Проект цеха мелкого и среднего стального литья для завода тяжелого машиностроения мощностью 25000 т

ПЛИТА НИЗА.cdw

Подмодельная плита с
*- Размер для справок

eko иван.docx

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Исходные данные для расчета
Исходные данные приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 – Исходные данные
Годовой выпуск продукции
В тоннах цеха в целом (литьё)
В тоннах плавильного отделения
Вид групп основных материалов используемых при производстве продукции
Во втором переделе (формовочные и стержневые смеси)
Площадь промышленного здания цеха
Объем промышленного здания
Численность работающих всего:
Вспомогательных рабочих
Технических служащих
Потребность в энергоресурсах для технологических целей на всю продукции
2 Определение стоимости основных производственных фондов
Общая стоимость основных производственных фондов (ОПФ) проекта определяется как сумма стоимости производственных и бытовых зданий и сооружений и передаточных устройств (коммуникаций энерго- паро- водо- и воздухоснабжения) стоимости офисной мебели и оргтехники стоимости оборудования стоимости универсальной технологической оснастки и инструмента.
Стоимость производственного здания определяется по формуле
СПР.ЗД = Vпр.зд ·300(4.1)
где Vпр.зд- объем промыщленного здания Vпр.зд= 2280960м3;
0 - цена 1м3 промышленного здания грнм3.
СПР.ЗД = Vпр.зд · 300 = 2280960· 300 = 684288000 грн.
Общая стоимость основных производственных фондов определяется в таблице 4.2.
Таблица 4.2 – Стоимость основных производственных фондов
Наименование групп основных производственных фондов проекта и обозначение их стоимости
Здания производственные СПР.ЗД
Здания бытовые: 015·СПР.ЗД
Сооружения: 004 · СПР.ЗД
Передаточные устройства: 005 · СПР.ЗД
Офисная мебель и оргтехника: 00375· СПР.ЗД
Оборудование: СОБ = КСР· СПР.ЗД
КСР – коэффициент серийности производства; в нашем случае производство единичное и мелкосерийное тогда КсР = 125
Универсальная оснастка и инструмент: СТ.осн = 015 · Соб
Стоимость основных производственных фондов ФОБЩ
Стоимость инвестиций в реконструкцию Фрек
3 Расчет издержек производства
Издержки т.е. затраты на выпуск продукции называют себестоимостью. Эти затраты разбиты на четыре статьи: прямые материальные затраты прямые затраты на оплату труда другие прямые затраты и общепроизводственные затраты.
3.1 Прямые материальные затраты
Прямые материальные затраты ЗПМР. грн. включают затраты на основные материалы Зом. и затраты на топливо и энергию для технологических целей ЗТЭТ..
Затраты Зом. грн. определяются по формуле
Зом. = ЗОМ.1 П1Т · Пвып.ПЛ + ЗОМ.2 П1Т ·Пвып(4.2)
где ЗОМ.1 ПIT – затраты на основные материалы на тонну продукции в первом переделе ЗОМ.1 ПIT = 5000 грнт.;
Пвып.ПЛ – годовая программа жидкого металла;
ЗОМ.2 П1Т – затраты на основные материалы на тонну продукции во втором переделе грнт. определяются расчетом в таблице 4.3;
Пвып. – годовая программа годного литья ПВЫП = 250000тонн.
Таблица 4.3 – Расчет затрат на основные материалы на тонну продукции во втором переделе
Наименование групп основных материалов второго передела
Отвердитель ALPHASET ACE 1020
Смола ALPHASET TPA 150
Всего (.Ром.2П1т. іі) 100%
Зом. = 50· 4701+ 07 · 250 = 2525 тыс. грн
Затраты на топливо и электроэнергию для технологических целей определяем в таблице 4.4
Таблица 4.4 – Затраты на топливо и энергию для технологических целей
Наименование топлива и энергии для технологических целей
Электроэнергия: 09 ·Пэл где Пэл = 65550 кВт-час
Сжатый воздух: 03 · ПВХ где ПВХ = 562500000 м3
Вода:6 ·ПВ где ПВ = 5963750 м3
Пар:5· ППР где ППР = 5702400 т
Прямые материальные затраты рассчитываются по формуле:
ЗПМР. = (Зом. + ЗтэТ.)115 =(2525 + 292044) 115 = 338754 тыс. грн (4.3)
3.2 Прямые затраты на оплату труда
Эти затраты включают затраты на основную и дополнительную зарплату основных рабочих:
ЗПрот. = (1+012)·(13·11·1802) · ЧТС.ОСН · Краб.ОСН(4.4)
где 012– коэффициент учитывающий объем дополнительной заработной платы (т.е. 12% - оплачиваемые отпуска и др.);
0 - коэффициент премирования;
0 - коэффициент доплат за работу в ночное сверхурочное время и выходные дни;
02 - годовой фонд времени работы одного основного рабочего час;
ЧТС.ОСН - средняя часовая тарифная ставка основных рабочих грнчас
Краб. ОСН – численность основных рабочих КРАБ.ОСН = 60 чел.
ЗПрот. = 112 · (13 · 11 · 1802) · 19 · 60 115 = 378361 тыс. грн
3.3 Другие прямые затраты
Другие прямые затраты определяем по формуле
ЗДПР= ЗПрот. · 0375 + (35 ·10 · Sпр.зд ) 115 + 017· ФОБЩ(4.5)
где ЗПрот. - затраты на оплату труда основным рабочим ЗПРОТΣ = 378361тыс. грн;
75 – коэффициент учитывающий объем отчислений от основной и дополнительной зарплаты (т.е. 375% - из них 32%- в пенсионный фонд 4%- в фонд социального страхования 15%- в фонд социальной защиты от безработицы);
– коэффициент учета площадей общей территории предприятия;
– норма годовой платы за аренду земли грнм2;
Sпр.зд – площадь промышленного здания цеха SПР.ЗД = 190080 м2;
7 - средняя норма амортизационных отчислений ;
ФОБЩ – общая стоимость основных производственных фондов (ОПФ) проекта ФОБЩ = 1060283 тыс.грн.
ЗДПР = 378361 · 0375 + (35 ·10 · 190080) 115 + 017· 1060283 = 959508 тыс. грн
3.4 Общепроизводственные затраты
Общепроизводственные затраты включают затраты на оплату персонала ЗОП и накладные общепроизводственные затраты ЗОПР.НАКЛ.
Затраты на оплату персоналу ЗОП включают затраты на зарплату руководителей специалистов технических служащих вспомогательных рабочих.
Затраты на оплату персонала указаны в таблице 4.6.
Таблица 4.6 – Затраты на оплату персонала
Годовые затраты на оплату персонала по категориям
Руководители: ОСРРУК · 12 · 14 · КРУК
где ОСРРУК - среднемесячный оклад грнмес. ОСРРУК = 5000;
– количество месяцев в году;
- коэффициент премирования;
КРУК – количество руководителей чел КРУК = 11
Специалисты: ОСРСП · 12 · 14 · КСП
где ОСРСП- среднемесячный оклад грнмес ОСРСП = 3500;
Ксп – количество специалистов чел Ксп = 7
Технические служащие: ОСРТ.С · 12 · 14 · КТ.С
где ОСРТ.С.- среднемесячный оклад грнмес ОСРТ.С = 2000
КТ.С. – количество технических служащих чел КТ.С. = 3
Вспомогательные рабочие:
[(1+011)·(1+0375)·125·110·1802] ·ЧТ.С.ВСП · КВСП.РАБ
где 011 – коэффициент учитывающий объем дополнительной заработной платы;
5 – коэффициент премирования;
– коэффициент доплат за работу в ночное сверхурочное время и выходные дни;
02 – годовой фонд времени работы одного вспомогательного рабочего час;
ЧТ.С.ВСП – средняя часовая тарифная ставка вспомогательных рабочих грнчас ЧТ.С.ВСП = 15;
КВСП.РАБ – количество вспомогательных рабочих чел КВСП.РАБ = 39
Накладные общепроизводственные затраты ЗОПР.НАКЛ:
ЗОПР.НАКЛ = 55 · ЗПрот. · 089(4.6)
где 55 – коэффициент накладных общепроизводственных затрат;
ЗПрот. - прямые затраты на оплату труда тыс.грн ЗПрот. =378361;
9 (1112) – коэффициент перехода от прямых затрат на оплату труда к основной заработной плате производственных рабочих.
ЗОПР.НАКЛ = 55 · 378361 · 089 = 185207 тыс.грн
Общепроизводственные затраты составят:
ЗОПР = ЗОП + ЗОПР.НАКЛ = 36487 + 185207 = 221694 тыс.грн(4.7)
3.5 Калькуляция себестоимости
Калькуляция то есть группировка и вычисление затрат на производство является завершением работы по определению полной себестоимости продукции.
Так как сверхнормативные производственные затраты в проекте цеха не планируются то принимаем что полная себестоимость продукции равна себестоимости реализованной продукции СР.прд тыс грн.
Эти расчеты выполняются в таблице 4.8 с точностью до гривны.
Таблица 4.8 - Калькуляция себестоимости реализованной продукции и её структура
Наименование затрат и где они определены
Прямые материальные затраты ЗПМР.
Прямые затраты на оплату труда ЗПрот.
Другие прямые затраты ЗДПР
Общепроизводственные затраты ЗОПР
Итого: себестоимость реализованной продукции СР.прд
Себестоимость одной тонны реализованной продукции СР.прд1Т тыс.грн.:
СР.прд1Т = СР.прд ПВЫП = 1883886250000= 753 тыс.грн(4.9)
Операционные затраты (производственные административные и на сбыт) одной тонны продукции ЗОПер1т тыс.грн.:
ЗОПер1т = СР.прд1Т + 025 · (ЗПрот. ПВЫП) (4.10)
где 025 - относительный объем административно-сбытовых затрат (20% - административные затраты 5% - сбытовые затраты).
ЗОПер1т = 753 + 025 · (37836250000) = 756 тыс.грн
4 Расчет цены продукции прибыли и рентабельности
Оптовая цена одной тонны Цопт1Т тыс.грн:
Цопт1Т = ((100 + ПНОРМ) · СР.прд1Т) 100 + 025 · (ЗПрот. ПВЫП) (4.11)
где ПНОРМ - нормативная прибыль % ПНОРМ = 40%;
Цопт1Т = ((100 + 40) · 753) 100 + 025 · (37836250000) = 106 тыс.грн
Отпускная цена одной тонны ЦоТПускн1Т тыс.грн.:
Цотпускн1Т = ((100 + 20) · Цопт1Т) 100 (4.12)
где 20 - ставка НДС %.
Цотпускн1Т = ((1000 + 200) · 106) 100 = 127 тыс.грн
Выручка от реализации продукции ВРП тыс.грн:
ВРП = ПВЫП · Цопт1Т = 250000· 106 = 265000 тыс.грн (4.13)
Валовая прибыль от реализации ПВал тыс.грн.:
ПВАЛ = ВРП - СР.прд - 025 · ЗПрот.= 265000 – 1557788– 025 · 37836=
= 1082753 тыс.грн (4.14)
Чистая прибыль от реализации ПЧИСТ тыс.грн.:
ПЧИСТ = ПВАЛ · (1-025) = 1082753· (1-025) = 812064 тыс.грн (4.15)
где 025 – налог на прибыль.
Рентабельность продукции РПРД %:
РПРД = (ПЧИСТ СР.прд ) · 100% = 812064 1557788· 100% = 521 % (4.16)
Рентабельность производства РПРЗ %:
РПРЗ = ((ПЧИСТ + 017· ФОБЩ) (125 · ФОБЩ)) · 100% (4.17)
где 125 - коэффициент учета оборотных средств.
РПРЗ = ((812064 + 017· 1060283) (125 · 1060283) · 100% = 7487 %
5 Технико-экономические показатели проекта
Фондоотдача ФОТ грнгрн.:
ФОТ = СР.прд ФОБЩ = 1557788 1060283 = 146 грнгрн (4.18)
Фондовооружённость ФВООР грн чел.:
ФВООР = ФОБЩ КРАБ.ОСН = 1060283 60 = 17670 тыс.грнчел (4.19)
Общая трудоемкость работ ТР.ВЫП н-час.:
ТР.ВЫП = 1802 · КРАБ.ОСН = 1802 · 60 = 1081200 ч-час (4.20)
Трудоемкость на 1 тонну продукции ТР.ВЫП1Т н-част.:
ТР.ВЫП1Т = ТР.ВЫП ПВЫП = 108120 250000 = 43 н-част (4.21)
Съем продукции с 1м2 площади СМ2 тм2:
СМ2 = ПВЫП Sпр.зд = 250000190080= 131 тм2 (4.22)
выработка на 1-го работающего ВгрнЧ тыс.грнчел.:
ВГРНЧ = СР.прд Краб.ОБЩ = 1557788 1200 = 129815 тыс.грнчел (4.23)
Среднемесячная зарплата руководителя Ззп.рук специалиста Ззп.спец и технического служащего Ззп.сл грн.:
Ззп.РУК = 140 · ОСР.РУК = 14 · 1900 = 2660 грн.(4.24)
Ззп.СПЕЦ = 140 · ОСР.СПЕЦ = 14 · 1400 = 1960 грн.(4.25)
Ззп.СЛ = 140 · ОСР.СЛ = 14 · 1100 = 1540 грн.(4.26)
Среднемесячная зарплата вспомогательного рабочего Ззп.вСП грн:
Ззп.вСП = 125 · 11 · ЧТС.ВСП · 176 = 125 · 11 · 15 · 176 = 3630 грн (4.27)
Среднемесячная зарплата основного рабочего ЗЗП.ОСН грн.:
ЗЗП.осн =130 · 11 · ЧТС.ОСН · 176 = 13 · 11 · 20 · 176 = 50336 грн(4.28)
Срок окупаемости вложений в реконструкцию если они были выполнены собственными средствами ТО.СБ лет
ТО.СБ = 1 + (Фрек( ПЧИСТ + 017 · Фобщ)) =
= 1 + (1219326 (812064 + 017 · 1060283) = 222 года (4.29)
Срок окупаемости вложений основных производственных фондов если они были выполнены занятыми в банке средствами определяется в несколько этапов. Для этого рассчитываются объемы денежных потоков и строится график.
Принимаем условие по которому предприятие занимает в банке под 24 % годовых средства для строительства проектируемого цеха то есть деньги под весь объем основных производственных фондов.
На первом году вводятся в строй фонды: выполняется капитальное строительство закупается и завозится оборудование и выполняется его монтаж и наладка.
На втором году начинается выпуск продукции мощность производства в конце года достигает проектной но в целом за год выпущено 60% от возможного объема продукции. В конце года банку возвращаются средства которые были у него заняты: отдается вся чистая прибыль и все амортизационные отчисления полученные за реализованную продукцию которая была произведена в цехе.
В конце третьего и последующих годов продолжается возврат средств (чистая прибыль и амортизационные отчисления цеха) до тех пор пока предприятие не вернет долги банку. Сроком окупаемости считается год при котором предприятие полностью рассчитается с банком за занятые у него средства.
Для определения срока окупаемости инвестиций в реконструкцию рассчитываются объемы денежных потоков и строится график.
Объем денежного потока первого года грн.:
ДП1Г = 0 – Фрек · (10 + 025) (4.30)
ДП1Г = 0 – 1219326 · (10 + 025) = -15241575 тыс.грн.
Объем денежного потока второго года грн.:
ДП2Г = 06 · ПЧИСТ + 017 · Фрек - ДП1Г · (10 + 025) (4.31)
ДП2Г = 06 · 812064 + 017 · 1219326 - -15241575 · (10 + 025) = -1210674 тыс.грн
В результате вычислений получилось отрицательное число это значит что руководство предприятия приняло решение взять в банке дополнительный кредит на следующий год и возвратить занятые средства в конце года.
Объем денежного потока третьего года грн.:
ДП3Г = ПЧИСТ + 017 · ФОБЩ - ДП2Г · (10 + 025) (4.32)
ДП3Г = 812064 + 017 · 1219326 – 1210674· (10 + 025) = -49399 тыс.грн
В следующем году объем денежных потоков будет определяться по формуле:
ДПiГ = ПЧИСТ + 017 · ФОБЩ (4.34)
ДПiГ = 812064 + 017 · 1219326 = 1019349 тыс.грн
Для определения точки безубыточности вычислим постоянную и переменную часть производственной себестоимости:
СР.прдПЕР = ЗПМР. + (1 + 0375)· ЗПРОТ(4.35)
СР.прдПЕР = 338754 + (1 + 0375)· 37836 = 390778 тыс.грн
СР.прдПОСТ = СР.прд – СР.прдПЕР (4.36)
СР.прдПОСТ = 1557788 – 390778 = 116701 тыс.грн
По результатам расчетов выполняется график.
Таблица 4.9 – Технико – экономические показатели проекта
Наименование показателей обозначение
Программа выпуска продукции ПВЫП
Потребность в металле ПВЫП.ПЛ
Общая стоимость производственных фондов ФОБЩ
Площадь промышленного здания S ПР.ЗД
Общая численность работающих Краб.ОБЩ
Себестоимость одной тонны жидкого литья СЖ.Л1Т
Себестоимость одной тонны продукции СР.прд1Т
Нормативная прибыль ПНОРМ
Оптовая цена одной тонны продукции Цопт1Т
Отпускная цена одной тонны продукции ЦоТПускн1Т
Выручка от реализации продукции ВРП
Валовая прибыль от реализации ПВАЛ
Чистая прибыль от реализации ПЧИСТ
Рентабельность продукции РПРД
Рентабельность производства РПРЗ
Фондовооружённость ФВООР
Трудоемкость одной тонны продукции ТР.ВЫП1Т
Съем с одного квадратного метра площади СМ2
выработка на одного работающего ВгрнЧ
Среднемесячная зарплата руководителя Ззп.рук
Среднемесячная зарплата специалиста Ззп.спец
Среднемесячная зарплата технического служащего Ззп.сл
Среднемесячная зарплата вспомогательного рабочего ЗЗП.ОСН
Среднемесячная зарплата основного рабочего ЗЗП.ОСН
Окупаемость собственных средств ТО.СБ
Окупаемость заемных средств ТО.ЗАН

Спецификация хтс 2.doc

ФорЗонПозОбозначение Наименование К Примечание
А1 058 ДП 7.05040201 014 2002 Сборочный чертеж
А4 058 ДП 7.05040201 014 2000 Пояснительная записка
А1 1 058 ДП 7.05040201 014 2002 Горловина 1
А1 2 058 ДП 7.05040201 014 2002 Лопатка 36
А1 3 058 ДП 7.05040201 014 2002 Полка 1
А1 4 058 ДП 7.05040201 014 2002 Крышка 1
А1 5 058 ДП 7.05040201 014 2002 Горловина 1
А1 6 058 ДП 7.05040201 014 2002 Корпус 1
А1 7 058 ДП 7.05040201 014 2002 Крышка 1
А1 8 058 ДП 7.05040201 014 2002 Вал 1
А1 9 058 ДП 7.05040201 014 2002 Муфта 1
А1 10 058 ДП 7.05040201 014 2002 Электродвигатель 1
8 ДП 7.05040201 014 2002 СБ

Спецификация ящик ст..doc

ФорЗонПозОбозначение Наименование К Примечание
А1 058 ДП 6.05040201 013 1005 Сборочный чертеж
А4 058 ДП 6.05040201 013 1000 Пояснительная записка
А1 1 058 ДП 6.05040201 013 1005 Нижняя часть ящика 1
А1 2 058 ДП 6.05040201 013 1005 Верхняя часть ящика 1
Стандартные изделия
А1 3 058 ДП 6.05040201 013 1005 Болт М10 - 8g ГОСТ 7805 2
А1 4 058 ДП 6.05040201 013 1005 Гайка М10 - 7H
А1 5 058 ДП 6.05040201 013 1005 Шайба 10-65Г ГОСТ 6402 2
8 ДП 6.05040201 013 1005 СБ

Приложения по ГЗ 2013-14.doc

Таблица Т.1 – Степени разрушения элементов объекта при различных
избыточных давлениях фронта ударной волны
№ пп Элементы объекта Разрушения
слабые средние сильных полные
Производственные здания
Массивные промышленные здания с металлическим каркасом и 20 30 30 40 40 50 50 70
крановым оборудованием грузоподъемностью 25 50 т
Массивные промышленные здания с металлическим каркасом и 30 40 40 50 50 60 60 80
крановым оборудованием грузоподъемностью 50 100 т
Промышленные здания с металлическим каркасом и бетонным 10 20 20 30 30 40 40 50
заполнением стен с площадью остекления около 30 %
Доменные печи 20 40 40 80 80 100 Более 100
Некоторые виды оборудования
Станки тяжелые 25 40 40 60 60 70 Более 70
Станки средние 15 25 25 35 35 45 Более 45
Станки легкие 6 12 12 15 15 25 Более 25
Краны и крановое оборудование 20 30 30 50 50 70 Более 70
Подъемно-транспортное оборудование 20 50 50 60 60 80 Более 80
Продолжение таблицы Т.1
Ленточные конвейеры на железобетонных эстакадах 5 6 6 10 10 20 20 40
Гибкие шланги для транспортировки сыпучих материалов 7 15 15 25 25 35 35 45
Электродвигатели мощностью до 2 кВт открытые 20 40 40 50 – 50 80
Электродвигатели мощностью до 2 кВт герметичные 30 50 50 70 – 80 100
Электродвигатели мощностью от 2 кВт до 10 кВт открытые 30 50 50 70 – 80 100
Электродвигатели мощностью от 2 кВт до 10 кВт герметичные40 60 60 75 – 75 110
Электродвигатели мощностью 10 кВт и больше открытые 50 60 60 80 – 80 120
Электродвигатели мощностью 10 кВт и больше герметичные 60 70 70 80 – 80 120
Трансформаторы от100 до 1000 кВт 20 30 30 50 50 60 Более 60
Генераторы на 100 300 кВт 10 25 25 35 35 50 50 70
Открытые распределительные устройства 15 25 25 35 – –
Масляные выключатели 5 6 6 10 10 20 20 40
Контрольно-измерительная аппаратура 5 10 10 20 20 30 Более 30
Магнитные пускатели 20 30 30 40 40 60 –
Стеллажи 10 25 25 35 35 50 50 70
Коммунально-энергетические сети и транспорт
Трансформаторные подстанции закрытого типа 30 40 40 60 60 70 70 80
Кабельные подземные линии 200 300 300 600 600 1000 Более 1000
Кабельные наземные линии 10 30 30 50 50 60 Более 60
Воздушные линии высокого напряжения 25 30 30 50 50 70 Более 70
Воздушные линии низкого напряжения 20 60 60 100 100 160 Более 160
Подземные чугунные и керамические трубопроводы 200 600 600 1000 1000 1200 Более 1200
Трубопроводы углубленные на 20 см 150 200 250 300 300 500 Более 500
Трубопроводы наземные 20 50 50 130 Более 130 –
Трубопроводы на металлических или железобетонных 20 30 30 40 40 50 –
Котельная 7 13 13 25 25 35 35 45
Подземные стальные трубопроводы диаметром до 350 мм 600 1000 1000 1500 1500 2000 Более 2000
Подземные стальные трубопроводы диаметром более 350мм 200 350 350 600 600 1000 Более 1000
Водопровод заглубленный 100 200 200 1000 1000 1500 Более 1500
Подземные резервуары 20 50 50 100 100 200 Более 200
Частично углубленные резервуары 40 50 50 80 80 100 Более 100
Наземные резервуары 30 40 40 70 70 90 Более 90
Грузовые автомобили 20 30 30 50 55 665 Более 65
Гусеничная техника 30 40 40 80 80 100 Более 100
Железнодорожные пути 100 150 150 200 200 300 300 500
Подвижной железнодорожный состав 30 40 40 80 80 10 100 200
Металлические мосты с прогоном 30 45 м 50 100 100 150 150 200 Более 200
Мероприятия по повышению устойчивости элементов объекта
Мероприятия по повышению устойчивости здания:
– укрепление несущих конструкций здания установкой
дополнительных колонн или ферм;
– укрепление цокольного этажа стойками и прогонами;
– установление новых перекрытий подкосов распорок;
– установление дополнительных связей между отдельными
элементами сооружения;
– уменьшение прогона несущих конструкций установлением
Мероприятия по повышению устойчивости оборудования оргтехники
– прочное крепление оборудования на фундаменте;
– установка контрфорсов которые повышают устойчивость
станков к опрокидыванию;
– установка над оборудованием специальных защищающих
– углубление наземных электролиний или трубопроводов в
– установка дополнительных силовых элементов (для
металлических конструкций);
– оснащение аварийного склада запасных частей и

02.Записка.docx

2.1 Состав программы
Производственная программа цеха – служит основанием для проектирования всех отделений содержит задание на годовой выпуск литья по каждому изделию основной продукции запасных частей литья по кооперации литья для собственных нужд.
Объем производственной программы приведён в таблице 1.1
Таблица 1.1 – Производственная программа
Продолжение таблицы 1.1
Итого на производственную программу цеха приходиться:
- мелкое литье (до 100 кг) – 10046327 т;
- среднее литье (100 1000 кг) –14953673 т;
2 Распределение программы на группы по массе и маркам сплавов
Для выявления характера производства анализируем состав производственной программы. Для этого всё литье разбиваем на группы по весу - таблица 1.2
Таблица 1.2 – Распределение годовой программы отливок по весовым группам и заливаемым сплавам

Плита верха 1.cdw

*- Размер для справок

Образец раздела ГЗ.doc

5.4 БЕЗОПАСНОСТЬ ПРИ ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
4.1 Факторы влияющие на устойчивость работы промышленного объекта
Актуальность проблемы обеспечения природно-техногенной безопасности
населения и территорий обусловлена тенденциями увеличения человеческих
потерь и повреждения территорий в результате чрезвычайных ситуаций (ЧС).
Риск ЧС природного и техногенного характера неуклонно возрастает.
Чрезвычайная ситуация – нарушение нормальных условий жизни и
деятельности людей на объекте территории вызванное аварией катастрофой
стихийным бедствием эпидемией эпизоотией эпифитотией большим пожаром
применением оружия массового поражения которые привели или могут привести
к человеческим или материальным потерям.
Обеспечение устойчивости работы объекта народного хозяйства в условиях
ЧС – одна из основных задач ГО.
Под устойчивостью функционирования объекта понимают способность его в
условиях ЧС выпускать продукцию в запланированном объеме и номенклатуре
выполнять все свои функции а в случае аварии катастрофы повреждения –
восстанавливать производство в минимально короткие сроки.
На устойчивость функционирования объектов народного хозяйства в
условиях ЧС влияют следующие факторы:
– надежность защиты рабочих и служащих от
последствий ЧС – аварий катастроф от
первичных и вторичных факторов ОМП;
– способность инженерно-технического комплекса
объекта противостоять этим воздействиям;
– надежность системы снабжения объекта всем
необходимым для производства продукции
(сырьем топливом энергией газом водой и
– устойчивость и непрерывность управления
– подготовленность объекта к ведению СиДНР и
восстановительным работам.
4.2 Анализ устойчивости работы производственного цеха к действию
воздушной ударной волны
В дипломном проекте проведен анализ устойчивости работы
производственного цеха на случай взрыва 100 т жидкого пропана на расстоянии
5 м а также предложены меры по повышению устойчивости цеха.
Производственный цех расположен в массивном промышленном здании с
металлическим каркасом и крановым оборудованием грузоподъемностью 25 50 т.
В цехе расположено следующее оборудование: подъемно-транспортное
оборудование электродвигатели герметичные мощностью до 2кВт станки
средние. Коммунально-энергетические сети представлены кабельными наземными
электролиниями трубопроводами углубленными на 20 см в цехе имеется
подвижной железнодорожный состав.
Рассчитаем величину избыточного давления ударной волны в месте
расположения объекта для этого изначально определим в какой зоне
воздействия ударной волны находится объект:
а) определим радиус действия детонационной волны
где r1 - радиус действия детонационной волны м;
Q – количество взрывоопасного вещества т.
б) определим радиус действия продуктов взрыва
где r2 – радиус действия продуктов взрыва м;
Сравнение величин r2 и r1 с расстоянием от центра взрыва до объекта
позволяет сделать вывод что объект находится в третьей зоне – зоне
действия воздушной ударной волны.
Вычислим величину избыточного давления для чего сначала рассчитаем
относительную величину φ
где r3 – расстояние до объекта который находится в третьей зоне от
Затем чтобы вычислить избыточное давление ударной волны
воспользуемся одной из нижеприведенных формул кПа:
где ΔРФ - избыточное давление ударной волны кПа.
В нашем случае ( = 154 т.е. меньше 2 следовательно
Составим сводную таблицу 2.1 для этого внесем в нее характеристики
элементов объекта. Затем занесем в сводную таблицу с помощью условных
обозначений степени разрушения элементов объекта при разных значениях
избыточного давлениях ударной волны (табл. Т.1 прилож. Т).
Определим предел устойчивости каждого элемента объекта как границу
между слабыми и средними разрушениями занесем полученные цифры в
предпоследний столбец графы «Предел устойчивости элемента кПа».
Среди полученных цифр найдем наименьшую она и будет пределом
устойчивости объекта в целом. Занесем эту цифру в последний столбец графы
«Предел устойчивости объекта кПа». В нашем случае это 25 кПа.
Критерием (показателем) устойчивости объекта к действию ударной волны
является значение избыточного давления при котором здания сооружения
оборудование объекта сохраняются или получают слабые разрушения.
Это ΔРФ предельное – предел устойчивости объекта.
ΔРФ предельное = 25 кПа.
Таким образом анализ таблицы показал что предел устойчивости
промышленного объекта к действию ударной волны составляет 25 кПа.
Поскольку на объекте ожидается максимальное избыточное давление
4кПа а предел устойчивости объекта равен 25кПа то объект является
неустойчивым к действию ударной волны. Неустойчивыми элементами являются
здание цеха и станки средние кабельные наземные электролинии.
Необходимо повысить устойчивость объекта до 38 кПа.
Для повышения устойчивости объекта предлагаются следующие меры
для здания – укрепление несущих элементов конструкции здания
дополнительными колоннами и фермами установка дополнительных перекрытий
подкосов и распорок;
для станков – надежное крепление станков к фундаменту устройство
контрфорсов которые повышают устойчивость станков к опрокидыванию
оснащение аварийных складов запчастей и оборудования;
для кабельных наземных электролиний – углубление в землю.
Таблица 2.1 – Сводная таблица результатов оценки устойчивости объекта
к действию ударной волны
Характеристики Степень разрушения при ΔРф Предел
элементов объекта кПа устойчивости
20 30 40 50 60 элементобъект
промышленное здание
каркасом и крановым
подъемно-транспортно
Коммунально-энергети
кабельные наземные 30
углубленные на 20 смВыдерживают до 200 кПа 200
Примечание. Условные обозначения:
слабое разрушение; сильное разрушение;
среднее разрушение; полное разрушение.

Варианты расчетов вентиляция ЛП 2013-14.doc

Варианты расчетного задания ЛП
Первая цифра № Оборудование* Вторая цифра № № схемы Длина участка l м Скорость
варианта варианта воздуха на
I II III IV V V 1 2 3 1 1 1
1 1 9 9 8 6 42 – 14 2 1 1 1 2 1 7 7 10 4 41 – 12
3 3 7 3 1 10 10 8 7 35 – 15 4 2 3 4 4 3 7 9 6
8 15 40 14 0 1 1 9 0 1 9 7 7 5 7 30 14 Примечание.
* Оборудование для термообрубного цеха выбирается по согласованию
Оборудование для литейного цеха:
заливка металла в формы
вибрационная выбивная решетка площадью 13 м2;
вибрационная выбивная решетка площадью 15 м2;
вибрационная машина для выбивки стержней из отливок (длину
вытяжного зонта принять равной 18 м);
механизированные и автоматизированные устройства для выбивки
отливок и удаления стержней;
установка для дробеметной очистки отливок;
очистной барабан периодического действия;
зачистной шлифовальный станок (два круга)
узлы пересыпания сухих сыпучих материалов (с транспортера на
центробежные смесители мод. 115;
центробежные смесители мод. 116;
центробежные смесители мод. 117;
вагранка открытого типа

ТИТУЛ.docx

Наказ Міністерства освіти і науки
молоді та спорту України
березня 2012 року № 384
Донбаська державна машинобудівна академія
(повне найменування вищого навчального закладу)
(повна назва кафедри)
Студента (ки) __5__курсу __ЛП 09-1 групи
(прізвище та ініціали)
(посада вчене звання науковий ступінь прізвище та ініціали)
(підпис) (прізвище та ініціали)
(підпис) (прізвище та ініціали
м. Краматорськ - 2014 рік

07.Записка.docx

1.7 Внутрицеховой транспорт
К внутрицеховому транспорту относятся все виды подъемно-транспортных средств обеспечивающие технологический процесс изготовления отливок. Выбор подъемно-транспортного оборудования зависит от серийности производства вида и дистанции перемещаемого груза массы отливок и характера расположения оборудования. Внутрицеховой транспорт делится на транспорт периодического непрерывного действия и пневматический. К транспорту периодического действия относятся мостовые и консольные краны кран-балки электротельферы пневматические и механические подъемники механизированные тележки. Транспорт непрерывного действия - напольные и подвесные конвейеры различных типов и назначения рольганговые линии элеваторы. Для перемещения сыпучих материалов применяются пневмотранспортные установки. Дистанция перемещения материалов достигает 100 м. В зависимости от концентрации система потребляет в среднем энергии 1 15 кВт·ч на 1 т перемещаемого материала. Давление воздуха в системе обычно не превышает стандартного. Консольные краны кранбалки монорельсовые пути электротельферы и пневматические подъемники применяются как местные подъемно–транспортные устройства для обслуживания отдельных рабочих мест. Различные типы конвейеров применяются для обслуживания отдельных технологических операций в цехе.
Расчет количества кранового оборудования цеха приведен в таблице 1.32
Таблица 1.32- Количество кранового оборудования
Длина участка обслуживаемая одним краном
Формовочное-сборочное-

Приложение Б.docx

Количество на годовую программут
Отвердитель ALPHASET ACE 1020
Смола ALPHASET TPA 150
Таблица 1.21 - Расчет компонентов смеси

Форма в сборе.cdw

*- Размер для справок

отеграф.cdw

8 ДП 7.05040201 014 3003
Таблица шифров и индексов

Варианты расчета по ГЗ 2013-14.doc

ВАРИАНТЫ РАСЧЕТОВ К ПОДРАЗДЕЛУ 5.4
Номер варианта А т Б м
Оформление задания предлагается в му:
Методические указания для курсового и дипломного проектирования по
дисциплине «Гражданская оборона» Сост. Кузнецов А.А. Поляков А.Е.
Глиняная Н.М. Юсина А.Л. Евграфова Н.И. – Краматорск: ДГМА 2002. – 16
с.(См. на сайте ДГМА)

25т Грузопотоки.cdw

Отработаная формовочная
8 ДП 7.05040201 014 1002
Отходы формовочной смеси
II Плавильный участок
Склад свежих формовочньіх компонентов
IV Стержневой участок
V Формовочный участок
VI Формовочный участок
VII Термообрубное отделение
VIII Смесеприготовительный участок ПГС
Масштаб 10мм=20000 т

ТО.cdw

09.Спецификация.docx

Пояснительная записка
Путь железнодорожный
Кран электромостовой
Тележка для транспорти-
ровки бадьи с шихтой
Бегуны для приготовления
Установка для отделения прибылей
Стенд для сушки и подогрева
Стенд для набивки и
Место для набора свода
8 ДП 7.05040201 014 1000 ПЗ
Передаточная тележка
Закрома формовочных
Обдирочно шлифовальный
Камера дробеметная 42634М
Термическая печь СДО23.46
Обдирочно шлифовальный
Стационарная установка для
Отделения ЛПС марки РК-2.5

Практич руковод задачи.pdf

Министерство образования и науки молодежи и спорта Украины
Донбасская государственная машиностроительная академия
ПРАКТИЧЕСКОЕ РУКОВОДСТВО
К ВЫПОЛНЕНИЮ РАСЧЕТНЫХ ЗАДАЧ
В РАЗДЕЛЕ«ОХРАНА ТРУДА»
(для студентов специальностей ЛП ОЛП)
методического совета
протокол № 1 от 22.09.2011
Практическое руководство к выполнению расчетных задач в разделе
«Охрана труда» дипломного проекта (для студентов специальностей ЛП
ОЛП) сост. Н. М. Глиняная. – Краматорск : ДГМА 2011. – 60c.
Содержит рекомендации по выполнению расчетной части раздела
дипломного проекта посвященного вопросам охраны труда методики расчетных задач. Предназначено для студентов высших учебных заведений
технического профиля дневной и заочной формы обучения специальностей
А. П. Авдеенко проф.
Организация вентиляции производственных помещений 5
1 Требования к организации вентиляции
производственных помещений . 5
2 Расчет системы местной вытяжной вентиляции 6
3 Определение геометрических параметров
Организация освещения производственных помещений .. 18
1 Требования к освещению производственных помещений . 18
2 Расчет естественного освещения производственного
3 Расчет искусственного освещения производственного
Защита от шума и вибрации . 25
1 Меры защиты от шума и вибрации .. 25
2 Расчет суммарного уровня шума от группы источников
шума в расчетной точке . 27
Защита от тепловых излучений 28
1 Меры защиты от тепловых излучений . 28
2 Расчет интенсивности теплового излучения
на рабочих местах 29
3 Расчет металлического теплозащитного экрана 31
Выполнение расчетных задач в разделе «Охрана труда» дипломного
проекта предполагает выработку умений провести не только описание
опасных и вредных производственных факторов имеющих место в производственных цехах но и выработку умений по конкретным результатам
проведенных расчетов провести анализ и принять требуемое решение согласно поставленной задаче. Расчетные задания предусмотрены в той части раздела «Охрана труда» которая посвящена разработке мероприятий
направленных на обеспечение безопасных и безвредных условий труда в
литейных цехах. Наиболее неблагоприятными факторами в литейных цехах являются: повышенное содержание пыли и вредных веществ в воздухе
рабочей зоны повышенный уровень тепловых излучений повышенный
уровень шума и вибрации обусловленные особенностями технологических процессов и производственного оборудования.
В целом материал раздела «Охрана труда» в дипломном проекте
должен отвечать теме дипломного проекта. Содержание раздела должно
отвечать современному научно-техническому и научному уровню. При
выполнении раздела «Охрана труда» дипломного проекта необходимо обязательно придерживаться НПАОП ГОСТов САННиП и других нормативных документов по вопросам охраны труда. Рекомендации касающиеся
организации и обеспечения безопасных и безвредных условий труда должны сопровождаться ссылками на соответствующие нормативные документы. Необходимо предлагать для внедрения в производство наиболее рациональные технологические разработки и такую организацию производства и труда которая сводит к минимуму влияние на рабочих опасных и
вредных производственных факторов. Обязательными являются разработка мероприятий по профилактике травматизма профессиональных заболеваний аварий пожаров а также рассмотрение вопросов которые касаются
повышения культуры производства технической этики научной организации труда эргономики [1].
Должное внимание необходимо уделять не только выработке решений относительно безопасного ведения технологических процессов но и
по улучшению условий труда при ремонте технологического и вспомогательного оборудования.
При внедрении новой технологии которая еще не регламентирована
действующими правилами безопасности особое внимание должно быть
обращено на обеспечение безопасных и безвредных условий труда. В этом
случае необходимым является тщательный анализ опасных и вредных
производственных факторов которые препятствуют осуществлению этой
ОРГАНИЗАЦИЯ ВЕНТИЛЯЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ
1 Требования к организации вентиляции производственных
Для обеспечения условий труда отвечающих санитарногигиеническим требованиям согласно ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ в литейных
цехах должна быть предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция с термовентиляционными установками. Вентиляционная система должна включать агрегаты кондиционирования воздуха подаваемого в цех и вытяжные
системы оборудованные конструкциями для очистки воздуха перед выбросом в окружающей среду. Также в литейных цехах кроме общей вытяжной вентиляции должна быть предусмотрена компенсирующая подача
свежего воздуха которая исключает неорганизованные потоки воздуха в
цеха и сопутствующие им сквозняками с перемещением пыли и других
вредных веществ. Например в плавильном отделении чугунолитейного
цеха количество воздухообменов в час должно составлять от 17 (зимой) и
до 34 (летом) в формовочном и стержневом отделениях – 11 13 а в термообрубном отделении – 8. Общие требования и конкретные рекомендации
по организации воздухообмена в литейных цехах изложено в работе [2].
Для уменьшения распространения в воздухе рабочей зоны вредных
веществ в литейных цехах должно быть организовано интенсивное удаление запыленного и загазованного воздуха от машин и аппаратов работа
которых сопровождается интенсивным пыле- и газовыделением. К механическому оборудованию которое характеризуется большим выделением
пыли в литейных цехах относят смесеприготовительные машины; конвейеры; агрегаты перерабатывающие и транспортирующие отработанную
сухую формовочную или стержневую смесь; дробилки мельницы для угля
и глины; агрегаты для очистки отливок. От плавильных сушильных и отжигательных печей а также от заливочных площадок и охладительных
кожухов литейных конвейеров должно быть предусмотрено удаление газов
для предотвращения распространения их в помещении. Так например в
землеприготовительном отделении воздух удаляют от мест пересыпки на
конвейерах от дробилок бункеров для песка и горелой земли элеваторов
бегунов полигональных сит плужковых сбрасывателей шаровых мельниц а также из верхней зоны помещения. Воздух который удаляется от
местных отсосов перед выбросом в атмосферу проходит сухую или мокрую очистку.
В стержневом отделении воздух удаляют от станков для зачистки и
шлифования стрежней пульверизационных камер окраски сушильных камер автоматических станков для изготовления полуформ станков и рабочих столов для склеивания полуформ.
Воздух из отделения для заливки металла удаляют через местные отсосы от стендов для просушивания ковшей устройств для разливки металла мест заливки металла в формы от охладительных конвейеров и из
верхней зоны помещения.
В отделении для выбивки форм и стрежней воздух удаляется через
местные отсосы от решеток для выбивки форм станков для выбивки
стрежней от мест пересыпки горелой земли с конвейера на конвейер бункеров горелой земли песка сухой глины от ковшовых элеваторов магнитных сепараторов барабанных сит и из верхней зоны помещения.
Из отделения обрубки и очистки литья воздух удаляется через местные отсосы от обрубочных столов очистных барабанов гидропескоструйных дробеструйных и дробеметных камер точильно-обдирочных и наждачных станков и из верхней зоны помещения. Запыленный воздух от очистительных барабанов дробеструйных и дробеметных камер перед выбрасыванием в атмосферу подлежит одноступенчатой очистке в рукавных
фильтрах. Запыленный воздух от другого оборудования проходит двухступенчатую очистку – сухим (циклоны) и мокрым (скрубберы) способами.
2 Расчет системы местной вытяжной вентиляции
Местная вытяжная вентиляция является наиболее эффективным способом вентиляции производственных помещений связанных со значительным выделением вредных вещества ее расчет может осуществляться
по следующей методике.
Определяют конструкцию местного отсоса исходя из специфики
технологического процесса и устройства производственного оборудования. Наиболее часто в литейных цехах применяются отсасывающие зонты
и кожухи. Для выбора конструкции отсоса можно использовать данные
приведенные в таблице А.1 (приложение А).
Определяют количество воздуха которое нужно удалять от каждого местного отсоса. Эта величина может быть взята их справочных данных объемы отсасываемого воздуха для некоторого оборудования приведены в таблице А.1 (приложение А).
Если известна площадь проема F м2 через который удаляется воздух объем отсасываемого воздуха L м3ч может быть определен по формуле
где v – скорость движения воздуха в проеме мс.
Чтобы отсасываемый воздух мог увлекать за собой частицы пыли
скорость его при входе в отсасывающее устройство должна быть не менее
скорости витания для данных отсасываемых частиц. Обычно ее принимают 5-12 мс. Для отсоса газов например от печей охладительных кожухов
литейных конвейеров и т.п. скорость воздуха в отверстии зонта принимается равной 1-15 мс.
Исходя из размещения в цехе источников пыле- газовыделения
определяют структуру и пространственное расположение вентиляционной
сети с разделением ее на отдельные участки и определением длины этих
участков. В соответствии с этим выполняется схема вентиляционной сети.
На схеме указывают элементы входящие в состав вентиляционной сети
номера участков сети.
Назначают скорости движения воздуха v мс в воздуховодах на
всех участках вентиляционной сети. При перемещении воздуха не содержащего твердых частиц (пыли) его скорость в воздуховоде может быть назначена в пределах 6 12 мс. Скорость движения воздуха в трубопроводах пылеотсасывающих установок должна находиться в пределах 15 20
мс. На конечных участках трубопроводов значения скорости принимают
близкими к минимальным с последующим увеличением на 05 15 мс.
Определяют диаметры воздуховодов d мм на всех участках по
где L – расход воздуха на соответствующем участке м3ч;
v – скорость движения воздуха мс.
Однако при этом получаются диаметры произвольного размера которые как правило не соответствуют принятым по ГОСТу. Поэтому для
дальнейших расчетов принимается ближайший диаметр из имеющихся
стандартных. Для такого выбора можно пользоваться номограммой (рис.
Б.1 прилож. Б) на которой обозначены все диаметры принятые по ГОСТу
(dmin = 100 мм dmax = 1120 мм).
С учетом результатов подбора диаметров воздуховодов производят пересчет скорости движения воздуха на участках вентиляционной сети
где L – объем воздуха который перемещается по данному участку вентиляционной сети за единицу времени м3ч;
d – диаметр воздуховода м.
Определяют потери давления в вентиляционной сети. Суммарные
потери давления Н Па на участке воздуховода определяют по формуле
где Нтр – потери давления на трение Па;
Zм – потери давления на местные сопротивления Па.
Величина Нтр может быть найдена из соотношения
где R – потери давления на трение на один погонный метр воздуховода
l – длина участка воздуховода м.
Величину R для круглых труб можно определить по номограмме
(рис. Б.1 прилож. Б) например если мы имеем диаметр трубы d = 160 мм
а скорость движения воздуха v = 14 мс то R 155 Па.
Указанной номограммой можно также пользоваться и для определения других приближенных параметров вентиляционной сети. Так например из номограммы можно найти что для рассматриваемого случая (d =
0 мм v = 14 мс) расход воздуха по воздуховоду составит 1000 м3ч.
Возможно решение и обратной задачи например при известном расходе
воздуха и скорости движения воздуха можно определить диаметр воздуховода. Так из номограммы видно что при расходе воздуха 2000 м3ч и скорости воздуха v = 18 мс диаметр воздуховода должен быть 200 мм.
Величина местных сопротивлений Zм Па может быть определена по
где м – коэффициент местного сопротивления который определяется по
v – скорость движения воздуха мс;
ρ – плотность воздуха кгм3 для расчетов можно принять значение
Значения некоторых местных сопротивлений вентиляционной сети
приведены в приложении В.
Зная общий расход воздуха вентиляционной сети L м3ч и потери давления в сети Н Па по графическим характеристикам [1] выбирают
вентилятор и рассчитывают мощность электродвигателя вентилятора N
где L – общий расход воздуха вентиляционной сети м3ч;
Н – суммарные потери давления в вентиляционной сети Па;
в – КПД вентилятора находится по графическим характеристикам [1]
Пример. Рассчитать вентиляционную систему местных вытяжных
отсосов для участка литейного цеха на котором расположены следующие
виды оборудования: выбивная решетка площадью 13 м2 две электродуговые печи кроме того удаляемый воздух подвергается сухой очистке в пылеулавливающем устройстве – циклоне ЦН-15.
Выбираем конструкцию местного отсоса для источников пылевыделения (табл. А.1 прилож. А):
а) Выбивная решетка. Принимаем конструкцию местного отсоса в
виде сплошного кожуха с боковой загрузочной дверью.
б) Электродуговые печи. Принимаем конструкцию местного отсоса в
Определяем количество воздуха которое удаляется от каждого
местного отсоса с учетом конструкции отсоса (табл. А.1 прилож. А):
а) Выбивная решетка. В соответствии с табл. 1 и с учетом площади
выбивной решетки количество удаляемого воздуха составит L м3ч:
L = 13 · 15000 = 19500
б) Электродуговые печи. В соответствии с таблицей А. 1 приложения
А количество удаляемого воздуха от каждой печи составит 20000 м3ч для
двух печей объем удаляемого воздуха составит L м3ч:
L = 20000 · 2 = 40000
Определяем структуру вентиляционной сети и количество воздуха
проходящего по каждому участку вентиляционной сети.
Схема вентиляционной сети представлена на рис. 1.1
– вытяжной зонт; 2 – укрытие выбивной решетки; 3- циклон ЦН-15;
– центробежный вентилятор;
I II III IV V VI – участки вентиляционной сети
Рисунок 1.1 – Схема вентиляционной сети
Количество воздуха на участке где происходит слияние вентиляционных потоков определяется простым суммированием. Так на участках I и
II проходит по 20000 м3ч на участке III протекает 40000 м3ч на участке V
к этому количеству добавляется воздух от укрытия выбивной решетки таким образом на участке V объем проходящего воздуха составляет
LV = 40000 + 19500 = 59500
Количество воздуха по участкам сети м3ч и длины участков м
приведены в таблице 1.1.
Назначаем скорость движения воздуха на всех участках вентиляционной сети. На параллельных участках I II IV принимаем скорость равную 13 мс. На участке III принимаем скорость 135 мс на участке V принимаем скорость 14 мс.
Таблица 1.1 – Количество воздуха L м3ч и длины участков l м
Определяем диаметр воздуховодов d м на всех участках вентиляционной сети по формуле 1.2
Принимаем стандартные диаметры воздуховодов исходя из номограммы (рис. Б.1 прилож. Б): dI = dII = 710 мм dIII = 1000 мм dIV = 710 мм
Определяем скорость движения воздуха v мс по участкам вентиляционной сети с учетом стандартизированных диаметров воздуховодов
Расчетные значения скорости воздуха на последовательных участках
вентиляционной сети должны возрастать начиная с конечного участка сети т.е.
Определяем потери давления в вентиляционной сети. Расчет производим последовательно для всех участков вентиляционной сети начиная
с наиболее удаленного.
) Удельные линейные потери давления R Пам находим по номограмме (рис. Б.1 прилож. Б). Для LIII = 20000 м3ч vIII = 14 мс RIII = 24
Пам тогда при длине участка lIII = 8 м потери давления Нтр составят Па:
Нтр = R l = 24 · 8 = 192
) Местные сопротивления на участке:
а) вытяжной зонт. Коэффициент местного сопротивления принимаем равным = 05 (табл. В.1 прилож. В);
б) отвод от зонта с углом поворота α = 90° и отношением Rb = 2.
Для такого отвода (табл. В.2 прилож. В) а = 10; к = 02; коэффициент местного сопротивления составит:
= 073 · а · к = 073 · 10 · 02 = 015
в) отвод к тройнику с Rb = 2 и углом поворота α = 45°. Из таблицы В.2 приложения В находим: а = 061; к = 02; коэффициент сопротивления составит:
= 073 · 061 · 02 = 009
г) ответвление симметричного тройника. При = 45° и LоLоб = 05
) Суммарный коэффициент местного сопротивления для участков
I II = 05 + 015 + 009 + 055 = 129
) Суммарная величина местных потерь ZIII Па составит:
) Полная потеря давления НIII Па на участках III составит:
НIII = Нтр + Z = 192 + 1517 = 1709
Эта величина потерь давления определяет размер необходимого разрежения в выходном сечении тройника и одновременно величину перепада
давлений для перемещения воздуха через параллельно присоединенный к
участку I участок II.
) Удельные линейные потери давления Пам находим по номограмме (рис. Б.1 прилож. Б). Для участка III LIII = 40000 м3ч vIII = 141 мс
RIII = 17 Пам тогда при длине участка 9 м потери давления Нтр составят
Нтр = RIIIlIII = 17 · 9 = 153
) Единственным местным сопротивление на участке III является сопротивление прохода в прямом ответвлении тройника служащем для присоединения ответвления IV
dп : dо = dIII : dIV = 1000 : 710 = 141
vфо : vфп = vфIV: vфIII = 137 : 141 = 097
при угле присоединения α = 45° (табл. В.2 прилож. В) находим п 032.
) Полная потеря давлений НIII Па на участке III будет иметь значение:
НIII = Нтр + ZIII = 153 + 382 = 535
) Удельные линейные потери. Для участка IV LIV=19500 м3ч vIV =
7 мс R = 26 Пам. Тогда при длине участка 5 м линейные потери Нтр
Нтр = RIVlIV = 26 · 5 = 130
) Местные сопротивления на участке
а) укрытие выбивной решетки. Принимаем коэффициент местного
сопротивления равным = 12;
б) отвод с углом поворота α = 90° и отношением Rb = 20 и отвод
с таким же значением Rb с углом α = 45°. Значения местных сопротивлений для таких отводов были определены выше при расчете сопротивлений
на участке I. Коэффициенты местных сопротивлений этих отводов равны
соответственно 015 и 009;
в) ответвление несимметричного тройника. Для тройника с соотношениями
при угле присоединения α = 45° (табл. В.2 прилож. В) находим о 002.
) Суммарный коэффициент местных потерь на участке IV составит:
IV = 12 + 015 + 009 + 002 = 146
) Суммарная величина местных потерь ZIV Па составит:
) Полная потеря давлений НIV Па на участке IV будет иметь значение:
НIV = Нтр + ZIV = 13 + 1644 = 1774
) Удельные линейные потери. Для участка V LV = 59500 м3ч vV =
8 мс R = 21 Пам. Тогда при длине участка 50 м линейные потери Нтр
Нтр = RVlV = 21 · 50 = 105
Единственным местным сопротивлением на участке V является сопротивление входа в циклон коэффициент которого составляет ц = 02.
) Суммарная величина местных потерь ZV Па составит:
) Полная потеря давлений НV Па на участке V будет иметь значение
НV = Нтр + ZV = 105 + 339 = 1389
) Местное сопротивление. Коэффициент местного сопротивления
циклона принимаем равным ц = 4;
) Полная потеря давлений на участке VI также будет иметь значение 6774 Па.
Все данные расчетов по каждому участку вентиляционной сети сведены в таблицу 1.2.
Для выбора типа вентилятора необходимо определить суммарные
потери давления Н Па в вентиляционной сети. При этом потери давления в параллельных участках не учитываются. Для рассматриваемой вентиляционной сети необходимо суммировать потери давления на участках I
III V VI. Участки II IV являются параллельными поэтому потери давления на этих участках не учитываются. Тогда
Н = 1709 + 535 + 1389 + 6774 = 10407
Требуемый расход воздуха составит 59500 м3ч. Исходя из этих параметров вентиляционной сети выбираем вентилятор типа Ц 4-70 № 16 [1].
Определяем мощность электродвигателя (КПД вентилятора принимаем в = 07)
L H 10 3 59500 10407 10 3
Вывод: для обеспечения требуемой продуктивности вентиляционной
сети выбираем вентилятор Ц 4-70 № 16 с электродвигателем А 02-72-4
мощностью 30 кВт числом оборотов в минуту 1460.
3 Определение геометрических параметров циклона ЦН-15
Геометрические параметры циклона используемого для очистки
воздушного потока от пыли определяют в долях внутреннего диаметра
циклона Dц.с помощью таблицы
Диаметр циклона рассчитывают по формуле
где Dц – диаметр циклона м;
Vв – количество воздуха подлежащего очистке м3ч;
ц – скорость воздуха в данном циклоне мс.
Скорость воздуха в циклоне находят по формуле
где ц – скорость газа во входном патрубке мс;
р – гидравлическое сопротивление прохождения газов Нм2 гидравлическое сопротивление циклона 700 Нм2;
ц – коэффициент гидравлического сопротивления для циклона
ρt – плотность газовой среды в рабочих условиях кгм3.
Таблица 1.2 – Результаты расчетов параметров вентиляционной сети
Плотность газа подлежащего очистке при рабочих условиях рассчитывают по формуле
где pt – плотность газовой среды при необходимой температуре
р0 – плотность газовой среды в нормальных условиях кгм3;
Т – рабочая температура С.
Пример. Рассчитать внутренний диаметр Dц циклона типа ЦН-15
для очистки 20 тыс. м3ч газа температура которого 300°С а плотность во
влажном состоянии при нормальных условиях ρ0 = 125 кгм3. Гидравлическое сопротивление циклона р составляет 700 Нм2. Коэффициент гидравлического сопротивления ц рассчитываемого циклона равен 165. Зная
величину внутреннего диаметра цилиндрической части циклона ЦН-15
определить его конструктивные размеры с помощью таблицы 1.3.
Таблица 1.3 – Геометрические размеры циклона ЦН-15 (в долях
внутреннего диаметра Dц)
Угол наклона входного патрубка циклона α
Наружный диаметр выходного газопровода
Внутренний диаметр пылеспускного отверстия d1
цилиндрической части циклона hц
Глубина погружения пылевыводящего конуса в бункер hф
Определим плотность газа подлежащего очистке при рабочих условиях с помощью формулы (1.10)
Рассчитаем скорость воздуха в циклоне по формуле (1.9)
Определим для требуемой производительности циклона внутренний диаметр цилиндрической части по формуле (1.8)
Зная величину внутреннего диаметра определим его конструктивные параметры с помощью таблицы
Выводы. Диаметр циклона ЦН-15 составляет 134 м конструктивные
параметры циклона представлены в таблице 1.4.
Таблица 1.4 – Геометрические размеры циклона ЦН-15 (в долях
внутреннего диаметра Dц = 134 м)
Внутренний диаметр пылеспускного отверстия d1 м
Глубина погружения пылевыводящего конуса в бункер hф м
ОРГАНИЗАЦИЯ ОСВЕЩЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ
1 Требования к освещению производственных помещений
Одним из важнейших параметров производственных условий является освещение. Рациональное освещение обеспечивает достаточные условия для осуществления работниками своих функциональных обязанностей.
Освещение производственных помещений должно отвечать следующим требованиям согласно СНиП II-4-79:
учитывать характер зрительной работы;
обеспечивать достаточную равномерность и постоянство
уровня освещенности для устранения частой переадаптации
зрительного анализатора;
сводить к минимуму пульсацию светового потока;
не создавать на рабочем месте резких и глубоких теней;
не создавать ослепляющего действия как от тех ярких предметов которые находятся в поле зрения работника (прямая
блесткость) так и тех которые находятся за его спиной и могут отражаться от поверхности (отраженная блесткость);
не уменьшать необходимый контраст объектов и фона;
не создавать опасных и вредных производственных факторов
(шум тепловые излучения и др.);
быть надежным и простым в эксплуатации экономическим и
удовлетворять требованиям пожарной и электробезопасности.
Достаточная освещенность на рабочих местах обеспечивается выполнением нормативных требований которые учитывают характеристики
зрительной работы. Разряд зрительной работы зависит от ее точности т.е.
от размеров объектов различения.
Необходимо в первую очередь при выполнении этой части раздела
«Охрана труда» определить нормативную освещенность для проектируемого цеха. Далее обосновать вид освещения в зависимости от времени
пребывания работающих в цехе размеров помещения. Обычно в цехах
предполагается естественное искусственное и совместное освещение.
Естественное освещение в помещении обеспечивается солнечным
светом через световые проемы и делится на боковое (через световые проемы в стенах) верхнее (через световые проемы в аэрационных фонарях) и
комбинированное (верхнее и боковое). Исходя из конструкции производственного помещения определяют какой вид естественного освещения
будет использоваться в проектируемом цехе.
Целью расчета естественного освещения является определение соотношения площади световых проемов к площади пола помещения по сравнению его с минимально допустимым. Расчет естественного освещения
осуществляют по следующей схеме. Определяют разряд зрительной работы и нормативное значение коэффициента естественной освещенности
(к.е.о.) в зависимости от вида освещения.
Необходимо учитывать что в таблице Г.11 приложения Г приведенные нормативные значения КЕО е нIII для зданий которые расположены в
III поясе светового климата. Для других поясов (I II IV V) светового климата к.е.о. рассчитывают по формуле
где е нIII – значение КЕО для пояса
m – коэффициент светового климата равняется 12 для I пояса; 11 –
для II пояса; 09 – для IV пояса; 08 – для V пояса;
с – коэффициент солнечности климата изменяется в зависимости от
пояса светового климата при световых прорезах во внешних стенах от 09 10 (для пояса I) до 05 086 (для пояса V); при световых прорезах в фонарях соответственно 1 и 07 08.
Определяют соотношение площади световых проемов и пола по
- при боковом освещении
- при верхнем освещении
где Sо – площадь световых проемов (окон) при боковом освещении
Sф – площадь световых проемов (фонарей) при верхнем освещении м2;
Sп – площадь пола помещения м2;
Кз – коэффициент запаса (для производственных помещений Кз =
о – световая характеристика окон определяется по таблице Г.1
Кзд – коэффициент который учитывает затенение окон противоположными зданиями определяется по таблице Г.2 приложения Г;
общ – общий коэффициент светопропускания определяется по
r1 – коэффициент который учитывает повышение КЕО при боковом освещении благодаря свету который отбивается от поверхностей помещения определяется по таблице Г.8 приложения Г;
ф – световая характеристика фонаря или светового проема в
плоскости покрытия определяется по таблице Г.9 приложения Г;
r2 – коэффициент который учитывает повышение КЕО при верхнем освещении благодаря свету который отражается от поверхностей помещения определяется по таблице Г.10 приложения Г;
Кф – коэффициент который учитывает тип фонаря определяется
по таблице С. 6 приложения С.
Общий коэффициент светопропускания общ определяется по формуле:
где 1 – коэффициент светопропускания материала определяется по
таблице Г.4 приложения Г;
– коэффициент который учитывает потери света в сечениях
светового проема определяется по таблице Г.4 приложения Г;
– коэффициент который учитывает потери света в несущих
конструкциях определяется по таблице Г.4 приложения Г
(при боковом освещении равняется 1);
– коэффициент который учитывает потери света в солнцезащитных устройствах определяется по таблице Г.5 приложения Г;
– коэффициент который учитывает потери света в защитной
сетке которая устанавливается под фонарями принимается
Значение коэффициента r1 определяют по таблице Г.8 приложения Г
в зависимости от параметров помещения и среднего коэффициента отражения ρср. Средний коэффициент отражения помещения находят по формуле 2.15 значение коэффициентов отражения потолка стен и пола приведены в таблице Г.3 приложения Г:
ρ потолка Sпотолка + ρ стен Sстен + ρ пола Sпола
Sпотолка + Sстен + Sпола
где ρпотолка ρстен ρпола – соответствующие коэффициенты отражения;
Sпотолка Sстен Sпола – соответствующие площади поверхностей
Полученные значения соотношений SфSп; SоSп; SфSп + SоSп сравнивают с минимально допустимыми значениями (табл. Г.7 прилож. Г).
Если полученные значения соотношений меньше минимально допустимых то необходимо внести изменения в числовые значения коэффициентов запаса световых характеристик окон и фонарей для получения нужных соотношений.
Пример. Рассчитать верхнее естественное освещение которое осуществляется с помощью фонарей с вертикальным двусторонним остеклением для производственного цеха длиной Lп = 100 м шириной B = 20 м и
высотой H = 108 м. Цех состоит из четырех пролетов шириной l1 = 25 м.
Высота условной рабочей поверхности hр = 07 м. Здание находится в городе Краматорске (IV световой пояс). В производственной деятельности
выполняются зрительная работа грубая которая требует общего наблюдения за производственным процессом.
Необходимое соотношение площади фонарей к площади помещения
рассчитывается по формуле 2.13:
Определим сначала необходимые для расчета значения.
Нормированное значение КЕО находим по таблице Г.11 приложения
Г и рассчитываем коэффициент естественной освещенности для IV светового пояса
е нI II IV V = e нIII m c = 2 09 09 = 162.
Принимаем коэффициент запаса Кз = 15.
Значение световой характеристики фонарей ф определяется при помощи таблицы Г.9 приложения Г и требует предварительного расчета отношения длины помещения к ширине пролета Lпl1 = 10025 = 4 и отношения высоты помещения к ширине пролета Нl1 = 10825 = 043. По таблице
Г.9 приложения Г находим ф = 45.
Общий коэффициент светопропускания фонарей рассчитывают по
формуле 2.14 с предварительным определением соответствующих коэффициентов (табл. Г.4 прилож. Г табл. Г.5 прилож. Г) принимая во внимание что в качестве светопропускающего материала используется оконное
листовое одинарное стекло сечения фонарей деревянные а несущие конструкции выполнены в виде стальных ферм:
общ = 1 2 3 4 5 = 09 075 09 1 09 = 055.
Средний коэффициент отражения помещения ρср определяется по
формуле 2.15 значение коэффициентов отражения потолка стен и пола
приведены в таблице Г.3. приложения Г:
Sпотолка + Sстен + Sпотолка
5 1000 + 01 720 + 04 1000
Определяем коэффициент r2 с помощью таблицы Г.10 приложения Г
предварительно рассчитав отношение высоты помещения которая принимается от условной рабочей поверхности до нижней грани остекления Нф
к ширине пролета r2 = 105.
Коэффициент Кф который зависит от типа фонаря выбираем по таблице Г.6 приложения Г; Кф = 12.
Находим необходимое соотношение площади фонарей к площади
производственного помещения по формуле 2.13:
Полученное значение анализируем с помощью таблицы Г.7 приложения Г в которой приведены минимальные значения отношения световых проемов к площади пола помещения.
Вывод: расчетное отношение световых проемов к площади пола помещения удовлетворяет нормативным требованиям для естественного
верхнего освещения с учетом зрительной точности выполняемых работ.
Расчет искусственного освещения производственного
При расчете системы искусственного общего равномерного освещения для горизонтальной рабочей поверхности основным является метод
светового потока. Расчет системы освещения начинается с выбора типа
светильника исходя из высоты производственного помещения и технологических особенностей.
Светильники типа «Глубокоизлучатель» и светильники с ртутными
лампами большой мощности типа «Диффузный» применяют в помещениях
с высотой не менее 7-10 м.
Светильники типа «Универсаль» используют в помещениях с высотой 3-6 м.
Светильники с люминесцентными лампами а также светильники типа «Люцетта» используют для освещения конструкторских помещений
производственных помещений со светлой окраской малым выделением
пыли и высотой подвеса 4-5 м.
Светильники «Универсаль» «Люцетта» «Глубокоизлучатель» используются только для ламп накаливания.
После выбора типа светильника необходимо определить схему расположения светильников и исходя из схемы рассчитать их количество.
Наиболее часто используют схемы квадратного и прямоугольного размещения светильников. Расстояние между светильниками L (в метрах) можно определить используя данные таблицы Д.1 приложения Д в которой
приводятся оптимальные отношения L к высоте подвеса светильника Нр.м
над рабочей поверхностью.
На основе принятой схемы размещения светильников и расстояния
между ними (рядами светильников) при известной площади производственного помещения определяется требуемое количество светильников n.
Световой поток Fл лм лампы (или группы ламп) рассчитывают по
Fл = 100 · Ен · S · K · Z (n · )
где Ен - нормированная минимальная освещенность (табл. Д.3 прилож. Д);
S - площадь освещаемого помещения м2;
K - коэффициент запаса (табл. Д.1 прилож. Д);
Z - коэффициент минимальной освещенности равный отношению средней освещенности к минимальной: для ламп накаливания и ДРЛ - 115;
n - число светильников (или групп светильников);
- коэффициент использования светового потока ламп который
зависит от типа светильника коэффициентов отражения потока ρn и стен ρс индекса (светопоказателя) помещения.
Индекс помещения i находится по формуле
где А В - длина и ширина помещения соответственно м.;
Hp.м - высота подвеса светильника от уровня рабочей поверхности.
Значения коэффициента для некоторых типов светильников приведены в таблице Д.2 приложения Д.
По полученному значению Fл выбирают источник освещения (лампу)
с ближайшим большим световым потоком Fф. Светотехнические характеристики некоторых ламп приведены в табл. Д.4 приложения Д.
По фактическому световому потоку лампы определяют фактическую
освещенность по формуле:
где Fф – фактический световой поток лампы лм;
Fл – теоретически найденный световой поток лампы лм;
Ен – нормированная минимальная освещенность лк.
Исходя из мощности одной лампы Вт и их количества определяют общую мощность осветительной установки по формуле:
где w – мощность одной лампы Вт;
n – количество ламп шт.
Пример. Рассчитать общее искусственное освещение литейного цеха имеющего следующие параметры: длина цеха А – 24 м; ширина цеха
В – 15 м; высота цеха Н – 7 м коэффициенты отражения потолка и стен
принять равными 30% и 10% соответственно.
Для освещения данного помещения исходя из его высоты и технологических особенностей выбираем светильники для ламп ДРЛ. Светильники планируется разместить по прямоугольной схеме многорядно.
Определим высоту подвеса светильников Нр. м м:
Нр.м = Н – 1 = 7 – 1 = 6
Высота подвеса светильника Нр.м с учетом высоты помещения равна
Определим расстояние между светильниками L исходя из отношения LНр.м = 09.
Из данного отношения следует что L составляет:
L = 09 · Нр.м = 09 · 6 = 54 м.
Находим требуемое количество светильников n:
- количество рядов светильников составит:
nА = А Нр.м = 2454 = 44 шт;
- количество светильников в ряду составит:
nВ = В Нр.м = 1554 = 28 шт;
- общее количество светильников в помещении:
n = nА · nВ = 44 · 28 = 12 шт.
Определим площадь помещения S м2:
S = А · В = 24 · 15 = 360 м2.
Найдем светопоказатель помещения по формуле 2.17:
H р.м (A + B) 6 (24 + 15)
С помощью таблицы Д.2 приложения Д найдем коэффициент использования светового потока лампы = 49%.
Рассчитаем световой поток лампы Fл лм по формуле 2.16 приняв
нормированную освещенность равной Ен = 200 лк коэффициент запаса
Fл = 100 · 200 · 360 · 13 · 115(12 · 49) = 183061.
Согласно теоретически найденному световому потоку Fл выбираем
реальный источник освещения – лампы ДРЛ-400. При этом фактический
световой поток одной лампы составит Fф = 18000 лм.
По фактическому потоку лампы определим фактическую освещенность Еф лк по формуле 2.18:
ЕФ = (FФFл) Ен = (18000183061) · 200 = 1967 лк.
(Допустимо чтобы фактическая освещенность была не более чем на
% меньше нормативной освещенности или не более чем на 15% больше
нормативной освещенности).
Исходя из мощности одной лампы и их количества определяем общую мощность осветительной установки W Вт по формуле 2.19:
W = w · n = 400 · 12 = 4800 Вт
Вывод: для освещения помещения рекомендуется использовать лампы ДРЛ мощностью 400 Вт в количестве – 12 штук. Мощность осветительной установки составит – 4800 Вт.
ЗАЩИТА ОТ ШУМА И ВИБРАЦИИ
1 Меры защиты от шума и вибрации
При разработке технологических процессов проектировании изготовлении и эксплуатации машин а также при организации рабочих мест
необходимо осуществлять все требуемые мероприятия по снижению уровня шума и вибраций воздействующих на человека до значений которые
не превышают допустимые нормы. Нормирование шума осуществляется в
соответствии с ГОСТ 12.1.003-86 ССБТ и САННиП № 3223-85 нормативные значения вибраций регламентируются ГОСТом 12.1.012-90 ССБТ.
Нормы на уровни шума зависят от:
частоты звука (уровни звука должны снижаться до 5 дБ при тональном и импульсном шуме).
Снижение уровней производственного шума может быть достигнуто:
техническими средствами борьбы с шумом и вибрацией (уменьшение шума за счет усовершенствования конструкции оборудования; использование технологических процессов при которых
уровни звукового давления на рабочих местах не превышают допустимые уровни и прочее);
строительно-планировочными средствами (определенное расположение «шумных цехов» на территории предприятия; использование звукопоглощающих материалов при строительстве цехов;
проектирование шумопоглощающих зон; озеленение территории
использованием дистанционного управления шумным оборудованием;
применением средств индивидуальной защиты.
В таблице Е.1 приложения Е приведены характеристики уровней
звуковой мощности для некоторого оборудования литейных цехов. Анализ
этих данных показывает что наиболее шумоопасным оборудованием в литейном производстве являются формовочные машине выбивные решетки
шаровые мельницы очистительные барабаны пескометы вибрационные
Исходя из шумовых характеристик выбранного для цеха или участки
оборудования и с учетом его расположения в производственном помещении необходимо составить шумовую карту которая имеет следующий вид
Рисунок 3.1 - Шумовая карта производственного помещения
Для выполнения шумовой карты необходимо выбрать расчетные
точки и определить в них уровни звука после этого выделить шумовые зоны.
Например на участке удаления земли после литья можно использовать электрогидравлический метод очистки который по своим технологическим возможностям обеспечивает не только высокую производительность и экономический эффект но и коренным образом улучшает условия
работы на обрубном участке.
Применение для отливки деталей жидкотекучих подвижных смесей
дает возможность исключить шумную технологическую операцию вибротрамбовки. Жидкие самотвердеющие смеси изготовляют на оборудовании РСС-11545. Смесь отделяют от метала електроискровым методом.
Барабаны для очистки отливок от формовочной земли необходимо
оборудовать шумозаглушуючими конструкциями расчет и проектирования которых приведены в [2]. На рабочем месте операторов пескомета и
электропечи необходимо устанавливать звукоизолирующие пульты управления [2].
Использование газопламенной резки фрезерования вместо пневматической зачистки и обработки сварных швов отливок дает возможность
снизить уровни шума на рабочих местах на 6 11 дБА. Для предотвращения проникновения шума из участка обработки отливок пневмозубилами и
наждачными кругами нужно этот участок отделить от другой части литейного цеха экраном со звукопоглощающей облицовкой [2]. Высота экрана
должна быть не меньше 3 м. В некоторых случаях необходимо предусмотреть средства индивидуальной защиты.
В литейных цехах используется оборудование создающее вибрацию
которая отрицательно влияет на человека. Это во-первых пневмомолотки
пневмотрамбовки шлифовальные машины и станки. Кроме локальной
вибрации которой подвержены рабочие использующие этот инструмент
возможно воздействие общей вибрации на рабочих местах возле выбивных
решеток встряхивающих машин и подобного оборудования.
Необходимо в дипломном проекте сделать оценку виброаккустичесой безопасности работы исходя из установленных нормативов согласно
ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ и ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ.
2 Расчет суммарного уровня шума от группы источников шумав расчетной точке
Если известна звуковая мощность оборудования LN то уровень шума
L от этого оборудования в расчетной точке которая удалена от него на
расстояние r м можно определить по упрощенной формуле 3.1 которая не
учитывает фактор направленности шума и затухание шума вследствие
преодоления шумом препятствий
L = L N 20lg(2 r 2 )
где LN – уровень звуковой мощности одного источника шума дБ;
r – расстояние от источника шума до расчетной точки м.
Суммарный уровень шума в расчетной точке от нескольких единиц
оборудования дБ рассчитывается по формуле:
где Lі – і-й источник шума.
Если уровень шума на рабочих местах превышает нормы необходимо предусмотреть мероприятия по защите от шума внести изменения в
технологический процесс пересмотреть виды оборудования.
Пример. Рассчитать суммарный уровень шума в расчетной точке для
плавильного отделения в котором находятся две электропечи ДС-3 и одна
электропечь ДС-5; расстояния от первой второй и третьей печей до расчетной точки составляют соответственно r м: 5 3 8.
Определим уровень шума в расчетной точке создаваемый каждым
источником шума с учетом расстояния. Предварительно с помощью таблицы Е.1 приложения Е найдем уровень звуковой мощности каждой печи.
Для электропечи ДС-3 уровень звуковой мощности в момент расплавления
металла составляет 111 дБА для печи ДС-5 уровень звука – 113 дБА.
Для первой электропечи ДС-3 уровень шума в расчетной точке с
учетом расстояния найденный с помощью формулы 3.1 составит:
L1 = L N 20lg(2 r 2 ) =111 20 lg(2 314 5 2 ) = 67 дБ
Для второй электропечи ДС-3 уровень шума в расчетной точке с учетом расстояния составит:
L 2 = L N 20lg(2 r 2 ) =111 20 lg( 2 314 32 ) = 76 дБ
Для электропечи ДС-5 уровень шума в расчетной точке с учетом
расстояния составит:
L 3 = L N 20lg(2 r 2 ) =113 20 lg( 2 314 8 2 ) = 61 дБ .
Определим суммарный уровень шума в расчетной точке от трех
электропечей по формуле 3.2:
Сравним рассчитанный суммарный уровень шума от трех электропечей с допустимым уровнем шума который согласно ГОСТ 12.1.003-83
ССБТ составляет для производственных помещений 80 дБ.
Вывод: расчеты показали что суммарный уровень шума в расчетной
точке – 766 дБ что не превышает допустимый уровень шума.
ЗАЩИТА ОТ ТЕПЛОВЫХ ИЗЛУЧЕНИЙ
1 Меры защиты от тепловых излучений
Согласно нормам интенсивность теплового облучения не должна
превышать 140 Втм2 если этот показатель превышен то необходимо применение мер защиты. Могут быть рекомендованы следующие меры:
защита временем. Чем меньше времени длится тепловое воздействие тем лучше этот принцип используется при планировании
отдыха и перерывов работников. Например при интенсивности
теплового излучения q = 500 Втм2 допустимое время пребывания
возле источника теплоизлучения составляет 20 мин. после этого
необходим перерыв не менее 5 мин. общее время работы составляет 07 продолжительности рабочей смены. При более высокой
интенсивности теплового излучения приблизительно равной
00 Втм2 общее время работы составляет 05 времени рабочей
смены время непрерывной работы возле источника теплоты –
минут. Все зависит от интенсивности работы продолжительности работы расстояния от источника теплоты до работающего;
защита расстоянием. По формуле 4.1 или 4.2 можно определить допустимое расстояние от источника теплоизлучений до работающего;
теплоизоляция горячих поверхностей. По действующим санитарным нормам температура нагретой поверхности оборудования ограждения не должна превышать 45° С;
охлаждение теплоизлучающих поверхностей;
экранирование как источников так и самих рабочих мест. Экраны бывают отражения (жесть алюминий) теплопоглощения теплоотводы часто экраны бывают комбинированные. По прозрачности экраны подразделяются на прозрачные полупрозрачные
непрозрачные (в зависимости от необходимости наблюдения за
технологическим процессом);
применение воздушного душирования (иногда с водой) vвозд
применение СИЗ определенного режима труда и отдыха. Питьевой режим предполагает не менее 5-6 л подсоленной газированной воды в смену на человека.
В дипломном проекте в этой части раздела студенту необходимо:
привести справочные данные или рассчитать интенсивность теплового потока на рабочих местах которые расположены вблизи
источников тепловых излучений;
сравнить полученные результаты с гигиеничными требованиями
относительно теплового излучения на рабочих местах;
разработать мероприятия направленные на уменьшение интенсивности теплового потока технологическими путями или с использованием вентиляции;
рассчитать в случае необходимости теплозащитный экран для
наиболее интенсивного источника излучения.
Расчет интенсивности теплового излучения на рабочих
Данные по интенсивности теплового потока на рабочих местах в литейных цехах приведены в литературе [3]. Интенсивность теплового излу-
чения для случаев которые не отражены в литературе можно рассчитать с
где q – интенсивность теплового потока Втм2;
F – площадь излучающей поверхности м2;
Т – температура излучающей поверхности К;
r – расстояние от центра излучающей поверхности к облучаемому
Пример 1. Рассчитать интенсивность теплового потока от отливки
корпуса редуктора с температурой 350° С внешней поверхностью 40 м2
находящейся от рабочего на расстоянии 30 м.
Находим отношение расстояния от отливки r к площади излучающей
то интенсивность теплоизлучения рассчитываем по
Гигиеничные требования предъявляемые к тепловому излучению на
рабочих местах зависят от:
- стажа работы в цехе;
- времени влияния теплового потока;
- температуры источника тепла;
- температуры воздуха на рабочем месте.
В зависимости от представленных условий [3] определяем допустимое значение интенсивности теплового потока и сравниваем с ним полученные данные.
Пример 2. Рабочий обслуживающий выбивные решетки имеет рабочий стаж менее 3 лет (не акклиматизированный рабочий). Температура
отливки составляет 350°С (низкотемпературный источник) температура
воздуха на рабочем месте 20°С. Определить максимально допустимую интенсивность теплового потока при времени воздействия источника тепла
на рабочего 130 секунд.
Для не акклиматизированного рабочего при времени воздействия источника более 60 секунд допустимая интенсивность теплового потока составляет 03 кВтм2 или 300 Втм2. При температуре воздуха 20°С и низкотемпературном источнике теплового излучения допустимая интенсивность
теплового потока составляет 028 кВтм2 или 280 Втм2 [3].
Интенсивность теплового потока излучаемого отливкой в примере 1
больше допустимой (3057 > 280). Поэтому необходимо уменьшить интенсивность теплового потока. Изменить технологический процесс возможно
путем принудительного охлаждения отливки перед подачей на выбивную
решетку но это приведет к повышению себестоимости отливки. Наиболее
целесообразным может быть использования теплового экрана для защиты
3 Расчет металлического теплозащитного экрана
Расчет металлического теплозащитного экрана ведется в следующем
) определяют степень снижения интенсивности теплового потока
которая необходимая или степень экранирования по формуле
где - степень экранирования;
Т - температура излучающей поверхности К;
Тэ – допустимая температура экрана К.
Согласно требованиям санитарных норм температура излучения не
должна превышать 318 К (45°С). Обычно для улучшения условий труда
рабочих принимают температуру экрана на 5 10 градусов выше средней
температуры воздуха в цеха.
После выбора материала экрана по формуле 4.4 рассчитывают приведенную степень черноты системы тел которые принимают участие в лучевом теплообмене (излучаемая поверхность – поверхность экрана):
где А - приведенная степень черноты;
- степень черноты нагретой поверхности которая определяется
по справочным таблицам [3];
– степень черноты поверхности экрану которая зависит от состояния поверхности и материала экрану определяется по
) рассчитывают температуру экрана по формуле:
где То – действительная температура экрана К;
Тв.р.з – температура воздуха рабочей зоны К.
Если полученное значение То больше допустимой температуры экрана Тэ то необходимым является установка дополнительных экранов или
замена поверхности экрана материалом с меньшей степенью черноты. При
установке второго экрана рассчитывается его температура по формуле 4.5
но вместо Т подставляется значение То. Полученное значение температуры
экрана сравнивается с допустимым значением. Если То снова больше допустимой температуры экрана то устанавливается еще один теплозащитный экран и расчет повторяют до тех пор пока То будет равняться или будет меньше допустимой температуры экрана.
Для сокращения времени расчета теплозащитного экрана можно
воспользоваться специальной номограммой [3].
Расчет прозрачных и полупрозрачных экранов светофильтров
стальных сеток и других экранов осуществляется согласно методикам которые приведены в издании [3].
Таблица А.1 – Объемы отсасываемого воздуха от оборудования
Центробежные смесители мод. 115 116
сухих сыпучих материалов (с транспортера на транспортер)
Вибрационные выбивные решетки
периодического действия
типа производительностью 10 тч
устройства для выбивки отливок и удаления стержней
Вибрационная машина для выбивки
Установка для дробеметной очистки отливок
Зачистные шлифовальные станки
Устройство для отсоса
Сплошной кожух с боковой частью защищенной брезентом
Сплошной кожух с боковым отсосом и дверью для пропускания
Сплошной кожух с боковой загрузочной дверью
По расчету исходя из
00 на 1м2 поверхности сита
Отбор газов выше завалочного окна
Сплошной кожух с проемом
00 на 1 м длины зонта
Аспирационные укрытия
Защитно3000 на 1 круг
обеспыливающий кожух
Примечание. *Если известна площадь проемов F м2 через которые удаляется воздух
объем отсасываемого воздуха L м3ч может быть определена по формуле
где v – скорость движения воздуха в проемах мс.
R – удельные потери давления в воздуховодах вентиляционной сети
Пам; L – объем удаляемого воздуха в единицу времени м3ч; v – скорость
движения воздуха мс; d – диаметр воздуховодов вентиляционной сети мм
Рисунок Б.1 – Номограмма для определения параметров
Таблица В.1 – Коэффициенты местного сопротивления для
некоторых конструкций местных вытяжных
Конструкция вытяжного отсоса
Вытяжной зонт (обычный)
Трехсторонний верхнебоковой шаровой зонт выбивной решетки
Укрытие выбивной решетки бегунов
Зонт-козырек над завалочным окном печи
Защитно-обеспыливающий кожух обдирочного
Вход в трубу d = 100 мм
Таблица В.2 – Коэффициенты местных сопротивлений
Значение а к принимается по таблицам
Всасывание при 2Fо Fоб
Продолжение таблицы В.2
о при vоvп (отнесен к скорости vо)
п при vоvп (отнесен к скорости vп )
Значения коэффициентов для расчета естественного освещения
производственных помещений
Таблица Г.1 – Значения световой характеристики о окон при
Значение световой характеристики о при отношении
глубины помещения В к его высоте от уровня
рабочей поверхности до верха окна h1
Таблица Г.2 – Значения коэффициента Кзд
Отношение расстояния между данным зданием
и противоположным зданием к высоте
расположения карниза противоположного
здания над подоконником данного окна Нзд
Таблица Г.3 – Значения коэффициентов отражения потолка ρпололка
стен ρстен пола ρпола
СвежепобеПол технолоБетонный чи55 45 ленные с ок- 55-45 гическое обостый
Грязный (кузКирпичные не
ницы склады 20 10 штукатурен- 15-10
Таблица Г.4 – Значения коэффициентов 1 2 3
Стекло оконное листовое одиСечения для окон и фонарей
0 промышленных зданий
Стекло оконное листовое двойодинарные
Стекло оконное листовое трой075 одинарные открывающиеся
Стекло листовое армированное
0 двойные открывающиеся
Стекло листовое узорное
Стекло листовое солнцезащит065
Стекло листовое контрастное
Органическое стекло прозрачное 090
Органическое стекло молочное
0 Стекложелезобетонные панели с пустотелыми блоками
Пустотелые стеклянные блоки
0 Железобетонные и деревян060 ные фермы та арки
Балки и рамы цельные при
Таблица Г.5 – Значения коэффициента 4
Солнцезащитные устройства приспособления
Убирающиеся регулируемые жалюзи (межстекольные внутренние наружные)
Стационарные жалюзи и экраны с защитным
Горизонтальные козырьки:
с защитным углом не более 30°
с защитным углом от 15 до 45°
Таблица Г.6 – Значения коэффициента Кл
Световые проемы в плоскости покрытия
Фонари с наклонным двусторонним остеклением (трапецевидные)
Фонари с вертикальным двусторонним остеклением (прямоугольные)
Фонари с односторонним наклонным остеклением (шеды)
Фонари с односторонним вертикальным остеклением (шеды)
Таблица Г.7 – Минимальные значения отношения световых
проемов к площади пола помещения
Таблица Г.8 – Значения коэффициента r1
Отношение глубины помещения
рабочей поверхности до верха
расстояния расчетной точки от
наружной стены l к глубине
Средний коэффициент отражения Рф потолка стен пола
Отношение длины помещения Lп к его глубине В
Значения r1 при боковом освещении
Продолжение таблицы Г.8
Значения r1 при боковом двустороннем освещении
Продолжение таблицы Г. 8
Таблица Г. 9 – Значения световой характеристики фонарей ф
двусторонним остеклением
С наклонным двусторонним остеклением
односторонним остеклением (шеды)
С наклонным односторонним остеклением (шеды)
Значения световой характеристики фонарей
Отношение длины помещения Lп к ширине пролета l1
Отношение высоты помещения Н к ширине пролета l1
Таблица Г.10 – Значения коэффициента r2
помещения принимаемой от условной рабочей
поверхности до нижней
грани остекления Нф к
Значения коэффициента r2
Средний коэффициент отражения потолка стен и пола
Таблица Г.11 – Нормы искусственного (для люминесцентных ламп) и естественного освещения производственных
помещений (выдержка из СНиII-4-79)
Совместное освещение
комбинироверхнем или
ванном освекомбинированмм
вещении ванном осве- освещении
Продолжение таблицы Г.11
Общее наблюдение за ходом
производственного процесса:
при постоянном пребывании людей в
пребывании людей в помещении
Примечание. *Освещенность приведена для подразряда зрительной работы – в – контраст объекта различения с фоном
средний фон – средний
Значения коэффициентов для расчета искусственного освещения
Таблица Д.1 - Оптимальные относительные расстояния между
Относительное расстояние L Нр.м
Таблица Д.2 – Коэффициент использования светового потока
осветительной установки
Коэффициент использования % при индексе помещения i
Светильник «Глубокоизлучатель»
Светильник с лампами ДРЛ "Диффузный
Светильник «Универсаль» без затенения
Светильник «Люцетта»
Таблица Д.3 – Нормируемая освещенность при общем равномерном
освещении и коэффициент запаса ламп
Наименование участка
Таблица Д.4 – Светотехнические характеристики источников
Таблица Е.1 – Уровни звуковой мощности оборудования литейного цеха LN дБ
Среднегеометрические частоты октавных полос Гц
Продолжение таблицы Е.1
Вибрационной плоское сито СМ 50
Пневматическая выбивная решетка
Инерционная решетка Р-410:
Государственные нормативно-правовые акты по охране труда
(выдержка из государственного реестра нормативно-правовых
актов по вопросам охраны труда состоянием на 01.07.2010)
Название нормативного акта
Нормативно-правовые акты действие которых распространяется на несколько
видов экономической деятельности (код 0.00)
безпечної 18.06.2007 Держгірпромнагляд
вантажопідіймальних Наказ №
НПАОП 0.00-1.04-07 Правила вибору та застосування засо- 28.12.2007 Держгірпромнагляд
бів індивідуального захисту органів Наказ №
НПАОП 0.00-1.07-94 Правила будови і безпечної експлуа- 18.10.94 Держнаглядохоротації посудин що працюють під тис- Наказ нпраці України
Зміни 1: 11.07.97 ДержнаглядохороНаказ нпраці України
: 22.03.02 Мінпраці України
НПАОП 0.00-4.01-08 Положення про порядок забезпечення 24.03.2008 Держгірпромнагляд
працівників спеціальним одягом спе- наказ № 53
ціальним взуттям та іншими засобами
індивідуального захисту
НПАОП 0.00-4.03-04 Положення про Державний реєстр 08.06.04 Держнаглядохоронормативно-правових актів з питань №151 нпраці України
06.04 Мінюст України
НПАОП 0.00-4.09-07 Типове положення про комісію з пи- 21.03.2007 Держгірпромнагляд
тань охорони праці підприємства
Зареєстровано: 04.04.2007
Зміни: 25.09.2007 Держгірпромнагляд
Зареєстровано: 07.11.2007
НПАОП 0.00-4.11-07 Типове положення про діяльність 21.03.2007 Держгірпромнагляд
уповноважених найманими працівни- Наказ №56
ками осіб з питань охорони праці
Зареєстровано: 06.04.2007
Продолжение таблицы Ж.1
Типове положення про порядок про- 26.01.05 Держнаглядохороведення навчання і перевірки знань з Наказ нпраці України
питань охорони праці
Зареєстровано: 15.02.05
Зміни: 16.11.2007 Держгірпромнагляд
Зареєстровано: 03.12.2007
Типове положення про службу охо- 15.11.04 Держнаглядохоророни праці
Наказ нпраці України
Зареєстровано: 01.12.04
№1526101 Мін’юст України
11.96 Мін’юст України
Металургия (код КВЕД 27)
Правила охорони праці в металургій- 22.12.2009 Держгірпромнагляд
Зареєстровано: 29.01.2009 Мінюст України
видачі 27.08.2008 Держгірпромнагляд
спеціального одягу спеціального Наказ №
індивідуального захисту працівникам
металургійної промисловості
Зареєстровано: 01.10.2008
Положення про застосування нарядів- 23.05.90 Держпроматомнагляд СРСР
допусків при виконанні робіт підвищеної небезпеки на підприємствах та
в організаціях Міністерства металургії СРСР
у 15.10.2009 Держгірпромнагляд
сталеплавильному виробництві
Зареєстровано: 05.11.2009
Правила безпеки у доменному вироб- 19.05.97 Держнаглядохороництві
Правила охорони праці в прокатному 29.07.2009 Держгірпромнагляд
виробництві підприємств металургій- Наказ №
Зареєстровано: 20.08.2009
Правила охорони праці під час ремо- 20.08.2008 Держгірпромнагляд
нту устаткування на підприємствах Наказ №
Зареєстровано: 16.09.2008
Правила охорони праці у газовому го- 29.12.2009 Держгірпромнагляд
Зареєстровано: 29.01.2010
ЦК профспілки роПравила техніки безпеки в мартенівському і електросталеплавильному
бітників авіаоборовиробництві
Типова інструкція з безпеки праці для
робітників доменного виробництва
нструкція щодо будови та безпечної
експлуатації установок випарного
охолодження металургійних печей
нструкція з безпечного проведення 19.04.96 Держнаглядохоропідривних робіт на металургійних наказ № 62 нпраці України
підприємствах Міністерства промисловості України
НПАОП 27.35-1.01-09 Правила охорони праці у феросплав- 15.10.2009 Держгірпромнагляд
Зареєстровано: 05.11.2009 Мінюст України
НПАОП 27.4-1.02-89 Правила безпеки при виробництві ні- 26.09.89 Держгіртехнагляд
келю міді та кобальту
СРСР Мінкольормет СРСР
НПАОП 27.4-1.03-85 Правила безпеки при виробництві 24.12.85 Держгіртехнагляд
твердих сплавів і тугоплавких металів
Правила безпеки при виробництві ци- 27.08.74
рконію гафнію та їх сполук
Правила безпеки при виробництві 28.06.77
олова і сплавів на його основі
Правила безпеки при виробництві та 22.08.2006
Зареєстровано: 06.12.2006
Правила безпеки при виплавці та обробці титану і його сплавів
ОСТ 48.264-86 Огородження рухомих
частин устаткування. Загальні технічні вимоги
Правила безпеки на залізничному
транспорті підприємств системи Мінчормету СРСР
Правила безпеки у ливарному 19.02.97
Правила техніки безпеки при литті 16.12.89
сталей і жаротривких сплавів за моделями що виплавляються
ЦК профспілки робітників авіаоборонпрому
Держнаглядохоронпраці України
Правила безпеки при роботі в
ливарних цехах стального чавунного
ОСТ 14.55-79 Бірочна система на підприємствах чорної металургії. Основні положення. Порядок застосування
Межгосударственные стандарты по охране труда
ГОСТ 12.0.003-74 ССБТ
Опасные и вредные производственные факторы. Классификация
ГОСТ 12.1.001-89 ССБТ
Ультразвук. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.002-84 ССБТ
Электрические поля промышленной частоты. Допустимые уровни напряженности и требования к проведению
контроля на рабочих местах
ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ
Шум. Общие требования безопасности
Продолжение таблицы К.1
ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ
Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ
Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху
ГОСТ 12.1.006-84 ССБТ
Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни
на рабочих местах и требования к проведению контроля
ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ
Вредные вещества. Классификация и общие требования
ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ
Взрывобезопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.012-90 ССБТ
Вибрационная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.014-84 ССБТ
Воздух рабочей зоны. Метод измерения концентраций
вредных веществ индикаторными трубками
ГОСТ 12.1.016-79 ССБТ
ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ
ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ
ГОСТ 12.1.044-89 ССБТ
ГОСТ 12.1.045-84. ССБТ
ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ
ГОСТ 12.2.007-88 ССБТ
Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения
концентрации вредных веществ
Электробезопасность. Общие требования и номенклатура
Электробезопасность. Защитное заземление зануление
Пожаробезопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
Электростатические поля. Допустимые уровни на рабочих
местах и требования к проведению контроля
Оборудование производственное. Общие требования
Оборудование электротермическое. Требования безопасности
ГОСТ 12.2.032-78 ССБТ
Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования
ГОСТ 12.2.033-84 ССБТ
Рабочие места при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования
ГОСТ 12.2.046-90 ССБТ
Оборудование технологическое для литейного производства. Требования безопасности
ГОСТ 12.2.049-80 ССБТ
Оборудование производственное. Общие эргономические
ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ
безопасности к рабочим местам
ГОСТ 12.2.062-81. ССБТ
ГОСТ 12.2.072-82 ССБТ
Оборудование производственное. Ограждения защитные
Роботы промышленные. Роботизированные технологические комплексы и участки. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ
Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75 ССБТ
Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.027-92 ССБТ
Работы литейные. Требования безопасности
ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ
Средства защиты работающих. Общие требования и классификация
ГОСТ 12.4.026-76 ССБТ
Цвета сигнальные и знаки безопасности.
ГОСТ 12.4.103-83 ССБТ
Одежда специальная защитная средства индивидуальной
защиты ног и рук. Классификация
ГОСТ 12.4.125-83 ССБТ
Средства коллективной защиты работающих от воздействия механических факторов. Классификация
Охрана природы. Атмосфера. Метеорологические аспекты загрязнения и промышленные выбросы. Основные
термины и определения
Государственные стандарты Украины по охране труда
Пожежна безпека. Терміни та визначення
Вібрація. Терміни та визначення
Шум. Терміни та визначення
Машини та обладнання для механізації робіт у доменному
виробництві. Загальні вимоги безпеки
Машини та обладнання для механізації робіт у
сталеплавильному виробництві. Загальні вимоги безпеки
Виробництво виливків у металевих формах методом
безперервного лиття. Вимоги безпеки
Гігієна. Терміни та визначення основних понять
Санитарные нормы и правила строительные нормы
Санитарные нормы вибрации рабочих мест
Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах
Санитарные нормы микроклимата производственных помещений
Естественное и искусственное освещение нормы проектирования
Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений
Отопление вентиляция и кондиционирование воздуха
Пожарная автоматика зданий и сооружений
Производственные здания
Технологическое оборудование и технологические трубопроводы
Практикум з охорони праці : навчальний посібник В. Ц. Жидецький
[та ін.]; за ред.В. Ц. Жидецького. – Львів : Афіша 2000. – 352 с. –
Безопасность производственных процессов : справочник С. В. Белов
[и др.]; под общ. ред. С. В. Белова. – М. : Машиностроение 1985. –
Бабалов А. Ф. Промышленная теплозащита в металлургии
А. Ф. Бабалов. – М. : Металлургия 1972. – 360 с.
Глиняна Н. М. Охорона праці у ливарному виробництві : курс лекцій
для студентів вищих навчальних закладів напряму 0904 «Металургія»
Н. М. Глиняна. – Краматорськ : ДДМА 2009. – 184 с.
ISBN 978-966-379-341-2.
Дополнительная литература
Безопасность жизнедеятельности в машиностроении под ред.
Ю. М. Соломийцева. – М. : Высш. шк. 2002. – 310 с.
Ефанов П. Д. Техника безопасности и производственная санитария в
черной металлургии : справочник П. Д. Ефанов Н. Н. Карнаух. – М. :
Металлургия 1980. – 406 с. : ил.
Ефанов П. Д. Безопасность труда в основных производственных процессах
Н. Н. Карнаух. – М. : Металлургия 1981. – 245 с.
Зафиров К. К. Безопасность труда в процессовом производстве заводов по обработке цветных металлов К. К. Зафиров П. А. Пинчук. –
М. : Металлургия 1988. – 72 с.
Зиньковский М. М. Техника безопасности и производственная санитария : краткий справочник металлурга М. М. Зиньковский – Изд. 2-е
перераб. и доп. – М. : Металлургия 1973. – 255 с.
Злобинский Б. М. Охрана труда в металлургии Б. М. Злобинский.–
Изд. 2-е перераб. и доп. – М. : Металлургия 1975. – 535 с.
Иванов Б. С. Охрана труда в литейном и термическом производстве:
Учебник. - М. : Машиностроение 1990. - 224 с.
Козьяков А. Ф. Охрана труда в машиностроении А. Ф. Козьяков
Л. Л. Морозова. – М. : Машиностроение 1990. – 256 с. –
Лагунов Л. В. Борьба с шумом в машиностроении Л. В. Лагунов
Г. Л. Осипов. – М . : Машиностроение 1980. – 150 с.
Справочная книга по охране труда в машиностроении под ред.
О. Н. Русака. – Л. : Машиностроение Ленингр. отд-ние 1989 –
Средства защиты в машиностроении. Расчет и проектирование : справочник С. В. Белов [и др.] под ред. С. В. Белова. – М. : Машиностроение 1989. – 368 с.
ПРАКТИЧНЕ КЕРВНИЦТВО
ДО ВИКОНАННЯ РОЗРАХУНКОВИХ ЗАДАЧ
У РОЗДЛ «ОХОРОНА ПРАЦ» ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
(для студентів спеціальностей ЛВ ОЛВ)
ГЛИНЯНА Наталія Михайлівна
За авторською редакцією

Спец часть.docx

3 СПЕЦИАЛЬНЫЙ РАЗДЕЛ
За последнее десятилетие большое распространение в литейных цехах России и Украины получила технология получения форм и стержней из холодно-твердеющих смесей на смоляных связующих (ХТС-процесс). Это объясняется большими технологическими преимуществами ХТС по сравнению с традиционными песчано-глинистыми:
- применение для изготовления форм и стержней единых компонентов (песок смола катализатор);
- приготовление смеси и подача ее в опоки (стержневые ящики) совмещены в одном агрегате - смесителе;
- высокая точность стержней и форм возможность ухода от пригара;
- отсутствуют дефекты отливок связанные с поддутием их размывом обрушениями уменьшается количество газовых раковин;
- стержни лёгко удаляются из внутренних полостей отливки так как смола под воздействием температуры залитого металла выгорает и стержень рассыпается;
- быстрая смена оснастки и как следствие гибкость при изготовлении многономенклатурной продукции особенно при мелкосерийном и серийном производстве;
- возможность практически полной регенерации формовочной смеси и использование 90 95% регенерата.
Применение ХТС позволяет от организации смесеприготовительного отделения резко снизить объём внутрицеховых транспортных операций. Сухой песок и выбитая смесь перемещаются пневмотранспортом по трубам диаметром 50 150 мм что позволяет отказаться от громоздких ленточных транспортёров эстакад подземных траншей и полностью исключить пыление при транспортировке [21].
Специалисты английской компании Borden Chemical UK на стыке 1970-х – 1980-х годов изобрели щелочную фенол-формальдегидную смолу которую назвали ALPHASET. Первая ALPHASET – смола компании Borden вышла на рынок в 1982 году.
В начале 90-х компания вошла в состав концерна Hexion Specialty Chemicals который совсем недавно переименован в Momentive Specialty Chemicals. Являясь разработчиком альфасет процесса производитель постоянно совершенствует свои связующие с целью увеличения прочности и регенерируемости смеси. Состав связующих оптимизирован для улучшения условий труда и экологичности в зонах формовки заливки и выбивки.
В настоящее время ALPHASET-процесс получил широкое применение при литье стали чугуна и цветных металлов во всём мире что позволило концерну Momentive Specialty Chemicals существенно расширить производство своих связующих во многих странах мира. На территории Европы и Америки только связующие компании Momentive Specialty Chemicals или компании получившие лицензию на изготовление от Momentive Specialty Chemicals имеют право использовать при маркетинге своей продукции слово ALPHASET.
Обычно ALPHASET-метод связывают с хорошим качеством поверхности отливки её хорошим металлургическим качеством а также высокой эффективностью процесса изготовления форм и стержней более экологичным воздействием при формовке заливке и выбивке. За последние 30 лет ALPHASET-связующие компании Momentive претерпели большие изменения. Связующие ALPHASET TPA первого поколения выпускавшиеся в 1980 годах были главным образом предназначены для работы на свежих кварцевых и хромитовых песках. Затем появились связующие ТРА подходящие для работы с регенератом но прочностные характеристики были недостаточными особенно на 100% регенерате. Такая ситуация до сих пор продолжается на многих конкурирующих связующих. Однако последние разработки связующих ALPHASET TPA 135 и ALPHASET TPA 150 с отвердителями ALPHASET ACE внесли положительные перемены. При работе на свежем кварцевом и хромитовом песках прочностные характеристики сохраняются хорошими но и на 100 % регенерате прочностные характеристики лучше чем были при работе на ALPHASET TPA связующих раннего поколения. Связующее ALPHASET TPA 150 в этом отношении показывает себя ещё лучше чем ALPHASET TPA 135.
2 Литературный обзор
В настоящее время существует множество различных способов изготовления литейных стержней. Весомый процент от всей массы стальных отливок получают с применением стержней на основе ХТС. Этими способами получают как мелкие так и очень крупные стержни.
Холоднотвердеющие смеси (ХТС) используют при изготовлении отливок практически любой конфигурации из черных и цветных сплавов они могут быть адаптированы к различным требованиям по производительности качеству (включая чистоту размерную и массовую точность товарный вид и др.) возможностям инвестиции экологическим и климатическим условиям квалификации персонала.ПереченьтехнологийХТСприведенвтабл3.1.Таблица 3.1 – Перечень технологий ХТС
Краткая характеристика связующего
Фенольно-изоцианатная композиция отверждаемая газообразным амином
Фенольно-щелочная смола отверждаемая продувкой углекислым газом
Эпокси-алкидная композиция отверждаемая продувкой сернистым ангидридом
Продолжение таблицы 3.1
Самотвердеющая фенольно-щелочная смола отверждаемая смесью органических эфиров
Фенольно-щелочная смола отверждаемая газообразным метилформиатом
Самотвердеющая фенольно-изоцианатная композиция отверждаемая жидким амином пиридиновой группы
Жидкое стекло отверждаемое продувкой углекислым газом
Самотвердеющие смеси
ПроцессыNO-bake или связующие с индексом NB
Фурановые карбамидно-фурановые полиуретановые смолы отверждаемые органическими кислотами смесью кислот смесью эфиров аминами
Смеси отверждаемые продувкой
Связующие№ 12357 с индексом СВ
Основным узлом в каждой смесеприготовительной установки есть смеситель. Существует множество типов литейных смесей которые по характеру работы можно разделить на две большие группы:
) смесители циклической (периодического) действия. В смесителях циклического действия материал перемешивается отдельными порциями (замесами). Каждая новая порция может быть загружена в смеситель лишь после выгрузки из него предыдущего замеса. Это позволяет регулировать продолжительность цикла перемешивания в зависимости от состава и назначения приготовляемой смеси.
) смесители непрерывного действия. В смесителях непрерывного действия загрузка перемешивание и выгрузка готовой смеси ведется одновременно и непрерывно. Машины этого типа более экономичны имеют большую производительность и легче автоматизируются.
Основной особенностью холоднотвердеющих смесей является то что затвердеют они без применения нагрева или другого внешнего воздействия например без продувки газообразным катализатором есть обратная взаимосвязь между скоростьюих отверждения и живучестью. Это предъявляет определенные требования к процессу смесеприготовления и следовательно к смесителям.
Во-первых процесс приготовления смеси должен быть кратковременным от 3 до 30 с и во-вторых смесь должна использоваться немедленно после приготовления.
Для приготовления холоднотвердеющих смесей (ХТС) наиболее широко применяют лопастные смесители обеспечивающие достаточно высокое качество перемешивания компонентов смеси. Максимальные значения прочности смеси как правило достигаются при продолжительности перемешивания до 05 мин в смесителях непрерывного действия и до 1 мин в смесителях периодического действия.
К основным элементам смесителя относятся: смешивающая камера один два или три смесительных вала с лопатками и приводом (рис. 3.1 рис. 3.2 рис. 3.3) дозаторы для подачи компонентов расходные емкости и система управления для работы в различных режимах (автоматическом полуавтоматическом отладочном).
Смесительная камера представляет собой желоб в котором находится шнек т.е. вал с лопатками расположенными по винтовой линии. При вращении шнека компоненты смеси одновременно перемешиваются и транспортируются вдоль оси шнека а затем выгружаются из смесительной камеры.
Поконструкциисмесительныекамерыбываютодновальныедвухвальныеитрехвальные (рис. 3.1 рис. 3.2 рис. 3.3 ).
В одновальном смесителе песок смола и отвердитель загружаются в смешивающую трубу одновременно. Равномерное перемешивание происходит непосредственно в трубе. Приготовленная порция смеси полностью вырабатывается из трубысмесителя.Преимущество одновального смесителя заключается в быстром переходе на другие рецептуры наряду с возможностью применения связующих систем которые реагируют с воздухом или содержащейся в воздухе влагой. Возможно одновременное использование различных связующих и смесей разных сортов песка. За счет подбора рецептур можно приготовлять разнообразные формовочные смеси при этом вероятность получения бракованной смеси сводится к минимуму. Одновальные смесители применяют главным образом с целью приготовления специальных смесей для ручной формовки по часто меняющимся рецептурам.
Рисунок 3.1 – Общий вид смешивающей камеры с одним валом [20]
В двухвальном смесителе песок и один из связующих компонентов загружаются в лоток для предварительного перемешивания. Вал смесителя вращается медленно обеспечивая щадящее и равномерное перемешивание песка со связующим. При остановах смесителя предварительная смесь может оставаться в лотке. Ее отвердение не происходит. Под лотком предварительного перемешивания установлена смешивающая труба. При повторном запуске смесителя предварительная смесь сразу попадает в смешивающую трубу. Туда подается через сопло второй компонент связующей системы. За счет предварительного перемешивания материала обеспечивается равномерное распределение связующих компонентов и тем самым качество смеси. При каждом останове содержимое смесительной трубы смесителя необходимо полностью вырабатывать во избежание отверждения смеси. Смесь же в лотке предварительного перемешивания может без ущерба для ее качества храниться там в течение 2-3 суток.
Преимущество двухзального смесителя заключается в долгом пути перемешивания за счет чего достигается хорошее качество а также в применении насосов и сопел инжекции относительно простой конструкции.
Двухвальные смесители применяются главным образом при приготовлении смесей на основе регенерата фурановых смол для ручной формовки в производстве отливок из легких сплавов хромитовых формовочных смесей кислотного отверждения для ручной формовки а также со связующими системами один из компонентов которых реагирует с воздухом или влагой воздуха.
Двухвальный смеситель сочетает в себе преимущества одновального смесителя как например возможность быстрой смены программ и трехвального смесителя обеспечивающего идеальное перемешивание.
Рисунок 3.2 - Общий вид смешивающей камеры с двумя валами [20]
В трехвальном смесителе песок загружается одновременно в два расположенных рядом друг с другом лотка предварительного перемешивания. В один из лотков добавляется смола в другой - активатор. В то время как валы смесителя вращаются с малыми оборотами в смесь вводится соответствующий связующий компонент. При каждом останове смесителя предварительно перемешанный материал может оставаться в лотках. Его твердения не происходит. Смесь может без потери качества храниться в смесительных лотках 2-3 суток.
Под лотками расположена смесительная труба. При пуске предварительная смесь выгружается из лотков предварительного смешивания в трубу. Поскольку смола и отвердитель были введены еще в лотках предварительного перемешивания в смесительной трубе происходят только смешивание и гомогенизация материала поступившего из двух лотков. Смола и отвердитель уже равномерно распределились в песке создав за счет этого большую поверхность для реакции. Оптимальное перемешивание и гомогенизация смеси песка со связующим происходят на всем протяжении смесительной трубы.
Трехвальные смесители находят применение главным образом для приготовления смесей ручной формовки на основе регенерата с фурановой смолой при производстве чугунного литья.
Рисунок 3.3 – Общий вид смешивающей камеры с тремя валами [20]
3 Описание конструкции установки
Принцип работы смесителя: в рабочей полости смесителя быстровращающийся горизонтальный вал со смешивающими лопатками производит перемешивание песка смолы и катализатора (рис. 3.4). Компоновка смешивающих лопаток позволяет достичь необходимых прочностных характеристик смеси при минимальных расходах используемых связующих. Каждая лопатка имеет вольфрамовое покрытие обеспечивающее высокую износостойкость и крепится на вал отдельным болтом что обеспечивает лёгкую процедуру её замены. Эффективная система смешивания подачи связующего и катализаторов гарантируют стабильно высокое качество смеси в начале и конце смешивания. Очистка смесителя от налипшей смеси обеспечивается за счёт горизонтального раскрытия створок рукава.
Регулирование подачи песка в смешивающую полость осуществляется дозирующей заслонкой которая позволяет работать по нескольким программам: только свежий песок только регенерат свежий песок плюс регенерат. Это позволяет подбирать оптимальную рецептуру смеси для приготовления стержня. Дозирующая заслонка устанавливается между питающим бункером песка и смесителем.
Для дозирования жидких связующих и катализаторов применяются шестерёнчатые насосы обеспечивающие высокую точность подачи. Конструкция насосов обеспечивает отсутствие протечек при воздействии кислоты на уплотнения так как вращающий момент на вал ведущей шестерни передаётся с помощью магнитной муфты.
— рукоятка с пультом управления. 2 — лоток выдачи смеси 3 — лопастной смеситель. 4 — бункер с песком 5 — привод 6 — ось поворота смесителя 7 — основание 8 — насосы-дозаторы для перекачки жидких компонентов в смеситель
— шланг для подачи смолы 10 — шланг для подачи катализатора
Рисунок 3.4 – Общий вид установки ХТС для изготовления стержней [21]
Для простоты обслуживания и соблюдения чистоты электрическая панель управления и насосы для жидких химических компонентов вынесены в отдельный шкаф управления который устанавливается в удобном месте.
Географическое местоположение наших литейных заводов характеризуется большим диапазоном изменения температуры в зависимости от времени года. В связи с этим не всегда удаётся обеспечить оптимальную температуру (18 25 0С) на участке смесеприготовления. Для стабильности техпроцесса и поддержания нужной температуры песка предлагаются электрические нагреватели различной производительности. Нагреватель устанавливается между бункером и дозирующей заслонкой подачи песка в смеситель.Поступление песка в нагревательное устройство контролируется пневмозаслонкой. Песок проходит через несколько блоков нагревательных элементов.
Температура постоянно контролируется термодатчиками которые дают сигнал системе управления блоком питания нагревательных элементов. В случае перегрева вся система отключается. Во время тёплого летнего периода песок подаётся в смеситель минуя нагреватель (через обходной клапан) [22].
Определим объемную емкость смесителя [23]
где П – производительность смесителя тч;
- время перемешивания ч.
Определим размеры корпуса смесителя
Радиус корпуса смесителя [23]
где φ - 45 - угол наклона лопастей к горизонту;
- 08 – коэффициент наполнения корпуса смесителя;
iл – число парных лопаток на валу iл = 36 [23].
Ширина корпуса смесителя [23]
Рабочая длина корпуса [23]
Число оборотов валов смесителя рассчитывается по эмпирической формуле [23]
где - весовая емкость смесителя в центнерах
где - объемная масса смеси тм3.
Передаточное отношение редуктора при числе оборотов двигателя [23]
Мощность двигателя смесителя [23]
где =11 12 – коэффициент установочной мощности;
- расчетный параметр зависящий от свойств смеси.
где - прочность смеси кгсм2
- геометрический параметр плужков м-4
где h r2 r1 – принимаемые линейные величины плунжеров м
- угловая скорость вращения валов [23]
Крутящий момент на каждом валу [4]
Окружное усилие или сила изгибающая вал [23]
Наибольший изгибающий момент действующий на вал [23]
Расчетный момент [23]

технология.cdw

Сталь 45Л ГОСТ 977-75
Элементы литейной формы
Точность отливки 10-10-12-7 ГОСТ 26645-85

001.Сожержание.docx

8 КП 7.05040201 014 ФЛЦ 25.0 1000 ПЗ
ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ МЕСТА СТРОИТЕЛЬСТА ..
Распределение программы по массе и маркам сплавов
ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ РЕЖИМОВ РАБОТЫ ОТДЕЛЕНИЙ ЦЕХА.
РАСЧЕТ ФОНДОВ ВРЕМЕНИ
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОСНОВНЫХ ОТДЕЛЕНИЙ ЦЕХА
Расчет плавильного отделения
Составление баланса металла
1.2 Обоснование выбор и описание способа плавки металла. Расчет количества печей..
1.3 Расчет количества печей..
Расчет парка ковшей
Расчет количества кранов
Расчет формовочно-сборочно-заливочного- выбивного отделения
Анализ технологических групп и выбор метода изготовления форм
Обоснование принятого технологического процесса и выбор формовочного
Оборудования. Расчет количества формовочного оборудования ..
Расчет стержневого отделения ..
Определение номенклатуры стержней .
Анализ технологических групп стержней
Выбор и обоснование метода изготовления стержней. Расчет количества стержневого оборудования
Определение площадей стержневого отделения
4 Расчет смесеприготовительного отделения
4.1 Определение количества и составов формовочных смесей на годовую программу. Выбор и расчет количества стержневой смеси и оборудования для приготовления ..
5 Расчет термообрубного отделения .
ПРОЕКТИРОВАНИЕ СКЛАДОВ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ОТДЕЛЕНИЙ ЦЕХА
1 Расчет количества огнеупоров
2 Расчет участка подготовки свежих формовочных материалов . .
3 Расчет площадей кладовых и лабораторий
ЭНЕРГЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ .
1 Расчет расходов электроэнергии
2 Расчет потребности в сжатом воздухе
3 Расчет потребности воды
4 Расчет потребности топлива и пара
ВНУТРИЦЕХОВОЙ ТРАНСПОРТ .

06.Записка.docx

1.6. Энергитическая часть
6.1 Расчет расхода электроэнергии
Электроэнергия в литейных цехах расходуется на технологические цели силовые установки и освещение. Электроэнергия для технологических нужд расходуется на плавку металла термообработку отливок и др. Силовая электроэнергия - на электропривод установленного оборудования. Общий расход электроэнергии по цеху рассчитаем по формуле 1.19
W = (WT + Wс)·R (1.19)
где WT - годовой расход электроэнергии на технологические нужды кВтч[1];
Wс - годовой расход электроэнергии на электропривод силовых установок кВтч[1];
R - коэффициент потери электроэнергии в сети (R = 105) [1];
Годовая потребность электроэнергии на технологические нужды рассчитывается на основе установленной мощности оборудования и годового количества его работы.
Укрупненные расчеты ведутся по удельным нормам расхода электроэнергии на 1 т годного литья по формуле 1.20
где РТ - удельный расход технологической электроэнергии на 1 т годного литья кВтч[1];
GГ - выпуск годных отливок тгод
Расход электроэнергии на плавку
WT1= 750·25000 = 18750000 кВтч.
Расход электроэнергии на термообработку литья
WT2= 300·25000 = 7500000 кВтч.
Общий расход электроэнергии на технологические нужды составит
W=18750000+7500000=26250000 кВтч.
Годовой расход электроэнергии на электропривод силовых установок. Удельная мощность силового оборудования на 1 т годного литья 012 кВт·ч.
Wс = 012·25000 = 3000 кВт·ч.
Расчет электроэнергии на освещение производится отдельно по формуле 1.21
WО = 0001·ρ·F·Тд (1.21)
где WО - годовой расход осветительной электроэнергии кВт-ч [1]; ρ - средний расход электроэнергии за 1ч на 1м2 площади (для производственных отделений литейного цеха ρ =15 18 Вт складских помещений ρ=8 10 Вт и бытовых ρ =8 Вт) [1];
F - освещаемая площадь м2
Тд - годовое число часов осветительной нагрузки ч.
WО = 0001·15·19008·4734=1349758
6.2 Расчет потребности сжатого воздуха
В литейном цехе на сжатом воздухе работают пневматические подъемники пневмоинструмент и другое оборудование
Укрупненный расчет расхода воздуха ведется на 1 т годного литья по формуле 1.22
где q - расход сжатого воздуха на 1т годного литья м3;q = 1500м3[1];
G - выпуск годных отливок тгод;
Q = 15·1500·25000= 56250000 м3
6.3 Расчет потребности воды
Вода в литейных цехах используется для охлаждения печей и бытовых нужд.
Годовая потребность воды в данном цехе
Q = 13·45875= 596375 м3.
6.4 Расчет потребности топлива и пара
Топливо в виде газа мазута кокса и пар в литейном цехе используется для плавки металла отопления сушильных и термических печей подогрева и сушки ковшей и других целей. На сушку песка: 0418 ГДж на 1т песка
18 ·383304 = 160221 ГДж.
На технологические нужды: 1465ГДж на 1т годного литья
Расход кислорода 07 м3 на 1т годного литья
Расход ацетилена 060 м3 на 1т годного литья
Пар в литейных цехах применяется для отопления и вентиляции помещений. Расход пара определяют из расчета возмещения тепловых потерь здания которые
составляют 15 20 ГДжч на 1 м3 здания и 23 35 ГДжч при искусственной вентиляции.
Годовая потребность пара на отопление и вентиляцию в тоннах определяется
где qт - расход тепла на 1 м3 здания ккалч;qт = 15 ГДжч;
m - количество часов в отопительном периоде m = 4320 ч;
V - объем здания м3 V = 475200м3;
i - теплота испарения ГДжкг i = 540 ГДжкг.

Спецификация хтс 1.doc

ФорЗонПозОбозначение Наименование К Примечание
А1 058 ДП 7.05040201 014 2001 Сборочный чертеж
А4 058 ДП 7.05040201 014 2000 Пояснительная записка
А1 1 058 ДП 7.05040201 014 2001 Циклон 1
А1 2 058 ДП 7.05040201 014 2001 Трубопровод 1
А1 3 058 ДП 7.05040201 014 2001 Цеховый питатель 1
А1 4 058 ДП 7.05040201 014 2001 Ограждение 1
А1 5 058 ДП 7.05040201 014 2001 Вентиляция 1
А1 6 058 ДП 7.05040201 014 2001 Плац обслуживания 1
А1 7 058 ДП 7.05040201 014 2001 Питатель 1
А1 8 058 ДП 7.05040201 014 2001 Смеситель 1
А1 9 058 ДП 7.05040201 014 2001 Трубопровод подачи 1
А1 10 058 ДП 7.05040201 014 2001 Лестница 1
А1 11 058 ДП 7.05040201 014 2001 Стойка 1
А1 12 058 ДП 7.05040201 014 2001 Электрошкаф 1
А1 13 058 ДП 7.05040201 014 2001 Насос 1
А1 14 058 ДП 7.05040201 014 2001 Бак 1
8 ДП 7.05040201 014 2001 СБ

Спецификация форма в сборе.doc

ФорЗонПозОбозначение Наименование К Примечание
А1 058 ДП 6.05040201 013 1002 Сборочный чертеж
А4 058 ДП 6.05040201 013 1000 Пояснительная записка
А1 1 058 ДП 6.05040201 013 1002 Полуформа низа 1
А1 2 058 ДП 6.05040201 013 1002 Полуформа верха 1
А1 3 058 ДП 6.05040201 013 1002 Груз 1
А1 4 058 ДП 6.05040201 013 1002 Штырь центрирующий 1
А1 5 058 ДП 6.05040201 013 1002 Штырь направляющий 1
Стандартные изделия
А1 6 058 ДП 6.05040201 013 1004 Гайка М24-6H ГОСТ 2
А1 7 058 ДП 6.05040201 013 1004 Шайба 10-65Г
8 ДП 6.05040201 013 1002 СБ

Спецификация плита низа.doc

ФорЗонПозОбозначение Наименование К Примечание
А1 058 ДП 6.05040201 013 1003 Сборочный чертеж
А4 058 ДП 6.05040201 013 1000 Пояснительная записка
А1 1 058 ДП 6.05040201 013 1003 Плита 1
А1 2 058 ДП 6.05040201 013 1003 Модель 4
А1 3 058 ДП 6.05040201 013 1003 Втулка направляющая 1
А1 4 058 ДП 6.05040201 013 1003 Втулка центрирующая 1
Стандартные изделия
А1 5 058 ДП 6.05040201 013 1003 Болт М10-8g ГОСТ 7805 10
А1 6 058 ДП 6.05040201 013 1003 Шайба 10-65Г ГОСТ 6402 10
Плита подмодельная с моделью низа
8 ДП 6.05040201 013 2001 СБ

03.Записка.docx

1.3 Выбор и обоснование режимов работы отделений цеха. Расчет фондов времени
При проектировании применяют 3 годовых фонда времени и рабочих: календарный номинальный и действительный фонд времени.
Согласно постановлению КМУ номинальный фонд времени работы для одной смены в 2014 году составляет 2002 часа
С учетом того что каждая смена составляет 8 часов работы рассчитаем действительный фонд времени для каждой смены:
Фн2 = 22002 = 4004 часа;
Фн3 = 32002 = 6006 часа.
Рассчитаем фонды времени для оборудования и отделений цеха занесем в таблицу 1.3
Таблица 1.3 - Расчет фондов времени для оборудования
Годовой фонд времени ч
Смесеприготовительное
Таблица 1.4 – Действительный годовой фонд времени и потери времени для рабочих
Продолжите-льность рабочей недели ч
Продолжительность основного отпуска дни
Номинальный фонд времени ч
Процент потерь от номинального годового фонда
Действительный фонд времени ч

04.Записка.docx

1.4 Проектирование основных отделений цеха
4.1 Расчет плавильного отделения
4.1.1 Составление баланса металла
В ходе расчета плавильного отделения необходимо рассчитать какая масса металла необходима на металлозавалку чтобы выполнялась заданная программа цеха. Производиться расчет для каждого типа сплава учитывая технологический выход годного металла который принимается отдельно для каждого сплава. Необходимо учитывать также брак отливки и угар.
Расчет необходимой массы металлозавалки для35ЛIприведен в таблице 1.5
Таблица 1.5 – Расчет массы 35ЛI необходимого на металлозавалку
Расчет необходимой массы металлозавалки для 45ЛI приведен в таблице 1.6
Таблица 1.6 – Расчет массы 45ЛI необходимого на металлозавалку
Расчет необходимой массы металлозавалки для 35ХМЛI приведен в таблице 1.7
Таблица 1.7 – Расчет массы 35ХМЛI необходимого на металлозавалку
Расчет необходимой массы металлозавалки для 35ХНМЛ приведен в таблице 1.8
Таблица 1.8 – Расчет массы 35ХНМЛ необходимого на металлозавалку
Ведомости шихт для углеродистых и легированных сталей приведены в табл. 1.9 и табл. 1.10 соответственно
Таблица 1.9 – Ведомость шихт (углеродистые стали)
Таблица 1.10 – Ведомость шихт (легированные стали)
Продолжение таблицы 1.10
Расчет плавильных агрегатов ведется по жидкому металлу. Состав и необходимое количество шихтовых материалов определяется на основании ведомости шихт и баланса металла.
Для выплавки стали в проектируемом цехе целесообразно установить электродуговые печи.
Дуговые печи обеспечивают возможность быстрого ведения плавки выдачу металла малыми порциями получение стали более высокого качества выплавку высоколегированных сталей и т. д. Печи компактны просты в управлении и гибки в работе т. к. могут работать в одну две смены и круглосуточно.
Футеровка электропечи может быть кислой и основной. В литейном производстве шире применяются печи с кислой футеровкой; кислый процесс более простой и дешевый. Для получения жидкого металла чистого от примесей серы и фосфора применяют основной процесс. По сравнению с кислым при основном процессе расход электроэнергии повышается на 40 50% и увеличивается продолжительность плавки.
Различают следующие основные способы загрузки шихты в электропечь: корзинами сверху завалочной машиной (мульдой) через окно и вручную при очень малой емкости печей. Выпуск металла осуществляется наклоном печи. Угол наклона в сторону выпускаемой летки составляет до 45° а в сторону загрузочного окна - до 15°.
Потребное количество плавильных агрегатов определяем по формуле 1.1
где n - количество электродуговых печей шт;
Qж - годовое количество жидкого металла т;
Кн – коэффициент неравномерности Кн = 13;
Тд – действительный фонд рабочего времени ч Тд = 3760 ч;
q - производительность электродуговой печи тч.
Для углеродистых сталей количество ДСП
Принимаем 3 электродуговые печи производительностью 42 тч
Для легированных сталей количество ДСП
Принимаем 3 электродуговые печи производительностью 34 тч
В таблице 1.11 представлена сводная ведомость плавильного отделения.
Определим емкость ковшей одновременно работающих и их количество для обслуживания формовочного отделения цеха для технологического потока отливок св. 100 кг. по формуле 1.2
Nковш = QмРТдVк (1.2)
где Qм - количество жидкого металла на годовую программу для технологического потока отливок массой: св 100 кг
Р- оборот ковша в часах для ковшей емкостью от 5 тон 1 ч.;
Тд – действительный фонт времени работы формовочного отделения 3860 ч;
Vк- емкость ковша т.
Nковш2 = 27587 1376012 =061 шт.
Принимаем 1 ковш емкостью 12 тонн.
Определим количество ковшей для смены для обслуживания формовочного отделения цеха для технологического потока отливок св. 01 т по формуле 1.3
Nков. = 8Nковш (1.3)
где Nковш – количество одновременно работающих ковшей шт;
– время между ремонтами для ковшей емкостью 12 тонны 4 6 ч.
Определим количество ковшей для смены для обслуживания формовочного отделения цеха для технологического потока отливок св. 01 т по формуле (4.5)
Nков.1 = 814 = 2 шт.
Для определения парка ковшей воспользуемся формулой 1.4
где К– коэффициент учитывающий количество ковшей находящихся в ремонте равный 2м;
К1 – коэффициент запаса 12.
Рассчитаемпаркковшейдлятехнологическогопотокаотливокдо 01т
Таблица 1.11 - сводная ведомость плавильного отделения.
Количество годного литья т
Количество жидкого металла
Производительность печи т
4.1.5 Расчет количества кранов
Количество мостовых кранов для плавильного отделения можно определить по формуле 1.5
где N1 – годовой выпуск жидкого металла одной печи;
n – количество печей;
a – количество краночасов на 1т выплавки жидкого металла.
N=(470157·6·0054)3760 = 429
Значит число кранов составит 5 шт.
4.2 Расчет формовочно-сборочно-заливочно-выбивного отделения
4.2.1 Анализ технологических групп и выбор метода изготовления форм
Формовочное отделение выполняет такие операции как формовка сборка заливка выбивка и обрубка отливок. Расчет формовочного отделения включает в себя расчет количества форм необходимых для изготовления отливок. Перед началом расчета номенклатура отливок распределяется на технологические потоки. В данном случае имеется 2 технологических потока для каждого из которых необходимо будет рассчитать количество форм и полу - форм на годовую программу.
В проектируемом цехе всю номенклатуру отливок целесообразно объединить в два технологических потока:
отливки массой до 100 кг;
отливки массой 100 1000 кг;
Таблица 1.12 – Методы изготовления литейных форм
Группа литья по массе кг
ПГС бентонит. (сырые)
4.2.2 Обоснование принятого технологического процесса. Выбор формовочного оборудования и расчет его количества
Зная количество производимых форм можно определить тип оборудование для изготовления этих форм и его количество. Выбор оборудования будет производиться учитывая характер каждого имеющегося технологического потока.
Для отливок массой до 100 кг
мощность потока Q = 10046327 т.
размер опок для данного потока: 800x700x300 мм.
средняя металлоемкость формы МСР = 005 т.
Произведем расчеты необходимого количество форм для каждого потока.
где Qг – масса годных отливок по данному технологическому потоку;
Кб – коэффициент учитывающий брак форм;
Мср – средняя металлоемкость формы.
Для отливок 1 потока количество линийрассчитывается по формуле
где n - количество линий шт;
Qг – мощность потока т;
Тд – действительный фонд рабочего времени ч Тд = 3525 ч;
q - производительность формовочной линии фч.
ДляизготовленияформиспользуемлиниюмаркиDisaFlex70
Количество линий рассчитываем по формуле 4.8
Таким образом для выполнения программы по первой группе отливок достаточно одной формовочных линии марки Disa Flex 70 которая будет работать с коэффициентом загрузки Кз = 083. Характеристика линии Disa Flex 70 приведена в таблице 1.12
Таблица 1.12 – Характеристики линии Disa Flex 70 [1]
Цикловая производительность фч
Установленная мощность кВт
Заливка форм данного потока будет осуществляться на линии.
Теперь когда произведены расчеты оборудования для технологических потоков формовка в которых производится в опоках необходимо рассчитать парк опок для каждого потока.
Расчет парка опок рассчитывается по следующей формуле
где По – необходимое количество опок шт;
q – производительность формовочной линии ф.ч.;
Т – цикл оборота опок ч. принимается в зависимости от массы отливок;
Для отливок 2 потока массой 100 1000 кг. мощность потока Q = 14953673 т.
размер опок для данного потока: 1600х1200х500 мм.
средняя металлоемкость формы Мср = 04 т.
Количество форм на программу определяется по формуле (4.2)
Для изготовления форм используем линию марки ИФЛ-73С (ХТС)
производительностью 10 фч. Характеристики линии приведены в таблице 1.13
Таблица 1.13 – Характеристики линии ИФЛ-73С[1]
Цикловая производительность тч
Количество линий рассчитываем по формуле 1.8
Таким образом для выполнения программы по второй группе отливок достаточно две формовочные линии маркиИФЛ-73С которые будут работать с коэффициентом загрузки Кз = 07.
Все произведенные расчеты занесены в таблицу 1.14
Таблица 1.14 – сводная ведомость формовочного отделения
Техноло -гический поток отливок
Средняя метало -емкость формы т
Масса годного литьят
Количество форм с учетом брака шт
4.3. Расчет стержневого отделения
4.3.1 Определение номенклатуры стержней
В стержневых отделениях выполняются следующие операции:
- приготовление стержневой смеси;
- изготовление стержней;
- покраска стержней противопригарной краской;
- сборка и комплектация стержней;
- контроль размеров комплектации.
Кроме этого на площадях стержневых отделений размещен каркасный участок склады для суточного хранения стержней и стержневых ящиков.
Расчет стержневого отделения ведется в следующей последовательности:
- расчет количества стержней и их массы на годовую программу;
- разбивка номенклатуры стержней на группы по массе;
- определение количества технологических потоков стержней и их мощности;
- выбор метода изготовления стержней;
- расчет количества оборудования для изготовления стержней;
- расчет количества сушил;
- определение площади стержневого отделения;
- выбор подъемно – транспортного оборудования для транспортировки стержней;
Основанием для проектирования стержневого отделения является его программа. То есть годовое количество и масса стержней которое необходимо для обеспечения выпуска годовой программы годных отливок.
Так как проектируемый цех имеет мелкосерийный характер производства у него нет конкретной информации для каждой отливки поэтому количество стержней определяем по нормам расхода стержней на 1 тонну выпуска годных отливок.
Данные по количеству стержней занесены в таблицу 1.15
Таблица 1.15 – Количество стержней на программу
4.3.2 Анализ технологических групп стержней
Рассчитанную программу стержневого отделения разделим на технологические потоки для каждого из которых подберем тип стержневой смеси и оборудование для изготовления стержней. Полученный результат занесен в таблицу 1.16
Таблица 1.16 – Технологические потоки для изготовления стержней
Мощность т. с учетом брака
Стержни до 40 кг - изготавливаются из ХТС на данную группу приходиться 97366 тонн стержней.
Стержни от 40 до 100 кг - изготавливаются из ХТС на данную группу приходиться 80455 тонн стержней.
Стержни свыше 100 кг – изготавливаются из ХТС на данную группу приходиться 19439 тонн стержней.
4.3.3 Выбор и обоснование метода изготовления стержней. Расчет количества стержневого оборудования.
Для первого технологического потока принимаем стержневую линию марки Л40Х. Характеристики данной линии приведены в таблице 1.17
Таблица 1.17 – Характеристика линии Л40Х [3]
Наибольшая масса стержня кг
Габаритные размеры стержневого ящика мм.
Производительность цикловая съемов в час
Габаритные размеры линии мм.
Рассчитаем количество таких линий типа Л40Х по формуле 1.10
где n – количество стержней данного типа шт.;
Q – мощность технологического потока т.ч;
Kn – коэффициент неравномерности равный 14;
– производительность выбранной стержневой линии с.ч;
м – средняя масса стержня кг.
Для второго технологического потока принимаем линию марки Л100Х производительностью 60 с.ч. Характеристика линии приведена в таблице 1.18
Таблица 1.18 – Характеристика линии Л100Х [3]
Количество таких линий составит
Для потока стержней св. 100 кг рассчитаем смеситель ХТС для этого определим часовую потребность
Рассчитаем необходимое количество смесителей фирмы Spartan марки 303Р производительностью 1тч.
Принимаем для 3-го технологического потока 1 смеситель шнековый однорукавный фирмы Spartan.
4.3.4. Определение площадей стержневого отделения
Рассчитываем площадь хранения запаса стержней и стержневых ящиков для первого потока по следующим формулам
Полезная площадь для хранения запаса стержней определяется по формуле 1.11
где Т16 - суточное количество стержней шт.;
S - площадь занимаемая самым большим стержнем м2;
K1 - коэффициент усреднения размеров стержня;
P — этажность хранения стержней.
где N – годовое количество стержней на программу по данному потоку шт.
Тн – номинальный фонд времени работы участка дней
Общая площадь с учетом проходов рассчитывается по формуле
где f — коэффициент учитывающий проходы (14).
Все данные по расчету стержневого отделения занесем в таблицу 1.19
Таблица 1.19 – Сводная ведомость стержневого отделения
4.4 Расчет смесеприготовительного отделения
4.4.1 Определение количества и составов формовочных смесей на годовую программу
Рассчитаем массу смеси на годовую программу для 1-го формовочного технологического потока
Vф-мы=08·07·06=0329 м3
Vф.с=0336-00069=0329 м3
Vф.с(всех опок)=0329·204946=674272 м3
М=674272·16=1078835 т
Рассчитаем количество смесителей
Принимаем 2 смесителя марки S1125 производительностью 22тч. Характеристика смесителя приведена в таблице 1.20
Таблица 1.20 – Характеристика смесителя S1125
Производительность тч
Габаритные размеры в плане мм
Рассчитаем массу смеси на годовую программу для 2-го и 3-го формовочного технологического потока.
Vф-мы=16·12·1=192 м3
Vф.с=192-005=187 м3Vф.с(всех опок)=187·38132=713068 м3
М=713068·155=1105256 т
Целью расчета смесеприготовительного отделения является определение количества каждого компонента необходимого для приготовления формовочной и стержневой смеси.
Расход стержневой смеси на годовую программу определяют по данным стержневого отделения. Зная состав формовочных и стержневых смесей их количество на годовую программу произведем расчеты количества каждого компонента формовочной смеси.
Расчет компонентов смеси приведен в таблице 1.21
4.5. Расчет термообрубного отделения
В общей трудоемкости финишных операций финишные операции занимают весомую долю. При проектировании данного отделения необходимо максимально автоматизировать технологические процессы обработки литья.
В термообрубном отделении выполняться следующие операции:
отбивка или отрезка ЛПС;
очистка литья от пригара и окалины;
удаление стержней из отливок;
обрубка и зачистка отливок;
исправление дефектных отливок;
термическая обработка отливок;
грунтовка отливок для предохранения их от коррозии;
Отделение литниково питающей системы у углеродистых и малолегированных сталей осуществляется по средствам механической и газовой резки. Для среднего литья отделение литниково питающей системы целесообразно осуществлять газовой резкой поскольку отделение литниково питающей системы механическим способом ведет
к неоправданному увеличению трудоемкости операции и ухудшению санитарно- гигиенических условий труда. Для отделения ЛПС отливок массой до 100 кг принимаем стационарную установку для отделения прибылей и литниковых систем отливок модели РК-25 со скоростью реза 12000 ммч. Определим количество данных установок по формуле 1.14
N1 = QгКвDпКпТдq (1.14)
где Qг - количество отливок на годовую программу для технологического потока отливок т;
Dп-средний диаметр прибылей данного тех потока;
Кв- коэффициент учитывающий потерь от действительного фонда времени;
Кп- среднее количество прибылей данного технологического потока;
Тд- действительный фонт времени термообрубного отделения ч;
q – производительность данной установки ммч.
Рассчитаем количество данных установок по формуле 4.15.
N1 = 157227132001384512000 = 084 шт.
Принимаем 1 установку модели РК-25
Для отделения ЛПС отливок массой от 100 1000 кг принимаем стационарную установку для отделения прибылей и литниковых систем отливок модели ПМР-1000 со скоростью реза 3300 ммч. Определим количество данных установок по формуле 4.15. Характеристики установки приведены в таблице 1.22
Таблица 1.22 – Характеристика установки модели ПМР - 1000
Габаритные размеры мм
N2 = 3017513350238453300 = 216 шт.
Принимаем 3 установки модели ПМР-1000.
4.5.2 Очистка литья от пригара и окалины
Для очистки литья от пригара и окалины используем камеру очистную дробеметную 42846. Характеристики приведены в таблице 1.23
Таблица 1.23 – Характеристика камеры очистной дробеметной модели 2Р887
Наибольшая масса очищаемой отливки кг
Производитель-ность тч
Номинальная мощность кВт
Определили количество оборудования
Приняли 2 камеры модели 2Р887
4.5.3 Обрубка и зачистка отливок
Данная операция для отливок массой до 100 кг производится на станке обдирочно-шлифовальном стационарном ЗЕ374. Характеристики приведены в таблице 1.24
Таблица 1.24 – Характеристика стационарного обдирочно-шлифовального станка ЗЕ374
Наименование оборудования
Расчетная производи- тельность тч
Станок обдирочно – шлифовальный подвесной
N1 = 1005133845004 = 084
Принимаем 1 станок модели МЗ-11В.
Для отливок массой 100 1000 кг производится на станке обдирочно-шлифовальном стационарном МЗ-11В. Характеристики приведены в таблице 1.25
Таблица 1.25 – Характеристика стационарного обдирочно-шлифовального станка МЗ-11В
Станок обдирочно – шлифовальный стационарный
N1 = 1495133845007 = 071
4.5.4 Исправление дефектов
Исправление дефектов производится без ухудшения качества отливок. Исправление дефектов производится декоративной заделкой мелких поверхностных раковин пастами – мастиками и замазками а также подвергаются электрической заварке.
4.5.5 Термическая обработка отливок
Время термообработки складывается из времени термообработки увеличенной на коэффициент технологических потерь равный 13 14. Для стали 35Л и 45Л в качестве термообработки была выбран отжиг. Для стали 35ХМЛ и 35ХНМЛ в качестве термообработки был выбрана нормализация. Для сталей типа 25Л 35Л 45Л и тд в среднем для данных групп литья нормализация длиться 10 ч для низколегированных сталей для данных
групп литья отжиг длиться 15 ч. В качестве печи для термообработки стали 35Л и 45Л принимаем термическую печь СДО-2346. Произведем расчет производительности печи по формуле 1.15
q = СП Тм = 3010= 3 тч. (1.15)
где Тм – среднее время термобработки отливок для технологического потока отливок определенной марки сплава ч;
Вычислим количество печей по формуле 1.16.
где Q – количество годных отливок по определенной марки сплава т;
Тд- действительный фонт работы термических печей 5421 ч
Вычислим количество печей по формуле 4.15.
n = 14275457603 = 082 шт.
Принимаем для проведения нормализации отливок из стали 35Л и 45Л одну печь. Определим коэффициент загрузки по формуле 4.15.
Для термической обработки отливок из стали 35ХМЛ и 35ХНМЛ выбрана печь марки СДО -2346. Произведем расчет производительности печи по формуле 1.16.
n = 1027885760215 = 083 шт.
Принимаем для проведения отжига отливок из 35ХМЛ и 35ХНМЛ одну печь.
4.5.6 Повторная очистка
Для повторной очистки применяем дробеметную камеру 42846. Характеристики приведены в таблице 1.26
Таблица 1.26 – Характеристика камеры очистной дробеметной модели 2Р887
Определили количество оборудования:
4.5.7 Грунтовка отливок для предохранения их от коррозии
Завершающей операцией в цикле изготовления отливок является грунтовка. Для грунтовки используем стационарную камеру. Характеристики данной установки приведены в таблице 1.27
Таблица 1.27 – Характеристика участка грунтовки
Распылительная камера
Количество оборудования составит

5ОХРАНА ТРУДА.docx

1 Авнализ опасных и вредных производственных факторов
Анализ опасных и вредных производственных факторов проведен для цеха тяжелого машиностроения мощностью 20000 т для отделений: плавильного формовочно-сброчно-заливочном стержневого складов для хранения шихтовых и формовочных материалов и термообрубного.
В проектируемом цехе ЧЛЦ основными опасными и вредными производственными факторами являются:
в плавильном отделении:
- повышенное напряжение (380 В) в электросети;
- брызги расплавленного металла;
- высокие температуры рабочих поверхностей (до 1800 °С);
- токи высокой частоты (50-60 Гц 12 А);
- расплавленный металл;
- психические нагрузки (утомление из-за монотонности труда высокой концентрации внимания и др.) при выполнении таких производственных операций как разливка металла в ковш.
в формовочно-сброчно-заливочном отделении:
- повышенное напряжение в электрической цепи (380 В);
- движущиеся части формовочного оборудования;
- движущиеся части смесеприготовительного оборудования;
выделение газов при заливке форм: СО (0055-0070 кгт) NO (0012 кгт) SO2 (0102 кгт) СH4 (003кгт) при ПДК: СО(20 мгм3) NO (2 мгм3) SO2 (10 мгм3) СH4 (70 мгм3)
- внутрицеховой транспорт мостовые и консольные краны для осуществления подъемно-транспортных операций для транспортировки отливок и стержней а также передаточные тележки для передачи форм.
выделение загрязняющих веществ при изготовлении и извлечении форм (пыль - 79 кгт; СО - 11 кгт; SO2 - 003 кгт; NH3 - 04 кгт; NО2 - 02 кгт при ПДК СО( 20мгм3) SO2( 10мгм3) NH3( 20мгм3) NО2( 2мгм3) [ 1 ];
повышенная концентрация пыли (S
повышенный уровень шума (при работе вибростола составляет 90дБ; при работе смесителей до 104 дБ);
психические нагрузки (утомление из-за монотонности труда высокой концентрации внимания и др.) при выполнении таких производственных операций как заливка металла в форму работа на формовочных линиях Dasa Flex70 ИФЛ73С ЛН240 и смеситель AIS2510 работа на кранах а также при приготовлении смеси.
в стержневом отделении:
- движущиеся части стержневого оборудования;
- внутрицеховой транспорт мостовые и консольные краны для осуществления подъемно-транспортных операций для транспортировки отливок и стержней а также передаточные тележки для передачи стержней.
выделение загрязняющих веществ при изготовлении и извлечении стержней (пыль - 79 кгт; СО - 11 кгт; SO2 - 003 кгт; NH3 - 04 кгт; NО2 - 02 кгт при ПДК СО( 20мгм3) SO2( 10мгм3) NH3( 20мгм3) NО2( 2мгм3) [ 1 ];
физические динамические нагрузки при ручном перемещении грузов стержней массой до 40 кг ;
психические нагрузки (утомление из-за монотонности труда высокой концентрации внимания и др.) при выполнении таких производственных операций как работа на стержневых машинах типа АНВ60 LFB50 смеситель Spartan 360P работа на кранах а также при приготовлении смеси.
в шихтовом отделении:
- внутрицеховой транспорт мостовые и консольные краны для осуществления подъемно-транспортных операций разгрузка шихтовых материалов;
- повышенный уровень шума (90-114 дБ) вибрации при работе галтовочного барабана.
в термообрубном отделении:
- внутрицеховой транспорт мостовые и консольные краны для осуществления подъемно-транспортных операций разгрузка отливок.
- образованием пыли при очистке отливок.
- возникновением шума при работе галтовочных очистных барабанов
- вибрации при использовании рубильных пневматических молотков и теплового излучения при термической обработке отливок.
- при грунтовке отливок возможно возникновение пожаров и взрывов.
2 Разработка мероприятий по защите окружающей среды
Основными источниками загрязнения атмосферы пылью являются выбивные решетки. Источниками загрязнения водоемов механическими взвесями является оборудование связанное с приготовлением транспортировкой и использованием формовочных и стержневых смесей.
В существующих системах газоочистки применяются: а) сухие футерованные циклоны; б) мокрые скрубберы пенные аппараты и трубы Вентури. В первом случае газы очищаются от пыли на 80% а в случае дополнительной их мокрой очистки в скрубберах пенных аппаратах или трубе Вентури степень очистки газов может быть доведена до допустимого нормами содержания пыли. Пенные аппараты дают более тонкую очистку чем мокрые скрубберы. Рекомендуется двухступенчатая очистка – на I ступени сухой циклон на II ступени мокрый пылеотделитель. Для очистки газов от CO применяют его дожиг до CO2.
Вода в ЧЛЦ используется в бытовых нуждах и для охлаждения печей очистка литья осуществляеться за пределами цеха для регенерации смеси вода также не используеться так как смеси предусматриваем ХТС которые подвергаються тепловой регенерации.
В проектируемом цехе твердыми отходами является отработанная холоднотвердеющая смесь часть которой подвергается тепловой регенерации а часть смеси вывозиться за пределы цеха. Все формовочные и стержневые смеси подвергаются регенерации которая обеспечивает экономичность и понижает загрязнение окружающей среды за счет более совершенной технологии.
3 Разработка мероприятий направленных на обеспечение безопасных условий труда в ЧЛЦ
3.1 Требования безопасности к оборудованию дробеметного барабана.
Требования безопасности к оборудованию и технологическому процессу регламентирует ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности» ГОСТ 12.2.046-90 ССБТ «Оборудование технологическое для литейного производства. Требования безопасности» ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам» ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ «Процессы производственные. Общие требования безопасности».
Мероприятия по созданию здоровых и безопасных условий труда:
- оснащение дробеметных очистных установок местными вентиляционными устройствами и системой блокировки «исключающей работу этих установок при выключенной вентиляции»;
- снабжение дробеметных установок ограждениями шторами и уплотнениями предотвращающими вылет дроби и пыли из их рабочего пространства;
- оснащение стенок дробеметных установок резиновыми прокладками обеспечивающими максимальное снижение уровня шума;
- для защиты от воздействия шума необходимо применять наушники.
Правила безопасного проведения работ:
- перед началом работы следует убедиться в исправности инструментов приспособлений оборудования и защитных ограждений;
- при загрузке отливок в дробеметный барабан необходимо соблюдать правила регламентирующие использование подъемно-транспортного оборудования;
3.2 Пожарная безопасность ЧЛЦ
Основным нормативно-правовым документом по пожарной безопасности является Закон Украины «О пожарной безопасности» принятый 17 декабря 1993 года. Закон определяет общие правовые экономические и социальные основы обеспечения пожарной безопасности на территории Украины.
Основы противопожарной защиты предприятий сформулированы в ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ «Пожарная безопасность. Общие требования» и в ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ «Взрывобезопасность. Общие требования».
При оценке пожарной опасности веществ и материалов необходимо учитывать температуру вспышки температуру воспламенения и температуру самовозгорания.
Таблица 5.1 – Средства для устранения пожара по отделениям ЧЛЦ
Материалы которые способствуют возникновению возгораний
Средства для устранения пожара
Дерево уголь кокс каучук целлулоид и другие
Вода в виде компактного потока пена водяной пар
Продолжение табл 5.1
формовочно-сброчно-заливочное
Горючие вещества с температурой возгорания более 45°С (масла нефть олифы и другое)
Легкогорючие и горючие вещества (ацетон бензин бензол керосин лаки) твердые спаленные вещества (битумы)
Воздушно-механическая пена
Легкогорючие вещества и твердые горючие материалы
Четырёххлористых углерод
Небольшие очаги пожаров легкогорючих и горючих веществ
Войлочные кошмы и одеяла
Твердые горючие материалы в том числе металлы
Порошковые сухие огнетушители сухой песок флюсы
3.3 Требования к организации вентиляции производственных помещений. Расчет системы местной вытяжной вентиляции
Для обеспечения условий труда отвечающих санитарно-гигиеническим требованиям согласно ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» в литейных цехах должна быть предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция с термо-вентиляционными установками. Вентиляционная система должна включать агрегаты кондиционирования воздуха подаваемого в цех и вытяжные системы оборудованные конструкциями для очистки воздуха перед выбросом в окружающей среду. Также в литейных цехах кроме общей вытяжной вентиляции должна быть предусмотрена компенсирующая подача свежего воздуха которая исключает неорганизованные потоки воздуха в цеха и сопутствующие им сквозняками с перемещением пыли и других вредных веществ.
Для уменьшения распространения в воздухе рабочей зоны вредных веществ в литейных цехах должно быть организовано интенсивное удаление запыленного и загазованного воздуха от машин и аппаратов работа которых сопровождается интенсивным пыле и газовыделением. К механическому оборудованию которое характеризуется большим выделением пыли в литейных цехах относят смесеприготовительные машины; конвейеры; агрегаты перерабатывающие и транспортирующие отработанную сухую формовочную или стержневую смесь; дробилки мельницы для угля и глины; агрегаты для очистки отливок. От плавильных сушильных и отжигательных печей а также от заливочных площадок и охладительных кожухов литейных конвейеров должно быть предусмотрено удаление газов для предотвращения распространения их в помещении.
На стержневом участке воздух удаляют от станков для зачистки и шлифования стрежней пульверизационных камер окраски сушильных камер автоматических станков для изготовления полуформ станков и рабочих столов для склеивания полуформ.
Воздух из участка для заливки металла удаляют через местные отсосы от стендов для просушивания ковшей устройств для разливки металла мест заливки металла в формы от охладительных конвейеров и из верхней зоны помещения.
На участке выбивки форм и стрежней воздух удаляется через местные отсосы от решеток для выбивки форм станков для выбивки стрежней от мест пересыпки горелой земли с конвейера на конвейер бункеров горелой земли песка сухой глины от ковшовых элеваторов магнитных сепараторов барабанных сит и из верхней зоны помещения.
Запыленный воздух от другого оборудования проходит двухступенчатую очистку – сухим (циклоны) и мокрым (скрубберы) способами.
Расчет системы местной вытяжной вентиляции:
Рассчитаем вентиляционную систему местных вытяжных отсосов для участка литейного цеха на котором расположены следующие виды оборудования: две электродуговые печи и происходит заливка металла в формы кроме того удаляемый воздух подвергается сухой очистке в пылеулавливающем устройстве - циклоне ЦН-15.
Выбираем конструкцию местного отсоса для источников пылевыделения.
а) Электродуговые печи. Принимаем конструкцию местного отсоса в виде зонта.
б) Заливка металла в формы. Принимаем конструкцию местного отсоса в виде панели равномерного всасывания.
Определяем количество воздуха которое удаляется от каждого местного отсоса с учетом конструкции отсоса.
а) Электродуговые печи. Количество удаляемого воздуха от каждой печи составляет 18000 м3 ч [1] для двух печей объем удаляемого воздуха составит L м3ч:
б) Заливка металла в формы. Количество удаляемого воздуха составит 1500 на 1 м2 панели [1] при площади панели 3 м2 составит L м3ч
Определяем структуру вентиляционной сети и количество воздуха проходящего по каждому участку вентиляционной сети.
Схема вентиляционной сети представлена на рисунке 5.1.
2- зонт; 3- панель всасывания; 4- циклон ЦН-15; 5 – центробежный вентилятор; I–V – участки вентиляционной сети.
Рисунок 5.1 – Схема вентиляционной сети
Количество воздуха на участке где происходит слияние вентиляционных потоков определяется простым суммированием.
Lv = 36000 + 4500 = 40500
Количество воздуха по участкам сети м3ч и длины участков м приведены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Количество воздуха L м3ч и длины участков l м
Назначаем скорость движения воздуха на всех участках вентиляционной сети. На участках I II IV принимаем скорость равную 15 мс. На участке III принимаем скорость 155 мс; на участке V – 16 мс.
Определяем диаметр воздуховодов d м на всех участках вентиляционной сети по формуле
Принимаем стандартные диаметры воздуховодов исходя из номограммы:
dI = dII = 7100 мм dIII = 10000 мм dIV = 3150 мм dV = 9000 мм.
Определяем скорость движения воздуха v мс по участкам вентиляционной сети с учетом стандартизированных диаметров воздуховодов по формуле
Определяем потери давления в вентиляционной сети. Расчёт производим последовательно для всех участков вентиляционной сети начиная с наиболее удалённого.
Удельные линейные потери давления R Пам находим по номограмме.
Для LI I I = 18000 м3ч = 1264 мс RI II = 25 Пам тогда при длине участка lI II = 9 м потери давления Нтр составят Па
Нтр = R l = 25 9 = 225.
) Местные сопротивления на участке:
а) вытяжной зонт. Принимаем коэффициент сопротивления равным = 05;
б) отвод от зонта с углом поворота α = 90° и отношением Rb = 20. Для такого отвода а = 10; к = 02; коэффициент местного сопротивления составит
= 073 а к = 073 10 02 = 015.
в) отвод к тройнику с углом поворота α = 45° и отношением Rb = 20
Для такого отвода а = 061; к = 02; коэффициент местного сопротивления составит
= 073 а к = 073 061 02 = 009.
г) ответвление симметричного тройника. При = 45° и LоLоб = 05 находим
) Суммарный коэффициент местного сопротивления для участка I II составит
) Суммарная величина местных потерь ZI Па составит
) Полная потеря давления НI II Па на участке I II составит
НI = Нтр + Z = 225 + 12366 = 14616
Эта величина потерь давления определяет размер необходимого разрежения в выходном сечении тройника и одновременно величину перепада давлений для перемещения воздуха через параллельно присоединенный к участку I участок II.
) Удельные линейные потери давления R Пам находим по номограмме. Для
LIII = 36000 м3ч = 143 мс RI = 20 Пам. Тогда при длине участка lII = 7 м потери давления Нтр составят Па
Нтр = R l = 20 7 = 14
) Единственным местным сопротивление на участке III является сопротивление прохода в прямом ответвлении тройника служащем для присоединения ответвления IV
При угле соединения α = 45° находим п 005.
) Суммарная величина местных потерь ZII Па составит
) Полная потеря давления НIII Па на участке III составит
НIII = Нтр + Z = 192 + 461 = 2381
Удельные линейные потери давления R Пам находим по номограмме. Для
LIV = 4500 м3ч = 129 мс RI = 5 Пам.
Тогда при длине участка l IV = 7 м потери давления Нтр составят Па
Нтр = R l = 5 7 = 350
а) панель равномерного всасывания. Принимаем коэффициент местного сопротивления равным = 12;
б) отвод от панели с углом поворота α = 90° и отношением Rb = 20 и отвод с таким же значением Rb с углом α = 45°. Значение местных сопротивлений для таких отводов были определены выше при расчете сопротивлений на участке I. Коэффициент местных сопротивлений этих отводов равны соответственно 015 и 009.
в) ответвление несимметрично тройника. Для тройника с соотношениями
При угле соединения α = 45° находим п 04.
) Суммарная величина местных потерь ZIv Па составит
IV=12+015+009+04=184
) Полная потеря давления НIv Па на участке IV составит
НIv = Нтр + Z = 35 + 28403 = 31903
)Удельные линейные потери давления R Пам находим по номограмме. Для
LV = 40500 м3ч = 1769 мс RI = 28 Пам тогда при длине участка lI = 7 м потери давления Нтр составят
Нтр = R l = 28 7= 196
Единственным местным сопротивлением на участке V является сопротивление входа в циклон коэффициент которого составляет = 02;
) Суммарная величина местных потерь Z Па составит
) Полная потеря давления Нv Па на участке V составит:
НV = Нтр + Z = 196+ 375= 571
) Местное сопротивление. Коэффициент которого составляет ц 4.
) Суммарная величина местных потерь Zv Па составит
) Полная потеря давления НV Па на участке VI также будет меть значение 751.04 Па.
Все данные расчетов по каждому участку вентиляционной сети сведены в таблицу 5.2.
Таблица 5.2 – Результаты расчетов параметров вентиляционной сети
Для выбора типа вентилятора необходимо определить суммарные потери давления Н Па в вентиляционной сети. При этом потери давления в параллельных участках не учитываются. Для рассматриваемой вентиляционной сети необходимо суммировать потери давления на участках II IV.
Н = 14616+2381+31903+75104=124004 Па
Для обеспечения требуемой продуктивности вентиляционной сети выбираем вентилятор Ц 4-70 № 12
Определяем мощность электродвигателя по формуле:
Вывод: для обеспечения требуемой продуктивности вентиляционной сети выбираем вентилятор Ц 4-70 № 12 с электродвигателем А 02-71-4 мощностью 22 кВт числом оборотов в минуту 730.
4 Безопасность при чрезвычайных ситуациях
4.1 Факторы влияющие на устойчивость работы промышленного объекта в условиях ЧС
Актуальность проблемы обеспечения природно-техногенной безопасности населения и территорий обусловлена тенденциями увеличения человеческих потерь и повреждения территорий в результате чрезвычайных ситуаций (ЧС). Риск ЧС природного и техногенного характера неуклонно возрастает.
Чрезвычайная ситуация – нарушение нормальных условий жизни и деятельности людей на объекте территории вызванное аварией катастрофой стихийным бедствием эпидемией эпизоотией эпифитотией большим пожаром применением оружия массового поражения которые привели или могут привести к человеческим или материальным потерям.
Обеспечение устойчивости работы объекта народного хозяйства в условиях ЧС – одна из основных задач ГО.
Под устойчивостью функционирования объекта понимают способность его в условиях ЧС выпускать продукцию в запланированном объеме и номенклатуре выполнять все свои функции а в случае аварии катастрофы повреждения – восстанавливать производство в минимально короткие сроки.
На устойчивость функционирования объектов народного хозяйства в условиях ЧС влияют следующие факторы:
надежность защиты рабочих и служащих от последствий ЧС – аварий катастроф от первичных и вторичных факторов ОМП;
способность инженерно-технического комплекса объекта противостоять этим воздействиям;
надежность системы снабжения объекта всем необходимым для производства продукции (сырьем топливом энергией газом водой и т.д.);
устойчивость и непрерывность управления производством и ГО;
подготовленность объекта к ведению СиДНР и восстановительным работам.
4.2 Анализ устойчивости работы производственного цеха к действию воздушной ударной волны
В дипломном проекте проведен анализ устойчивости работы производственного цеха на случай взрыва 116 т жидкого пропана на расстоянии 575 м а также предложены меры по повышению устойчивости цеха.
Производственный цех расположен в массивном промышленном здании с металлическим каркасом и крановым оборудованием грузоподъемностью 25 50 т. В цехе расположено следующее оборудование: подъемно-транспортное оборудование электродвигатели герметичные мощностью до 2кВт станки средние. Коммунально-энергетические сети представлены кабельными наземными электролиниями трубопроводами углубленными на 20 см в цехе имеется подвижной железнодорожный состав.
Радиус действия детонационной ударной волны
где Q – количество взрывчатого вещества т.
Радиус действия продуктов взрыва
Сравнив значения и с расстоянием до центра взрыва можно сделать вывод что объект находится в третьей зоне – зоне действия воздушной ударной волны.
Рассчитаем значения избыточного давления для чего сначала рассчитаем относительную величину φ
где r3 – расстояние от объекта которое находится в третьей зоне до центра взрыва м.
Так как φ ≤ 2 то избыточное давление определим по формуле
Результаты оценки устойчивости объектов к действию ударной волны занесем в сводную таблицу 5.3. Занесем в сводную таблицу условными обозначениями степени разрушения элементов объекта при разных избыточных давлениях ударной волны. Определим предел устойчивости каждого элемента объекта как границу между слабым и средним разрушением. Занесем полученные цифры в предпоследний столбик. Среди полученных цифр найдем наименьшую она и будет пределом устойчивости объекта в целом. Занесем эту цифру в последний столбец.
Критерием устойчивости объекта к действию ударной волны являются значения избыточного давления при котором здание сооружение оборудование объекта сохраняется или получают слабые разрушения.
Таблица 5.3 – Оценка устойчивости объекта к действию ударной волны
Степень разрушений ΔРф кПа
Предел устойчивости кПа
Массивное промышленное здание с металлическим каркасом и крановым оборудованием грузоподъемностью 25 50 т
Электродвигатели мощностью до 20 кВт отрытые
Электродвигатели мощностью от 2 до 10 кВт открытые
Контрольно–измерительная аппаратура
Коммуникационные энергетические сети и транспорт:
Кабельные подземные линии
Трубопроводы углубленные на 20 см
Подвижный железнодорожный состав
Выдерживают до 300 кПа
Выдерживают до 200 кПа
Примечание. Использованные условные обозначения:
Предел устойчивости каждого элемента объекта определяется как граница между слабыми и сильными разрушениями. Предел устойчивости элементов в нашем случае 10 кПа. Поскольку в результате проведенных расчетов ожидается максимальное избыточное давление 132 кПа а предел устойчивости объекта 10 кПа то объект является неустойчивым к действию ударной волны. Неустойчивым элементом является контрольно–измерительная аппаратура. Необходимо повысить устойчивость объекта до 14 кПа.
Для повышения устойчивости объекта необходимо для контрольно–измерительной аппаратуры создать аварийный склад запчастей.
Вывод в данном разделе были выполнены анализ опасных и вредных производственных факторов. Разработаны мероприятия направленных на обеспечение безопасных и безвредных условий труда в литейном цехе и оценка устойчивости работы промышленного объекта к воздействию воздушной ударной волны. Разработаны мероприятия по защите окружающей среды. Проведена оценка устойчивости работы промышленного объекта к воздействию воздушной ударной волны. Рассмотрели устойчивость работы промышленного объекта на случай взрыва газовоздушной смеси.

Иван технология.docx

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
1 Характеристика детали « Ступица»
Деталь «Ступица» имеет следующие характеристики: длина 423 мм ширина 423 мм высота 165 мм.детали 29 кг материал сталь 45Л I. В соответствии с заданной серийности необходимо изготовить 600 штук. Эскиз отливки изображен на рисунке 2.1
Рисунок 2.1 – Эскиз детали «Ступица»
Химический состав и механические свойства приведены в таблицах 2.1 и 2.2
Таблица 2.1 – Химический состав стали 45Л I ГОСТ 977-88 [1]
Содержание элементов %
Таблица 2.2 - Механические свойства стали 35Л II
Предел текучести МПа
Временное сопротивление
Относительное удлинение %
Относительное сжатие %
Область применения данной стали: корпуса и обоймы турбомашин корпуса редукторов станины прокатных станов задвижки и другие детали работающие под действием средних статических и динамических нагрузок [2].
Определим сложность детали. Косвенным критерием для определения сложности будущей отливки является коэффициент массивности который определяется по формуле
где а b c – габаритные размеры детали дм;
m – масса детали кг.
Коэффициент массивности равен 101 следует отливка сложной конфигурации.
2 Выбор сопсоба изготовления отливки
В связи с тем что данная деталь имеет массу 29 кг и изготавливается из сплава 45Л I имеет габариты 423×423×165 мм то в условиях мелкосерийного производства наиболее целесообразно изготовлять отливки – в разовых песчано-глинистых формах с применением сырых песчано-бентонитовых смесей на автоматических линиях.
3 Анализ технологичности
Технологичной называют конструкцию детали которая обеспечивает заданные эксплуатационные свойства продукции и позволяет при данной серийности изготовлять ее с наименьшими затратами.
Отливка «Ступица» не имеет острых углов она имеет плавные переходы сопрягаемых под углом стенок. Эти переходы выполняются при помощи галтелей следовательно по этому критерию данная отливка технологична.
Так как будущая отливка будет изготавливаться из стали 45Л I то ее конструкция должна обеспечивать направленное затвердевание. Конструкция данной отливки позволяет установить прибылч. Следовательно по данному критерию заданную отливку можно считать технологичной.
Данная отливка является компактной не имеет резко выступающих частей и представляет собой сочетание простых геометрических тел что полностью удовлетворяет требованиям технологичности отливки.
Разнотолщинность сопрягаемых стенок не должна превышать 4 [2]
где - максимальная толщина стенки отливки мм
- минимальная толщина стенки отливки мм
Этому соотношению полностью удовлетворяет конструкция отливки «Ступица» поскольку значения соотношений сопрягаемых стенок не превышают 4. Следовательно по данному критерию рассматриваемая отливка технологична.
Так как отливки изготавливаются в песчаных формах минимально проливаемая толщина стенки для стальной отливки составляет 3 мм минимальная толщина стенки отливки «Ступица» составляет 7 мм. Следовательно по этому критерию данную отливку можно считать технологичной.
Таким образом данная отливка является технологичной существует возможность
получить деталь заданного качества.
4 Выбор положения отливки в форме при заливке и поверхности разъема модели и формы
Данную отливку можно расположить в форме несколькими способами. Пример расположения отливки изображен на рисунке 2.2
Рисунок 2.2 – Варианты расположения отливки в форме
способ (рис. 2.2) – отливка полностью находиться в нижней полуформе. Преимущество такого расположения отливки:
обеспечивает направленное затвердевание;
исключение перекоса отливки;
все обрабатываемые поверхности и их базы расположены в нижней полуформе;
неразъемная модель поверхность разъема плоская горизонтальная;
выбранная поверхность разъема позволяет произвести сборку формы и контроль точности формы;
При рассмотрении недостатков выбранного положения отливки в форме можно выделить следующие – необходимость изготовления отливки со стержнями а также нет возможности изготавливать данную отливку в гостированной опочной оснастке.
способ (рис. 2.2) – отливка расположена в двух полуформах. Преимущества такого способа:
- поверхность разъема плоская горизонтальная;
- выбранная поверхность разъема позволяет произвести сборку формы и контроль точности формы;
- выбранное положение позволяет создать условия направленного затвердевания отливки и осуществить эффективное питание отливки из прибыли;
- способствует уменьшению общей высоты формы за счет уменьшения высоты нижней полуформы;
- возможность изготавливать отливку в гостированных опоках;
- выбранное положение позволяет осуществить рациональный подвод металла в полость
- возможность смещения по плоскости разъема и сдвиги возможен уход металла в разъем формы;
Проанализировав возможные варианты размещения отливки в форме приходим к выводу о рациональности второго варианта.
5 Определение норм точности отливки. Расчет припусков на механическую обработку. Расчет массы отливки
Точность отливки в целом характеризуется классом размерной точности отливки степенью коробления степенью точности поверхностей и классом точности массы. К нормам точности отливки относятся также и ряды припусков на обработку. Она зависит от: способа формообразования наибольших габаритных размеров типа сплава массы оливки серийности производства уровня автоматизации.
Класс точности по которым определяется ряд припусков на механическую обработку. Классы размерной и массовой точности принимаемые на механическую обработку отливки «Ступица» выбраны при помощи ЭВМ (Приложение А).
Масса отливки определяется по формуле
МО = МД + МПР + МН.О (2.3)
где Мо – масса отливки кг;
Мд – масса детали кг;
Мн.э – масса непроливных отверстий кг;
Мпр – масса припусков на механическую обработку кг.
Массу припусков прямоугольной формы определяем по формуле
где a b – ширина и длина обрабатываемой поверхности м;
h – высота припуска м;
ρ – плотность металла кгм3 ρ = 7200 кгм3
Массу припусков круглой формы определяем по формуле
МПР = 4 (D2 - d2 ) hρ (2.5)
где D2 – большой диаметр;
d2 – меньший диаметр.
Массу не проливных элементов цилиндрической формы определяем по формуле
Мн.э = 2ПR2 h ρ (2.6)
Расчитаем массу припусков.
Мпр1 =0785(01512–0082)00047800 = 0406 кг.
Мпр2 =0785(01942–01212)00047800 = 0588 кг.
Мпр3 =0785(03562–02882)00037800 = 1782 кг.
Мпр4 =0785(04092–02882)000287800 =1440 кг.
Мпр5 =0785(02882–02642)000317800 = 0266 кг.
Мпр6 =0785(01212–01052)000367800 = 0088 кг.
Мпр =0406+0588+1782+1440+0266+0088 = 457 кг.
Расчитаем массу непроливнх элементов.
Мн.э1 =23140022002378006 = 270 кг
Мн.э2 =231400142001678006 = 092 кг
Мн.э3 =23140008200278006 = 038 кг
Мн.э = 270+092+038 = 4 кг
Таким образом масса отливки будет составлять
Мо = 29+457+4 = 376 кг.
С учетом допуска массы 10% масса отливки будет составлять
Мо = ( 376 ± 183) кг.
Посчитав массу отливки определим ее размеры (табл. 2.3).
Для необрабатываемых поверхностей отливки размер определяется по формуле [3]
Для обрабатываемых поверхностей [3]
где размер отливки мм;
Z – величина припуска на механическую обработку мм;
Таблица 2.3 – Расчет размеров отливки «Ступица»
Продолжение таблицы 2.3
6 Проектирование стержней
Стержень – это элемент литейной формы образующий в отливке отверстия поднутрения так же наружные поверхности. Для отливки «Ступица» необходим один стержень который предназначены для выполнения внутреннего контура отливки.
Стержень 1 выполняет внутренний контур отливки по конструкции вертикальный не разъемный по сложности относятся к 5-му классу точности.
Величина стержневых знаков уклоны знаков зазоры выбираются в соответствии с ГОСТ 3212-92 [3] и приведены в таблице 2.4.
Таблица 2.4 – Величина знаков уклонов зазоров стержней
На рисунке 2.3 приведен эскиз стержня с размерами.
Рисунок 2.3 – Эскиз стержня №2
7 Проектирование литниково-питающей системы
Отливка начинает затвердевать снаружи внутри же стенок жидкий металл кристаллизуется в последнюю очередь. Поэтому в формах для стальных отливок необходимо изготовлять прибыли размещаемые в верхней полуформе и над самыми массивными частями отливки. Расплав в прибыли образует тепловой узел в котором он долгое время остается жидким и подпитывает затвердевающую лежащую ниже прибыли стенку отливки. Усадочная раковина образуется в прибыли а стенка отливки получается плотной без дефектов. Прибыль служит также выпором для газов и всплывающих неметаллических включений.
Для питания отливки «Ступица» устанавливаем одну закрытую полушаровую прибыль. Расчет ее линейных размеров и массы произведен в программе «Foundry» приложение Б (рис. 2.4).
Рисунок 2.4– Эскиз прибыли
7.2 Расчет литниковой системы
Литниковая система — система каналов и элементов литейной формы обеспечивающих подвод расплавленного металла в полость формы ее качественное заполнение и питание отливки при затвердевании. Основными элементами литниковой системы являются: литниковая воронка стояк литниковый ход и питатели:
литниковая воронка – элемент литниковой системы для приема жидкого металла и его направления в стояк;
стояк - вертикальный канал соединяющий воронку с литниковым ходом;
литниковый ход - горизонтальный трапецеидальный канал соединяющий стояк с питателями;
питатель - горизонтальный канал соединяющий шлакоуловитель с отливкой.
Так как отливки «Ступица» мы изготавливаем по 1 штуке в опоке то подвод металла в полость формы осуществляем через один стояк две ветви литникового хода и два питателя.
Расчет оптимальной продолжительности заливки формы металлом линейных размеров и массы литниковой системы осуществлен в программе «Foundry» приложение В. На рисунке 2.5 представлены сечения элементов литниковой системы.
Рисунок 2.5 - Эскиз сечений элементов литниковой системы
Выпор – это канал служащий для выхода воздуха из формы при ее заливке.
Для вывода газов из отливки «Ступица» предусматриваем установку 1 выпора круглого сечения. Учитывая то что данная отливки изготавливаются по 1 штуке в форме то расчет производим на 1 выпор.
Расчет выпоров начинается с определения суммарной площади сечения всех выпоров установленных на отливке [3]
где f - суммарное сечение выпоров ;
- объем полости формы ;
- оптимальная продолжительность заливки в форму = 10 с (см. приложение В);
- критическая скорость истечения воздуха через выпор = 1 .
Объем полости формы определяем по формуле [1]
где - масса жидкого металла на форму = 59 кг (см. приложение Б );
- плотность жидкого расплава [3];
Диаметр выпора найдем по формуле [3]
где - площадь поперечного сечения одного выпора;
Таким образом принимаем диаметр выпора прибыли 40 мм.
8 Формовочные и стержневые смеси
8.1 Выбор формовочных смесей
Для мелких отливок в мелкосерийном производстве применяют единые смеси которые по составу и свойствам близки к облицовочным смесям.
Состав выбранной формовочной смеси для изготовления отливок «Ступица» представлен в таблице 2.5.
Таблица 2.5 – Состав единой формовочной смеси [3]
Массовая доля компонента %
Песок кварцевый 3К4О5016
Сульфитно-спиртовая барда
Бентонитовая глина П2Т1
8.2 Выбор стержневых смесей
К стержневым смесям предъявляют более жесткие требования чем к формовочным: прочность стержня и его поверхностная твердость должны быть выше этих же параметров формы.
Стержневые смеси должны иметь большую огнеупорность податливость и небольшую гигроскопичность высокую газопроницаемость и малую газотворную способность а также хорошую выбиваемость.
Так как отливка «Ступица» изготавливается на автоматической формовочной линии то выбирать песчано-глинистые смеси для изготовления стержней является не целесообразным поскольку их необходимо будет сушить и это приведет к удлинению цикла изготовления отливок. Поэтому самым оптимальным вариантом будет изготовление стержней для отливок «Ступица» из холодно-твердеющих смесей ХТС на смесителе непрерывного действия.
Состав выбранной смеси представлен в таблице 2.6.
Таблица 2.6 – Состав стержневой смеси [3]
Массовая доля компонентов смеси %
Песок кварцевый 2К4О501
Отвердитель ALPHASET ACE 1020
Смола ALPHASET TPA 150
8.3 Противопригарные покрытия
В качестве противопригарного покрытия для стержней и форм применяються самовысыхающие краски на основе азеотропной смеси состав краски:
Маршалит– 55 % ; Поливинилбутираль – 27 % ; Метилэтилкенотон – 367 %; Вода – 47 %.
9 Проектирование модельно-опочной оснастки
9.1 Расчет размеров модельного комплекта
При затвердевании и охлаждении отливки происходит уменьшение ее объема и размеров. Размеры модели должны быть больше размеров отливки на величину усадки.
Размеры модельного комплекта с учётом усадки определяем по формуле [4]
где - размер модели с учётом усадки мм;
- размер отливки мм;
- линейная усадка %;
- допускаемые предельные отклонения от номинальных размеров деревянных моделей.
Для легированной стали величина усадки (затрудненная) составляет 15 % [4]. Для того чтобы рассчитать конструктивные размеры оснастки необходимо задаться материалом для модельного комплекта и рассчитать разметы модельного комплекта.
Итак для изготовления отливок «Ступица» выбираем деревянный модельный комплект который будем изготавливать по четвертому классу точности так как производство мелкосерийное.
Для удобства извлечения модели из формы или стержня из стержневого ящика необходимо предусмотреть формовочные уклоны. Формовочными называются уклоны выполняемые на наружной или внутренней рабочей поверхности модели или стержневого ящика. Класс точности модельного комплекта выбирается в зависимости от класса точности отливки. Так как класс точности отливки 10 выбираем 5 класс модельного комплекта. Результаты расчетов размеров модельного комплекта сводим в таблицу 2.7.
Таблица 2.7 - Расчет размеров модельного комплекта
Размер модельного комплекта мм
Продолжение таблицы 2.7
9.2 Проектирование модели
Модель - приспособление для получения внутренних рабочих поверхностей в литейной песчаной форме.
Модель для отливки «Ступица» изготавливается разъемной то есть состоит из двух половин одна половина необходима для изготовления верхней полуформы вторая – для изготовления нижней полуформы.
По всему контуру как верхней так и нижней части модели имеется выступы с резьбовыми отверстиями для крепления модели к подмодельной плите.
При формовке модель к подмодельной плите крепится болтами М10-8g ГОСТ 7805.
9.3 Проектирование стержневых ящиков
Для изготовления стержня №1 отливки «Ступица» используем разъемный стержневой ящик с вертикальной линией разъёма из дерева хвойных пород типа сосна
ГОСТ 8486-84. Для скрепления частей ящика стержневого используем скобы и дюпеля.
9.4 Выбор размера опок
Опоки – это жесткие рамки предназначенные для изготовления в них из формовочной смеси литейных форм и предохранения форм от разрушения при транспортировке и заливке металлом.
Размеры опок определяются габаритами моделей расположением литниковой системы и необходимыми расстояниями между моделями и стенками опок.
Эти расстояния должны быть минимальными но достаточными чтобы обеспечить сопротивление формы продавливанию прорыву её металлом. Для отливки «Ступица».которой составляет 38 кг эти расстояния должны быть не менее указанных на эскизе [2.6]
Рисунок 2.6 - эскиз расположения отливок «Ступица» в форме Минимальная длина: 40+40+423+50+28=581 мм;Минимальная ширина: 40+40+423+50+28=581 мм; Минимальная высота верхней опоки: 60+90+140=290 мм;
Минимальная высота нижней опоки: 70+123=193 мм.
Учитывая все вышеперечисленные факторы и габаритные размеры отливки выбираем опоки с размерами в свету 800 × 700 × 300300 мм ГОСТ 14985-69.
10 Заливка форм. Определение температуры заливки и времени охлаждения
Для обеспечения хорошей заполняемости формы и получения качественных отливок необходимо выдерживать определенную температуру заливаемого расплава которую выбирают в зависимости от вида сплава и характера отливки.
Для отливки «Ступица» изготавливаемой из углеродистой стали температура заливки будет составлять 1560 1580С [3].
При заливке формы жидким металлом необходимо обеспечивать постоянный уровень металла в литниковой воронке. Окончание заливки контролируется по заполнению
металлом выпоров. Расчет продолжительности выдержки отливок в форме произведен в программе «Foundry» и представлен в приложении Г.
Выбивку форм отливок «Ступица» будем производить на инерционной выбивной решетке которая будет встроена в автоматическую формовочную линию.
12 Финишные операции
Одной из наиболее тяжёлых и трудоёмких операций в литейном производстве является обрубка и зачистка отливок. При обрубке отливок отделяют элементы литниковой системы заливы по разъёму формы контуру знаков а также различные неровности поверхности.
Обрубку отливок «Ступица» будем производить с использованием газовой резкой поскольку отделение литниково питающей системы механическим способом ведет к неоправданному увеличению трудоемкости операции и ухудшению санитарно- гигиенических условий труда с помощью стационарной установки для отделения прибылей и литниковых систем отливок.
Очистке отливки подвергают с целью удаления пригара на поверхностях остатков формовочной и стержневой смеси. Отливки на очистку подают без стержневых каркасов литников прибылей и выпоров.
Очистку отливок «Ступица» будем производить в дробеметной камере. Так как это на сегодняшний день самый эффективный и высокопроизводительный способ очистки литья.
Зачистку отливок производят для получения высокого качества поверхностей. Так как отливка «Ступица» относится к мелкому литью то для зачистки ее поверхностей будем применять стационарные обдирочно-шлифовальные станки.
Термическая обработка литых деталей способствует улучшению структуры повышению механических свойств устранению коробления отливок за счёт уменьшения
внутренних напряжений.
Температурный режим зависит от вида сплава назначения термообработки характера и особенностей использования литой детали.
Для отливки «Ступица» предусматриваем проведение нормализации для получения направленной структуры получения нормальной металлической основы повышения механических свойств и износостойкости.
Итак нормализацию будем производить при температуре нагрева 860 880 0С скорость нагрева более 100 0Счас выдержка 2 часа.
График термооброботки приведен на рисунке 2.7
Рисунок 2.7 – график термообработки
13 Контроль качества отливок
При изготовлении отливки «Ступица» производиться контроль качества:
- изготовления и эксплуатационного состояния технической оснастки;
- изготовления модельных комплектов;
- основных и вспомогательных материалов;
- выборочный пооперационный контроль исполнения технического процесса;
При контроле качества отливки «Ступица» проверяют:
- размерную точность отливки;
- внешний вид отливки; - масса отливки;-химический состав отливки.
Для контроля размерной точности отливки проверяются на соответствие их ГОСТ 1855-55 ГОСТ 2009-55 и чертежу. Контроль выполняют на плите линейкой штангенциркулем рейсмусом циркулем шаблонами и другим инструментом.Для контроля химического состава отлитые образцы или стружку отливки проверяют в лаборатории методом химического или спектрального анализа.
Для контроля массы отливки взвешивают после их проверки на геометрическую точность.

25т цех 12.cdw

Место для исправления
площадь для хранения суточного
разгрузка формовочных материалов

05.Записка.docx

1.5 Проектирование складов и вспомогательных отделений цеха
5.1 Расчет количества огнеупоров
Расчет складов сводиться к определению площадей для хранения всех материалов необходимых для выполнения литейным цехом годовой программы. Исходной базой для расчета складов служат данные плавильного и смесеприготовительного отделения.
Таблица 1.28 – Расход вспомогательных материалов
ремонт печей и ковшей
ремонт термических печей
Площадь для хранения каждого компонента хранящегося на складе определяют по формуле 1.17
где f – площадь для хранения каждого компонента м2;
М – годовая потребность материала т;
К – норма хранения дн.;
Тн – годовой номинальный фонд времени работы склада ч;
Н – высота хранения материала м;
– объемная масса т.м3.
Результаты расчетов складов представлены в таблице 1.29
Таблица 1.29 – Форма расчета площадей складов
Годовая потреб.тгод(м3год)
Суточная потребностьтсутки(м3сутки)
Требуемый запас на складе т
Место и способ хранения
Расчетная площадь м2
Шихтовые:- стальной лом - чугунный лом- возврат угл. -возврат лег. - феррохром- ферромолибден
в закромев закромев закромев закромев закромев закроме
Формовочные:- кв. песок 1К- Отв. ALPHASET ACE 1020- Смола ALPHASET TPA 150- Глина (бент.)- Сульф.барда
в емкостив закромев емкости
Площадь для хранения стального лома:
Площадь для хранения чугунного лома:
Площадь для хранения возврата углеродистой стали:
Площадь для хранения возврата легированной стали:
Площадь для хранения феррохрома:
Площадь для хранения ферромолибдена:
Площадь для хранения кварцевого песка:
Площадь для хранения глины:
Расчет общей площади склада ведется по формуле 1.18
где f1 fn – расчетные площади для соответствующих компонентов шихты и формовочных материалов.
Fш = 12·(1396+45+263+212+2+038) = 38508 м2
Fф = 12·(238+684) = 3064 м2
5.2 Расчет участка подготовки свежих формовочных материалов
Формовочные пески должны быть просеяны на ситах определим количество сит по формуле 1.19
где - количество необходимых сит шт;
Q – количество кварцевого песка т;
Kn – коэффициент неравномерности Kn = 13;
Td – номинальный фонд времени формовочного отделения ч;
- производительность сита тч.
Принимаем полигональные сита модели 174М2.
Определим количество барабанных сит
Принимаем 1 барабанное сито модели 174М2.
Характеристика сита приведена в таблице 5.3
Таблица 1.30 – Характеристика сита модели 174М2 [3]
Производительность тч
Потребляемая мощность кВт
Сушка песка осуществляется с помощью установки сушки песка барабанного типа количество которых рассчитывается по формуле 5.3
Принимаем 1 установку сушки песка барабанного типа модели S6210.
Таблица 1.31 – Характеристика сушила модели S6210 [3]
5.3 Расчет площадей кладовых и лабораторий
Для хранения различных вспомогательных материалов инструмента красок и других в литейных цехах предусматривается общецеховая кладовая инструментальная кладовая обрубного отделения материальная кладовая отделения грунтовки и кладовая цехового механика и электрика.
Нормы площадей цеховых кладовых принимают на 1000 т выпуска отливок в зависимости от серийности производства.
Общая цеховая кладовая
Материальная кладовая отделения грунтовки
Кладовая цехового механика и электрика
Для проведения химического анализа металла во время плавки текущего контроля формовочных и стержневых смесей в литейных цехах предусматривается экспресс-лаборатории. Размещаются они непосредственно в производственных отделениях или бытовых помещениях цеха. Нормы определения площадей лабораторий выбираются также в зависимости от мощности цеха.
Площадь лаборатории формовочных материалов: S4 = 54 м2
Площадь цеховых служб механика и электрика для текущего ремонта:
- цеховых контор мастеров:
- и диспетчерского пункта

ХТС 1 (12).cdw

8 ДП 7.05040201 014 2001
* Размеры для справок
Технические характеристики
Производительность тч
Число оборотов вала смесителя обмин.
Мощность двигателя кВт

План раздела ОТ ЛП, ОЛП 2013-14.doc

5 Охрана труда и безопасность в чрезвычайных ситуациях
1 Анализ опасных и вредных производственных факторов
Для специальности ЛП. Рассмотреть опасные и вредные производственные
факторы по основным производственным участкам в соответствии с планом
проектируемого цеха.
Для специальности ОЛП. Рассмотреть опасные и вредные производственные
факторы характерные для технологических участков проектируемой линии.
Анализируя каждый производственный участок необходимо указать
процессы которые осуществляются на участке и технологическое оборудование.
Для каждого участка необходимо рассмотреть отдельно опасные факторы и
отдельно вредные производственные факторы.
Согласно ГОСТ 12.0.003-74 ССБТ опасные и вредные производственные
факторы подразделяются на физические химические биологические
В литейных цехах могут иметь место производственные факторы следующих
газы пары (указать выделяющиеся вещества их фактическую
концентрацию ПДК источники выделения);
пыль (указать вещества входящие в состав пыли их фактическую
формирующие микроклимат (температура относительная влажность
скорость движения воздуха) при этом указать источники
избыточных тепловыделений влажности воздушных потоков;
фактические значения параметров микроклимата;
шум (источники шума фактические значения уровня шума);
вибрация (источники вибрации фактические значения уровня
излучения (источники излучений электромагнитных ионизирующих
др. их фактические значения);
повышенное напряжение в электросети (указать оборудование
фактическое значение напряжения);
расплавленный металл брызги расплавленного металл раскаленный
опасные зоны оборудования автоматизированных участков
конвейерных линий роботизированных участков;
подъемно-транспортное оборудование;
внутрицеховой транспорт (какой именно для каких целей).
физические (динамические нагрузки при ручном перемещении
грузов др. виды физических работ) указать при выполнении каких
производственных операций данные нагрузки имеют место;
психические (утомление из-за монотонности труда высокая
концентрация внимания и др.) указать при выполнении каких
производственных операций данные нагрузки имеют место.
2 Разработка мероприятий по защите окружающей среды
- Охарактеризовать системы очистки газовоздушных выбросов при этом
методы очистки должны соответствовать тем веществам которые упоминались в
- Охарактеризовать системы очистки сточных вод литейного цеха
предварительно перечислив загрязнители которые присутствуют в стоках и
назвав производственные процессы в результате которых они образуются.
- Привести способы утилизации твердых отходов литейного цеха
(предварительно упомянув в результате каких производственных процессов они
образуются и чем представлены).
3 Разработка мероприятий направленных на обеспечение
безопасных и безвредных условий труда в литейном цехе
В этой части необходимо рассмотреть три вопроса (два теоретических и
3.1 Требования безопасности к оборудованию и техпроцессу (указать
конкретно для какого процесса и оборудования в соответствии со
специальной частью дипломного проекта). Предусмотреть если
необходимо меры снижения производственного шума меры снижения
производственной вибрации меры защиты от тепловых излучений
электробезопасность требования к освещению и др.;
3.2 Пожарная безопасность литейного цеха;
3.3 Требования к организации вентиляции производственных помещений.
Расчет местной вентиляции литейного цеха;
4 Оценка устойчивости работы промышленного объекта к воздействию
воздушной ударной волны
Рассмотреть устойчивость работы промышленного объекта на случай взрыва
газовоздушной смеси.
Выводы (относящиеся ко всему разделу)
Список литературы (полный или только для раздела ОТ)
Название ГОСТов приводить в тексте раздела
например ГОСТ 12.0.003-74 ССБТ «Опасные и вредные производственные
факторы. Классификация»
Глиняна Н.М. Охорона праці у ливарному виробництві: курс лекцій для
студентів вищих навчальних закладів напряму 0904 «Металургія»
Н.М.Глиняна. – Краматорськ : ДДМА 2009. – 184 с. ISBN 978-966-379-341-
Практическое руководство к выполнению расчетных задач в разделе «Охрана
труда» дипломного проекта (для студентов специальностей ЛП ОЛП) сост.
Н.М. Глиняная. – Краматорск: ДГМА 2011. – 60c. (Сайт кафедры Химии и
Охрана окружающей среды от выбросов литейного производства:
методические указания для студентов специальностей ЛП ОЛП сост. Н.М.
Глиняная. Краматорск: ДГМА 2012. – 60 c. (Сайт кафедры Химии и ОТ).
Безопасность производственных процессов: справочник С.В.Белов [и
др.]; под общ. ред. С.В.Белова. – М. : Машиностроение 1985. – 448с.
Практикум з охорони праці : навчальний посібник В.Ц.Жидецький [та
ін.]; за ред.В.Ц.Жидецького. – Львів : Афіша 2000. – 352 с. – SBN 966-
Методические указания для курсового и дипломного проектирования по
дисциплине «Гражданская оборона» Сост. Кузнецов А.А. Поляков А.Е.
Глиняная Н.М. Юсина А.Л. Евграфова Н.И. – Краматорск: ДГМА 2002. – 16
с.(См. на сайте ДГМА)

Спецификация плита верха.doc

ФорЗонПозОбозначение Наименование К Примечание
А1 058 ДП 6.05040201 013 1004 Сборочный чертеж
А4 058 ДП 6.05040201 013 1000 Пояснительная записка
А1 1 058 ДП 6.05040201 013 1004 Плита 1
А1 2 058 ДП 6.05040201 013 1004 Модель 4
А1 3 058 ДП 6.05040201 013 1004 Штырь направляющий 1
А1 4 058 ДП 6.05040201 013 1004 Штырь центрирующий 1
Стандартные изделия
А1 5 058 ДП 6.05040201 013 1004 Болт М10-8g ГОСТ 7805 10
А1 6 058 ДП 6.05040201 013 1004 Шайба 10-65Г ГОСТ 6402 10
Плита подмодельная с моделью верха
8 ДП 6.05040201 013 2001 СБ

ХТС 2 (12).cdw

8 ДП 7.05040201 014 2002

Стержн ящик.cdw

*- Размер для справок

08.Литература.docx

Логинов И.З. Проектирование литейных цехов. И. З. Логинов - Минск: «Вища школа». 1976. – 320с.
Основы проектироия литейных цехов и заводов Под ред. Б.В.Кнорре. – М.: Машиностроение 1979. – 376 с.
.Туманский Б.Ф. Проектирование литейных цехов Б.Ф.Туманский. – Киев: УМК ВО 1992. – 192 с.
Сафронов В.Я. Справочник по литейному оборудованию – М.: Машиностроение 1986.

01.Записка.docx

1 Выбор и обоснование места строительства
На стадии разработки технико-экономического обоснования и при составлении здания и при составлении задания на проектирование указывается район или пункт строительства предприятия охватывающий территорию местоположение которой определяется городом ближайшим населенным пунктом или железнодорожной станцией. Указанный район он изучается оценивается его возможности по обеспечению будущего предприятия всем необходимым для нормального функционирования и развития в течении заданного срока.
К важнейшим требованиям предъявляемым к району строительства относятся следующие:
наличие удобного места для строительства зданий и сооружений;
природные топографические геологические гидрогеологические и метеорологические условия;
наличие железных и автомобильных дорог;
наличие сырья из которого предприятие будет вырабатывать продукцию;
размеры затрат на строительство дорог для осуществления транспортных перевозок в период строительства и эксплуатации предприятия;
наличие рабочей силы и жилого фонда;
наличие рынка сбыта для изделий предприятия;
энергетические ресурсы предприятия;
возможность снабжения предприятия водой;
наличие участка для сброса и очистки сточных вод ;
возможность кооперирования с другими предприятиями района.
При выборе площадки для строительства необходимо учитывать следующие факторы:
достаточные размеры участка и возможность дальнейшего расширения предприятия;
удобство конфигурации участка;
топографические условия участка и прилегающей местности обеспечивающие минимальные затраты на земельные работы по планировке площадки под здание и транспортные пути;
удовлетворительные геологические и гидрогеологические условия обеспечивающие возможность строительства без применения дорогостоящих искусственных оснований и глубоких фундаментов;
расположение по отношению к магистралям;
расположение относительно источных вод мест сброса сточных вод источников энергии и населенных пунктов.
Данный проектируемый цех удовлетворяет важнейшим требованиям и факторам для его строительства.

ekonom.cdw

8 ДП 7.05040201 014 ТОЦ 25.0 4001
Технико-экономические
Технико-экономические показатели проекта
График денежных потоков (в млн.грн)
Затраты выручка млн. грн.
График безубыточности
Общая стоимость производственных фондов Фобщ
Площадь промышленного здания Sпр.зд
Общая численность работающих Краб.общ
Себестоимость одной тонны жидкого литья Сж.л
Себестоимость одной тонны продукции Ср.прд
Нормативная прибыль Пнорм
Отпускная цена одной тонны продукции Цотпуск
Валовая прибыль от реализации Пвал
Чистая прибыль от реализации Пчист
Рентабельность продукции Рпдр
Рентабельность производства Рпрз
Фондовооруженность Фвоор
Трудоемкость одной тонны продукции Тр.вып
Выработкана одного работающего Вгрнч
Ср. месячная зарплата специалиста
Потребность в металле Пвып.пл
Выручка от реализации продукции Врп
Оптовая цена одной тонны продукции Цопт
Съем с одного квадратного метра прощади
Среднемесячная зарплата руководителя
Наименование показателей
Программа выпуска продукции
Окупаемость заемных средств
Окупаемость собственных средств
Ср. месячная зарплата осн. рабочего
Ср. месячная зарплата вспом. рабочего
Ср. месячная зарплата техн.служащего