Звездочка из стали 20Х2Н4А

Чертеж отливки.cdw

1. Материал - сталь Сталь 20Х2Н4А ГОСТ 4543
Гр 2 - 132 182HB ГОСТ 8479-70
Группа стали М1 по ГОСТ 7505 89
Степень сложности - С1
*Размеры для справок
Неуказанные радиусы закруглений не более - R3 мм
Исходный индекс - 15
Высота заусенца не более 3 мм.
Смещение по плоскости разъема штампа не более 0.7 мм
Допускаются поверхностные дефекты глубиной раковины
не более 0.5 величины фактического припуска на обработку
на необрабатываемых поверхностях - не более 15 мм.
Маркировать: шифр курсового
Остальные технические требования по ГОСТ 84-79-70
Звездочка двухрядная
ГОСТ 3.1105-84 Форма 3

3 часть.docx

Код наименование операции
Обозначение документов
Код наименование оборудования
Гидравлический штамповочный молот модели МА5154
Токарно-винторезный станок модели 16К20Г
Токарно-винторезаный станок модели 16К20Г
ГОСТ 3.1118 – 82 Форма 1б
Обозначение документа
Наименование детали сб. единицы или материала
Вертикально-сверлильный станок 2А125

Чертеж.cdw

1. Цементировать h=0.9 1.2 мм; 57 63 HRC.
*Радиус инструмента.
Диаметр делительной окружности
Радиальное биение окружности впадин
Допуск на разность шагов
Диаметр окружности впадин
Класс точности по ГОСТ 591
Профиль зуба по ГОСТ 591
внутренними пластинами
Сталь 20Х2Н4А ГОСТ 4543

1 часть.docx

Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
«Тульский государственный университет»
Кафедра «Инструментальные и метрологические системы»
Пояснительная записка к курсовой работе
«Основы проектирования продукции и технологии ее производства»
Определение массы детали
Конструирование поковки
Расчет исходной заготовки под штамповку
Определение массы падающих частей молота
Разработка технологического процесса изготовления для детали
Выбор металлорежущего оборудования
Описание оборудования
Выбор металлорежущего инструмента
Выбор комплекта мерительного инструмента для обеспечения технологического процесса
Выбор и описание приспособления для разработанного технологического процесса
Необходимость экономии материальных ресурсов предъявляет высокие требования к рациональному выбору заготовок к уровню их технологичности в значительной мере определяющей затраты на технологическую подготовку производства себестоимость надежность и долговечность изделий.
Правильно выбрать способ получения заготовки – означает определить рациональный технологический процесс ее получения с учетом материала детали требований к точности ее изготовления технических условий эксплуатационных характеристик и серийности выпуска.
Анализ конструкции детали и выбор способа получения поковки
Деталь Звездочка (рис 1) подлежащая изготовлению представляет собой полый стакан.
Материал детали- Сталь 20Х2Н4А ГОСТ 4543
Производство серийное
В качестве заготовки используем поковку штампуемую на кривошипном горячештамповочном прессе.
Нагрев заготовок – индукционный.
На рисунке 1 даны лишь те размеры и некоторые параметры детали которые будут необходимы при конструировании поковки и разработке графического документа
Рисунок 1. Деталь «Звездочка»
Определение массы детали
Для установления хотя бы приблизительной массы детали МД необходимо знать ее объем VД. Для этого деталь нужно разбить на отдельные геометрически простые части (рис. 2)
Рисунок 2. Расчетный эскиз детали
Для рассматриваемого полого стакана такими элементарными частями будут кольца 13 и полый цилиндр 2.
Кольцо-1: Внутренний диаметр кольца-1 D2=59 мм наружный диаметр D3=93 мм высота кольца h1=112+1=122 мм1 мм – для компенсации радиуса закругления внутреннего угла. Тогда объем кольца-1 равен:
V1=(D32-D22)4×h2=314(932-592)4×122=49 519 мм3
Полый цилиндр 2: Внутренний диаметр цилиндра - 2 D1=40 мм наружный диаметр D2=59 мм высота цилиндра h2=70 мм. Тогда объем цилиндра-2 равен:
V2=(D22-D12)4×h2=314(592-402)4×70=103 360 мм3
Кольцо-3: объем равен объему кольцу -1 V3=V1=49 519 мм3
VД=49 519+103 360+49 519=202 398 мм3=202 см3
где ρ=785 гсм3-плотность стали
МД=785×202=15857 г=158 кг
Конструирование поковки
Воспользуемся методикой определения общих припусков номинальных размеров поковки и допусков на них табличным методом в соответствии с ГОСТ 7505-89.
Одним из основных факторов учитываемых при назначении припусков на обработку и допусков на размеры поковок является расчетная масса поковки которая определяется по формуле:
Кр- расчетный коэффициент
Для поковки детали полый стакан примем Кр=15.
Следовательно рассматриваемая поковка относится к интервалу масс от 18
По точности изготовления поковка полого стакана получаемого на молоте относится к классу Т3
По материалу (Сталь 20Х2Н4А с содержанием углерода ≤ 0.45%) поковка принадлежит к группе М2.
Степень сложности поковки определяется величиной отношения массы Мпр (объема поковки) к массе МФ (объему) геометрической фигуры в которую вписывается поковка. При определении размеров описывающей поковку фигуры допускается увеличивать в 105 раза линейные размеры детали определяющие положение ее обработанных поверхностей.
В качестве описывающей фигуры примем цилиндр с диаметром основания 93×105=9765 мм и высотой 70×105=735 мм
Масса фигуры: МФ=ρ×VФ=ρ(DФ2)4×hФ
МФ=785×314(97652)4×735=432 кг
Величина МпрМФ=237432=054
Таким образом по данному критерию поковка должна относится к группе C2.
Исходный индекс поковки полого стакана - 11
Основные припуски на обработку цилиндрических поверхностей звёздочка:
Основные припуски на обработку торцов поковки в размер:
Дополнительные припуски на обработку поковки полого стакана учитывающий:
)Смещение плоскостности разъема штампа 02 мм
)Отклонение от плоскостности 03 мм
Величина штамповочного уклона для поковки штампованной на молоте:
а) на наружной поверхности не более 7 град – примем 7 град.
б) на внутренней поверхности не более 10 град – примем 10 град.
Определение номинальных размеров поковки
Определение номинальных размеров поковки производится по размерам готовой детали (рис. 1). Округляем линейные размеры поковки с точностью до 05мм.
Диаметральные размеры поковки:
D1=40-15+02×2=36.6 мм
D3=93+12+02×2=958 мм
D2=59+12+02×2=618 мм
Линейные размеры поковки:
h1=70+13+03×2=732 мм
Для определения наружного диаметра поковки DП в плоскости разъема штампа используем расчетную схему представленную на рис.4
Рисунок 4. Расчетный эскиз поковки
В соответствии с этой схемой
DП=D4+2×h2tg7°=159+2×10×tg7°=1615
Толщина обычной (плоской) перемычки образующей при прошивке полости под отверстие определяется по эмпирической формуле:
Где в соответствии с рисунком 4 - D1=37.5 h=10
S=045375-025×10-5+0610=42мм
Определение допусков на размеры поковки
Допуск размера не указанный на чертеже поковки увеличивается на 15 раза по сравнению с допуском на этот размер.
-05+11 55-05+09 10-05+09 13-05+09;
Расчет исходной заготовки под штамповку.
В качестве исходной заготовки предусматривается использование штучной заготовки из проката обычной точности .
В общем случае исходной заготовки
где К- коэффициент учитывающий угар металла;
Vпер-объем перемычки;
При индукционном нагреве =101
Следовательно объем исходной заготовки:
Определение объема поковки
Объем поковки катка определяют по эскизу заготовки разбитой как и деталь на элементы простой формы.
Диаметр основания D=162 мм D4=159 мм высота h2=13мм.Тогда объем конуса 1:
V1=13×314×1215924+159×1624+16224
Диаметр основания D=110 мм D=105 мм высота h=23мм.Тогда объем конуса 2:
V2=13×314×23 10524+105×1104+10524=208791мм3
Диаметр основания D=70 мм D3=815 мм высота h4=365мм. Тогда объем конуса 3:
V3=13×314×3657024+70×8154+81524=164809мм3
Наружный диаметр D=105 мм высота цилиндра h=42мм. Тогда диска 3:
V4=10524 42=36368мм3
Конус 5: Диаметр основания D=105 мм D2=103 мм высота h=42мм. Тогда объем конуса 5:
V5=13×314×4210324+103×1054+10524=35679мм3
Диаметр основания D1=375мм D=355мм высота h=68 мм.
Тогда объем конуса 6:
V6=13×314×6835524+355×3754+37524=4396мм3
VП=((V1+V2)-V3)+V4+(V5-V6)
VП=338542+208791-164808+36368+35679-4396
МП=785×471=3697 г=37кг
Таким образом расчет подтвердил что выбор интервала масс (от 32 до 58 кг) был сделан правильно.
Определение объема перемычки
Объем перемычки Vпер. Также определяется по эскизу поковки (рис.4)
Vпер=D124×S=314×37524×42=4636мм3
Мпер=ρ×V=785×4636=364 г=0036кг
Определение объема массы облоя
Для определения размеров канавки сначала устанавливают высоту мостика
где FП=DД24- площадь проекции на плоскость разъема штампа
Преобразуя одно выражение с учетом формулы получим
Для поковки полого стакана
С целью унификации режущего инструмента применяемого при обработке облойных канавок размеры канавок нормализируют
Поэтому примем высоту мостика h3=2 мм.
По этой же таблице установим величины:
Для одного и того же значения h3 предусмотрены три группы размеров канавок по ширине.
Принимаем: b=9мм b1=25мм S3=136мм2
Где K1=055- коэффициент заполнения металлом облойной канавки;
PП-периметр поковки по линии обрез облоя;
S3-площадь поперечного сечения облойной поковки.
PП=×DД=314×162=471мм
V0=055×471×136=352308мм3=35 см3
М0=ρ×V=785×35=2748г=028кг
Объем исходной заготовки под штамповку
V3=101320176+4636+352308=48093776мм3
Масса исходной заготовки
МЗ=10125+0036+028=384кг
Расчет параметров исходной заготовки
Диаметр исходной заготовки
где m1- коэффициент принимаемый в пределах от 15 (лучший для штамповки) до 25(лучший для резки заготовок)
При m1>2.5 при осадке заготовки может произойти ее изгиб и образование складок. Приняв m1=23 получим
Dзаг=10834809377623=64.1мм
Выберем заготовку ближайшего большего диаметра
Длина исходной заготовки
Где FЗ=DЗ24 – площадь поперечного сечения заготовки.
Преобразуя выражение с учетом формулы имеем
L=4V3Dзаг2=4×48093776314×642=149.5мм
Определение массы падающих частей молота..
Заниженная масса падающих частей молота приводит к снижению производительности из-за увеличения числа ударов необходимо для формообразования заготовки. Завышение массы падающих частей связано с уменьшением стойкости штампов увеличением расходов по эксплуатации молота.
Массу падающих частей молота можно установить по номограммам или расчетным путем по соответствующим формулам.
Масса падающих частей молота при штамповке заготовки
ММ=101-0005DП11+2DП2(075+0001DП2)DП×В
где DП-диаметр поковкисм
В=6кгмм2-предел прочности деформируемого материала при температуре окончания штамповки
Подставив численные значения получим
ММ=101-0005×1611+2162075+0001×16216×6=1235кг=12т.
Разработка технологического процесса изготовления для детали УМВ-0000.00.013 «Звездочка»
Составление маршрутной технологии.
Деталь «Звездочка» изготовлена из стали 40 ГОСТ1050–93. Все поверхности детали имеют точность 14 квалитета и шероховатость Ra 08 Ra 32 Ra 63. Эти параметры могут быть получены механической обработкой на металлорежущих станках с учетом того что за один проход точность обработки может быть повышена на 4 5 квалитетов а шероховатость на 3 класса.
В качестве заготовки для изготовления звездочкаа была принята поковка ∅150 и шириной 46.
1 Вырубить перемычку
В результате мы получаем заготовку из стали 40 ∅148 и шириной 46мм с отверстием ∅355 так как основные поверхности образующие деталь являются цилиндрическими основная ее обработка будет вестись на токарных станках. Поэтому следующей операцией будет:
1. Установить заготовку
При токарной обработке дисковых заготовок на первом переходе рекомендуется производить подрезание торца. Учитывая заданную шероховатость поверхности Ra 32 и принятый припуск на сторону
процесс подрезания торца следует производить в два прохода:
2.Подрезать торец начерно.
3.Подрезать торец начисто.
При наличии центрального отверстия для обеспечения перпендикулярности оси и торца необходимо на следующих переходах произвести его обработку.
4.Расточить отверстие начерно
5. Расточить отверстие начисто
6. Точить выточку 58
7. Обратным ходом подрезать торец в выточке
10. Подрезать торец начерно
11. Подрезать торец начисто
12. Точить 145 начерно напроход
13. Точить 156 начисто напроход
14. Расточить отверстие. 79 начерно
15. Подрезать торец обратным ходом
16. Расточить отверстие 80 начисто
17. Подрезать торец обратным ходом
18. Расточить отверстие
Отверстие с шероховатостью Ra1.6 следует точить в 3 прохода
Точение канавок обычно осуществляется при ручной подаче с контролем результата обработки по шаблону
Обработку заготовки с другой стороны следует производить после ее переустановке на станке причем последовательность переходов близка к начальной
22. Точить отверстие
Отверстие с шероховатостью Ra080 следует точить в 2 прохода
24. Подрезать торец начерно.
25. Подрезать торец начисто
1 Разметить центры отверстий согласно эскиза
2. Сверлить 4 отверстия 11
3. Сверлить 4 отверстия 34
1. Нарезать резьбу М4 на четырех просверленных отверстиях
1 Контролировать деталь согласно чертежа.
Выбор металлорежущего оборудования
Согласно принятых размеров заготовки 14846 мм ее обработку наиболее рационально производить на станках 1 или 2-ого габаритов. Оборудование должно соответствовать выполняемым операциям.
Токарно-винторезный станок
Вертикально-сверлильный станок
Описание оборудования
Молот штамповочный Мод. МА2147
Молот штамповочный паровоздушный применяется дляштамповки деталей самых разных форм что объясняет высокий спрос наэтот вид станков ииспользуется какпри крупном серийном производстве. Горячая штамповка изделий изчёрных ицветных металлов— основное предназначение этого станка. Именно поэтому молот штамповочный паровоздушный нашёл применение всамых разных областях: отсельского хозяйства домашиностроения.
Габаритные размеры молота мм 3400 х 2200 х 5960
Масса молота сшаботом кг 120000
Масса шабота кг 100000
Наименьшая высота штампа без хвостиков мм 400
Размер бабки спереди назад мм 950
Размер штамподержателя мм 1000
Номинальная масса падающих частей кг
Токарно-винторезный станок 16К20.
Станок применяется в серийном и крупносерийном производстве на предприятиях машиностроения точного машиностроения приборостроения централизованного ремонта техники и выпуска запчастей специализированных инструментальных производств.
Технические характеристики:
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия мм:
Наибольшая длина обрабатываемого изделия мм710; 1000;1400; 2000
Наибольший диаметр наружного копирования при
обработкенад направляющими станины мм400
Частота вращения шпинделя обмин125—2000
Шаг нарезаемой резьбы:
–метрической мм05—112
–модульной модуль05—112
–дюймовой число ниток на 1"56—05
Скорость быстрого перемещения суппорта ммин:
Мощность электродвигателя главного привода кВт10
Габарит станка (без насосной установки) мм:437015651500
Для протягивания шпоночного паза следует использовать протяжной горизонтальный полуавтомат 7523 рассчитанный на протягивание с силой 10 тнс и длиной хода 1250 мм.
ВСО-01-02 Верстак слесарный
Верстак ВСО-01-02 предназначен для организации удобного и функционального рабочего места в столярных слесарных и учебных мастерских на станциях технического обслуживания промышленных предприятиях. Универсальный верстак ВСО-01-02 предназначен для слесарно-сборочных рихтовочных доводочных монтажных регулировочных наладочных и других видов работ. Широкая область применения – от небольших подсобных помещений и учебных мастерских до автосервисов и крупных промышленных предприятий. Надежная металлическая конструкция может быть дополнительно оснащена инструментом тисками осветительными узлами и приспособлениями для ремонта и обработки изделий Существуют различные варианты комплектации верстаков перфорированными панелями ящиками полками навесками и т. д.
Технические характеристики верстака ВСО-01-02:
Габариты (мм) 1250×700×850
Маx равномерно распределенная нагрузка на столешницу(кг) 1100
Нагрузка на полку(кг) 300
Дверь с замком (шт) 1
Регулируемые опоры (шт) 6
Вертикально-сверлильный станок 2А125
Станки универсальные вертикально-сверлильные 2А125 с условным диаметром сверления 25 мм используются на предприятиях с единичным и мелкосерийным выпуском продукции и предназначены для выполнения следующих операций: сверления рассверливания зенкования зенкерования развертывания и подрезки торцев ножами.
Пределы чисел оборотов и подач шпинделя позволяют обрабатывать различные виды отверстий на рациональных режимах резания.
Универсальный вертикально-сверлильный станок модель предназначен для работы в ремонтных и инструментальных цехах а также в производственных цехах с мелкосерийным выпуском продукции; оснащенный приспособлениями станок может быть применен в массовом производстве.
Максимальный диаметр сверления мм 25
Вылет шпинделя мм 250
Ход салазок шпинделямм 200
Число скоростей шпинделя 9
Диапазон оборотов шпинделя обмин 97-1360
Размер столамм 500×375
Расстояние от торца шпинделямм:
до фундаментной плиты 750-1125
Габаритные размерымм 980×825×2300
Конструкция используемого при механической обработке металлорежущего инструмента должна соответствовать как выполняемому переходу так и используемому оборудованию.
На токарной операции используются сборные резцы с пластинками из твердого сплава Т15К6 размером 2525140 мм. По видам выполняемым на операции 2 переходах рекомендуются резцы следующих типов:
–Подрезание торца – резец подрезной упорный из твердого сплава Т15К6.
–Растачивание отверстия резец расточной с напайной пластинкой из твердого сплава Т15К6 ввиду малого размера растачиваемого отверстия.
–Точение кольцевых фасонных канавок – фасонный резец с напайной твердосплавной пластинкой
–Точение наружной поверхности на проход – резец проходной со сменной многогранной пластинкой (СМП) из твердого сплава Т15К6.
Данный резец представляет собой звездочка 1 в котором выфрезерован паз под четырехгранную твердосплавную режущую пластинку (СМП) 3 и поддерживающую ее также твердосплавную пластинку – подложку 2. Подложка от смещения удерживается развальцованной трубкой 5. К боковым поверхностям паза режущая пластинка прижимается силами резания. Сверху на режущую пластину дополнительно наложена также твердосплавная стружколомающая пластинка 4. Фиксация всех пластин производится элементами крепления: прихватом 6 и винтом 7.
–Точить фаску на отверстии – резец фасочный 45 градусов
– Разметить центры отверстий –Молоток керн
–Сверление сквозного отверстия – сверло спиральное из быстрорежущей стали Р6М5
– Наложить фаску – Зенковка 45°
– Нарезать резьбу –Метчик М4
Выбор комплекта мерительного инструмента для обеспечения технологического процесса
Анализ конструкции детали показывает что большинство размеров должны быть выполнены по 14 квалитету точности. Для их контроля достаточно использование штангенциркуля любого класса точности с диапазоном размеров 0 100 мм и 0 160 мм.
Штангенциркуль ШЦ-2- 160 005 губ. 60мм – это точный инструмент с помощью которого производятся измерения внутренних и внешних размеров деталей.
Благодаря строению губок и наличию рамки микрометрической передачи с помощью прибора можно наносить разметку на поверхности деталей.Губки фиксируется специальным винтом. Снятие показаний происходит по шкале штанги где считывают целые части и нониусу где считывают доли миллиметра. Далее необходимо сложить эти два параметра для получения точного результата измерений. Штангенциркуль нониусный изготавливается из углеродистой стали и имеет хромированное защитное покрытие. Измерительные поверхности губок штангенциркулей закаливается.
Верхняя граница измерений - 160мм;
Размеры губок - 60мм;
Цена деления - 005мм;
Шероховатость измерительных поверхностей Ra: не более 063 мкм (по ГОСТ 2789-73);
Диапазон рабочих температур: от +10 до +35 °С (при относительной влажности воздуха не более 80% - до +25 °С);
Надежное антикоррозийное покрытие.
Нутромер индикаторный НИ 100 предназначен для точных относительных измерений внутренних размеров деталей. Измерительный наконечник может проникать в места не доступные для рулетки штангенциркуля и микрометра при этом Вы получите намного более точные данные.
Принцип действия индикаторного нутромера механический основан на системе рычагов передающих усилие с чувствительного наконечника на часовой индикатор. Для замера выбранного отверстия из комплекта подбирают подходящий по длине стержень. Таким образом прибор позволяет производить измерения в диапазоне 100- 160 мм. Установка на ноль производится с помощью специальных аттестованных колец или блока концевых мер длины с боковиками. Индикаторный механический нутромер поставляется в жестком кейсе который обеспечивает удобство хранения и сохранность инструментов.
Тип инструмента - индикаторный
Диапазон измерений 50-100 мм;
Цена деления 001 мм;
Линейка измерительная 500мм металлическая предназначена для измерения деталей плоскостей а также расстояния между ними.
Представляет собой плоскую стальную ленту с миллиметровой шкалой где каждый сантиметровый штрих имеет числовое обозначение. За последней сантиметровой отметкой шкалы как правило следует еще 5 миллиметровых делений.
Ширина штрихов составляет 020 ± 005 мм.
Для контроля профиля кольцевых канавок используются плоские (толщиной менее 3 мм) шаблоны выполненные по максимальным (непроходной калибр НЕ) и минимальным размерам канавки (проходной калибр ПР).
Калибр-пробки резьбовыепредназначены для проверки нарезанной резьбы и бываютпроходными(обозначаются маркировкойПР)инепроходными
(обозначаются маркировкойНЕ).
Выбор и описание приспособления для разработанного технологического процесса
Учитывая что в данном технологическом процессе наиболее широко используются токарные операции наиболее характерным приспособлением обеспечивающим крепление детали на станке является 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон типа СТ 250 ГОСТ 2675–80
Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон типа СТ 250
Патрон токарный трехкулачковый 250 мм модель 3-250.35.01П 137072 (7100-0035 П) с креплением непосредственно на фланцевые концы шпинделей под поворотную шайбу по ГОСТ 12593–93.
Технические характеристики трехкулачкового патрона
Наименования параметров
Высота звездочкаа мм
Условный размер конца шпинделя
Диаметр расположения крепежных отверстий мм
Размер крепёжных отверстий (4отверстия)
Диаметр отверстия в звездочкае мм
Наружный диаметр изделия зажимаемого в прямых кулачках патрона мм
Внутренний диаметр изделия зажимаемого в прямых кулачках патрона мм
Наружный диаметр изделия зажимаемого в обратных кулачках патрона мм
Максимально допустима частота вращения мин–1
Минимальная суммарная сила зажима на кулачках Н
Патрон трехкулачковый самоцентрирующий с ручным приводом предназначен для закрепления обрабатываемых штучных заготовок и пруткового материала на токарных станках.
Устройство трехкулачкового патрона: 1 – звездочка; 2 – фланец; 3 – диск спиральный; 4 – кулачок прямой; 5 – шестерня коническая; 6 – втулка; 7 – стопор; 8 – кулачок обратный; 9 – ключ
В звездочкае 1 установлен спиральный диск 3 находящийся в зацепление с кулачками 4(прямые) или 8 (обратные) и с тремя коническими шестернями 5. При вращении ключом 9 одной из трех конических шестерен вмонтированных в радиальные отверстия звездочкаа 1 и зафиксированных стопором 7 в осевом направлении вращается спиральный диск 3 который через зубья рейки кулачков передаёт им движение. Кулачки перемещаются по направляющим шипам звездочкаа и зажимают заготовку.
Установка кулачков 4 (прямые) или 8 (обратные) производится в следующем порядке. Кулачек под номером 1 ставится в паз звездочкаа1 обозначенный так же номером 1 и вращение ключа осуществляется зацепление с первым витком спирально диска на 13 оборота (но не более) ставится второй кулачок обозначенный номером 2 в паз звездочкаа под номером 2. Аналогично производится установка третьего кулачка.
Брюханов А.Н. ковка и объемная штамповка: Учеб. пособие. – 2е изд. перераб и доп. – М.: Машиностроение 1975. – 408с.
Брюханов А.Н. Златкин М.Г. и др. Ковка и объемная штамповка стали: Справочник Под ред. М.В. Сторожева. – 2е изд. перераб. – Т.1. – М.: Машиностроение 1967. – 435с.
Охрименко Я.М. Технология кузнечноштамповочного производства. – 2е изд. перераб. и доп. – М.: Машиностроение 1976. – 52с.
ГОСТ 7505 – 89. Поковки стальные штампованные. Допуски припуски и кузнечные напуски. – М.: Изд-во стандартов 1990. – 52с.

Чертеж отливки 16.cdw

1. Материал - сталь Сталь 20Х2Н4А ГОСТ 4543
Гр 2 - 132 182HB ГОСТ 8479-70
Группа стали М1 по ГОСТ 7505 89
Степень сложности - С1
*Размеры для справок
Неуказанные радиусы закруглений не более - R3 мм
Исходный индекс - 15
Высота заусенца не более 3 мм.
Смещение по плоскости разъема штампа не более 0.7 мм
Допускаются поверхностные дефекты глубиной раковины
не более 0.5 величины фактического припуска на обработку
на необрабатываемых поверхностях - не более 15 мм.
Маркировать: шифр курсового
Остальные технические требования по ГОСТ 84-79-70
Звездочка двухрядная
ГОСТ 3.1105-84 Форма 3

2 часть.docx

Обозначение УМВ-0000.00.084
Заготовка литье под давлением Материал Сталь 20Х2Н4А ГОСТ 4543
форма и номер нормативного документа марка и номер нормативного документа вид уровень твердости качественные показатели
Маршрутно – операционная карта механической обработки
№ операции или перехода
Наименование операции и содержание перехода
Вспомогательный инструмент
Мерительный инструмент
Установить заготовку
Штамп обрубной специальный
Обрубить облой QUOTE 130-15 1822-1.8 мм
Штанген-циркуль ШЦ–II–350 ГОСТ 166-73
Вырубить перемычку отверстия 43 мм при толщине 8.86±1 мм
Установить и закрепить заготовку
Токарно-винторез-ный станок 16К20
-х кулач-ковый самоцен-трирую-щий пат-рон СТ 250
Подрезать торец начерно на глубину 3 h14 Ra125
Резец подрез-ной ВК8
Штанген-циркуль ШЦ–II–125 ГОСТ 166-73
Подрезать торец начисто на глубину 05h14 Ra0.63
Расточить отв. 96 начерно Ra125 на длине 14 h14
Резец расточ-ной упорный ВК8
Обратным ходом подрезать торец на ∅100Н14 Ra 125 на глубину 14h14
Расточить отв. 100H9 Ra10 на длине 14мм
Резец расточ-ной упор-ный ВК8
Обратным ходом подрезать торец на ∅100H14 на глубину 14.3h14
Расточить конусное отверстие 47H14 под углом 10±10на проход Ra125 начерно
Расточить конусное отверстие отв. 47+01 под углом 10±10на проход Ra125 начисто
Нутро-метр индика-торный НИ 50 ГОСТ 868-72
Раскрепить и снять заготовку
Задний центр с грибком центральный

Чертеж 16.cdw

1. Цементировать h=0.9 1.2 мм; 57 63 HRC.
*Радиус инструмента.
Диаметр делительной окружности
Радиальное биение окружности впадин
Допуск на разность шагов
Диаметр окружности впадин
Класс точности по ГОСТ 591
Профиль зуба по ГОСТ 591
внутренними пластинами
Сталь 20Х2Н4А ГОСТ 4543