Проект цеха механической обработки поддонов из хвойных пиломатериалов

Спецификация КМВ.dwg

Склад сырых пиломатериалов
Станок для поперечного раскроя
Перечень оборудования
Филиал БГТУ n"Витебский государственныйnтехнологический колледж" 2015
Многопильный станок для продольного раскоя
Четырехсторонний продольно фрезерный станок
Пневматическая вайма
Двухсторонний рейсмусовый станок
Колибровально-шлифовальный станок
Клеенаносящий станок

технология курсач.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УЧЕРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ Филиал БГТУ ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ>
Специальность 2-46 01 02
Технология деревообрабатывающих производств>>
Пояснительная записка
Дисциплины : Технология деревообрабатывающих производств
на тему: Проект цеха механической обработки по изготовлению поддонов из необрезных пиломатериалов хвойных пород. Годовой выпуск 750000шт.
учащийся 47 группы А.В. Синицкий
Преподаватель филиала Б Г Т У>> Вит Г Т К>> С.А.Остапчик
Курсовой проект по разработке поддона из необрезных пиломатериалов хвойных пород состоит из пояснительной записки и одного графического материала (формат А1).
Пояснительная записка включает: 23 страниц печатного текста 9 таблиц 1 рисунок 1 спецификацию.
Курсовой проект состоит из трех разделов.
В первом разделе идет разработка конструкции изделия и показан его рисунок.
Во втором разделе идет расчет расхода материалов.
В третьем разделе описан выбор оборудования составлены технологическая карта и схема даны расчеты производительности оборудования и площади цеха.
Разработка конструкции изделия
Технологическая часть
Список используемой литературы
Технология деревообрабатывающего производства является обоснованной системой методов и приемов обработки древесных материалов для изготовления из них столярных изделий. Часть производственного процесса связанная с изменением формы размеров качества и свойства перерабатываемого материала называется технологическим процессом.
В деревообрабатывающих производствах технологический процесс изготовления изделий характеризуется изменением размеров качества и геометрической формы заготовок и деталей составляющих изделие.
Технологический процесс изготовления столярных изделий неоднороден. Он включает в себя такие различные виды обработки древесины как: механическая обработка резанием прессованием гнутьем механическая сборка деталей с помощью столярных соединений винтов гидротермическая обработка (сушка пропаривание) склеивание и отделка.
В настоящее время перед деревообрабатывающей отраслью стоит ряд проблем которые можно решить лишь с помощью новых преобразований.
Осуществление данных преобразований возможно при условии решения технических и социальных проблем отрасли разработки новых видов продукции получаемых по ресурсосберегающим и экологически-безопасным технологиям; замена старого оборудования на новые высокопроизводительные станки и линии позволяющие выпускать продукцию отвечающую требованиям спроса на внутреннем и внешним рынках; сохранения и поддержания а также создания новых рабочих мест; повышения уровня дохода работающих; совершенствования форм и методов оплаты труда; повышения квалификации специалистов и рабочих; улучшения их бытовых и жилищных условий.
РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ
Техническое описание изделия
Деревянные поддоны представляют собой конструкцию состоящую из деревянных элементов предназначенные для размещения на них какого-либо груза.
Данное изделие выполнено с соблюдением всех стандартов и технических норм.
Поддон состоит из пяти досок девяти бобышек трёх нижних и трёх верхних креплений которые крепятся между собой на гвозди с цинковым покрытием.
На основе эскиза разрабатываем спецификацию деталей изделия. Данные заносим в таблицу.
Таблица 1.1- Спецификация
Габаритные размеры мм
Основные исходные данные для расчета норм расхода материалов на изделие и годовую программу берем из эскиза изделия его спецификации и карты технологического процесса ГОСТов и ТУ применяемых материалов.
2 Расчет норм расхода материалов
Нормативные данные (величины припусков на обработку проценты полезного выхода заготовок и технологических отходов удельные нормы расхода клеевых и других материалов) принимаем из таблиц Приложения> Методических указаний спецификации изделия и заносим в таблицу.
Таблица 2.1- Расчет норм расхода древесных материалов на изделие
Наименование сборочной единицы детали
Обозначение по чертежу
Наименование материала
Сорт группа марка материала
Количество деталей в изделии
Размеры деталей в чистоте мм
Объем или площадь деталей в чистоте м3
Размеры заготовок мм кратность
Объем или площадь комплекта заготовок м3
Коэффициент учитывающий технологические отходы к т.о.
Объем или площадь комплекта заготовок с учетом технологических отходов
Наименование единиц измерения
Коэффиц. учитыв. Полез. Выход к п.в.
Норма расхода материала С учетом полезного выхода Np
Окончание таблицы 2.1:
3 Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Важный элемент подготовки производства- разработка мероприятий по рациональному использованию отходов древесных материалов.
В нормах расхода учитывается полезный расход а также отходы и потери материалов.
Полезный расход учитывает количество материалов которое входит в состав готовой продукции.
Технологические отходы- это отходы пиломатериалов образующиеся при раскрое и механической обработке. Они могут быть использованы в качестве исходного материала или вторичного сырья.
Графа 1 (табл. 2.2) – указывает вид использованного в производстве материала.
Графы 234-итоговые данные граф 1914 и 9 (таблицы 2.1) по видам материалов умноженные на программу выражены в м3.
Графа 5- разность между графой 2 и 3.
Отходы от обработки (графа 8)- разность между графой 3 и 4.
Таблица 2.2- Баланс перерабатываемых древесных материалов и расчет количества отходов
Наименование древесных материалов
Годовой расход на программу м3
Отходы от раскроя м3
Отходы от обработки деталей м3
В т.ч. деловые отходы
Графа 6 = Гр.5×75100 (2.1)
Графа 6 =40103×75100 =30077
Графа 7 = Гр.5×25100 (2.2)
Графа 7 = 40103×25100 =10026
Графа 9 = Гр.8×20100 (2.3)
Графа 9 = 323×20100 =65
Графа 10 = Гр.8×70100 (2.4)
Графа 10 = 323×70100 =226
Графа 11 = Гр.8×10100 (2.5)
Графа 11 = 323×10100 =32
В графах 12 13 и 14 проставляем итоговые величины по однотипным отходам от двух стадий обработки.
Использование деловых отходов зависит от вида отходов возможности их переработки и реализации.
Берем среднее соотношение деловых отходов по видам древесных материалов (графа 15) от общего количества отходов (графа 12):
- хвойные породы 25%.
Графа 16 = Гр.12×25100 (2.6)
Графа 16 = 30142×25100 =7536
Графа 18 = Гр.13×80100 (2.7)
где 80- процент стружки используемой как вторсырье (графа 17).
Графа 18 = 226×80100 =181
Графа 20 = Гр.14×40100 (2.8)
Графа 20 = 10058×40100 =4023
где 40 – процент опилок используемых как вторсырье (графа 19).
Количество топливных отходов (графа 21) определяем по каждому виду древесных материалов по формуле:
Графа 21 = (Гр.12+Гр.13+Гр.14)-(Гр.16+Гр.18+Гр.20) (2.9)
Графа 21 = (30142+226+10058)-(7536+181+4023)=28686
Таблица 2.3 Расчёт норм расхода метизов
Наименование сборочных единиц в виде работ
Наименование метизов
Масса метизов на изделие кг.
Коэфф. Учитывающий технологические отходы
Норма расхода метизов на сбор. Ед. вид работы кг.
На сборочную единицу вид работы
Гвозди с цинковым покрытием
Таблица 2.4 Сводные нормы расхода материалов
Наименование материалов
ГОСТТУ СТБ марка порода
На годовую программу
Пиломатериал хвойных пород
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1 Анализ уровня техники и технологии
В данном проекте цеха механической обработки по изготовлению деревянных поддонов использовано новейшее высокопроизводительное оборудование которое обеспечивает высокую производительность и хорошее качество выпускаемой продукции.
Выбор станков обусловлен размерами и количеством обрабатываемого материала а также его качеством способом переработки и экономической выгодой. Количество станков соответствует выполнению задания.
Технология изготовления поддонов соответствует всем нормам и правилам что обеспечивает высокое качество выпускаемой продукции.
2 Разработка схемы технологического процесса
Выбор того или иного состава оборудования зависит от многих факторов определяющими из которых является форма размеры и материал деталей и сборочных единиц точность обработки а также производственная программа.
Состав и последовательность выполнения операций зависят прежде всего от формы детали; в соответствии с этим решаем вопрос выбора типа оборудования.
Первоначально материал поступает на продольный раскрой к многопильному станку ЦДК5-3. Техническая характеристика станка:
Размер распиливаемого материала в мм:
Длинна не менее – 400
Количество пил (диаметром 315 – 400 мм)- до 5 шт.
Частота вращения пильного вала обмин –
Скорость подачи 10; 138; 20; 275 ммин.
После этого материал поступает к станку для поперечного раскроя ЦПА-40. Техническая характеристика станка:
Количество пил 1 (диаметром 400 мм)
Частота вращения вала обмин – 3000
Далее материал поступает на линию сборки PalletsLine. Техническая характеристика линии:
Размер поддона – 600-1300 мм.
Размер шашки – 75-150 мм.
Разрабатываем схему технологического процесса которая является основанием для последующего расчета потребного количества оборудования и соблюдения последовательности его расположения в проектируемом цехе.
Таблица 3.1 – Схема технологического процесса
Наименование сборочных единиц и деталей
Количество в изделии шт
Размеры сборочных единиц и деталей мм
На основе схемы технологического процесса составляем технологическую карту изделия. ( таблица 3.2)
Таблица 3.2 – Технологическая карта
Наименование операции
Обозначение на чертеже
Размер деталей после выполнения операции
3 Расчет производительности оборудования
Производительность оборудования определяется количеством продукции получаемой при конкретных условиях эксплуатации в единицу времени.
Рассчитываем производительность станка ЦДК5-3 - для продольного раскроя по формуле:
П =Тсм×U×Kр×Kм×(Z-1)L (3.1)
где Тсм – продолжительность смены в минутах;
U – скорость подачи ммин;
Кр и Км – коэффициент использования рабочего и машинного времени равны 09;
Z – число пил в поставе;
L- средняя длина заготовки;
П = 60×10×09×09×(2-1)3345 = 145 комп.час.
Рассчитываем производительность станка ЦПА- 40 для поперечного раскроя древесины по формуле:
П=Тсм×(n-m)×Kр ×a×bZ (3.2)
где Тсм –продолжительность смены в минутах;
m- число дополнительных резов на торцевание и вырезку дефектных мест; (n=7)
Кр – коэффициент использования рабочего времени равный 093;
a – кратность деталей в отрезках по длине;
b – кратность деталей в отрезках по ширине.
Z – количество обрабатываемых деталей шт
П = 60×(15-2)×093×1×120 =36 комп.час.
Рассчитываем производительность линии PalletsLine для сборки поддонов:
Где Тсм –продолжительность смены в минутах;
Кр – коэффициент использования рабочего времени (Кд =09);
tц – продолжительность цикла;
П=60×082= 24 комп.час
Определяем для каждого станка норму времени на комплект деталей по формуле:
Нвр.изд. =ТсмПсм ч (3.4)
где Тсм – продолжительность смены мин.;
Псм – сменная производительность оборудования комп.час;
Определяем норму времени для станка продольного раскроя ЦДК5-3:
Нвр.изд = 8145 =0055 ч;
Определяем норму времени для станка поперечного раскроя ЦПА – 40:
Нвр.изд. = 836 =022 ч ;
Определяем норму времени для линии сборки PalletsLine:
Нвр.изд. = 824 =033 ч ;
Определяем потребное количество часов работы на годовую программу Трасч. в часах по формуле:
Тп = Нвр.изд.×Пгод. ч; (3.5)
где Нвр.изд. – норма времени на изделие;
Пгод – годовая программа выпуска изделий штук.
Определяем потребное количество часов работы станка продольного раскроя ЦДК5-3 программу:
Тп = 0055×75000=4125ч;
Для станка ЦПА-40 на годовую:
Тп = 022×75000=16500 ч;
Для сборки PalletsLine:
Определяем располагаемое количество часов работы оборудования в
Трасп. =Тк-(m+n)×c×t×k ч (3.6)
где Тк – календарное количество дней в году;
m- количество праздничных дней в году;
n- количество выходных дней в году;
c- количество рабочих смен в сутки;
t-продолжительность смены ч;
k- коэффициент учитывающий простои оборудования (095).
Трасп. =365-(9+103) ×3×8×095=57684 ч.
Определяем расчетное количество оборудования Nрасч. в штуках:
Nрасч.=ТпТрасп. ед (3.7)
Станок для продольного раскроя ЦДК5-3:
Nрасч.=412557684 = 007;
Станок поперечного раскроя ЦПА-40:
Nрасч. = 1650057684 =286;
Линия сборки PalletsLine:
Nрасч. = 2475057684 =43;
Определяем процент загрузки принятого оборудования f:
f=Nрасч.Nпр ×100% (3.8)
f = 2863 ×100% =953%
Расчеты потребного количества технологического оборудования сводим в таблицу.
Таблица 3.3 – Ведомость расчета потребного количества оборудования
Наименование оборудования
Потребное количество часов работы оборудован. на годовую программу Тпч
Располагаем.количество часов работы оборудован. в году Трасп ч
Расчетное количество оборудован. Nрасч. ед
Принятое количество оборудован. Nпр. ед.
Процент загрузки оборудован. Т%
4 Расчет производственной площади и размеров здания проектируемого цеха
Таблица 3.4 – Ведомость расчета площадей зон обслуживания оборудования и рабочих мест
Наименование оборудования и рабочих мест
Количество единиц шт.
Площадь зоны обслуживания Foi м2
Потребная площадь Foi м2
Определяем площадь межоперационных запасов Fa м2 при размещении заготовок на поддонах в стопах по формуле:
Fз = Пч × Тв hc × ki (3.9)
где Пч – часовая производительность оборудования после обработки на котором требуется межоперационный запас м3;
Тв – продолжительность выдержки ч;
hc – высота стоп в которые складываются заготовки (hc=085-12v);
ki –коэффициент заполнения площади без учета проездов(ki =08).
Fз =57 × 4 12 × 08 = 24 м2.
Определяем размер площади производственных помещений по формуле:
Fпр.пл. = Foi+Fзi0.6 м2 (3.10)
Fпр.пл. =196+2406 = 367 м2 .
Определяем площадь бытовых помещений:
Fбыт. = 02 × Fпр.пл. м2 (3.11)
Fбыт. = 02 × 367 = 734 м2.
Определяем общую площадь цеха:
Fобщ. = Fпр.пл. + Fбыт. м2
Fобщ = 367 + 734 = 4404 м2.
Определяем расчетную длину цеха:
Lрасч = F Взд м (3.12)
где Взд. – ширина здания;
Lрасч. = 4404 18 = 30 м
Ширина здания – 18 метра.
Длина здания – 30 метров.

цех.КМВ.dwg

Филиал БГТУnУО"ВитебскийГТК"n2014
Филиал БГТУn"Витебский государственный технологический колледж"nns*;2015