Проект сушильного цеха с камерами УЛ-1 для сушки пиломатериалов

мой.docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Учреждение образования
« Витебский государственный технологический колледж »
Специальность 2-46 01 02 «Технология деревообрабатывающих производств»
Пояснительная записка курсового проекта
по дисциплине: «Сушка и защита древесины»
на тему: «Проектирование сушильного цеха с камерами УЛ-1.
Годовой объём 11000 м3»
Исполнитель учащийся группы 47 Акимов.Е.И
Руководитель Преподаватель Рогожинская Г.М
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и 1 листа графического материала (А1).Пояснительная записка включает страниц 46 таблиц 13 рисунков 6 источников информации 9.
ПИЛОМАТЕРИАЛ СУШКА АГЕНТ СУШКИ ТЕПЛОНОСИТЕЛЬ СУШИЛЬНАЯ КАМЕРА РЕЖИМ КАЛЕНДАРЬ ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАН ЦЕХА.
Целью курсового проекта является разработка лесосушильного цеха на базе сушильных камер УЛ-1.
Изучено и описано устройство сушильной камеры УЛ-1. Описано вспомогательное оборудование даны их технические характеристики. Обоснованы и выбраны режимы сушки начального прогрева и влаготелообработок пиломатериалов из древесиныольхи и сосны. Выполнен технологический расчет. Установлено что для выполнения программы необходимо 9 камер. Произведен выбор вспомогательного оборудования. На основании теплового расчета определена потребность сушильного цеха в паре. Для установки в камерах приняты калориферы пластинчатых или ребристых труб. Разработан план цеха и технологического процесса сушки пиломатериалов. Приведена методика контроля технологического процесса.
Устройство и принцип действия оборудования
1 Устройство и принцип действия сушильной камеры УЛ-1
2 Устройство и принцип действия вспомогательного оборудования .
Выбор и обоснования режимов сушки и влаготеплообработки
1 Выбор режимов сушки .
2 Выбор режимов начального прогрева и влаготеплообработки .
Технологический расчёт .
1 Расчёт продолжительности цикла сушки
2 Расчёт количества сушильных камер .
3 Разработка плана сушильного цеха
1 Определение массы испаряемой влаги .. .
2 Определение параметров агента сушки .
3 Определение расходов теплоты на сушку .
3.1 Расход теплоты на начальный прогрев ..
3.2 Тепловые потери через ограждения
3.3 Суммарный расход теплоты .
4 Определение расхода теплоносителя ..
Разработка технологического процесса
1 План сушильного цеха .
2 Организация технологического процесса ..
3 Контроль технологического процесса
Список используемой литературы
Сушка – это процесс удаления влаги из древесины путём испарения.
Физическая сущность процесса сушки заключается в том что нагретый воздух направляется к сырому материалу при соприкосновении с которым он отдает свое тепло а сам охлаждается. Влага в древесине за счет восприятия тепла превращается в парообразное состояние.
Цель сушки: превращение из природного сырья древесины в промышленный материал с конкретными улучшенными биологическими и физико-механическими свойствами.
Придание древесине биологической стойкости.
Увеличение прочности древесины (сухая древесина лучше выдерживает механическую нагрузку).
Превращение природного материала в промышленный материал с одновременным улучшением качества высушиваемого материала в минимальные сроки.
Основные технологические цели которые преследует сушка при высушивании древесного материала:
Уменьшение формоизменяемости и коробления материала.
Уменьшение веса древесины в 15 – 2 раза.
Предохранение древесины от поражений насекомыми гнилью и грибами и прочими дереворазрушающими организмами.
Увеличение срока службы древесины.
Улучшение выполнения последующих технологических операций.
Для сушки пиломатериалов существуют следующие способы сушки древесины:
Конвективная газопаровая.
Конвективная атмосферная.
Газообразными агентами сушки могут быть:
- атмосферный воздух;
- водяной пар и их смеси.
Исключительно велико значение качественной сушки древесины. Оно предопределяется необходимостью выработки предприятиями высококачественной продукции по всем показателям а главное по ресурсу её эксплуатации.
Слабо контролируемый процесс сушки приводит так же к значительным убыткам из-за возникновения большого коробления высушиваемого материала растрескивания внутренних деформаций и снижения связи с этим точности механической его обработки. Совершенно не допустимо нарушение технологии сушки пиломатериалов-досрочная выгрузка из камеры в недосушенном состоянии. Это приводит к нерациональному её использованию и обострению дефицитности древесины.
Устройство и принцип действия оборудования
1Устройство и принцип работы сушильной камеры
Камера УЛ – 1 представлена на рисунке 1 предназначена для высушивания пиломатериалов различных древесных пород и толщин в паровоздушной среде нормальными форсированными или высокотемпературными режимами в среде перегретого пара[1]. Установки рассчитаны для применения на деревообрабатывающих предприятиях по производству мебели лыж музыкальных инструментов паркета столярных изделий тары и другой продукции. Конструкция лесосушильных установок разработана из условия размещения их внутри отапливаемого производственного помещения.
Установка УЛ – 1 одноштабельная. Сушилка полностью унифицирована.
Лесосушильная установка представляет собой металлическую камеру из двух боковых 1 двух торцовых панелей 2 и верхней секции 3. Камера разделена ложным потолком 4 на сушильное пространство и пространство для размещения технологического оборудования. В сушильном пространстве размещаются пиломатериалы торцовые экраны 5 препятствующие перетеканию сушильного агента мимо штабеля и оборотный блок.
В верхней секции устанавливаются три осевых реверсивных вентилятора 6 марки У12 №125 с индивидуальными приводами от двухскоростных электродвигателей 4А160986.
Вал каждого вентилятора опирается на два радиально-сферических подшипника установленных на кронштейнах снаружи верхней секции. В местах прохода вала через стенку секции установлены сальниковые уплотнения.
Для притока свежего воздуха и выбора отработанного в верхней секции смонтировано приточно-вытяжное устройство с заслонками 7.Открытием заслонок управляет один исполнительный механизм 8. Установка снабжена системой которая
состоящит из узла регулирования давления 9 пароподводящего узла и двух увлажнительныхперфориванных труб 10 подающих пар непосредственно в установку.
Образующийся в калориферах конденсат отводится по конденсатопроводу 11. В пароподводящем узле (в линиях подачи пара к калориферам и увлажнительным трубам) установлены два регулирующих клапана с электроприводом 12.
Система автоматического регулирования параметрах среды осуществляетсяприборами серийно изготовленными отечественной промышленностью. Принцип действия сушилок заключается в следующем.
Воздушный поток от вентиляторов направляется в циркуляционный канал в котором размещены биметаллические калориферы. Проходя через калориферы воздух нагревается до необходимого температурно-влажностного состояния и направляется в штабель пиломатериалов.
В вентиляторном помещении через приточно-вытяжные трубы происходит выброс в атмосферу определённого количества отработанного воздуха и поднос свежего.
Если психрометрическая разность становится меньше заданной то система автоматически подаёт команду на открытие заслонок приточно-вытяжных труб при достижении психометрической разноси заданной по режиму сушки (нижнего предела) заслонки автоматически закрываются.
Направление вращения вентиляторов изменяется автоматически с помощью прибора КЭП – 12У.При высокотемпературной сушке приточно-вытяжные трубы закрыты а испаряемая влага удаляется через гидравлический затвор и вытяжную трубу. Техническая характеристика сушильной камеры УЛ-1 представлена в таблице 1.
Таблица SEQ Таблица * ARABIC 1 - Техническая характеристика сушильной камеры УЛ – 1
Число штабелей загружаемых в камеру
Продолжение таблицы 1
Вместимость камеры м3 условных пиломатериалов
Годовая производительность тыс. м3 при режиме:
Побудитель циркуляции агента сушки (вентилятор)
Число вентиляторов шт.
Установленная мощность кВт.
Скорость циркуляции сушильного агента через штабель мс
Удельный расход электроэнергии кВт чм3 при режиме:
Вид теплового оборудования
Калориферы из биметаллических труб
Удельный расход теплоты
Габаритные размеры сушилки мм
2 Устройство и принцип действия вспомогательного оборудования
Траверсная тележка рисунок 2 движется вдоль фронта сушильных камер по рельсам уложенным в специальном углублении – траверсной траншее. Штабель закатывают на траверсную тележку по уложенному на ее платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных и камерных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры подлежащей загрузке. После этого штабель перекатывают с тележки в камеру. Из камеры штабель выгружают в обратном порядке.
Тележка состоит из двух сварных рам покрытых рифленой листовой сталью. Одна рама является грузовой платформой другая – платформой машиниста. На платформе машиниста устанавливаются лебедка привода передвижения тележки и пульт управления. К грузовой платформе приварены два рельса 8 типа Р18 на расстоянии между ними 1000 мм. Грузовая платформа имеет 8 катков четыре из них ведущие. Эти катки сидят на одном валу 5. на ободах ведущих катков имеются шестерни находящиеся в зацеплении с шестернями приводного вала.
Привод механизма передвижения и ведущий вал связаны цепной передачей. Привод механизма передвижения тележки 4 состоит из электродвигателя электромагнитного тормоза и редуктора.
Лебедка 2 состоит из электродвигателя редуктора 3 открытой зубчатой передачи и барабана. Трос закрепленный одним концом на барабане лебедки проходит под грузовой платформой и с противоположной стороны ее огибая блоковую батарею 6 состоящую из одного горизонтального и двух вертикальных блоков выводится на эту платформу. На конце троса вплетается крюк. Для управления тележкой имеются контроллеры 1 и кнопочный пост.
Техническую характеристику траверсной тележки ЭТ-65 представлена в таблице 2.
Таблица 2 - Техническая характеристика траверсной тележки ЭТ-6.5
Допускаемые размеры штабеля для перевозки на специальных тележках мм:
Скорость передвижения тележки ммин
Скорость передвижения троса лебедки ммин
Максимальное тяговое усилие на тросе лебедки кН
Общая установленная мощность кВт
передвижение тележки
Количество рельсовых путей для тележки шт
Габаритные размеры тележки мм:
высота общая от головки рельса
высота между головками нижнего и верхнего рельсов
Рисунок 2 –Траверсная тележкаЭТ-65
Лифт предназначен для облегчения ручного труда при формировании или разборке штабеля пиломатериалов на треках или под штабельной тележке . Лифт рассчитан на формирование сушильного штабеля длиной до 6500 мм шириной до 1800 мм и высотой до 2600 мм .
Для формирования штабеля высотой 3 м необходимо сделать помост высотой 500мм со стороны укладки штабеля. Лифт расположен в приямке в который опускается платформа 1 по мере набора штабеля. Платформа поднимается и опускается с помощью четырёх подъёмных винтов 46 приводимых во вращение от привода 5 через систему коробок конических передач 3 находящихся на дне приямка.
Опоры каждого подъёмного винта монтируют на стойке 2 и коробке конической передачи. Стойки соединены между собой поперечными элементами и образуют жесткую раму. Гайки на подъёмных винтах жестко связаны с подъёмной платформой. Крайние верхнее и нижнее положения платформы фиксируются конечными выключателями.
Схема лифта Л-65-15 представлена на рисунке 3.
Техническая характеристика лифта Л-65-15 представлена в таблице3.
Таблица3 -Техническая характеристика лифта Л-65-15
Габариты подъемной платформы мм:
Наибольшая высота от уровня головки рельса пола до верха рельса на платформе мм
Расстояние между стойками подъемных винтов мм:
Скорость перемещения платформы мс
Мощность электродвигателя АО2-61-6 исп. М 101 кВт
Габариты приямка мм:
Рисунок 3 - ЛифтЛ-65-15
Выбор и обоснование режимов сушки и влаготеплообработки
1 Выбор режимов сушки
В зависимости от требований предъявляемых к качеству высушенной древесины пиломатериалы могут высушиваться режимами различных категорий по температурному уровню: мягкими (М) нормальными (Н) форсированными (Ф) и высокотемпературными (ВТ). Режимы Мягкий Нормальный Форсированный относятся к режимам низкотемпературного процесса[3].
В зависимости от назначения пиломатериалов (мебельное производство) и вида камеры (УЛ-1) выбирается категорию качества вторая и нормальный режим сушки. Вторую категорию качества используют для сушки пиломатериалов до эксплуатационной влажности обеспечивающая точную механическую обработку деталей и узлов квалифицированных изделий (мебель столярные изделия внутреннее оборудование пассажирских судов и вагонов) в связи с этим и выбирается вторая категория качества сушки. При сушке до эксплуатационной влажности по второй категории качества могут применяться нормальный форсированный и высокотемпературный режимы сушки. Нормальный режим сушки выбирается потому что он сохраняет прочность древесины на изгиб растяжение и сжатие и не снижает прочность на скалывание но возможно небольшое потемнение верхнего слоя древесины. Сушка древесины при этом проводится быстрее чем при сушке мягким режимом а форсированный и высокотемпературный режимы не дают требуемого качества так как снижают прочность на скалывание что не допустимо в мебельном производстве также дают значительное потемнение.
Режимы низкотемпературного процесса сушки пиломатериалов в камерах периодического действия определяются по таблице 1 (для сосны ели пихты кедра) по таблице 2 (для лиственных пород). Номер режимов сушки пиломатериалов хвойных пород устанавливается в зависимости от их толщины и категории режима сушки а для лиственных пород по таблице 4 в зависимости от породы толщины
и назначения пиломатериалов.
Выбранные режимы сушки представлены в таблице 4.
Таблица 4 – Режимы сушки
Номер и индекс режима
Номер ступени режима
Изменение влажности древесины на каждой ступени %
2 Выбор начального прогрева и влаготеплообработки
Начальный прогрев проводится для интенсивного прогрева древесины перед сушкой. В камере создаётся высокая степень насыщенности среды при повышенной по сравнению с первой ступенью режима сушки температуре[3].
Температуру среды при прогреве пиломатериалов мягких хвойных пород (сосна ель кедр пихта) поддерживают в зависимости от толщины и категории режима сушки смотреть таблицу 38. При прогреве пиломатериалов других пород устанавливают температуру среды выше чем на первой ступени режима сушки: для лиственницы и твёрдых лиственных пород – на 5оС а для мягких лиственных пород – на 8оС но в обоих случаях температура не должна быть выше 100 оС.
Психрометрическую разность при начальном прогреве поддерживают на уровне 05 – 15 оС.
Во время прогрева в камеру подаю пар через увлажнительные трубы при включенных калориферах работающих вентиляторах и закрытых приточно-вытяжных каналах. На прогрев древесины расходуется много пара поэтому проводить начальный прогрев одновременно во многих камерах сушильного блока не рекомендуется. Ориентировочно длительность начального прогрева определяю из расчета один час на каждый сантиметр толщины материала.
Промежуточная влаготеплообработка проводится для уменьшения внутренних напряжений возникающих в древесине при сушки подвергают пиломатериалы повышенных толщин представленные в таблице. Данные породы не относятся к твёрдым и повышенной толщины поэтому промежуточная влаготеплообработка не проводится.
Конечнаявлаготеплообработка проводится с целью снятия остаточных внутренних напряжений. Конечной влаготеплообработке подвергают пиломатериалы высушиваемые по второй категории качества. Во время обработки температуру среды поддерживают на 8 оС выше чем температура на последней ступени режима но не выше 100 оС. Психометрическая разность устанавливается 05-1оС.Продолжительность конечной влаготеплообработки принимается по таблице.
Температура начального прогрева для ольхи определяется по формуле:
где t НП – температура начального прогрева древесины;
t – температура первой ступени сушки.
Температура конечной влаготеплообработки определяется по формуле:
где t КВТО – температура конечной влаготеплообработки древесины;
t – температура третьей ступени сушки.
Параметры начального прогрева и влаготеплообработки представлены в таблице 5.
Таблица 5 - Начальный прогрев и влаготеплообработка
Наименование обработки
Технологический расчет
1 Расчет продолжительности цикла сушки
Расчёт продолжительности сушки в камерах периодического действия при низкотемпературном процессе.
Общая продолжительность сушки фактического и условного материалов включая начальный прогрев и влаготеплообработку находится по формуле[3]:
= исх*Ар*Ац*Ав*Ак*Ад ч
где исх – исходная продолжительность собственно сушки пиломатериалов заданной породы и размеров нормальным режимом от начальной влажности 60% до конечной влажности 12% в камерах с реверсивной циркуляцией средней интенсивности ч;
где Ар Ац Ав Ак Ад – коэффициенты учитывающие категорию режимов сушки Ар интенсивность циркуляции Ац начальную и конечную влажности Ав качество сушки Ак длинуматериала Ад.
Значение Ад принимается для пиломатериалов равным 1.
Значение Ак для 2 категории качества сушки принимается равным 115.
Рассчитывается продолжительность сушки для ольхи 25 мм необрезная:
исх находится по таблице 9 находится пересечение толщины и ширины пиломатериалов
Ац=073 (на пересечении с Vматравной 25 мс для камеры УЛ-1 таблица 11)
Определяется коэффициент Ав. В таблице 13 находится пересечением конечной и начальной влажности Ав = 13
=84*1*073*115*13*1=917(ч)=38(суток)
Рассчитываетсяпродолжительность сушки для сосны 25х125 мм:
=65 *1*066*143*115 *1=705(ч)=29(суток)
в) рассчитывается продолжительность сушки для сосны 40*180 мм:
=88*1*115*143*1*074=1071(ч)=45(суток)
г) рассчитывается продолжительность сушки условного материала:
=88*1*115*1*1*072=729(ч)=31(суток)
Рассчитывается продолжительность оборота камеры при сушке пиломатериалов в камере УЛ-1:
где – продолжительность сушки (сут).
з.р – продолжительность загрузки и разгрузки камеры принимается равной 01 суток при механизированных способах загрузки.
Для ольхиоб=38+01=39 (сут)
Для сосныоб=29+01=3 (сут)
Для сосны об=45+01=46 (сут)
Для условного материала об=31+01=32 (суток)
Результаты расчётов представлены в таблице6.
Таблица 6 - Расчет продолжительности сушки и оборота камеры
Характеристики пиломатериалов
Категория качества сушки
Перевод объёма фактических материалов подлежащих сушке в объём условного материала
Объём подлежащих сушке пиломатериалов (Фi) переводится в объём условного материала (Уi) по формуле:
К – коэффициент продолжительности оборота:
где об.ф – продолжительность оборота камеры при сушке фактического материала сут;
об.усл – продолжительность оборота камеры при сушке условного материала сут.
Ке – коэффициент вместимости камеры:
где усл – объёмный коэффициент заполнения штабеля условным материалом;
ф – объёмный коэффициент заполнения штабеля фактическим материалом.
Находим объёмный коэффициент заполнения штабеля.
=д*ш*в*((100-У0)100)
где д ш в-линейные коэффициенты заполнения штабеля по его длине ширине высоте;
где У0-объёмная усушка древесины;
k0- коэффициент усушки;
wн- начальная влажность древесины;
wк- конечная влажность древесины.
где S- толщина пиломатериалов мм;
Sпр- толщина прокладок (25 мм).
ш = 09 - для всех пород т.к способ укладки без шпаций доски обрезные.
Находим условный коэффициент заполнения штабеля:
усл=д*ш*в*((100-У0)100)
Для условного материала:
усл=1*09*06*((100-352)100)=05
ф=1*06*05*((100-468)100)=03
ф=1*09*06*((100-528)100)=05
ф=1*06*09*((100-528)100)=05
Переводим фактический объём ольхи в условный объём:
Уi =3000*12*16=5760 (м3)
Переводим фактический объём сосны в условный объём:
Уi =5000*09*1=4500 (м3)
Уi =4000*1*14=5600 (м3)
Перевод объёма фактических пиломатериалов в объём условного материала представлено в таблице 7.
Таблица 7- Перевод объема фактических пиломатериалов в объем условного материала
Характеристика материала
Продолжительность оборота камеры сут
Объем пиломатериалов м3
2 Расчет количества сушильных камер
Нормативная годовая производительность камеры на условном материале рассчитывается по формуле:
Пу=335об.усл*усл*Г м3год
где 335- плановая продолжительность работы камеры в течение календарного года с учетом необходимости их периодического ремонта (сутки);
Г- габаритный объем всех штабелей в камере м3 :
где LBH – габаритные размеры штабеля (длина ширина высота) м;
m – число штабелей в камере.
Пу=33532*05*351=1837 (м3год).
Расчёт требуемого количества камер :
Требуемое количество камер рассчитывается по формуле:
где У-общий объём условного материала м3 усл.
Пу-годовая производительность одной камеры в условном материале м3услгод.
Принятое количество камер определяется округлением n до ближайшего целого числа.
n=(5760+4500+5600)1837=86
Принимаем к строительству 9одноштабельных камер.
3 Разработка плана сушильного цеха
Планировка цеха должна обеспечивать рациональную организацию всего технологического процесса в цехе механизацию трудоёмких погрузочно-разгрузочных и транспортных операций соблюдение требований техники безопасности и санитарных норм. Состав основных участков и помещений цеха зависит от применяемого типа камер принятые способов и механизмов по формированию и расформированию сушильных штабелей а так же от планируемой работы и мощности цеха.
Основы для расчёта площади сушильного цеха служит площадь всех сушильных камер определяемая исходя из конструкций камеры и их потребного количества определённого в технологическом и составляющая в среднем 30% от общей площади цеха.
b – ширина сушильной камеры;
m – количества сушильных камер.
Fк= 6915*44*9=2738м2
где Fк – площадь одной камеры;
% - среднее от общей Sцеха;
Ориентировочная площадь цеха принимается
Fцеха=2738*10025=10952м2.
1 Определение массы испаряемой влаги
Цель теплового расчета в паровых сушилках состоит в определении расходов тепла и пара выборе типа конденсатоотводчиков.
В качестве расчетного материала принимаю обрезные сосновые доски Т=25 мм. Расчет ведётся по 2-ой ступени сушки.t=84оC; t=12оC; =059.
Количество испаряемой влаги измеряют в двух вариантах [3]:
а) Количество влаги испаряемой из 1м3 древесины:
М1 м3=ρб*( Wн-Wк)100 кгм3
где ρб –базисная плотность древесины кгм3;
Wн-Wк- соответственно начальная и конечная влажность%.
Для сосны: ρб =415 кгм3.
М1 м3=415*(80-8)100=332 кгм3
б)влаги испаряемой из древесины в единицу времени:
Мр=М1*Г* *Ак(3600* суш) кгс
где Г- габаритный объём всех штабелей в камере м3;
Ак- коэффициент учитывающий качество сушки.
суш=–(н.п.+ ПВТО+ КВТО) ч
Мр=332*351*05*115*(3600*66)=003 кгс.
2Определение параметров агента сушки
Определение параметров агента сушки на входе в штабель [3]:
Парциальное давление пара в воздухе:
где Рн1-давление насыщенного пара при температуре t1Па.
Определяют по таблице Рн1=60000 Па
Рп1=60000*059=35400 Па
Влагосодержание воздуха:
d1=622*( Рп1(100000-Рп1)) гкг
d1=622*(35400(100000-35400))=3408 гкг
Теплосодержание воздуха:
JI=10t+0001d1*(193t1+2490) кДжкг
JI=10*84+0001*3408*(193*84+2490)=9857 кДжкг
Удельный объём воздуха:
V1=462*10-6*(t1+273)*(622+d1)м3кг
V1=462*10-6*(84+273)*(622+3408)=16м3кг.
ρ1=349-(132*d1(622+d1))(273+t1) кг м3
ρ1=349-(132*3408(622+3408))(273+84)=08 кг м3.
Массы и параметров агента сушки на входе в штабель представлены в таблице 9.
Таблица 9 – Параметры агента сушки на входе в штабель
Относительная влажность
Парциальное давление пара
Определение объёма циркулирующего агента сушки и его параметров на выходе из штабеля:
Камеры периодического действия. Низкотемпературный процесс. Объем циркулирующего по штабелю агента сушки Vшт и температурный перепад в штабеле tштвзаимосвязаны между собой: чем выше скорость циркуляции тем меньше tшт. Высокие значения tшт свидетельствуют о неравномерности просыхания материала что влияет на качество сушки. Поэтому значение tшт не должно превышать величины t на первой ступени режима. Объем циркулирующего в единицу времени в штабеле агента сушки определяется по формуле:
Vшt=m*Vмат*Fж.с.штм3с
где m- количество штабелей в плоскости перпендикулярной направлению потока воздуха(принимаем один штабель).
Vмат – скорость циркуляции по материалу соответствующая той которая была принята при определении продолжительности сушки в технологическом расчете и при определении количества испаряемой влаги мс;
Fж.с.шт – площадь живого сечения штабеля (свободная для прохода агента сушки) м2.
Fж.с.шт=L*H*(1-д*в) м2
где LH – длина и высота штабеля м;
д в – коэффициент заполнения штабеля по длине и высоте определяются соответственно по формулам.
Fж.с.шт=65*3*(1-1*05)=98 м2
Vшt=25*1*98=245 м3с.
Влагосодержание агента сушки на выходе из штабеля определяют по формуле:
где шт– удельный расход циркулирующего агента сушки (по сухой массе) на 1 кг испаряемой влаги кг сух.возд.кг влаги:
gшт=GштМр; кг сух.воздкг влаги
где Gшт – масса циркулирующего по материалу агента в единицу времени:
где V1 – приведенный удельный объем.
gшт=153003=510 кг сух.воздкг влаги
d2=1000510+3408=3428 гкг
Остальные параметры сушильного агента на выходе из штабеля можно определить по аналогичным формулам по которым определяли состояние сушильного агента на входе в штабель.
t2=t1-((d2-d1)(04+00003(d2+d1)))C0
t2=84-((3428-3408)(04+00003(3428+3408)))=81 C0
Рп2=(d2* 100000) (622 + d 2 ) Па
Рп2= (3428*100000) (622 +3428) = 35604Па
J2=10*84+0001*3428*(193*81+2490)=9827кДжкг
V2=4.62*10-6(273+81)*(622+3428)=16м3кг.
p2=(349-(132*3428)(622+3428))(273+81)=085кгм3.
φ2= 35604 49000 = 07
Таблица 9 – Параметры агента сушки на выходе из штабеля
3 Определение расходов теплоты на сушку
3.1 Расход теплоты на начальный прогрев
Расходы тепла на прогрев 1 м3 древесины для зимних условий:
qпр.1м3 зим = qпр.1 кг. зим.* pwн кДжм3
где qпр.1кг зим – затраты тепла на прогрев 1 кг влажной древесины в зимних условиях кДжм3; Определяется по диаграмме рис. 3 приложения как сумма абсолютных теплосодержаний древесины заданной начальной влажности при нагреве от температуры tрасч.зимдо температуры tпр. Температуру tрасч.зимопределяю по таблице 32:
pwн – плотность древесины расчётного материала при заданной начальной влажности кгм3. (определяю по диаграмме рис. 4 приложения).
qпр.1м3 зим.=370*720=266400 кДжм3.
Расходы тепла на прогрев 1 м3 древесины для средних условий qпр.1м3 ср. определяются аналогично при нагреве от температуры tср.:
qпр.1м3 ср.=275*720=198000 кДжм3.
Расход тепла на прогрев древесины в камере в секунду для зимних и средних условий:
Qпр.зим.=(qпр 1 м3зим *Гпр*ф) 3600*пр кВт
Qпр.ср.год=(qпр 1 м3ср *Гпр*ф)3600*пр кВт
где Гпр- габаритный объем прогреваемых штабелей м3;
Вф- объемный коэффициент заполнения штабеля фактическим (расчетным) материалом;
пр- продолжительность начального прогрева древесины ч. Ориентировочно пр определяется из расчета 1 ч на каждый сантиметр толщины материала.
Qпр.зим.=(266400*351*05)3600*25=5195 кВт.
Qпр.ср.год=(198000*351*05)3600*25=3681 кВт.
Удельный расход тепла на начальный прогрев древесины (на 1 кг подлежащий испарению влаги) в зимних и средних условиях:
qпр.зим=qпр 1 м3М1м3 кДжкг
qпр.зим=266400332=8024 кДжкг.
qпр.ср.=198000332=5964 кДжкг.
Расход теплоты на испарение влаги
Удельный расход тепла на испарение 1 кг влаги для зимних и средних условий:
- при низкотемпературном процессе сушки (режим Н)
qисп=1000*(2 -0 )(d2 -d0 )-Св*tм кДжкг
где 2 d2 – тепло и влагосодержание отработанного воздуха выбрасываемого из камеры;
d0 - тепло и влагосодержание свежего воздуха поступающего в камеру;
Св- удельная теплоёмкость воды Св=419кДж(кг.град.). При поступлении свежего воздуха из помещения цеха допустимо принять d0=10 гкг J0=46 кДжкг.
qисп=1000*((9857–46)(3428-10))-419*72=24983 кДжкг.
Расход тепла в камере на испарение влаги для зимних и средних условий:
где Qисп – удельный расход тепла на испарение 1 кг влаги;
Мр – расчётное количество испаряемой влаги кгс.
Qисп зим=24983*003=75 кВт.
Qисп ср.=24983*003 =75 кВт
3.2 Тепловые потери через ограждения
Удельный расход тепла на потери через боковую стену:
Qогр.зим=S*К*(tкам-tрасч)*С*10-3 кВт
где S – площадь поверхности ограждения м2
K – коэффициент теплопередачи данного ограждения Вт(мг2 рад).
Значения К принимаются из таблицы. 33 приложения.
tкам – температура агента сушки в камере. Определяется как среднее значение температуры на входе и выходе из штабелей то есть
tкам=(84+81)2=8250С.
где tрасч – расчётная температура вне камеры для зимних условий 0С;
C – коэффициент увеличения потерь при нормальных режимах равен 2.
Qогр.зим=248*027*(825-(-20))*2*10-3=22 кВт
Qогр.ср=248*027*(825-73)*2*10-3=17 кВт
Расчет потерь тепла через торцовую стену со стороны дверей:
Qогр.зим=55*027*(825-20)*2*10-3=01 кВт
Qогр.ср=55*027*(825-20)*2*10-3=01 кВт
Расчет потерь тепла через торцовую стену со стороны коридора управления:
Qогр.зим=12*027*(825-20)*2*10-3=04 кВт
Qогр.ср=12*027*(825-20)*2*10-3=04 кВт
Расчет потерь тепла через двери:
Qогр.зим=65*04*(825-20)*2*10-3=03 кВт
Qогр.ср=65*04*(825-20)*2*10-3=03 кВт
Расчет потерь тепла через потолок:
Qогр.зим=289*027*(825-(-20))*2*10-3=31 кВт
Qогр.ср=289*027*(825-73)*2*10-3=23 кВт
Расчет потерь тепла через пол:
Qогр.зим=222*0135*(825-2)*2*10-3=08 кВт
Qогр.ср=222*0135*(825-10)*2*10-3=07 кВт
Расчёт потерь тепла через ограждения представлена в таблице 1011.
Таблица 10 – Потери тепла через ограждения камеры в зимние условия
Наименование ограждения
Коэффициент теплопередач
Окончание таблицы 10
Торцевая стена со стороны дверей
Торцевая стена со стороны коридора
Таблица 11 – Потери тепла через ограждения камеры для средне годовых условий
3.4 Суммарные расходы теплоты
Общие теплопотери через ограждения камеры для зимних ΣQогр.зим и средних ΣQогр.ср. находятся путём суммирования потерь тепла через все ограждающие конструкции.
ΣQогр.зим=22+01+04+03+31+08=69 кВт
ΣQогр.ср.=17+01+04+03+23+07=55 кВт
Удельный расход тепла на потери через ограждения (на 1кг испаряемой влаги) :
qогр=ΣQогр.Мр кДжкг
qогр.зим=69003=230 кДжкг
qогр.ср=55003=1833 кДжкг
Суммарный удельный расход тепла на сушку для зимних условий:
qзим=(qпр.зим+qисп.зим+qогр.зим)*С1 кДжкг
qзим=(8024+24983+230)*12=42368 кДжкг
Суммарный удельный расход тепла на сушку для средних условий:
qср.год.=(qпр.ср.+qисп.ср.+qогр.ср)*С1 кДжкг
qср.=(5964+24983+1833)*12=39336 кДжкг
4 Определение расхода пара
Максимальный расход пара в секунду:
- для камеры периодического действия в период прогрева:
Dпр.зим=(Qпр.зим+ ΣQогр.зим)r кгс
где r – теплота преобразования пара кДжкг (таблица 34 приложения).
Dпр.зим=(5195+69)2148=02 кгс
- для камеры периодического действия в период сушки
Dсуш.зим=(Qисп.зим+ ΣQогр.зим)r кгс
Dсуш.зим=(75+69)2148=004 кгс.
Максимальный расход пара сушильным цехом в единицу времени:
- на блок камер периодического действия:
Dцехазим =Dпр.зим*nпр+Dсуш.зим* nсуш кгс
где nпр – число камер в которых одновременно производится прогрев древесины равен 13 16 от общего числа камер nк но не менее одной;
nсуш – число камер в которых производится сушка:
где nк – принятое число сушильных камер.
Dцехазим=02*3+004*6=114кгс.
Расход пара на годовую программу:
Dгод=(qзим*М1м31000*r)ΣФ*Сдлит тгод
где qзим – суммарный удельный расход тепла на сушку для зимних условий кДжкг;
М1м3 – количество влаги испаряемой из 1 м3 древесины кгм3;
ΣФ – общий объем подлежащих сушке фактических пиломатериалов м3;
Сдлит – коэффициент учитывающий увеличение расхода пара при сушке пиломатериалов сохнущих медленнее расчетного материала;
r – теплота парообразования (конденсации) пара кДжкг.
Значение Сдлит определяется по таблице 35 приложения в зависимости от отношения средневзвешенной продолжительности сушки фактических пиломатериалов суш.ср к продолжительности сушки расчетного материала суш . Средневзвешенную продолжительность сушки фактических пиломатериалов находят по следующей формуле:
суш.ср=(1*Ф1+2*Ф2+3*Ф3 +4*Ф4)ΣФ ч
где 1 2 3 – продолжительность сушки фактических пиломатериалов ч;
Ф1 Ф2 Ф3 – годовой объем этих же пиломатериалов м3.
сушюср=(917*3000+705*5000+1071*4000)12000=88 ч
Dгод=((39336*332)1000*2148)*12000*1=7200 тгод
Разработка технологического процесса
1 План сушильного цеха
Согласно проекту сушильный цех занимает площадь 10952 м2 .
Цех оснащён семью камерамиУЛ-1 расположенными в два ряда. Согласно проекту боковая стена и перекрытие крайней камеры торцовая стены граничит с коридором управления и траверсным коридором расположенными в отапливаемом помещении.
Для удобства управления камерами принято решение об устройстве коридора управления общей площадью м2. Вдоль фронта камер со стороны дверей проходит траверсный путь с одной из сторон выведенный через ворота за пределы цеха.
Площадка для формирования штабелей площадью м2 имеет три пары рельсового пути (для подачи пиломатериалов формирования или разборки штабелей а также рельсовый путь для запасных треков). Средний из рельсовых путей прерывается приямком в котором установлен штабельный лифт. Склад сырых пиломатериалов имеет две пары рельсового пути (для размещения четырёх штабелей) и занимает площадь м2 сухих пиломатериалов четыре пары рельсового пути (для размещения восьми штабелей) общей площадью м2. Склад сухих и сырых пиломатериалов разделены друг от друга стеной.
2 Организация технологического процесса
Транспортные и погрузочно-разгрузочные операции применяемые механизмы:
Понятие транспорт означает совокупность транспортных операций транспортных средств и системы организации транспортных работ в сушильном цехе.
К основным транспортным операциям относятся: подвоз пиломатериалов подлежащих сушке на месте формирования штабелей; формирование сушильных
штабелей; закатка штабелей в камеру и выкатка из нее; подача штабелей насклад
сухих пиломатериалов и их размещение на складе; расформирование сушильных штабелей; подача на склад готовой продукции. Передвижение штабелей уложенных на трековых тележках происходит при помощи троса-блочной системы и передвижной лебёдки. Сама тележка приводится в движение от индивидуального привода. Штабеля пиломатериалов укладываются на низких двух колёсных тележках – треках.
Важнейшим условием правильной эксплуатации сушильной камеры является надлежащая укладка пиломатериалов в штабеля позволяющая значительно снизить процент брака от коробления и растрескивания и способствующая более равномерному просыхания материала т.е. сокращения сроков сушки. Штабель составляется из досок одной породы и одного сечения. Отклонение по толщине не должно превышать + 5 мм.
Для надежного зажатия всех досок в штабеле применяются сосновые прокладки из прямослойной древесины без сучков одинаковой толщины. Длинна применяемых прокладок строго равна ширине формируемого штабеля (не более 18 м) их ширина 35 – 40 мм толщина 25 мм. Штабеля формируются с прокладками одинаковой ширины. Используются только сухие прокладки калиброванные строганием с одной стороны на рейсмусовом станке с влажностью соответствующей конечной влажности высушиваемой древесины но не выше 12 %. Расстояние между прокладками по длине штабеля зависит от древесной породы толщины и ширины материала конечной влажности требуемого качества сушки и длины выпиливаемых сухих деталей. Прокладки располагаются перпендикулярно длине досок. Нижняя прокладка должна находиться над опорным брусом или над другим прочным основанием. Крайние прокладки у лицевого ровного торца штабеля укладывают заподлицо с торцами досок. Укладка без шпаций более рациональна так как повышается ёмкость штабеля уменьшается его аэродинамическое сопротивление.
Все сформированные штабеля должны быть полногрузными по высоте их выкладывают по метке с тем чтобы зазор между верхом штабеля и низом перекрытия камеры был не больше толщины доски с прокладкой.
Сформированные штабели должны соответствовать габаритным размерам по ширине и высоте соответственно 18 и 26 м (допускается незначительное ближайшее отклонения в меньшую сторону в зависимости от сечения высушиваемых пиломатериалов) а также быть не более 65 м по длине. Разные сортименты допускается высушивать вместе только при одинаковой расчётной продолжительности их просыхания.
Перед сушкой камеры подготавливают: очищают от различного мусора необходимо очистить калориферы от пыли смазать подшипники проверить исправность дверей калориферов. Исправные калориферы нагреваются за 10-15 мин. Вентили должны надёжно перекрывать систему. Для проверки работы увлажнительных труб необходимо по трубе пустить пар и если выявятся засоренные отверстия прочистить их. Проверяют работу конденсатоотводчиков состояние вентиляторной установки при этом устанавливают есть ли биение вала стук в подшипниках. Производят осмотр и подготовку психрометра и системы дистанционного контроля.
После проверки состояния оборудования камеру необходимо прогреть и только после этого можно загружать штабеля пиломатериалов. Если пиломатериалы загружать в холодные камеры на ограждениях и оборудовании во время прогрева будет конденсироваться влага вызывающая коррозию металла. Сформированный на трековой тележке штабель должен быть подан по рельсовым путям в одну из камер сушильного блока или при отсутствии свободной камеры на склад сырых пиломатериалов. Для перекатки штабелей с одного рельсового пути на другой а также для загрузки и разгрузки сушильных камер применяется траверсная тележка.
Штабель с погрузочной площадки закатывается на траверсную тележку по уложенному на её платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных и каменных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры подлежащей загрузке. После остановки тележки против нужной камеры производят ручную доводку её до совмещения рельсов траверсной тележки с рельсами камеры и застопоривание после чего штабель вкатывают в камеру. Выгрузка штабелей из камеры ведётся в обратном порядке.
После загрузки штабелей в камеру осуществляется первая технологическая операция сушильного процесса – начальный прогрев древесины. Затем по заданному режиму выполняется собственно процесс сушки во время которого ведётся непрерывный контроль за состоянием сушильного агента и периодический контроль за влажность древесины и внутренними напряжениями в ней.
Влажность воздуха в камерах регулируют приточно-вытяжными каналами и увлажнительными трубами. Если требуется увеличить влажность воздуха в камере нужно закрыть шиберы на приточно-вытяжных каналах. Когда влажность воздуха при закрытых шиберах не достигает заданной по режиму одновременно с закрытием шиберов надо дополнительно через увлажнительные трубы пустить пар в камеру. Если требуется снизить влажность воздуха в камере открывают приточно-вытяжные каналы и закрывают увлажнительные трубы.
При регулировании не следует забывать о тепловой инерции камеры. Переход с одной степени на другую следует проводить плавно так как резкое изменение температуры и влажности может вызвать опасные напряжения в материале которые в свою очередь могу вызвать появление трещин.
Перед окончанием сушки проводится конечнаявлаготеплообработка для снятия остаточных внутренних напряжений. После этого проверяется качество сушки. Далее следует выгрузка штабелей из камеры и подготовка её к следующему циклу.
Технологический процесс сушки представлен в таблице 12.
Таблица 12 – Технологическая схема сушки пиломатериалов
Пиломатериалы обрезные или необрезные
Подача пиломатериалов к месту укладки
Сортировка и подача прокладок к месту формирования штабеля
Формирование штабеля пиломатериалов для камерной сушки
Лебёдка двухбарабанная траверсная тележка ЭТ-65
Подача штабеля с пиломатериалами в сушильную камеру
Сушильная камера ВК-4
Сушка пиломатериалов
Траверсная тележка ЭТ-65 лебёдка двухбарабанная
Выкатка вагонеток из камеры и выдержка в остывочном отделении
3 Контроль технологического процесса
Перед началом укладки материала вымеряют основание под штабель. Подштабельное основание должно быть прочным жестким а верх его – горизонтальным без местных выпуклостей и понижений. Длина основания должна равняться длине штабеля. Для проверки используют ровно выпиленную доску которую прикладывают ребром к основанию штабеля.
Древесина выпускаемая из сушилки должна по качеству сушки соответствовать своему назначению. Для контроля требований предъявляемых второй категорией качества сушки и допускаемых отклонений параметров будет использоваться следующая методика.
Контроль за влажностью древесины в процессе сушки будет осуществляться видоизменённым весовым способом который называется способом контрольных образцов или отрезков.
Из партии досок предназначенных для укладки в штабель и последующей сушки отбирают контрольные доски характерные для всей партии по влажности и по расположению годичных слоёв. Таким образом контрольный отрезок длиной 1-12 м отпиливается от доски (показано на рисунке 4) характеристика которой отвечает средней характеристике партии древесины загружаемой в сушилку. Отрезок отпиливается на расстоянии не менее 300 мм от торца. Торцы контрольных образцов замазывают густотёртой краской. Отрезок и смежные с ним секции влажности взвешиваются: первый на торговых (с точностью до 5 г) а вторые – на технических весах. Затем отрезоки укладывают в быстро сохнущие и медленно-сохнущие места штабеля. В штабель закладывают четыре шесть контрольных образцов. Контрольный отрезок должен закладываться в штабель так чтобы его можно было легко вынуть для взвешивания и вновь положить в штабель. По секциям определяют начальную влажность отрезка за которую принимается средняя величина из влажности обеих секций.
Рисунок 4 – Схема выпиловки контрольного отрезка
Начальная влажность контрольного отрезка после его выпиловки может считаться равной:
Wнач=((Mнач-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mнач и Mсух – масса отрезка в абсолютно сухом состоянии и начальная масса отрезка.
При этом масса абсолютно сухого отрезка вычисляем по формуле:
Mсух=(100*Mнач)(Wнач+100)
где Wнач– начальная влажность контрольного отрезка.
Таким образом масса отрезка в абсолютно сухом состоянии вычисляется заранее перед началом сушки.
В процессе сушки влажность устанавливается по формуле:
Wi=((Mi-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mi – масса отрезка в любой момент процесса устанавливаемая взвешиванием.
Так как при высушивании пиломатериалов по второй категории качества необходимо контролировать перепад влажности по толщине то для осуществления контроля предусматриваем: из отобранной доски для определения общей влажности выпиливается секция для определения послойной влажности на которую раскалывают согласно приведённой схеме на рисунке 5. Разница во влажности боковых и средних полосок показывает перепад влажности. Число вырезаемых секций для первой категории качества сушки должно быть не менее пяти.
Рисунок 5 – секции послойной влажности для пиломатериалов толщиной до 32 мм.
Контроль за внутренними напряжениями при сушки необходим для того чтобы в любой момент процесса иметь возможность установить характер и примерную величину внутренних напряжений в древесине а также наличие в ней остаточных деформаций.
Производственный качественный контроль внутренних напряжений осуществляют выпиловкой из материала на ленточной пиле специальных проб – силовых секций. Силовая секция раскраивается в виде двузубой гребёнки с выкалавшимся в серединке как показано на рисунке 6.
Рисунок 6 – Силовые секции
Если зубцы раскроенной секции изгибаются наружу (форма 1) значит в материале имеются растягивающие напряжения в наружных и сжимающие напряжения во внутренних слоях. Форма 2 характеризует обратный характер напряжений: сжатие поверхности и растяжение центральной зоны. Отсутствие деформаций в секции после раскроя (форма 3) указывает на отсутствие внутренних напряжений.
Форма силовой секции после раскроя показывает только знак и примерную величину полных внутренних напряжении в данный момент но не даёт ещё представления об остаточных деформациях.
Положение зубцов секции после её выдержки показывает имеющиеся в древесине остаточные деформации и напряжения. Если секция приобрела форму 2 значит в материале имеются остаточные деформации удлинения на поверхности и укорочения внутри и соответственно сжимающие остаточные напряжения на поверхности и приобрела растягивающие внутри. Такой характер остаточных деформаций и напряжений наблюдается в процессе сушки без влаготеплообработки. Если после выдержки секция приобрела форму 3. Такой случай может быть в самом начале сушки или после правильно проведённой влаготеплообработки материала. Если же после выдержки секция принимает форму 1 то в материале имеются остаточные деформации укорочение на поверхности и удлинение внутри. В процессе собственно сушки таких деформаций не возникает но они могут появиться после излишне интенсивной влаготеплообрабтки.
Для пиломатериалов второй категории качества сушки относительно отклонения зубцов секции f от нормального положения не должно превышать 15-2 % длины зубца. Это отклонение измеряется индикаторной скобой или штангенциркулем с точностью +01 мм и характеризуется отношением:
где l – длина зубца.
Принимая во внимание спецификацию и назначение подлежащих сушке пиломатериалов принятые режимы сушки и особенности конструкции сушильной камеры составляем карту контроля технологического процесса которая оформлена в таблице 13.
Таблица 13 – Карта контроля технологического процесса
Контролируемый параметр
Периодичность проведения контрольных операций
Исполнитель контроля
Контроль параметров пиломатериалов поступающих на сушку
При поступлении пиломатериалов
Визуальное измерение
Согласно прилагаемой спецификации
Контроль параметров теплоносителя
Согласно измерительных приборов
Перед загрузкой камеры ежечасно с момента начала процесса сушки
Контроль состояния агента сушки
Ежечасно с момента начала процесса сушки
Психометрическая разность
Контроль состояния высушиваемого материала
В начале сушки через 12 часов и в конце - через 24 часа
Продолжение таблицы 13
Измерение по секциям послойной влажности
Внутренние напряжения
Измерения по силовым секциям
Контроль качества пиломатериалов после сушки
Средняя конечная влажность пиломатериалов в штабеле
Средние значение измерений
Отклонение влажности отдельных досок от средней конечной влажности штабеля пиломатериалов
Перепад влажности по толщине пиломатериалов
Условный показатель остаточных напряжений
Измерение по силовым секциям
Разработан проект лесосушильного цеха для сушки ольховых и сосновых пиломатериалов в количестве 12000м3 в год до влажности равной 6%. Предполагаемое место строительства Брестская обл.. Цех размещен в помещении общей площадью 10952 м2
К установке предложено 9 сушильных камер марки УЛ-1. Вместимость каждой из них составляет 1535 м3 условного материала. Камеры расположены в два ряда вдоль траверсных путей. Формирование и разборка штабелей осуществляется вручную с применением лифта Л-65-15. Для транспортировки штабелей выбираю рельсовый транспорт для доставки пиломатериалов к штабелям применяется тележка ЭТ-2-65.
Камеры оснащены чугунными ребристыми трубами. Теплоноситель пар с давлением 035 МПа. Годовая потребность цеха в теплоносителе 7200 тгод.
Богданов Е.С. Справочник по сушке древесины Е.С.Богданов
В.А.Козлов Н.Н. Пейч- М.: Лесная промышленность1987.-192с.
Богданов Е.С. Сушка пиломатериалов Е.С.Богданов – М.: Лесная промышленность1988.-201с.
ГОСТ 19773-84 Пиломатериалы хвойных и лиственных пород. Режимы сушки в камерах периодического действия – М.: Издательство стандартов 1984.-37с.
Кречетов И.В. Сушка и защита древесины И.В. Кречетов.- М.: Лесная промышленность 1987-328с.
Руководящие технические материалы по технологии камерной сушки древесины Архангельск ЦНИИМОД 1985.-137с.
Серговский П.С. Гидротермическая обработка и консервирование древесины
П.С. Серговский А.И. Расев - М.: Лесная промышленность 1987.-360с.
Соколов П.В. Лесосушильные камеры П.В. Соколов Г.Н. Харитонов С.В. Добрынин – М.: Лесная промышленность 1987 – 216с.
Шубин Г.С. Проектирование участков для гидротермической обработки древесины
Г.С. Шубин – М.: лесная промышленность 1983 – 272с.

Спецификация технология.dwg

Склад сырых пиломатериалов
Станок для поперечного раскроя
Перечень оборудования
Филиал БГТУ n"Витебский государственныйnтехнологический колледж" 2015
Многопильный станок для продольного раскоя
Четырехсторонний продольно фрезерный станок
Лепестковый шлифовальный станок

Титульник.docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине: «Сушка и защита древесины»
тема: Проект сушильного цеха с камерами типа ВК-4
для высушивания пиломатериалов хвойных и лиственных пород
для производства деталей мебельного производства
учащийся группы 47 СИ. Хуркунов
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж» Г.М. Рогожинская

Бутков Курсовой по сушке (восстановлен).docx

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине: «Сушка и защита древесины»
тема: Проект сушильного цеха с камерами типа УЛ-2М
для высушивания пиломатериалов хвойных и лиственных пород
учащийся группы 47 П.П. Бутков
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж» Г.М. Рогожинская
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и 1 листа графического материала (А1). Пояснительная записка включает: страниц 57 таблиц 15 рисунков 6 источников информации 9.
ПИЛОМАТЕРИАЛ СУШКА АГЕНТ СУШКИ ТЕПЛОНОСИТЕЛЬ СУШИЛЬНАЯ КАМЕРА РЕЖИМ ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАН ЦЕХА
Целью курсового проекта является разработка сушильного цеха на базе сушильных камер УЛ-2М.
Изучено и описано устройство сушильной камеры УЛ-2М. Описано вспомогательное оборудование даны их технические характеристики. Обоснованы и выбраны режимы сушки начального прогрева влаго- и теплообработки пиломатериалов из древесины: дуба ясеня и ели. Выполнен технологический расчет. Установлено что для выполнения программы необходимо 8 камер. Произведен выбор вспомогательного оборудования. На основании теплового расчета определена потребность сушильного цеха в паре. Для установки в камерах приняты калориферы из пластинчатых труб. Разработан план цеха и технологического процесса сушки пиломатериалов. Приведена методика контроля технологического процесса.
Устройство и принцип действия оборудования8
1 Устройство и принцип действия сушильной камеры УЛ–2М8
2 Устройство и принцип действия вспомогательного оборудования11
Выбор и обоснования режимов сушки и влаготеплообработки15
1 Выбор режимов сушки15
2 Выбор режимов начального прогрева и влаготеплообработки16
Технологический расчёт19
1 Расчёт продолжительности цикла сушки19
2 Расчёт количества сушильных камер21
3 Разработка плана сушильного цеха25
1 Определение массы испаряемой влаги27
2 Определение параметров агента сушки28
3 Определение расходов теплоты на сушку33
3.1 Расход теплоты на начальный прогрев 33
3.2 Расход теплоты на испарение влаги35
3.3 Тепловые потери через ограждения36
3.4 Суммарный расход теплоты39
4 Определение расхода теплоносителя40
Разработка технологического процесса43
1 План сушильного цеха43
2 Организация технологического процесса43
3 Контроль технологического процесса48
Список используемой литературы56
Сушка – это процесс удаления влаги из древесины путём испарения.
Физическая сущность процесса сушки заключается в том что нагретый воздух направляется к сырому материалу при соприкосновении с которым он отдаёт свое тепло а сам охлаждается. Влага в древесине за счет восприятия тепла превращается в парообразное состояние.
Цель сушки: превращение древесины из природного сырья в промышленный материал с конкретными улучшенными биологическими и физико-механическими свойствами.
– придание древесине биологической стойкости.
– увеличение прочности древесины (сухая древесина лучше выдерживает механическую нагрузку).
– превращение природного материала в промышленный материал с одновременным улучшением качества высушиваемого материала в минимальные сроки.
Основные технологические цели которые преследует сушка при высушивании древесного материала:
– уменьшение формоизменяемости и коробления материала;
– уменьшение веса древесины в 15 – 2 раза;
– предохранение древесины от поражений насекомыми гнилью грибами и прочими дереворазрушающими организмами;
– увеличение срока службы древесины;
– улучшение выполнения последующих технологических операций;
Для сушки пиломатериалов существуют следующие способы сушки древесины:
– конвективная газопаровая;
– конвективная атмосферная.
Газообразными агентами сушки могут быть:
– атмосферный воздух;
Газопаровая сушка проводимая в специальных помещениях-камерах называется также – камерной скорость которой поддаётся регулированию. При этом способе сушки можно получить материалы требуемой влажности и качества.
Атмосферная сушка – производится на открытых складах или под навесом. В качестве сушильного агента выступает атмосферный воздух. Эта сушка почти не поддаётся регулированию. Также атмосферная сушка может применяться в сочетании с камерной сушкой.
Контактная сушка – древесина непосредственно соприкасается с нагретыми поверхностями.
Сушка в гидрофобных жидкостях – заключается в том что влажную древесину погружают в ванну с масляным раствором нагретым выше 100оC. Влага в древесине быстро нагревается до точки кипения и образовавшийся пар будет стремиться выйти из древесины в воздух преодолевая сопротивление слоя масла.
Сушка в поле токов высокой частоты – отличается высокой интенсивностью. Этот способ является дорогим и требует сложного оборудования.
Вакуумная сушка – штабель пиломатериалов помещают в герметичную камеру (автоклав) где вакуум-насосом создаётся пониженное давление. В вакууме температура кипения воды ниже чем при атмосферном давлении. Данный процесс относится к высокоинтенсивным процессам и проходит при сравнительно невысокой температуре среды при сохранении всех природных свойств древесины.
Исключительно велико значение качественной сушки древесины. Оно предопределяется необходимостью выработки предприятиями высококачественной продукции по всем показателям а главное по ресурсу её эксплуатации.
Слабо контролируемый процесс сушки приводит так же к значительным убыткам из-за возникновения большого коробления высушиваемого материала растрескивания внутренних деформаций в связи с этим снижается точность механической обработки. Совершенно недопустимо нарушение технологии сушки пиломатериалов – досрочная выгрузка из камеры в недосушенном состоянии. Это приводит к нерациональному её использованию и обострению дефицитности древесины.
УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
Устройство и принцип работы сушильной камеры
Камера УЛ–2М представлена на рисунке 1.1 относится к камерам периодического действия. Предназначена для высушивания пиломатериалов различных древесных пород и толщин в паровоздушной среде нормальными форсированными или высокотемпературными режимами в среде перегретого пара. Установки рассчитаны для применения на деревообрабатывающих предприятиях по производству мебели лыж музыкальных инструментов паркета столярных изделий тары и другой продукции. Конструкция лесосушильных установок разработана из условия размещения их внутри отапливаемого производственного помещения.
Рисунок 1.1 – Сушильная камера УЛ-2М
Установка УЛ – 2М двухштабельная. Сушилка полностью унифицирована. В верхней секции устанавливают шесть осевых реверсивных вентилятора У12 № 12 5 с индивидуальными приводами от двухскоростных электродвигателей 4A160S86.
Вал каждого вентилятора опирается на два радиально-сферических подшипника установленных на кронштейнах снаружи верхней секции. В местах прохода вала через стенку секции установлены сальниковые уплотнения.
Для притока свежего воздуха и выбора отработанного в верхней секции смонтировано приточно-вытяжное устройство с заслонками 7. Открытием заслонок управляет один исполнительный механизм. Установка снабжена системой
пароснабжения состоящей из узла регулирования давления 8 пароподводящего узла 9 калориферов и двух увлажнительных перфорированных труб 10 подающих пар непосредственно в установку блок датчиков пожаротушения11.
Образующийся в калориферах конденсат отводится по конденсата- проводу 12. В пароподводящем узле (в линиях подачи пара к калориферу и увлажнительным трубам) установлены два регулирующих клапана с электроприводом.
Система автоматического регулирования параметрах среды осуществляется приборами серийно изготовленными отечественной промышленностью.
Принцип действия сушилок заключается в следующем.
Воздушный поток от вентиляторов направляется в циркуляционный канал в котором размещены пластинчатые калориферы 13. Проходя через калориферы воздух нагревается до необходимого температурно-влажностного состояния и направляется в штабель пиломатериалов.
В вентиляторном помещении через приточно-вытяжные трубы происходит выброс в атмосферу определённого количества отработанного воздуха и поступающего свежего.
Если психрометрическая разность становится меньше заданной то система автоматически подаёт команду на открытие заслонок приточно-вытяжных труб при достижении психометрической разности заданной по режиму сушки (нижнего предела) заслонки автоматически закрываются.
Направление вращения вентиляторов изменяется автоматически с помощью прибора КЭП – 12У. При высокотемпературной сушке приточно-вытяжные трубы закрыты а испаряемая влага удаляется через гидравлический затвор и вытяжную трубу.
Техническая характеристика сушильной камеры УЛ-2М представлена в таблице 1.1
Таблица SEQ Таблица * ARABIC 1.1 – Характеристика сушильной камеры УЛ-2М
Габаритные размеры штабелей мм
Число штабелей загружаемых в камеру
Ёмкость камеры в условном материале м3
Побудитель циркуляции сушильного агента
Осевой реверсивный вентилятор серии У12 №125
Число вентиляторов шт.
Установленная мощность кВт
Скорость циркуляции сушильного агента через штабель мс
Характеристика теплового оборудования
Калориферы из биметаллических труб
Габаритные размеры мм
Устройство и принцип действия вспомогательного оборудования
Траверсная тележка представленная на рисунке 1.2 движется вдоль фронта сушильных камер по рельсам уложенным в специальном углублении – траверсной траншее. Штабель закатывают на траверсную тележку по уложенному на ее платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных и камерных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры подлежащей загрузке. После этого штабель перекатывают с тележки в камеру. Из камеры штабель выгружают в обратном порядке.
Тележка состоит из двух сварных рам покрытых рифленой листовой сталью. Одна рама является грузовой платформой другая – платформой машиниста. На платформе машиниста устанавливаются лебедка привода передвижения тележки и пульт управления. К грузовой платформе приварены два рельса 8 типа Р18 на расстоянии между ними 1000 мм. Грузовая платформа имеет 8 катков четыре из них ведущие. Эти катки сидят на одном валу 5. На ободах ведущих катков имеются шестерни находящиеся в зацеплении с шестернями приводного вала.
Рисунок 1.2 – Траверсная тележка ЭТ2–65
Привод механизма передвижения и ведущий вал связаны цепной передачей. Привод механизма передвижения тележки 4 состоит из электродвигателя электромагнитного тормоза и редуктора.
Лебедка 2 состоит из электродвигателя редуктора 3 открытой зубчатой передачи и барабана. Трос закрепленный одним концом на барабане лебедки проходит под грузовой платформой и с противоположной стороны ее огибая блоковую батарею 6 состоящую из одного горизонтального и двух вертикальных блоков выводится на эту платформу. На конце троса вплетается крюк. Для управления тележкой имеются контроллеры 1 и кнопочный пост.
Техническую характеристику траверсной тележки ЭТ2–65 представлена в таблице 1.2.
Таблица 1.2 – Техническая характеристика траверсной тележки ЭТ2-65
Допускаемые размеры штабеля для перевозки на специальных тележках мм:
Скорость передвижения тележки ммин
Скорость передвижения троса лебедки ммин
Максимальное тяговое усилие на тросе лебедки кН
Общая установленная мощность кВт
передвижение тележки
Количество рельсовых путей для тележки шт
Габаритные размеры тележки мм:
высота общая от головки рельса
высота между головками нижнего и верхнего рельсов
Лифт представленный на рисунке 3 предназначен для облегчения ручного труда при формировании или разборке штабеля пиломатериалов на треках или на штабельной тележке. Лифт рассчитан на формирование сушильного штабеля длиной до 6500 мм шириной до 1800 мм и высотой до 2600 мм.
Схема лифта Л–65–15 представлена на рисунке 1.3.
Рисунок 1.3 – Лифт Л–65–15
Для формирования штабеля высотой 3 м необходимо сделать помост высотой 500 мм со стороны укладки штабеля. Лифт расположен в приямке в который опускается платформа 1 по мере набора штабеля. Платформа поднимается и опускается с помощью четырёх подъёмных винтов 4 6 приводимых во вращение от привода 5 через систему коробок конических передач 3 находящихся на дне приямка.
Опоры каждого подъёмного винта монтируют на стойке 2 и коробке конической передачи. Стойки соединены между собой поперечными элементами и образуют жесткую раму. Гайки на подъёмных винтах жестко связаны с подъёмной платформой. Крайние верхнее и нижнее положения платформы фиксируются конечными выключателями.
Техническая характеристика лифта Л–65–15 представлена в таблице 1.3.
Таблица 1.3 – Техническая характеристика лифта Л-65-15
Габариты подъемной платформы мм:
Наибольшая высота от уровня головки рельса пола до верха рельса на платформе мм
Расстояние между стойками подъемных винтов мм:
Скорость перемещения платформы мс
Мощность электродвигателя АО2-61-6 исп. М 101 кВт
Габариты приямка мм:
ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ РЕЖИМОВ СУШКИ И
1 Выбор режимов сушки
В зависимости от требований предъявляемых к качеству высушенной древесины пиломатериалы могут высушиваться режимами различных категорий по температурному уровню: мягкими (М) нормальными (Н) форсированными (Ф) и высокотемпературными (ВТ). Режимы М Н Ф относятся к режимам низкотемпературного процесса.
В зависимости от назначения пиломатериалов (мебельное производство) и вида камеры (УЛ-2М) выбирается категория качества – вторая и нормальный режим сушки. Вторую категорию качества используют для сушки пиломатериалов до эксплуатационной влажности обеспечивающая точную механическую обработку деталей и узлов квалифицированных изделий (мебель столярные изделия внутреннее оборудование пассажирских судов и вагонов) в связи с этим и выбирается вторая категория качества сушки. При сушке до эксплуатационной влажности по второй категории качества могут применяться нормальный форсированный и высокотемпературный режимы сушки. Нормальный режим сушки выбирается потому что он сохраняет прочность древесины на изгиб растяжение и сжатие и не снижает прочность на скалывание но возможно небольшое потемнение верхнего слоя древесины. Сушка древесины при этом проводится быстрее чем при сушке мягким режимом а форсированный и высокотемпературный режимы не дают требуемого качества так как снижают прочность на скалывание что недопустимо в мебельном производстве а также дают значительное потемнение.
Режимы низкотемпературного процесса сушки пиломатериалов в камерах периодического действия определяются по таблице 1 (для сосны ели пихты кедра) по таблице 2 (для лиственных пород). Номер режимов сушки пиломатериалов хвойных пород устанавливается в зависимости от их толщины а для лиственных пород по таблице 4 в зависимости от породы толщины и назначения пиломатериалов.
Выбранные режимы сушки представлены в таблице 2.1.
Таблица 2.1 – Режимы сушки
Категория качества сушки
Обозначение режима (номер индекс)
Для выбранных режимов определяю значения параметров сушильного агента по всем ступеням сушки.
Параметры сушильного агента представлены в таблице 2.2.
Таблица 2.2 – Параметры сушильного агента
Влажность древесины %
Номер и индекс режима
Номер ступени режима
Изменение влажности древесины на каждой ступени %
2 Выбор начального прогрева и влаготеплообработки
Выбор режимов начального прогрева (НП) конечной (КВТО) и промежуточной (ПВТО) влаготеплообработки принимаю в соответствии с рекомендациями.
Начальный прогрев производят с целью увеличения влагопроводности древесины. Температуру среды при прогреве пиломатериалов мягких хвойных пород выбираю в зависимости от толщины и категории режима сушки для лиственницы и твердых лиственных пород на 5ºC выше чем на первой ступени сушки для мягких лиственных пород (береза ольха липа тополь осина) – на 8ºC выше чем на первой ступени сушки но не выше 100ºC. Психрометрическую разность поддерживают Δt = 05-15ºС. Древесину прогревают до тех пор пока разность между температурой поверхности и температурой в центре доски не достигнет 3ºС.
Во время прогрева в камеру подают пар через увлажнительные трубы при включённых калориферах работающих вентиляторах и закрытых приточно-вытяжных каналах. На прогрев расходуется много пара поэтому проводить начальный прогрев одновременно во многих камерах сушильного блока не рекомендуется.
По температуре первой ступени режима сушки определяю температуру начального прогрева: для ясеня при режиме 6-А tясень = 63+5=68 ºC; для дуба при режиме 6-В tдуб= 57+5=62ºC; для ели определяю в зависимости от толщины и категории режима tсель=90 ºC.
Продолжительность начального прогрева определяется из расчёта 15 ч на каждый сантиметр толщины материала для мягких лиственных пород продолжительность увеличивается на 25% а для твердых лиственных – на 50%: для ясеня ясень = 15*32*15=72 ч; для дуба дуба=15*32*1.5=72 ч; для ели ели= 15*40=6 ч.
Для удаления внутренних напряжений проводят промежуточную влаготеплообработку (ПВТО). Промежуточная влаготеплообработка необходима только для пиломатериалов больших размеров и твёрдых пород. Так как заданная спецификация не содержит таких толщин промежуточная влаготеплообработка не проводится.
Конечную влаготеплообработку (КВТО) проводят после достижения древесиной заданной конечной влажности с целью снятия остаточных внутренних напряжений. Во время обработки температуру среды поддерживают на 8º С выше температуры последней ступени режима сушки но не более 100ºС. За длительность конечной влаготеплообработки принимают общую продолжительность влаготеплообработок.
Психрометрическую разность Δt устанавливают равной 05-10ºС.
Параметры начального прогрева и влаготеплообработки представлены в таблице 2.3.
Таблица 2.3 – Режим НП и КВТО
Технологический расчет
1 Расчет продолжительности цикла сушки
Расчёт продолжительности сушки в камерах периодического действия при низкотемпературном процессе.
Общая продолжительность сушки фактического и условного материалов включая начальный прогрев и влаготеплообработку рассчитывается по формуле:
= исх × Ар × Ац × Ак × Ав × Ад(3.1)
где исх – исходная продолжительность сушки пиломатериалов заданной породы и размеров нормальным режимом от начальной влажности 60% до конечной влажности 12% в камерах с реверсивной циркуляцией сушильного агента средней интенсивности ч.;
Ар Ац Ак Ав Ад – коэффициенты учитывающие категорию режимов сушки Ар=1 – нормальный режим интенсивность циркуляции Ац (определяется по таблице на пересечении исх×Ар со скоростью циркуляции 25 мс сушильного агента в камере) начальную и конечную влажности Ав (определяется по таблице на пересечении начальной и конечной влажности) качество сушки Ак длину материала Ад.
Значение Ад для пиломатериалов одинаковой длины принимается равным 1.
Значение Ак для 2 категории качества сушки принимается равным 115.
Рассчитываю продолжительность сушки для ясеня 32×120 мм:
исх принимаю по таблице 9 (находится на пересечении толщины и ширины пиломатериалов)
= 118 × 1 × 084 × 115 × 151 × 1 = 17212 (ч) = 717 суток.
Рассчитываю продолжительность сушки условного материала условный материал — это сосновые обрезные доски толщиной 40 мм шириной 150 мм и длиной более одного метра высушиваемые по II категории качества от начальной влажности 60 % и до конечной 12 %:
= 88 × 1 × 0748 × 115 × 1 × 1 = 757 (ч) = 315 сут.
Продолжительность сушки дуба и ели проводятся аналогично. Полученные значения представлены в таблице 3.1.
Рассчитываю продолжительность оборота камеры при сушке пиломатериалов в камере УЛ-2М:
где – продолжительность сушки сут.;
з.р – продолжительность загрузки и разгрузки амеры принимается равной 01 суток при механизированных способах загрузки.
Для ясеня: об = 717 + 01 = 727 сут.
Для дуба ели и условного материала продолжительность оборота камеры подсчитывается аналогично. Результаты расчётов представлены в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Продолжительность цикла сушки пиломатериалов
Размеры поперечного сечения S×b мм
Исходная продолжительность сушки
Продолжительность цикла сушки ц
Расчет количества сушильных камер
Перевод объёма фактических материалов подлежащих сушке в объём условного материала:
Объём подлежащих сушке пиломатериалов (Фi) переводится в объём условного материала (Уi) по формуле:
К – коэффициент продолжительности оборота рассчитывается по формуле:
где об.ф и об.усл – продолжительность оборота камеры при сушке фактического и условного материала сут.
Ке – коэффициент вместимости камеры рассчитывается по формуле:
где усл и ф – объёмные коэффициенты заполнения штабеля условным и фактическим материалом.
Коэффициент заполнения штабеля условным и фактическим материалом рассчитывается по формуле:
= д×ш×в×((100–У0)100)(3.5)
где д ш в – линейные коэффициенты заполнения штабеля по его длине ширине высоте;
Коэффициент заполнения штабеля по длине д равен 1 если в штабель укладываются доски одинаковой длины;
Коэффициент заполнения штабеля по высоте в рассчитывается по формуле:
где S – толщина пиломатериалов мм;
Sпр – толщина прокладок (25 мм).
ш = 09 – для всех пород т.к. используется способ укладки без шпаций доски обрезные;
У0 – объёмная усушка древесины учитывающая уменьшение её объема при высыхании рассчитывается по формуле:
У0 = K0×(Wн–Wк)(3.7)
где K0 – коэффициент усушки древесины;
Wн и Wк – номинальная и конечная влажность древесины.
Рассчитываю коэффициент заполнения штабеля условным материалом.
усл=1×09×0615×((100–35)100)=0534
Коэффициенты заполнения штабеля для ясеня дуба и ели рассчитываются аналогично.
Результаты расчета объемных коэффициентов заполнения штабеля условным и фактическим материалом представлены в таблице 3.2.
Таблица 3.2 – Объемные коэффициенты заполнения штабеля
Коэффициент заполнения штабеля по
Объемный коэффициент заполнения штабеля
Перевожу фактический объём ясеня дуба и ели в условный объём.
Уi =3000×26×11=8580 м3
Перевод фактического объёма в условный для дуба и ели проводится аналогично.
Результаты пересчета объёмов фактических пиломатериалов в объём условного материала представлены в таблице 3.3.
Таблица 3.3 – Пересчет объемов заданных пиломатериалов в объем условного материала
Объем заданных пиломатериалов м3
Объем условного материала м3
Расчет производительности сушильной камеры в условном материале производится по формуле:
Пусл = Т×Екоб усл(3.8)
где Т – число суток работы камеры в году определяется по формуле:
где Кисп – коэффициент использования камеры (равен 092).
Ек – емкость камеры рассчитывается по формуле:
Где n – количество штабелей в камере шт;
Г – габаритные размеры штабеля рассчитываются по формуле:
b – ширина штабеля м.;
h – высота штабеля м..
Рассчитываю производительность сушильной камеры в условном материале:
Ек =351×0534×2=375 м3
Пусл = 3358×375325=38746 м3год.
Требуемое количество камер рассчитывается по формуле:
где У – общий объём условного материала м3усл.;
Пусл – годовая производительность одной камеры в условном материале м3услгод.
n=(8580+10560+9000) 38746 =726
Принятое количество камер определяется округлением n до ближайшего целого числа.
Принимаю к строительству 8 двухштабельные камеры.
Разработка плана сушильного цеха
Планировка цеха должна обеспечивать рациональную организацию всего технологического процесса в цехе механизацию трудоёмких погрузочно-разгрузочных и транспортных операций соблюдение требований техники безопасности и санитарных норм. Состав основных участков и помещений цеха зависит от применяемого типа камер принятых способов и механизмов по формированию и расформированию сушильных штабелей а также от планируемой работы и мощности цеха.
Основой для расчёта площади сушильного цеха служит площадь всех сушильных камер определяемая исходя из конструкции камеры и их потребного количества определённого в технологическом расчете и составляющая в среднем 30% от общей площади цеха.
Общая площадь сушильных камер рассчитывается по формуле:
b – ширина сушильной камеры м.;
m – количества сушильных камер шт.
Sк=181×325×8=4706 м2.
Площадь цеха рассчитывается по формуле:
Sцеха=Sк×10030%(3.14)
где Sк – общая площадь сушильных камер м2;
Ориентировочную площадь цеха принимаю:
Ширина цеха = длина камеры (с учетом коридора управления и рельсов) + + ширина траверсного пути + длина камеры (с учетом коридора управления и рельсов) = 181+65+3+6.9+1 = 355 м2 - ширину цеха принимаю равной 36 м2;
Тогда длина цеха = 1568735.5 = 442 м2 длину цеха принимаю равной 48 м2
1 Определение массы испаряемой влаги
Целью теплового расчета является определении расхода теплоты на сушку потребности в теплоносителе.
Для выполнения теплового расчета выбирается расчетный материал. За него принимают самые быстросохнущие доски из заданной спецификации. В конечном итоге калориферы должны обеспечить потребности сушки материала потребляющего в единицу времени наибольшее количество тепла. Выбор производится на основании результатов расчета продолжительности сушки. В качестве расчетного материала принимаются обрезные доски ели толщиной равной 40 мм продолжительность сушки равна 1032 ч.
Количество массы влаги испаряемой из 1 м3 древесины рассчитывают по формуле:
D1 = ρб × Wн- Wк100 (4.1)
где ρбаз – базисная плотность расчетного материала кгм3 ρбаз= 365 кгм3;
Wн Wк – соответственно начальная и конечная влажность расчетного материала %;
D1 = 365 ×(60 -7) 100 = 19345кгм3.
Определение массы влаги испаряемой за время одного оборота камеры:
Где Е- вместимость камеры м3 ;
Dоб = 37.5×19345=725438 кг.
Определение массы влаги Dc кгс испаряемой в камере за 1с определяется по формуле:
Dc=Dоб(3600× суш); (4.3)
Dc=725438 (3600×942)=0.0214 кгс.
Продолжительность сушки расчетного материала определяется по формуле:
суш = – (н.п. + квто) (4.4)
суш = 1032 – (6 + 3) =942 ч.
Расчетную массу испаряемой влаги Dp кгс определяют по формуле:
Dp=00214×13=00278 кгс.
2 Определение параметров агента сушки
Наиболее точно тепловой расчет может быть выполнен если вести его последовательно по всем трем ступеням режима камер периодического действия. Однако это усложняет расчеты. Поэтому обычно ведут расчет по II ступени т.к. по большинству показателей получаются более надежные расчеты.
Агентом сушки является влажный воздух. Принимаем t1 и φ1 по второй ступени режима сушки расчётного материала. Остальные параметры агента сушки на входе в штабель определяются по следующим формулам:
- парциальное давление пара:
где Pн1 – давление насыщенного пара при температуре t1 Па;
φ1 - степень насыщенности;
Pn1=47400×064 =30336 Па.
d1- влагосодержание гкг сухого воздуха определяется по формуле:
d1 = 622 × Pn1Pa-Pn1 гкг (4.7)
где Pn1 – парциальное давление Па;
Pa – атмосферное давление принимается равным 105 Па.
d1 = 622 × 30336100000-30336 = 27086 гкг.
- теплосодержание I1 кДжкг определяется по формуле:
I1=10 t1 +25 х d1 +00019× d1× t1 кДжкг (4.8)
I1=10 × 80 + 25×27086 +00019 × 27086×80= 7983 кДжкг.
- удельный объем Vпр1 м3кг определяется по формуле:
Vпр1=462×10-6 (273+t1)(622+d1) м3кг (4.9)
Vпр1=462×10-6 × (273+80) × (622+27086) = 146 м3кг.
- плотность воздуха ρ1 определяется по формуле:
ρ1 = 349 – 132×d1622+d1273 +t1 кгм3 (4.10)
ρ1 = 349 – 132×27086622+27086273 +80 = 08752 кгм3.
Значения параметров агента сушки на входе в штабель приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Параметры агента сушки на входе в штабель
Степень насыщенности
Парциальное давление пара
Определение параметров агента сушки на выходе из штабеля определяется последующим формулам:
- влагосодержание d2 определяется по формуле:
d2 = d1 + 1000 Mшт гкг (4.11)
где d1 – определено по формуле 45. гкг;
Mшт - удельный расход циркулирующего агента сушки на 1 кг испаряемой влаги кг сухого воздуха кг влаги
Удельный расход циркулирующего агента сушки Mшт определяется по формуле:
М=GштDр. кгсух воз кг влаги (4.12)
где Gшт– масса циркулирующего по материалу агента сушки в еденицу времени.
Gшт= VштVпр.1 кгс (4.13)
где Vшт-объём циркулирующего по штабелю агента сушки м3с
Определение объёма циркулирующего по штабелю агента сушки производится по формуле:
Vшт=m×Vмат.× Fж.с.шт. м3с (4.14)
Где m - количество штабелей в плоскости перпендикулярной направлению потока воздуха.
Vмат.- скорость циркуляции по материалу принятая при определении продолжительности сушки .
Fж.с.шт - площадь живого сечения штабеля (сводная для прохода агента сушки ) определяется по формуле :
Fж.с.шт =F× (1-д × в) (4.15)
Где F-площадь габаритного сечения
д.в-коэффициент заполнения штабеля по длине и высоте определены в разделе 3
Площадь габаритного сечения штабеля определяется по формуле:
Где H.L-соответственно высота и длина штабеля;
F = 3 × 65 = 195 м2 ;
Fж.с.шт=195(1-1 × 0615)=751 м2 ;
Vшт=2 × 25 × 751=3755 м3с;
Gшт=3755147=2554 кгс ;
М шт=255400278 =9187 кгсух воз кг влаги;
d2 = 27086 + 1000 9187 =27195 гкг.
Температура сушильного агента на выходе из штабеля определяется по формуле:
t2 = t1 - d2- d104 +00003×d2+ d1 оС (4.17)
t2 = 80 – 27195-2708604 +00003×27195+ 27086 = 781 оС.
Теплосодержание I2 кДжкг принимается равным I1 т.к на протяжении сушки данный показатель не изменяется.
Удельный объем Vпр2 м3кг определяется по формуле:
Vпр2=462×10-6 (273+t2)(622+d2) м3кг (4.18)
Vпр2=462×10-6 × (273+781) × (622+27195) = 145 м3кг.
Плотность воздуха ρ1 определяется по формуле:
ρ2 = 349 – 132×d2622+d2273 +t2кгм3 (4.19)
ρ2 = 349 – 132×27195622+27195273 +781 = 08796 кгм3.
Парциальное давление на выходе из штабеля определяется по формуле:
Рn2 = Pa× d2622 +d2 Па (4.20)
Рn2 =100000×27195622 +27195 =30421 Па.
φ2 = 30421 43900 = 069
Значения параметров агента сушки на выходе из штабеля приведены в таблице 4.2.
Таблица 4.2 - Параметры агента сушки на выходе из штабеля
3 Определение расхода теплоты на сушку
Расход тепла на сушку складывается из затрат тепла на прогрев материала испарения влаги из него и на тепловые потери через ограждение камеры.
3.1 Расход теплоты на начальный прогрев
Расход тепла на начальный прогрев 1 м3 древесины qпр.1м3 для зимних условий определяется по формуле:
qпр.1м3 = ρд × с(-) × (-t0 ) + ρб × Wн - Wсж100 × γ + ρд × с(+) × tнп кДжм3 (4.22)
где ρд – плотность древесины расчетного материала кгм3;
с(-)с(+) – удельная теплоемкость древесины при средней отрицательной и средней положительной температуре кДж(кг×0C);
t0 – начальная температура древесины 0C;
ρб – базисная плотность древесины расчетного материала кгм3;
Wн – начальная влажность расчетного материала %;
Wсж. – содержание воды оставшейся в замороженной древесине в жидком состоянии %;
γ – скрытая теплота плавления льда γ = 335 кДжкг;
tнп – температура начального прогрева расчетного материала 0C.
qпр.1м3 = 587 × 216 × (- (-20)) + 365 × 60 - 18100 × 335 + 587 × 287 × 90 =
Расход тепла на начальный прогрев 1 м3 древесины qпр.1м3 для среднегодовых условий определяется по формуле:
qпр.1м3 = ρд × сд × (tнп – t0) кДжм3 (4.23)
где сд – удельная теплоемкость древесины в диапазоне температур от t0 до tнп кДж(кг×0C);
qпр.1м3 = 587 × 283 × (9051) = 1410367 кДжм3.
Удельный расход теплоты при начальном прогреве отнесенный к 1 кг испаряемой влаги qуд кДжкг определяется по формуле:
qпр = qпр.1м3D1 кДжкг (4.24)
Для зимних условий:
qпр1 зим = 228336 19345 = 11803 кДжкг.
Для среднегодовых условий:
qпр1 ср = 1410367 19345 = 7291 кДжкг.
Общий расход теплоты при начальном прогреве Qпр кВт определяется по следующей формуле:
Qпр = qпр.1м3 × Г 3600 × пр кВт (4.25)
где Г – габаритный объем штабелей м3 (определён по формуле 3.12 в технологическом расчёте);
ф – объемный коэффициент заполнения штабеля расчетным материалом;
пр – продолжительность начального прогрева для расчетного материала ч.
Qпр = 228336 × 3753600 × 6 = 3964кВт.
3.2 Расход теплоты на испарение влаги
Удельный расход теплоты на испарение влаги в сушилках где в качестве
агента сушки используется воздух qисп кДжкг:
qисп =1000× (I2 - I0) (d2- d0) - Св × tм кДжкг (4.26)
где I2 I0 – соответственно теплосодержание воздуха на выходе из штабеля и свежего воздуха кДжкг I2 = 7983 кДжкг I0 = 46 кДжкг (при поступлении в камеру воздуха из коридора управления);
d2 d0 – влагосодержание воздуха на выходе из штабеля и свежего воздуха гкг; d2 = 27195 гкг d0 = 10 гкг;
Св – удельная теплоемкость воды Св = 419 кДж(кг×0C);
tм – температура нагретой влаги в древесине принимается равной температуре мокрого термометра tм для режима сушки расчетного материала tм = 70 ºС .
Для зимних и среднегодовых условий:
qисп =1000× (7983-46) (27195- 10) - 419 × 70 = 25786 кДжкг.
Расход теплоты в единицу времени на испарение влаги для зимних и среднегодовых условий расcчитываю по формуле:
Qисп= qисп ×Dр (4.27)
Qисп= 25786 × 00278 = 717 кВт.
3.3 Расчет тепловых потерь через ограждения
Тепловые потери через ограждения сушильной камеры в единицу времени Qогр кВт. Для среднегодовых потерь рассчитываю таким же образом определяют по формуле:
Qогр = Fi × Kтi × (tс – t0) ×С × 10-3 кВт (4.28)
tс – температура среды в камере. Определяется как среднее значение температуры на входе и выходе из штабелей 0C;
t0 – температура наружного по отношению к камере воздуха принимается равной 200C как для зимних так и для среднегодовых условий если камеры установлены в отапливаемом помещении. Для пола наружную температуру принимают для зимних условий t0 =20C для среднегодовых t0 =100C.
tс = t1+ t22 0C(4.29)
где t1 – температура сушильного агента на входе в штабель 0C;
t2 – температура сушильного агента на выходе из штабеля 0C;
tс = 781 + 802 = 7905 0C.
Qз огр = 412 × 027 × (7905 – 20) ×0001 = 0657 кВт;
Для торцевой стены со стороны дверей:
Qз огр = 43 × 027 × (7905 – 20) × 0001 = 0069 кВт;
Для торцевой стены со стороны коридора управления:
Qз огр = 105× 027 × (7905 – 20) × 0001 = 0167 кВт;
Qз огр = 62 × 04 × (7905 – 20) × 0001= 0146 кВт;
Для потолка (верхняя секция):
Qз огр = 564 × 027 × (7905 – 20) × 0001=0899кВт;
Для пола зимние условия:
Qз огр = 36 × 0135 × (7905 – 2) × 0001 = 0374 кВт;
Для пола среднегодовые условия:
Qз огр = 36 × 0135 × (7905 – 10) × 0001 = 0321 кВт;
Суммарные тепловые потери через ограждения сушильной камеры составляют:
Qз огр = Qз огр кВт (4.30)
Qз огр = 0657 + 0069 + 0167 + 0146 + 0899 + 0374 = 2312 кВт.
Qз огр = 0657 + 0069 + 0167 + 0146 + 0899 + 0321 = 2259 кВт.
Результаты расчета тепловых потерь через ограждение сушильной камеры сводят в таблицы 4.3 и 4.4.
Таблица 4.3 – Зимние тепловые потери через ограждение камеры
Наименование ограждения
Коэффицент теплопередачи
Таблица 4.4 – Среднегодовые тепловые потери через ограждение камеры
Удельный расход теплоты на потери через ограждения в пересчёте на 1 кг испаряемой влаги qогр кДжкг определяют для среднегодовых и зимних уловий по формуле:
qзогр = 15 × QогрDc кДжк (4.31)
qзогр = 15 × 2312 0.0214 = 1621 кДжкг.
qср.огр = 15 × 2259 0.0214 = 1583 кДжкг.
3.4 Суммарный расход теплоты
Определение суммарного удельного расхода теплоты на сушку qсуш кДжкг также производят зимних и среднегодовых условий. При этом используют формулу:
qсуш. = (qпр + qисп + qзогр) × C1 кДжкг (4.32)
где C1 – коэффициент учитывающий дополнительный расход теплоты на нагревание ограждений камеры транспортных средств оборудования и др. Значение коэффициента принимаю C1 = 12.
qсуш. з = (11803 + 25786 + 1621) × 12 = 47052 кДжкг.
qсуш. з = (7291 + 25786 + 1583) × 12 = 3466 кДжкг.
Расход теплоты на 1 м3 расчетного материала q’суш кДжм3 определяю для среднегодовых условий по формуле:
q’суш. = qсуш. ×D1 (4.33)
q’суш = 3466 × 19345 = 6704977 кДжм3.
4 Определение расхода теплоносителя
В качестве теплоносителя в сушильных камерах могут использоваться насыщенный водяной пар. Расход этого теплоносителя Мn кгм3 на сушку 1 м3 расчетных пиломатериалов определяют для среднегодовых условий по формуле:
Mn=qсуш×D1iн-i кгм3 (4.34)
i – энтальпия кипящей воды при том же давлении кДжкг.
Mn=3466 ×193452744-623 =3161 кгм3
Определяю часовую и годовую потребность цеха в паре.
Максимальный расход пара в секунду в период прогрева и сушки в зимних условиях определяется по формуле:
М1пр. = (Qпр.+15×Qогр.)×125 ×3600iн-i кгч (4.35)
М1суш. = (Qисп.+15×Qогр.)×125 ×3600iн-i кгч (4.36)
М1пр. = (3964+15×2312)×125 ×36002744-623 = 8484 кгч
М1суш. = (717 +15×2312)×125 ×36002744-623 = 1595 кгч
Часовой расход пара на сушильный цех Мц кгч рассчитываю для зимних условий:
Мц =М1пр × Nпр + М1суш ×nсуш кгч (4.37)
Мц =8484 × 2 + 1595 × 6 = 26544 кгч.
Определяю количество камер в которых одновременно идёт (nпр) в которых одновременно идет прогрев и (nсуш) сушка пиломатериалов по формуле:
где N – количество камер в цехе шт.;
Nпр – количество камер для прогрева Nпр=N6.
Принимаю две камеры для прогрева.
Nсуш = 8 – 2 = 6 шт.
Годовой расход пара на сушку всего заданного объёма пиломатериалов Мг тгод определяю по формуле :
Мг =Мп × Ф × СЗ × 10-3 тгод (4.39)
где Мn – расход пара на сушку одного метра кубического пиломатериалов определяется по формуле:
Ф - суммарный объём фактически высушенных (подлежащих сушке) пиломатериалов заданных размеров и пород м3год составляет:
Ф =3000 + 2000 + 6000 =11000 м3год
Рассчитываю среднюю продолжительность сушки заданных пиломатериалов по формуле:
ц.ср = (ци×Фi)Фi сут.(4.40)
ц.ср = (727×3000+1333×2000+43×6000)11000 = 675 сут.
Для расчётного материала определяем отношение ц.ср ц=67543 =157
Для которого принимаем значение поправочного коэффициента СЗ = 111
Мг =3161 × 11000 × 111 × 10-3 = 38596 тгод.
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
1 План сушильного цеха
Согласно расчетам сушильный цех занимает площадь 1728 м2.
Цех оснащён восьмью камерами УЛ2М расположенными в один ряд.
Для удобства управления камерами принято решение об устройстве коридора управления общей площадью 84 м2. Вдоль фронта камер со стороны дверей проходит траверсный путь 345 м2.
Площадка для формирования пакетов площадью 173 м2 имеет три пары рельсового пути (для подачи пиломатериалов формирования или разборки штабелей а также рельсовый путь для подачи прокладок). Количество подштабельных мест на складе сухих и сырых соответствует планировке цеха. Склад сырых пиломатериалов имеет две пары рельсового пути (для размещения четырёх штабелей) и занимает площадь 180 м2 склад сухих пиломатериалов - восемь пар рельсового пути (для размещения восьми штабелей) общей площадью 520 м2.
2 Организация технологического процесса
Транспортные и погрузочно-разгрузочные операции применяемые механизмы:
Понятие транспорт означает совокупность транспортных операций транспортных средств и системы организации транспортных работ в сушильном цехе.
К основным транспортным операциям относятся: подвоз пиломатериалов подлежащих сушке закатка штабелей в камеру и выкатка из нее; подача штабелей на склад сухих пиломатериалов; подача на склад готовой продукции. Передвижение штабелей уложенных на трековых тележках происходит при помощи троса-блочной системы и передвижной лебёдки. Сама тележка приводится в движение от индивидуального привода. Штабеля пиломатериалов укладываются на низких двух колёсных тележках – треках.
Важнейшим условием эксплуатации сушильной камеры является надлежащая укладка пиломатериалов в штабеля позволяющая значительно снизить процент брака от коробления и растрескивания и способствующая более равномерному просыхания материала т.е. сокращения сроков сушки. Штабель составляется из досок одной породы и одного сечения.
Для надежного зажатия всех досок в штабеле применяются прокладки из прямослойной древесины без сучков одинаковой толщины. Длинна применяемых прокладок чуть больше ширины формируемого штабеля (не более 18 м) их ширина 35 – 40 мм толщина 25 мм. Штабеля формируются с прокладками одинаковой ширины. Используются только сухие прокладки калиброванные строганием с одной стороны на рейсмусовом станке с влажностью соответствующей конечной влажности высушиваемой древесины но не выше 12 %. Расстояние между прокладками по длине штабеля зависит от древесной породы толщины и ширины материала конечной влажности требуемого качества сушки и длины выпиливаемых сухих деталей. Прокладки располагаются перпендикулярно длине досок. Нижняя прокладка должна находиться над опорным брусом или над другим прочным основанием. Крайние прокладки у лицевого ровного торца штабеля укладывают заподлицо с торцами досок. Укладка без шпаций более рациональна так как повышается ёмкость штабеля уменьшается его аэродинамическое сопротивление.
Все сформированные штабеля должны быть полногрузными по высоте их выкладывают по метке с тем чтобы зазор между верхом штабеля и низом перекрытия камеры был не больше толщины доски с прокладкой.
Сформированные штабели должны соответствовать габаритным размерам (6500× 1800 × 3000) (допускается незначительное ближайшее отклонения в меньшую сторону в зависимости от сечения высушиваемых пиломатериалов) а также быть не более 65 м. по длине. Разные сортименты допускается высушивать вместе только при одинаковой расчётной продолжительности их просыхания.
Перед сушкой камеры подготавливают: удаляют воду и очищают от различного мусора необходимо очистить калориферы от пыли смазать подшипники проверить исправность дверей калориферов. Исправные калориферы нагреваются за 10-15 мин. Вентили должны надёжно перекрывать систему. Для проверки работы увлажнительных труб необходимо по трубе пустить пар и если выявятся засоренные отверстия прочистить их. Проверяют работу конденсатоотводчиков состояние вентиляторной установки при этом устанавливают есть ли биение вала стук в подшипниках. Производят осмотр и подготовку психрометра и системы дистанционного контроля.
После проверки состояния оборудования камеру необходимо прогреть и только после этого можно загружать штабеля пиломатериалов. Если пиломатериалы загружать в холодные камеры на ограждениях и оборудовании во время прогрева будет конденсироваться влага вызывающая коррозию металла. При пуске камеры не остывшей после загрузки горячую воду пускают за 20-30 минут. до закатки штабелей постепенным открытием перекрывающего вентиля.
Сформированный на трековой вагонетке штабель должен быть подан по рельсовым путям в одну из камер сушильного блока или при отсутствии свободной камеры на склад сырых пиломатериалов. Для перекатки штабелей с одного рельсового пути на другой а также для загрузки и разгрузки сушильных камер применяется траверсная тележка.
Штабель с погрузочной площадки закатывается на траверсную тележку по уложенному на её платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных и каменных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры подлежащей загрузке. После остановки тележки против нужной камеры производят ручную доводку её до совмещения рельсов траверсной тележки с рельсами камеры и застопоривание после чего штабель вкатывают в камеру. Выгрузка штабелей из камеры ведётся в обратном порядке.
После загрузки штабелей в камеру осуществляется первая технологическая операция сушильного процесса – начальный прогрев древесины. Затем по заданному режиму выполняется собственно процесс сушки во время которого ведётся непрерывный контроль за состоянием сушильного агента и периодический контроль за влажность древесины и внутренними напряжениями в ней.
Влажность воздуха в камерах регулируют приточно-вытяжными каналами и увлажнительными трубами. Если требуется увеличить влажность воздуха в камере нужно закрыть шиберы на приточно-вытяжных каналах. Когда влажность воздуха и при закрытых шиберах не достигает заданной по режиму одновременно с закрытием шиберов надо дополнительно через увлажнительные трубы пустить пар в камеру. Если требуется снизить влажность воздуха в камере открывают приточно-вытяжные каналы и закрывают увлажнительные трубы.
При регулировании режима не следует о тепловой инерции камеры.
Переход с одной степени на другую следует проводить плавно так как резкое изменение температуры и влажности может вызвать опасные напряжения в материале которые в свою очередь могут вызвать появление трещин.
Перед окончанием сушки проводится конечная влаготеплообработка для снятия остаточных внутренних напряжений. После этого проверяется качество сушки. Далее следует выгрузка штабелей из камеры и подготовка её к следующему циклу.
Технологический процесс сушки представлен в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Технологическая схема сушки пиломатериалов
Пиломатериалы обрезные или необрезные
Подача пиломатериалов к месту укладки
Продолжение таблицы 5.1
Сортировка и подача прокладок к месту формирования штабеля
Формирование штабеля пиломатериалов для камерной сушки
Лебёдка двухбарабанная траверсная тележка ЭТ-65
Подача штабеля с пиломатериалами в сушильную камеру
Сушильная камера УЛ-2М
Сушка пиломатериалов
Траверсная тележка ЭТ-65 лебёдка двухбарабанная
Выкатка вагонеток из камеры и выдержка в остывочном отделении
3 Контроль технологического процесса
Подштабельное основание должно быть прочным жестким а верх его – горизонтальным без местных выпуклостей и понижений. Длина основания должна равняться длине штабеля. Для проверки используют заранее заготовленный шаблон который прикладывают ребром к основанию штабеля.
Древесина выпускаемая из сушилки должна по качеству сушки соответствовать своему назначению. Для контроля требований предъявляемых второй категорией качества сушки и допускаемых отклонений параметров будет использоваться следующая методика.
Контроль за влажностью древесины в процессе сушки будет осуществляться видоизменённым весовым способом который называется способом контрольных образцов или отрезков.
Из партии досок предназначенных для укладки в штабель и последующей сушки отбирают контрольные доски характерные для всей партии по влажности и по расположению годичных слоёв. Таким образом контрольный отрезок длиной 1-12 м. отпиливается от доски характеристика соответствует средней характеристике партии древесины загружаемой в сушилку. Отрезок отпиливается на расстоянии не менее 300 мм. от торца. Торцы контрольных образцов замазывают густотёртой краской. Отрезок и смежные с ним секреции влажности взвешиваются: первый на торговых (с точностью до 5 г.) а вторые – на технических весах. Затем отрезок укладывают в заранее приготовленные места – быстро сохнущие и медленно-сохнущие места штабеля. В штабель закладывают четыре шесть контрольных образцов. Контрольный отрезок должен закладываться в штабель так чтобы его можно было легко вынуть для взвешивания и вновь положить в штабель. По секциям определяют начальную
влажность отрезка за которую принимается средняя величина из влажности обеих секреций.
Рисунок 5.1 – Схема выпиловки контрольного отрезка
Начальная влажность контрольного отрезка после его выпиловки может считаться равной:
Wнач=((Mнач-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mнач и Mсух – масса отрезка в абсолютно сухом состоянии и начальная масса отрезка.
При этом масса абсолютно сухого отрезка вычисляем по формуле:
Mсух=(100*Mнач)(Wнач+100)
где Wнач – начальная влажность контрольного отрезка.
Таким образом масса отрезка в абсолютно сухом состоянии вычисляется заранее перед началом сушки.
В процессе сушки влажность устанавливается по формуле:
Wi=((Mi-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mi – масса отрезка в любой момент процесса устанавливаемая взвешиванием.
Так как при высушивании пиломатериалов по второй категории качества необходимо контролировать перепад влажности по толщине то для осуществления контроля предусматриваем: из отобранной доски для определения общей влажности выпиливания секции для определения послойной влажности на которую раскалывают согласно приведённой схеме на рисунке 5.2. Разница во влажности боковых и средних полосок показывает перепад влажности. Число вырезаемых секций для первой категории качества сушки должно быть не менее пяти.
Рисунок 5.2 – секции послойной влажности для пиломатериалов толщиной до 32 мм.
Контроль за внутренними напряжениями при сушки нужен чтобы в любой момент процесса иметь возможность установить характер и примерную величину внутренних напряжений в древесине а также наличие в ней остаточных деформаций.
Производственный качественный контроль внутренних напряжений осуществляют выпиловкой из материала на ленточной пиле специальных проб – силовых секций. Силовая секция раскраивается в виде двузубой гребёнки с выколовшейся серединкой как показано на рисунке 5.3:
Рисунок 5.3 – Силовые секции
Если зубцы раскроено секции изгибаются наружу (Рис. б форма 2) значит в материале имеются растягивающие напряжения в наружных и сжимающие напряжения во внутренних слоях. (Рис. б Форма 1) характеризует обратный характер напряжений: сжатие поверхности и растяжение центральной зоны. Отсутствие деформаций в секреции поле раскроя (Рис. б форма 3) указывает на отсутствие внутренних напряжений.
Форма силовой секции после раскроя показывает только знак и примерную величину полных внутренних напряжении в данный момент но не даёт ещё представления об остаточных деформациях.
Положение зубцов секции после её выдержки показывает имеющиеся в древесине остаточные деформации и напряжения. Если секция приобрела форму 2 значит в материале имеются остаточные деформации удлинения на поверхности и укорочения внутри и соответственно сжимающие остаточные напряжения на поверхности и приобрела растягивающие внутри. Такой характер остаточных деформаций и напряжений наблюдается в процессе сушки без влаготеплообработки. Если после выдержки секции приобрела форму 3 такой случай может быть в самом начале сушки или после правильно проведённой влаготеплообработки материала. Если же после выдержки секция принимает форму 1 в материале имеются остаточные деформации укорочение на поверхности и удлинение внутри. В процессе собственно сушки таких деформаций не возникает но они могут появиться после излишне интенсивной влаготеплообрабтки.
Для пиломатериалов второй категории качества сушки относительно отклонения зубцов секции f от нормального положения не должно превышать 15-2 % длины зубца. Это отклонение измеряется индикаторной скобой или штангенциркулем с точностью 01 мм и характеризуется отношением:
где L – длина зубца.
Принимая во внимание спецификацию и назначение подлежащих сушке пиломатериалов принятые режимы сушки и особенности конструкции сушильной камеры составляем карту контроля технологического процесса которая оформлена в таблице 5.2.
Таблица 5.2 – Карта контроля технологического процесса
Контролируемый параметр
Периодичность проведения контрольных операций
Исполнитель контроля
Контроль параметров пиломатериалов поступающих на сушку
При поступлении пиломатериалов
Визуальное измерение
Продолжение таблицы 5.2
Согласно прилагаемой спецификации
Контроль параметров теплоносителя
Согласно измерительных приборов
Перед загрузкой камеры ежечасно с момента начала процесса сушки
Контроль состояния агента сушки
Ежечасно с момента начала процесса сушки
Психометрическая разность
Контроль состояния высушиваемого материала
В начале сушки через 12 часов и в конце - через 24 часа
Измерение по секциям послойной влажности
Внутренние напряжения
Измерения по силовым секциям
Контроль качества пиломатериалов после сушки
Средняя конечная влажность пиломатериалов в штабеле
Средние значение измерений
Отклонение влажности отдельных досок от средней конечной влажности штабеля пиломатериалов
Перепад влажности по толщине пиломатериалов
Условный показатель остаточных напряжений
Измерение по силовым секциям
Разработан проект лесосушильного цеха для сушки дубовых ясеневых и еловых пиломатериалов в количестве 11000 м3 в год до влажности равной 7%. Предполагаемое место строительства г. Витебск. Цех размещен в помещении общей площадью 1728 м2
К установке предложено 8 сушильных камер марки УЛ-2М. Вместимость каждой из них составляет 375 м3 условного материала. Камеры расположены в два ряда вдоль траверсных путей. В качестве циркуляционного оборудования используются шесть осевых реверсивных вентилятора У 12 № 125 с индивидуальными приводами от двух скоростных электродвигателей 4А160S86. В данной камере используются сборные биметаллические паровые калориферы. В качестве теплоносителя применяется насыщенный водяной пар. Годовой расход теплоносителя на сушку всего заданного объема пиломатериалов составляет 38596 тгод.
Формирование и разборка штабелей осуществляются вручную с применением лифта Л65-15. Для транспортировки штабелей выбираю рельсовый транспорт для доставки пиломатериалов к штабелям применяется тележка ЭТ2-65.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Богданов Е. С. Справочник по сушке древесины Е. С. Богданов В. А. Козлов Н. Н. Пейч – Минск: Лесная промышленность 1987. – 192 с.
Богданов Е. С. Сушка пиломатериалов Е. С. Богданов – Минск: Лесная промышленность 1988. – 201с.
ГОСТ 19773–84 Пиломатериалы хвойных и лиственных пород. Режимы сушки в камерах периодического действия – Минск: Издательство стандартов 1984. – 37с.
Кречетов И. В. Сушка и защита древесины И. В. Кречетов. – Минск: Лесная промышленность 1987. – 328с.
Расев А. И. Сушка древесины: Учебное пособие А. И. Расев – Санкт–Петербург: Издательство «Лань» 2010. – 416 с.
Серговский П. С. Гидротермическая обработка и консервирование древесины П. С. Серговский А. И. Расев – Минск: Лесная промышленность 1987. – 360с.
Соколов П. В. Лесосушильные камеры П. В. Соколов Г. Н. Харитонов С. В. Добрынин – Минск: Лесная промышленность 1987. – 216 с.
Шубин Г. С. Проектирование участков для гидротермической обработки древесины Г. С. Шубин – Минск: Лесная промышленность 1983. – 272с.
Рогожинская Г. М. Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине сушка и защита древесины Г. М. Рогожинская – Витебск: Филиал БГТУ «Витебский государственный технологический колледж» 2015. – 35 с.

1) ВК-4 компакт.dwg

План сушильного цеха

заключение.docx

Разработан проект лесосушильного цеха для сушки ольховых осиновых и сосновых пиломатериалов в количестве 14500 м3 в год до влажности равной 7%. Предполагаемое место строительства Витебская область. Цех размещен в помещении общей площадью 1620 м2
К установке предложено 13 сушильных камер марки УЛ-1. Вместимость каждой из них составляет 1829 м3 условного материала. Камеры расположены в два ряда вдоль траверсных путей. В качестве циркуляционного оборудования используются три осевых реверсивных вентилятора У 12 № 125 с индивидуальными приводами от двух скоростных электродвигателей 4А160S86. В данной камере используются сборные биметаллические паровые калориферы. В качестве теплоносителя применяется насыщенный водяной пар. Годовой расход теплоносителя на сушку всего заданного объема пиломатериалов составляет 10813 тгод.
Формирование и разборка штабелей осуществляются вручную с применением лифта Л65-15. Для транспортировки штабелей выбираю рельсовый транспорт для доставки пиломатериалов к штабелям применяется тележка ЭТ2-65.

Титульник.pdf

Министерство образования Республики Беларусь
ФИЛИАЛ УЧРЕЖДЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ «БЕЛОРУССКИЙ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»
Отделение «Технология деревообрабатывающих производств»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине: «Сушка и защита древесины»
тема: Проект сушильного цеха с камерами типа ВК-4
для высушивания пиломатериалов хвойных и лиственных пород
для производства деталей мебельного производства
преподаватель филиала БГТУ
«Витебский государственный
технологический колледж»

литература.docx

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Богданов Е.С. Справочник по сушке древесины Е.С.Богданов В.А.Козлов Н.Н. Пейч. - М.: Лесная промышленность1987.-192с.
Богданов Е.С. Сушка пиломатериалов Е.С.Богданов – М.: Лесная промышленность1988.-201с.
ГОСТ 19773-84 Пиломатериалы хвойных и лиственных пород. Режимы сушки в камерах периодического действия – М.: Издательство стандартов 1984.-37с.
Кречетов И.В. Сушка и защита древесины И.В. Кречетов.- М.: Лесная промышленность 1987-328с.
Серговский П.С. Гидротермическая обработка и консервирование древесины П.С. Серговский А.И. Расев - М.: Лесная промышленность 1987.-360с.
Соколов П.В. Лесосушильные камеры П.В. Соколов Г.Н. Харитонов С.В. Добрынин – М.: Лесная промышленность 1987 – 216с.
Шубин Г.С. Проектирование участков для гидротермической обработки древесины Г.С. Шубин – М.: лесная промышленность 1983 – 272с

цехх.dwg

УЛ-2М.dwg

цехх2.dwg

УЛ-2М до.dwg

Схема установки УЛ-2М
Увлажнительная труба
Горизонтальный экран
Система пароснабжения
Коллектор для конденсата

УЛ-2М(7).dwg

разработка технологического процесса.docx

5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
1 План сушильного цеха
Согласно проекту сушильный цех занимает площадь 1620 м2 .
Цех оснащён тринадцатью камерами УЛ-1 расположенными в два ряда.
Для удобства управления камерами принято решение об устройстве коридора управления общей площадью 845 м2. Вдоль фронта камер со стороны дверей проходит траверсный путь 299 м2.
Площадка для формирования пакетов площадью 1267 м2 имеет три пары рельсового пути (для подачи пиломатериалов формирования или разборки штабелей а также рельсовый путь для подачи прокладок). Средний из рельсовых путей прерывается приямком в котором установлен штабельный лифт. Количество подштабельных мест на складе сухих и сырых пиломатериалов соответствует расчётам. Склад сырых пиломатериалов имеет четыре пары рельсового пути (для размещения четырёх штабелей) и занимает площадь 1454 м2 склад сухих пиломатериалов - десять пар рельсового пути (для размещения десяти штабелей) общей площадью 3051 м2.
Склад сухих и сырых пиломатериалов разделены друг от друга стеной.
2 Организация технологического процесса
Транспортные и погрузочно-разгрузочные операции применяемые механизмы:
Понятие транспорт означает совокупность транспортных операций транспортных средств и системы организации транспортных работ в сушильном цехе.
К основным транспортным операциям относятся: подвоз пиломатериалов подлежащих сушке на месте формирования штабелей; формирование сушильных штабелей; закатка штабелей в камеру и выкатка из нее; подача штабелей на склад сухих пиломатериалов и их размещение на складе расформирование сушильных штабелей; подача на склад готовой продукции. Передвижение штабелей уложенных на трековых тележках происходит при помощи троса-блочной системы и передвижной лебёдки. Сама тележка приводится в движение от индивидуального привода. Штабеля пиломатериалов укладываются на низких двух колёсных тележках – треках.
Важнейшим условием правильной эксплуатации сушильной камеры является надлежащая укладка пиломатериалов в штабеля позволяющая значительно снизить процент брака от коробления и растрескивания и способствующая более равномерному просыхания материала т.е. сокращения сроков сушки. Штабель составляется из досок одной породы и одного сечения. Отклонение по толщине не должны превышать +- 5 мм.
Для надежного зажатия всех досок в штабеле применяются сосновые прокладки из прямослойной древесины без сучков одинаковой толщины. Длинна применяемых прокладок строго равна ширине формируемого штабеля (не более 18 м) их ширина 35 – 40 мм толщина 25 мм. Штабеля формируются с прокладками одинаковой ширины. Используются только сухие прокладки калиброванные строганием с одной стороны на рейсмусовом станке с влажностью соответствующей конечной влажности высушиваемой древесины но не выше 12 %. Расстояние между прокладками по длине штабеля зависит от древесной породы толщины и ширины материала конечной влажности требуемого качества сушки и длины выпиливаемых сухих деталей. Прокладки располагаются перпендикулярно длине досок. Нижняя прокладка должна находиться над опорным брусом или над другим прочным основанием. Крайние прокладки у лицевого ровного торца штабеля укладывают заподлицо с торцами досок. Укладка без шпаций более рациональна так как повышается ёмкость штабеля уменьшается его аэродинамическое сопротивление.
Все сформированные штабеля должны быть полногрузными по высоте их выкладывают по метке с тем чтобы зазор между верхом штабеля и низом перекрытия камеры был не больше толщины доски с прокладкой.
Сформированные штабели должны соответствовать габаритным размерам по ширине и высоте соответственно 18 и 26 метра (допускается незначительное ближайшее отклонения в меньшую сторону в зависимости от сечения высушиваемых пиломатериалов) а также быть не более 65 м. по длине. Разные сортименты допускается высушивать вместе только при одинаковой расчётной продолжительности их просыхания.
Перед сушкой камеры подготавливают: удаляют воду и очищают от различного мусора необходимо очистить калориферы от пыли смазать подшипники проверить исправность дверей калориферов. Исправные калориферы нагреваются за 10-15 мин. Вентили должны надёжно перекрывать систему. Для проверки работы увлажнительных труб необходимо по трубе пустить пар и если выявятся засоренные отверстия прочистить их. Проверяют работу конденсатоотводчиков состояние вентиляторной установки при этом устанавливают есть ли биение вала стук в подшипниках. Производят осмотр и подготовку психрометра и системы дистанционного контроля.
После проверки состояния оборудования камеру необходимо прогреть и только после этого можно загружать штабеля пиломатериалов. Если пиломатериалы загружать к холодные камеры на ограждениях и оборудовании во время прогрева будет конденсироваться влага вызывающая коррозию металла. При пуске камеры не остывшей после загрузки горячую воду пускают за 20-30 мин. до закатки штабелей постепенным открытием перекрывающего вентиля.
Сформированный на трековой вагонетке штабель должен быть подан по рельсовым путям в одну из камер сушильного блока или при отсутствии свободной камеры на склад сырых пиломатериалов. Для перекатки штабелей с одного рельсового пути на другой а также для загрузки и разгрузки сушильных камер применяется траверсная тележка.
Штабель с погрузочной площадки закатывается на траверсную тележку по уложенному на её платформе рельсовому пути. Уровень рельсов этого пути точно соответствует уровню головки рельсов транспортных и каменных путей. Тележка со штабелем перемещается вдоль фронта камер и останавливается против камеры подлежащей загрузке. После остановки тележки против нужной камеры производят ручную доводку её до совмещения рельсов траверсной тележки с рельсами камеры и застопоривание после чего штабель вкатывают в камеру. Выгрузка штабелей из камеры ведётся в обратном порядке.
После загрузки штабелей в камеру осуществляется первая технологическая операция сушильного процесса – начальный прогрев древесины. Затем по заданному режиму выполняется собственно процесс сушки во время которого ведётся непрерывный контроль за состоянием сушильного агента и периодический контроль за влажность древесины и внутренними напряжениями в ней.
Влажность воздуха в камерах регулируют приточно-вытяжными каналами и увлажнительными трубами. Если требуется увеличить влажность воздуха в камере нужно закрыть шиберы на приточно-вытяжных каналах. Когда влажность воздуха и при закрытых шиберах не достигает заданной по режиму одновременно с закрытием шиберов надо дополнительно через увлажнительные трубы пустить пар в камеру. Если требуется снизить влажность воздуха в камере открывают приточно-вытяжные каналы и закрывают увлажнительные трубы.
При регулировании режима не следует о тепловой инерции камеры.
Переход с одной степени на другую следует проводить плавно так как резкое изменение температуры и влажности может вызвать опасные напряжения в материале которые в свою очередь могу вызвать появление трещин.
Перед окончанием сушки проводится конечная влаготеплообработка для снятия остаточных внутренних напряжений. После этого проверяется качество сушки. Далее следует выгрузка штабелей из камеры и подготовка её к следующему циклу.
Технологический процесс сушки представлен в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Технологическая схема сушки пиломатериалов
Пиломатериалы обрезные или необрезные
Подача пиломатериалов к месту укладки
Сортировка и подача прокладок к месту формирования штабеля
Формирование штабеля пиломатериалов для камерной сушки
Лебёдка двухбарабанная траверсная тележка ЭТ-65
Подача штабеля с пиломатериалами в сушильную камеру
Сушильная камера ВК-4
Сушка пиломатериалов
Траверсная тележка ЭТ-65 лебёдка двухбарабанная
Выкатка вагонеток из камеры и выдержка в остывочном отделении
3 Контроль технологического процесса
Перед началом укладки материала вымеряют основание под штабель. Подштабельное основание должно быть прочным жестким а верх его – горизонтальным без местных выпуклостей и понижений. Длина основания должна равняться длине штабеля. Для проверки используют ровно выпиленною доску которую прикладывают ребром к основанию штабеля.
Древесина выпускаемая из сушилки должна по качеству сушки соответствовать своему назначению. Для контроля требований предъявляемых первой категорией качества сушки и допускаемых отклонений параметров будет использоваться следующая методика.
Контроль за влажностью древесины в процессе сушки будет осуществляться видоизменённым весовым способом который называется способом контрольных образцов или отрезков.
Из партии досок предназначенных для укладки в штабель и последующей сушки отбирают контрольные доски характерные для всей партии по влажности и по расположению годичных слоёв. Таким образом контрольный отрезок длиной 1-12 м. отпиливается от доски показано на рисунке 4 характеристика которой отвечает средней характеристике партии древесины загружаемой в сушилку. Отрезок отпиливается на расстоянии не менее 300 мм. от торца. Торцы контрольных обрезов замазывают густотёртой краской. Отрезок и смежные с ним секреции влажности взвешиваются: первый на торговых (с точностью до 5 г.) а вторые – на технических весах. Затем отрезок укладывают в заранее приготовленные места – быстро сохнущие и медленно-сохнущие места штабеля. В штабель закладывают четыре шесть контрольных образцов. Контрольный отрезок должен закладываться в штабель так чтобы его можно было легко вынуть для взвешивания и вновь положить в штабель. По секциям определяют начальную влажность отрезка за которую принимается средняя величина из влажности обеих секреций.
Рисунок 5.1 – Схема выпиловки контрольного отрезка
Начальная влажность контрольного отрезка после его выпиловки может считаться равной:
Wнач=((Mнач-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mнач и Mсух – масса отрезка в абсолютно сухом состоянии и начальная масса отрезка.
При этом масса абсолютно сухого отрезка вычисляем по формуле:
Mсух=(100*Mнач)(Wнач+100)
где Wнач – начальная влажность контрольного отрезка.
Таким образом масса отрезка в абсолютно сухом состоянии вычисляется заранее перед началом сушки.
В процессе сушки влажность устанавливается по формуле:
Wi=((Mi-Mсух)Mсух)* 100 %
где Mi – масса отрезка в любой момент процесса устанавливаемая взвешиванием.
Так как при высушивании пиломатериалов по первой категории качества необходимо контролировать перепад влажности по толщине то для осуществления контроля предусматриваем: из отобранной доски для определения общей влажности выпиливания секции для определения послойной влажности на которую раскалывают согласно приведённой схеме на рисунке 5. Разница во влажности боковых и средних полосок показывает перепад влажности. Число вырезаемых секций для первой категории качества сушки должно быть не менее пяти.
Рисунок 5.2 – секции послойной влажности для пиломатериалов толщиной до 32 мм.
Контроль за внутренними напряжениями при сушки необходим для того чтобы в любой момент процесса иметь возможность установить характер и примерную величину внутренних напряжений в древесине а также наличие в ней остаточных деформаций.
Производственный качественный контроль внутренних напряжений осуществляют выпиловкой из материала на ленточной пиле специальных проб – силовых секций. Силовая секция раскраивается в виде двузубой гребёнки с выколовшейся серединкой как показано на рисунке 6:
Рисунок 5.3 – Силовые секции
Если зубцы раскроено секции изгибаются наружу (форма 1) значит в материале имеются растягивающие напряжения в наружных и сжимающие напряжения во-внутренних слоях. (Форма 2) характеризует обратный характер напряжений: сжатие поверхности и растяжение центральной зоны. Отсутствие деформаций в секреции поле раскроя (форма 3) указывает на отсутствие внутренних напряжений.
Форма силовой секции после раскроя показывает только знак и примерную величину полных внутренних напряжении в данный момент но не даёт ещё представления об остаточных деформациях.
Положение зубцов секции после её выдержки показывает имеющиеся в древесине остаточные деформации и напряжения. Если секция приобрела форму 2 значит в материале имеются остаточные деформации удлинения на поверхности и укорочения внутри и соответственно сжимающие остаточные напряжения на поверхности и приобрела растягивающие внутри. Такой характер остаточных деформаций и напряжений наблюдается в процессе сушки без влаготеплообработки. Если после выдержки секции приобрела форму 3. Такой случай может быть в самом начале сушки или после правильно проведённой влаготеплообработки материала. Если же после выдержки секция принимает форму 1 в материале имеются остаточные деформации укорочение на поверхности и удлинение внутри. В процессе собственно сушки таких деформаций не возникает но они могут появиться после излишне интенсивной влаготеплообрабтки.
Для пиломатериалов первой категории качества сушки относительно отклонения зубцов секции f от нормального положения не должно превышать 15-2 % длины зубца. Это отклонение измеряется индикаторной скобой или штангенциркулем с точностью 01 мм и характеризуется отношением:
где l – длина зубца.
Принимая во внимание спецификацию и назначение подлежащих сушке пиломатериалов принятые режимы сушки и особенности конструкции сушильной камеры составляем карту контроля технологического процесса которая оформлена в таблице 5.2.
Таблица 5.2 – Карта контроля технологического процесса
Контролируемый параметр
Периодичность проведения контрольных операций
Исполнитель контроля
Контроль параметров пиломатериалов поступающих на сушку
При поступлении пиломатериалов
Визуальное измерение
Продолжение таблицы 5.2
Согласно прилагаемой спецификации
Контроль параметров теплоносителя
Согласно измерительных приборов
Перед загрузкой камеры ежечасно с момента начала процесса сушки
Контроль состояния агента сушки
Ежечасно с момента начала процесса сушки
Психометрическая разность
Контроль состояния высушиваемого материала
В начале сушки через 12 часов и в конце - через 24 часа
Измерение по секциям послойной влажности
Внутренние напряжения
Измерения по силовым секциям
Контроль качества пиломатериалов после сушки
Средняя конечная влажность пиломатериалов в штабеле
Средние значение измерений
Отклонение влажности отдельных досок от средней конечной влажности штабеля пиломатериалов
Окончание таблицы 5.2
Перепад влажности по толщине пиломатериалов
Условный показатель остаточных напряжений
Измерение по силовым секциям

спецификация А4 сушка бутков.dwg

Филиал БГТУ n"Витебский государственныйnтехнологический колледж" 2015
План сушильного цеха
Перечень оборудования
Остывочное помещение

спецификация А4 сушка.dwg

Филиал БГТУ n"Витебский государственныйnтехнологический колледж" 2015
План сушильного цеха
Перечень оборудования
Остывочное помещение