих местах при работе с данным комплектом шахтного оборудования не должен превышать 126дБА..
Обводненность. При работе в обводненных условиях наблюдается снижение температуры окружающей среды что приводит к развитию облитерирующего эндортериита.
Ожидаемый максимальный суммарный водоприток отработанного пространства- до 3 м³час.
Для защиты применяются прорезиновыми костюмами.
Метериологические условия. В условиях подземных горных выработок отмечается повышенная влажность колебание температуры и повышенная скорость движения воздуха. Неблагоприятные метеорологические условия могут вызвать ангионеврозы хронические артриты и др. болезни.
В действующих горных выработках (ПБ п.8.2.2. т.8.3.) в зависимости от скорости (025 мсек и выше) и влажности (75% и выше) температура воздуха в действующих горных выработках должна быть в пределах (22-260С). Из многолетнего опыта работы установлено что в подготовительных штреках и лавах температура воздуха соответствует нормам.
Дератизационные мероприятия. При ведении работ в проходческом забое и прилегающих выработках возможно появление грызунов которые являются возбудителями и переносчиками инфекционных заболеваний. При появлении в горных выработках грызунов должны своевременно приниматься меры по их уничтожению.
Гамма-фон. Радиационный фон создается за счет радионуклидов (радон торон) и продуктов их распада.Согласно замерам выполненным Центральной дозиметрической лабораторией Восточного горно-обогатительного комбината (г. Желтые Воды) с помощью прибора СРП 68-02 средний уровень внешнего гамма-излучения горных выработок шахты составляет 15÷25 мкРчас что соответствует фону городских районов. Принимая во внимание что рабочие находятся в шахте 175% рабочего времени года (1536 час.) годовую эквивалентную дозу следует оценить максимально не выше 015бэр что абсолютно безопасно для здоровья.
Все трудящиеся должны быть обеспечены исправной и комплектной спецодеждой и обувью соответствующей характеру выполняемой работы. Спецодежда должна периодически подвергаться стирке (верхняя не реже 2-х раз в месяц нательное белье - регулярно) и к началу рабочей смены просушивается.
1.2 Средства коллективной и индивидуальной защиты от вредных производственных факторов в шахте
Для коллективной защиты трудящихся применяются:
Водяные заслоны- для локализации взрывов угольной пыли.
Обмывка выработок – для снижения и устранения возможности взрывов угольной пыли.
Орошение на комбайнах и пересыпах – для снижения запыленности в горных выработках.
Газоанализаторы «Сигнал-5» ШИ-11 и газоанализаторы в лампах - для контроля содержания газа метана.
Для индивидуальной защиты трудящихся применяются:
Респираторы РПА –для защиты органов дыхания от пыли.
Наколенники – для защиты от травмирования суставов профилактики бурситов.
Виброзащитные рукавицы –для защиты от вибрационных нагрузок.
Наушники – для защиты органов слуха.
Прорезиненная обувь одежда – при работе в обводненных забоях.
Резиновые боты галоши диэлектрические перчатки деревянные подставки для защиты от поражения электротоком.
Противорадикулитные пояса – для защиты от физического напряжения.
При выполнении такелажных работ предусматривается нормирование индивидуальных нагрузок (не более 30кг) и применение средств малой механизации.
Защитные очки щитки.
2 Противоаварийная защита
Раздел включает комплекс мероприятий по предупреждению загазирований и запыленности горных выработок экзогенных и эндогенных пожаров взрыво- и пожароопасности электрооборудования газодинамических явлений аварий на шахтном транспорте и подъеме завалов и затоплений действующих выработок.
Для предупреждения аварийных ситуаций и создания здоровых и безопасных условий труда разработан комплекс противоаварийных мер включающие в себя план ликвидации аварий и правил поведения людей в аварийных ситуациях по обеспечению проветривания горных выработок и предупреждению их загазирований мероприятия в случае их загазирования мероприятия по предотвращению возникновения эндогенных пожаров обеспечению взрыво- и пожаробезопасности мероприятия по предупреждению завалов горный выработок мероприятия по созданию безопасных и безвредных условий труда а также разработаны меры по безопасности при выполнении всех видов работ.
Шахта «Благодатная» отнесена к III категории по выделению метана и опасна по взрыву угольной пыли не опасна по внезапным выбросам и горным ударам и другим проявлениям газодинамических явлений. Радиация в пределах естественного фона и составляет 18-35 мкрчас.
Шахта контролируется силами Павлоградской Государственной горнотехнической инспекции 8 ВГСО. Для надзора за обеспечением здоровых и безопасных условий труда на шахте создан участок ВТБ и служба охраны труда а для ликвидации аварий в начальных стадиях на шахте функционирует ШГС и ВГК.
Связь с вышестоящими и контролирующими органами производственными участками и службами шахты осуществляется по телефонам кроме того с 8 ВГСО осуществляется связь по рации. При поступлении информации об аварии горный диспетчер оповещает людей на рабочих местах по телефону или по селектору согласно ПЛА.
В состав данного паспорта входят описание мероприятий и технологии проведения горных выработок меры безопасности использование инструкций по охране труда ЕТКС. Горные выработки обеспечивают свободный доступ к любой точке производства работ в шахте и на поверхности.
В каждой смене и на каждом участке имеются один-два члена ВГК обученных согласно программы противопожарной защиты.
При возникновении аварии техногенного происхождения сменный ИТР должен принять меры по устранению нарушений ПБ а при аварии и возникновении опасности люди должны принять меры по их ликвидации принять меры по выводу людей в безопасное место и сообщить руководству и горному диспетчеру.
При обнаружении признаков опасности технологического характера бригадир звеньевой или рабочий должны прекратить работу предупредить товарищей должны принять меры по их ликвидации если это не удаётся уйти в безопасное место сообщив об этом ИТР и горному диспетчеру.
Начальник участка (заместитель помощник) на котором произошла авария должен: немедленно сообщить о своем местонахождении ответственному руководителю работ лично или через своих подчиненных (в случае невозможности оставить участок) руководит действиями членов ВГК по спасению людей и ликвидации аварии и принимает на месте меры к выводу людей и ликвидации аварии.
Находясь на поверхности немедленно явиться к ответственному руководителю работ по ликвидации аварий и действовать по его указанию.
Сменные ИТР участка застигнутые в шахте аварией руководят действиями членов ВГК на аварийном участке по спасению людей и ликвидации аварии сообщают о происшедшей аварии горному диспетчеру или телефонистке. Выводят людей к стволу.
Пожарно-оросительный трубопровод монтируется из стальных труб. Трубопровод рассчитан на расход воды необходимый на устройство противопожарных завес с расходом 80 м3час. Трубопровод в месте установки лебедки поднимется на высоту до 15м. В забое у комбайна устанавливается пункт ВГК.
При обнаружении признаков опасности бригадир звеньевой или рабочий должны прекратить работу и предупредить окружающих об опасности и устранить а если это не удалось ликвидироватьаварийнуюситуациюуйти в безопасное место сообщив об этом ИТР участка и горному диспетчеру. При авариях (пожар взрыв появление дыма обрушение затопление загазирование) люди заметив их признаки обязаны действовать по ПЛА сообщить горному диспетчеру и сменному ИТР прекратить работу и принять следующие действия: Все работники участка должны твердо знать правила поведения в аварийной обстановке – знать места где располагаются средства противопожарной защиты и уметь пользоваться ими.
Таблица 2.3 - Мероприятия по ликвидации аварий и правил поведения людей в аварийных ситуациях
Появление дыма Пожар; Взрыв газа или угольной пыли.
При обнаружении дыма необходимо немедленно включиться в самоспасатель и двигаться по ходу вентиляционной струи к ближайшей выработке со свежей струей воздуха к запасным выходам. Изменение направления вентиляционной струи во время движения свидетельствует что пожар произошел в основных воздухоподающих выработках или надшахтных зданиях воздухоподающих выработок и произведено общешахтное реверсирование вентиляционной струи. В этом случае не выключаясь из самоспасателя необходимо продолжать движение навстречу реверсированной свежей струе воздуха до ствола.
Обнаружение очага пожара находясь со стороны свежей струи воздуха.
Необходимо включится в самоспасатель (респиратор) и начать тушение первичными средствами пожаротушения. При горении электропусковой аппаратуры силовых кабелей необходимо отключать электроэнергию на аварийные агрегаты.
Продолжение таблицы 3.3
Все подземные рабочие и ИТР которые по характеру выполняемых работ в шахте могут оказаться за завалом должны знать правила поведения в аварийной обстановке и подачи сигналов о своем местонахождении. После обрушения прежде всего необходимо принять меры по усилению крепи выйти в противоположную сторону к стволу. Если запасного выхода нет и нет телефонной связи то после принятия мер по усилению крепи приступить к подаче сигналов. Первые сигналы должны подаваться путем многократных ударов твердым предметом по почве кровле или бокам выработки рельсам трубопроводам элементам крепи или путем периодического включения отбойного молотка до получения ответного сигнала. После получения ответного сигнала следует попытаться громким голосом установить речевую связь. Если это не удается необходимо продолжать передачу информации при помощи ударов в определенной комбинации. Во всех случаях последовательно подают две группы сигналов. Первая группа указывает сколько человек находится за завалом. Она передается соответственным числом одиночных ударов с интервалом 1-2 сек. Вторая группа ударов о расстоянии между завалом и забоем подаваемых через 10-15 сек после первой должна информировать о месте нахождения людей застигнутых обрушением. Каждый сигнал второй группы подается с интервалом 5-7 сек. а каждый удар должен соответствовать расстоянию 10м.(*)
Затопление водой и другое
По возможности произвести откачку воды насосом.
Если обеспечить откачку воды невозможно необходимо взять самоспасатель и выходить на вышележащий горизонт по ближайшим выработкам или к стволу по ходу движения воды.
Необходимо включится в изолирующий самоспасатель выйти из загазированных выработок отключить электроэнергию и поставить знак запрещающий вход в выработку (закрестить выработку).
При проникновении в горные выработки сильно- действующих ядовитых веществ проветривание и подачу сжатого воздуха в выработку прекратить после вывода людей. Разгазирование вести согласно мероприятий.
При поражении электрическим током.
Необходимо отключить электроэнергию вызвать ГВГСС и медпомощь или сообщить горному мастеру и горному диспетчеру которые должны вызвать медпомощь. До прибытия медпомощи оказать первую медицинскую помощь
Меры оказания первой помощи зависят полностью от того состояния в котором находится пострадавший в сознании после освобождения его от тока наложить повязку на рану до прибытия врача никаких действий не предпринимать.
Если же пострадавший без сознания но дыхание и пульс устойчивы то его уложить расстегнуть одежду наложить повязку на рану обеспечить покой периодически подносить к носу нашатырный спирт. В случае неритмичного дыхания пострадавшему делают искусственное дыхание. Даже при отсутствии признаков жизни надо немедленно вызвать врача и до его прихода делать искусственное дыхание а при отсутствии пульса одновременно и массаж сердца.
При несчастном случае
Рабочий обязан сообщить горному мастеру и горному диспетчеру оказать первую медицинскую помощь пострадавшему. Горный мастер (ИТР) обязан отправить его к стволу в сопровождении по возможности место несчастного случая оставить нетронутым и ждать комиссию по расследованию несчастного случая. Направлять к месту несчастного случая или навстречу пострадавшему дежурного фельдшера подземного пункта или членов ВГК с ближайших рабочих точек.для оказания первой помощи. При тяжелом случае горный мастер обязан сообщить о несчастном случае горному диспетчеру который должен вызвать на шахту реанимационно-противошоковую группу ГВГСС обеспечить готовность средств механизированной перевозки людей (пассажирские вагонетки канатные и монорельсовые дороги клети) для незамедлительной доставки реанимационно-противошоковой группы и ее возвращения на поверхность с пострадавшим по возможности место несчастного случая оставить нетронутым и ждать комиссию по расследованию несчастного случая.
Возникновение аварии на другом производствен-ном участке
В случае возникновения аварии на другом производственном участке оповещение людей занятых на работах на этом участке производится горным диспетчером по телефонной связи. По команде руководителя ликвидации аварии члены ВГК под руководством ИТР участка участвуют в ликвидации аварии.
При остановке вентилятора главного проветривания
Горный мастер обязан вывести людей на свежую струю снять напряжение с электрооборудования сообщить горному диспетчеру. Если через 30мин проветривание не возобновилось вывести людей к стволу.
При застревании клети в стволе или обрыве каната.
Люди должны предупредить по рации из клети или голосом стволового или машиниста подъема. Самостоятельно меры по спасанию не принимать
(*) – согласно «Указания по организации связи с людьми находящимися за завалом» - приложение 22 к пункту 158 «Устава ГВГСС по организации и ведению горноспасательных работ».
Таблица 3.4 - Мероприятия по предупреждению экзогенных пожаров.
Ответств. за выполнение
Размещение ПОТ средств ППЗ первичных средств пожаротушения средств обнаружения пожаров в ранней стадии. (Раздел «Противопожарная защита»)
При эксплуатации лент.конвейеров принять меры исключающие трение конвейерных лент о шахтную крепь неисправные несущие ролики. Ленточные конвейеры оборудовать датчиками бокового схода ленты защитой от пробуксовки и снижения скорости движения ленты.
При эксплуатации конвейеров
При эксплуатации канатного транспорта принять меры исключающие трение канатов о шахтную крепь неисправные подканатные ролики шпалы.
При эксплуатации канатного транспорта
Запрещается подсыпка угольного штыба песка между лентой и приводными барабанами.
Масло и смазочные материалы ( в объеме не более суточной потребности) доставляются на участок в герметически закрытых сосудах. В местах обслуживания механизмов с применением масел и смазочных материалов иметь запас обтирочных материалов и чистого песка хранящихся в специальных металлических емкостях.
При обслуживании механизмов
Продожение таблицы 3.4
В случае пролива или утечек масла принять меры по приведению места утечки (пролива) в пожаробезопасное состояние. Использован-ные обтирочные материалы и песок убрать в специальные гермети-чески закрывающиеся емкости и ежесуточно выдавать на поверхность.
При обслуживании и эксплуатации механизмов
На участке применять электрические кабели с оболочками и вент.трубы изготовленные из негорючих трудногорючих и трудновоспламе-няющихся материалов не распространяющих пламя по поверхности.
При подготовке участка
На участке применять механизмы с гидромуфтами работающими на эмульсии.
При подготовке и отработке участка
При ведении огневых работ должны вестись согласно «Мероприятий по ведению огневых работ в подземных условиях»
При ведении БВР должен соблюдаться «Паспорт на ведение БВР». Применять соответствующие условиям ВВ и СВ
Запрещается использование в шахте (в подземных условиях) предметов употребляемых человеком в быту (сигарет спичек зажигалки и др.предметов которые могут вызвать пожар.
Согласно заключению НИИГД «Респиратор» пласты шахты «Благодатная» не склонны к самовозгоранию поэтому мероприятия по предотвращению эндогенных пожаров не разрабатываются.
Таблица 3.5 - Мероприятия по предупреждению взрыво и пожаробезопасности электрооборудования.
Размещение ПОТ средств ППЗ первичных средств пожаротушения средств обнаружения пожаров в ранней стадии
При монтаже и ремонте эл.оборудования осуществлять контроль содержа-ния газа метана в месте производства работ. Контроль концентрации метана производить автоматическими переносными приборами.
При ремонте и монтаже
Контроль концентрации метана осуществлять перед вскрытием оболочек электрооборудования перед наложением заземления перед подачей напряжения а также в течение производства работ.
Начинать работы разрешается если содержание метана в месте их производства не превышает норм указанных в ПБ. При содержании метана сверх установленных норм все работы в электроустановке прекратить оболочки эл. оборудования закрыть испытательные схемы отключить от сети о загазировании и принятых мерах поставить в известность ИТР участка а при его отсутствии - горного диспетчера (начальника смены).
Вскрытие оболочек электрооборудования для выполнения работ в порядке текущей эксплуатации производить с разрешения горного диспетчера.
Запрещается ремонтировать части эл. оборудования и кабели находящиеся под напряжением присоединять и отсоединять искроопасное электрооборудование и эл. измерительные приборы под напряжением.
Запрещается эксплуатировать эл. оборудование при неисправных средствах взрывозащиты блокировках заземлении аппаратах защиты и при поврежденных кабелях.
Запрещается открывать крышки оболочек взывобезопасного эл. оборудования без предварительного снятия напряжения со вскрываемого отделения оболочки и замера концентрации метана.
Продолжение таблицы 3.5
Запрещается включать электрическую сеть с разрывами шланговых оболочек и повреждениями изоляции жил кабелей
В соответствии с требованиями п.5.2.1. ПБ на выемочном участке применять электрооборудование с уровнем взрывозащиты не ниже РВ.
На участке предусмотреть автоматическое защитное отключение электроэнергии стационарными приборами контроля содержания метана.
Запрещается снимать с аппаратов знаки надписи пломбы лицам не имеющим на это права.
Кабельные вводы электрооборудования надежно уплотнить. Неиспользованные кабельные вводы закрыть заглушками соответствующими уровню взрывозащиты электрооборудования.
Гибкие кабели находящиеся под напряжением растянуть и подвесить. Запрещается держать гибкие кабели под напряжением в бухтах и восьмерках.
В горизонтальных выработках кабели подвесить на высоте исключающей возможность их повреждения подвижным транспортом и где маловероятно образование слоевых скоплений метана.
3 Мероприятия по борьбе с запыленностью шахтного воздуха
Организация борьбы с пылью на участке (расчет орошения на комбайне и пересыпах).
Машинист комбайна и его помощник обязаны:- ежесменно (в начале смены) производить осмотр чистку и замену вышедших из строя оросителей установленных в системах орошения;
-проверять работоспособность (в начале смены) реле блокировки на отключение привода исполнительного органа при снижении оптимальных параметров орошения;
-следить за целостностью системы разводки воды на комбайне и не допускать их повреждения падающими кусками породы и элементами крепи;
-совместно с механиком участка производить профилактический ремонт всех механических узлов средств пылеподавления конструктивно связанных с комбайном;
-совместно с механиком не реже одного раза в неделю производить профилактический осмотр и промывку системы орошения.
Дежурный слесарь обязан:-ежесменно следить за исправностью системы водоснабжения участка и производить профилактический ремонт вышедших из строя узлов;
-совместно с механиком участка производить профилактический осмотр электрической части реле блокировки на отключение привода;
-ежесменно производить осмотр элементов пожарно-оросительного трубопровода.
Механик участка обязан:- составлять график и организовывать текущий и планово - предупредительный ремонт;
-производить плановый и текущий контроль оптимальных параметров средств пылеподавления;
-руководить ремонтом наиболее ответственных узлов средств орошения;
-проводить инструктаж с рабочими основных профессий и дежурных слесарей по правилам эксплуатации и требуемым параметрам средств пылеподавления и режимом их работы в соответствии с паспортом противопылевых мероприятий.
Горный мастер обязан:- следить за правильной эксплуатацией средств пылеподавления и режимом их работы в течение смены проверять исправность и количество работающих оросителей на комбайне;
-организовать на месте (при возможности) ремонт вышедших из строя узлов противопылевого оборудования.
Пробы воздуха на запыленность отбираются в зоне работы комбайна в месте перегрузки породы на транспортные средства по ходу движения вентиляционной струи. Полученные усредненные значения запыленности воздуха принимаются за технически достижимый уровень относительно указанных контрольных зон (мест). В случае превышения достигнутого уровня запыленности воздуха совместно с участком ВТБ производится корректировка паспорта обеспыливающих мероприятий.
4 Техника безопасности при осуществлении противопылевого контроля
Запрещается работа комбайна при неисправных средствах борьбы с пылью. Исправность оросительных устройств должна быть проверена на наличие оросителей и правильность их установки отсутствие повреждений в системе подачи воды. Засорившиеся оросители должны быть прочищены а поврежденные - заменены на новые.
Места соединения рукавов не должны иметь утечек воды.
Запрещается ремонт водопровода находящегося под давлением.
Рабочие должны пользоваться противопылевыми респираторами РПА при работе комбайна по разрушению забоя и зачистки призабойной части выработки.
Профилактический осмотр зачистку и замену оросителей на комбайне производить при отключенном комбайновом пускателе.
Установка водяного пылеподавления должна исключать попадание воды на электроаппаратуру.
Производить ознакомление рабочих и ИТР с мероприятиями по борьбе с пылью. (Отв. Нач.к участка).
Локализация взрывов угольной пыли производится согласно «Инструкции по предупреждению и локализации взрывов угольной пыли» ДНАОП 1.1.30-5-25-96.
Пылеподавление в проходческом забое на пересыпах а также в прилежащих горных выработках при гидропылевзрывозащите должна применяться побелка бетонных сопряжений обмывка горной выработки (мокрая уборка пыли) связывание отложившейся пылегигроскопическими смачивателями смачивающе-связующими составами а также с помощью непрерывно действующих туманообразующих завес.
Для локализации взрывов должны устанавливаться водяные заслоны. Места расположения устройств по борьбе с пылью определены в соответствии «Инструкции по комплексномуобеспылеванию воздуха» ДНАОП 1.1.30-5-25-96 .
Вода для орошения подается из противопожарного трубопровода. Пожарно-оросительный трубопровод в забое должен быть рассчитан на пропуск такого количества воды чтобы был обеспечен заданный режим работы средств пылеподавления. В качестве распылителей воды должны применяться форсунки оросители насадки.
Угольная пыль и мелочь должны увлажнять так чтобы содержание внешней влаги в них было не менее 12% (в сжатом кулаке пыль не должна рассыпаться).
Расход воды на обмывку должен составлять 15-18м3 на 1м2 поверхности выработки. Пыль скопившаяся слоем 1см и более должна убираться.
Для обмывки раствором смачивателя может быть использован ручной ороситель РО-1. Форсунки на комбайне устанавливаются таким образом чтобы распыляемая вода полностью перекрывала очаг пылевыделения.
Таблица 3.3 -Расчет необходимого количествасмачивателя ДБ
поверхности выработки
одного раза в пять суток
Расчет пылевой нагрузки при прохождении подготовительных выработок .
Расчет производится согласно инструкции по замеру концентрации пыли в шахтах и учету пылевых нагрузок - ПБ пункты 3.6.9. 8.2.3.
П= 0001 х К х С х Q х t х N (3.1)
Где: П- пылевая нагрузка в граммах
К =0001г– коэффициент ( в респираторе 01 без респиратора- 10)
С – среднесменная запыленность воздуха мгм3
Q =0030 – среднесменный объем легочной вентиляции (зависит от тяжести выполняемой работы) м3мин -таблица №1 стр.398 «Сборник инструкций «том1»
t =360м – продолжительность рабочей смены
Согласно ТДУ (технич.достат.уровень) остаточной запыленности воздуха ( заключение МакНИИ) составляет 55 мгм3
П = 00001 х 01 х 55 х 0030 х 360 х21 = 0125
Таблица 3.6 -Критические пылевые нагрузки по пневмоконеозу таблица
Предельно допустимая пылевая нагрузка (гр.) для видов пыли
Содержание свободной двуокиси кремния %
При месячной запыленности проходчика равной 23г. При объеме легочной вентиляции 003 предельно допустимая критическая пылевая нагрузка по табл.№2 равняется 540г и 330г определяем усредненную и находим:
0 +3302 = 435 43510 23 = 189 года
где 10 – количество отработанных месяцев в году
5 Меры безопасности при выполнении работ на подготовительном участке
Перед началом работ в забое начальник участка обязан ознакомить под роспись всех ИТР и рабочих с данным паспортом.
Обучение всех рабочих технологическому паспорту производить за 3 дня до начала ведения работ в соответствии с «Регламентом .».
Производить периодическое обучение с отрывом от производства технологической документации не менее чем 2 раза в год.
К работе допускаются рабочие имеющие удостоверение по профессии. Рабочие должны работать в исправной и застегнутой спецодежде.
В случае обнаружения неисправностей или нарушений ТБ рабочий должен сообщить об этом лицу технического надзора и принять меры к их устранению под его руководством.
МГВМ обязан перед началом смены проверить:
- все основные узлы комбайна кабельное хозяйство заземление электрооборудования надежность крепления стрелы перегружателя опробовать комбайн на холостом ходу.
МГВМ лебедчик бурильщик (оператор бурильных установок) должны иметь соответствующее удостоверение на право управления этими механизмами.
Перед включением комбайна МГВМ должен убедиться что в забое и ближе 2 м от питателя нет рабочих предупредить трудящихся голосом и подать сигнал сиреной перед включением. Запрещается включать комбайн при неисправной предупредительной звуковой сигнализации.
Замена зубков осмотр и смазка комбайна производится только МГВМ и его помощником при отключенном комбайне заблокированном пускателе а также с зафиксированным в положении "стоп" кнопками комбайна. При замене зубков комбайн необходимо отогнать от забоя и вывесить на пускателе комбайна табличку «Не включать работают люди!».
Во время работы комбайна МГВМ должен находиться на подножке у пульта управления комбайна. Запрещается нахождение на гусеницах или на других движущихся механизмах.
При работе комбайна всем необходимо следить за состоянием и положением перегружателя комбайна. Запрещается нахождение трудящихся под стрелой перегружателя и под порталом во время загрузки вагонеток и зоне движущихся и вращающихся механизмов.
МГВМ обязан следить за состоянием кабеля и шлангов орошения. Управлять комбайном разрешается только в резиновых перчатках.
Ведение работ у забоя крепление дробление впереди комбайна кусков породы упавших с кровли или груди забоя производить после обборки груди кровли и боков забоя с помощью породооборника длиной не менее 2 м.
Дробление впереди комбайна кусков породы производить после того как МГВМ отгонит комбайн от забоя на расстоянии не менее 1 м и отведет исполнительный орган в сторону таким образом чтобы можно было разбить куски породы находясь под защитой постоянного крепления выключить комбайн комбайновый пускатель заблокировать.
При возведении постоянной крепи забурить рабочий орган в грудь забоя на величину не менее равной высоте резцовой коронки установку верхняков и затяжку кровли производить только со специального полка уложенного на специальные приставные лестницы и на исполнительный орган комбайна затяжку кровли производить в первую очередь.
Запрещается оставлять за крепью незабученные пустоты вывалы должны быть заложены рудстойкой.
Отставание постоянной крепи от груди забоя допускается не более шага крепи. Все работы в забое производить только под защитой постоянного крепления.
Запрещается выполнение работ при нарушении режима проветривания. В атмосфере выработки должен осуществляться непрерывный контроль за содержанием СН4.
Отставание вентиляционного става от забоя не должно превышать 8 метров противопожарного - 40 метров телефона - 20 метров. ДСВ-15 метров.
Все работы производить в соответствии с : "Правилами безопасности в угольных шахтах" "Инструкций по охране труда проходчика машиниста электровоза машиниста подземных установок подземного электрослесаря" а на машинах и механизмах - с заводскими "Инструкциями по эксплуатации ..". Эксплуатация оборудования и механизмов должна осуществляться согласно заводским инструкциям.
Все действия рабочих должны быть согласованными и выполняться по команде старшего.
Запрещается выполнять работы в зоне действия каната и на траектории его разлета на пути движущего транспорта.
Подвижной состав при остановке должен надежно стопориться башмаками. Сцепка- расцепка вагонов между собой и между вагонами и электровозом снятие каната должно осуществляться при остановленном и заторможенном составе.
Погрузку–разгрузку длинномерных материалов и крупногабаритного и тяжелого оборудования производить при креплении состава стопорными башмаками..
При погрузке-разгрузке материалов запрещается находиться на пути движения (падения) грузов. Запрещается кантовать рельсы ломом «на себя».
Ведение работ при отсутствии стопорных башмаков на конце рельсового пути при временной настилке рельс запрещено.(устройство стопорного башмака см. графическую часть).
Кнопочные посты должны быть маркированы с указанием операций
Запрещается работа комбайна при неисправных средствах борьбы с пылью и средств автоматизации. Исправность оросительных устройств должна быть проверена на наличие оросителей и правильность их установки отсутствие повреждений в системе подачи воды.
Запрещается ремонт водопровода маслопровода находящегося под давлением.
Рабочие должны пользоваться противопылевыми респираторами РПА при разрушении массива комбайном в забое и зачистке призабойной части выработки.
Профилактический осмотр зачистку и замену оросителей на комбайне производить при отключенном и блокированном комбайновом пускателе .
Работа комбайна допускается только острыми резцами для исключения воспламенения метана от искр вызванных трением (ударом) режущих элементов рабочего органа о горную массу.
Перед началом работ рабочий который будет производить работы с подвижным составом должен произвести обязательную проверку подвижного состава в соответствии с «Положением об осмотре и ремонте подвижного состава». В случае выявления каких либо несоответствий или неисправности работник производящий осмотр должен прекратить работы связанные с подвижным составом и сообщить о выявленных нарушениях подземному диспетчеру.
Категорически запрещается выполнение каких либо работ связанных с подвижным составом в случае непроведения осмотра подвижного состава а также при выявленных нарушениях или неисправностях.
Возобновление работ подвижного состава разрешается только после полного устранения нарушений.

2 раздел.docx

4.9Расчет себестоимости по элементам "Заработная плата” и "Отчисление на социальное страхование
Месячный фонд заработной платы по подготовительному участку включает в себя: повременную повременно-премиальную и договорную системы оплаты труда.
Заработная плата работников формируется из должностного оклада (базовой)премии надбавок и доплат.
Прямая повременная заработная плата рассчитывается:
ЗПповр= ЗПб* Чя грн (4.46)
где ЗПБ - месячная базовая заработная плата работника в соответствии с грейдом грн.;
Чя - явочная численность рабочих (принимается из графика выходов на сутки) чел.
ЗПповр.мгвм 12 грейд = 3474 * 4 = 13896 грн
ЗПповр.прох 11 грейд = 2990 *15 = 56810 грн
ЗПповр.сл.рем 11 грейд = 2990 *2 = 5980 грн
ЗПповр.сл.деж 10 грейд = 2610 * 3 = 7830 грн
ЗПповр..мпу 8 грейд = 2318 * 3 = 6954 грн
Премии работникам начисляются на базовый оклад за фактически отработанное время за работу в выходные праздничные дни и сверхурочное время (на одинарную оплату).
Размер премии определяется исходя из принятых плановых обязательств участка бригады; устанавливается дифференцировано в зависимости от скорости проведения горных выработок для проходческих бригад и уровня выполнения производительности труда (размер премиального вознаграждения в зависимости от уровня достижения планового значения показателя).
Процент премии от уровня достижения плановых показателей:
Пп%бриг= Vсм Нв.устх 100%.(4.47)
Пп%бриг = 2521* 100% = 119%
Премиальный максимум составляет 110% выполнения плана.
Пп бриг= ЗПповр*Пп%бриг 100%.(4.48)
Ппп.мгвм = 13896 * 110100% = 15286 грн
Ппп.прох = 56810*110100% = 62491 грн
Для МГВМ проходчиков подготовительных участков за выполнение нормативной производительности труда рабочим комплексной бригады выплачивается 25 % премии. За каждые 001 метра на выход сверх нормы доплачивается 17 %.
Для электрослесарей МПУ на подготовительных работах --75 % премии за выполнение плана по участку.
32 – 4395 = 0837 п.м перевыполнение нормы
37 01 * 17% = 14% премия за перевыполнение нормы
+ 14 = 39% процент премии по выполнению производительности труда
Доплата за руководство бригадой и звеньями принимается в размере: - бригадиру при условии выполнения плана и норм выработки каждым членом бригады 15 % от суммы месячного базового заработка 11 грейда и 50 % суммы установленной бригадиру
получают звеньевые. Доплата бригадиру электрослесарей принимается в размере 10 % от суммы месячного базового заработка 11 грейда если бригада электрослесарей состоит по списку из 10 чел. и более:
Дбр прох= ЗП11г* 15% грн (4.49)
Дзв прох = 05 *Дбр прох* 5 грн (4.50) ΣДбр прох = Дбр прох + Дзв прох грн (4.51)
Дбр эл.сл = ЗП11г* 15% 100% грн (4.52)
где ЗП11 г - месячный базовый заработок 11 грейда грн.;
- число звеньев в бригаде (4 на работе + 1 выходное).
Дбр прох = 2990 * 15% 100% = 449 грн
Дзв прох = 05 * 449 * 5 = 1123 грн
ΣДбр прох = 449 + 1123 = 1572 грн
Дбр эл.сл = 2990 * 10%100% = 229 грн
Доплата за работу в вечернее время на шахте принимается из расчета 20 % базового оклада за каждый час работы в вечернее время и рассчитывается по формуле:
Двеч= ЗПбч* 02* Nноч* Nрд* Nчел грн (4.53)
где ЗПбч - базовая заработная палата за 1 час работы соответствующего грейда грн.;
Nноч- число часов вечернего времени во II смену - 2 часа в III смену - 2 часа (в сутки с 18 час. до 22 час);
Nчел - число человек в звеньях работающих во II+III смену в вечернее время (см. график выходов рабочих на сутки).
Двеч.мгвм = 2757 * 02 * 2 * 2 * 30 = 662 грн
Двеч.прох = 2373 * 02 * 2 *10* 30 = 2848 грн
Двеч.эл.сл.деж = 2071 * 02 * 2 * 2 * 30 = 497 грн
Двеч.мпу = 1840 * 02 * 2 * 2 * 30 = 442 грн
Доплата за работу в ночное время на шахте принимается из расчета 35 % базового оклада за каждый час работы в ночное время и рассчитывается по формуле:
Дноч = ЗПбч* 035 *Nноч*Nрд*Nчел грн. (4.54)
Nноч - число часов ночного времени в III смену - 4 часа в IV смену - 4 часа (в сутки с 22 час. до 22 часов утра);
Nчел - число человек в звеньях работающих в III+IV смену в ночное время (см. график выходов рабочих на сутки).
Дноч.мгвм = 2757 * 035 * 4 * 2 * 30 = 2316 грн
Дноч.прох = 2373 * 035 * 4 *10* 30 = 9967 грн
Дночэл.сл.деж = 2071 * 035 * 4 * 2 * 30 =1740 грн
Дноч.мпу = 1840 * 035 * 4 * 2 * 30 =1546 грн
Доплата за работу в ночное время рассчитывается для рабочих разных грейдов отдельно.
Доплату за работу в вечернее и ночное время получают также горные мастера ведущие наряды в третью и четвертую смены. За работу в ночное время доплачивают и помощнику начальника участка.
Доплата за работу в ночное и вечернее время горным мастерам и помощнику начальника участка:
Дноч. мгвм=Оклад(7 *Nвых)* 02 * 08*Nрд грн (4.55)
Дноч.гм=Оклад(7 *Nвых)* 035* 08*Nрд грн (4.56)
Дноч.пом=Оклад(8 *Nвых)* 035 * 48 грн (4.57)
где 7 и 8 -продолжительность рабочей смены горного мастера помощника начальника участка час.;
NВых - число выходов за месяц одного горного мастера помощника
Двеч. мгвм =4700(7 *21)* 02 * 8 * 30=1535 грн
Дночгм=4700(7 * 21) * 035 * 8 * 30=2686 грн
Дноч.пом =5200(8 * 21) * 035 * 48=520 грн
Заработная плата за месяц равна сумме базовой заработной платы и доплат (премий за руководство бригадой звеньями и за работу в вечернее и ночное время).
Месячные оклады руководителей и специалистов шахты принимаются по штатному расписанию шахты. Премии руководителей и специалистов планируются за выполнение плана прохождения горных выработок по шахте в размере - 30 %; по индивидуальным показателям - 20 % от должностного оклада.
Таблица 4.4 - Расчёт фонда заработной платы
Наименование бригад и видов работ
Заработная плата (постоян
Дополнительная заработная плата
(переменная часть) грн.
Премия по производительности труда
Доплата бригадирам звеньевым
Доплата за время вечерней работы
Доплата за время ночной работы
Суточная комплексная бригада в т.н.: 2Обслуживан ие механизмов
Эл. слесари: -дежурные
По очисному забою ИТР участка
Так как на участке УПР имеется несколько забоев то заработная плата электрослесарей и руководителей участка делится пропорционально на все забои:
ΣЗзп =Змгвм +Зпр + Змпу + ΣЗэл.сл + 1к * ΣЗрук грн (4.58)
где к — количество забоев на подготовительном участке шт.
ΣЗзп = 38137 + 153930 + 14644 + 27599+12* 79400 = 274010 грн
Себестоимость по элементу "Заработная плата" рассчитывается по формуле:
Sз.п = ΣЗзп Vмес грн.п. м. (4.59)
Sз.п = 274010225 = 1218грн
Отчисление на социальное страхование составляет 499% фонда заработной платы и рассчитывается:
Зотч =0496* ΣЗзп грн. (4.60)
Зотч = 0496 * 274010 = 135909 грн
Себестоимость по элементу «Отчисление на социальное страхование» равна:
Sотч = ΣЗотч Vмес грн.п. м. (4.61)
Sотч = 135909225 = 604 грн
10Расчет себестоимости по элементу "Материалы
Расчет себестоимости по элементу "Материалы" производится на основании норм расходов материалов паспорта крепления выработки и цен на материалы.
Материалы потребляемые в забое делятся на две группы по принципу включения их стоимости в себестоимость 1 м. п. выработки. К первой группе относятся материалы стоимость которых полностью включается в месячную себестоимость 1 м.п. выработки. Это лесные материалы зубки затяжки арочное крепление трубы противопожарного става рельсы шпалы канаты для лебедок взрывчатые вещества шланг орошения и др.
Ко второй группе относятся материалы стоимость которых переносится частями на себестоимость 1 м. п. выработки.
Себестоимость 1 м. п. выработки по элементу "Материалы" определяется по формуле:
Sм= ΣЗмVмес грн.м. п. (4.62)
где ΣЗм - сумма затрат материалов первой и второй группы.
ΣЗм= (ΣЗм1+ ΣЗм2) * 105 грн. (4.63)
10.1.Расчет материалов первой группы
Он проводится по паспорту крепления удельным нормам расхода и картам смазки
Расход зубков для комбайна определяем с учетом 30% повторного пользования:
Рз = Zз*Vмес* 07 (4.64)
Рз = 05 * 225* 07 = 79 шт
где Zз - удельная норма расхода зубков шт.м.п.
- коэффициент учитывающий 30% повторного пользования зубков.
Расход затяжек деревянных:
Рзат=13 * Р *hзах*Vмес м3 (4.65)
Рзат = 13 *103* 004 * 225* = 31 м3
где Р - периметр выработки (приложение 8) м;
hзах - толщина одной затяжки м. Для деревянных затяжек hзат = 004 м.
Расчет затяжек из сетки
Рзат с =23 *Р*Vмес м2 (4.66)
Рзат с= 23 *103 * 225= 1545 м2
Расчет расхода арочного крепления
Рар = Vмес Lр компл. (4.67)
где Lр- расстояние между рамами м.
Р ар =22505 = 450 комп
Расход межрамных стяжек для металлических рам:
Рмс = Vмес Lр*nмс штук (4.68)
где Vмес — количество межрамных стяжек для одной рамы арочной крепи
принимается по количеству звеньев крепи пмс = 3
Рмс= 22505* 3 = 1350 штук
Расход крепёжных и расстрельных хомутов:
Рх = Vмес Lр*nх (4.69)
где nх - количество хомутов на одну раму штук. Для трёхзвенной арочной крепи крепёжных хомутов типа М-24 пх = 6а расстрельных типа М-16 пх = 3 шт.
Рх =22505* 6 = 2700 шт
Рх =22505* 3 = 1350 шт
Рр = 2 *Vмес*Nрп*m тонн (4.70)
где m - масса 1 м. п. рельса тонн.1м. п. рельса Р-34 = 0034 тонн
Nрп- количество настилаемых на выработке путей шт.
Рр= 2 * 225* 0034 = 153 тонн
Расход деревянных шпал:
Ршп = Vмес Lшп*0051 м3 (4.71)
где 0051 - объём деревянной шпалы длиной 17 м шириной 02 м высотой 015 м м3.
Ршп = 22507 * 0051 = 164 м3
Расход металлических противопожарных труб равен:
Рппс = Vмес*Мппс тонн. (4.72)
где Мппс - масса 1 метра трубы тоннм.
Рппс = 225* 0024 = 54 тонн
Расход каната для маневровой лебедки ДКНУ принимаем половину месячного подвигания выработки:
Рк = 05 *Vмес *Мк тонн (4.73)
где Мк - масса каната для маневровой лебедки ДКНУ тонн. Мк = 0001 тонн.
Рк= 05 * 225* 0001 = 0112 тонн
Расход анкерного крепления
Ранкер=Vмес * nштLp (4.74)
где nшт – количество анкеров на раму шт
Lp - растояние между рядами анкеров м
Ранкер=113 *1110=1243 шт
Расход химических ампул для анкеров
РХ.ампул=Ранкер * nХ.ампул (4.75)
где nХ.ампул –количество химических ампул в анкере шт
РХ.ампул=1243 * 3=3729шт
Рподх=Ранкер * nподх (4.76)
где nподх- количество подхватов шт
Рподх= 1243 * 1=1243 шт
Транспортные расходы принимаем 3-5% цены оптовой материалов. Расход смазочных материалов учитывается на шахте по картам смазки. Принимаем расход в прочих неучтенных материалах. Прочие вспомогательные неучтенные материалы принимаем 10-15% стоимости материалов первой группы.
Таблица 4.5 - Расчет затрат за месяц по материалам первой группы
Оптовая цена единицу грн.
Сумма затрат за месяц грн.
Продолжениетаблицы 4.5
Неучтенные материалы (10%)
10.2Расчет расхода материалов второй группы
Расход вентиляционных труб принимаем равным месячному подвиганию забоя Vмес.
Длины гибких кабелей принимаем по схеме электроснабжения участка.
Расчет затрат по материалам второй группы производим в таблице 4.6.
Сумма погашения затрат по каждому виду материалов длительного пользования (второй группы) определяется по формуле:
Зм2 = ЦоптТслгрн. (4.77)
где Зм2 - сумма погашения затрат за месяц каждого вида материалов второй группы грн.;
Цопт- сумма затрат (оптовая цена общая) по каждому виду материалов(графа 4);
Тсл - срок службы материалов мес.
Таблица 4.6 - Расчет затрат за месяц материалов второй группы
Потреби кол-во по пас.
Сумма погашения за месяц грн.
Вентиляционный рукав ∅ 800мм
Кабель КШВЭБбШВ 3х35
Кабель КШВЭБбШВ 3х15
Кабель КШВЭБбШВ 3х95
Зм2 = ЦоптТслгрн. (4.78)
Цопт- сумма затрат (оптовая цена общая) по каждому виду материалов
ΣЗм = (1174970 + 43910) х 105 = 1279824 грн
Sм=1279824225 = 5688 грн.м. п.
11 Расчет себестоимости по элементу "Электроэнергия
Оплата за электроэнергию на шахтах производится за потребляемую энергию токоприемниками очистного забоя по 065 грн. за 1кВт.ч
Зэ = Nдв*tчас*К3*b грн. (4.79)
где Nдв - мощность каждого двигателя кВт;
tчас- число часов работы двигателей в месяц час;
К3 - коэффициент загрузки двигателей по мощности и времени.
tчас=tкомб* nрд час (4.80)
где tфакт- фактическое число часов работы двигателя комбайна за сутки час;
nрд - число рабочих дней забоя за месяц.
Время работы двигателя за сутки принимается в зависимости от количества часов работы комбайна за сутки с учётом норматива времени на отдых:
tкомб = tзах* Vкр* 3ko* 60 (4.81)
где tзах - продолжительность выемки горной массы за одну заходку мин;
Vкр - объем работ по кроплению выработки за смену рам;
- количество смен по проходке штук;
ko — коэффициент учитывающий норматив времени на отдых в % от оперативного
времени на процессы входящие в норму;
- продолжительность одного часа минут.
Время работы за сутки вентиляторов местного проветривания и освещения принимается равным 24 часам время работы ленточного конвейера (если такой предусмотрен технологией или заданием) принимается на 20% (в 12 раза) больше времени работы комбайна если технологией предусмотрена работа ДКШ то её время работы за сутки принимается равным 40-;-80% от времени работы комбайна (в зависимости от удаления забоя от привода ДКНЛ). Время работы за сутки остальных потребителей тока рекомендуется принимать по времени работы комбайна.
tкомб =20 * 5 * 3 111 * 60 = 45 час
tчас =45 * 30 = 135 час
Зэ = 200*135* 06 * 04732 = 7666 грн
Таблица 4.7- Расчет затрат по электроэнергии.
Коэффициент загрузки двиг по мощн.
Расход электроэнергии за месяц кВт.ч.
Тариф за 1 кВт.ч грн.
Сумма издержек производства по электроэнергии за месяц грн.
Насос орошения НУМС-30
Забойный насос 1В-2010
Себестоимость по элементу "Электроэнергия" рассчитывается по формуле:
Sэ= ΣЗэ Vмес грн (4.82)
Sэ = 53374225 = 237 грн
12Расчет себестоимости по элементу "Амортизационные отчисления
Амортизационные отчисления за месяц определяются по каждому виду принимаемого в забое оборудования - проходческие и доставочные механизмы аппаратура управления и т.д. по формуле:
Амес=Пп *На(100 * 12) грн.мес. (4.83)
где Амес - сумма амортизационных отчислений за месяц грн.;
На - годовая норма амортизации принимается 15% так как все оборудование участка относится к третьей группе оборудования;
Пп - полная первоначальная стоимость грн.
Пп = Цопт + Тр + Зм грн.(4.84)
где Цопт - оптовая прейскурантная цена оборудования грн;
Тр - затраты на транспортировку оборудования принимается в размере 3 - 7%; прейскурантной цены грн.;
Зм - затраты на монтаж оборудования. Для подвижного нестационарного оборудования (отбойный молоток ручной перфоратор электровоз) затраты на монтаж не
учитываются. Для стационарного оборудования - 6 -12% от прейскурантной цены грн.
Расчет сводится в таблицу 4.8. Себестоимость по элементу "Амортизационные отчисления" рассчитывается по формуле:
Таблица 4.8 - Расчет амортизационных отчислений.
Полная первоначальная стоимость грн.
Буровая установка МQТ
Забойный насос 1-В2010
Аппаратура пусковая ПРА
Пускатель ПВИ 250МВ Пускатель ПВИ 125МВ
Высоковольтная ячейка КРУВ-6
Аппаратура контр воздуха АПТВ
Аппаратура телеметрии «Ветер»
Аппаратура контр метана
Пп = 2987144 +329048 + 265809 = 2987144 грн
Амес = 2987144 х 24(100 х 12) = 59743 грн.мес.
SA = ΣАмес Vмес грн. (4.85)
SA = 118085225 = 525 грн
13Калькуляция себестоимости 1 п. м. выработки по элементам затрат и технико-экономические показатели
На основании произведенных расчетов по определению фонда заработной платы отчислений на социальное страхование стоимости материалов электроэнергии амортизационных отчислений определяется себестоимость проведения 1 погонного метра выработки.
Таблица 4.9 - Калькуляция себестоимости 1 п. м. выработки
Себестоимость 1 п. м. грн.
Удельный вес элемента к итогу “SП ”
Отчисление на социальное страхование
Таблица 4.10 - Технико-экономические показатели
Тип выемочного механизма
Подвигание за заходку м
Подвигание за сутки м
Подвигание за месяц м
Численность суточной комплексной бригады проходчиков
Производительность труда
Себестоимость 1 м. п. выработки грн.

введение.docx

Целью дипломного проекта является разработка проведения и способа крепления 136 сборного штрека пласта С1 в условиях шахты «Благодатная» шахтоуправление «Имени Героев Космоса» ПАТ ДТЭК «Павлоградуголь» а так же разработать мероприятия по охране труда и подсчитать себестоимость 1 погонного метра данной подготовительной выработки.
Снижение себестоимости продукции — одна из центральных задач хозяйствования. Систематическое снижение себестоимости продукции предприятия обозначает постоянную экономию живого и овеществлённого труда.
К источникам снижения себестоимости относятся: повышение производительности труда; рациональное использование сырья материалов топлива и энергии; улучшение использования оборудования; сокращение затрат на обслуживание; управление производством и сбыт продукции. Эти источники постоянны и значимость их возрастает под действием прежде всего интенсификации производства на основе ускорения научно-технического прогресса совершенствования производства и труда роста объёмов производства и т.д.
Снижение себестоимости продукции обеспечивается прежде всего за счёт повышения производительности труда. С её ростом сокращаются затраты в расчёте на единицу продукции а следовательно уменьшается и доля заработной платы в структуре себестоимости. Опережающий рост производительности труда по сравнению с ростом средней заработной платы работающих — важное условие развития производства. Успех борьбы за снижение себестоимости решает прежде всего рост производительности труда рабочих обеспечивающих в определённых условиях экономию по заработной плате. При этом необходимо добиваться увеличения выработки продукции на одного рабочего за счёт осуществления организационно-технических мероприятий. Проведение таких мероприятий с соответствующим пересмотром норм выработки позволяет снижать себестоимость продукции за счёт уменьшения доли заработной платы единицы продукции одновременно с ростом заработной платы рабочих. Вместе с ростом производительности труда увеличивается объём производства что приводит к экономии по другим статьям расходов.
Большое значение в борьбе за снижение себестоимости продукции имеет соблюдение строгого режима экономии на всех участках производственно-хозяйственной деятельности предприятия.
Последовательное осуществление предпринятого режима экономии проявляется прежде всего в уменьшении затрат материальных ресурсов не единицу продукции сокращении расходов по обслуживанию производства и управлению в ликвидации потерь от брака и других непроизводительных расходов.
Материальные затраты составляют большую долю в структуре себестоимости продукции поэтому даже незначительная экономия материалов топлива и энергии при производстве каждой единицы продукции в целом по предприятию даёт крупный эффект. Предприятие имеет возможность влиять на величину затрат материальных ресурсов начиная с их заготовки. Материалы учитываются в себестоимости по цене их приобретения с учётом расходов на их перевозку поэтому правильный выбор поставщиков материалов оказывает влияние на себестоимость продукции. Важно обеспечить поступление материалов от таких поставщиков которые находятся на небольшом расстоянии от предприятия а также перевозить грузы наиболее дешёвым видом транспорта. При заключении договоров на поставку материальных ресурсов необходимо заказывать такие материалы которые по своим размерам и качеству точно соответствуют плановой спецификации на материалы а также стремиться к использованию всюду где это возможно более дешёвых материалов которые однако не ухудшили бы качество продукции и не нарушали бы режим работы предприятия.
Резервы снижения себестоимости заключены в сокращении потерь от брака и других непроизводительных расходов. Изучение причин брака выявление его виновников дают возможность осуществить мероприятия по ликвидации потерь от брака сокращению и более рациональному использованию отходов производства.

136 сборный штрек верх.dwg

список л-ры.docx

Единые нормы выработки на очистные и подготовительные работы. – Киев 2006
Единые нормы времени на техническое обслуживание очистных и подготовительных забоев в ремонтно – подготовительную смену. – Донецк: Донецкий ЦОТ – 1998 г.
Единые нормативы численности повременно оплачиваемых рабочих для шахт Донецкого и Львовско – Волынского угольных бассейнов. – Донецк 1995 г.
Беда Ф. П. Економіка організація та планування діяльності вугільних підприємств «Магнолія 2006» Львів 2007 г.
Комащенко В. И. Организация планирование и управление в горной промышленности М.: Высшая школа 1980 г.
Ратушный А. А. «Экономика организация и планирование на предприятиях горной промышленности». – М.: Недра – 1981 г.
Рыбников С. Е. Волошин А. П. Организация производство и планирование на угольных шахтах М. Недра 1981 г.
Сапицкий К. Ф. Технология механизация и автоматизация производственных процессов при подземной разработке пластовых месторождений. – М.: Недра 1974
Черевик А. А. Экономика организация и планирование в горной промышленности. М.: Недра 1981 г.
Заплавский Г.А. Лесных В.А. Технология подготовительных и очистных работ. М.: Недра 1986.
КотляровС.И. Горные работы проведение и крепление подземных выработок М. : Недра 1971
МельниковН. И.Проведение и крепление горных выработок - М. : Недра 1988.
НПАОП 10.0-1.01-10 Правила безопасности в угольных шахтах
Гелескус М.Н. и др. Справочник по креплению горных выработок.- М.: Недра 1976
Руководство по проектированию вентиляции угольных шахт. К Основа 1994
Руководство по дегазации угольных шахт - М.: Недра 1975.
Сборник инструкций и других нормативных документов по технике безопасности для угольной промышленности - М.: Недра 1978.
Типовые сечение горных выработок. Том I-III - М.: Недра 1971.

вывод.docx

В результате выполнения дипломного проекта на основании произведенных расчетов и горно–геологических русловий было выбрано рамно- анкерное крепление из КШПУ- 117 с шагом установки 05 м из спецпрофиля СВП-22. Выбран комбайновый способ проведения выработки с применением комбайна типа КСП – 32. Проветривание выработки осуществляется с помощью вентилятора местного проветривания ВМ-6. Транспортирование горной массы и оборудования по выработке осуществляется с помощью ДКНУ в вагонах типа ВД - 25 и площадках. Были введены мероприятия по охране труда. По определению фонда заработной платы отчислений на социальное страхование стоимости материалов электроэнергии амортизационных отчислений была определена себестоимость проведения 1 погонного метра выработки которая составила 8272 грн.

1 раздел.docx

4ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1Назначение способ проведения и средства механизации в забое до разработки предлагаемых организационно-технических мероприятий
Тип комбайна - КСП-32
Площадь поперечного сечения выработки вчерне – 133 м2
Площадьугольногозабоя – 413 м2
Тип крепи – КШПУ – 117
Расстояниемежду рамами – 05 м
Вид транспортированиягорноймассы – ДКНУ вагонетки
Категорияпород по буримости - Х
Стойкостькровли – не стойкая
Материал затяжки кровли и бортов:кровля – дерево борта – сетка
Тип спец. профиля – СВП- 22
Количество рельсових путей – 1
Трубы ППС диаметр – 6”дюймов
Условияпроведениявыработки – на прямолинейном участе
Уголнаклонавыработки – 1-30
Условияработы – в респираторах
Вид крепления – металлическаяарочная 3 –х звенная
Тип шпал – деревянные
Тип вагонеток – ВДК-25
Наличиеводоотливной канавки – нет
Ширина колии рельсового пути – 900 мм
Расстояниемежду шпалами – 70 см
2Организационно-технические мероприятия по повышению эффективности работы забоя
Откатка груза производится напочвенной дорогой типа ДКНУ; горная масса - вагонами с донной разгрузкой ВДК-25
3Расчет объемов работ по процессам на смену
3.1.Определение состава рабочих процессов выполняемых в забое выработки в течение одной смены по проведению выработки
Состав работ устанавливается в зависимости от способа транспортировки горной массы от комбайна наличия водоотливной канавки необходимости ее крепления материала крепления способа доставки крепежных материалов.
выемка горной массы комбайном (КСП-32);
крепление выработки (кровля – дерево борта - сетка);
настилка постоянного пути;
навеска вентиляционных труб (6 дюймов);
наращивание противопожарного става (ППС);
выгрузка и доставка материалов
3.2. Расчет объемов работ по рабочим процессам на смену
Объем работ за смену по проведению выработки комбайном (сменной подвигание) в погонных метрах принимаем равным установленной норме выработке на смену. Агрегатная норма выработки принимается по сборнику "Единые нормы выработки на очистные и подготовительные работы для угольных шахт” Киев - 2006 г. В нее включаются все рабочие процессы кроме наращивания става ППС и выгрузки-доставки материалов. Эти процессы нормируются отдельно если будут производиться проходчиками. На установленную норму выработки влияет различные факторы учтенные поправочными коэффициентами как общими так и частными.
Установленная норма выработки рассчитывается как произведение нормы выработки табличной и поправочных коэффициентов:
НВ.УСТ = НВ.ТАБЛ. * КОБЩ. Пм (4.1)
где НВ.ТАБЛ. - табличная норма выработки метров. Устанавливается в зависимости от марки комбайна площади выработки в проходке отношенияS площади угольного забоя (SУГ.З.) к общей площади сечения выработки SЗ.ВЧЕРНЕ) в % расстояния между рамами.
S= SУГ.З. SЗ. ВЧЕРНЕ*100% % (4.2)
Кобщ. - произведение поправочных коэффициентов.
Кобщ.=K1* К2*Кз* * К (4.3)
Сменное подвигание выработки VСМ принимаем равным или больше установленной нормы выработки (НВ.УСТ.) с учетом установки целого числа рам.
S=413 132* 100% = 31%
Кобщ = 103*107 * 095 * 097 * 092 = 093
НВ.УСТ. = 226*093 = 21 пм
Объем работ по кроплению выработки равен:
VКР =VСМ LР рам(4.4)
где LР - расстояние между рамами м.
Объем работ по наращиванию труб ППС вентиляционного става равен сменному подвиганиюVСМ.
VППС =VВС = VСМ п.м. (4.5)
Объём по наращиванию рельсового пути зависит от сменного подвиганияVСМ и количества рельсовых путей на данной выработке
VРП = VСМ* ЧРП п.м. (4.6)
где ЧРП - количества рельсовых путей на данной выработке шт.
При определении объёмов работ по выгрузке и доставке материалов необходимо учитывать что металлокрепь рельсы и трубы являются длинномерными негабаритными материалами и относятся к IV группе по выгрузке и доставке. Единицей измерения данных работ являются тонны. Их объём определяется как сумма веса данных материалов на сменноеподвигание забоя.
VРП = 25 * 1 = 25 п.м
Сменный объём работ по выгрузке и доставке материалов IV группы:
VВ.Д.IV =VВ.Д.КРЕПИ +VВ.Д.ППС +VВ.Д.РЕЛЬС+VВ.Д. АНКЕР.КР. тонн (4.7)
где VВ.Д.КРЕПИ - объём по выгрузке и доставке элементов арочной крепи тонн;
VВ.Д.ППС - объём по выгрузке и доставке туб ППС тонн;
VВ.Д.РЕЛЬС - объём по выгрузке и доставке рельс тонн.
VВ.Д. АНКЕР.КР- объём работ по выгрузке и доставке анкерной крепи
Для определения сменного объёма по выгрузке и доставке элементов арочной крепи необходимо знать массу одного комплекта крепи заданного типоразмера в количество устанавливаемых рам за смену. Массу комплекта крепи определяют по «Типовымсечениям горных выработок закреплённых металлической крепью определённого типа».
VВ.Д.КРЕПИ = МКР*VКР: 1000 тонн (4.8)
где МКР - масса одного комплекта крепи кг
VВ.Д.КРЕПИ = 2524 * 5 1000 = 1262 тонн
Сменный объём по выгрузке и доставке туб ППС зависит от диаметра труб
VВ.Д.ППС = МППС*VППС : 1000 тонн (4.9)
где МППС - масса 1 метра трубы кг.
VВ.Д.ППС =24 * 25 1000 = 006 тонн
Сменный объём по выгрузке и доставке рельс зависит от типа рельс к рассчитывается на две нитки колеи.
VВ.Д.РЕЛЬ = 2 * МРП*VРП : 1000 тонн (4.10)
где МРП - масса 1 метра рельс кг.
VВ.Д.РЕЛЬ = 2 *34 * 25 1000 = 017 тонн
Сменный объём по выгрузке и доставке анкерной крепи
VВ.Д. АНКЕР.КР.=(МАНКЕР. + МПОДХ) * VКР* nа 1000 тонн (4.11)
где: МАНКЕР. - маса одного комплектаанкернойкрепи кг
МПОДХ - маса одного подхвата кг
nа – количествоанкеров на 1м шт.
VВ.Д. АНКЕР.КР.=(115 + 60) * 25 * 111000=0481тонн
VВ.Д.IV = 1262 + 006 + 017 +0481 = 1973 тонн
Ко второй группе по выгрузке и доставке материалов относится материал затяжки и шпалы. Сменный объём выгрузки и доставки лесоматериалов определяется в м3 остальных материалов - в тоннах.
Сменный объём по выгрузке и доставке деревянной затяжки зависит от периметра выработки по раме крепи который определяется по «Типовым сечениям горных выработок закреплённых металлической крепью определённого типа».
VВ.Д.ДЕР.З=13 * Р * 0045 *VСМ м3 (4.12)
где Р - периметр выработки по раме крепи м.;
45 - толщина затяжки: 45см = 0045м.
VВ.Д.ДЕР.З = 13 * 103 * 0045 * 25 = 0386 м3
Сменный объем по выгрузке и доставке сетки зависит от периметра выработки по раме крепи
VВ.Д.СЕТКИ= 23 *Р* 0005 *VСМ * 105 м3 (4.13)
где:Р - периметр выработки по раме крепи м.;
05 – масса 1 м2 сетки тонн;
5 – коэффициент нахлеста сетки при монтаже
VВ.Д.СЕТКИ= 23 *103 * 0005 *25* 105=009 м3
Сменный объём по выгрузке и доставке шпал зависит от материала шпал расстояния между шпалами и количества рельсовых путей в данной выработке.
VВ.Д.ДЕР.ШП.=(0051 *VРП)LШП м3 (4.14)
где 0051 - объём деревянной шпалы длиной 17 м шириной 02 м высотой 015 м м3;
LШП- расстояние между шпалами.
VВ.Д.ДЕР.ШП.= (0051 * 25) 07 = 0182м3
Сменный объем по бурению шпуров
VСМ.ШПУР.=LШПУР *nа*VРАМ м (4.15)
Где:LШПУР – глубинашпура м
VРАМ – количество рам шт
VСМ.ШПУР.=24 * 11* 3=792 м
Объемработ по креплениювыработки
VАНКЕР.КР.=nа*VРАМ (4.16)
VАНКЕР.КР.=11 * 3=33 шт.
4Расчет комплексной нормы выработки
Норму обслуживания агрегата или потребную трудоемкость процесса выемки горной массы в человеко-сменах находим в Единых Нормах Выработки (ЕНВ). Она учитывает практически весь состав работ на смену: выемку горной массы комбайном крепление выработки настилка постоянного пути навеску вентиляционных труб.
Определяем трудоемкость работ по выемке горной массы приведенную к одной смене:
ТРСМ=(ТРТАБЛНВ.УСТ.) *VСМ чел.-см. (4.17)
где ТРТАБЛ - потребная трудоемкость или норма обслуживания агрегата по таблице чел.-смен.;
НВ.УСТ. - установленная норма выработки м.п.
VCM- сменное подвигание забоя м. п.
ТРСМ=(426221) * 25 = 4712 чел.-см.
В том числе трудоемкость машиниста горновыемочных машин VI разряда:
ТРмгвм=VсмНв.уст. чел. см. (4.18)
ТРмгвм = 25221 = 119. чел. см
Трудоемкость проходчиков V разряда:
ТРпрох. = ТР см - ТРмгвм чел.-см. (4.19)
ТРпрох. =4712 – 119 = 3522чел.-см.
Кроме обслуживания комбайна в смены по проходке проходчики V и VI разряда (проходчики и МГВМ) обслуживают комбайн и в ремонтно-подготовительную смену.
Норматив численности проходчиков для ремонта и технического обслуживания оборудования в ремонтно-подготовительную смену ТРТО принимаем в соответствии с «Едиными нормами времени на техническое обслуживание и ремонт забойного оборудования очистных и подготовительных забоев в ремонтно-подготовительную смену».
Приводим трудоемкость ремонтных работ к одной смене так как ремонт оборудования производится на сутки.
Тогда трудоемкость технического обслуживания и ремонта для машинистов горновыемочных машин VI разряда равна:
Ттомгвм= ТРтомгвмтабл(6 *nсм) чел.см (4.20)
где nсм - число проходческих смен в сутки Псм= 3 смены;
Ттомгвм= 600(6 * 3) = 0333 чел.см
Трудоемкость проходчиков V разряда по техническому обслуживанию и ремонту проходческого оборудования равна:
ТРтопрох= ТРтопрохтабл(6*nсм ) чел.см (4.21)
ТРтопрох= 293(6 х 3) = 0162 чел.см
Дальнейший расчет производим в таблице 4.1
Таблица 4.1 – Расчет комплексной нормы выработки
Попров. коэфф по ЕНВ
Проведение штрека комбайном
в том числе МГВМ 12 грейд
в т. ч. проходчик 11 грейд
ЕНВ на оч. И подг раб. Д98г т 10 57аб
ЕНВ на оч. иподг раб. Д98г т 10 57аб
Техническое обслуживание и ремонт
ЕНВ на обслуж. и ремонт обор .3 5 ЕНВ на обслуж. и ремонт обор .3 5
Наращивание труб ППС
ЕНВ на монт.-демонт.. Д98г т81
Выгрузка материалов IV группы
ЕНВ на неохв. работы Д92г т130
Выгрузка материалов II группы
Выгрузка деревянной затяжки
ЕНВ на доставку крепёжных материал
Выгрузка деревянной шпалы
Доставка материалов IV группы
ЕНВ на неохв. работы Д92г т135
Доставка материалов II группы
Доставка деревянной затяжки
Доставка деревянной шпалы
ЕНВ на горно-подготовительные работы К-2004 т.34
ЕНВ на горно-подготовительные работы К-2004 т.12
Комплексная норма выработки определяется по формуле:
Нк = VCMTP м.п.чел. (4.22)
где VCM- объем работ по проведении горных выработок м. п.;
TP - суммарная трудоемкость всех работ на смену чел.-см.
Нк =25935= 027м.п.чел.
5Расчет численности суточной комплексной бригады проходчиков электрослесарей. Составление графика выходов рабочих на сутки.
5.1.Расчет численности суточной комплексной бригады проходчиков
Численность бригады проходчиков рассчитывается с учетом планируемого перевыполнения норм выработки по формуле:
Чя.прох. = VСут(Нк*Квн) чел. (4.23)
где VСут - проектируемое суточное подвигание забоя м.п.
Vсут= Vсм*nсм м.п. (4.24)
где nсм - число проходческих смен и сутки смен;
КВн - планируемый коэффициент выполнения нормы выработки рассчитывается по формуле:
Квн = Vсм Нв. уст. (4.25)
Чя.прох. =75(027*119) = 23 чел
Коэффициентом выполнения нормы регулируем явочную численность проходчиков так что бы получилось в частном целое число меньше расчетного. Определяем списочную численность бригады проходчиков.
Чсп.пох. = Чя.прох. *Ксп чел. (4.26)
где Ксп - коэффициент списочного состава по расчетам шахт. Зависит от режима работы на рабочем месте (прерывный непрерывный) продолжительности отпуска других неявок.
Чсп.пох. = 23* 186 = 43 чел
5.2.Расчет численности электрослесарей
Нормативная численность электрослесарей определяется по формуле:
Чя.эл.сл= (К1* К2*Кз* Тор)(357*tсм) чел. (4.27)
где: Чя.эл.сл - норматив численности электрослесарей на работе чел.;
Тор - суммарная годовая нормативная трудоемкость планового технического обслуживания и ремонта оборудования подготовительного участка;
К1 — коэффициент учитывающий долевое участие участковых электрослесарей в техническом осмотре и ремонте оборудования (К1=06);
К2 - 120 коэффициент учитывающий техническое обслуживание и ремонт электролусковой и защитной аппаратуры и гибких кабелей;
К3 - 130 коэффициент учитывающий неплановые ремонты оборудования выполняемые ремонтными и дежурными электрослесарями участка;
tсМ - 6 часов - продолжительность рабочей смены на подземных работах.
Чя.эл.сл = (06 * 120 * 130 *10193 (357 * 6) = 5 чел
Чя.рем.эл.сл = Чя.эл.сл- Чя.деж.эл.сл чел. (4.28)
Чя.рем.эл.сл = 5 – 3 = 2 чел
Таблица 4.2 – Расчет годовой нормативной трудоёмкости планового технического обслуживания и ремонта оборудования участка
Количество единиц оборудования в работе
Годовая нормативная трудоёмкость технического обслуживания и ремонт Тор
Породопогрузочная машина
Напочвенная дорога ДКНУ
Вентилятор местного проветривания
Откатка груза производится напочвенной дорогой типа ДКНЛ; горная масса вагонами с донной разгрузкой перегружается наконвейера УКТ для обслуживания ДКНЛ или погрузочного пункта в каждую смену по проходке принимается по одному машинисту подземных установок 8 грейда.
5.3. Численность проходчиков необходимых для выполнения вспомогательных операций в 1-ю смену
Для составления графика выходов рабочих на сутки распределяем рабочих бригады по сменам.
Численность проходчиков необходимого для выполнения вспомогательных операций в 1-ю смену рассчитывается по следующим формулам:
Настилка рельсового пути:
tр.п. =Vсут Нтабл.р.п. чел.смен. (4.26)
где Нтабл.р.п. - табличная норма выработки на настилку рельсового пути.
tр.п. = 75705 = 1063чел.смен.
Наращивание труб ППС:
tппс = Vсут Нтабл.ппс. чел.смен. (4.27)
где Нтабл.ппс— табличная норма выработки на труб противопожарного става.
tппс =751428 = 0525чел.смен.
Навеска вентиляционных труб:
tв.тр.=354 *Vсут360 чел.смен. (4.28)
где Vсутпроектируемое суточное подвигание забоя м.п.
tв.тр.=354 * 75 360 = 0073чел.смен.
Наращивание каната лебедки:
tк.леб=4972 *Vсут360 чел.смен. (4.29)
tк. леб=4972* 75360 = 1035чел.смен.
Выгрузка материалов:
tвыг.м.= (tМII+tМIV+tВЫГ.ШПАЛ) *3Квнчел.смен. (4.30)
где tМII - трудоёмкость работ по выгрузке материалов II группы;
tМIV - трудоёмкость работ по выгрузке материалов IV группы;
tВЫГ.ШПАЛ - трудоёмкость работ по выгрузке шпал.
tвыг.м.= (001+ 0026 + 00012+0340)*3 119=0978чел.смен.
Ремонт оборудования:
Tрем =(tРЕММГВМ+tРЕМПРОХ) *3 чел.см (4.31)
где tРЕММГВМ - трудоёмкость МГВМ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования участка подготовительных работ чел.смен;
tРЕМПРОХ - трудоёмкость проходчиков по техническому обслуживанию и ремонту оборудования участка подготовительных работ чел.смен.
Tрем = (0333 + 0162) * 3 = 1485чел.смен.
Количество человек в I смену:
Ч1см = tр.п. +tппс+tв.тр. +tконв. +tк.леб.+tвыг.м+tрем чел (4.32)
Ч1см =1063 + 00525 + 0073 + 1035 + 0978 + 1485 = 5 чел.
Численность рабочих которые выйдут на работу во в II -IV смену на одну заходку:
nчел. = (Чя.прох. -Ч1см) 3 чел. (4.33)
nчел. =(23 - 5) 3 = 6чел.
Таблица 4.3 - График выхода рабочих на сутки
Машинист горновыемочных машин
Проходчик по ремонту
Дежурные электрослесари
Ремонтные электрослесари
Машинист подземных установок
6. Расчет производительности труда проходчиков за сутки (выход) за месяц и нормативной производительности труда
Производительность труда за сутки определяется путём деления величины подвигания забоя за одни сутки Vсут на явочный численность проходчиков за сутки Чя.прох.:
ПТвых. = Vсут Чя.прох.м.п.вых. (4.34)
ПТвых. = 7523 = 0326м.пвых
Производительность труда за месяц определяется путём деления величины подвигания подготовительного забоя за месяц VМЕС (в метрах) на списочный состав бригады проходчиков Чсп.прох.
ПТмес. = VмесЧсп.прох.м.п.мес. (4.35)
где Vмес - проектируемое месячное подвигание забоя м.п.
Vмес =Vсут*nрд м.п. (4.36)
где nРД - плановое число дней работы проходческого забоя за месяц.
Vмес= 75* 30 = 225 м.п.
ПТмес. =22543 =5232 м.п.мес.
ПТмесс.нор= Нв.уст.*nсм* nрд Чсп м. п. (4.37)
ПТмесс.нор= 21* 3 * 3043 = 4395 м. п.
7Расчет продолжительности рабочих процессов и составление графика организации работ на смену
7.1.Определение процессов входящих в проходческий цикл
Для построения графика организации работ необходимо рассчитать продолжительность выполнения рабочих процессов определить степень их совмещения за смену то есть такую расстановку проходчиков в забое чтобы часть работ по креплению совмещалась с работой комбайна (подготовка элементов крепи их доставка затяжка ранее установленных рам).
Устанавливается состав последовательно выполняемых процессов и операций входящих в проходческий цикл. Последовательность работ по проведению штрека комбайном избирательного действия проектируется по заданной механизации работ и горнотехническим условиям. Например: выемка горной массы комбайном и погрузка на конвейер крепление выработки наращивание конвейера наращивание вентиляционных труб наращивание труб ППС наращивание рельсового пути доставка материалов.
Затем по сборнику “Типовые агрегатные нормы времени на проведение подготовительных горных выработок' проходческими комбайнами в угольных шахтах уточняют какие процессы производственного цикла не вошли в определение агрегатной нормы выработки и нормы обслуживания агрегата (т.е. не вошли в состав работ). Нужно учесть что агрегатной нормой учтена транспортировка горной массы либо конвейером либо в вагонетках. Это значит что при транспортировке горной массы конвейером и параллельной настилкой рельсового пути время на настилку рельсового пути следует рассчитывать отдельно.
Расчётные нормативы времени по основным и вспомогательным операциям при выемке горной массы комбайном находим в сборнике «ЕНВ на очистные и подготовительные работы»:
t0 - основная операция: управление комбайном во время работы и манёвров наблюдение за погрузкой горной массы на конвейер погрузка просыпавшейся горной массы;
tВ1 - вспомогательные операции: разбивка крупных кусков угля и породы подкидка горной массы к погрузочному устройству и зачистка почвы при проведении выработок
tВ2 - вспомогательные операции: отведение исполнительного органа от забоя осмотр комбайна смазка узлов заливка масла в гидросистему проработка исполнительного органа комбайна и подведение его к забою; осмотр и замена зубков и пылеулавливающих мешков подтягивание и подвеска кабеля и шланга орошения; проверка направления выработки;
tВЗ ПЕР - вспомогательные операции: установка перегружателя в положение погрузки; расштыбовка перегружателя; установка и передвижка временной предохранительной крепи.
Возможно совмещение суммарного времени (tВ1 + tВ3) с управлением комбайна и креплением выработки. Вспомогательные операции tВ2 могут совмещаться только с креплением выработки.
7.2.Расчет продолжительности рабочих процессов
Расчет продолжительности работы комбайна
Tк-н= (t0 + tвз.пер)*kо*Vзах Квн мин.зах. (4.38)
Где kО - коэффициент учитывающий норматив времени на отдых в % от оперативного времени на процессы входящие в норму;
Vзах - расстояние между рамами м;
Квн — планируемый коэффициент выполнения нормы выработки рассчитанный в подразделе 15.
Tк-н= (4249 + 33) * 111 * 05119 = 20 мин.зах
Расчет продолжительности операции на обслуживание комбайна на одну заходку:
tв2 = (tв2 ио + tв2 зуб + tв2 напр)*Vзах* kо Квнмин.зах. (4.39)
где tВ2 ИО - норматив времени на отведение исполнительного органа от забоя осмотр комбайна смазку узлов заливку масла в гидросистему проработку исполнительного органа и подведение его к забою мин.;
tВ2 ЗУБ - норматив времени на осмотр и замену зубков и пылеулавливающих мешков
подтягивание и подвеску кабеля и шланга орошения мин.;
tВ2 НАПР - норматив времени на проверку направления выработки мин.;
tв2 =(601 + 636 + 25) * 05* 111119 = 10 мин.зах
Расчет продолжительности операции по зачистке выработки и возведение временной крепи:
tвз = (ТРтабл*Vсм)(Квн * nчел * nрам)*kо мин.зах. (4.40)
где kО - коэффициент учитывающий норматив времени на отдых в % от оперативного времени на процессы входящие в норму.
ТРТАБЛ- трудоёмкость по зачистке выработки и возведение временной крепи чел-мин.
VСМ - сменное подвигание забоя м. п.;
nЧЕЛ_ количество человек работающих в смену чел.;
nРАМ = Vкр - количество рам установленных за смену рам.
tвз = (5924+ 2874) * 25(119*5*5)* 111 = 15 мин.зах
Расчет продолжительности крепления одной рамы:
Tкр=ТРтабл*Vсм*k1(Kвн* nчел* nрам)*kочел.-мин. (4.41)
где ТРТАБЛ - табличная трудоёмкость крепления штрека чел-мин.;
k1 - поправочный коэффициент учитывающий материал затяжки.
kО - коэффициент учитывающий норматив времени на отдых в % от оперативного времени на процессы входящие в норму.
Tкр=2033* 25*092 119*5* 5 * 115 = 10чел.-мин.
Расчет продолжительности доставки материалов на одну заходку:
Tдост.м.=(tМ II+tМ IV+tлеса)*360(Kвн* nчел* nрам)мин.зах (4.42)
где tМ II - трудоёмкость работ по доставке материалов II группы;
tМIV - трудоёмкость работ по доставке материалов IV группы;
tЛЕСА - трудоёмкость работ по доставке лесоматериалов.
Продолжительность робочих процессов за смену она не должна превышать 340 минут так как 20 минут уходит на прием-сдачу смены.
Tдост.м.=(0019 + 0257+ 0019+0072)* 360119* 2 *5 = 10мин.зах
Расчет продолжительности бурения шпуров
Tбур=tв5 *VбурКв.н. *nчел * nзах мин.зах (4.43)
где tв5 –норматив бурения шпура мин
Vбур–объем работ по бурению шпуров м
Tбур=245 * 792 119 * 5*3=10мин.зах
Расчет продолжительности возведения анкерной крепи
Tанкер.кр=tв6 *naКв.н. *nчел * nзах мин.зах (4.44)
где tв6 – норматив крепления мин
na– количество анкеров шт
Tанкер.кр=1979 *33 119 *5 *3 =20 мн.зах
Остальное время смены отводим на выполнение оставшихся рабочих процессов и определяем по формуле:
Tост =tсм-tп.з.-tоснмин(4.45)
где tСМ - продолжительность смены мин. 1см = 360 мин.;
tП.З. - продолжительность подготовительно-заключительных операций мин.
tОСН - продолжительность выполнения основных операций в смену мин.
Tост = 360 – 20 –335 =5мин
Составляем график организации работ на смену

Спецчасть.docx

2. Специальная часть
1 Общие сведения о выработке
6 сборный штрек пласта С1 предназначен для проветривания выемочного участка транспортирования горной массы и доставка материалов и оборудования при отработке 136 лавы пласта С1. Проектная длина всей выработки 1590 м. С сечением в свету 11.7 м2 в проходке 13.2 м2. Настоящим проектом предусматривается проведение выработки со стороны 2-го Западного магистрального откаточного штрека пл. С1 на длину 1000м.
Пласт С1 залегает ниже 80-85м пласта С5 и 40-45м пласта С4. Марка угля ДГ. Удельный вес 144гсм3 зольность 144% влажность 123% сопротивляемость резанию 300кгсм крепость 25-30 средняя мощность пласта 095м с прослоями аргиллита 0.15-0.22м крепостью -12-15 газоносность 47-117 м3т. Строение пласта относительно простое. Непосредственно над пластом залегает преимущественно аргиллиты крепостью - 10-12 и алевролиты крепостью 15-18 а так же «ложная кровля» мощностью 01-02м в основной кровле – песчаники мощностью 15-25м метановыделение в выработку 05 м3мин. Водоприток в выработку 225 м3час. Угольная пыль взрывчатая. Пласт не опасен по внезапным выбросам угля и газа и горным ударам.
2 Определение горного давления и выбор типа крепи
Расчет металлической арочной крепи
Арочная податливая крепь рассчитывается следующим образом:
Определяется интенсивность нагрузки на 1 м ширины выработки по формуле
где:b–высота равномерно распределяемой нагрузки м
где:L – расстояние между арками крепи м
γ – удельный вес пород тм3
L – расчетная ширина арки м
Подсчитывается горизонтальный распор при податливой крепи
Н=q * l28 * f0 – Qy * rf0 т (2.3)
где:Qy– величина упругого отпора боковых пород т
коэффициент отпора боковых пород
k – радиус осевой дуги верхняка м
Н=3 * 43628 * 34 – 19 * 1834=11т
Находится реакция опор
Определяется максимальный изгибающий момент при податливой крепи
Mmax=A * (12 - x0) - q2 * (l2 - x0)2 * Hy0 – Qy * (y0 – h) тм (2.6)
где: x0 – абсцисса опасного сечения
при податливой крепи
x0=r2-(H+Qy)2q2 м (2.7)
x0=182-(11+19)292 = 17 м
y0 - ордината опасного сечения
у0 = r2-x02+hм (2.8)
h - расстояние от почвы выработки до центра верхней дуги м
Mmax=33 * (4362 - 17)-32 * (4362 - 17)2 - 11*26 - 19 * (26 -2)=109тм
Принимается КШПУ-117 со спецпрофиля СВП-22 с W1 =79см3 F1=278 см2
Определяется момент сопротивления арки:
W=1090001600=68125 см3
После выбора типа арки нужно проверить ее на общее напряжение возникающее в опасном сечении.
=MmaxW1+Nx.0F1 (2.10)
W1— момент сопротивления спецпрофиля арки см3
F1— площадь поперечного сечения спецпрофиля см2
Nx.0— сила осевого сжатия при податливой крепи
Nx.0=A * x0r + q * (l2 - x0) * x0r - H * y0-hr - Qy * y0-hr (2.11)
Nx.0=65 * 1718+3 * (4362 – 17) * 1718 – 11 * 26 – 218 – 19 * 26 –218= 8
=10900079 + 800 278 =1407
Так как 0 [н] 1407 1600 то принятая арочная крепь из СВП – 22 шагом 05 м будет прочной.
Так как выработка будет находится в зоне повышенного горного давления окончательно принимается в проекте рамно–анкерная крепь со спецпрофиля СВП-22 с шагом 05 и анкерная крепь с расстоянием между рядами 1м.
3 Технология производства работ и выбор проходческого комбайна
Горно-геологические условия позволяют принять комбайновый способ провидения горной выработки
Таблица 2.1- Сравнительные характеристики комбайнов
Наименование показателя
Техническая производительность м ммин
Тип исполнительного органа
Стреловидный с осевой коронкой
Диаметр исполнительного органа м
Площадь разрушаемого сечения м2
Частота вращения обмин
Число резцов на коронке шт
Мощность электродвигателя кВт
Гусеничный с балансирами гидропривод
Скорость движения ммин
Суммарная мощность электродвигателей кВт
Мощность электродвигателя конвейера кВт
Мощность электродвигателя перегружателя кВт
Продолжение таблицы 2.1
Мощность электродвигателя маслостанции кВт
Маслостанция цепей управления
Исходя из технических характеристик принимается проходческий комбайн КСП-32. Комбайн проходческий КСП-32 предназначен для механизированной отбойки и погрузки горной массы при проведении горизонтальных и наклонных горных выработок с углом наклона 12о сечением от 10 м2 в свету до 29 м2 в проходке по углю и мешанному забою с пределом прочности разрушаемых пород до 100 Мпа (f=8) в шахтах опасных по газу и угольной пыли.
Проветривание выработки осуществляется нагнетательным способом при помощи вентилятора местного проветривания (ВМ-6) по вентиляционным рукавам d=08м.
Доставку материалов и оборудования в выработку на первом этапе производят по рельсовому пути с шириной колеи 900 мм при помощи электровоза АМ-8Д в вагонетках ВДК-25 и на площадках. Горную массу из забоя – в вагоненках ВДК-25
Откачка воды осуществляется с помощью насоса 1В-2010.
4 Расчет производительности комбайна
Различают теоретическую техническую и эксплуатационную производительность комбайна.
Под теоретической производительностью понимается производительность соответствующая непрерывной работе исполнительного органа по разрушению горного массива.
Qтеор=S*V м3мин (2.12)
Где: S- площадь разрушаемая исполнительным органом сечения перпендикулярного к направлению подачи м2
V- скорость подачи исполнительного органа на забой в даных горно-геологических условиях ммин
V=006 *nи.о*hmax* m ммин (2.13)
Где: nи.о- частота вращения исполнительного органа с-1
hmax- максимальная толщина стружки мм
m- число резцов в линии разрушения шт
V=006 * 545 * 00148 * 30=14 ммин
Qтеор=14 * 076=104 м3мин
Техническая производительность – максимально возможная производительность в конкретных условиях. Определяется по формуле:
Qтех=kтех * Qтеор * 60 м3мин (2.14)
Где: kтех- коэффициент технических возможностей неисправной работы комбайна
kтех=11kг+Тк.п*QтеорL*Sпр (2.15)
Где: kг- коэффициент готовности комбайна учитывающий относительное время простоев по устранению неисправностей
Тк.п- время простоев за цикл завищащий от конструкции комбайна мин
L- длина проходки за цикл м
Sпр- площадь сечения выработки в проходке м2
kтех=11091+20*106405 *132 =02
Qтех=02 * 1064 * 60=127 м3мин
Эксплуатационная производительность комбайна зависит от перечисленных выше факторов а также дополнительных простоев по организационно-техническим причинам не зависящих от конструкции комбайна.
Qэ=60 * kэ * Qтеор м3мин (2.16)
Где:kэ- коэффициент непрерывной работы учитывающий все простои при работе комбайна
kэ=А1kг+(Тк.п+ Тп.о)* QтеорL*Sпр (2.17)
Где: А=08- коэффициент учитывающий регламентированные перерывы
Тп.о- время простоев по организационно-техническим причинам (возведение крепи обмен вагонеток и др.)
kэ=081091+(20+ 30)* 106405*132=008
Qэ=60 * 008 * 1064=51 м3мин
Темпы проведения штрека определяются по формуле:
l=hс.п* tсм* Qэ* hдSпр ммес (2.18)
Где: hс.п- количество смен по прохождению горной выработки
tсм- продолжительность смены час
hд- количество рабочих дней
l=3* 6* 51* 30132=209 ммес
5 Проветривание выработки
Проветривание выработки принято осуществлять нагнетательным способом с помощью вентилятора местного проветривания.
Количество воздуха который необходимо подавать в забой определяется по трем факторам:
По максимальному количеству людей находящихся одновременно в забое
По минимально допустимой скорости движения воздушной струи по выработке
5.1 Определение количества воздуха который необходимо подавать в забой для разбавления метана до требуемой по ПБ концентрации
QСН4 = 100 * С - С0 м3мин (2.19)
Где: - метановыделение в забой выработки м3мин
С- максимально допустимая концентрация метана в забое выработки = 1%
С0- концентрация метана в поступающей струе = 0%
QСН4 = 100 * 05 1 – 0= 50 м3мин
5.2 Определение количества воздуха который необходимо для обеспечения дыхания людей
Qл=6 * n м3мин (2.20)
Где: 6 м3мин- количество воздуха необходимого для обеспечения дыхания одного человека
n- количество работников находящихся одновременно в забое
Qл = 6 * 12=72 м3мин
5.3 Определение количества воздуха который необходимо для обеспечения минимальной скорости движения воздушного потока по выработке
QVmin= 60 * Vmin * Sсв м3мин (2.21)
Где: Vmin- минимально допустимая скорость движения воздушного потока по
выработке = 025 мсек
Sсв- поперечное сечение выработки в свету м2
QVmin= 60 * 025 * 117=176 м3мин
Для дальнейших расчетов принимаем максимальное Qзаб=176 м3мин.
Для выбора вентилятора местного проветривания необходимо определить его производительность и депрессию которую он должен создавать для преодоления сопротивления трубопровода.
Производительность ВМП определяется по формуле
Qв= Qзаб * Р м3мин (2.22)
Где:Qзаб- количество воздуха которое необходимо подавать в забой м3мин
Р- коэффициент утечек воздуха.
Депрессия ВМП определяется для гибкого трубопровода тимпа «М» по формуле
R= r * (lтр + 20 * d *n1 + 10 * d * n2) к (2.23)
h = R * Qзаб2 да Па (2.24)
Где:R- аэродинамическое сопротивление трубопровода к
r- удельное аэродинамическое сопротивление трубопровода без утечек воздуха км
lтр- длина трубопровода м
d- диаметр трубопровода
n1n2- углы поворота под 90о и 45о соответственно и их количество
Проветривание выработки на длину 300м
Qв= 176 * 11=1936 м3мин
R= 0061 * (300 + 20 * 08 *1)=508 к
h = 508 * 2952 = 412 да Па
Проветривание выработки на длину 600м
Qв= 176 * 134=2358 м3мин
R= 0061 * (600 + 20 * 08 *1)=99 к
h = 99 * 2952 = 8613 да Па
Проветривание выработки на длину 1000м
Qв= 176 * 193=3397 м3мин
R= 0061 * (1000 + 20 * 08 *1)=163 к
h = 163 * 2952 = 142 да Па
Для проветривания выработки принимаем вентилятор местного проветривания ВМ-6 нагнетающий воздух по трубопроводу типа «М» диаметром 800мм.
6 Транспортирование породы и материалов по выработке
Расчет количества вагонов на цикл
Qг.м=Sпр * kр * l м3 (2.25)
Где: Sпр- сечение выработки в проходке м2
kр- коэффициент разрыхления горной массы
l- расстояние между рамами м
Qг.м=132 * 14 * 05=92 м3
Nваг = Qг.м Vв * kз (2.26)
Где: Vв- объем вагонетки м3
kз- коэффициент заполнения вагонетки
Nваг =92 25 * 09 =5 шт.
Для отгрузки горной массы на цикл с шагом крепи 05 м необходимо 5 вагонеток типа ВДК-25.
Расчет ДКНУ на длину 1000м
Предварительный выбор каната
Рк=G*(W'* cos+ sin) *SminGвm*p -Lp * (Wk* cos+ sin) кгм (2.27)
Где: G- массасостава при перевозке грузов принимаем в расчет массу 5 вагонеток
ВДК-25 груженных горной массой
W'- коэффициент сопротивления движению платформы
m- предел прочности каната
p- приведенная плотность каната
Smin- минимальное натяжение каната кГс
Wk- коэффициент сопротивления движения каната
Lp- максимальная длина откатки м
G=5 * (1360 + 3430) * 1550 + 1000= 26500 кг
Рк=26500*(0015* 0998+ 0052) *250180* 1066*98* 103 -1000 * (03* 0998+ 0052)=07 кгм
К навеске принимаем канат по ГОСТ 2688-80 диаметром 195мм Г-1-0-Р-1764 (180) со следующей характеристикой
Вес 1 п.м. каната – 1405 кгм
Суммарное разрывное усилие:
Вес проволок -25300 кГс
Канат в целом – 20900 кГс
Фактический запас прочности
Фактический запас прочности каната определяется относительно расчетной статической нагрузки.
где: S- значение расчетной статической нагрузки
для верхнгего расположения привода
S=Q * (sinα + 002 * cosα) +qk * Lk * (sin + 03 * cos) + 01 * Lk кГс (2.29)
Где:α- наибольший угол наклона выработкио
- средневзвешенный угол наклонао
2- коэффициент сопротивления движения состава
- коэффициент сопротивления перемещения каната и роликов на трассе дороги
и 02- коэффициент учитывающий сопротивление вращению блоков и роликов на трассе дороги
Lk- длина одной ветви тягового каната м
qk- вес 1 п.м. каната кг
S=26500*(0052+002*0998)+1405*1000*(0017+03*0999)+01*1000=2452 кГс
Тогда запас прочности каната равен
mф=209001924=108 > 35
Максимальное усилие в груженной ветви кольца каната
Sгр=Q*(W’*cosα+sinα)+Lp*qk*(Wk*cosα+sinα) кГс (2.30)
Sгр=26500*(0015*0998+0052)+1000*1405*(03*0998)=21953 кГс
Максимальное усилие при движении состава
Sхол= qk * Lp * (Wk *cos α + sin α) кГс (2.31)
Sхол=1405*1000*(03*0998+0052)=4937 к Гс
Smax= K * (Sгр + Sхол + Smin) кГс (2.32)
Smax=11 * (21953 + 4937 + 250)= 32329 кГс
Что удовлетворяет: максимальное усилие меньше тягового усилия привода 32329 4670 кГс.
7 Электроснабжение136 сборного штрека пласта С1
Прохождение горных выработок предусматривается вести комбайновым способом. Электроснабжение потребителей предусматривается осуществить по магистральной схеме где питающая трансформаторная подстанция и распредпункты находятся на свежей струе воздуха. Для питания ВМП обеспечено резервирование. Электроаппаратура должна применяться в исполнении РВ. Питание потребителей забоя производится от ячеек РПП
типа РВД-6 или КРУВ-6. Коммутационные аппараты должны быть с БРУ обеспечивающие защиту и контроль заземления.
Все электрооборудование присоединяется к сети при помощи пускателей управляемых дистанционно с искробезопасными схемами управления. Схема управления электрооборудованием обеспечивает: нулевую защиту непрерывный контроль заземления механизмов защиту от самопроизвольного включения аппарата при замыкании во внешних цепях управления искробезопасность внешних цепей управления. Для управления пускателями применяются двухкнопочные посты которые должны быть маркированными. Пуск электрооборудования и подача напряжения на него производится с одного пульта управления.
При выполнении ремонтных и вспомогательных работ на всем электрооборудовании напряжение должно быть снято а также должны быть приняты меры исключающие внезапный пуск оборудования.
Таблица 2.2-Технические характеристики потребителей
Наименование потребителей
Расчёт мощностей трансформаторов подземных подстанций.
Мощность трансформаторной подстанции в том числе передвижной участковой (ПУПП)
выбирают исходя из расчётной электрической нагрузки Sp(кВА) присоединённых подстанции электропотребителей по формуле
Sp=Kc* Pуст cosφ кВА (2.33)
где : Pуст - суммарная установленная мощность электроприёмников питающихся подстанции;
Kc - коэффициент спроса. Для случаев когда для механизации добычи угля предусматривается применение комплексов с механизированной крепью и с автоматической блокировкой очерёдности пуска электродвигателей определяется по формуле:
Кс = 0.4 +0.6 * Рі Pном (2.34)
Где:Р1 - установленная мощность наиболее мощного потребителя;
cosφ - условный средневзвешенный коэффициент мощности:
cosφ=P1×cos1+P2 ×cos2 + Pn × cosnP1+P2+ Pn (2.35)
Таблица 2.3 - Расчёт мощностей трансформаторов подземных подстанций.
Токи в кабелях при номинальном режиме работы
Фактический ток нагрузки в кабелях при номинальном режиме работы можно определить следующими способами:
Суммированием номинальных токов всех потребителей питающихся по этому кабелю с учётом коэффициента трансформации понижающих трансформаторов находящихся между кабелем и потребителями (участковые подстанции АПШ).
Для магистральных кабелей в суммарное значение номинального тока не включаются номинальные токи потребителей которые по технологии работы не могут быть включены при максимальной нагрузке. Например лебёдка натяжения телескопа ленточного конвейера при работе участка по добыче.
ф= Кс* Pном 3* cosφ А (2.36)
где:Кс - коэффициент спроса
Кс=04+06*Рі Pном (2.37)
Рі- номинальная мощность наибольшего єлектродвигателя питающегося по кабелю
Pном– суммарная установлення мощность єлектроприемников питающихся по кабелю
Uном- номинальное напряжение сети
cosφ- средневзвешенный коэффициент мощности
Таблица 2.4 – расчет токов в кабелях при номинальном режиме работы
Местонахождение в схеме
От ТСШВП-4006 до ПВИ-125 (10м)
От ПВИ-125 до ВМ-6 (10м)
От ТСШВП-4006 до ПВИ-250 (10м)
От ПВИ-250 до АВ-400 (400м)
От ПВИ-125 до УКВШ-75 (20м)
От АВ-400 до преобразователя ДКНУ (20м)
От АВ-400 до ПВИ-250 (200м)
От ПВИ-250 до ПВИ-125 (250м)
От ПВИ-125 до 1В-2010 (10м)
От ПВИ-125 до КСП-32 (10м)
Расчет падения напряжения в кабельной сети участка при номинальном режиме работы
Падение напряжения в кабельной сети при номинальном режиме работы суммируется из потери напряжения в трансформаторе подземной подстанции и падений напряжений в кабельной линии от подстанции до потребителя.
Uн = Uтр + Uк1 + UK2 + + UкпB (2.38)
Определение потери напряжения в трансформаторе производится по формуле:
Uтр= *(Uа* соsφcр.вз. + Uр* sinφcр.вз) * Uтр100 В (2.39)
Где: - коэффициент загрузки трансформатора;
- Sтр.рас Sтр.ном (2.40)
Sтр.рас - необходимая расчётная мощность трансформатора
Sтр.рас- Kc * Pуст cosφcр.вз кВА (2.41)
Где:UaUp% - активная и реактивная составляющая напряжения короткого замыкания трансформатора подстанции;
Ump- номинальное напряжение трансформатора.
Расчёт потери напряжения в отдельном кабеле производится по формуле:
Uк=Pн*Ik*1000ρ * Sк* Uн*с В (2.42)
Где: PнкВА - суммарная номинальная мощность потребителей питающихся по кабелю;
ρ = 53 - удельная проводимость меди;
Skmm2- сечение жилы кабеля;
UнВ - номинальное напряжение.
Потеря напряжения любого потребителя не должна превышать 63 В
Таблица 2.5 – Расчет потери напряжения в трансформаторе
Наименование потребителя
Преобразователь ДКНУ
47+8.71+6.97+25.34 +0.88= 42.38
47+8.71+6.97+25.34+ 0.88= 42.38
13+ 8.71 + 6.97+ 25.34+ 0.88= 42.04
Расчет токов короткого замыкания.
Токи короткого замыкания можно определить по справочным таблицам
Определяется приведенная длина всех кабелей от точки расчета до подстанции
Lпр=L1* kпр +L2 * kпр + + Ln* kпр +(N + 1) * lэ м (2.43)
Где: Ln-фактическая длина кабеля м
kпр- коэффициенты приведения длины зависящие от сечения кабеля
N- число коммуникационных аппаратов последовательно включенных в цепь шт
Ток короткого замыкания получаем по приведенной длине из справочной таблицы токов короткого замыкания подстанции питающей линию. При выходном напряженииподстанции>660 В полученное значение тока короткого замыкания умножается на отношение Uфакт660 т.к. таблицы ПБ составлены для напряжения 660 В.
Таблица 2.6 –Расчет токов короткого замыкания в кабелях
Приведенная длина линии
Ток короткого замыкания Iк.з А
От ТСШВП-4006 до ПВИ-125
От ТСШВП-4006 до ПВИ-250
От ПВИ-125 до АВ-400
От ПВИ-125 до УКВШ-75
От АВ-400 до преобразова-
От АВ-400 до ПВИ-250
От ПВИ-250 до ПВИ-125
От ПВИ-125 до 1В-2010
От ПВИ-125 до КСП-32
Автоматы максимальной токовой защиты стоят на участковых подземных подстанциях автоматах и пускателях.
Выбор производится из следующих условий:
-для защиты магистрали (на РПП):
Iу≥н.пуск + н. раб А (2.44)
где Iу -уставка тока срабатывания реле А;
н.пуск - номинальный пусковой ток наиболее мощного электродвигателя А
н. раб - сумма номинальных токов всех остальных токоприёмников А.
-для защиты ответвлений питающих группу электродвигателей с короткозамкнутым ротором:
Выбранная уставка проверяется по расчетному минимальному току двухфазного короткого замыкания:
где Кч — коэффициент чувствительности > 15
Таблица 2.7 - Расчет токов короткого замыкания в аппаратуре
Наименование аппаратуры
Расчёт падения напряжения у двигателя при пуске.
Для определения напряжения у двигателя (группы параллельных кабелей) при пуске используется формула
Uпуск=Uxx -Uн.р.1+3 × пускUном×(R×cosφпуск+Х×sinφпуск) В (2.47)
где:Uxx - напряжение холостого хода трансформатора подстанции питающий двигатель В
Uн.р.- потеря напряжения в сети от остальных работающих двигателей при
номинальном напряжении в тех участках сети через которые получает питание рассчитываемый двигатель В
пуск- сумма пусковых токов одновременно включаемых двигателей А
Uном- номинальное выходное напряжение трансформатора В
RХе и реактивное сопротивление трансформатора и кабелей до пускаемого двигателя (группы двигателей) Ом
cosφпуск sinφпуск - средневзвешенные значения по мощности группы параллельных двигателей.
Пусковое напряжение должно удовлетворять условию :
ПриUном= 660БUпуск> 528В
Таблица 2.8 - Расчёт падения напряжения у двигателя при пуске.
Продолжение таблицы 2.8
8 Организация труда в забое выработки
Работа в подготовительном забое организована в 4 смены по 6 часов каждая первая смена - ремонтная.
Ремонтные работы организуются согласно «Руководству по техническому обслуживанию и текущему ремонту очистного и проходческого оборудования шахт» руководствами и инструкциями по эксплуатации применяемого оборудования и другими нормативными документами.
В ремонтно-подготовительную смену производится:
Проверка и смена зубков;
Смазка узлов и деталей комбайна проверка уровня и доливка рабочей жидкости в редукторах и маслостанции;
Проверка состояния и исправности оросительной системы на рабочем органе.
Опробывание машин и механизмов в холостом режиме и под нагрузкой.
приведение забоя в соответствии с требованиями ПБ.
ремонтно-восстановительные работы;
доставка в забой материалов и оборудования;
дополнительные мероприятия повышающие безопасность и эффективность работы при проведении горной выработки.
Перенос обводного блока ДКНУ (при 2-м этапе транспортировки).
Наростка каната ДКНУ.
наращивание рельсового пути;
Погрузка (разгрузка) материалов и оборудования;
Сцепка расцепка подвижного состава;
осмотр и профилактический ремонт машин и механизмов;
осмотр и профилактический ремонт электрооборудования;
наростка ремонт систем управления оборудованием и средств связи;
Обслуживание погрузочно-разгрузочных пунктов;
доставка материалов и оборудования на НПОП;
доставка грузов на ВПОП;
Ответственность за выполнение и создание безопасных условий труда несет руководитель работ в смене исполнители работ на своих местах (ИТР бригадир звеньевой или старший группы рабочих).
Состав ремонтного звена:
машинист ГВМ – 2 чел;
Состав рабочего звена:
машинист ГВМ – 1 чел;
Минимальный состав рабочего звена:
При выходе минимального числа рабочих сменное задание по проведению штрека уменьшается пропорционально количеству рабочих вышедших в смену.
Запрещаются работы по проведению и креплению выработки при составе звена меньше пяти человек.
В начале смены руководитель работ (горный мастер) проверяет:
срабатывание реле утечки на всех подстанциях и АПШ (проверку реле утечки может производить электрослесарь по письменному наряду горного мастера) исправность кабельной сети электроаппаратуры заземления;
газовую обстановку срабатывание датчиков контроля СН4;
соответствие крепления утвержденному паспорту (правильность крепления выработки наличие межрамных стяжек замков наличие и целостность затяжек;
вентиляционный режим пылевзрывобезопасность выработки;
состояние средств пожаротушения;
исправность сигнализации и средств связи;
состояние оборудования канатов прицепных устройств;
состояние рабочих мест;
наличие ограждений предохранительных устройств и т.п.;
наличие и состояние СИЗ и СКЗ.
После произведенной проверки горный мастер а в его отсутствие звеньевой
проводит инструктаж по безопасным методам ведения работ а затем совместно с бригадиром или звеньевым производят расстановку рабочих для приведения в безопасное состояние рабочих мест и выполнения производственных заданий согласно наряду.
В течение смены рабочие обязаны следить за безопасным состоянием рабочего места
исправностью оборудования и приспособлений выполнять работы только согласно паспорту.
При нарушении пылегазового режима обнаружения неисправности горный мастер а в его отсутствие звеньевой обязаны остановить работы и принять меры по устранению нарушений. Если это невозможно сделать своими силами они обязаны доложить об этом
старшему ИТР участка и горному диспетчеру.
В течении смены горный мастер регулярно не менее 3-х раз передает информацию о
состоянии забоя а по выезду из шахты отчитывается за выполнение наряда горному диспетчеру. Рабочие производят прием-передачу смены на рабочих местах при этом сообщают горному мастеру о замечаниях возможных опасностях и другую необходимую информацию.
8.1Расстановка рабочих при прохождении выработки
Выемка и погрузка горной массы.
Машинист ГВМ (№1) постоянно находится у пульта управления комбайном управляя комбайном в ручном режиме.
Проходчик №4 следит за погрузкой горной массы в вагоны.
Проходчики (№2 №3) производят зачистку горной массы.
Проходчик (№6) у погрузочного пункта комбайн-ППЛ.
МПУ (№5) обслуживает УКВШ (1-й этап) ДКНУ (при 2-м этапе).
Установка постоянного рамного крепления.
Машинист ГВМ (№1) находится у пульта управления комбайном.
Проходчики №4 №6 –устанавливают межрамные стяжки к ранее установленной раме
Проходчики №4№6 – устанавливают ножки арочной крепи.
Проходчики №2 №3 –устанавливают межрамные стяжки к ранее установленной раме с левой стороны.
Проходчики №2№3 – устанавливают ножки арочной крепи.
Проходчик №6 №3 подносят и укладывают верхняк на редуктор рабочего органа а затем подает верхняк проходчикам (№2) (№4) которые его устанавливают на ножки арочной крепи.
Согласовав свои действия проходчики №2 №4 – устанавливают замки М – 24.
Проходчик (№4) обслуживает пневматическую буровую установку MQT 120.
Проходчик (№2) подает буровые штанги и химические ампулы. подносит необходимые материалы к забою (в случае отсутствия проходчика №2 проходчик №3 выполняет эту работу).
Проходчик (№3) производит замену буровых штанг установку хим.ампул и анкеров
8.2 Организация работ при откатке грузов
Погрузка и транспортировка горной массы с использованием ДКНУ
Разрушенная горная масса комбайновым грузчиком и перегружателем ЛП-800 грузится в вагоны ВГ-33 затем с помощью ДКНУ доставляется на ВПОП (136 сборный штр.) с доставкой в ОКДгор.325м в вагоны ВДК-25 с разгрузкой на разгрузочной яме 136 сборного штрека после ее проведения.
Работы по эксплуатации бесконечной откатки производятся не менее чем двумя рабочими: МПУ и проходчиком №4 – сигналистом который контролирует пересып с ЛП-800 в вагоны. При погрузке горной массы в вагоны проходчик №4 находится в забое возле перегружателя а МПУ №5 - у пульта управления ДКНУ.
Применяется для изменения направления движения тягового каната на 180° (поворота
каната в конце дороги). Представляет собой передвижную металлоконструкцию собводным шкивом и состоит из рамы винтовых осей упоров и концевого блока.
Концевая станция крепится 4-мя анкерами длиной 1=15м диаметром 24(32мм) и дополнительно распирается клиновой стойкой (при отсутствии распирается ремонтиной) в кровлю выработки. Клиновая стойка (ремонтина) устанавливается в специальное углубление на концевой станции.
Натяжение каната производится ручной лебедкой типа ТОС-1 или тали. Обводной шкив трения и прилегающие к нему канаты в целях безопасности ограждаются кожухом из листовой стали.
Поддерживающие ролики
Количество блоков для установки на искривлении необходимо выбирать таким образом чтобы перегиб тягового каната на блоке не превышал 5°.
Шпала (сроликом) ДКНУ1.00.11.000-08-09. служит для поддержания тягового каната при боковой тяге и устанавливается через шпалы к рельсам сбоку рельсовой колеи для дорог с боковой тягой. Расстояние между роликами должно обеспечивать не касание тяговым канатом почвы шпал и угол перегиба каната не должен
Блок (ролик)(ДКН1.00.06.000) предназначен для поддержания и направления обратной ветви замкнутого тягового каната. Диапазон поворота блока при монтаже 0-180°. Блок монтируется на крепи выработки хомутами гайками. Перегиб тягового каната на блоке не должен быть более 6°.
Блок отводной ДКН4.00.03.000 устанавливается при углах перегиба каната на блоке более 10°.
Тележка буксировочная ДКНУ1.04.00.000Т
Для транспортировки грузов используется тележка буксировочная заводского изготовления. Несущим элементом буксировочной тележки является сварная рама к
которой прикреплены две колесные пары две пары стабилизирующих катков лебедка с барабаном для запаса тягового каната канатоведущий рычаг канатная контрсцепка и крюковая сцепка для соединения с шахтными вагонетками.
Колесная пара закрепленная на раме при помощи траверсы имеет возможность вращаться относительно оси.
Стабилизирующие катки попарно охватывают головки рельсов и служат для фиксации на них тележки обеспечивая ее подвижность только вдоль рельсов. Использование в
конструкции стабилизирующих катков и шарнирной подвески одной из колесных пар позволяет буксировочной тележке проходить по рельсовому пути независимо от их состояния и наличия поворотов.
Связь сигнализация и блокировка
В непосредственной близости от ЛКГН ДКНУ устанавливают: кнопочный пульт
управления ДКНУ-1 КУ-93 блок БУ АУК-1М сигнализатор СВ-1 телефон таблица кодових сигналов. Код сигналов согласно ПБ: вверх - 2 сигнала вниз - 3 сигнала 1 сигнал – стоп.
Экстренная остановка осуществляется по линии экстренной остановки состоящей из кабель-троссовых выключателей КТВ протянутым вдоль выработки.
Установлены концевые выключатели автоматически отключающие откатку в случае прибытия состава на место погрузки или разгрузки.
Для зрительного оповещения людей о работе канатных откаток возле ДКНУ 1 и ЗЛП устанавливается световое табло "Стой работает откатка!". Световые табло включаются лебедчиком перед началом выполнения работ по доставке грузов и остаются включенными до окончания выполнения работ. На нижней и верхней приемных площадках установлены: телефон АПК сигнализатор СВ-1 таблица кодовых сигналов и световое табло "Стой работает откатка!".
Доставка материалов и оборудования.
Пост №1 - (лебедчик) у ДКНУ старший на ВПП;
Пост №2 - за концевой станцией старший на НПП;
Для доставки материалов и оборудования и выдачи порожних вагонеток (площадок) по
6 сборному штреку выделяются не менее 2-х доставщиков. Один из них - старший. В составе доставщиков один должен иметь удостоверение на право управления лебедкой. Перед началом откатки необходимо убедиться в исправности всех механизмов крепления станции и сцепок. Под колеса состава должны быть установлены стопорные башмаки.
С целью предотвращения переподьема (переопускания) вагонов (платформ) концевые выключатели устанавливаются в соответствии со схемой транспорта
Спуск-подъем состава
Работа по спуску и подъему грузов с 2-го ЗОШ пл.С1 на 136 сборный штрек по 136
сборному штреку производится при помощи подтяжной лебедки ЛMКГН одноконцевой откатки на базе лебедки ЗЛП и при помощи напочвенной канатной дороги ДКНУ двумя
рабочими со следующей расстановкой:
Рабочий № 1 -(постовой №1) при опускании (подтяжке) площадок (вагонов) с материалами с 2-го ЗОШ пл.С1 на сопряжение 136 сборного штрека находится вбезопасном месте за приводом подтяжной лебедки ЛМКГН управляет лебедкой ЛКГН.
При доставке площадок (вагонов) с материалами с 2-го ЗОШ пл.С1 на ВПП 136сборного штрека находится в безопасном месте за приводом лебедки ЗЛП управляет лебедкой ЗЛП.
При доставке площадок (вагонов) с материалами по 136 сборному штреку с ВПП на НПП 136 сборного штрека находится в безопасном месте за приводом ДКНУ управляет
Тормозная тележка ДКНУ1.05.00.000Т предназначена для улавливания состава в аварийных ситуациях (обрыв и проскальзывание тягового каната по шкиву трения).
Тележка тормозная срабатывает в автоматическом режиме от ограничителя скорости при
превышении максимальной рабочей скорости на 50% и при падении давления в гидросистеме ниже 90 кгсм .
Предохранительный барьер
Тип барьера маятниковый стационарный либо переносной. Барьер предназначен для «забуривания» площадки в случае обрыва тягового каната. Длину барьера принимать такой чтобы при закрытом барьере угол между выработкой и двутавром был равен 55-60°.
Предохранительный барьер управляется дистанционно вручную привод барьера в этом случае устанавливается рядом с лебедкой. Установка предохранительного барьера определяется п.VII. 1.22 ПБ.
Тупиковый барьер изготовляется из спецпрофиля и крепится к рельсовому пути при помощи 3-х хомутов. Барьер устанавливается на рельсовом пути нижней НПП 136 сборного штрека пл.С1".
Барьер предназначается для защиты людей работающих на нижней приемной площадки от переподъема.
В местах погрузки (выгрузки) материалов и оборудования а также в месте перецепки канатов вагонетки (платформы) фиксируются на рельсовом пути при помощи специальных устройств - стопорных башмаков. Конструкция стопорных башмаков приведена в графической части данного паспорта.
8.3 Наращивание рельсового пути
Доставка материалов и оборудования по выработке производят по рельсовому пути с шириной колеи 900 мм при помощи ДКНУ.
Для настилки рельсового пути используются рельсы Р-34 L =8-10м. Рельсы
доставляются к месту складирования площадками и складируется в месте складирования
материалов. В местах складирования материалов должно быть расстояние не менее 07м для прохода рабочих.
Доставка рельс производится следующим образом: два рельса поочередно вручную при помощи ломов кантуются или клещей доставляются в междупутье и далее волоком подаются к месту укладки. Шпалы подкладки накладки болты и костыли от местаскладирования к месту укладки рельсового пути переносятся вручную.
Доставленные к месту укладки рельсы сначала используются как "времянки". Они укладываются боком на шпалы вплотную к рельсовому пути распираются между собой
деревянным брусом и выдвигаются по мере подвигания забоя. Через каждые 07 м "времянки" укладываются на шпалу. После подвигания забоя на 8-10 м распорки убирают "времянки" снимают со шпал на шпалы раскладывают подкладки после чего укладывают рельсы на подкладки. Присоединяют рельсы к постоянному пути при помощи накладок и болтов. Костылями прикрепляют сначала один рельс к шпалам (шаг укладки
шпал по штреку не более 07м.) а затем второй одновременно проверяя ширину колеи
8.4 Наращивание вентиляционных и противопожарных труб
Проветривание забоя осуществляется по вентиляционным прорезиненным трубам диаметром 800 мм. Для недопущения отставания вентиляционного става от забоя более 8 метров по мере отхода забоя производится наращивание вентиляционных труб звеньями
длиной 5 и 10 метров. В ремонтную смену производится замена звеньев по 20 метров.
На конце вент става должен быть жесткий металлический каркас длиной 2м.
При согласовании наряда по наращивание вентиляционного става оформляется разрешение на остановку ВМП. Непосредственно перед работами по телефону поставив в известность горного диспетчера выключается ВМП.
Наращивание вентиляционного става производится следующим образом: с лестницы
закрепляется и наращивается трос или проволока Д=3=4мм расстилается вент рукав попочве выключается ВМП после чего снимаются короткие отрезки вент. става стыкуется наращиваемый вент. рукав к существующему ставу а затем вент. рукав постепенно поднимется и подвешивается на трос (проволоку) при помощи крючков монтируется жесткий каркас ДСВ и включается ВМП. После включения ВМП также
сообщаетсягорному диспетчеру. Наращивание вент става производится не менее чем 2-мя рабочими. Детальнее монтаж-демонтаж ВМП наростка вент. става.
8.5 Удлинение вентиляционного трубопровода
и переноска датчика ДСВ.
Удлинение вентиляционного трупопровода и переноску датчика воздуха (ДСВ) при отставании их от забоя на расстояние не более 8 и 15 м соответственно производит звено проходчиков. Поскольку длина целого вентиляционного рукава составляет 20 м то удлинение вент. Става и переноску датчика производят в 5 этапов:
При подвигании забоя на 5 м производят наращивание вент. става отрезком вент. рукава длиной 5 м (поз. 2);
При подвигании забоя еще на 5 м производят наращивание вент. става отрезком длиной 10 м – отрезок в 5 м при этом убирают (поз. 3);
При подвигании забоя еще на 5 м производят наращивают вент. став отрезком в 5 м и переносят датчик ДСВ (поз. 4);
При следующем подвигании забоя на 5 м отрезки рукава длиной 5 и 10 м убирают и производят удлинение на полную длину вент.рукава – 20 м и переноску ДСВ.
Затем цикл работ по удлинению вентиляционного става повторяется.
8.6 Доставка и складирование материалов вручную
Все погрузочные и разгрузочные работы тяжелого длинномерного и другого оборудования и материалов в шахте должны как правило выполняться с применением
грузоподъемных и транспортных механизмов (лебедок ручных лебедок талей).
Выгрузку и погрузку лесоматериалов металлокрепи и оборудования должнывыполнять не менее двух человек. Выгрузку лесоматериалов длиной менее двух метров допускается производить одному человеку. Лесоматериалы металлокрепь и оборудование
доставляются в шахту надежно зафиксированными на площадках. Для удобства доставки
в забой или складирования КШПУ прямолинейная часть стойки должна быть обращена в
Выгрузка лесоматериалов металлокрепи и оборудования осуществляется на почву выработки с обязательным соблюдением зазоров по высоте и ширине при работающих механизмах и проходе людей.

Общая часть.docx

1. Краткая характеристика шахты «Благодатная»
Шахта расположена на территории Павлоградского района Днепропетровской области в 10км от г. Павлограда. Непосредственно на шахтном поле расположено с. Вербки а в 8 км к юго-западу – г. Павлоград с его ЖД станциями. Через г. Павлоград проходит автострада Киев-Донецк а также железные дороги Днепропетровск – Красноармейск Москва - Cимферополь с которыми шахта связана железнодорожной веткой через ст. Ароматная.
В настоящее время шахта является производственным структурным подразделением открытого акционерного общества "Павлоградуголь".
Производственная мощность шахты на 1.01.2006г. составляет 900 тыс. тонн установленное задание 790 тыс. тонн угля в год.
Режим работы шахты непрерывный по 4 смены в сутки первая – ремонтно-подготовительная продолжительностью по 6 часов на поверхности - 8 часов. Ремонт стац.установок связанный с остановкой работ по добыче угля производятся в выходные и праздничные дни.
Шахтное поле имеет размеры по простиранию 80 км и по падению 30 км и разделено на два блока. В настоящее время выдутся горные работы в первом блоке. Площадь земельного отвода 63 га.
Утвержденными границами шахтного поля являются:
На западе - железнодорожная магистраль МПС Лозовая-Синельниково.
На востоке условная линия расположенная вкрест простирания пластов на расстоянии 12км от стволов являющейся общей границей с шахтой «Павлогорадская».
На севере (по падению) - Богдановский и Вербский сброс.
На юге (по восстанию) Южно - Терновский сброс.
Участок за Южно-Терновский сбросом на котором залегает пласт С1 и С4 является резервным.
Граница первого блока проведена в створе с 934 сборным штреком пл.С9 размеры которого составляют по простиранию 36 км.
2 Краткая горно-геологическая характеристика
В геоструктурном отношении шахтное поле примыкает к северо-восточному склону Украинского кристаллического массива и простирается вдоль юго-западного борта Днепровско-Донецкой впадины. Площадь шахтного поля характеризуется в основном слабо-холмистым спокойным моноклинальным залеганием с падением пород в северном и северо-восточном направлениях под углом 3-4º приуроченную в обширную пойменную долину реки Самара затапливаемую в паводковый период. За время эксплуатации шахты площадь долины реки Самара не однократно подрабатывалась.
Климатическая зона соответствует центральной части Украины.
Площадь шахтного поля сложена осадочными породами нижнего карбона залегающими на эродированной поверхности кристаллических пород до кембрия и перекрытых более молодыми лизокайнозойскими отложениями. В нижнем карбоне представляющими промышленный интерес являются отложения самарской свиты (С13). Свиты С12 и С14 вскрыты единичными скважинами и на площади шахтного поля практически не изучены.Свита С13 (Самарская) изучена достаточно полно по данным разведочных скважин. Общая мощность свиты 430м. В отложениях свиты содержится до 40 угольных пластов и прослоев из которых только 15 пластов – С1 С3 С3Н С4Н С41 С42 С5 С51 С6Н С7Н С7В С8Н С8 С9 С10. По данным геологической доразведки в утвержденных границах шахтного поля залегает 6 пластов рабочей мощности С9 С8Н С7Н С5 С4 С1. Кроме того на резервном участке расположенном за южно-Терновским сбросом залегает рабочие пласты С1 и С4Н. Мощность продуктивной свиты равна около 200 м. Основными маркирующими горизонтами свиты является: выдержанный сравнительно маломощный (030-130 м) известняк С1 который служит нижней границей свиты и угольные пласты С1 С7Н С8Н. Верхней границей свиты С13 является сравнительно мощный (055-365 м) известняк Д1. Литологический состав свиты: песчаники – 24% алевролиты-45% аргиллиты-26% известняки –05% угли-45%. Породы карбона повсеместно перекрыты более молодыми образованиями триасового юрского палеогенового и четвертичного возрастов. Пласты С9 С8Н С7Н в первом блоке отработаны остались запасы пласты С5 С4 С1. Во втором блоке запасы отрабатывались частично по пластам С9 С7Н с горных выработок первого блока однако из-за того что на территории второго блока расположено село Вербки запасы не осваиваются.
При решении вопроса обоюдовыгодного перераспределения запасов между шахтами «Благодатная» и «Павлоградская» по пластам С4 и С1 позволит шахтам при тех же запасах в количественном выражении значительно снизить затраты и время на вскрытие и подготовку запасов этих пластов так как на балансе шахты «Благодатная» числится 9 млн.т в засбросовом участке по пластам С4 и С1. Вскрытие этих запасов связано с определенными трудностями такими как переход Южно-Терновского сброса выработками с большой протяженностью которые будут иметь завышенный уклон рельсового пути и ступенчатостью транспорта. Поле пласта С4 шахты «Благодатная» в 1 блоке вскрыто. На нем успешно работают комплексно механизированные лавы. Запасы пласта С4 находятся в бремсберговой части шахтного поля и ограничены размывом.
Поле пласта С4 шахты «Павлоградская» в 1 блоке не вскрыто однако вскрыта засбросовая часть пластов С1 и С4 и нарезаны лавы. Исходя из этого целесообразно перераспределить запасы уже вскрытых полей пластов С4 и С1 шахт «Благодатная» и «Павлоградская» суть которого заключается в том что шахта «Благодатная» передает запасы по пластам С4 и С1 в засбросовой части а шахта «Павлоградская» в свою очередь передает шахте «Благодатная» часть поля по пласту С4 в 1 блоке. При решении вопроса перераспределения запасов между шахтами «Благодатная» и «Павлоградская» по пластам С4 и С1.
Шахта отнесена к Ш категории по выделению метана и опасна по взрыву угольной пыли не опасна по внезапным выбросам и горным ударам. Угли не самовозгорающиеся. Средняя температура шахтного воздуха 17-20градусов. Радиация в пределах естественного фона и составляет 18-35 мкрчас.
Выделение воды проявляются практически повсеместно в виде капежа прерывными и непрерывными струями особенно на пл.С5. В настоящее время водоприток в шахте составляет 225 м3час в дальнейшем при доработке пласта С5 и вскрытии уклонной части пласта С1 водоприток может достигнуть 280-300 м3час.
Так непосредственно над пластом С5 залегает мощный (до 52м) в котором находятся статические запасы воды песчаник крепостью 4-5 выделение воды в виде повсеместного капежа. В местах где песчаник выходит на пласт С4 С1 также наблюдается выделение воды.
Шахтные воды хлоридно-натриевого состава с минерализацией до 19 гл и общей жесткостью 67-70 мг-эквл. Количество взвешенных 12-13 гл. Вода по отношению к металлу весьма агрессивна.
3 Характеристика отрабатываемых пластов
В настоящее время ведутся работы по пластам С4Н С5 С1 (бремсберговая часть) в блоке №1.
Пласт С5 простого строения залегает выше в 40-45м пласта С4 и в 40-45м ниже отработанного пласта С7. Марка угля ДГ. Удельный вес 138 гсм3 зольность 110% влажность 138-123% сопротивляемость резанию 305 кгсм крепость 272 средняя мощность пласта 11 м крепостью 25-30 газоносность 5-10 м3т. Непосредственно над пластом залегает мощный (до 52м) весьма обводненный песчаник крепостью 4-5 выделение воды в виде повсеместного капежа. Песчаник кварцевый слоистый особенно на границах с пластом неустойчивый обрушающийся блоками в призабойное пространство лав вслед за проходом комбайна. В почве аргиллит крепостью 08-10. В западной части диагонально пласт размыт и замещении песчаником. Во 2 блоке пласт вновь появляется. В настоящее время пласт практически отработан оставшаяся часть пласта находится в западной части уклонного поля.
Пласт С4 в основном простого строения залегает выше в 40-45 м пласта С1 и в 40-45м ниже пласта С5. Марка угля ДГ. Удельный вес 145 гсм3 зольность 164% влажность 121% сопротивляемость резанию 300 кгсм крепость 25-30 средняя мощность пласта 08-093 м газоносность 47-97 м3т. Непосредственно над пластом залегает преимущественно аргиллиты мощностью 03м-10 м («ложная кровля») крепостью -10-12 алевролиты крепостью 15-18 и песчаники мощностью 5-15м крепостью -40-52 в основной кровле – песчаники мощностью 15-25м той же крепостью. Залегает пласт только в восточной части бремсбергового поля в остальной части пласт размыт. Горными работами отработана большая часть пласта.
Пласт С1 залегает ниже 80-85м пласта С5 и 40-45м пласта С4. Марка угля ДГ. Удельный вес 144гсм3 зольность 144% влажность 123% сопротивляемость резанию 300кгсм крепость 25-30 средняя мощность пласта 095м с прослоями аргиллита 0.15-0.22м крепостью -12-15 газоносность 47-117 м3т. Строение пласта относительное простое. Непосредственно над пластом залегает преимущественно аргиллиты крепостью - 10-12 и алевролиты крепостью 15-18 а так же «ложная кровля» мощностью 01-02м в основной кровле – песчаники мощностью 15-25м.
4 Вскрытие шахтного поля
Вскрытие шахтного поля осуществлено двумя центрально – сдвоенными стволами (главным и вспомогательным) и горизонтальными квершлагами.
Стволы пройдены до конечной глубины до гор.325 м. Главный ствол имеет диаметр 6.0м площадь сечения в свету 283м2 и закреплен чугунными тюбингами в наносных породах (до гор.250м) и бетонной крепью в коренных породах устье закреплено железобетоном. Главный ствол служит для выдачи угля породы а также для выхода исходящей струи воздуха и оборудован двухскиповым угольным подъемом со скипами НКМ-93 грузоподъемностью 9т (109м3) и односкиповым породным со скипом грузоподъемностью 53т (4м3) подъемами. По главному стволу проложено лестничное отделение на всю глубину ствола. Ограждение выполнено из металлических сеток. Армировка ствола жесткого «Ш» образного типа выполнено до гор.250м до угольной загрузки. Расстрелы: центральные из двутавра №27в упоры из двутавра №20 проводники из рельс Р43 шаг армировки в тюбинговой части - 4000мм в бетонной - 4168мм. В стволе выполнены сопряжения с выработками для запасного выхода на гор.140м 165м 210м и две загрузки угольная ниже гор.250м на 8м и породная ниже гор.210м на 14м.
Вспомогательный ствол пройден до конечной глубины и имеет диаметр 6.5м площадь сечения в свету 332м2 и закреплен чугунными тюбингами в наносных породах (до гор.250м) и бетонной крепью в коренный породах устье закреплено железобетоном. Вспомогательный ствол служит для спуска- подъема людей грузов оборудования материалов в.т.ч. длинномерных а также для подачи свежего воздуха в шахту и оборудован двумя независимыми грузолюдскими подъемами с одноэтажными клетями 1НОВ 400.6.6. рассчитанными на одну вагонетку ВГ-33. Армировка ствола жесткого типа выполнено на всю глубину. Расстрелы: двутавра №27в проводники из рельс Р43 шаг армировки в тюбинговой части -3000 мм в бетонной-3126 мм. В стволе выполнены сопряжения с рабочими горизонтами там же оборудованы околоствольные дворы 140м 165м 210м 250м и 325м кругового типа обеспечивающие ведение горных работ на пластах С5 С4 и С1. На гор.140м 165м горные работы по добыче угля остановлены.
В стволе проложены три става главного водоотлива Д=250 мм два с повехности до гор 325 м один до гор 210 м два противопожарных Д=150 мм до 325 м и Д=100 мм до гор 210 м один эмульсионный Д=50 мм а также силовые кабели и кабели сигнализации и связи.
Угольные пласты вскрыты горизонтальными квершлагами с горизонтов 140 210 250 м и магистральными штреками пройденными по пласту. Поля угольных пластов С7 С5 С1 разделено на бремсберговую и уклонную части. Верхние пласты С9 С8 С7 вскрыты с гор.140м 165м. Запасы эти пластов в пределах первого блок отработаны поэтому вскрытие их подробно не освещается.
Пласт С5 в средней его части вскрыт горизонтальными (откаточным и конвейерным) квершлагами гор 210 м откуда вскрывалась бремсберговая и уклонная часть поля пласта С5. Вскрытие и подготовка пласта производилась магистральными штреками пройденными по пласту. Нижняя часть пласт С5 вскрыта магистральными штреками с гор 250м.
Пласты С4 и С1 в верхней части бремсбергового поля вскрыты квершлагами пройденными с вскрывающих выработок пласта С5 со средней его части. Средняя часть пласта С1 (нижняя часть бремсбергового поля) вскрыта с гор 325 м магистральным откаточным штреком а нижняя часть пласта С4 вскрыта горизонтальным откаточным квершлагом пласта С4. Уклонная часть пласта С1 вскрыта только на гор 325 м выработками околоствольного двора.
Все вскрывающие выработки закреплены трехзвенной арочной металлической податливой крепью типа АП и КШПУ. Откаточный и конвейерный квершлаги гор. 210 м закреплены крепью АП155 с шагом установки рам через 05 м откаточный квершлаг на пласт С4 магистральный откаточный и конвейерный штреки пл. С5 гор. 250 откаточный и конвейерный квершлаги на пл С1 гор 210 м закреплены крепью АП-138 с шагом установки рам через 05 м магистральный откаточный штреки пл. С1 закреплены крепью АП-112 с шагом установки рам через 05 м магистральные откаточные и конвейерные штреки пластов С5С4С1 закреплены крепью КШПУ-117 с шагом установки рам через 05-08 м.
На шахте приняты околоствольные дворы гор. 140165 210 250 и 325 м кругового типа. Выработки околоствольных дворов гор. 140165 закреплены трехзвенной арочной металлической податливой крепью и забетонированы выработки околоствольных дворов гор. 210 250 и 325 м закреплены закреплены трехзвенной арочной металлической жесткой крепью из двутавра и СВП с тампонажем выработанного пространства.
Основным горизонтом считается горизонт 210 м в котором расположены камеры главного водоотлива ЦПП медпункта и подземная диспетчерская камеры кругового породного опрокидывателя камера ожидания. К откаточному квершлагу горизонта 210м примыкают гараж-зарядная гор.210м раздаточная камера склада ВМ и центральный углеспуск на горизонт 250м.
Околоствольный двор горизонта 140 м используется как запасной выход. В околоствольном дворе горизонта 165м находятся склад ВМ РПП и используется как запасной выход. В околоствольном дворе горизонта 250м находятся гараж-зарядная гор.250 м камера ожидания выработка выгрузки донных вагонов выход в камеру угольной загрузки.
Околоствольный двор гор. 325м является самым нижним горизонтом. В нем расположены камеры водоотлива гор.325м выработки для чистки просыпей камера гараж -зарядной гор.325м и РПП.
5 Способ оподготовки и порядок отработки запасов в шахтном поле
Схема подготовки погоризонтная с отработкой лав длинными столбами по восстанию. Отработка лав ведется от ствола к границам шахтного поля. В основном принята схема без оставления целиков между выемочными выработками с поддержанием сборных штреков которые в дальнейшем при отработке смежного столба выполняют роль бортовых штреков.
Отработка пластов нисходящая т.е. горные работы развернуты таким образом чтобы сначала отрабатывались верхние пласты а затем вне зоны взаимовлияния горных работ. Проектом принята первоначальная отработка верхней группы пластов С9 С8 С7 а затем нижней С5 С4 С1. Отработка крыльев шахты по пластам осуществляется следующим образом. Связи с тем что в бремсберговом поле западной части шахты пласты С4 и С5 размыты отработка пласта С1 велась параллельно с отработкой с другими пластами. В уклонном поле вначале будет отрабатываться пласт С5 а затем пласт С1.
В бремсберговом и уклонном поле восточного крыла шахты пласты отрабатываются в нисходящем порядке.
Размеры бремсбергового и уклонного поля приблизительно одинаковы и составляют 14-17км. Размеры восточного крыла составляет 12км до технической границы с шахтой «Павлоградская» а западного - 25-3км до границы первого блока.
Выемочное поле 124 лавы расположено в западной части пласта С1. Длина выемочного столба 1245м длина лавы 220м. Глубина разработки над земной поверхностью
6 Система разработки
Система разработки принята отработка лав длинными столбами по восстанию. Отработка лав ведется обратным ходом без оставления целиков и при проведении выемочных штреков смежных столбов «в присечку» к выработанному пространству или с поддержанием выработок. Способ управления кровлей – полное обрушение.
От взаимного влияния магистральные выработки охраняются предохранительными целиками размером 50м и от влияния очистных работ -барьерными целиками размером не менее 40м.
Процесс поддержания и охраны выемочных выработок на шахте в районе лавы в зоне влияния очистных работ основывается на максимально возможном ограничении податливости элементов крепления выработки. За благовременно и при возникновении каких–либо изменений в креплении выработки (деформация крепи и затяжки сдвижение пород) применяются меры по усилению крепи или дополнительному креплению.
Система разработки 136 лавы - столбовая с отработкой лавы по восстанию. Способ управления кровлей – полное обрушение.
Способ транспортировки угля для 136 лавы - полная конвейеризация. Отбитый уголь транспортируется лавным скребковым конвейером типа СП-26У на перегружатель ПТК далеетранспортировка угля производится ленточными конвейерами 1Л1000УД длиной 625 и 700 м и ПТК-1 длиной 60м.
Для отработки запасов 136 лавой принят механизированный комплекс типа КД-80 (161 секция) с комбайном типа КА-200 с захватом 08м и конвейером типа СП-26У.Выемка угля комбайном в лаве производится по челноковой схеме. Приводные головки СП-26У и ВСП вынесены на сопряжение лавы со штреками. На сопряжении лавы со сборным и бортовым штреками применяется мехкрепь сопряжения типа УКС. Энергопоезд лавы располагается на бортовом штреке.
Назначение выработки – проветривание выемочного участка транспортирование горной массы и доставка материалов и оборудования при отработке 136 лавы пласта С1. Проектная длина всей выработки 1590 м. Настоящим паспортом предусматривается проведение выработки со стороны 2-го Западного магистрального откаточного штрека пл. С1 на длину 1000м.
Проведение выработки - с применением комбайна типа КСП-32.
Доставку материалов и оборудования в выработку на первом этапе производят по рельсовому пути с шириной колеи 900 мм при помощи электровоза АМ-8Д в вагонетках ВГ-33 и на площадках. Горную массу из забоя – в вагоненках ВГ-33.
Доставку материалов и оборудования в выработку на втором этапе производят по рельсовому пути с шириной колеи 900 мм при помощи ДКНУ установленной на ПК1 на 136 сборном штреке в вагонетках ВГ-33 или на площадках. Горную массу из забоя – в вагонетках ВГ-33 или ВДК-25. Весовая норма определена расчетом согласно «Паспорта на доставку грузов при проведении 136 сборного штрека»
Транспортировка горной массы по штреку вагонетках ВГ-33 ВДК-25. Транспортировка горной массы и материалов см. «Паспорт на доставку грузов при проведении 136 сборного штрека пл.С1 »
Проветривание выработки производится при помощи вентилятора местного проветривания (ВМ-6) по вентиляционным рукавам діаметром 08м длиной 20м. Параметры проветривания и расстановка датчиков контроля содержания метана определены расчетом и соответствующими графическими материалами (см. расчет и чертежи).
Расстановка средств противопожарной защиты и пылеподавления определены соответствующими графическими материалами.
Разгазирование выработки и вывод людей производить согласно «Мероприятиям .» и графической части.
Электроснабжение механизмов и оборудования выработке осуществляется согласно схемы электроснабжения.
Режим работы подготовительного забоя – три шестичасовые смены по проведению и креплению выработки и одна ремонтно-подготовительная (ремонт и обслуживание оборудования наращивание рельсового пути вентиляционного става ППС и доставка материалов и оборудования).
Крепление выработки будет осуществляться согласно типовым проектным решениям податливой металлической арочной крепью КШПУ 150 и КШПУ-117 +анкера с использованием дер.затяжки и сетки.
Забой должен быть снабжен рабочим и резервным ВМП оборудованными глушителями шума. Непрерывный автоматический контроль за содержанием метана в призабойномпространстве и в исходящей из забоя струе воздуха осуществляется аппаратурой автоматической газовой защиты АТ-3-1. ДМТ (ППИ) установлены под кровлей с противоположной стороны от вентстава на расстоянии ДМТ (ППИ) №1 в 3-5м от забоя в настроенный на 2% СН4 ДМТ№3 в 10-20м от устья выработки настроенный на 1% СН4 для контроля и обнаружении слоевых скоплений СН4 в 20-30м от забоя устанавливается ДМТ №2 в настроенный на 2% СН4.
Проветривание забоя осуществляется по вентиляционным прорезиненным трубам диаметром 800 мм подвешенных на трос или проволоку Д=3-5мм. Наращивание вентиляционных труб производится систематически звеньями длиной 5 и 10 метров в рабочие смены в ремонтную смену производится замена звеньев по 20 метров. При этом оформляется разрешение на остановку ВМП телефону поставив в известность горного диспетчера выключается ВМП демонтируются короткие звенья труб и вправляется наращиваемая труда к ставу. После включения ВМП также сообщается горному диспетчеру. Отставание вентиляцёионного става от забоя не более 8 метров. На конце вент става должен быть жесткий металлический каркас длиной 2м. Периодический контроль за содержанием метана в призабойном пространстве и в исходящей из забоя струе воздуха осуществляется ИТР участка и ВТБ переносными приборами ШИ11 «Сигнал 5».
Непрерывныйавтоматический контроль количества воздуха и в поступающего в забой осуществляется аппаратурой АПТВ «Ветер» отключающая электроаппаратуру забоя кроме ВМП.
Для разгазирования штрека в 5-10м от устья выработки установлено УВР.
Контроль за пылегазовой обстановкой осуществляет горный мастер участка который замеряет содержание метана не реже одного раза в смену.
7 Технология проведения очистных и нарезных выработок
Программой развития горных работ по шахте «Благодатная» на 2007 г предусматривается пройти 65км горных выработок из них 6км вскрывающих и подготавливающих в том числе 194 км магистральных выработок с большим сечением. В дальнейшем с ростом объемов добычи угля объем проведения горных выработок будет наращиваться.
В перспективе горные работы будут развиваться на пластах С5 С4 и С1. После отработки пласта С4 и С5 горные работы будут сосредоточены на пласте С1.
В настоящее время подготовительные выемочные штреки и магистральные выработки проходятся смешанными забоями по углю и пустым породам очень часто в обводненных условиях. Проведение вскрывающих и подготавливающих горных выработок осуществляется с применением комбайнов КСП–32 и ГПКС шестью бригадами проходчиков объединенных в два участка подготовительных работ.
Крепление выработок производится трехзвенной металлоарочной крепью из профиля СВП-22 27. В качестве крепи применяются - для крепления выемочных горных выработок применяются крепи КШПУ-95 и КШПУм11.1 КМБ. Для магистральных выработок применяется КШПУ117. Разминовки уширения для размещения приводов конвейеров другие камеры крепятся АП138 АП155 КШПУ144. Материал и вид крепления выбирается на основании горно-геологической характеристике вмещающих пород срока службы выработки типовых унифицированных сечений горных выработок с учетом размещения оборудования инструкции по поддержанию горных выработок на шахтах Западного Донбасса и опыта прохождения горных выработок в данных условиях. Плотность крепи выработки рассчитывается согласно «Инструкции по поддержанию горных выработок на шахтах Западного Донбасса» и в основном применяется типоразмер 08м для выемочных штреков и 05м для магистральных.
Межрамная стяжка для участковых штреков применена деревянная или металлическая сетка для магистральных – жб плиты.
Магистральные выработки проводятся как правило с уклоном рельсового пути i=0003-0.005 с подъемом однако исходя из горно-геологических условий может применяться уклон до 0050 при этом применение электровозного транспорта требует применений мероприятий разработанных на основе «Типовых решение перевозки людей и грузов с уклоном рельсового пути 0050». Для передачи горной массы от комбайна и погрузки ее в вагоны применяется ленточный перегружатель типа ППЛ1.
Порода транспортируется глухими вагонами ВГ-33 и ВД-25 при помощи электровозной откатки или одноконцевой откатки с лебедками ЛВ-25. В горизонтальных выработках для подтяжки вагонов и их загрузки при отсутствии электровоза используется вспомогательных лебедки типа ЛВ -25 1ЛГКН 3ЛП. Вспомогательная лебедка ЛВ25 устанавливается в 10м-30м которая переносится по мере отхода забоя. Материалы и оборудование транспортируются на спец.площадках или в вагонах ВГ33.
Водоприток в выработку при проходке происходит в виде капежа. Вода из забоя по водоотливной канавке самотеком попадает в шахтную водоотливную систему.
Работа в подготовительном забое организована в 4 смены по 6 часов каждая первая смена ремонтная.
В ремонтно-подготовительную смену производится: осмотр и профилактический ремонт машин и механизмов электрооборудования наладка систем управления оборудования ремонтно-восстановительные работы доставка материалов и оборудования обмен вагонов и дополнительные мероприятия повышающие безопасность и эффективность работы на участке.
Ответственность за выполнение и создание безопасных условий труда на рабочем месте несет руководитель работ в смене исполнители работ на своих местах (ИТР бригадир (звеньевой) или старший группы рабочих несут ответственность за выполнение работ обеспечение безопасных условий труда на рабочих местах. За безопасность работ несут ответственность лица непосредственно выполняющих их.
Ремонтное звено состоит из рабочих: 1 - электрослесаря; 1- машиниста ГВМ 2 – проходчиков 1–проходчика-лебедчика 1 ГРП. Рабочее звено состоит из 3 проходчиков 1 МГВМ 1 проходчика-лебедчика.
В начале смены руководители работ (горный мастер) проверяет срабатывание реле утечки на всех подстанциях и АПШ (проверку реле утечки может производить элетрослесарь по распоряжению горного мастера) исправность кабельной сети электроаппаратуры заземления газовую обстановку датчиков контроля СН4 состояние рабочих мест и дает наряд на приведение их в безопасное состояние. При этом необходимо удостовериться в соответствии крепления утвержденному паспорту (правильность крепления забоя наличия межрамных стяжек хомутов наличие и целостность затяжек состояние оборудования крепления лебедок канатов прицепных устройств а также состояние выработки в районе поддержания выработок).
Необходимо проверить вентиляционный режим отставание вент. става от забоя состояние труб исправность датчик скорости воздуха (ДСВ) пылевзрывобезопасность выработок средств орошения отставание и состояние пожарооросительного трубопровода средств пожаротушения а также исправность сигнализации и средств связи наличие ограждений предохранительных устройств вент. сооружений обеспечивающих вент режим выработки СИЗ и СКЗ.
После произведенной проверки горный мастер или звеньевой производит расстановку рабочих для приведения в безопасное состояние рабочих мест и выполнения производственных заданий согласно наряду.
В течение смены горный мастер и рабочие должны следить за безопасным состоянием рабочего места исправностью оборудования и приспособлений технологией работ согласно паспорту. При нарушении пылегазового режима обнаружения неисправности горный мастер а его отсутствие звеньевой обязан остановить работы и принять меры по устранению нарушений. Если это невозможно сделать своими силами он должен доложить об этом старшему ИТР участка и горному диспетчеру. В течение смены гмастер обязан не менее 3 раз звонить гдиспетчеру сообщая положение на рабочих местах и о своем местонахождении а также выполняет требование ПБ СУОТ.
До окончания смены горный мастер передает «положение» о состоянии забоя а по выезду из шахты отчитывается за выполнение наряда. Рабочие производит прием-передачу смены на рабочих местах при этом сообщают о замечаниях опасности и другую информацию.
Прохождение штрека ведется проходческим комбайном который производит отбойку и погрузку горной массы. Управляет комбайном машинист прошедший специальное обучение и имеющий соответствующее удостоверение.
Цикл по прохождению выработки начинается с осмотра звеньевым и МГВМ рабочего места замера СН4 и приведения его в безопасное состояние. При этом проверяется состояние крепи и соответствие ее паспорту крепления. Проверяется состояние кровли в незакрепленном пространстве у забоя в случае необходимости производится оборка забоя отборником и крепление. Машинист комбайна проверяет состояние и исправность комбайна в случае необходимости меняет зубки и производит доливку масла и т.д. Замеченные неисправности и отступления от паспорта крепления немедленно устраняются. Призабойное пространство должно быть очищено от посторонних предметов.
По мере готовности механизмов необходимого крепления и готовности транспортных средств по команде звеньевого машинист комбайна приступает к выемке горной массы комбайном. Перед включением комбайна машинист должен убедиться в отсутствии людей в забое и в непосредственной близости от комбайна и подать предупредительный сигнал. Во время выемки горной массы машинист управляет комбайном находясь на своем рабочем месте и координирует свою работу с работой звена. Во время работы комбайна остальные проходчики №2№3№4№5 во время работы комбайна занимаются погрузкой горной массы у перегружателя подготовкой и подноской крепежных материалов и зачисткой забоя. Для безопасности работ при креплении выработки в забое устанавливается временную крепь.
Схема обработки забоя выбирается исходя из конкретных условий как правило по направлению снизу вверх сначала разрушается нижний слой при этом необходимо соблюдать паспортный контур выработки и не допускать переборы сечения. Зарубка исполнительного органа производится с левого нижнего кутка. После окончания обработки забоя обрабатывается правая лунка а затем левая производится зачистка почвы забоя после чего исполнительный орган опускается с таким расчетом чтобы он был на 03-04м был выше грузчика комбайн выключается с блокировкой магнитной станции комбайна.
Под перегружатель состав транспортируется при проходке горизонтальных выработок электровозом а наклонных лебедкой ЛВ25. При каждой остановке состав должен стопорится башмаками. Запрещается находится впереди и сзади движущего и незаторможенного состава в зоне действия каната. Все действия по загрузке вагонов должны быть согласованными между исполнителями. Транспортировка грузов электровозом должна осуществляться по распоряжению подземного диспетчера. Разрушенная горная масса комбайном транспортируется перегружателем ППЛ-1 в вагоны ВГ-33.
По мере загрузки вагонов по сигналу ответственного по загрузке проходчика машинист электровоза проталкивает состав под перегружатель а после загрузки состава транспортирует к месту выгрузки.
При отсутствии электровоза при проходке горизонтальных выработок подтягивание вагонов из-под перегружателя осуществляется лебедкой ЛВ25 которая переносится по мере отхода забоя. Канат разматывается вручную. Работа лебедкой должна осуществляться при принятии мер по предотвращению скатывания вагона (торможение колес вагона транспортировка с тормозным башмаком). Соединения и рассоединения вагонов между собой и электровозом снятие каната должно осуществляться при остановленном и заторможенном составе.
Проходчик №2 следит за насыпкой породы а лебедчик или машинист электровоза по его команде обеспечивает продвижение состава. Обмен вагонов должен осуществляется при остановленном перегружателе.
После загрузки вагонов по сигналу проходчика партия электровозом или лебедкой транспортируется к устью выработки где производятся транспортные операции и электровозом транспортируется к стволу.
После того как закончилась отбойка горной массы на величину шага крепи в груди забоя устанавливается предохранительная крепь который состоит из 2 СВП подвешенные на ранее установленные рамы. На СВП укладываются доски или брусья. После отбойки горной массы произвести оборку забоя оборником и рабочим органом комбайна. Рабочий орган комбайна забуривается в забой на 04м. Магнитная станция комбайна отключается блокируется кнопка "стоп" на комбайне.
Проходчики (34) находясь под защитой постоянной крепи еще раз производит тщательную оборку кровли боков породооборником длиной не менее 2 м затем те же проходчики разделывают лунки под стойки крепи глубиной 01м и навешивают металлические стяжки к ранее установленной раме. Звеньевой (2) совместно с проходчиками (156) подготавливают и подносят к забою элементы крепи. Затем в подготовленные лунки укладываются деревянные или металлические подпятники и устанавливаются стойки крепи которые соединяются межрамными стяжками с ранее установленной рамой монтируется временный полок. На исполнительный орган комбайна одним концом укладывается деревянный щит из бруса толщиной 60 мм другим концом на подвеску или лестницу. Величина нахлестки щитов должна быть не менее 05 м. Ширина щита должна быть не менее 04м. Лестницы должны устанавливаться под углом к почве 70-80 градусов. Установка полка должна производиться при выключенном комбайне и заблокированных кнопках включения комбайна.
Проходчик (2) по лестнице поднимается на настил проходчики (3 и 4) подают ему верхняк металлической крепи и укладывают его на рабочий орган и поднимаются на настил. Затем верхняк устанавливается и соединяется со стойками металлической крепи скобами и планками. Затем соединяют его металлической стяжкой с ранее установленной рамой после этого установка рамы уточняется по направлению и реперу элементы скрепления затягиваются. Межрамные стяжки устанавливаются в количестве 3шт.: две на стойках ниже замков крепления и одна на верхняк по оси выработки.
При возведении рамы крепления необходимо постоянно следить и при необходимости производить оборку кровли боков и груди забоя от отслоившихся кусков породы. Проходчики с временного полка производят затягивание в первую очередь кровлю затем и боков выработки затяжкой с тщательной забутовкой пустот большими кусками породы. После затяжки кровли производится заклинивание рамы в замках по центру верхняка и на расстоянии 07-08м от него между рамой и массивом деревянными распорками (клиньями).
При применении сетчатой затяжки межрамное пространство затягивается таким образом чтобы сетка прилегала к массиву прижатие сетки к массиву производится деревянной затяжкой с расклинка ее между СВП деревянными клинями распорками из отрезков рстойки или бруса. Расстояние от рамы постоянного крепления до груди забоя должен быть не более шага крепи.
Вывалы и пустоты над крепью закладываются рудстойкой рамы расклиниваются между СВП и целиком.
При ухудшении горно-геологических условий (вывалы в кровле обрушения пород забоя и боков усиления давления на крепь) необходимо перейти на КШПУ-М из СПВ27 или на шаг крепи 05-03м отход рамы постоянного крепления от груди забоя должен быть не более 05м и выполнить ряд следующих мероприятий и выполняются ряд мероприятий.
- ежесуточная обтяжка резьбовых соединений элементов металлоарочной крепи не менее 20м от забоя еженедельная обтяжка хомутов всего штрека от заезда до забоя заменой поломанной затяжки.
- применить замок с фигурной планкой или в замках между СВП и скобой по обеим сторонам вбиваются деревянные клинья.
- проводить забутовку пустот породой. После затяжки кровли производится заклинивание рамы в замках по центру верхняка и на расстоянии 07-08м от него между рамой и массивом деревянными распорками (клиньями).
- на стойки арочного крепления штрека на обе стойки арочной крепи под концы верхняка устанавливаются упорные «хомуты» СВП должны быть одного типа профиля.
- при усилении давления на крепь установит под замок деревянные ремонтины Д=12-15см.
Нарезные горные выработки (разрезные печи) проводятся комбайном КН78 или реже с помощью БВР и отбойных молотков. Крепление разрезных печей осуществляется как правило деревянной крепью. Узлы сопряжений усиливаются СВП. Проведение разрезных печей осуществляется шириной 6м или 4м с последующим расширением до 6м с помощью БВР и отбойных молотков.
Разрезная печь имеет прямоугольную форму сечения. Постоянным креплением призабойной части печи служат деревянные рамки состоящие из двух бруса L=38м и 8 деревянных стоек. Расстояние между стойками в раме (слева направо) 10м 17м 10м10м и 10м. шаг крепи 08м.
Крепление призабойного пространства осуществляется при помощи двух секций мех. крепи КМ-88 на перекрытие которых укладываются дер. брусья или отрезки СВП22(27) L=3.8м. параллельно груди забоя разрезной печи. Расстояние от забоя разрезной печи до первого бруса крепления – не более 0.8м. Расстояние между брусьями – 0.8м. При ухудшении состояния кровли выработки (обрушение «ложной» кровли заколы и трещины в породах кровли) а так же при усилении горного давления на крепление разрезной печи брусья укладываются на перекрытия секций КМ-88 с расстоянием 0.5м. между собой кровля выработки затягивается дер. затяжкой « в разбежку» а в пустотах пород кровли выкладывают костры из дер. руд. стойки. Под концы бруса на лежан из бруса у боков разрезной печи устанавливаются дер. стойки или КСТ. После передвижки секций крепи КМ-88 под освободившейся брус на лежан из бруса устанавливаются ещё две дер. стойки или КСТ.
При креплении оставляются промежутки через каждые 3м-5м для запасного выхода с шагом крепи 08м.
При проведении печи шириной 4м крепление первого забоя осуществляется одним брусом по аналогичной технологии а второго забоя (раскоски) с отставанием от первого не менее 15м с установкой второй рамки из бруса и деревянных стоек в раскоске. Раскоска может проводиться после проведения всей разрезной печи.
Для усиления крепления разрезной печи в месте ведения БВР при проведении раскоски под брусья крепления первого забоя на транспортной дороге устанавливается секция крепи КД-80 подключается к гидросистеме смонтированных секций и разжимается с таким расчётом что бы консоли секции имели полный контакт с брусьями крепления разрезной печи в месте ведения БВР.
Все материалы необходимые для крепления разрезной печи доставляются конвейером или вручную.
Отбитая комбайном горная масса перегружателем КН78 а при ведении БВР – вручную грузится на скребковый конвейер СП которым транспортируется по разрезной печи к сборному штреку где горная масса конвейером СП грузится в вагонетки ВГ-33. По мере загрузки вагонов по сигналу ответственного по загрузке лебедчик протягивает состав под СП а после загрузки состава машинист электровоза транспортирует к месту выгрузки или на ствол. Организация работ в забое аналогичная.
Проветривание всех забоев производится ВМП типа ВМЭ-6 или ВМ-6м установленного в 10-20м от устья выработки со свежей струей воздуха. Забой должен снабжен рабочим и резервным ВМП. Непрерывный автоматический контроль за содержанием метана в призабойном пространстве и в исходящей из забоя струе воздуха осуществляется аппаратурой автоматической газовой защиты АТ-3-1. ДМТ установлены под кровлей с противоположной стороны от вентстава на расстоянии 3-5м от забоя и в настроенный на 2% СН4 и от устья выработки настроенный на 1% СН4 для контроля и обнаружении слоевых скоплений СН4 в 20-30м от забоя устанавливается ДМТ в настроенный на 2% СН4. Персонал шахт производственных участков и ВТБ замеряет содержание метана приборами эпизодического (ШИ11 трубками) и непрерывного (Сигнал 2 или 5 СМС) действия.
Проветривание забоя осуществляется по вентиляционным прорезиненным трубам диаметром 800 мм подвешенных на тросик или проволоку Д=3-5мм. Наращивание вентиляционных труб производится систематически звеньями длиной 5 и 10 метров в рабочие смены в ремонтную смену производится замена звеньев по 20 метров. Отставание вентиляционного става от забоя не более 8 метров. На конце вент става должен быть жесткий металлический каркас длиной 2м.
Контроль качества воздуха осуществляется аппаратурой АПТВ. В 5-10м от устья выработки установлен устройство для разгазирования выработок (УВР).
Контроль количества воздуха контролируется датчиком скорости воздуха (ДСВ или ДКВ) установленных в 15м от забоя.
8 Технология очистных работ
В 2006-2007 годах горные работы будут вестись на пластах С5 С4 и С1. Планируется иметь в работе 3 лавы. В настоящее время работают 512 лава пл.С5 105 лава пл.С1 и 409 лава пл.С4. После отработки 512 лавы планируется ввод 514 лавы по пл.С5. В 2007 году после отработки 105 лавы планируется ввод 107 лавы а также после отработки 409 лавы ввод 411 лавы. Добыча угля в лавах осуществляется с применением механизированных комплексов КД-80 узкозахватных комбайнов КА–80 и КА200 с захватом 08м и конвейером СП-26У.
Длина выемочных столбов около 900-1200м длина лавы по пласту С1-200м по пластам С4 и С5 – 160м-180м. Система разработки - столбовая с отработкой лавы по восстанию. Способ управления кровлей – полное обрушение. Способ транспортировки угля - полная конвейеризация. Для выдачи угля из-под лавы применены ленточные конвейеры типа 1Л1000Д 2ЛТ80КСП 1ЛТ80 длиной 480-600м непосредственно под лавой устанавливается ПТК-1 (800) длиной 60-90м.
Выемка угля комбайном в лаве производится по челноковой схеме. Отработка полей в основном ведется по безнишевой технологии. При отработке лав с бортовым штреком полученными в результате повторного использования проводятся ниши шириной до 08м с опережением забоя 24м. Нижняя и верхняя приводные головки лавного конвейера и ВСП вынесены на штреки на сопряжении лавы со штреками применяется мехкрепь сопряжения УКС или устанавливается камерные балки из СВП-22.
Энергопоезд лавы чаще всего располагается на бортовом штреке. При недостаточных габаритах штрека после повторного использования энергопоезд располагается на тележках над рештачным ставом ПТК. Отработка лав ведется с поддержанием сборного штрека для повторного использования выработки для следующей лавы с выполнением подрывки почвы и восстановления элементов крепления (при необходимости производится частичное перекрепление штрека ниже лавы). Бортовой штрек за лавой погашается.
Выбор крепи сопряжений лавы со сборным и бортовым штреками.
Для поддержания сборного штрека на основании типовых схем крепления сопряжений лав и прилегающих выработок на сопряжении лавы со сборным штреком применяется механизированная крепь сопряжения. Крепь сопряжения состоит из двух верхних балок длиной 105м и четырехгидростоек 3КД90 (расстояние между гидростойками 95м) связанных между собой шарнирно механизмом передвижки состоящего из двух гидродомкратов и разводки гидросистемы.
Верхнее перекрытие (балка) состоит из сваренных между собой двутавровых балок №27(30) с заваренными боками.
На концах балок крепи сопряжения в опорные стаканы установлены гидростойки к штокам гидростоек крепятся опоры из листа толщиной 20мм и диаметром 500мм. На балке крепится гидродомкраты передвижки концами гидродомкраты фиксируется за проушины на смежных балках.
Бортовой штрек будет погашаться вслед за лавой поэтому на сопряжении лавы с бортовым штреком применяется индивидуальная крепь сопряжения.
Индивидуальная крепь сопряжения состоит из двух камерных балок из СВП длиной 12м закрепленных на рамах арочной крепи таким образом чтобы передний и задний концы опирались на две полные рамы (не менее) впереди и сзади лавы при этом балки должны крепиться к верхнякам замками с удлиненными скобами. Пространство между камерными балками и верхняками арочной крепи тщательно заклиниваются лесоматериалом (отрезками рудстойки бруса доски).
Организация работ в лаве.
Работа на выемочном участке организована в 4 смены по 6 часов каждая первая смена ремонтная.
Ремонтные работы организуются согласно «Руководству по техническому обслуживанию и текущему ремонту очистного и проходческого оборудования шахт» руководствами и инструкциями по эксплуатации применяемого оборудования и другими нормативными документами.
В ремонтно-подготовительную смену производится: осмотр и профилактический ремонт машин и механизмов электрооборудования ремонт и наладка систем управления комплекса гидравлического и другого оборудования ремонтно-восстановительные работы на участке работы по поддержанию сборного и бортового штреков доставка материалов и оборудования передвижка энергопоезда и ПТК с сокращением ленточного конвейера сокращение и наращивание ДКН погашение бортового штрека установка опережающей крепи и дополнительные мероприятия повышающие безопасность и эффективность работы на участке.
Ремонтное звено состоит из 31 рабочего: 10 электрослесарей 2 машинистов ГВМ 7 ГРОЗ по ремонту комплекса 4 ГРОЗ по выполнению концевых операций и других работ в лаве и на штреках 2 МПУ. Поддержание выемочных штреков выполняет звено из 6 горнорабочих по ремонту горных выработок. Работы производятся согласно паспорту.
Звено по выемке угля состоит из 19 человек:
машиниста комбайна 4 ГРОЗ по управлению комплексом и задвижке конвейера 2 ГРОЗ по зачистке просыпей угля подтягиванию и выравниванию секций 4 ГРОЗ по выполнению концевых операций 1 ГРОЗ у петли (следит за кабелем и рукавом орошения) 1 дежурного электрослесаря 2 МПУ. Поддержание сборного и бортового штреков выполняет ежесменно звено из 4 горнорабочих по ремонту горных выработок.
а) Машинист комбайна МГВМ (1) постоянно находится у пульта управления комбайном и конвейером лавы. При управлении комбайном машинист комбайна находится между первым и вторым рядами гидростоек секций крепи.
В процессе выемки угля машинист комбайна обеспечивает правильное положение комбайна в пределах вынимаемой мощности пласта производит подготовку комбайна к работе по выемке угля предупреждает о включении комбайна и конвейера. Увязывает свою работу с работой звена.
Обеспечивает безопасное продвижение комбайна в местах плохого состояния кровли (заколы трещиноватость отслоившиеся куски породы высотой более 20-30см и др.) в местах где секции крепи находятся в нерабочем состоянии и установлена дополнительная крепь в лаве.
б) ГРОЗ 2 и 3 производят передвижку секций крепи с отставанием от заднего органа комбайна не более 10 -15м (передвижка осуществляется поочередно с соседней секции с отрывом перекрытия от кровли не более 5-10см). Производят очистку перекрытия и консолей секций от горной массы скребками следят за отсутствием людей в зоне передвигаемых секцией и между ними а также следят за положением заднего исполнительного органа кабелем и рукавом орошения производят зачистку просыпавшегося угля и породы укладывают на консоли секций отрезки деревянного бруса или руд. стойки находятся между первым рядом гидростоек и навесным оборудованием конвейера сразу за комбайном в зоне непередвинутых секций.
В случае плохого состояния кровли (заколы трещиноватость отслоившиеся куски породы высотой более 20-30см и др.) и в местах где секции крепи находятся в нерабочем состоянии (частичная или полная потеря несущей способности гидростоек наклон гидростоек в вертикальной плоскости неисправность блоков распределителей течи гидрорукавов и прочие неисправности) производят заполнение пустот (вывалов) над консолями в призабойном пространстве и установку временных деревянных стоек на промбалки под консоли секции. Во время выполнения этих работ комбайн и конвейер должны быть остановлены.
г) ГРОЗ 4 и 5 производят задвижку конвейера в два приема (начало задвижки конвейера 3-5м от комбайна полная задвижка производится на расстоянии 10-15м от комбайна) обеспечивают правильное положение конвейера относительно забоя и пласта прямолинейность конвейерного става производят зачистку просыпавшегося угля и породы.
В случае ухудшения состояния кровли (заколы трещиноватость отслоившиеся куски породы высотой более 20-30см и др.) и в местах где секции крепи находятся в нерабочем состоянии (частичная или полная потеря несущей способности гидростоек наклон гидростоек в вертикальной плоскости неисправность блоков распределителей течи гидрорукавов и прочие неисправности) кроме того производят выбивку и установку временных деревянных стоек под консоли секции на промбалки после задвижки конвейера. При необходимости производят выравнивание секций переносной гидростойкой совместно с ГРОЗ 6 и 7.
д) ГРОЗ 6 и 7 производят зачистку пространства между первым и вторым рядами гидростоек секций и между секциями и промбалками (карманов) в зоне задвинутого конвейера производят выравнивание и дотягивание секций.
При выемке угля в местах где установлено дополнительное крепление лавы на предыдущих циклах ГРОЗ 6 или 7 переходит вперед комбайна и координируя свои действия с МГВМ производит выбивку мешающей деревянной крепи.
е) ГРОЗ 8 следит за петлями кабеля и рукава орошения занимается зачисткой лавы от просыпей угля и породы на промбалках а так же пространства между первым и вторым рядами гидростоек секций производит доразжим секций. Находится между первым и вторым рядами гидростоек выходит в пространство между первым рядом гидростоек и промбалкой для выполнения операций.
ё) ГРОЗ 9-10 заняты проведением нижней бермы креплением нижнего узла; ГРОЗ 11-12 заняты проведением верхней бермы креплением верхнего узла доставляют лесоматериалы по штреку укладывают их на конвейер для доставки в лаву. ГРОЗ 9-12 выполняют также задвижку головок конвейера следят за работой конвейера.
Обслуживанием оборудования занимается электрослесарь. Он следит за механизмами и электросиловой аппаратурой правильной эксплуатацией оборудования. Производит техническое обслуживание и аварийный ремонт оборудования. Находится у энергопоезда на сборном штреке.
Обслуживанием перегрузочного пункта на головках ленточных конвейеров сборного штрека занимаются МПУ в функции которых входит включение и выключение конвейерной линии зачистка просыпавшейся горной массы в районе головки и телескопа а также на лентах УКТ-1 под пересыпом участка по 20м в одну и другую стороны.
Горнорабочие заняты поддержанием и ремонтом горных выработок погашением тупиков сборн. и борт. штреков доставкой материалов оборудования и запасных частей установкой опережающей крепи производят подрывку почвы штреков.
В начале смены руководитель работ (горный мастер) проверяет срабатывание реле утечки на всех подстанциях и АПШ исправность кабельной сети электроаппаратуры заземления газовую обстановку срабатывание датчиков контроля СН4 состояние рабочих мест и дает наряд на приведение их в безопасное состояние. При этом необходимо удостовериться в соответствии крепления утвержденному паспорту (правильность крепления концевых участков лавы наличие опережающей крепи крепи завальной части состояние комплекса и дополнительной крепи а также состояние выработки в районе поддержания выработок) состояние вентиляционных сооружений участка.
Необходимо проверить пылевзрывобезопасность выработок средства орошения отставание и состояние пожаро-оросительного трубопровода средств пожаротушения а также исправность сигнализации и средств связи наличие ограждений предохранительных устройств СИЗ и СКЗ.
После произведенной проверки горный мастер и звеньевой производят расстановку рабочих дают наряд на приведение в безопасное состояние рабочих мест и выполнение производственных заданий согласно наряду.
Перед производством работ по выемке угля проводится проверка состояния цепи и ленты путем обкатки конвейеров (СП ПТК ленточных).
В исходном положении забойный конвейер лавы передвинут к забою комбайн зарубан в массив пласта секции отодвинуты на шаг передвижки и расперты. Машинист комбайна МГВМ (1) постоянно находится у пульта управления комбайном и конвейером лавы. При автоматическом режиме управления комбайном машинист комбайна находится между первым и вторым рядами гидростоек секций крепи а при ручном управлении - в зоне между навесным оборудованием конвейера и секциями крепи до их передвижки.
В начале смены МГВМ (1) производит подготовку комбайна к работе выполняя все пункты предусмотренные “Руководством по эксплуатации комбайна КА-80“.
Машинист участковой конвейерной линии (МПУ) сборного штрека находящийся у перегрузочного пункта со сборного штрека на конвейерный штрек подает предупредительный звуковой сигнал и включает участковую конвейерную линию сборного штрека.
ГРОЗ находящийся на погрузочном пункте лавы у приводной головки получив сигнал о готовности к работе конвейерной линии сборного штрека сообщает об этом в лаву по селектору. С разрешения горного мастера или звеньевого машинист комбайна МГВМ (1) предупредив голосом окружающих включает лавный конвейер (перед включением конвейера в течение 8 секунд автоматически подается предупредительный звуковой сигнал) а затем включает комбайн и производит выемку угля в пределах вынимаемой мощности. В связи с тем что пласт имеет невыдержанную мощность и сложное строение (в пределах зоны расщепления пласта) МГВМ на протяжении смены должен при пересечении линии расщепления пласта выбирать вынимаемую мощность в пределах 105-120м с полной выемкой пласта без подрубки пород кровли. Решение о выборе вынимаемой мощности принимает ИТР участка который работает в смене.
МГВМ после включения лавного конвейера включает комбайн и производит выемку угля в пределах вынимаемой мощности.
В случае возникновения ситуации ухудшения состояния кровли (заколы трещиноватость отслоившиеся куски породы и др.) и местах где секции крепи находятся в нерабочем состоянии (частичная и полная потеря несущей способности гидростоек наклон стоек в вертикальной плоскости неисправность блоков распределителей течи шлангов и прочие неисправности) и местах где установлена дополнительная крепь МГВМ должен координировать свои действия с работой звена предупреждать о предстоящем положении в лаве. При этом комбайн останавливается участок лавы приводится в рабочее состояние производится усиления крепления. Решение об усилении крепления принимает ИТР участка который работает в смене.
Если установлены стойки дополнительного крепления предыдущего цикла ГРОЗ 6 или 7 согласовав свои действия со звеном переходит вперед комбайна и предварительно выбивает их. По команде ГРОЗ производящего выбивку установленных стоек впереди комбайна комбайн и конвейер останавливаются. Работы возобновляются после выбивки стоек и складирования их под секцией с таким расчетом чтобы они не мешали проходу людей и передвижению комбайна
Вслед за проходом комбайна при выемке угля с отставанием от заднего органа комбайна 1-15м ГРОЗ 2 и 3 производят крепление обнаженных пород кровли путем поочередной передвижки секций крепи при этом опускание перекрытия должно производиться на высоту от кровли не более 5-10см. Управление передвигаемой секцией производится ГРОЗ находящийся под соседней передвинутой и разжатой секцией крепи. Полное разжатие секций производится с выдержкой распора 7-8 сек. Нахождение посторонних лиц в зоне разгрузки и передвижки секций крепи запрещается. Перед разгрузкой секции крепи ГРОЗ 2 или 3 осматривает кровлю и грудь забоя нависшие и отслоившиеся от массива куски угля или породы должны быть обобраны ломиками или лопатами при остановленных механизмах лавы. После чего ГРОЗ 2 занимает место под соседней секцией и по команде ГРОЗ 3 начинает передвижку секции. ГРОЗ 3 находясь под перекрытием секции через одну от передвигаемой следит за состоянием кровли крепи и (при необходимости по согласованию с МГВМ) останавливает комбайн и конвейер для выполнения мероприятий по дополнительному креплению и зачистки перекрытия секции от горной массы скребком. Передвижка должна быть полной отставание консоли от забоя должно быть не более 03м.
Крепление сопряжений лавы со штреками и технология выполнения концевых операций
Приводные головки (нижняя и верхняя) конвейера СП-250-14.05 вынесены на сборный и бортовой штреки. Сборный штрек поддерживается для будущей лавы. Бортовой штрек погашается вслед за подвиганием лавы. В начальный период отработки лавы (до ПК50) бортовой штрек поддерживается для передвижения людей.
Все работы на концевых участках лавы производятся под непосредственным руководством горного мастера смены.
Паспортом предусматривается крепление сопряжения лавы со сборным и бортовым штреками путем установки вдоль линии забоя каждую стружку (т.е. с шагом 08м) бруса L=38м на консоли двух крайних секций крепи. Брус подхватывается 2 рамками крепи состоящей из бруса длиной 32м сечением 8х15см и деревянных сток диаметром 10-12см устанавливаемых на подложку из бруса. Рамка крепи может состоять из отрезков СВП-22 длиной 3-3.5м соединенных между собой внахлестку двумя замками. Отставание концов брусьев друг от друга 16м.
На сопряжениях лавы со штреками вдоль секции пробиваются органные ряды деревянных стоек. Стойки в органной крепи устанавливаются вплотную друг к другу. На крайней рамке на сопряжении лавы со сборным штреком также пробиваются органные ряды деревянных стоек а на сопряжении лавы с бортовым штреком стойки устанавливаются под каждый брус с шагом 08м.
После каждой задвижки конвейера восстанавливается стойка арочной крепи.
На сопряжениях лавы со штреками с шагом 16м выкладываются клети из рудстоек Д=10-14см длиной 13м.
Между стойками металлокрепи на почву выработки со стороны сборного штрека и лавы под массив выработанного пространства устанавливаются ряд деревянных стоек диаметром 15-20см на отрезки бруса L=03-06м. Отрезки бруса укладываются на зачищенную почву.
Стойки при установке забиваются ударным инструментом с полным контактом с породами. Запрещается оставлять над и под крепью пустоты.
В связи с тем что сопряжения лавы со сборным и бортовым штреками находятся в зонах неупругих деформаций на нижнем и верхнем сопряжениях проходится опережающая ниша (берма) шириной 08м длиной 24м на высоту вынимаемой мощности пласта по лаве. Берма проходится с помощью отбойного молотка или БВР. Технология и организация работ по проведению берма приведена ниже.
Все работы на концевых участках лавы производятся под непосредственным руководством горного мастера смены.
По мере отхода очистного забоя производится погашение бортового штрека. Погашение выработки производится тихоходной лебедкой типа 3ЛП или 1ЛГКН или гидродомкратом КД80. Извлечение крепи при погашении выработки должно производится звеном горнорабочих по ремонту горных выработок (крепильщиков) состоящего из 3 человек (1-звеньевой 2 и 3 - рабочие) в 1 смену в присутствии лица технадзора. Звено рабочих выполняет все операции связанные с извлечением крепи срывом рельсового пути демонтажу ПОТ и их погрузки в вагоны или площадки для выдачи и подготовки их к повторному использованию.
До начала погашения штрека забой погашаемой выработки приводится в безопасное состояние: подходы к извлекаемой крепи зачищаются с кровли и с боков забоя убираются нависшие куски породы а образовавшиеся пустоты перетягиваются деревянной затяжкой пробиваются под верхняки арочной крепи недостающие деревянные стойки или ГС восстанавливаются замковые скобы межрамные стяжки или деревянные распорки проверяется надежность установки камерной балки. Проверяется крепление и установка лебедки погашенияустанавливаются средства пожаротушения;
Перед началом погашения выработки лицо технического надзора участка проверяет наличие СН4 и СО2 в атмосфере выработки соответствие паспорту крепления в лаве. В тупиковой части содержания СН4 не должно превышпать 2% газа замер производится перед каждым циклом работы.
Лебедка устанавливается на расстоянии 30-50м от погашаемой рамы с таким расчетом чтобы канатом во время извлечения элементов крепи не выдавливались деревянные стойки установленные по центру штрека. При невозможности необходимо применить отклоняющий блочок закрепленный цепью СП-202 и замком М24 на закрепленной раме арочной крепи.
В целях защиты лебедчика при порыве каната производится установка перед лебедкой предохранительного щита со стороны погашения выработки. В месте установки лебедки должен быть проход не менее 07м на высоте 18м. Канат к извлекаемой раме разматывается вручную.
Пульт управления лебедкой (кнопка «ВКЛ» - «ВЫКЛ») находится не ближе 2м от щита. Во время извлечения металлокрепи все рабочие находятся за предохранительным щитом в целях защиты от обрыва каната.
Отрезками цепи или каната длиной 20м охватываются все элементы арочной крепи и ремонтина или ГС котроые при помощи проволоки прицепляются к следующей раме крепи. Тяговый канат лебедки(цепь гидродомкрата) подтягивается к месту погашения и крепится к стойке арочной крепи. После этого рабочие приступают к снятию межрамных стяжек замков крепления снимаются планки замковые скобы.
Рабочий N1 проверяет отсутствие людей в зоне погашения и уходит к пульту управления лебедкой. Рабочий N2 занимает пост под второй секцией.
Извлечение крепи производится после команды лица технического надзора.
Рабочий №3 включает лебедку и производит извлечение стойки со стороны лавы
После проверки забоя лицо технического надзора участка убедившись в безопасности места погашения разрешает убрать этот элемент крепи. После чего цикл повторяется. Верхняк и ремонтина извлекаются одновременно. После чего цикл повторяется. По мере накопления металлокрепи она грузится на специальные площадки или в вагоны для доставки на переработку для ремонта и повторного использования.
Непрерывный автоматический контроль за содержанием метана в призабойном пространстве и в исходящей из забоя струе воздуха осуществляется аппаратурой автоматической газовой защиты АТ-3-1. ДМТ установлены под кровлей с противоположной стороны от вентстава на расстоянии 3-5м от забоя и в настроенный на 2% СН4 и от устья выработки настроенный на 1% СН4 для контроля и обнаружении слоевых скоплений СН4 в 20-30м от забоя устанавливается ДМТ в настроенный на 2%СН4. Персонал шахт производственных участков и ВТБ замеряет содержание метана приборами эпизодического (ШИ11 трубками) и непрерывного (Сигнал 2 или 5 СМС) действия.
Данная технология горных работ на выемочном участке позволяет вести интенсивную работу по выемке угля.
9 Электроснабжение шахты
В настоящее время шахта «Благодатная» получает электроэнергию по двухцепномутокопроводу 6 кВ с проводом АСО-300 длиной 1.4 км от РУ 6кВ (ячейки №9 и №16) подстанции 1506кВ ЦОФ «Павлоградская». Кроме того часть электроприемников комплекса передачи угля с шахты на ЦОФ также запитаны от РУ 6кВ этой подстанции (ячейки №11 и №27) через ТП 604кВ с трансформаторами мощностью 2х400кВА.
Распределение электроэнергии по потребителям напряжением 6 и 04 кВ осуществляется от главной понизительной подстанции (ГПП) 604 кВ расположенной на промплощадке шахты. Распредустройство 6кВ ГПП выполнено из шкафов наружной установки КРУН. Силовой щит 380220В размещен в здании подстанции. Загрузка силовых трансформаторов составляет 82-84% и при выходе со строя одного из трансформаторов оставшийся в работе не в состоянии обеспечить питанием всех потребителей 04 кВ.
Компенсация реактивной мощности осуществляется установленными на ГПП 604 кВ шахты батареями статических конденсаторов общей мощностью 4488 кВАр и синхронными электродвигателями мощностью 1250 кВт главной вентиляторной установки.
Питание подземных электроприемников осуществляется от ГПП шахты по трем кабелям 6кВ сечением 3х120мм2 проложенным по вспомогательному стволу два из которых подключены к распредустройству 6кВ ЦПП горизонта 210м и один – к РПП-1 горизонта 165м. Кабели эксплуатируются с 1968 года на них имеются соединительные и ремонтные муфты являющиеся потенциальными источниками аварий.
Для распределения электроэнергии в пределах отрабатываемых участков используются рапределительные подземные пункты (РПП): на горизонте 210м – РПП-24 и 5 на горизонте 250м – РПП-6; на горизонте 325м – РПП-3. Распредустройства РПП скомплектованы из морально и физически устаревших ячеек РВД-6 с масляными выключателями. РПП-3 горизонта 325 м РПП-5 горизонта 210м и РПП-6 горизонта 250м получают питание по одному вводу (без резерва).
Питание потребителей при напряжении 660В осуществляется от трансформаторов и передвижных трансформаторных подстанций 6069 кВ различной мощности располагаемых в центрах электрических нагрузок.
В шахте применено напряжение: для распределительных сетей -6 кВ для силовых участковых электроприемников– 066кВ для стационарных осветительных установок и ручного инструмента – 0127кВ.
Расчетный максимум электрической нагрузки подземных потребителей - 2541МВт. Регулирование режимов электропотребления за счет отключения насосов главного водоотлива в периоды максимальных нагрузок в питающей энергосистеме.
Кабельная сеть с кабелями с оболочкой и защитными покровами не распространяющими горение предназначенными для шахтных условий: для вертикальной и наклонной (свыше 45) прокладки – кабелями с проволочной броней в свинцовой или поливинилхлоридной оболочке (ПВХ) с поливинилхлоридной резиновой или бумажной обеднено пропитанной изоляцией; для горизонтальной и наклонной (до 45) прокладки кабелями с ленточной броней с бумажной нормально пропитанной изоляцией. Подстанции оборудуются высоковольтными подстанциями серии КТПВ ТСВП. В подземных выработках шахты коммутационная и защитная аппаратура на напряжение до 1 кВ и выше принята с уровнем взрывозащиты не ниже РВ. Применение электрооборудования и проветриваемых ВМП тупиковых выработках а также схемы электроснабжения вентиляторов местного проветривания приняты в соответствии с «Инструкцией по электроснабжению электрооборудования в проветриваемых ВМП тупиковых выработках шахт опасных по газу».
Комплексная сеть защитного заземления предусматривающая непрерывное электрическое соединение между собой всех металлических ободочек и заземляющих жил кабелей. Главный заземлитель находится в водосборнике гор. 210м.
Силовые сети на поверхности предусмотрено путем прокладки кабелей напряжением 6 и 04 кВ в кабельных сооружениях в земле и по угольной галерее. Для прокладки приняты силовые кабели с алюминиевыми жилами марок ААБл-6 и АВБбШв-1.
Электроснабжение потребителей лавы осуществляются по схеме где питающая трансформаторная подстанция и энергопоезд и распредпункты ДКН размещаться на бортовом или на сборном штреке. Электроснабжение потребителей сборного штрека (ленточного конвейера и ДКН) предусматривается осуществить по магистральной схеме.
Прохождение магистральных и участковых горных выработок предусматривалось вестись комбайновым способом. Электроснабжение потребителей осуществляется по магистральной схеме где питающая трансформаторная подстанция и распред. пункты находятся на свежей струе воздуха. Для питания ВМП обеспечено резервирование. Электроаппаратура должна применяться в исполнении РВ. Питание потребителей лавы производится от ячеек РПП 4 типа РВД-6 или КРУВ-6.
Все электрооборудование присоединяется к сети при помощи пускателей СУВ управляемых дистанционно с искробезопасными схемами управления. Схема управления электрооборудованием обеспечивает нулевую защиту непрерывный контроль заземления механизмов защиту от самопроизвольного включения аппарата при замыкании во внешних цепях управления искробезопасность внешних цепей управления. Для управления пускателями применяются двухкнопочные посты. Пуск электрооборудования и подача напряжения на него производится с одного пульта управления.
Для освещения рабочего места в соответствии с принятыми нормами используются индивидуально закрепленные за каждым рабочим шахтные светильники СГГ которые после каждой смены сдаются на подзарядку. Индивидуальные светильники должны обеспечивать необходимую освещенность в течение 10 часов непрерывной работы.
Конвейерные линии освещаются для этого используется люминесцентные светильники РВЛ20 установленные через 15м-20м. Для освещения забоя используются фары расположенные на проходческом комбайне. Места установки электрооборудования распредпункты приводные станции конвейеров освещаются люминесцентными светильниками РВЛ 15-20.
10Электроснабжение136 сборногоштрека
Прохождение горных выработок предусматривается вести комбайновым способом. Электроснабжение потребителей предусматривается осуществить по магистральной схеме где питающая трансформаторная подстанция и распредпункты находятся на свежей струе воздуха. Для питания ВМП обеспечено резервирование. Электроаппаратура должна применяться в исполнении РВ. Питание потребителей забоя производится от ячеек РПП типа РВД-6 или КРУВ-6. Коммутационные аппараты должны быть с БРУ обеспечивающие защиту и контроль заземления.
Все электрооборудование присоединяется к сети при помощи пускателей управляемых дистанционно с искробезопасными схемами управления. Схема управления электрооборудованием обеспечивает: нулевую защиту непрерывный контроль заземления механизмов защиту от самопроизвольного включения аппарата при замыкании во внешних цепях управления искробезопасность внешних цепей управления. Для управления пускателями применяются двухкнопочные посты которые должны быть маркированными. Пуск электрооборудования и подача напряжения на него производится с одного пульта управления.
При выполнении ремонтных и вспомогательных работ на всем электрооборудовании напряжение должно быть снято а также должны быть приняты меры исключающие внезапный пуск оборудования.
Детальнее см. схему электроснабжения.
11Меры безопасности с противопожарной защиты участка
11.1 Меры безопасности при ведении работ
Перед началом работ в забое начальник участка обязан ознакомить под роспись всех ИТР и рабочих с данным паспортом.
Обучение всех рабочих технологическому паспорту производить за 3 дня до начала ведения работ в соответствии с «Регламентом .».
Производить периодическое обучение с отрывом от производства технологической документации не менее чем 2 раза в год.
К работе допускаются рабочие имеющие удостоверение по профессии. Рабочие должны работать в исправной и застегнутой спецодежде.
В случае обнаружения неисправностей или нарушений ТБ рабочий должен сообщить об этом лицу технического надзора и принять меры к их устранению под его руководством.
МГВМ обязан перед началом смены проверить:
- все основные узлы комбайна кабельное хозяйство заземление электрооборудования надежность крепления стрелы перегружателя опробовать комбайн на холостом ходу.
МГВМ лебедчик бурильщик (оператор бурильных установок) должны иметь соответствующее удостоверение на право управления этими механизмами.
Перед включением комбайна МГВМ должен убедиться что в забое и ближе 2 м от питателя нет рабочих предупредить трудящихся голосом и подать сигнал сиреной перед включением. Запрещается включать комбайн при неисправной предупредительной звуковой сигнализации.
Замена зубков осмотр и смазка комбайна производится только МГВМ и его помощником при отключенном комбайне заблокированном пускателе а также с зафиксированным в положении "стоп" кнопками комбайна. При замене зубков комбайн необходимо отогнать от забоя и вывесить на пускателе комбайна табличку «Не включать работают люди!».
Во время работы комбайна МГВМ должен находиться на подножке у пульта управления комбайна. Запрещается нахождение на гусеницах или на других движущихся механизмах.
При работе комбайна всем необходимо следить за состоянием и положением перегружателя комбайна. Запрещается нахождение трудящихся под стрелой перегружателя и под порталом во время загрузки вагонеток и зоне движущихся и вращающихся механизмов.
МГВМ обязан следить за состоянием кабеля и шлангов орошения. Управлять комбайном разрешается только в резиновых перчатках.
Ведение работ у забоя крепление дробление впереди комбайна кусков породы упавших с кровли или груди забоя производить после обборки груди кровли и боков забоя с помощью породооборника длиной не менее 2 м.
Дробление впереди комбайна кусков породы производить после того как МГВМ отгонит комбайн от забоя на расстоянии не менее 1 м и отведет исполнительный орган в сторону таким образом чтобы можно было разбить куски породы находясь под защитой постоянного крепления выключить комбайн комбайновый пускатель заблокировать.
При возведении постоянной крепи забурить рабочий орган в грудь забоя на величину не менее равной высоте резцовой коронки установку верхняков и затяжку кровли производить только со специального полка уложенного на специальные приставные лестницы и на исполнительный орган комбайна затяжку кровли производить в первую очередь.
Запрещается оставлять за крепью незабученные пустоты вывалы должны быть заложены рудстойкой.
Отставание постоянной крепи от груди забоя допускается не более шага крепи. Все работы в забое производить только под защитой постоянного крепления.
Запрещается выполнение работ при нарушении режима проветривания. В атмосфере выработки должен осуществляться непрерывный контроль за содержанием СН4.
Отставание вентиляционного става от забоя не должно превышать 8 метров противопожарного - 40 метров телефона - 20 метров. ДСВ-15 метров.
Все работы производить в соответствии с : "Правилами безопасности в угольных шахтах" "Инструкций по охране труда проходчика машиниста электровоза машиниста подземных установок подземного электрослесаря" а на машинах и механизмах - с заводскими "Инструкциями по эксплуатации ..". Эксплуатация оборудования и механизмов должна осуществляться согласно заводским инструкциям.
Все действия рабочих должны быть согласованными и выполняться по команде старшего.
Запрещается выполнять работы в зоне действия каната и на траектории его разлета на пути движущего транспорта.
Подвижной состав при остановке должен надежно стопориться башмаками. Сцепка- расцепка вагонов между собой и между вагонами и электровозом снятие каната должно осуществляться при остановленном и заторможенном составе.
Погрузку–разгрузку длинномерных материалов и крупногабаритного и тяжелого оборудования производить при креплении состава стопорными башмаками..
При погрузке-разгрузке материалов запрещается находиться на пути движения (падения) грузов. Запрещается кантовать рельсы ломом «на себя».
Ведение работ при отсутствии стопорных башмаков на конце рельсового пути при временной настилке рельс запрещено.(устройство стопорного башмака см. графическую часть).
Кнопочные посты должны быть маркированы с указанием операций
Запрещается работа комбайна при неисправных средствах борьбы с пылью и средств автоматизации. Исправность оросительных устройств должна быть проверена на наличие оросителей и правильность их установки отсутствие повреждений в системе подачи воды.
Запрещается ремонт водопровода маслопровода находящегося под давлением.
Рабочие должны пользоваться противопылевыми респираторами РПА при разрушении массива комбайном в забое и зачистке призабойной части выработки.
Профилактический осмотр зачистку и замену оросителей на комбайне производить при отключенном и блокированном комбайновом пускателе .
Установка водяного пылеподавления должна исключать попадание воды на электроаппаратуру.
Работа комбайна допускается только острыми резцами для исключения воспламенения метана от искр вызванных трением (ударом) режущих элементов рабочего органа о горную массу.
Перед началом работ рабочий который будет производить работы с подвижным составом должен произвести обязательную проверку подвижного состава в соответствии с «Положением об осмотре и ремонте подвижного состава». В случае выявления каких либо несоответствий или неисправности работник производящий осмотр должен прекратить работы связанные с подвижным составом и сообщить о выявленных нарушениях подземному диспетчеру.
Категорически запрещается выполнение каких либо работ связанных с подвижным составом в случае непроведения осмотра подвижного состава а также при выявленных нарушениях или неисправностях.
Возобновление работ подвижного состава разрешается только после полного устранения нарушений.
12 Контроль за соблюдением пылегазового режима
Непрерывный автоматический контроль за содержанием метана в призабойном пространстве и в исходящей из забоя струе воздуха осуществляется аппаратурой автоматической газовой защиты АТ-3-1. Контроль качества воздуха поступающего в забой осуществляется аппаратурой АПТВ.
Контроль за состоянием средств пылеподавления в забое осуществляет машинист и помощник машиниста комбайна дежурный электрослесарь в смене механик участка и горный мастер. Горный мастер участка замеряет содержание метана не реже одного раза в смену. Перед началом работы в забое горный мастер участка проверяет отставание вентиляционной трубы от забоя выработки которое должно быть не более 8 метров.
13 Противопожарная защита
Раздел включает комплекс мероприятий по предупреждению загазирований и запыленности горных выработок экзогенных и эндогенных пожаров взрыво- и пожароопасности электрооборудования газодинамических явлений аварий на шахтном транспорте и подъеме завалов и затоплений действующих выработок.
Для предупреждения аварийных ситуаций и создания здоровых и безопасных условий труда разработан комплекс противоаварийных мер включающие в себя план ликвидации аварий и правил поведения людей в аварийных ситуациях по обеспечению проветривания горных выработок и предупреждению их загазирований мероприятия в случае их загазирования мероприятия по предотвращению возникновения эндогенных пожаров обеспечению взрыво- и пожаробезопасности мероприятия по предупреждению завалов горный выработок мероприятия по созданию безопасных и безвредных условий труда а также разработаны меры по безопасности при выполнении всех видов работ.
Шахта «Благодатная» отнесена к III категории по выделению метана и опасна по взрыву угольной пыли не опасна по внезапным выбросам и горным ударам и другим проявлениям газодинамических явлений. Радиация в пределах естественного фона и составляет 18-35 мкрчас.
Шахта контролируется силами Павлоградской Государственной горнотехнической инспекции 8 ВГСО. Для надзора за обеспечением здоровых и безопасных условий труда на шахте создан участок ВТБ и служба охраны труда а для ликвидации аварий в начальных стадиях на шахте функционирует ШГС и ВГК.
Связь с вышестоящими и контролирующими органами производственными участками и службами шахты осуществляется по телефонам кроме того с 8 ВГСО осуществляется связь по рации. При поступлении информации об аварии горный диспетчер оповещает людей на рабочих местах по телефону или по селектору согласно ПЛА.
В состав данного паспорта входят описание мероприятий и технологии проведения горных выработок меры безопасности использование инструкций по охране труда ЕТКС. Горные выработки обеспечивают свободный доступ к любой точке производства работ в шахте и на поверхности.
В каждой смене и на каждом участке имеются один-два члена ВГК обученных согласно программы противопожарной защиты.
При возникновении аварии техногенного происхождения сменный ИТР должен принять меры по устранению нарушений ПБ а при аварии и возникновении опасности люди должны принять меры по их ликвидации принять меры по выводу людей в безопасное место и сообщить руководству и горному диспетчеру.
При обнаружении признаков опасности технологического характера бригадир звеньевой или рабочий должны прекратить работу предупредить товарищей должны принять меры по их ликвидации если это не удаётся уйти в безопасное место сообщив об этом ИТР и горному диспетчеру.
Начальник участка (заместитель помощник) на котором произошла авария должен: немедленно сообщить о своем местонахождении ответственному руководителю работ лично или через своих подчиненных (в случае невозможности оставить участок) руководит действиями членов ВГК по спасению людей и ликвидации аварии и принимает на месте меры к выводу людей и ликвидации аварии.
Находясь на поверхности немедленно явиться к ответственному руководителю работ по ликвидации аварий и действовать по его указанию.
Сменные ИТР участка застигнутые в шахте аварией руководят действиями членов ВГК на аварийном участке по спасению людей и ликвидации аварии сообщают о происшедшей аварии горному диспетчеру или телефонистке. Выводят людей к стволу.
Пожарно-оросительный трубопровод монтируется из стальных труб. Трубопровод рассчитан на расход воды необходимый на устройство противопожарных завес с расходом 80 м3час. Трубопровод в месте установки лебедки поднимется на высоту до 15м. В забое у комбайна устанавливается пункт ВГК.
14 Организация противопылевого контроля
Машинист комбайна и его помощник обязаны:- ежесменно (в начале смены) производить осмотр чистку и замену вышедших из строя оросителей установленных в системах орошения;
- проверять работоспособность (в начале смены) реле блокировки на отключение привода исполнительного органа при снижении оптимальных параметров орошения;
- следить за целостностью системы разводки воды на комбайне и не допускать их повреждения падающими кусками породы и элементами крепи;
- совместно с механиком участка производить профилактический ремонт всех механических узлов средств пылеподавления конструктивно связанных с комбайном;
-совместно с механиком не реже одного раза в неделю производить профилактический осмотр и промывку системы орошения.
Дежурный слесарь обязан:-ежесменно следить за исправностью системы водоснабжения участка и производить профилактический ремонт вышедших из строя узлов;
- совместно с механиком участка производить профилактический осмотр электрической части реле блокировки на отключение привода;
-ежесменно производить осмотр элементов пожарно-оросительного трубопровода.
Механик участка обязан:- составлять график и организовывать текущий и планово - предупредительный ремонт;
- производить плановый и текущий контроль оптимальных параметров средств пылеподавления;
- руководить ремонтом наиболее ответственных узлов средств орошения;
- проводить инструктаж с рабочими основных профессий и дежурных слесарей по правилам эксплуатации и требуемым параметрам средств пылеподавления и режимом их работы в соответствии с паспортом противопылевых мероприятий.
Горный мастер обязан:- следить за правильной эксплуатацией средств пылеподавления и режимом их работы в течение смены проверять исправность и количество работающих оросителей на комбайне;
- организовать на месте (при возможности) ремонт вышедших из строя узлов противопылевого оборудования.
Пробы воздуха на запыленность отбираются в зоне работы комбайна в месте перегрузки породы на транспортные средства по ходу движения вентиляционной струи. Полученные усредненные значения запыленности воздуха принимаются за технически достижимый уровень относительно указанных контрольных зон (мест). В случае превышения достигнутого уровня запыленности воздуха совместно с участком ВТБ производится корректировка паспорта обеспыливающих мероприятий.
Техника безопасности при осуществлении противопылевого контроля
Запрещается работа комбайна при неисправных средствах борьбы с пылью. Исправность оросительных устройств должна быть проверена на наличие оросителей и правильность их установки отсутствие повреждений в системе подачи воды. Засорившиеся оросители должны быть прочищены а поврежденные - заменены на новые.
Места соединения рукавов не должны иметь утечек воды.
Запрещается ремонт водопровода находящегося под давлением.
Рабочие должны пользоваться противопылевыми респираторами РПА при работе комбайна по разрушению забоя и зачистки призабойной части выработки.
Профилактический осмотр зачистку и замену оросителей на комбайне производить при отключенном комбайновом пускателе.
Производить ознакомление рабочих и ИТР с мероприятиями по борьбе с пылью. (Отв. Нач.к участка).
Локализация взрывов угольной пыли производится согласно «Инструкции по предупреждению и локализации взрывов угольной пыли» ДНАОП 1.1.30-5-25-96.
Пылеподавление в проходческом забое на пересыпах а также в прилежащих горных выработках при гидропылевзрывозащите должна применяться побелка бетонных сопряжений обмывка горной выработки (мокрая уборка пыли) связывание отложившейся пылегигроскопическими смачивателями смачивающе-связующими составами а также с помощью непрерывно действующих туманообразующих завес.
Для локализации взрывов должны устанавливаться водяные заслоны. Места расположения устройств по борьбе с пылью определены в соответствии «Инструкции по комплексному обеспылеванию воздуха» ДНАОП 1.1.30-5-25-96 .
Вода для орошения подается из противопожарного трубопровода. Пожарно-оросительный трубопровод в забое должен быть рассчитан на пропуск такого количества воды чтобы был обеспечен заданный режим работы средств пылеподавления. В качестве распылителей воды должны применяться форсунки оросители насадки.
Угольная пыль и мелочь должны увлажнять так чтобы содержание внешней влаги в них было не менее 12% (в сжатом кулаке пыль не должна рассыпаться).
Расход воды на обмывку должен составлять 15-18м3 на 1м2 поверхности выработки. Пыль скопившаяся слоем 1см и более должна убираться.
Для обмывки раствором смачивателя может быть использован ручной ороситель РО-1. Форсунки на комбайне устанавливаются таким образом чтобы распыляемая вода полностью перекрывала очаг пылевыделения.

содержание.docx

ПТ ДВНЗ «НГУ» Р-1-10
1Краткая характеристика шахты «Благодатная» 4
2 Краткая горно-геологическая характеристика 4
3 Характеристика отрабатываемых пластов 6
4 Вскрытие шахтного поля 6
5 Способ подготовки и порядок отработки запасов в шахтном поле 8
6 Система разработки 8
7 Технология проведения подготовительных и нарезных выработок 10
8 Технология очистных работ 15
9 Электроснабжение шахты 21
10 Электроснабжение 136 сборного штрека 23
11 Меры безопасности с противопожарной защиты участка 23
11Меры безопасности при ведении работ 23
12 Контроль за соблюдением пылегазового режима 25
13 Противопожарная защита 26
14 Организация противопылевого контроля 27
Специальная часть 29
1 Общие сведения о выработке 29
2 Определение горного давления и выбор типа крепи 29
3 Технология производства работ и выбор проходческого комбайна 30
4 Расчет производительности комбайна 32
5 Проветривание выработки 33
5.1 Определение количества воздуха которое необходимо подавать в забой
для разбавления метана до требуемой по ПБ концентрации 34
5.2 Определение количества воздуха которое необходимо для обеспечения
5.3 Определение количества воздуха которое необходимо для обеспечения
минимальной скорости движения воздуха по выработке 34
6 Транспортирование материалов и породы по выработке 35
7 Электроснабжение 136 сборного штрека 37
8 Организация труда в забое выработки 43
8.1 Расстановка рабочих при прохождении выработки 45
8.2 Организация работ при откатке грузов 45
8.3 Наращивание рельсового пути 48
8.4 Наращивание вентиляционных и противопожарных труб 48
8.5 Удлинение вентиляционного трубопровода и переноска датчика ДСВ 49
8.6 Доставка и складирование материалов вручную 49