Проект проведения вентиляционного штрека

Проект проведения вентиляционного штрека.dwg

Проведение и крепления вентиляционного штрека
Проведение и крепление
Ленточный перегружатель
Вентиляционный трубопровод
отгрузка горной массы(ГПКС)
Пропитка угольного массива
Наращивание лент.конвейера
Зачистка выработки вручную
Возведение постоянной крепи
Возведение временной крепи
Наращивание вент.става
График организации работ
Наименование операций
Число рабочих в смену
Таблица расхода материалов
График выходов рабочих
Крепость пород почвы
Средняя производительность комбайна
Сечение выработки: S S
Сменное подвигание забоя
Крепость пород кровли
Мощность пласта (средняя)
Наименование показателей
Горногеологические условия проведения выработки
Конструкция анкерной крепи
Схема обработки закоя комбайном ГПКС
Металлическая решетка

Проект проведения вентиляционного штрека.doc

Федеральное агентство по образованию
Осинниковский горнотехнический колледж
Специальность: “Подземная разработка
месторождений полезных
ПРОВЕДЕНИЕ И КРЕПЛЕНИЕ
ВЕНТИЛЯЦИОННОГО ШТРЕКА
Пояснительная записка
КП.09.03.ГД.01.00.ПЗ
ГОРНО-ГЕОЛОГИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
ВЫБОР ОБОСНОВАНИЕ И СПОСОБ ПРОВЕДЕНИЕ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ
ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ
ВЫБОР ФОРМ РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ
ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРИНЯТОГО ДЛЯ ПРОХОДКИ КОМБАЙНА
ВСПОМАГАТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ВЫРАБОТКИ
ОХРАНА ТРУДА И ПРОТИВОПАЖАРНАЯ ЗАЩИТА ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ
ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ
В общем комплексе работ связанных с добычей угля подземным способом горно-подготовительные работы имеют большое значение. От уровня их технологии и механизации в значительной степени зависит дальнейшее развитие угольной промышленности увеличение добычи угля и снижение его себестоимости а также своевременное воспроизводство очистного фронта.
С переходом на нижние горизонты резко ухудшаются условия для проведения горно-подготовительных работ из-за повышения горного давления метанообильности угольных пластов и вмещающих пород роста температуры в забоях выработок. Кроме того с увеличением глубины ведения горных работ увеличиваются площади сечения подготовительных выработок. Это прежде всего обусловлено все возрастающими нагрузками на очистные забои требующими пропуска значительного количества воздуха для обеспечения их эффективного проветривания а также габаритами проходческого оборудования и необходимостью безремонтного поддержания выработок в течение всего срока их службы.
Основные технико-экономические показатели горно-подготовительных работ остаются пока низкими. Средние скорости проведения подготовительных выработок и темпы их роста отстают от скоростей подвигания очистных забоев что вызывает разрывы в очистном фронте и как следствие снижение добычи угля. Основными причинами такого положения являются: низкий уровень механизации и технической оснащенности горно-подготовительных работ (в особенности вспомогательных) применение устаревшего и физически и морально оборудования низкое качество новых машин и механизмов низкий уровень организации горно-подготовительных работ и др.
В курсовом проекте учтен положительный опыт накопленный в области угольных пластов в аналогичных условиях и тенденции дальнейшего совершенствования технологий на базе новой техники.
Горнокапитальные работы - это работы связанные с вскрытием и подготовкой пласта к работе.
Горные выработки очень разнообразны по назначению форме размерам и положению в пространстве. Все горные выработки проектируемой шахты систематизируются по назначению периодам развития шахтного фонда сроком окупаемости вложенных средств.
В проекте рассматривается проведения вентиляционного штрека по углю с присечкой пород кровли и почвы около 40%. Скорость проведения выработки в месяц V=220 ммес. длина выработки L = 2200 м. высота выработки в свету Н = 24 м. В период эксплуатации выработка служит для транспортировки горной массы суточная добыча угля на участке Асут=1800 тсут. и доставке оборудования рельсовым транспортом. Срок службы горной выработки 1-3 года.
Проектом предусматриваем проведение вентиляционного штрека.
Показатели приводятся в таблице № 1.
Наименование показателя
Условное обозначение
Глубина проведение выработки
Сопротивление угля резанию
Средняя плотность угля тмЗ
Природная метаноносность пласта
Характеристика вмещающих пород таблице № 2.
Песчаник мелкозерн.крепк.
Алевролит крупнозернист.
Алевролит мелкозернистый
средней устойчивости
Алевролит мелкозерн.крепк.
Ожидаемый приток воды в каждый забой при проведении подготовительных выработок –10 м3час.
Природная газоносность пласта в пределах проведения выработки – 12-15 м3т с глубины 300 м пласт относится к угрожаемым по выбросам угля и газа.
По взрываемости угольной пыли – опасен. Суфлярные выделения метана не имели место. С глубины 150 м пласт относится к угрожаемым по горным ударам
Пластовые подготовительные выработки проходят в основном комбайнами и буровзрывным способом. И кроме того существуют еще способы проведения подготовительных горных выработок с применением средств гидромеханизации – гидравлический и механогидравлический.
Доля комбайновой проходки имеющей значительные преимущества перед буровзрывным способом в последнее время значительно возросла.
Комбайновый способ обеспечивает значительное повышение производительности труда и снижение стоимости проведения выработок повышение безопасности труда в особенности по пластам опасным по внезапным выбросам и горным ударам.
Эффективность комбайновой проходки существенно возрастает с увеличением длины выработок что обусловлено сокращением расходов на транспортно-доставочные монтажно-демонтажные и другие работы.
Практика показывает что особенно эффективно применение комбайнов для проведения выработок внутри выемочных полей и участков по пологим и наклонным пластам (бремсбергов уклонов конвейерных и вентиляционных штреков лав монтажных камер и др.) где возможны перегоны комбайна из одной выработки в другую без существенных затруднений и затрат.
На некоторых шахтах Кузбасса разрабатывающих пологие пласты доля выработок проводимых комбайнами составляет более 90 % общей протяженности проводимых подготовительных выработок.
Технология проведения горных выработок комбайновым способом предполагает выполнение совокупности основных и вспомогательных процессов а именно:
отбойка угля и породы от массива;
погрузка горной массы;
транспортирование горной массы;
крепление выработки;
вспомогательные процессы (возведение предохранительной и временной крепи настилка рельсового пути доставка материалов наращивание вентиляционного става конвейера и др).
Технологический процесс отбойки угля и породы от массива и погрузка горной массы осуществляется проходческим комбайном одновременно. Эта операция занимает в зависимости от типа комбайна и типа забоя по времени в среднем 41 – 48 % (достигает 50 %) по трудоемкости в среднем 13 % (достигает 17 %). При этом машинное время работы комбайнов составляет 75 – 85 чсут. а приведенное машинное время в среднем по угольному забою – 41 минм по смешанному – 62 минм 9.
В настоящее время на шахтах применяются в основном проходческие комбайны избирательного действия со стреловидным исполнительным органом ряд преимуществ которых перед другими типами комбайнов предопределил их опережающее развитие.
Как показал проведенный анализ комбайновый способ проведения выработок является одним из наиболее эффективных способов на угольных шахтах России и за рубежом. Проектом принимаем комбайновый способ проведение вентиляционного штрека.
1. Транспортирование горной массы
Следующим технологическим процессом является транспортирование горной массы. Оно осуществляется следующими видами транспорта:
рельсовый (локомотивная и концевая откатка);
конвейерный (скребковые и ленточные телескопические конвейеры);
самоходный (самоходные вагоны и погрузочно-транспортные машины).
В качестве промежуточного звена между проходческим комбайном и транспортным средством используется перегружатель.
Расширение объемов применения механизированных комплексов и столбовых систем разработки с лавами подвигаемыми по падению или восстанию привело к увеличению объема выработок со знакопеременным профилем а это в свою очередь расширило область применения конвейерного транспорта. В настоящее время его доля составляет около 50 – 52 %.
Большое распространение на шахтах Кузбасса и других угольных бассейнов получил способ проведения подготовительных выработок по постоянной транспортной схеме когда применяемые при проходческих работах ленточные конвейеры оставляют в выработке и используют для очистных работ.
Проведение выработок по постоянной схеме начинается с проходки на скребковый конвейер. После проведения 100 – 120 м скребковый конвейер демонтируют и вместо него устанавливают ленточный телескопический конвейер который по мере подвигания забоя наращивают через каждые 40 – 45 м. Такую схему проведения выработок с постоянным транспортом применяют на пластах с выдержанным залеганием где отклонение оси выработки от заданного направления обычно не превышает 05 м в обеих плоскостях.
2. Вспомогательные процессы
Для осуществления рассмотренных выше основных технологических процессов необходимо выполнения ряда вспомогательных процессов и операций. Их механизация находится на очень низком уровне. Если основные технологические процессы сравнительно механизированы то вспомогательные выполняются в основном вручную. Следствием этого является их высокая трудоемкость.
Материалы и оборудование доставляют в забои выработок различными средствами: в платформах контейнерах и вагонетках при настилке в выработках рельсового пути по монорельсовым дорогам волокушами частично по ленточным и скребковым конвейерам и тележками на пневмоколесном ходу.
Доставка крепежных материалов.
Транспортировка необходимого оборудования и материалов крепи осуществляется в вагонах ВГ-33 и ВЛ-900 по рельсовому пути. Место выгрузки показано на схеме маневровых работ. Металлокрепь лесные материалы металлическая сетка и оборудование доставляются в вагонах ВГ-33 или «козах» электровозами АМ-8Д по главным транспортным выработкам до заезда на вентиляционный штрек. Далее доставка по вентиляционному штреку производится лебедой ЛПК согласно соответствующего паспорта. Доставленные материалы складируются не далее 50 м от забоя с таким расчётом чтобы не загромождать ходовое отделение выработки подъездные рельсовые пути чтобы не нарушать зазоры.
3. Меры техники безопасности при доставке оборудования и крепежных материалов
При выгрузке тяжелого оборудования обязательное присутствие лица технического надзора участка находящегося на смене.
Проходы для людей должны быть освобождены от лесоматериалов металла. В выработках должны быть необходимые зазоры в соответствии с требованиями ПБ.
а) складировать крепежные материалы и оборудование на действующих разминовках вблизи вентиляционных дверей и замерных станций а также в местах где нарушена крепь;
б) загромождать материалами вентиляционные выработки заваливать механизмы электрооборудование распределительные пункты и водосточные канавки.
Отв. горный мастер на смене звеньевой
При работе исполнители работ должны соблюдать осторожность и согласовывать свои действия с работающими рядом товарищами для того чтобы не допустить травмирования людей не повредить механизмы кабели и другое оборудование.
ВЫБОР ФОРМ РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ
1. Выбор форм поперечного сечения выработки
Процесс крепления проводимой горной выработки является основным по затратам труда и времени. По данным ИГД им. А.А. Скочинского затраты труда на возведение крепи в общем проходческом цикле составляют 30 – 40 % а в некоторых случаях трудоемкость возведения крепи достигает 50 % от общей трудоемкости работ по проведению выработки 8. Трудоемкость и затраты времени зависят от типа применяемой крепи и уровня механизации работ по креплению.
Из применяемых в настоящее время на шахтах крепей в подготовительных выработках наиболее эффективными являются: анкерная набрызг-бетонная и комбинированная с анкерной комбинированные анкерная и металлическая рамная. По данным накопленного опыта их материалоемкость в 3 – 5 раз меньше а трудоемкость возведения в 13 – 3 раза ниже чем обычных металлических рамных крепей из спецпрофиля.
Большое влияние на трудоемкость крепления оказывает тип ограждений кровли и боков выработок. Специальными хронометрическими наблюдениями выявлено что доля трудоемкости перетяжки кровли и боков в общей трудоемкости крепления выработок металлической арочной крепью из спецпрофиля составляет: железобетонной затяжкой 50 – 60 % полимерной затяжкой 40 – 46 % металлической сеткой 30 – 35 % крупногабаритной решетчатой затяжкой 22 – 25 %.
Анализ накопленного на шахтах Кузбасса опыта показал что производительность труда проходчиков при применении анкерной крепи в среднем на 24 % выше чем при рамной металлической крепи а трудовые затраты на проведение 1 м выработки в среднем на 20 % ниже 9.
Существенным недостатком анкерной крепи является то что процесс ее возведения недостаточно механизирован. Отечественные установки для возведения анкерной крепи (ПА1 МАП1 и др.) обеспечивают только бурение шпуров под анкера.
Анализ используемых и принятых в настоящее время к реализации средств механизации крепления показывает что они обеспечивают крепление выработок по следующим технологическим схемам:
схема 1 – выработки крепят постоянной крепью непосредственно у забоя;
схема 2 – выработки крепят постоянной крепью с отставанием от забоя а пространство между забоем и постоянной крепью закрепляют с помощью передвижной механизированной крепи;
схема 3 – выработки крепят постоянной крепью с отставанием от забоя а пространство между забоем и постоянной крепью закрепляют с помощью переносной временной крепи 8.
Наиболее перспективными являются технологические схемы 2 и 3 которые позволяют совместить во времени и пространстве работу проходческого комбайна с процессом крепления и дают возможность интенсифицировать комбайновую технологию обеспечив ее поточность.
При комбайновом способе проведения в качестве средств механизации крепления в основном используют смонтированные на комбайне устройства для подъема верхняков крепи в меньшей мере – крепедоставщики и крепеустановщики. В настоящее время подъемными устройствами оснащают практически все зарубежные проходческие комбайны. Из отечественных комбайнов устройствами для подъема верхняков крепи оснащены комбайны 1ГПКС КП-25 и П-160.
Таким образом отсутствие комплексной механизации возведения постоянной крепи очень высокий уровень ручных работ отрицательно сказывается на эффективности комбайновой технологии в особенности при проведении подготовительных выработок большого сечения.
Перспективным направлением в развитии технологии проведения горных выработок является поточная технология которая предусматривает совмещение основных технологических процессов в частности совмещение процесса разрушения массива и крепления выработки.
2. Расчет размеров поперечного сечения выработки
Определяем количество воздуха которое должно проходить по выработке в период её эксплуатации
где: 125 - коэффициент доставки воздуха
qсн4 - относительное газовыделение qсн4=14 м3т
Асут - суточная добыча угля на участках для проветривания которых подается воздух по данной выработке; Асут=1800 т;
Минимальное сечение выработки в свету
где: Vдоп - максимальная допустимая скорость движения воздуха по выработке Vдоп=4 мс.
С целью уменьшения затрат времени и средств на проектирование горных выработок для основных видов крепи и транспортных средств разработаны типовые сечения горных выработок. Для выбора необходимого типового поперечного сечения выработки в свету достаточно определить ее ширину В на уровне верхней кромки подвижного состава по формуле:
Минимальная ширина выборки:
где: m- зазор между крепью и подвижным составом m =04 м;
c - зазор между бортом и приводом m =04 м;
А - ширина транспортного средства А =135 м; А =135 м;
k - количество транспортных средств k =1 колеи;
ρ - зазор между транспортными средствами ρ =04 м;
n - свободный проход для людей а=07 м:
По утверждённому альбому типовых сечений принимается выработка трапециевидной формы площадью поперечного сечения в свету
Sсв=125 м2; В1=50 м; H1=25 м;
Pсв=2*Н1+2*В1=2*25+2*50=15 м.
Sвч=133 м2; В1=51 м; H1=26 м;
Pвч=2*Н1+2*В1=2*26+2*51=154 м.
Длина проводимого вентиляционного штрека L=2200 м.
Скорость проведения выработки в месяц Vм=220 ммес
Скорость проведения выработки в сутки Vсут = 22030 = 75 8 мсут
Время проведения выработки t = 2200220 =10 мес.
3. Возведение временной и постоянной анкерной крепи.
После придания забою необходимой конфигурации машинист комбайна отгоняет комбайн от груди забоя на 25-Зм и опустив исполнительный орган на почву выработки выключает комбайн зафиксировав кнопку «СТОП» исполнительного органа на магнитной станции комбайна. Из-под закрепленного постоянной крепью пространства один проходчик обирает кровлю борта и грудь забоя оборочной пикой длиной 25м от нависших кусков породы и угля а два других подносят стойки ВК - 7 швеллер ПП анкера штанги и сверла с принудительной подачей в забой. Два проходчика подносят подхват ПП в забой распрямляют металлическую решетку с предыдущего круга по кровле устанавливают 2 стойки ВК - 7 на уровне средних отверстий забойного подхвата ПП после чего возводится со стороны забоя металлическая решетка подогнутая на 10 - 12 см по всей длине и после этого швеллер ПП поджимается к кровле выработки.
Берется эл. сверло ЭРП -18Д выводится из зацепления лебедка принудительной подачи и трос лебедки разматывается на длину бурильной штанги после чего фрикцион принудительной подачи вводится в зацепление эл. сверло поджимается к кровле а конец бурильной штанги с установленной коронкой устанавливается в отверстие швеллера временной крепи. Трос с крючком на конце прицепляются к швеллеру временной крепи. Бурятся шпуры в шпуры вставляются ампулы с хим. отвердителем анкерный стержень вставляется в приспособление для соединение стержня с электросверлом включается электросверло и стержень загоняется до отказа в шпур. Для перемешивания компонентов ампулы (смолы и отвердителя) стержень в шпуре продолжают вращать 25-30 секунд.
После анкеровки средних анкеров производят анкеровку крайних шпуров. Бурение скважин в кровле выработки под установку анкеров производится по веерной схеме от центра выработки с увеличением угла их наклона к бокам выработки.
Гайки анкеров протягиваются еще раз ручным ключом после чего металлическая забойная решетка подгибается к кровле выработки для последующего круга. После выполнения этих работ машинист комбайна убедившись что все инструменты убраны из забоя люди из опасных зон комбайна выведены приступает к дальнейшей разборке груди забоя.
4. Меры безопасности и контроля за состоянием анкерной крепи
Работы по возведению анкерной крепи необходимо выполнять в соответствии с «Правилами безопасности в угольных и сланцевых шахтах» и положениями. Временной инструкции по расчету и применению анкерной крепи на шахтах Кузнецкого бассейна. К работам по возведению крепи допускаются проходчики ознакомленные с паспортом крепления и прошедшие инструктаж о правилах ее установки и эксплуатации.
Бурение скважин и установка в них анкеров должны производиться под защитой временной крепи включающей поддерживающие и ограждающие элементы постоянной анкерной крепи.
Скважины под анкерную крепь следует бурить с применением средств пылеподавления или пылеулавливания а при их отсутствии рабочие должны пользоваться противопылевыми респираторами.
Для обеспечения качественного размешивания твердеющего состава диаметр резцов для бурения скважин под сталеполимерные анкера должен превышать диаметр стержня анкера не менее чем на 4 мм и не более чем на 10 мм.
вести работы в забое до восстановления крепи на участках со значительной деформацией и поломками;
бурить скважины через отслоившиеся куски породы;
находиться под прибором с помощью которого производится испытание анкера на прочность закрепления;
применять подхваты с отверстиями прожженными сваркой или газорезкой.
Не допускается при установке сталеполимерных анкеров работать с ампулами без рукавиц нарушать условия их хранения и целостность оболочек. Устанавливать ампулы с разрушенной оболочкой и истекшим гарантийным сроком годности производить затяжку гаек до окончания полимеризации твердеющего состава.
При возведении анкерной крепи не допускается перебур или недобур скважины. В случае некачественного закрепления анкера (слабое закрепление преждевременное схватывание химического состава исключающие возможность ввода стержня анкера на требуемую глубину) возводится дополнительный анкер с опорной шайбой.
Не допускается подвеска к элементам анкерной крепи выработки подъемно-транспортных машин и механизмов и другого оборудования создающего динамические и вибрационные нагрузки (лебедки монорельс подвесные канатные дороги подвесные ленточные конвейеры вентиляторы местного проветривания). Для этих целей необходимо устанавливать дополнительные анкера закрепленными за пределами зоны возможного обрушения пород.
Исполнители работ обязаны своевременно извещать руководство участка об обнаруженных изменениях в состоянии анкерной крепи и приконтурного массива выработок представляющих опасность для ведения горных работ.
Качество установленной в забое крепи определяется визуальным и инструментальным способом лицами участкового надзора не реже одного раза в смену. При визуальном осмотре проверяется схема расположения анкеров в ряду наличие пустот за крепью в районе расположения опорная шайбы полнота перетяжки кровли и боков выработки. А при инструментальном - качество затяжки гаек на стержне анкеров с помощью динаметрического ключа КДМ - 5 и других устройств аналогичного назначения. Качественно затянутой гайкой считается гайка если при повороте ключа на 30 - 45 ° указатель полностью выступил из корпуса что соответствует крутящему моменту 250 Нм и более.
Подвешивать к элементам анкерной крепи выработки подъемно-транспортные машины и механизмы а также другое оборудование создающего динамические и вибрационные нагрузки (лебедки монорельс подвесные канатные дороги подвесные ленточные конвейеры вентиляторы местного проветривания). Для установки перечисленного оборудования и механизмов необходимо устанавливать дополнительную анкерную крепь.
5. Меры безопасности
В целях безопасного ведения работы необходимо соблюдать и выполнять требования действующих «Правил безопасности в угольных шахтах»:
Перед началом работ бригадир звеньевой и рабочий обязаны проверить свои рабочие места и привести их в безопасное состояние. При этом необходимо удостовериться в соответствии крепления паспорту нормальном проветривании и газовой обстановке пылевзрывобезопасности выработок а также в исправности предохранительных устройств кабельной сети ограждений сигнализации и других средств безопасности. (§ 97 ПБ) Отв.: исполнители работ
В течение всей смены бригадир звеньевой и рабочий должны следить за безопасным состоянием места работы (§98 ПБ)
Отв.: исполнители работ
Кроме того необходимо соблюдать и выполнять следующие меры безопасности:
К работе по возведению временной и постоянной анкерной крепи допускаются рабочие ознакомленные с паспортом на проведение и крепление выработки под роспись.
Ответственный начальник участка.
Оборка груди забоя кровли и бортов выработки производится оборочной пикой под защитой постоянной крепи. Бурение скважин установка в скважины анкеров производится под защитой временной крепи. Ответственный гмастер и звеньевой на смене.
Скважины под установку анкеров следует бурить с применением противопылевых респираторов. Ответственный гмастер и звеньевой на смене.
Выполнять какие-либо операции связанные с включением комбайна во время крепления забоя.
Нахождение на месте работ посторонних людей не связанных с данной работой
Ответственный гмастер звеньевой на смене.
Проходы для людей должны быть освобождены от лесоматериалов металла. В выработках должны быть необходимые зазоры в соответствии с требованиями ПБ.
Исполнители работ обязаны своевременно извещать руководство участка об обнаруженных изменениях в состоянии крепи и приконтурного массива выработок представляющих опасность для ведения горных работ.
Отв. горный мастер на смене звеньевой
Комбайн 1ГПКС является модернизированным комбайном ГПКС его серийное производство начато в 1988 г. на Копейском машиностроительном заводе.
В модернизированном комбайне увеличен размах стрелы по высоте выработки с 36 до 405 м; предусмотрены регулируемая подача воды для пылеподавления через вал стрелы исполнительного органа под резцы коронки непосредственно в зону разрушения пород горного массива возможность использования стреловидного исполнительного органа двух типов с конической или двухбарабанной коронкой а также оснащение исполнительного органа устройством для подъема и установки верхних элементов крепи выработки (крепе подъемником). Мощность привода исполнительного органа увеличена с 55 до 75 кВт что позволяет разрушать присекаемые породы с . Введены две скорости подачи комбайна и блокировка аутригеров (распорных гидроцилиндров) с гусеничным ходом.
Комбайн 1ГПКС состоит из стреловидного исполнительного органа гидравлического механизма подъема верхняков крепи (крепеподъемника) поворотной рамы (турели) скребкового конвейера электрооборудования системы пылеподавления гидросистемы ходовой гусеничной части питателя в виде нагребающих лап.
Наращивание става вентиляционных труб. Переноска датчика ДСВ
Отставание става вентиляционных труб от груди забоя не должно превышать 8 метров отставание датчика контроля скорости (расхода) воздуха не должно превышать 10 – 15 метров. П. 232 пор. 456 п.6 (Инструкции).
По мере подвигания забоя возникает необходимость наращивание става вентиляционных труб и переноса датчика контроля скорости воздуха. (ДСВ)
Наращивание става вентиляционных труб и переноска датчика ДСВ производится в следующей последовательности:
К рамам установленной постоянной крепи навешивается заземляющий трос диаметром 5 мм. до забоя и натягивается. Концы вновь навешанного и ранее навешанного заземляющих тросов надёжно соединяются между собой.
На заземляющий трос навешивается цельная вентиляционная труба.
Кнопкой группового пускателя находящейся в забое снимается напряжение с забойной электропусковой аппаратуры.
От датчика ДСВ отсоединяется от става вентиляционных труб.
Датчик ДСВ переносится в забой на величину наростки и навешивается на конце вновь навешенной вентиляционной трубы кожух датчика ДСВ присоединяется к вентиляционной трубе.
Став вентиляционных труб и вновь навешанная вентиляционная труба соединяются между собой при помощи уплотнительных колец.
Датчик ДСВ и заземляющий трос вентиляционного става заземляются при помощи трубчатого электрода и заземляющих отводов.
Наращивание вентиляционного става и переноска датчика ДСВ производится в присутствии горного мастера при включённом вентиляторе местного проветривания.
На протяжении 20 метров от забоя проверяется наличие газа СН4 при доступной концентрации газа СН4 на забойную электропусковую аппаратуру подаётся напряжение путём включения группового пускателя кнопкой группового расположенной в забое.
О начале и окончании работ по переносу датчика ДСВ и наращиванию вентиляционного става сообщается оператору АГЗ и начальнику смены по телефону.
Наращивание противопожарного трубопровода
Наращивание противопожарного става ППС производится в ремонтную смену под руководством горного мастера при снятом напряжении с забойным механизмов и отключения давления воды в ППС.
Перед снятием давления воды в общешахтовом трубопроводе необходимо получить письменное разрешение главного инженера на отключение воды сообщать начальнику смены о начале и окончании работ.
Наращивание ППС производится силами электрослесарей и грп участка. Трубы ППС 4 «или6» подвешиваются вручную с помощью лестницы на две подвески каждая труба. Подвески из троса 5мм. крепятся сверху к верхняком рам крепи а труба ППС обхватывается тросом который скучивается между собой не менее 3-х раз.
Подвешенные трубы соединяют между собой при помощи прокладок из негорючего материала и болтов. Гайка «Богданова» переносится на конец вновь подвешенных труб присоединяется к ставу после чего открывается задвижка ППС и производится прессовка вновь наращенного става. Сообщить о завершении работ начальнику смены.
Отставание ППС от забоя не должно превышать 20м. Через каждые 50м. Став ППС подвешивается на усиливающую подвеску из корабельных цепей калибра 18 х 64.
Меры безопасности при работе на комбайне 1 ГПКС
Работать на комбайне могут рабочие имеющие права машиниста горных выемочных машин а также лица имеющие право ремонта комбайна и опробования отдельных узлов и механизмов на холостом ходу. Отв.: начальник участка
Перед включением комбайна машинист должен убедиться в том что в опасных зонах комбайна и устройствах к нему относящихся никто не находится. отв. машинист комбайна
При эксплуатации комбайна запрещено пребывание в опасных зонах:
Перед машиной в зоне действия рабочего органа поворотного механизма рабочего органа погрузочного стола.
В зоне погрузочного устройства – цепного транспортёра комбайна.
отв. машинист комбайна
Перед каждой операцией связанной с включением опасных зон машинист комбайна должен предупредить всех лиц находящихся в опасной зоне. отв. машинист комбайна
В случае возникновения какой-либо опасности – немедленно остановить комбайн аварийным включателям. отв. машинист комбайна
Машинист комбайна не должен отходить от комбайна пока магнитная станция находится под напряжением.
Магнитная станция отключается:
При ремонтных работах на комбайне;
При техническом обслуживании комбайна и электрооборудования;
При замене зубков на режущей коронке;
При кратковременной отлучке машиниста комбайна
Напряжение с магнитной станции комбайна снимается в следующей последовательности:
Кнопкой «СТОП» магнитной станции отключить комбайн и зафиксировать её флажком;
Заблокировать пускатель питающий магнитную станцию комбайна путём установки ручки реверса пускателя в нейтральное положение. На пускатель вывешивается табличка «Не включать! Работают люди» с указанием даты смены времени начало работ.
Отключить штепсельный разъём на магнитной станции;
Во время ремонтных работ и техобслуживания комбайна необходимо обеспечить невозможность непреднамеренного пуска комбайна.
При необходимости работ под стрелой рабочего органа и грузчика необходимо обеспечить невозможность самопроизвольного опускания этих узлов. Выкладывается клеть из шпал или бруса или устанавливается устойчивая металлическая подставка.
Эксплуатировать комбайна при отсутствии или неисправности приборов постоянного контроля газа СН4 ;
Эксплуатация комбайна при отсутствии средств пылеподавления или их неисправность. Включать исполнительный орган комбайна без подачи воды нельзя;
Эксплуатировать комбайн при неисправном звуковом сигнале перед включением опасных зон комбайна сигнал предупреждающий должен быть отчётливо слышен;
Эксплуатировать комбайн при неисправном или загубленном реле давления ЦКДР.
Эксплуатировать проходческий комбайн при отсутствии средств пожаротушения;
Находиться в зоне действия рабочего органа поворотного механизма рабочего органа погрузочного органа при работе комбайна.
Ответственность за безопасность ведения работ на комбайне возлагается на горного мастера и машиниста проходческого комбайна находящихся на смене.
Выбор комплекса обеспыливания
При проходки выработки в качестве основных мер по обеспыливанию предусматривается:
пропитка угля в массиве;
орошение устья скважин при бурении шпуров;
обмыв выработки перед производством взрывных работ;
применение туманообразующих завес;
орошение отбитой горной массы;
обмыв мест перегрузов;
орошение горной массы в местах перегрузов;
применение устройств для очистки от пыли и штыба холостой ветви конвейеров;
Норма расхода воды на обмыв выработки перед производством взрывных работ в забое составляет 1-2 лм выработки.
Осланцевание выработки производится по мере запыленности (согласно графика). Норма расхода инертной пыли на осланцевание 12 кг м поверхности выработки.
Норма расхода воды на орошение устья скважины при бурении шпуров 20лмин при давлении 05МПа.
Норма расхода воды для туманообразующих завес 01л м проходящего воздуха.
Норма расхода воды на орошение отбитой горной массы после производства взрывных работ не менее50 л м.
Ожидаемый уровень запыленности при комплексном применении орошения рассчитываем по следующей зависимости:
где: Э = 09 - соответственно общий эффект запыленности эффективность орошения доли единицы.
При условии эффективности способа орошения отбитой горной массы общий эффект
Э = 1 – (1 – 0.9) = 0.9
Остаточная запыленность воздуха не должна превышать требуемых норм безопасности т.е. не более 2 мг м в связи с превышением уровня ПДК необходимо обязательное применение всеми работающими противопылевых респираторов.
Организация противопылевых служб
Старший на смене (звеньевой)или его помощник обязан:
ежесменно в начале смены визуально производить осмотр противопожарных трубопроводов в забое и в случае утечек вместе со слесарем устранить течь;
перед производством взрывных работ производится смыв угольной и породной пыли с бортов и кровли выработки на протяжении 20 метров от места ВР;
при заряжании шпуров применять гидраампулы и водораспылительные завесы;
орошать отбитую горную массу;
включать орошения в местах перегрузов;
производить осланцовку выработки в местах запыленных (или согласно графика осланцевания).
Оборудование для нагнетания жидкости в угольный массив
Для нагнетания жидкости в угольный массив принимаем следующее оборудование: нагнетательную установку УН-35 рабочее давление которого
Р = 25мПа темп нагнетания q = 35лмин мощность электропривода
N = 18.5квт высоконапорные рукава резиновые герметизатор (гидрозатвор).
Для бурения скважин под установку герметизатора принимаем ручное сверло (электрическое) типа ЭР – 18Д бурильные штанги из витой стали и бурильные коронки (резцы) типа РМ – 43 диаметр скважины 43мм.
Система пылеподавления при работе комбайна
Система пылеподавления комбайна ГПКС состоит из двух систем: системы внутреннего орошения с подачей воды в зону разрушения и дополнительной системы внешнего орошения а также гидравлических пылеподавителей.
Для создания в системе орошения необходимо давление не менее 15 Мпа. В систему внутреннего орошения вода подается в камеру водопередающего устройства коронки и далее к форсункам уставленным на коронке для подаче воды под каждый резец.
Включение системы внутреннего орошения в работу производится краном. Контроль давления воды в системе пылеподавления производится манометром установленном в водоводе у пульта включения системы орошения.
Давление воды в водяной камере коронки 15Мпа обеспечивается при показании манометра 16 – 165 Мпа.
Система внешнего орошения состоит из кольцевого коллектора расположенного на стреле рабочего органа. В коллекторе установлено пять форсунок ОК – 1. Удельный расход воды на 1м горной массы не менее 100литров.
Осмотр системы орошения и чистку оросителей от засорения необходимо производить не реже один раз в смену.
работать без комбайнового и штрекового фильтра;
отключать или шунтировать реле расхода и давления воды в системе орошения;
производить переделку оросителей рассверливать выходные отверстия изымать внутренние детали и т.д.
Ответственный за перечисленные выше пункты машинист горновыемочных машин и горный мастер на смене.
Проведение выработки осуществляется проходческой бригадой из пяти звеньев четыре из которых заняты непосредственно проходкой а одно ремонтное звено занимается доставкой крепежных материалов оборудования ремонтом комбайна и горношахтного оборудования наращивание конвейера и забойных коммуникаций работами связанными с охраной труда.
Режим бригады четырехсменный с продолжительностью рабочей смены шесть часов с непрерывной рабочей неделей и выходными согласно графика выходов.
Общее руководство бригадой осуществляет – бригадир. Руководство на смене производит – звеньевой который несет ответственность за соблюдение паспорта крепления и маркшейдерского направления.
Согласно п. 97 ПБ перед началом работ бригадир звеньевой и рабочие обязаны проверить свои рабочие места и привести их в безопасное состояние. При этом необходимо удостовериться в соответствии крепления паспорту нормальном проветривании и газовой обстановке пылевзрывобезопасности выработок а также в исправности предохранительных устройств кабельной сети ограждений сигнализации и других средств безопасности
Как показал проведенный анализ комбайновый способ проведения выработок является одним из наиболее эффективных способов на угольных шахтах России и за рубежом.
При конструировании эффективных технологических схем проведения подготовительных выработок в условиях шахт Юга Кузбасса в особенности выработок увеличенного поперечного сечения наиболее целесообразным представляется применение отечественных проходческих комбайнов избирательного действия со стреловидным исполнительным органом среднего и тяжелого класса (П-160 КП-25 4ПП-2М). Однако для наиболее эффективного применения отечественных комбайнов в их конструкцию необходимо вносить ряд изменений. В частности устанавливать навесное оборудование для бурения шпуров и установки анкеров.
Как показала практика применение импортных комбайнов избирательного действия со стреловидным исполнительным органом (АМ-50 АМ-75 WAV-130 JOY-12СМ-18 и др.) на отечественных шахтах в современных условиях не эффективно. Это объясняется прежде всего их высокой стоимостью а также отсутствием квалифицированного обслуживающего персонала.
Наряду с анкерной в сложных горно-геологических условиях существует необходимость применения четырех- и пятизвенной рамной металлической крепи обеспечивающей высокую податливость и как следствие безремонтное поддержание выработки в течение всего срока ее службы. Для механизации процесса установки рамной крепи необходимо применение крепеустановщиков как перемещающихся по монорельсу так и смонтированных непосредственно на раме проходческого комбайна.
Помимо крепления для обеспечения устойчивого состояния выработок в течение всего срока службы необходимо применения эффективных способов охраны горных выработок. К таким способам можно отнести: безцеликовую охрану выработок расположение выработок в зонах разгрузки и др.
Важнейшим ресурсом повышения эффективности горно-подготовительных работ является совершенствование организации труда.
Таким образом применение вышеперечисленных элементов позволит конструировать эффективные технологические схемы проведения охраны и поддержания подготовительных выработок в условиях шахт Юга Кузбасса. Применение этих схем позволит получать высокие технико-экономические показатели горно-подготовительных работ (темпы проходки 400 – 600 ммес. сечение выработок 15 – 25 м2 и др.) и тем самым повысить общий уровень угледобывающей промышленности.
Техника и технология горно-подготовительных работ в угольной промышленности Под ред. Э.Э. Нильвы. – М.: Недра 1991. – 315 с.
Технология и механизация проведения подготовительных выработок: Справочник П.В. Егоров Г.Г. Штумпф А.И. Петров и др. – М.: Недра 1994. – 368 с.
Лаврик В.Г. Ногих С.Р. Кушнеров Ю.П. Петушков А.И. Журавлев Р.П. Прогресс технологии и техники угледобычи на шахтах южного Кузбасса. – Кемерово: Кузбассвузиздат 2000. – 176 с.