Разработка технологии ремонта колеса трактора К-744

ShINA4.cdw

Коэффициент повторяемости
КП.РСМ.17261358.2018
ИжГТУ им. М.Т.Калашникова
каф. СММиГгр.М03-505-1

19 Uchastok toplivnoy apparatury.dwg

Рисунок 19 - Участок топливной аппаратуры
- аппаратура для мойки агрегатов; 2 - емкость для обмывки агрегатов; 3 - полка для ТНВД; 4 - электрощит; 5 - шкаф для запчастей к ТНВД; 6 - стеллаж для ТНВД; 7 - токарный станок; 8 - точильный станок; 9 - рабочий стол; 10 - приспособление для разборки форсунок; 12 - верстак для ремонта форсунок; 13 - стенд для проверки форсунок; 14 - рабочий стол для ремонта бензонасосов и карбюраторов; 15 - приспособление для разборки сборки бензонасосов карбюраторов и ТНВД; 16 - прибор для проверки бензонасосов и карбюраторов; 17 - шлифовальный круг; 18 - шкаф для запчастей; 19 - стенд для проверки и регулировки ТНВД; 20 - рабочий стол для сборки и разборки различных агрегатов; 21 - приспособление для разборки топливоподкачивающих насосов; 22 - стеллаж для исправных форсунок

часть .docx

Операция №4. Нарезание резьбы.
При точении резьбы основное время
Р — шаг обрабатываемой резьбы P=15 мм;
n — частота вращения заготовки обмин:
q — число заходов резьбы q=1.

пример.docx

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
«Ижевский государственный технический университет
имени М. Т. Калашникова»
«Строительные материалы механизация и геотехника»
Работа защищена с оценкой
по дисциплине: «рЕмонт строительных машин»
На тему: «Разработка технологии и ремонта колеса трактора К-744»
студент гр. М03-505-1
доцент кафедры СММиГ
степень достижения поставленной цели работы
полнота разработки темы
уровень самостоятельности работы обучающегося
Расчетно-технологический раздел ..4
1. Описание изделия (назначение устройство принцип работы и основные неисправности) . ..4
2. Технологический процесс разборки изделия .. ..9
3. Дефектация детали . 10
4. Выбор рациональных способов восстановления детали 12
5. Проектирование технологического процесса восстановления детали .. 20
5.1. Составление схемы технологического процесса 20
5.2. Определение режимов обработки и расчет технических норм времени на операцию . 24
6. Проектирование производственного участка .. 28
6.1. Подбор технологического оборудования .. 28
6.2. Расчет площади участка .. 33
7. Проектирование технологического процесса сборки изделия 33
Техника безопасности и охрана окружающей среды производственного участка 36
Список используемой литературы 38
В процессе эксплуатации трактора его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В тракторе появляются отказы и неисправности которые устраняются при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта трактора обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей. Известно что создать равнопрочный трактор все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации трактора проходят в пункте технического обслуживания (ПТО) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР) который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать трактор в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации трактора достигают такого состояния когда их ремонт в условиях МТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они напрявляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на станции технического обслуживания тракторов (СТОТ).
Задачи: Разработка технологии и ремонта колеса трактора К-744.
Расчетно-технологический раздел
1. Описание изделия
Тракторы «Кировец» выпускаются на Петербургском тракторном заводе. Все модели обладают хорошими параметрами проходимости используются для сельскохозяйственных работ различного назначения [6]. Их разнообразие представлено следующим рядом моделей: к-700 701 702 744
Трактор К-744 относится к 5 и последнему поколению колесных тракторов от завода «Кировец». Он имеет систему управления трансмиссией «КомандПост». Трактор может быть использован и для сельхозработ и для дорожных ремонтных или транспортных так как он поддерживает использование прицепных и навесных инструментов. Основой для серии стали тракторы К-701М. На К-744 мощность 259 лошадиных сил. Расход топлива – 162 гл.с. в час. Топливный бак рассчитан на 640 литров. В базовой его версии установлен двигатель «ЯМЗ-238НД4».
Современные тракторы от Петербургского завода «Кировец» представлены в широком модельном ассортименте. Так среди них: К-744Р1 К-744Р2 К-744Р3 К744Р4. Все они обладают современным дизайном комфортным рабочим местом и более усовершенствованным двигателем. Это мощные производительные и эффективные тракторы которые были модифицированы при помощи иностранного оборудования. Так немецкие поставщики подобрали для новой модели передовой гидрораспределитель марки Bosch.
Оборудование отличается высокими тяговыми показателями новым каркасом дистанционным управлением КП гидрорулем и простым управлением. Тракторы К-744 являются одними из мощнейших в мире. Высокие эксплуатационные характеристики и низкая цена стали причиной признания транспорта во всем мире.
Для К-744Р и К-744Р1 использовался двигатель ЯМЗ-238НД5. В К-744Р2М используется мотор от марки Mercedes-Benz. К-744Р3М имеет 6-цилиндровый рядный турбодизель марки Daimler AG.
Рис.1.1. Трактор К-744
Колесо трактора К-744 состоит из трех основных частей:
) Шина - 281R26 (модель ФД-12);
) Камера ездовая - 281-26;
) Колесо дисковое - DW24-26.
Рис.1.2. Устройство колеса с шиной трактора К-744
-шина; 2- камера; 3- колесо дисковое; 4- шайба; 5-гайка;
- колесо левое; 7- колесо правое.
Описание шины 281R26 (модель ФД-12)
Шина модели ФД-12 радиальной конструкции с рисунком протектора повышенной проходимости. Применяется на тракторе «Кировец» К-700 К-701 К-744. Всесезонная шина которая эксплуатируется в сложных дорожных условиях (на строительных площадках в карьерах и т.д.). При ее производстве используются самые передовые технологии и новейшие материалы. В результате этого удалось создать шину отвечающую всем мировым стандартам в области качества и экологичности. Также необходимо отметить повышенную проходимость и отличную управляемость данной модели [7].
Технические характеристики шины 281R26 (модель ФД-12)
Статистический радиус мм
Индекс несущей способности
Максимальная нагрузка кг
Максимальная скорость кмч
Глубина рисунка протектора шины мм
Направленный протекторный рисунок обеспечивает прекрасные эксплуатационные характеристики. Массивные блоки имеют острые грунтозацепы которые "вгрызаются" в любой грунт повышая проходимость. Массивные расстояния между блоками обеспечивают отличное самоочищение и предотвращают застревание камней в протекторе. Данная шина отличается прекрасным управлением и повышенной проходимостью сводя к минимум проскальзывание колес повышая эффективность использования грузовой техники. Плечевая зона изготовлена из более толстого слоя резины и имеет специальное кольцо что предотвращает возможные повреждения и увеличивает устойчивость при маневрах [7].
Эксплуатация и техническое обслуживание пневматических шин.Выполнять следующие правила эксплуатации пневматических шин и их технического обслуживания:
а) поддерживать внутренние давления в шинах в соответствии с рекомендациями таблиц приведенных ниже;
Допустимые нагрузки на шины тракторапри скорости до 35 кмч.
Давление в шинах МПа
Нагрузка на одну шину Н
Примечание:При работе трактора на сельскохозяйственных работах при переездах транспортировании сельскохозяйственных орудий при скорости до 16 кмчас а также при кратковременной стоянке допускается увеличение нагрузки на шину до 20%.
Рекомендации по внутреннему давлению в шинахтрактора
Давление в шинах передних колес МПа (кгссм2)
Давление в шинах задних колес МПа (кгссм2)
На пахоте и других сельскохозяйственных работах
На ранневесенних сельскохозяйственных работах с прицепными орудиями
На транспортных работах с догрузкой на гидрокрюк трактора от прицепа
б) не допускать работу трактора со значительной пробуксовкой колес;
в) соблюдать правила монтажа и демонтажа шин;
г) предохранять шины от попадания на них топлива масла и других нефтепродуктов;
д) не допускать работу и стоянку трактора на поврежденных и спущенных шинах;
е) ежесменно перед выездом трактора осматривать шины и ободья очищать шины от посторонних предметов застрявших в протекторе. Ободья с трещинами и шины с повреждениями доходящими до корда или сквозными к эксплуатации не допускаются. Следить за нормальным давлением и соблюдением правил эксплуатации шин;
ж) во избежание повышенного износа шин:
- эксплуатировать трактор на дорогах с твердым покрытием не более 30 % общего времени эксплуатации;
- задний мост включать только в особо тяжелых дорожных условиях для преодоления препятствий и при увеличенном буксовании колес;
з) при длительных перерывах в работе устанавливать под трактор подставки так чтобы шины не касались грунта;
и) гайки крепления колес подтягивать равномерно крест-накрест специальным ключом придаваемым к трактору;
к) для более равномерного износа рисунка протектора шин через 1900-2000 мото-часов следует менять местами передние и задние колеса соблюдая при этом направление вращения колес в соответствии с имеющейся на покрышке стрелкой.
Проверка давления воздуха в шинах и накачивание шин
а) Отвернуть колпачок вентиля.
б) Измерить давление воздуха в шинах при помощи шинного манометра.
в) Снять защитный колпачок с крана отбора воздуха и присоедините к крану шланг для накачивания шин.
г) Присоединить к наконечнику этого шланга штуцер.
д) Наконечник штуцера соединить с вентилем шины.
ж) Открыть кран отбора воздуха и накачать шину до требуемого давления.
з) Закрыть кран отбора воздуха.
и) Снять шланг и проверить давление.
к) Навернуть колпачок вентиля.
2. Технологический процесс разборки изделия
Эксплуатировать и хранить шины следует в соответствии с правилами эксплуатации шин для тракторов и сельскохозяйственных машин.Демонтаж шины с обода производите в следующем порядке [7]:
а) выпустить полностью воздух из шины;
б) снять борта шины с обеих конических полок обода с помощью вилочного конца первой лопатки и изогнутого конца второй лопатки. Снятие бортов производите вначале с полки противоположной вентильному отверстию в следующем порядке:
- вставить изогнутый конец второй лопатки между бортовой закраиной обода и шиной и отжать борт шины вниз;
- в образовавшийся зазор между бортовой закраиной обода и шиной вставить вилочный конец первой лопатки так чтобы изогнутый конец второй лопатки находился в паз вилочной лопатки;
- первой монтажной лопаткой отжать борт шины вниз. Операции пункта «б» повторить по всей окружности обода до полного снятия бортов шины с посадочных полок; в) вставить монтажные лопатки по обе стороны от вентильного отверстия на расстоянии 100 мм и вдавливая ногами противоположный борт шины в монтажный ручей обода извлечь часть борта шины за закраину обода;
г) отступить от извлеченной части борта шины по окружности на расстояние где можно без затруднений завести вторую лопатку изогнутым концом между закраиной обода и бортом шины и вновь извлечь борт шины за закраину обода;
д) повторяя операцию пункта «г» снять верхний борт шины;е) поставить колесо наклонно к стене и извлечь камеру;
ж) повернуть колесо с шиной и снять второй борт шины с обода для чего: - поднять обод вверх так чтобы можно было вставить обе лопатки между бортом шины и ободом на расстоянии 200-250 мм между лопатками;
- отжать обод вверх сначала одной а затем другой лопаткой;- освободить вторую монтажную лопатку оставив обод в отжатом состоянии;- вставить изогнутый конец второй монтажной лопатки в зазор между полкой и бортом шины на расстоянии 150-200 мм от первой лопатки и захватив за бортовую закраину обода извлечь обод из шины. Эту операцию повторить несколько раз пока обод полностью не выйдет из шины.
Учет работы ведется на каждую шину в отдельности. Для этого заводится «Карточка учета работы шин» которая является основным документом характеризующим работу шин при предъявлении рекламации а также в других случаях. Внутреннее давление в шинах необходимо регистрировать в «Журнале регистрации замеров внутреннего давления воздуха в шинах». Результаты регистрируются в журнале в соответствии с правилами эксплуатации шин для тракторов.
3. Дефектация детали
Дефекты шины 281R26 (модель ФД-12)
Дефекты шин подразделяются на производственные и эксплуатационные.
Производственные дефекты:
преждевременный износ протектора до ранее установленной гарантийной нормы пробега (без нарушения эксплуатации автомобиля по несоответствующим категориям дорог);
отслоение протектора;
трещины по канавкам или на протекторе и боковине;
расслоение в каркасе;
расслоение в бортовой части.
Дефекты колеса дискового - DW24-26
Основные дефекты: погнутость трещины и излом износ отверстий крепления ступиц и прижимного кольца.
Восстановление колес. При ослаблении посадки болтов для крепления ступиц и прижимного кольца отверстия развертывают под увеличенный размер болтов.
Диски колес тракторов с изломами и трещинами выбраковывают. Допускается не более двух трещин между отверстием под ступицу и несмежными отверстиями под болты. Такие трещины заваривают и шов зачищают. Погнутые диски правят. Ослабление заклепок не допускается. Ослабленные заклепки срубают отверстия развертывают и ставят новые заклепки. Трещины в сварных швах Дисков зачищают и заваривают.
В изношенных отверстия под шпильки дисков колес автомобилей обваривают и обрабатывают кромки и фаски.
Растачивают центральное отверстие и снимают фаску на его наружных и внутренних кромках. Сверлят и зенкуют обваренные отверстия под нормальный размер.
Дефекты камеры - 281-26
Камеры перед ремонтом тщательно осматривают и затем проверяют под давлением в ванне с водой. В зависимости от характера и размера повреждений различают следующие виды ремонта: наложение заплат стыковку по всему поперечному профилю замену вентилей и резинотканевых фланцев для их крепления. Наложением заплат ремонтируют камеру при проколах и разрывах шириной не более 50 мм и длиной не более 500 мм. Стыковку по всему поперечному профилю применяют при поперечном разрыве или при необходимости замены части камеры. Невосстанавливаемыми считают камеры имеющие кольцевые порезы трещины возникающие при езде на спущенной шине; с признаками старения резины (мелкие трещины затвердевание); имеющие повреждения от воздействия нефтепродуктов [7].
4.Выбор рациональных способов восстановления детали.
Покрышки перед восстановлением должны быть тщательно вымыты. При приеме их осматривают с наружной и внутренней стороны при помощи различных приспособлений (расширители бортовыворачиватель и др.). При этом выявляют характер и размеры повреждений; внутренние расслоения определяют пpocтукиванием покрышки (наличие глухого звука) или при помощи ультразвукового дефектоскопа. Для покрышек установлено два вида ремонта: местный при котором устраняют местные повреждения и восстановительный предусматривающий наложение нового протектора [6].
В местный ремонт принимают покрышки имеющие не больше одного сквозного повреждения размером (после вырезки) до 150 мм.
Допускаются кроме сквозного повреждения повреждения покровной резины и не более одного внутреннего или наружного повреждения каркаса на глубину до двух слоев [2].
В востановительный ремонт принимают покрышки с местными повреждениями или без них; при этом покрышки не имеющие сквозных повреждений каркаса относятся к I группе ремонта имеющие сквозные повреждения — ко II группе. Группа ремонта определяет стоимость ремонта и уровень гарантированных норм пробега.
В ремонт не принимают покрышки имеющие следующие дефекты: излом или оголение металлического сердечника борта; набухание резины вызванное длительным воздействием нефтепродуктов; затвердевание или растрескивание в виде мелкой сетки или глубоких трещин как результат старения резины; кольцевые разрушения или излом внутренних слоев каркаса; вытянутые борта; полный или частичный износ корда брекера; два или более сквозных повреждений каркаса; сквозные повреждения находящиеся на расстоянии менее 5 см от пятки борта; загрязненные строительными материалами не поддающиеся очистке (цемент); находящиеся в эксплуатации более пяти лет с момента изготовления.
Местный ремонт покрышек включает в себя следующие операции: очистка и мойка; сушка подготовка к ремонту; шероховка; подготовка починочного материала; промазка клеем и сушка; заделка повреждений; вэдканизация; отделка и контроль.
Очистку и мойку производят в специальных моечных машинах или вручную теплой водой при помощи жестких волосяных щеток. Сушку производят в течение 2—24 ч в специальных сушильных камерах оборудованных вентиляцией при температуре 40—60"С. При отсутствии сушильной камеры этот процесс может длиться 2—3 сут. Сушка является весьма ответственной операцией так как оставшаяся влага при вулканизации образует паровые мешки которые приводят к расслоению каркаса.
Подготовка поврежденных участков предусматривает удаление из покрышки инородных тел и вырезку поврежденных участков. Вырезку производят для выравнивания ремонтируемого участка и очистки его от поврежденных резины и корда.
Применяют следующие способы вырезки (рис.1.3): наружным конусом внутренним конусом встречным конусом и в рамку. При несквозных повреждениях вырезку ведут на глубину повреждения: наружным конусом если повреждена наружная часть покрышки внутренним конусом — при повреждении внутренней части покрышки. При сквозных повреждениях применяют вырезку встречным конусом.
Рис.1.3 Виды вырезки повреждений покрышки:
а — внутренний конус; 6 — наружный конус; в — встречный конус; г — ступенчатая рамка; 1 — протектор; 2 — брекер; 3 — карка
Контур вырезки должен быть минимален неповрежденный материал не удаляют. Края повреждения срезают под углом 45* к центру. Поврежденные участки вырезают остро заточенными ножами смоченными водой на верстаке с применением борторасширителей металлических вставок и др. Вырезка встречным конусом осуществляется путем вырезки каркаса внутренним конусом с последующей вырезкой наружным конусом протектора и брекера.
Вырезка в рамку заключается в ступенчатом удалении слоев каркаса —величина ступенек 20 мм вдоль нитей корда и 10 мм поперек. Последний нижний слой каркаса остается нетронутым.
После вырезки контролируют влажность каркаса в восстанавливаемом месте специальным индикатором. Покрышки влажность которых превышает установленный предел (6%) подвергают сушке [2].
Шероховка производится для улучшения промазки восстанавливаемого места резиновым клеем и увеличения поверхности контакта его с починочным материалом. Места повреждения в каркасе и брекере шерохуют дисковой проволочной щеткой (рис. 1.4 а) а в протекторе и в боковине — фигурными шарошками (рис. 1.4 б в) закрепленными на конце гибкого вала шероховального станка и затем очищают пылесосом от пыли.
Рис.1.4. Виды шарошек
При шероховке каркаса во избежание повреждения корда щетка должны передвигаться вдоль нитей корда от края к центру повреждения. Границы шероховки намечают мелом с учетом превышения размеров вырезки на 5—10 мм во все стороны. После шероховки поверхность должна быть матовой иметь ровный ворс не должно быть следов подгорания разлохмаченных нитей резких переходов.
Подготовка починочного материала заключается в предварительной заготовке пластырей манжет подманжетников по форме вырезки. Манжеты подвергают шероховке со всех сторон.
Промазка клеем и сушка — это наиболее ответственная операции от качества выполнений которых зависит прочность связи восстанавливаемого места покрышки с починочным материалом.
Клей приготавливают растворением клеевой резины в бензине. Применяют клей малой концентрации в котором соотношение резины и бензина по массе составляет 1:8 высокой концентрации с соотношением составляющих 1:5. Наносить клей пульверизатором или кистью и тонкой щетины тонким равномерным слоем. Первоначально клеем малой концентрации покрывают ремонтируемые участки на внутренней а затем и наружной поверхности а также манжеты. Последующую сушку производят в сушильном шкафу при температуре 30—40°С в течение 25—30 мин или при комнатной температуре в течение 1 ч. Вторичную промазку осуществляют клеем высокой концентрации с просушкой при той же температуре только в течение 35—40 мин.
Резиновые починочные материалы обычно только "освежают" т. е. протирают бензином и сушат под вытяжным устройством. В случае потери ими клейкости их промазывают клеем малой концентрации и сушат. Хорошо просушенная покрышка не должна пахнуть бензином и волоски щупа-кисточки не должны прилипать к намазанной поверхности.
Заделка повреждений — это процесс наложения подготовленного починочного материала на восстанавливаемые участки с последующей прикаткой роликом. Зацелывание повреждений начинают с внутренней стороны покрышки а заканчивают — с наружной. При заделке сквозных повреждений (рис. 1.5) стенки отверстий обкладывают прослоечной резиной толщиной 07 мм. Такой же резиной обкладывают починочные материалы: манжету (выпуклая сторона) подманжетник (с обеих сторон) пластырь (ступенчатая сторона). Прослоечная резина обеспечивает хорошую связь ремонтируемого участка с починочным материалом. После обкладки прослоечной резиной поврежденный участок заделывают протекторной резиной (вырезанные места в протекторе и брекере) и щюслоечной резиной толщиной 20 мм (вырезанные места в каркасе). Манжеты и пластыри накладывают так чтобы направление нитей корда их наружного слоя совпадало с направлением нитей наружного слоя покрышки. Их накладывают постепенно (для предотвращения воздушных пузырей) затем прикатывают роликом а края покрывают прослоечной резиной толщиной 07 мм. Затем проверяют плотность прилипания починочного материала а места вздутий прокалывают шилом для удаления воздуха.
Рис.1.5. Схема заделки повреждений:
—в рамку; II — встречным конусом; III— наружным конусом; IV— внутренним конусом; I - протекторная резина; 2 — прослоечная резина толщиной 07 мм;
— прослоечная резина толщиной 2 мм; 4 — вставка корда; 5 — пластырь или манжеты
При вырезке в рамку на все ступеньки укладывают проелоечную резину толщиной 07 мм и прикатывают роликом. Затем последовательно накладывают (вставляют в рамку) ряд заплат; последний верхний слой должен перекрывать края рамки на 30—50 мм во всех направлениях. При заделке наружных повреждений покрышки все восстанавливаемое место обкладывают прослоечной резиной толщиной 07 мм а по углублениям в каркасе — прослоечной резиной толщиной 20 мм. Поврежденный участок протектора заполняют протекторной резиной. Починочная резина должна быть выше поверхности покрышки на 2—3 мм со скосом на краях для обеспечения опрессовки при вулканизации. Края наложенных манжет пластырей и вставок корда следует перекрывать ленточкой прослоечной резины толщиной 07 мм. Заделка поврежденного участка не должна увеличивать толщину покрышки в восстанавливаемом месте так как это приведет к дисбалансу шины и излишнему расходу материала [2].
В настоящее время для заделки местных повреждений применяют шприц-машины при помощи которых в полость поврежденных мест покрышки выдавливается подогретая резиновая масса. Этот способ обеспечивает высокое качество ремонта а также обеспечивает более высокую производительность и уменьшает расход материалов.
Вулканизация — осуществляется для создания прочного соединения участков покрышки с починочным материалом превращая их в монолитную прочную и эластичную массу. Вулканизация ведется при температуре (143±2)°С и давлении около 05 МПа (5 кгссм2 ). Процесс вулканизации состоит из времени прогрева материала и времени самого процесса и продолжается от 30 до 180 мин в зависимости от толщины ремонтируемого участка и вида повреждения.
Рис.1.6. Аппараты для вулканизации покрышек:
а — мульда; б — сектор; 1 —корпус; 2 — прижимное устройство; 3 — корсет; 4 — покрышка; 5 — паровая камера; 6 — штуцер для подвода пара; 7 — устройство для затяжки корсета; 8 — бортовые накладки
Вулканизация производится в специальных аппаратах с паровым или электрическим подогревом и рабочими органами мульдой или сектором (рис. 1.6). Для вулканизации покрышек со сквозными и наружными повреждениями применяют мульды а с внутренними повреждениями — сектора. Необходимые давление и температура создаются при помощи варочных мешков которые изготавливают из теплостойкой листовой резины. Их вкладывают в полость покрышки в месте вулканизируемого участка и наполняют паром. Для предотвращения соприкосновения крышки с рабочими органами вулканизационных аппаратов их поверхности припудривают тальком.
Отделка — процесс удаления излишков резины и заусенцев Снятия всех неровностей при помоши шероховки. Шины идущие на восстановление протектора отделке не подвергаются.
Контроль качества ремонта покрышки осуществляют внешним осмотром. На восстановленном участке покрышки не должно быть отслоений починочного материи утолщений искажений формы до вулканизации складок. На поверхности восстановленного участка; пускается наличие одной раковины или поры размером до 10 мм и глубиной до 2 мм.
Восстановительный ремонт покрышек характеризуется снятием с покрышки старого протектора и наложением нового после устранения местных повреждений. Протектор восстанавливают наложением беговой дорожки (рис. 1.7) при сохранившихся подканавочном слое боковинах и плечевой части или наложением полного протектора при сохранившихся боковине и корде брекера.
Процесс наложения нового протектора включает следующие операции: удаление старого протектора шероховку наружной поверхности нанесение клея и сушку подготовку протекторной резины наложение протектора вулканизацию отделку и контроль.
Рис. 1.7. Схемы покрышек с отремонтированным протектором:
а — наложением беговой дорожки; б — наложением
После удаления старого протектора наружную поверхность покрышки шерохуют. Для придания большей упругости внутрь покрышки вкладывают камеру которую наполняют сжатым воздухом. После шероховки поверхность очищают от пыли при помощи пылесосов.
Нанесение клея и сушку осуществляют по ранее рассмотренной технологии. При нанесении клея распыливанием содержащийся в нем бензин в основном испаряется что приводит к уменьшению времени сушки.
Подготовка протекторной резины состоит в отрезании ее в размер и создании на концах косого среза под углом 20*. Если протекторная профилированная резина сдублирована с прослоечной то на поверхность которая будет соединяться с покрышкой и на срез в месте стыка наносят резиновый клей малой концентрации. Если протекторная резина не сдублирована с прослоечной то перед нанесением резинового клея поверхность ее шерохуют. Затем протекторную резину сушат в камере при температуре 30—40С в течение 30—40 мин.
Наложения протекторной резины с одновременной прикаткой роликом осуществляют на прикаточных станках. Предварительно накладывают брекер после промазки его клеем малой концентрации и прикатывают роликами. При необходимости брекер выравнивают заполняя все углубления на нем прослоечной резиной. Затем поверхность покрышки промазывают клеем (обычно пульверизацией) и накладывают заготовку прослоечной а затем и профилированной протекторной резины. Прокатка роликами всех видов резины обязательна.
Вулканизацию протектора осуществляют в кольцевых вулканизаторах представляющих собой разъемную по окружности форму с выгравированным рисунком протектора. Необходимая температура вулканизации (143±2)*С достигается нагревом формы паром прижим покрышки к поверхности (для создания необходимого давления и выдавливания рисунка протектора) осуществляется подачей сжатого воздуха под давлением 12—15 МПа (12—15 кгссм2) в варочную камеру предварительно закладываемую внутрь покрышки; опрессовка может осуществляться и водой. Время вулканизации покрышки зависит от ее размеров и способа опрессовки. Так при опрессовке холодной водой время составляет 105—155 мин при опрессовке воздухом — 90—140 мин при опрессовке паром время сокращается примерно на 30%.
Отделка покрышки предусматривает срезание наплывов резины зачистку на шероховальном станке мест среза и стыковки краев протектора с боковинами. Восстановленные покрышки подвергают физико-механическим испытаниям (проверке на твердость разрыв на относительное удлинение на истирание) в количестве 01% от каждой партии. На боковине отремонтированных покрышек должно быть выжжено или отвулканизировано: сокращенное наименование шиноремонтного предприятия номер контролера ОТК принявшего покрышку из ремонта дата выпуска из ремонта.
5. Проектирование технологического процесса восстановления детали
5.1. Составление схемы технологического процесса.
Дефект №1. Боковой порез шины 281R26 (модель ФД-12). Восстановление бокового пореза шины путем вулканизации [4].
Операция №1. Промывка водой. Удаление инородных предметов (камешки гвозди щепки). Выявленное повреждение (боковой порез) маркируется заполняется индивидуальная карточка шины.
Операция №2. Зачистка. Необходимо зачистить место пореза перед процессом вулканизации.
Операция №3. Сушка конвективная. Шина снаружи грунтуется спец. составом сырой резины. После этого она должна подсохнуть в течение 10-25 минут. С помощью ручного экструдера заливаются составом сырой резины разработанный при ремонте шины боковой порез. После этого на каркас наносится слой ленты сырой резины.
Операция №4. Вулканизация. Процесс вулканизации происходит при точном соотношении времени от 30 до 180 мин температуры (143±2)°С и давлении около 05 МПа (5 кгссм2). Все параметры процессов задаются оператором. Подготовленные «одетые» каркасы помещаются в загрузочный люк автоклава и одновременно подсоединяются к вакуумному насосу. В «бочке» автоклава создается высокое давление (не менее 6 бар). Сырая резины вулканизируется.
Операция №5. Шероховка. Удаления излишков резины и заусенцев. Снятия всех неровностей при помощи шарошек.
Дефект №2. Трещина обода DW24-26. Восстановление обода DW24-26 путем аргонно-дуговой сварки.
Операция №1. Промывка водой. Удаление инородных предметов с обода.
Операция №2. Зачистка. Необходимо зачистить место трещины перед сваркой при помощи дисковой проволочной щетки.
Операция №3. Сварка дуговая с неплавящимся электродом в среде защитных газов. Подачу защитного газа включают заранее – за 15–20 секунд до начала сварки. На сварочном оборудовании выставляется сила сварочного тока. Данный параметр выбирается в зависимости от характеристик соединяемых заготовок. После включения тока горелку с электродом подносят к ободу как можно ближе не прикасаясь к его поверхности. Оптимальное расстояние на котором горелку располагают от поверхности обода (его надо выдерживать в процессе выполнения сварки) – 2 мм. Удерживание электрода на таком небольшом расстоянии позволяет хорошо проплавить соединяемый металл получить красивый и аккуратный сварной шов. Выключают подачу аргона не сразу после окончания сварки а чуть позже – спустя 5–10 секунд.
Операция №4. Зачистка. Обработка сварочных швов точильно-гравировальным станком.
Схема технологического процесса
Боковой порез шины 281R26 (модель ФД-12)
Восстановление бокового пореза шины путем вулканизации.
Боковая поверхность шины
Трещина обода DW24-26
Восстановление обода DW24-26 путем аргонно-дуговой сварки
Боковая поверхность обода
Сварка дуговая с неплавящимся электродом
План технологических операций
Наименование и содержание операции
Ёмкость с очистителем
Точильно-гравировальный станок (ТГС)
Дисковая проволочная щетка ГОСТ 28638-90
Сушильная камера КСА-1
Грузовой вулканизатор ТП-800
Варочные мешки Termopress-800
Штан-генцир-куль ГОСТ 166-8
Сварка дуговая с неплавящимся электродом в среде защитных газов
Аппарат аргоно-дуговой сварки AuroraPRO INTER TIG 200
Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся
Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83
набор насадок для ТГС
5.2. Определение режимов обработки и расчет технических норм времени на операцию
Дефект №1. Боковой порез шины 281R26
Операция №1. Промывка водой [3].
Учитывая размер бокового пореза 70х10мм время на промывку шины колеса водой при помощи щетки отводим tп =2 мин.
Операция №2. Зачистка.
Время на зачистку шины колеса точильно-гравировальным станком (ТГС)
Sturm BG60075 при помощи дисковой проволочной щетки отводим tз =3 мин.
Операция №3. Сушка конвективная.
Время на конвективную сушку в сушильной камере КСА-1 шины колеса отводим tс =175 мин.
Операция №4. Вулканизация. Процесс вулканизации проходит в грузовом вулканизаторе ТП-800 при точном соотношении времени от 30 до 180 мин температуры (143±2)°С и давлении около 05 МПа (5 кгссм2).
tв=tраз+(tтkш) ;(1.1)
где: tраз – время на прогрев нагревателей tраз = 30 мин;
tт – 5 минут на каждый миллиметр толщины шины с учетом толщины пластыря;
kш – коэффициент использования шин при ремонте тракторных и вездеходных шин с глубоким профилем необходимо увеличить время вулканизации на 50%.
где: l – толщина шины в месте пореза l=11 мм.
По формуле 1.1: tв=30+5515=1125 мин
По формуле 1.2: tт=511=55 мин
Операция №5. Шероховка.
Время на шероховку места бокового пореза шины колеса точильно-гравировальным станком (ТГС) Sturm BG60075 при помощи фигурной шарошки отводим tш = 2 мин.
Общее время восстановления бокового пореза шины составило:
tобщ=tп+tз+tс+tв+tш;(1.3)
По формуле 1.3: tобщ=2+3+175+1125+2=137 мин
Дефект №2. Трещина обода DW24-26
Операция №1. Промывка водой.
Учитывая размер боковой трещины 60х20 время на промывку водой обода колеса в емкости с очистителем при помощи щетки отводим tп =2 мин.
Время на зачистку места трещины на ободе точильно-гравировальным станком (ТГС) Sturm BG60075 при помощи дисковой проволочной щетки отводим tзач =2 мин.
Операция №3. Сварка дуговая с неплавящимся электродом в среде защитных газов.
Основное время при сварке Т0 (в часах) — это время непосредственного горения дуги затрачиваемое на образование сварочного шва; оно определяется по формуле [1]:
где: G – вес наплавленного металла в г;
А - поправочный коэффициент на длину шва A=14;
m – поправочный коэффициент на положение шва в пространстве m= 13;
ан – коэффициент наплавки в га-ч ан=65;
I — величина сварочного тока в А I=100А.
Вес наплавленного металла определяется по формуле:
где: F — площадь поперечного сечения шва в см2 F=6 см2;
L — длина шва в см L= 3 см;
γ— удельный вес металла электрода в гсм3 для стальных с тонким покрытием 75 см3.
По формуле 1.5: G=FLγ=6375=135 г
Расчет вспомогательного времени:
Tв=Tв1+Tв2+Tв3; (1.6)
где: Тв1 = 12 - вспомогательное время связанное со швом (осмотр очистка удаление шлаков корки измерения).
Тв2 = 02 - вспомогательное время связанное с ободом (укладка на сварочный стол и снятие со стола повороты и перевороты).
Тв3= 06 - вспомогательное время включает в себя время на установку режима сварки наладку источника питания.
По формуле 1.6: Tв=12+02+06=2 мин.
Расчет оперативного времени:
По формуле 1.7: Tов=Tо+Tв=2268+2=2468 мин.
Расчет дополнительного времени:
Tдоп=TовKдоп100;(1.8)
где: Кдоп = 13 – величина процента дополнительного времени учитывающего обслуживание рабочего места и отдыха исполнителя.
По формуле 1.8: Tдоп=246813100=32 мин.
Расчет штучного времени:
По формуле 1.9: Tш=Tов+Tдоп=2468+32=2798 мин
Операция №4. Зачистка. Производится при помощи точильного-гравировального станка (ТГС) Sturm BG60075. Поверхность диаметром 100 мм материал детали сталь 45. Принимаем шлифовальный диск 75*10 мм.Стойкость шлифовального диска принимаем Tшд =20 мин [1].
Определяем поперечную подачу: SB=001 мм выбираем операционный припуск на диаметр; z0=1 мм.
По припуску и вертикальной (поперечной) подаче определяем число проходов по формуле 1.10:
По формуле 1.10: i=1001=100 об.
Находим окружную скорость детали: =22 ммин. Выбираем поправочные коэффициенты: kм=11; kс=086 (при Т=20 мин) и kк.ш. = 1. Скорректированная окружная скорость будет равна:
По формуле 1.11: vс=22110861=2081 ммин.
Определяем число оборотов детали по формуле:
По формуле 1.12: n=318208175=88 обмин
принимаем ближайшее меньшее к расчетному число оборотов станка Sturm BG60075: n=80 обмин.
Подставляя найденные значения режима получим:
По формуле 1.13: T0=10080=125 мин.
Дополнительное время (при К=9%) определяем по формуле:
По формуле 1.14: Tдоп=125009=011 мин.
Подготовительно заключительное время Тп.з=9 мин.
Определяем норму времени по формуле (1.15) при количестве деталей в партии n=1:
Tшк=T0+Tв+Tдоп+Tпзn;(1.15)
По формуле 1.15: Tшк=125+011+9=1036 мин.
Общее время восстановления трещины диска составило:
Tобщ=Tш+Tшк+Tп+Tзач=2798+1036+2+2=4234 мин.
6. Проектирование производственного участка
По заданию необходимо организовать шиноремонтный участок на станции технического обслуживания тракторов. Для этого необходимо подобрать технологическое оборудование для дальнейшего расчета необходимой площади здания.
6.1. Подбор технологического оборудования
Оборудование шиноремонтного участка
Наименование и марка оборудования
Занимаемая площадь м2
Комплект для газовой сварки
Сварочный инвертор MERKLE E 420 DC
Стол для сварочных работ
Балансировочный станок
Шиномонтажный станок
Станок для правки дисков
6.2. Расчет площади участка
Расчет необходимой площади участка проводят по формуле [4]:
где F0 - площадь оборудования м2;
Kп - коэффициент плотности расстановки оборудования.
По формуле 1.16: F=23644=9456 м2.
Исходя из выполненных расчётов для организации шиномонтажного участка на предприятии необходимо помещение площадью 95 м2.
7. Проектирование технологического процесса сборки изделия
Монтируются только исправные соответствующие по размерам и типам покрышки камеры и ободья. Ободья не должны иметь механических повреждений погнутостей смятых кромок заусенцев должны быть очищены от ржавчины и окрашены. Шины должны быть чистыми сухими. Перед монтажом покрышки и камеры припудрить тальком. Монтаж и демонтаж колес трактора производится двумя рабочими с помощью двух монтажных лопаток.Первая лопатка представляет собой рычаг один конец которого выполнен в виде вилки и служит только для снятия бортов шины с полок обода а другой конец служит для монтажа шины [7]. Вторая лопатка имеет один конец в виде изогнутого профиля обеспечивающего надежный захват за закраину обода а также снятие бортов шины с полок обода в паре с вилочным концом первой лопатки другой конец представляет собой торцовый ключ для запорного винта гидравлического домкрата. При монтаже шины обращать внимание на то чтобы при установке колеса на трактор направление вращения колеса совпадало с имеющейся на покрышке стрелкой. Монтаж и демонтаж заведение бортов шины возможны только тогда когда диаметрально противоположная часть шины относительно заправляемого борта утоплена в ручей обода. Нанесение мыльного раствора на борта шины при монтажно-демонтажных работах значительно облегчает монтаж и демонтаж увеличивает срок службы шин.Монтаж шины на обод производится в следующем порядке:
а) положить на ровную площадку шину и установить на ней обод вниз закраиной расположенной ближе к ручью так чтобы часть борта шины зашла в ручей обода;
б) вставить первую лопатку между верхним бортом шины и ободом так чтобы изогнутый конец надежно захватил борт шины и действуя как рычагом завести монтируемый борт шины за закраину обода. Эту операцию повторить несколько раз до тех пор пока заведение монтируемого борта не будет вызывать затруднений;
в) для облегчения дальнейшего монтажа использовать вторую лопатку. Вставить ее между бортом шины и ободом и отжать обод вверх другую лопатку вставить ближе к заведенному борту шины и повторить предыдущую операцию.Последовательно продвигаясь по окружности повторить несколько раз эту операцию пока закраина обода не войдет в полость шины; г) последний участок обода завести в шину плавным нажатием одновременно двух лопаток;
д) поставить шину наклонно к стене отжать обод к стене так чтобы полностью освободилась полость шины и взяв камеру со стороны вентиля завести ее в полость
е) вставить вентиль в вентильное отверстие и закрепить его гайкой при этом следить за правильным положением вентиля не допускать его перекоса. Надеть полностью камеру на обод;
ж) подать обод на себя и подкачать камеру чтобы исключить возможность защемления камеры между бортами шины и ободом;
з) положить шину на пол. В противоположной стороне от вентиля вставить обе монтажные лопатки на расстоянии 250-300 мм одна от другой таким образом чтобы они надежно захватили закраину обода и нажимая лопатки вниз завести борт шины за закраину обода; и) придерживая одну лопатку в таком положении вытащить вторую лопатку и вставить ее на расстоянии 50-100 мм от первой так чтобы она захватила закраину и нажимая лопаткой вниз завести борт шины за закраину обода. Значительно облегчается монтаж если одновременно нажимать ногой на шину. С целью облегчения процесса заведения верхнего борта шины утопить ногами противоположную заправляемому борту часть шины в ручей обода; к) монтаж заканчивается у вентиля двумя лопатками;л) накачать шину до нормального давления затем полностью выпустить воздух из шины и накачать снова до давления 028 МПа (28 кгссм2) выдержав при этом давлении до посадки бортов шины на полки обода; затем выпустить воздух до установления рекомендуемого давления в шине. Накачивание шин производите в оградительной сетке [5].
Техника безопасности и охрана окружающей среды производственного участка
Проведение работ с использованием среды защитного газа регламентируются согласно ГОСТ 12.3.003-86. В ГОСТе требования предъявляемые к промышленному применению но их рекомендуется соблюдать и в бытовых условиях. В первую очередь ограничения связаны с вредными веществами образующимися в процессе выполнения работ и другими потенциально опасными ситуациями. Некоторые положения этого ГОСТ приведены ниже:
Организация рабочего места - запрещается проводить работы рядом с легковоспламеняющимися смесями и материалами. На сварочном посту не должно находиться ненужных посторонних предметов мешающих выполнению работ.
Необходимо обеспечить стабильную вентиляцию рабочего места при необходимости подключить систему принудительного удаления продуктов сгорания.
Перед началом работ надо удостовериться в исправности оборудования.
Мастер должен регулярно проходить инструктаж в кабинете охраны труда и сдавать соответствующие экзамены.
Запрещается использование тройников редукторов и других приспособлений для одновременного подключения сразу нескольких горелок.
Необходимо обеспечить рабочего средствами индивидуальной защиты. Для предотвращения термического воздействия на человека при резке и сварке толстостенных металлов используются перчатки и горелки с удлиненным штативом.
Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях является следующее:
Неисправность отопительных приборов;
Неисправность электрооборудования;
Неисправность освещения;
Неправильная их эксплуатация;
Самовозгорание горюче смазочных и обтирочных материалов при их неправильном хранении;
Неосторожное обращение с огнём.
Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования:
Курить только в специально отведённых для этого местах;
Не пользоваться открытым огнём;
Хранить топливо и керосин в количествах не превышающих сменную потребность;
Не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;
Проводить тщательную уборку в конце каждой смены;
Разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;
Собирать использованные обтирочные материалы складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведённые для этого места.
В результате работы был разработан технологический процесс восстановления бокового пореза шины и трещины обода диска трактора К-744. Проведён расчет технологических норм времени на операции. Составлено описание технологического процесса ремонта на основе маршрутных и операционных карт. Выполнен ремонтный чертёж колеса трактора.
Был спроектирован шиномонтажный участок подобрано технологическое оборудование выполнен чертеж планировки участка. Разработаны требования техники безопасности и приведены мероприятия по охране окружающей среды.
Броневич Г.А. Курсовое и дипломное проектирование по специальности «Строительные и дорожные машины» -М.: Стройиздат. 1973.
Синельников А. Ф. Васильев Б. С. Автомобили МАЗ: Техническое обслуживание и ремонт. — М.:Транспорт 2000. — 372 е.: ил.
Классификатор технологических операций машиностроения и приборостроения: М.: Издательство стандартов 1987.
Ремонт строительных машин: учеб.-метод. пособие по выполнению курсовой работы для студентов направления 270800 «Строительство» сост. В. А. Васильев. – [Электронный ресурс ИжГТУ № 0358 ФГОС] 2013. – 26с.
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию. Б. Н. Суханов И. О. Борзых Ю. Ф. Бедарев М. Транспорт 1991 — 159 с: ил. табл.
Технические данные тракторов Кировец К 744

oper karta 22.cdw

Установить и закрепить
Зачистить поверхность
Инструмент (код и ниаменование)
Оборудование (наименование модель)
Круг шлифовальный 75х10
Точильно-гравировальный станок Sturm BG60075
Наименование операции
механической обработки
КП РСМ 17261424.08.00.000
Боковая поверхность обода

Vasilyev777 — копия.docx

Расчетно-технологический процесс ..4
1. Описание изделия .. .4
2. Технологический процесс разборки изделия . . 7
3. Дефектация детали .. 15
4. Выбор рациональных способов восстановления детали . 20
4.1. Ремонт топливопровода .20
4.2. Восстановление поверхности бака .25
5. Проектирование технологического процесса восстановления
5.1. Составление схемы технологического процесса 10
5.2. Определение режимов обработки и расчет технологических норм времени на операцию .. .13
6. Проектирование производственного участка . ..22
6.1. Подбор технологического оборудования 24
6.2. Расчет площади участка 26
Техника безопасности и охрана окружающей среды производственного участка .. ..29
Список литературы 34
Приложение 1. Ремонтный чертеж.
Приложение 2. Технологический процесс восстановления.
Приложение 3. План производственного участка.
Успешное и качественное выполнение работ по ремонту автомобилей как и по техническому обслуживанию их в значительной степени зависит от приспособленности подвижного состава автомобильного транспорта к этим работам в конкретных условиях его использования . Свойства автомобиля его агрегата узла или детали заключается в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания называется ремонтопригодностью. Ремонтопригодность представляет собой одно из четырех частных свойств комплексной характеристики автомобилей называемой надежностью долговечностью и сохранностью. Отремонтированный автомобиль представляет собой продукцию автомобильного производства и должен отвечать отдельными качествами под качеством продукции понимается совокупности свойств продукции обусловливающих ее пригодность удовлетворить определенные потребности в соответствии автомобиля изменяющейся при его использования и ремонте в противоположных направлениях. При работе автомобиля происходит постепенное снижение его качества при ремонте же - ускоренной восстановление до уровня регламентированного технической документацией и обеспечиваемого деятельностью ремонтного производства.
Отремонтированный автомобильпредставляет собой продукцию авторемонтного производства и должен обладать определенным качеством. Под качеством продукции понимается совокупность свойств продукции обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество является характеристикой годности автомобиля изменяющейся при его использовании и ремонте в противоположных направлениях.
Расчетно-технологический раздел.
1. Описание изделия.
КамАЗ 43118 – самый популярный самосвал в линейке бренда. Его шасси используется для производства другой спецтехники на заводах в Набережных Челнах.
Модель производится с 1995 года что доказывает ее надежность и большой срок службы. Отзывы водителей свидетельствуют что это идеальный автомобиль для российских дорог и условий эксплуатации.
Главное достоинство этого самосвала с КМУ – доступность запчастей и невысокая стоимость обслуживания. Владельцы зарубежной спецтехники часто сталкиваются с проблемой поиска и заказа запчастей. С отечественными самосвалами такой проблемы не возникает – детали можно купить в любом городе России.
В данной модели нас интересует технология ремонта топливного бака рассмотрим его характеристики и комплектацию. (рис.1.1.).
Рис. 1.1. Конструкция бульдозерного отвала
– кронштейн; 2 – болт М12 3 – шайба 12 пружинная; 4 – гайка М12х125-6Н;
– гайка М10х125-6Н; 6 – шайба плоская 106х18х2; 7 – бак топливный в сборе;
– хомут крепления топливного бака в сборе; 9 – прокладка хомута; 10 – облицовка пробки в сборе; 11 – прокладко пробки топливного бака;
– труба выдвижная топливного бака в сборе; 13 – заклепка 5х40.01.016 ОСТ 37.001.157-75; 14 – труба наливная в сборе; 15 – пробка резьбовая коническая 22х1.5; 16 – прокладка кронштейна.
Топливная система (ТС) представляет собой совокупность следующих механизмов:
насос высокого давления;
фильтры тонкой и грубой очистки;
топливоподкачивающий насос низкого давления;
электромагнитный клапан;
штифтовые свечи электрофакельного пуска.
ТС разделенного типа очищает и равномерно распределяет топливо по цилиндрам.
Технические характеристики: КамАЗ - 43118.
Возможные неисправности и способы их устранения
К самым распространенным неисправностям топливного бака можно отнести:
сквозную коррозию стенок;
разрушение сварных швов в месте соединения с наливной трубой;
вмятины наливной трубы и стенок;
дефект соединения стенки и перегородки бака;
нарушение герметичности в местах пайки и сварки;
2 Ремонт топливных баков и топливопроводов.
Топливные баки изготавливают из стали 08. Основными дефектами топливных баков являются пробоины или сквозная коррозия стенок разрушение сварного шва в месте приварки наливной трубы вмятины стенок и наливной трубы нарушение соединения перегородок со стенкой нарушение герметичности в местах сварки и пайки повреждение резьбы.
При общей площади пробоин и сквозных коррозионных разрушений более 600 см2топливный бак бракуют. При меньшей площади повреждений бак ремонтируют постановкой заплат с последующей их приваркой или припайкой высокотемпературным припоем. При ремонте баков сваркой их обязательно выпаривают в течение 3 ч до полного удаления паров топлива.
Незначительные вмятины на стенках бака устраняют правкой. Для этого к центру вмятины приваривают стальной пруток на другом конце которого имеется кольцо. Через кольцо пропускают рычаг и с его помощью выправляют вмятину. Затем прут отрезают а место заварки зачищают. При значительных вмятинах на противоположной стенке бака против вмятины вырезают прямоугольное окно с трех сторон и вырезанную часть отгибают так чтобы обеспечить доступ инструмента к дефекту. Затем в образованное окно вводят оправку и при помощи молотка выправляют вмятину после чего металл отгибают на место и по периметру с трех сторон заваривают.
Нарушение соединения перегородок со стенками заваривают сплошным швом проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм. Небольшие трещины а также нарушение герметичности устраняют пайкой низкотемпературным припоем. Значительные трещины устраняют пайкой высокотемпературным припоем а в некоторых случаях и постановкой ремонтных накладок из листовой стали толщиной 05 1 мм перекрывающих места повреждений на 10 15 мм. Накладки приваривают проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм сплошным швом по периметру. После ремонта сварные швы зачищают от брызг и окалины а баки испытывают на герметичность путем опрессовки в водяной ванне под давлением 03 035 кгссм2в течение 5 мин.
Топливопроводы низкого давления изготавливают из медных или латунных трубок или из стальных трубок с противокоррозийным покрытием. Трубопроводы высокого давления изготавливают из толстостенных стальных трубок.
Перед ремонтом трубопроводы промывают дизельным топливом или горячим раствором каустической соды и продувают сжатым воздухом.
Топливопроводы имеющие трещины и вмятины глубиной более 3 мм истирания глубиной до 2 мм радиус изгиба менее 30 мм и смятый конусный наконечник подлежат замене или ремонту. Накидные гайки имеющие срыв резьбы более одного витка а также смятие граней под ключ подлежат выбраковке.
Вмятины на трубопроводах устраняют правкой (прогонкой шарика). При наличии трещин или переломов а также истирания трубок дефектные места либо заваривают латунью JI63 с последующей зачисткой либо вырезают а затем соединяют топливопроводы низкого давления при помощи соединительных трубок а высокого давления — сваркой встык (рис. 22.1). Если при этом длина трубопровода уменьшилась то вставляют дополнительный кусок трубки.
Изношенные соединительные поверхности топливопроводов низкого давления восстанавливают с помощью развальцовочного приспособления ПТ-265.10Б (рис. 22.2). Для этого отрезают неисправный конец трубки с изношенной поверхностью отжигают трубку надевают на нее ниппель с гайкой вставляют трубку4в отверстие зажимного устройства 2 соответствующее ее диаметру так чтобы торец трубки выступал примерно на 2 3 мм над верхней кромкой отверстия и зажимают трубку. Развальцовку трубок производят легкими ударами молотка по бойку 7.
Рис. 2. Приспособление ПТ-265.10Б для развальцовки трубопроводов низкого давления:
— боек;2— зажимное устройство;3— тиски;4— трубка
Для высадки уплотняющего конуса на топливопроводах высокого давления используют приспособление ПТ-265.00А (рис. 22.3). Перед высадкой уплотняющего конуса неисправный конец топливопровода отрезают и отгибают на длину 15 мм. Надев на топливопровод накидную гайку устанавливают сухарики и кольцо. Топливопровод с сухарика
Рис. 3. Приспособление ПТ-265.00А для высадки уплотняющего конуса на топливопроводах высокого давления:
—пуансон; 3 — предохраняющая игла;4 —стяжная гильза; 5— обжимные сухарики
комплекта не должно пускной способности ми устанавливают в стяжную гильзу 4 при этом торец пуансона должен упираться в упорное кольцо 7 а топливопровод в пуансон2.Приспособление устанавливают на пресс и производят высадку конусной головки. По окончании высадки внутренний канал топливопровода рассверливают сверлом соответствующего диаметра на глубину 20 мм и снимают заусенцы на наружной поверхности топливопровода в месте разъема сухариков. Топливопровод промывают дизельным топливом и продувают сжатым воздухом. В накидные гайки ввертывают защитные пробки.
Отремонтированные топливопроводы проверяют на герметичность а трубопроводы высокого давления и на пропускную способность путем пролива на стенде с контрольной секцией топливного насоса и эталонной форсункой. При этом замеряют количество топлива которое перетекает через топливопровод в течение 1 2 мин. По результатам полученных значений производят комплектование топливопроводов на группы по пропускной способности. Различие в пропускной способности топливопроводов одного превышать 05% от средней величины про- топливопроводов входящих в комплект
Разрушение сварных швов. Прочность металла шва зоны термического влияния и основного металла различна. Поэтому сварное соединение следует рассматривать как неоднородное тело.
Разрушения сварных соединений могут происходить по основному металлу в зоне термического влияния и по металлу шва в зависимости от того какая зона имеет меньшую прочность.
Раньше когда сварка выполнялась ионизирующими электродами с тонким меловым покрытием прочность сварных соединений составляла всего 06 от прочности основного металла. Это вызывало необходимость увеличивать сечение деталей для того чтобы обеспечить нужную прочность сварных соединений. В настоящее время равнопрочность сварных соединений и основного металла обеспечивается электродами с качественными покрытиями и другими сварочными материалами. Прочность сварных соединений зависит от прочности металла шва ширины перегретого металла в зоне термического влияния совместной ширины металла шва и ширины перегретого металла характера приложения внешней нагрузки температуры эксплуатации изделия и других факторов.
Способ ремонта баков – холодная сварка. Топливные баки изготавливают из разных материалов: пластик металл и пр. но независимо от этого они часто требуют ремонта в результате повреждений. На трубе может образоваться трещина либо крупная пробоина игнорировать такую поломку невозможно тем более это достаточно опасно.
Ремонт осуществляется разными методами но это всегда сварка – горячая или холодная. Горячий метод более сложен так как требует использования специального оборудования и умения с ним работать. Чаще специалисты сервисов прибегают к холодной сварке в том числе к использованию аргона.
Это безопасный способ позволяющий полностью восстановить топливный бак за короткое время. Сварка обеспечивает получение качественного ровного шва.
Подготовка топливного бака к сварочным работам. Прежде чем приступать к сварке специалисты подготавливают резервуар для топлива. Сначала нужно слить остатки горючего (данный процесс требует использования домкрата для наклона транспортного средства) затем необходимо тщательно просушить емкость чтобы выветрить малейшие остатки паров топлива.
Другие этапы подготовки – это промывка и обезжиривание топливного бака. При необходимости резервуар снимают с автомобиля (если иначе подобраться к пробоине невозможно).
Дефекты резьбы. На основании опыта эксплуатации машин а также результатов многочисленных испытаний резьбовых соединений на растяжение до разрушения установлено что наиболее распространено разрушение двух видов: обрыв стержня болта (шпильки) и разрушение резьбы.
При визуальном осмотре болта разрушенного растягивающей силой наблюдаются типичные признаки его пластической деформации в зоне обрыва: остаточное удлинение отчетливо обнаруживаемое по увеличению шага резьбы и сужению поперечного сечения. Обрыв стержня болта всегда происходит в наименьшем поперечном сечении — по резьбовой части но проточке и т. п.
Исключение составляют болты из аустенитных сталей полученные холодной высадкой. Их резьбу изготовляют путем холодного накатывания обеспечивающего значительное деформационное упрочнение резьбы. Вследствие этого обрыв происходит в нерезьбовой части стержня болта где поперечное сечение больше а прочность значительно ниже чем в резьбовой части.
Объемное напряженное состояние в зонах впадин резьбы часто приводит к тому что стержень болта в месте обрыва не приобретает форму воронки которую можно наблюдать при разрушении гладкого образца из вязкого материала а представляет собой покрытый трещинами скол половины сечения распространяющийся под углом 45° и занимающий по глубине 2 3 витка резьбы. В остальной части сечения наблюдается пластический излом вызываемый развитыми радиальными и осевыми деформациями.
Хрупкий излом характерен для недостаточно пластичных материалов в которых затруднена деформация выравнивающая напряжения между более и менее нагруженными зонами. Излом болтов из малопластичных материалов не сопровождается пластической деформацией. Поверхность такого излома отличается чешуйчатостью а в примыкающих слоях материала часто обнаруживаются трещины.
Хрупкий излом возникает в болтах из стали закаленной но не прошедшей отпуск. Наиболее частыми причинами хрупкого излома болтов на практике являются недостаточный отпуск после закалки перегрев а также хрупкость некоторых хромоникелевых сталей вызванная их подкаливанием на воздухе после отпуска. Этому способствует также наличие фосфора в стали. Недостаточный отпуск (при котором температура нагрева стали была недостаточно высокой) либо малая продолжительность отпуска приводят к сохранению высокой прочности но не придают стали пластичности. В случае перегрева при закалке или очень длительной выдержки при температуре закалки закаленная сталь приобретает игольчатую структуру хрупкого мартенсита.
Хрупкий излом характерен для болтов из сталей насыщенных атомарным водородом при электрохимической обработке (цинковании кадмировании поверхностей в щелочно-цианистых ваннах) а также при травлении в соляной или серной кислотах применяемом для подготовки поверхностей болтов перед их фосфатированием.
Скорость насыщения водородом тем выше чем больше прочность стали. При соединении атомов в молекулы водорода по границам зерен в стали возникает давление приводящее при наличии внутренних напряжений (например от затяжки) к появлению трещин.
Отметим что обычные методы испытаний соединений для обнаружения водородной хрупкости непригодны. Испытания проводят путем создания в болтах напряжений близких к пределу текучести в течение не менее 48 ч. В случае поломок поверхность излома исследуют под электронно-растровым микроскопом.
Болты из высокопрочных сталей (бв > 1250 МПа) при напряжениях затяжки близких к пределу текучести и наличии небольшого количества агрессивной среды (например серной кислоты выделившейся из смазочного материала) склонны к появлению межзеренных трещин — коррозионному растрескиванию и последующему хрупкому разрушению. Примеси углерода фосфора и азота расположенные по границам зерен ускоряют трещи новобразоваиие.
Разрушение перезатянутого болта несколько иное. Обрыв болта всегда происходит по плоскости совпадающей с витком резьбы при этом воронки или скола под углом не возникает поверхность излома гладкая со следами спиралеобразной структуры .
При недостаточной длине свинчивания а также существенном различии механических свойств материала болта (шпильки) и гайки корпуса происходит разрушение резьбы обычно называемое срезом. В зависимости от соотношения механических характеристик материалов могут быть срезаны витки болта или гайки. Возможно и одновременное разрушение витков болта и гайки. Витки резьбы срезаются на некотором диаметре большем внутреннего и зависящем от толщины стенок гайки свойств материалов болта и ганки а также начального перекрытия витков.
При минимальном перекрытии витков определяемом равенством
и близких механических характеристиках материалов болта и гайки возможен пластический изгиб витков — смятие резьбы. Прочность резьбового соединения в этом случае значительно меньше чем при срезе витков.
3. Дефектация детали
Классификация дефектов. Методы средства и последовательность дефектации.
Дефект— это каждое отдельное несоответствие продукции требованиям нормативной документации. По последствиям дефекты подразделяют на критические значительные и малозначительные. Критический дефект— это дефект при котором использование продукции по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с требованиями техники безопасности.
Значительный дефект— это дефект который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность но не является критическим.
Малозначительный дефект— это дефект который не оказывает существенного влияния на использование продукции по назначению и на ее долговечность. По месту расположения все дефекты подразделяют на наружные и внутренние. Наружные дефекты такие как деформация поломки изменение геометрической формы и размеров легко выявляют визуально или в результате несложных измерений. Внутренние дефекты такие как усталостные трещины трещины термической усталости и т. п. выявляют различными методами структуроскопии деталей. К методам структуроскопии относят магнитодефектоскопию рентгеноскопию ультразвуковую дефектоскопию и другие методы. Таким образом в процессе структуроскопии деталей выполняется комплекс работ состоящий в выявлении и характеристике дефектов имеющихся в деталях. Дефекты по возможности исправления классифицируют на исправимые и неисправимые.
Исправимые дефекты— это дефекты устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. К ним относят такие дефекты как деформации вмятины обломы износ поверхностей задиры и другие дефекты не ведущие к полной утрате работоспособности детали.
Неисправимые дефекты— это дефекты устранение которых технически невозможно или экономически нецелесообразно. По причинам возникновения дефекты подразделяют на три класса: конструктивные производственные эксплуатационные.
Конструктивные дефекты— это дефекты выражающиеся в несоответствий требованиям технологического задания или установленных правил разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов могут быть весьма различны: ошибочный выбор материала изделия неверное определение размеров деталей режима термической обработки и т. д. Эти дефекты являются следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования.
Производственные дефекты— это дефекты выражающиеся в несоответствии требованиям нормативной документации на изготовление (ремонт) или поставку продукции. Такого рода дефекты возникают в результате нарушения технологического процесса при изготовлении или восстановлении деталей.Производственные дефекты подразделяют на шесть групп:
Первая группа— дефекты плавления и литья. К ним относятся: отклонения химического состава от заданного ликвация газовые поры земляные и шлаковые включения усадочные раковины спаи горячие и холодные трещины и др.
Вторая группа— дефекты возникающие при обработке давлением. К ним относятся: поверхностные и внутренние трещины разрывы риски волосовины закаты плены расслоения флокены зажимы и т. д.
Третья группа— дефекты термической химикотермической и электрохимической обработки. В эту группу входят: термические трещины обезуглероживание науглероживание водородные трещины перегрев пережог трещины отслаивания и др.
Четвертая группа— дефекты механической обработки. К этой группе относятся: отделочные трещины прижоги шлифовочные трещины нарушение герметических размеров.
Пятая группа— дефекты возникающие при правке монтаже и демонтаже. К ним относятся: рихтовочные и монтажные трещины погнутость обломы резьбы нарушение посадок.
Шестая группа— дефекты соединения металлов сваркой и наплавкой. В эту группу входят: раковины поры шлаковые включения перегрев изменение размеров зерна горячие и холодные трещины непровар неполное заполнение шва нахлест смещение кромок шва непропаивание непроклеивание отслоение и др.
Эксплуатационные дефекты— это дефекты которые возникают в результате износа усталости коррозии и неправильной эксплуатации. В процессе эксплуатации наибольший процент отказов возникает в результате изнашивания деталей.
Изнашивание— это процесс постепенного изменения размеров и формы тела при трении проявляющийся в отделении с поверхности трения материала и в его остаточной деформации. Изнашивание деталей зависит от ряда факторов в частности от условий трения. В зависимости от наличия между трущимися телами смазки различают сухое граничное и жидкостное трение. Учитывая что каждому классу деталей присущи конструктивные особенности и определенные условия эксплуатации можно ориентировочно установить характерные дефекты деталей каждого класса.
Технические требования на дефектацию деталей после разборки
После разборки сборочных единиц произвести промывку и проверку состояния деталей и устранение мелких дефектов ( забоин заусениц погнутостей и т.д.)
Выборку деталей произвести в соответствии с данными таблицы 2
Наименование и содержание операции
Пробоины или сквозная коррозия стенок топливного бака
Вмятины стенок топливного бака
Нарушение соединения перегородок со стенкой бака
Приварить перегородку заварить окно
4 План технологических операций
План технологической операции для топливного бака автомобиля ЗиЛ-4314.10.
Трансформатор сварочный ТС 300
Приварить перегородку заварить окно.
Трансформатор сварочный
Остальные детали выбрасываются по признакам влияющим на их работоспособность.
Дефекты деталей рамы
Трещины в сварных швах и по основному металлу. Осуществляя сварку рамы следите за тем чтобы переходы с дополнительного металла на основной были как можно более ровными. Следите за тем чтобы не образовывались подрезы т.к. именно этот дефект приведет к потрескиванию рамы. Помимо этого корень должен провариваться по всей длине иначе весь процесс будет бессмысленным.
Износ базовых отверстий. Износ проушины балки устраняют фрезерованием торцов «как чисто» с последующей постановкой компенсирующих шайб ремонтного размера при сборке.
Вмятины и погнутости. Чтобы облегчить правку сильноизогнутых или скрученных деталей участок подлежащий правке предварительно нагревают в горне или пламенем газовой горелки. Брус или уголок поврежденный в месте сопряжения с поперечными уголками или осями заменяют. Для повышения прочности соединения на поврежденное место ставят накладки. Накладки на швеллеры угольники или полосы изготавливают из листовой стали толщиной равной толщине деталей рам. Форму и размеры накладки определяют по месту приваривают только продольным швом
Если отверстия под заклепки изношены и имеют неправильную форму то их развертывают под увеличенный размер заклепок.
Ремонт головки. Восстанавливают под ремонтный размер наплавкой железнением нанесением эпоксидных сплавов.
4. Выбор рациональных способов восстановления детали.
4.1. Ремонт топливопровода.
Неисправности системы питания износы отдельных деталей и нарушение регулировок узлов приводят к значительному ухудшению работы двигателя или к выводу его из строя.
Основной вид износа деталей системы питания — абразивный. Ввиду того что многие детали системы питания изготовляются с высокой точностью необходимо особое внимание уделять предотвращению попадания абразивных частиц и воды в систему а также качеству технического обслуживания и ремонтов.
Ремонт топливных баков. Характерные дефекты топливных баков: вмятины трещины пробоины нарушение плотности прилегания пробки к горловине и разрывы в сетке фильтра бака.
Большинство повреждений обнаруживают внешним осмотром и испытанием баков на герметичность. Для проверки герметичности в бак под давлением до 01 МПа нагнетают воздух. Проверяемые участки (швы) покрывают мыльной водой. Плотность прилегания пробки бака к корпусу проверяют керосином.
Перед ремонтом топливный бак тщательно промывают 10-процентным раствором каустической или кальцинированной соды нагретым до температуры 80—90° С и после этого чистой водой. После промывки бак хорошо проветривают чтобы избежать взрыва паров топлива при проведении сварочных или паяльных работ.
Для этой же цели можно заполнять бак водой оставляя незаполненными только участки подлежащие сварке или пайке.
Баки с вмятинами выправляют при помощи крючка который приваривают к вогнутому участку. Пользуясь рычагом устраняют вмятину после чего приваренный крючок отрезают.
Трещины и небольшие пробоины запаивают оторванные горловины припаивают твердым или мягким припоем. Значительные пробоины заделывают заплатами из луженой листовой стали которые припаивают к баку.
Трещины обнаруженные в швах заваривают газовой сваркой. Для ремонта баков можно использовать полимерные материалы.
После ремонта топливный бак испытывают на герметичность промывают дизельным топливом или бензином а все места пайки или сварки тщательно зачищают и красят нитрокраской.
Разрывы на сетках фильтров баков запаивают причем площадь запаянных участков не должна превышать 10% общей площади сетки фильтра.
Ремонт топливопроводов низкого давления. Основные дефекты: изгиб поперечный разрыв продольные трещины и повреждения наконечников прилегающих к штуцерам.
Трещины изломы и разрывы в трубопроводах устраняют пайкой мягкими или твердыми припоями.
При значительных повреждениях (перетертый в процессе эксплуатации трубопровод или со значительным изгибом) участок трубопровода вырезают ножовкой а концы трубки соединяют муфтой. Пайку в этом случае лучше вести твердым припоем обеспечивающим более надежное соединение деталей.
Изношенный наконечник трубки отрезают труборезом отжигают конец и развальцовывают в специальном приспособлении.
После ремонта топливопроводы тщательно промывают и продувают сжатым воздухом. Рекомендуется после ремонта проверить герметичность топливопроводов под давлением 05 МПа.
Ремонт топливопроводов высокого давления. Характерные неисправности: смятие уплотнительного конуса уменьшение внутреннего диаметра концов трубок изгибы с радиусом кривизны меньше допустимого уменьшение длины трубопроводов при повторных насадках концов трубок местные износы и вмятины на наружно поверхности трубок повреждение гаек.
Указанные повреждения нарушают нормальную работу топливной системы вследствие чего снижается мощность и увеличиваете расход топлива дизельного двигателя.
Большинство повреждений выявляют внешним осмотром. Уменьшение внутреннего диаметра концов трубки проверяют калиброванной проволокой диаметром 17 мм которую вставляют на глубину 20—25 мм от торца топливопровода. Следует помнить что уменьшение внутреннего диаметра топливопровода приводит к увеличению ее гидравлического сопротивления.
Восстановленные газовой сваркой или вновь изготовленные топливопроводы должны быть проверены на прочность и выдержать давление топлива 50 МПа.
Для получения нового уплотнительного конуса или изготовления конусных наконечников применяют специальные приспособления. Концы топливопроводов можно высаживать при помощи приспособления и рычажного винтового или гидравлического пресса.
Комплект отремонтированных топливопроводов высокого давления необходимо испытать на пропускную способность (гидравлическое сопротивление).
Пропускную способность топливопроводов определяют на стене для испытания дизельной топливной аппаратуры. Для этого присоединяют поочередно к одной и той же секции работающего топливного насоса проверяемые топливопроводы. Топливо необходимо собирать за одинаковое время при одной и той же частоте вращения вала и при закрепленной в одном положении рейке насоса. Отклонение пропускной способности топливопроводов одного комплект не должно превышать 10%.
Ремонт топливных фильтров. Одно из главных условий нормальной работы узлов системы питания — хорошая фильтрация топлива так как прецизионные детали изнашиваются главным образом от попадания в топливо механических частиц. Поэтому техническому обслуживанию и восстановлению работоспособности топливного фильтра необходимо уделять особое внимание.
Характерные неисправности топливных фильтров: излом ушек крепления корпуса трещины износ и срыв резьбы повреждение фильтрующих элементов в фильтре грубой очистки забоины и риски на плоскостях сопряжения корпуса с плитой и другими деталями загрязнение фильтров тонкой очистки нарушение герметичности фильтров.
Большинство повреждений обнаруживают внешним осмотром при разборке фильтров.
Изломы и трещины в корпусе или крышке фильтра устраняют газовой сваркой или электродуговой сваркой медно-стальным электродом без подогрева деталей и последующей зачисткой мест сварки. Можно заделывать трещины клеями на основе эпоксидных смол.
Забоины и риски на плоскостях сопряжения корпуса плиты и крышки устраняют шлифованием и шабрением.
Поступившие в ремонт фильтрующие элементы грубой очистки промывают керосином или дизельным топливом.
Загрязненные фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки обычно заменяют новыми.
После сборки топливных фильтров их испытывают на специальном стенде.
Топливные фильтры грубой очистки испытывают на герметичность а тонкой очистки — на герметичность и гидравлическое сопротивление фильтрующих элементов.
Гидравлическое сопротивление фильтров тонкой очистки определяют по снижению производительности технически исправного подкачивающего насоса (помпы) при подаче топлива через фильтр и с отключенным фильтром. Снижение производительности подкачивающего насоса вызванное гидравлическим сопротивлением фильтра при испытании на номинальном скоростном режиме допускается не более чем на 40%. и
5. Проектирование технологического процесса восстановления детали
5.1. Составление схемы технологического процесса
Таблица 3 Схема технологического процесса восстановления посадочной головки
Срез и смятие резьбы на сливном отверстии
Восстановление профиля восстанавливают наплавкой
Предварительная очистка
Центровые отверстия оси
Контрольное измерение
Таблица 4. План технологических операций восстановления посадочной головки
Ванна из двух отсеков: одного — для моющего раствора другого — для подачи горячей и холодной воды.
Предварительное круговое шлифование
Круглошлифовальный универсальный станок 312М
Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83.
Плоский шлифовальный круг прямого профиля Э 50-40 СМ2-С1К
Микрометр ГОСТ 6507-68
Наплавка дуговой сваркой
Т-590 или Т-620. ГОСТ 10543—63
Токарный станок 1К62
Резец проходной прямой 16х10х100 ВК8
Штангенцир-куль ГОСТ 166-89
Плоский шлифовальный круг прямого профиля Э50-40 СМ2-С1К
Штангенциркуль ГОСТ 166-89
Таблица 5 Схема технологического процесса
Восстановление профиля бака электродуговой сваркой
Таблица 6. План технологических операций
Мойка под напором воды
Сварка электродуговой сваркой
5.2. Определение режимов обработки и расчет технологических норм времени на операцию
Дефект №1. Поверхность отверстия
Операция №1. Промывка. Очистка керосином для удаления загрязнений. Протирание ветошью.
Время на промывку оси отводим tп =2 мин.
Операция №2. Шлифовальная операция.
Предварительное шлифование для придания изношенной поверхности правильной геометрической формы и необходимой шероховатости.
Поверхность диаметром 160 мм шероховатость Ra 08. Материал детали сталь 45.
Шлифование будет производиться на круглошлифовальном универсальном станке 312М.
Принимаем круг шлифовальный 350х32х127 25А 10-П ГОСТ2424-83. Стойкость шлифовального круга принимаем Т=20 мин.
Назначаем режим резания. Шлифование до шероховатости Ra 08 можно производить с поперечной подачей: SB=001 мм. Глубина шлифования z0=1 мм. Определяем число оборотов:
Находим окружную скорость детали: =17 ммин. Выбираем поправочные коэффициенты: kм=11; kс=086 (при Т=20 мин) и kк.ш. = 1. Скорректированная окружная скорость будет равна:
с= kм kс 17110861=16 ммин.
Определяем число оборотов детали по формуле:
Принимаем ближайшее меньшее к расчетному число оборотов станка модели 312М: n=300 обмин.
Подставляя найденные значения режима получим:
Дополнительное время (при К=9%) определяем по формуле:
Тдоп=Топк=(0033)009=003 мин.
Подготовительно заключительное время Тп.з=9 мин.
Определяем норму времени:
Операция №3. Наплавка. Наплавляют электродами Т-590 или Т-620.
Расчет основного времени.
При ручной электродуговой сварке.
А=14 – коэффициент учитывающий длину завариваемого шва.
т=130 – коэффициент учитывающий положение шва в пространстве.
G – вес наплавленного металла г;
J – величина сварочного тока А;
αn – коэффициент наплавки;
Вес наплавленного металла в гр.
U – объем наплавленного металла в см3. Примем 12 см3
- плотность наплавленного металла в . Сталь=30.
- Объем наплавленного металла в см3.
U=1286=1032 мм3=1032 см3
F – площадь поперечного сечения наплавленного шва в мм2. (F=12мм2)
l – длина свариваемого шва l=86 мм.
Расчет вспомогательного времени.
Тв1 = 12 - вспомогательное время связанное со швом (осмотр очистка удаление шлаков корки измерения).
Тв2 = 02 - вспомогательное время связанное с деталью (укладка на сварочный стол и снятие со стола повороты и перевороты стыкование и закрепление свариваемых деталей).
Тв3= 06 - вспомогательное время включает в себя время на установку режима сварки наладку источника питания.
Расчет оперативного времени.
Расчет дополнительного времени.
Кдоп=13 – величина процента дополнительного времени учитывающего обслуживание рабочего места и отдыха исполнителя.
Расчет штучного времени.
Операция №3. Токарная операция-обточка.
где Lp.x.– длина рабочего хода режущего инструмента:
Lр.х.=lд+ lвр+ lпер.
lд–длина обрабатываемого участкаlд=70 мм
Lр.х.= 70+05+05=71 мм
По паспорту станка значение nст= 630 мин-1 [9].
Подача S= 01-02 ммоб принята подача S= 015 ммоб.
і –количество проходові=1;
.Операция №4. Контрольная операция. Проверяем качество наплавки при помощи микрометра ГОСТ 6507-78. Время на операцию 2 мин.
Общее время восстановления геометрии головки составило:
Тобщ=tп+ +Тш.к+ =2+1704+936+2=304 мин.
Общее время восстановления всей детали составило:
Тобщ.дет.=169+304=3209 мин.
Дефект №1. Поверхность рамы
Операция №1. Промывка. Очистка под напором воды для удаления загрязнений. Протирание ветошью.
Время на промывку оси отводим 2 мин.
Операция №2. Сварка. Сварка осуществляется электродами ARSENAL МР-3
- При ручной электродуговой сварке.
т=120 – коэффициент учитывающий положение шва в пространстве.
G – вес наплавленного металла.
J – величина сварочного тока в амперах.
αn – коэффициент наплавки.
- Вес наплавленного металла в гр.
U – объем наплавленного металла в см3;
- плотность наплавленного металла в . Сталь=50.
U=38170=6460 мм3= 646см3
F – площадь поперечного сечения наплавленного шва в мм2. (38 мм2)
l – длина свариваемого шва l=170 мм.
Операция №3. Контрольная операция. Визуально проверяем качество сварки. Время на операцию 1 мин.
Общее время восстановления детали составило:
Тобщ=2006+1+2106 мин.
6. Проектирование участка восстановления
6.1. Подбор технологического оборудования
Подбор технологического оборудования
По заданию необходимо организовать сварочно-наплавочный участок для проведения необходимых работ на ремонтном предприятии.
Таблица 4. Оборудование сварочно-наплавочного участка
Наименование и марка оборудования
Сварочный инвертор Ресанта САИ 220
Передвижной обдирочно-шлифовальный станок с гибким валом PROMA BKL-750
Табурет для сварщика Ампер С-2
Аппарат аргонодуговой сварки IRONMAN 315 PULSE Aurora
Комплект для газовой сварки ПГУ- 5П
Угло-шлифовальная машинка DeWalt DWE 4051
Полуавтомат для сварки в среде защитных газов Сварог MIG 250 F (J33)
Тележка для балона RUSKLAD КП 2У
Стеллаж секционный SGR 1864-25-DS
Стол для электросварочных работ
Таль электрическая yantra - 3.2t
Принимаем площадь занятую оборудованием участка 1612 кв.м.
6.2. Расчет площади участка
где - площадь оборудования м2;
- коэффициент плотности расстановки оборудования.
Исходя из выполненных расчётов для организации сварочно-наплавочного участка на предприятии подойдёт помещение размерами 6х11 м.
Охрана труда на участке по ремонту транспорта
При ТО и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещаются ТО и ремонт автомобиля с работающим двигателем за исключением случаев его регулирования.
Подъёмно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица прошедшие соответствующий инструктаж.
Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы на подножках капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединениях деталей пальцами; для этого необходимо пользоваться специальными ломиками или бородками.
Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съёмники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином а затем отвернуть ключом. Отвёртывать гайки зубилом и молотком не разрешается.
Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и узлами а также скапливать большое количество на местах разборки.
Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин поскольку в них накоплена значительная энергия.
Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений обеспечивающих безопасную работу.
Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами.
Рабочий инструмент следует содержать в исправном состоянии.
Требования к производственной санитарии и гигиены.
Помещения в которых рабочие выполняя ТО и ремонт автомобиля должны быть оборудованы осмотровыми канавами и эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъемниками.
Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов а также приток свежего воздуха. Естественное и искусственное освещение рабочих мест должно быть достаточным для безопасного выполнения работ.
На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений: гардеробных душевых умывальных.
Меры пожарной безопасности на автотранспортных предприятиях.
Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях является следующее:
Неисправность отопительных приборов;
Неисправность электрооборудования;
Неисправность освещения;
Неправильная их эксплуатация;
Самовозгорание горюче смазочных и обтирочных материалов при их неправильном хранении;
Неосторожное обращение с огнём.
Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования:
Курить только в специально отведённых для этого местах;
Не пользоваться открытым огнём;
Хранить топливо и керосин в количествах не превышающих сменную потребность;
Не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;
Проводить тщательную уборку в конце каждой смены;
Разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;
Собирать использованные обтирочные материалы складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведённые для этого места.
Любой пожар своевременно замеченный и не получивший значительное распространение может быть быстро ликвидирован.
Успех ликвидации пожара зависит от быстроты оповещения о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения.
Для оповещения о пожаре служат телефон или пожарная сигнализация. В случае возникновения пожара необходимо немедленно сообщить об этом в 01. Пожарная сигнализация бывает двух видов: электрическая и автоматическая. Приёмную станцию электрической сигнализации устанавливают в помещении пожарной охраны а извещатели – в производственных помещениях и на территории предприятий. Сигнал о пожаре подаётся нажиманием кнопки извещателя. В автоматической пожарной сигнализации используется термостаты которые при повышении температуры до назначенного предела включают извещатели.
Эффективным и наиболее распространённым средством тушения пожаров является вода однако в некоторых случаях использовать её нельзя. Не поддаётся тушению водой легковоспламеняющиеся жидкости которые легче воды. Например бензин керосин всплывая на поверхность воды продолжают гореть. При невозможности тушить водой горящую поверхность засыпают песком накрывают специальными асбестовыми одеялами. В особо опасных в пожарном отношении производствах могут использоваться стационарные автоматические установки различной конструкции срабатывающие при заданной температуре и подающие воду пену или специальные составы.
Меры электробезопасности при ТО и ремонте автомобилей.
Опасность поражения током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов при работе с неисправными рубильниками и рубильниками при соприкосновении с проводами а также случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями. Электрифицированный инструмент (дрели гайковёрты шлифовальные машины и др.) включают в сеть с напряжением 220В.
Разрешается работать только инструментами имеющими защитное заземление.
Штепсельное соединение для включения инструмента должны иметь заземляющий контакт который длиннее рабочих контактов и отличается от них по форме.
При включении инструмента в сеть заземляющий контакт входит в соединение со штепсельной розеткой первым а при выключении выходит последним.
При переходе с электрифицированным инструментом с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует протягивать провод через проходы проезды и места складирования деталей. Нельзя держать электрифицированный инструмент взявшись одной рукой за провод. Работать с электрифицированным инструментом при рабочем напряжении превышающим 42В можно только в резиновых перчатках и калошах либо стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике сухом деревянном ящике).
Во избежание поражения током необходимо пользоваться переносными электролампами с предохранительными сетками. В помещении без повышенной опасности (сухом с не токопроводящими полами) можно использовать переносные лампы напряжением до 42В а в особо опасных помещениях (сырых с токопроводящими полами или токопроводящей пылью) напряжение не должно превышать 12В.
В результате работы над проектом был разработан технологический процесс восстановления топливного бака. Проведён расчет технологических норм времени на операции. Составлено описание технологического процесса ремонта детали на основе маршрутных и операционных карт. Выполнен ремонтный чертёж детали.
Был спроектирован сварочно - наплавочный участок подобрано технологическое оборудование выполнен чертеж планировки участка. Разработаны требования техники безопасности и приведены мероприятия по охране окружающей среды.
В.Л. Роговцев А.П. Пузанков В.Д. Олуфильд. “Устройства и эксплуатация автотранспортных средств”; - М.: Транспорт 1997г.
С.И. Румянцев. “Ремонт автомобилей”; - М.: Транспорт 1998г.
Р.А. Азамаров. “Устройство автомобиля ЗиЛ. – 4314-10 ”; - М.: Машино строение 1985г.
П.И. Боровских. “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей”; - М.: Транспорт 1980г.
Дюмин И.Е. Трегуб Г. Г. Ремонт автомобилей.-М.: Транспорт 1987. – 280с.
Карташов В. П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий.-М.: Транспорт 1981. -176 с.
Техническое условия на капитальный ремонт автомобиля ЗиЛ.-М.: Транспорт 1966.- 518 с.

записка.docx

Расчетно-технологический процесс ..4
1. Описание изделия .. .4
2. Технологический процесс разборки изделия . . 7
3. Дефектация детали .. 15
4. Выбор рациональных способов восстановления детали . 20
4.1. Ремонт горловины . .20
4.2. Ремонт сливного отверстия . .20
5. Проектирование технологического процесса восстановления
5.1. Составление схемы технологического процесса 24
5.2. Определение режимов обработки и расчет технологических норм времени на операцию .. .26
6. Проектирование производственного участка . ..32
6.1. Подбор технологического оборудования 32
6.2. Расчет площади участка 37
Техника безопасности и охрана окружающей среды производственного участка .. ..37
Список литературы 42
Приложение 1. Ремонтный чертеж.
Приложение 2. Технологический процесс восстановления.
Приложение 3. План производственного участка.
Успешное и качественное выполнение работ по ремонту автомобилей как и по техническому обслуживанию их в значительной степени зависит от приспособленности подвижного состава автомобильного транспорта к этим работам в конкретных условиях его использования . Свойства автомобиля его агрегата узла или детали заключается в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания называется ремонтопригодностью. Ремонтопригодность представляет собой одно из четырех частных свойств комплексной характеристики автомобилей называемой надежностью долговечностью и сохранностью. Отремонтированный автомобиль представляет собой продукцию автомобильного производства и должен отвечать отдельными качествами под качеством продукции понимается совокупности свойств продукции обусловливающих ее пригодность удовлетворить определенные потребности в соответствии автомобиля изменяющейся при его использования и ремонте в противоположных направлениях. При работе автомобиля происходит постепенное снижение его качества при ремонте же - ускоренной восстановление до уровня регламентированного технической документацией и обеспечиваемого деятельностью ремонтного производства.
Отремонтированный автомобильпредставляет собой продукцию авторемонтного производства и должен обладать определенным качеством. Под качеством продукции понимается совокупность свойств продукции обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество является характеристикой годности автомобиля изменяющейся при его использовании и ремонте в противоположных направлениях.
Расчетно-технологический раздел.
1. Описание изделия.
КамАЗ 43118 – самый популярный самосвал в линейке бренда. Его шасси используется для производства другой спецтехники на заводах в Набережных Челнах.
Модель производится с 1995 года что доказывает ее надежность и большой срок службы. Отзывы водителей свидетельствуют что это идеальный автомобиль для российских дорог и условий эксплуатации.
Главное достоинство этого самосвала с КМУ – доступность запчастей и невысокая стоимость обслуживания. Владельцы зарубежной спецтехники часто сталкиваются с проблемой поиска и заказа запчастей. С отечественными самосвалами такой проблемы не возникает – детали можно купить в любом городе России.
В данной модели нас интересует технология ремонта топливного бака рассмотрим его характеристики и комплектацию. (рис.1.1.).
Рис. 1.1. Конструкция бульдозерного отвала
– кронштейн; 2 – болт М12 3 – шайба 12 пружинная; 4 – гайка М12х125-6Н;
– гайка М10х125-6Н; 6 – шайба плоская 106х18х2; 7 – бак топливный в сборе;
– хомут крепления топливного бака в сборе; 9 – прокладка хомута; 10 – облицовка пробки в сборе; 11 – прокладко пробки топливного бака;
– труба выдвижная топливного бака в сборе; 13 – заклепка 5х40.01.016 ОСТ 37.001.157-75; 14 – труба наливная в сборе; 15 – пробка резьбовая коническая 22х1.5; 16 – прокладка кронштейна.
Топливная система (ТС) представляет собой совокупность следующих механизмов:
насос высокого давления;
фильтры тонкой и грубой очистки;
топливоподкачивающий насос низкого давления;
электромагнитный клапан;
штифтовые свечи электрофакельного пуска.
ТС разделенного типа очищает и равномерно распределяет топливо по цилиндрам.
Технические характеристики: КамАЗ - 43118.
Возможные неисправности и способы их устранения
К самым распространенным неисправностям топливного бака можно отнести:
сквозную коррозию стенок;
разрушение сварных швов в месте соединения с наливной трубой;
вмятины наливной трубы и стенок;
дефект соединения стенки и перегородки бака;
нарушение герметичности в местах пайки и сварки;
2 Ремонт топливных баков и топливопроводов.
Топливные баки изготавливают из стали 08. Основными дефектами топливных баков являются пробоины или сквозная коррозия стенок разрушение сварного шва в месте приварки наливной трубы вмятины стенок и наливной трубы нарушение соединения перегородок со стенкой нарушение герметичности в местах сварки и пайки повреждение резьбы.
При общей площади пробоин и сквозных коррозионных разрушений более 600 см2топливный бак бракуют. При меньшей площади повреждений бак ремонтируют постановкой заплат с последующей их приваркой или припайкой высокотемпературным припоем. При ремонте баков сваркой их обязательно выпаривают в течение 3 ч до полного удаления паров топлива.
Незначительные вмятины на стенках бака устраняют правкой. Для этого к центру вмятины приваривают стальной пруток на другом конце которого имеется кольцо. Через кольцо пропускают рычаг и с его помощью выправляют вмятину. Затем прут отрезают а место заварки зачищают. При значительных вмятинах на противоположной стенке бака против вмятины вырезают прямоугольное окно с трех сторон и вырезанную часть отгибают так чтобы обеспечить доступ инструмента к дефекту. Затем в образованное окно вводят оправку и при помощи молотка выправляют вмятину после чего металл отгибают на место и по периметру с трех сторон заваривают.
Нарушение соединения перегородок со стенками заваривают сплошным швом проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм. Небольшие трещины а также нарушение герметичности устраняют пайкой низкотемпературным припоем. Значительные трещины устраняют пайкой высокотемпературным припоем а в некоторых случаях и постановкой ремонтных накладок из листовой стали толщиной 05 1 мм перекрывающих места повреждений на 10 15 мм. Накладки приваривают проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм сплошным швом по периметру. После ремонта сварные швы зачищают от брызг и окалины а баки испытывают на герметичность путем опрессовки в водяной ванне под давлением 03 035 кгссм2в течение 5 мин.
Топливопроводы низкого давления изготавливают из медных или латунных трубок или из стальных трубок с противокоррозийным покрытием. Трубопроводы высокого давления изготавливают из толстостенных стальных трубок.
Перед ремонтом трубопроводы промывают дизельным топливом или горячим раствором каустической соды и продувают сжатым воздухом.
Топливопроводы имеющие трещины и вмятины глубиной более 3 мм истирания глубиной до 2 мм радиус изгиба менее 30 мм и смятый конусный наконечник подлежат замене или ремонту. Накидные гайки имеющие срыв резьбы более одного витка а также смятие граней под ключ подлежат выбраковке.
Вмятины на трубопроводах устраняют правкой (прогонкой шарика). При наличии трещин или переломов а также истирания трубок дефектные места либо заваривают латунью JI63 с последующей зачисткой либо вырезают а затем соединяют топливопроводы низкого давления при помощи соединительных трубок а высокого давления — сваркой встык (рис. 22.1). Если при этом длина трубопровода уменьшилась то вставляют дополнительный кусок трубки.
Изношенные соединительные поверхности топливопроводов низкого давления восстанавливают с помощью развальцовочного приспособления ПТ-265.10Б (рис. 22.2). Для этого отрезают неисправный конец трубки с изношенной поверхностью отжигают трубку надевают на нее ниппель с гайкой вставляют трубку4в отверстие зажимного устройства 2 соответствующее ее диаметру так чтобы торец трубки выступал примерно на 2 3 мм над верхней кромкой отверстия и зажимают трубку. Развальцовку трубок производят легкими ударами молотка по бойку 7.
Рис. 2. Приспособление ПТ-265.10Б для развальцовки трубопроводов низкого давления:
— боек;2— зажимное устройство;3— тиски;4— трубка
Для высадки уплотняющего конуса на топливопроводах высокого давления используют приспособление ПТ-265.00А (рис. 22.3). Перед высадкой уплотняющего конуса неисправный конец топливопровода отрезают и отгибают на длину 15 мм. Надев на топливопровод накидную гайку устанавливают сухарики и кольцо. Топливопровод с сухарика
Рис. 3. Приспособление ПТ-265.00А для высадки уплотняющего конуса на топливопроводах высокого давления:
—пуансон; 3 — предохраняющая игла;4 —стяжная гильза; 5— обжимные сухарики
комплекта не должно пускной способности ми устанавливают в стяжную гильзу 4 при этом торец пуансона должен упираться в упорное кольцо 7 а топливопровод в пуансон2.Приспособление устанавливают на пресс и производят высадку конусной головки. По окончании высадки внутренний канал топливопровода рассверливают сверлом соответствующего диаметра на глубину 20 мм и снимают заусенцы на наружной поверхности топливопровода в месте разъема сухариков. Топливопровод промывают дизельным топливом и продувают сжатым воздухом. В накидные гайки ввертывают защитные пробки.
Отремонтированные топливопроводы проверяют на герметичность а трубопроводы высокого давления и на пропускную способность путем пролива на стенде с контрольной секцией топливного насоса и эталонной форсункой. При этом замеряют количество топлива которое перетекает через топливопровод в течение 1 2 мин. По результатам полученных значений производят комплектование топливопроводов на группы по пропускной способности. Различие в пропускной способности топливопроводов одного превышать 05% от средней величины про- топливопроводов входящих в комплект
Разрушение сварных швов. Прочность металла шва зоны термического влияния и основного металла различна. Поэтому сварное соединение следует рассматривать как неоднородное тело.
Разрушения сварных соединений могут происходить по основному металлу в зоне термического влияния и по металлу шва в зависимости от того какая зона имеет меньшую прочность.
Раньше когда сварка выполнялась ионизирующими электродами с тонким меловым покрытием прочность сварных соединений составляла всего 06 от прочности основного металла. Это вызывало необходимость увеличивать сечение деталей для того чтобы обеспечить нужную прочность сварных соединений. В настоящее время равнопрочность сварных соединений и основного металла обеспечивается электродами с качественными покрытиями и другими сварочными материалами. Прочность сварных соединений зависит от прочности металла шва ширины перегретого металла в зоне термического влияния совместной ширины металла шва и ширины перегретого металла характера приложения внешней нагрузки температуры эксплуатации изделия и других факторов.
Способ ремонта баков – холодная сварка. Топливные баки изготавливают из разных материалов: пластик металл и пр. но независимо от этого они часто требуют ремонта в результате повреждений. На трубе может образоваться трещина либо крупная пробоина игнорировать такую поломку невозможно тем более это достаточно опасно.
Ремонт осуществляется разными методами но это всегда сварка – горячая или холодная. Горячий метод более сложен так как требует использования специального оборудования и умения с ним работать. Чаще специалисты сервисов прибегают к холодной сварке в том числе к использованию аргона.
Это безопасный способ позволяющий полностью восстановить топливный бак за короткое время. Сварка обеспечивает получение качественного ровного шва.
Подготовка топливного бака к сварочным работам. Прежде чем приступать к сварке специалисты подготавливают резервуар для топлива. Сначала нужно слить остатки горючего (данный процесс требует использования домкрата для наклона транспортного средства) затем необходимо тщательно просушить емкость чтобы выветрить малейшие остатки паров топлива.
Другие этапы подготовки – это промывка и обезжиривание топливного бака. При необходимости резервуар снимают с автомобиля (если иначе подобраться к пробоине невозможно).
Дефекты резьбы. На основании опыта эксплуатации машин а также результатов многочисленных испытаний резьбовых соединений на растяжение до разрушения установлено что наиболее распространено разрушение двух видов: обрыв стержня болта (шпильки) и разрушение резьбы.
При визуальном осмотре болта разрушенного растягивающей силой наблюдаются типичные признаки его пластической деформации в зоне обрыва: остаточное удлинение отчетливо обнаруживаемое по увеличению шага резьбы и сужению поперечного сечения. Обрыв стержня болта всегда происходит в наименьшем поперечном сечении — по резьбовой части но проточке и т. п.
Исключение составляют болты из аустенитных сталей полученные холодной высадкой. Их резьбу изготовляют путем холодного накатывания обеспечивающего значительное деформационное упрочнение резьбы. Вследствие этого обрыв происходит в нерезьбовой части стержня болта где поперечное сечение больше а прочность значительно ниже чем в резьбовой части.
Объемное напряженное состояние в зонах впадин резьбы часто приводит к тому что стержень болта в месте обрыва не приобретает форму воронки которую можно наблюдать при разрушении гладкого образца из вязкого материала а представляет собой покрытый трещинами скол половины сечения распространяющийся под углом 45° и занимающий по глубине 2 3 витка резьбы. В остальной части сечения наблюдается пластический излом вызываемый развитыми радиальными и осевыми деформациями.
Хрупкий излом характерен для недостаточно пластичных материалов в которых затруднена деформация выравнивающая напряжения между более и менее нагруженными зонами. Излом болтов из малопластичных материалов не сопровождается пластической деформацией. Поверхность такого излома отличается чешуйчатостью а в примыкающих слоях материала часто обнаруживаются трещины.
Хрупкий излом возникает в болтах из стали закаленной но не прошедшей отпуск. Наиболее частыми причинами хрупкого излома болтов на практике являются недостаточный отпуск после закалки перегрев а также хрупкость некоторых хромоникелевых сталей вызванная их подкаливанием на воздухе после отпуска. Этому способствует также наличие фосфора в стали. Недостаточный отпуск (при котором температура нагрева стали была недостаточно высокой) либо малая продолжительность отпуска приводят к сохранению высокой прочности но не придают стали пластичности. В случае перегрева при закалке или очень длительной выдержки при температуре закалки закаленная сталь приобретает игольчатую структуру хрупкого мартенсита.
Хрупкий излом характерен для болтов из сталей насыщенных атомарным водородом при электрохимической обработке (цинковании кадмировании поверхностей в щелочно-цианистых ваннах) а также при травлении в соляной или серной кислотах применяемом для подготовки поверхностей болтов перед их фосфатированием.
Скорость насыщения водородом тем выше чем больше прочность стали. При соединении атомов в молекулы водорода по границам зерен в стали возникает давление приводящее при наличии внутренних напряжений (например от затяжки) к появлению трещин.
Отметим что обычные методы испытаний соединений для обнаружения водородной хрупкости непригодны. Испытания проводят путем создания в болтах напряжений близких к пределу текучести в течение не менее 48 ч. В случае поломок поверхность излома исследуют под электронно-растровым микроскопом.
Болты из высокопрочных сталей (бв > 1250 МПа) при напряжениях затяжки близких к пределу текучести и наличии небольшого количества агрессивной среды (например серной кислоты выделившейся из смазочного материала) склонны к появлению межзеренных трещин — коррозионному растрескиванию и последующему хрупкому разрушению. Примеси углерода фосфора и азота расположенные по границам зерен ускоряют трещи новобразоваиие.
Разрушение перезатянутого болта несколько иное. Обрыв болта всегда происходит по плоскости совпадающей с витком резьбы при этом воронки или скола под углом не возникает поверхность излома гладкая со следами спиралеобразной структуры .
При недостаточной длине свинчивания а также существенном различии механических свойств материала болта (шпильки) и гайки корпуса происходит разрушение резьбы обычно называемое срезом. В зависимости от соотношения механических характеристик материалов могут быть срезаны витки болта или гайки. Возможно и одновременное разрушение витков болта и гайки. Витки резьбы срезаются на некотором диаметре большем внутреннего и зависящем от толщины стенок гайки свойств материалов болта и ганки а также начального перекрытия витков.
При минимальном перекрытии витков определяемом равенством
и близких механических характеристиках материалов болта и гайки возможен пластический изгиб витков — смятие резьбы. Прочность резьбового соединения в этом случае значительно меньше чем при срезе витков.
3. Дефектация детали
Классификация дефектов. Методы средства и последовательность дефектации.
Дефект— это каждое отдельное несоответствие продукции требованиям нормативной документации. По последствиям дефекты подразделяют на критические значительные и малозначительные. Критический дефект— это дефект при котором использование продукции по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с требованиями техники безопасности.
Значительный дефект— это дефект который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность но не является критическим.
Малозначительный дефект— это дефект который не оказывает существенного влияния на использование продукции по назначению и на ее долговечность. По месту расположения все дефекты подразделяют на наружные и внутренние. Наружные дефекты такие как деформация поломки изменение геометрической формы и размеров легко выявляют визуально или в результате несложных измерений. Внутренние дефекты такие как усталостные трещины трещины термической усталости и т. п. выявляют различными методами структуроскопии деталей. К методам структуроскопии относят магнитодефектоскопию рентгеноскопию ультразвуковую дефектоскопию и другие методы. Таким образом в процессе структуроскопии деталей выполняется комплекс работ состоящий в выявлении и характеристике дефектов имеющихся в деталях. Дефекты по возможности исправления классифицируют на исправимые и неисправимые.
Исправимые дефекты— это дефекты устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. К ним относят такие дефекты как деформации вмятины обломы износ поверхностей задиры и другие дефекты не ведущие к полной утрате работоспособности детали.
Неисправимые дефекты— это дефекты устранение которых технически невозможно или экономически нецелесообразно. По причинам возникновения дефекты подразделяют на три класса: конструктивные производственные эксплуатационные.
Конструктивные дефекты— это дефекты выражающиеся в несоответствий требованиям технологического задания или установленных правил разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов могут быть весьма различны: ошибочный выбор материала изделия неверное определение размеров деталей режима термической обработки и т. д. Эти дефекты являются следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования.
Производственные дефекты— это дефекты выражающиеся в несоответствии требованиям нормативной документации на изготовление (ремонт) или поставку продукции. Такого рода дефекты возникают в результате нарушения технологического процесса при изготовлении или восстановлении деталей.Производственные дефекты подразделяют на шесть групп:
Первая группа— дефекты плавления и литья. К ним относятся: отклонения химического состава от заданного ликвация газовые поры земляные и шлаковые включения усадочные раковины спаи горячие и холодные трещины и др.
Вторая группа— дефекты возникающие при обработке давлением. К ним относятся: поверхностные и внутренние трещины разрывы риски волосовины закаты плены расслоения флокены зажимы и т. д.
Третья группа— дефекты термической химикотермической и электрохимической обработки. В эту группу входят: термические трещины обезуглероживание науглероживание водородные трещины перегрев пережог трещины отслаивания и др.
Четвертая группа— дефекты механической обработки. К этой группе относятся: отделочные трещины прижоги шлифовочные трещины нарушение герметических размеров.
Пятая группа— дефекты возникающие при правке монтаже и демонтаже. К ним относятся: рихтовочные и монтажные трещины погнутость обломы резьбы нарушение посадок.
Шестая группа— дефекты соединения металлов сваркой и наплавкой. В эту группу входят: раковины поры шлаковые включения перегрев изменение размеров зерна горячие и холодные трещины непровар неполное заполнение шва нахлест смещение кромок шва непропаивание непроклеивание отслоение и др.
Эксплуатационные дефекты— это дефекты которые возникают в результате износа усталости коррозии и неправильной эксплуатации. В процессе эксплуатации наибольший процент отказов возникает в результате изнашивания деталей.
Изнашивание— это процесс постепенного изменения размеров и формы тела при трении проявляющийся в отделении с поверхности трения материала и в его остаточной деформации. Изнашивание деталей зависит от ряда факторов в частности от условий трения. В зависимости от наличия между трущимися телами смазки различают сухое граничное и жидкостное трение. Учитывая что каждому классу деталей присущи конструктивные особенности и определенные условия эксплуатации можно ориентировочно установить характерные дефекты деталей каждого класса.
Технические требования на дефектацию деталей после разборки
После разборки сборочных единиц произвести промывку и проверку состояния деталей и устранение мелких дефектов ( забоин заусениц погнутостей и т.д.)
Выборку деталей произвести в соответствии с данными таблицы 2
Наименование и содержание операции
Пробоины или сквозная коррозия стенок топливного бака
Вмятины стенок топливного бака
Нарушение соединения перегородок со стенкой бака
Приварить перегородку заварить окно
4 План технологических операций
План технологической операции для топливного бака автомобиля ЗиЛ-4314.10.
Трансформатор сварочный ТС 300
Приварить перегородку заварить окно.
Трансформатор сварочный
Остальные детали выбрасываются по признакам влияющим на их работоспособность.
Дефекты горловины бака
Трещины в сварных швах и по основному металлу. Осуществляя сварку горловины следить за тем чтобы переходы с дополнительного металла на основной были как можно более ровными. Следить за тем чтобы не образовывались подрезы т.к. именно этот дефект приведет к потрескиванию поверхности горловины. Помимо этого шов должен провариваться по всей длине иначе весь процесс будет бессмысленным.
Вмятины и погнутости. Чтобы облегчить правку сильноизогнутых или скрученных деталей участок подлежащий правке предварительно нагревают пламенем газовой горелки. Для повышения прочности соединения на поврежденное место ставят накладки. Накладки изготавливают из листовой стали толщиной равной толщине стенки бака. Форму и размеры накладки определяют по месту приваривают только продольным швом
4. Выбор рациональных способов восстановления детали.
4.1. Ремонт горловины.
Большие вибрации случайные удары по выступающей части - горловины приводят к значительному ухудшению ее состояния.
Ремонт топливных баков. Характерные дефекты топливных баков: вмятины трещины пробоины нарушение плотности прилегания пробки к горловине и разрывы в сетке фильтра бака.
Большинство повреждений обнаруживают внешним осмотром и испытанием баков на герметичность. Для проверки герметичности в бак под давлением до 01 МПа нагнетают воздух. Проверяемые участки (швы) покрывают мыльной водой. Плотность прилегания пробки бака к корпусу проверяют керосином.
Перед ремонтом топливный бак тщательно промывают 10-процентным раствором каустической или кальцинированной соды нагретым до температуры 80—90° С и после этого чистой водой. После промывки бак хорошо проветривают чтобы избежать взрыва паров топлива при проведении сварочных или паяльных работ.
Вмятинами у горловины выправляют при помощи крючка который приваривают к вогнутому участку. Пользуясь рычагом устраняют вмятину после чего приваренный крючок отрезают.
Трещины и небольшие пробоины запаивают оторванные горловины припаивают твердым или мягким припоем. Значительные пробоины заделывают заплатами из луженой листовой стали которые припаивают к баку.
Трещины обнаруженные в швах заваривают газовой сваркой. Для ремонта баков можно использовать полимерные материалы.
После ремонта топливный бак испытывают на герметичность промывают дизельным топливом или бензином а все места пайки или сварки тщательно зачищают и красят нитрокраской.
4.2. Ремонт резьбового отверстия сливной пробки.
При перетяжке сливной пробки или при случайном ударе по ней - приведет к смятию резьбы или к срезу.
Сама сливная пробка заменяется на другую большого диаметра резьбовой поверхности а само отверстие в баке – обезжиривается и накладывают ближайшее большее по стандартному ряду диаметр резьбы метчиком.
После устанавливают пробку с прокладкой и проверяют бак на герметичность как описывалось ранее.
5. Проектирование технологического процесса восстановления детали
5.1. Составление схемы технологического процесса
Таблица 3 Схема технологического процесса восстановления резьбового отверстия
Срез и смятие резьбы на сливном отверстии
Восстановление профиля восстанавливают наплавкой
Предварительная очистка
Центровые отверстия оси
Нарезка резьбы в отверстие
Контрольное измерение
Таблица 4. План технологических операций восстановления резьбового отверстия
Ванна из двух отсеков: одного — для моющего раствора другого — для подачи горячей и холодной воды.
Штангенциркуль ГОСТ 166-89
Таблица 5 Схема технологического процесса
Трещина в горловине
Восстановление профиля бака электродуговой сваркой
Таблица 6. План технологических операций
Мойка под напором воды
Сварка электродуговой сваркой
5.2. Определение режимов обработки и расчет технологических норм времени на операцию
Дефект №1. Поверхность отверстия
Операция №1. Промывка. Очистка керосином для удаления загрязнений. Протирание ветошью.
Время на промывку оси отводим tп =2 мин.
Операция №2. Нарезка резьбы.
Устанавливается бак на стенд. Далее подбирают метчик. Нарезают резьбу. Время на нарезку отводим tп =20 мин.
.Операция №3. Контрольная операция. Проверяем качество наплавки при помощи микрометра ГОСТ 6507-78. Время на операцию 2 мин.
Общее время восстановления геометрии головки составило:
Тобщ=tп+ +Тш.к+ =2+1704+936+2=304 мин.
Общее время восстановления всей детали составило:
Тобщ.дет.=169+304=3209 мин.
Дефект №2. Горловина
Операция №1. Промывка. Очистка под напором воды для удаления загрязнений. Протирание ветошью.
Время на промывку оси отводим 2 мин.
Операция №2. Сварка. Сварка осуществляется электродами ARSENAL МР-3
Расчет основного времени.
- При ручной электродуговой сварке.
А=14 – коэффициент учитывающий длину завариваемого шва.
т=120 – коэффициент учитывающий положение шва в пространстве.
G – вес наплавленного металла.
J – величина сварочного тока в амперах.
αn – коэффициент наплавки.
- Вес наплавленного металла в гр.
U – объем наплавленного металла в см3;
- плотность наплавленного металла в . Сталь=50.
- Объем наплавленного металла в см3.
U=38170=6460 мм3= 646см3
F – площадь поперечного сечения наплавленного шва в мм2. (38 мм2)
l – длина свариваемого шва l=170 мм.
Расчет вспомогательного времени.
Тв1 = 12 - вспомогательное время связанное со швом (осмотр очистка удаление шлаков корки измерения).
Тв2 = 02 - вспомогательное время связанное с деталью (укладка на сварочный стол и снятие со стола повороты и перевороты стыкование и закрепление свариваемых деталей).
Тв3= 06 - вспомогательное время включает в себя время на установку режима сварки наладку источника питания.
Расчет оперативного времени.
Расчет дополнительного времени.
Кдоп=13 – величина процента дополнительного времени учитывающего обслуживание рабочего места и отдыха исполнителя.
Расчет штучного времени.
Операция №3. Контрольная операция. Визуально проверяем качество сварки. Время на операцию 1 мин.
Общее время восстановления детали составило:
Тобщ=2006+1+2106 мин.
6. Проектирование участка восстановления
6.1. Подбор технологического оборудования
Подбор технологического оборудования
По заданию необходимо организовать сварочно-наплавочный участок для проведения необходимых работ на ремонтном предприятии.
Таблица 4. Оборудование сварочно-наплавочного участка
Наименование и марка оборудования
Сварочный инвертор Ресанта САИ 220
Передвижной обдирочно-шлифовальный станок с гибким валом PROMA BKL-750
Табурет для сварщика Ампер С-2
Аппарат аргонодуговой сварки IRONMAN 315 PULSE Aurora
Комплект для газовой сварки ПГУ- 5П
Угло-шлифовальная машинка DeWalt DWE 4051
Полуавтомат для сварки в среде защитных газов Сварог MIG 250 F (J33)
Тележка для балона RUSKLAD КП 2У
Стеллаж секционный SGR 1864-25-DS
Стол для электросварочных работ
Таль электрическая yantra - 3.2t
Принимаем площадь занятую оборудованием участка 1612 кв.м.
6.2. Расчет площади участка
где - площадь оборудования м2;
- коэффициент плотности расстановки оборудования.
Исходя из выполненных расчётов для организации сварочно-наплавочного участка на предприятии подойдёт помещение размерами 7х7 м.
Охрана труда на участке по ремонту транспорта
При ТО и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещаются ТО и ремонт автомобиля с работающим двигателем за исключением случаев его регулирования.
Подъёмно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица прошедшие соответствующий инструктаж.
Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы на подножках капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединениях деталей пальцами; для этого необходимо пользоваться специальными ломиками или бородками.
Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съёмники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином а затем отвернуть ключом. Отвёртывать гайки зубилом и молотком не разрешается.
Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и узлами а также скапливать большое количество на местах разборки.
Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин поскольку в них накоплена значительная энергия.
Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений обеспечивающих безопасную работу.
Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами.
Рабочий инструмент следует содержать в исправном состоянии.
Требования к производственной санитарии и гигиены.
Помещения в которых рабочие выполняя ТО и ремонт автомобиля должны быть оборудованы осмотровыми канавами и эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъемниками.
Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов а также приток свежего воздуха. Естественное и искусственное освещение рабочих мест должно быть достаточным для безопасного выполнения работ.
На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений: гардеробных душевых умывальных.
Меры пожарной безопасности на автотранспортных предприятиях.
Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях является следующее:
Неисправность отопительных приборов;
Неисправность электрооборудования;
Неисправность освещения;
Неправильная их эксплуатация;
Самовозгорание горюче смазочных и обтирочных материалов при их неправильном хранении;
Неосторожное обращение с огнём.
Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования:
Курить только в специально отведённых для этого местах;
Не пользоваться открытым огнём;
Хранить топливо и керосин в количествах не превышающих сменную потребность;
Не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;
Проводить тщательную уборку в конце каждой смены;
Разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;
Собирать использованные обтирочные материалы складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведённые для этого места.
Любой пожар своевременно замеченный и не получивший значительное распространение может быть быстро ликвидирован.
Успех ликвидации пожара зависит от быстроты оповещения о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения.
Для оповещения о пожаре служат телефон или пожарная сигнализация. В случае возникновения пожара необходимо немедленно сообщить об этом в 01. Пожарная сигнализация бывает двух видов: электрическая и автоматическая. Приёмную станцию электрической сигнализации устанавливают в помещении пожарной охраны а извещатели – в производственных помещениях и на территории предприятий. Сигнал о пожаре подаётся нажиманием кнопки извещателя. В автоматической пожарной сигнализации используется термостаты которые при повышении температуры до назначенного предела включают извещатели.
Эффективным и наиболее распространённым средством тушения пожаров является вода однако в некоторых случаях использовать её нельзя. Не поддаётся тушению водой легковоспламеняющиеся жидкости которые легче воды. Например бензин керосин всплывая на поверхность воды продолжают гореть. При невозможности тушить водой горящую поверхность засыпают песком накрывают специальными асбестовыми одеялами. В особо опасных в пожарном отношении производствах могут использоваться стационарные автоматические установки различной конструкции срабатывающие при заданной температуре и подающие воду пену или специальные составы.
Меры электробезопасности при ТО и ремонте автомобилей.
Опасность поражения током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов при работе с неисправными рубильниками и рубильниками при соприкосновении с проводами а также случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями. Электрифицированный инструмент (дрели гайковёрты шлифовальные машины и др.) включают в сеть с напряжением 220В.
Разрешается работать только инструментами имеющими защитное заземление.
Штепсельное соединение для включения инструмента должны иметь заземляющий контакт который длиннее рабочих контактов и отличается от них по форме.
При включении инструмента в сеть заземляющий контакт входит в соединение со штепсельной розеткой первым а при выключении выходит последним.
При переходе с электрифицированным инструментом с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует протягивать провод через проходы проезды и места складирования деталей. Нельзя держать электрифицированный инструмент взявшись одной рукой за провод. Работать с электрифицированным инструментом при рабочем напряжении превышающим 42В можно только в резиновых перчатках и калошах либо стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике сухом деревянном ящике).
Во избежание поражения током необходимо пользоваться переносными электролампами с предохранительными сетками. В помещении без повышенной опасности (сухом с не токопроводящими полами) можно использовать переносные лампы напряжением до 42В а в особо опасных помещениях (сырых с токопроводящими полами или токопроводящей пылью) напряжение не должно превышать 12В.
В результате работы над проектом был разработан технологический процесс восстановления топливного бака. Проведён расчет технологических норм времени на операции. Составлено описание технологического процесса ремонта детали на основе маршрутных и операционных карт. Выполнен ремонтный чертёж детали.
Был спроектирован сварочно - наплавочный участок подобрано технологическое оборудование выполнен чертеж планировки участка. Разработаны требования техники безопасности и приведены мероприятия по охране окружающей среды.
В.Л. Роговцев А.П. Пузанков В.Д. Олуфильд. “Устройства и эксплуатация автотранспортных средств”; - М.: Транспорт 1997г.
С.И. Румянцев. “Ремонт автомобилей”; - М.: Транспорт 1998г.
Р.А. Азамаров. “Устройство автомобиля ЗиЛ. – 4314-10 ”; - М.: Машино строение 1985г.
П.И. Боровских. “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей”; - М.: Транспорт 1980г.
Дюмин И.Е. Трегуб Г. Г. Ремонт автомобилей.-М.: Транспорт 1987. – 280с.
Карташов В. П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий.-М.: Транспорт 1981. -176 с.
Техническое условия на капитальный ремонт автомобиля ЗиЛ.-М.: Транспорт 1966.- 518 с.

oper karta 11.cdw

Аппарат аргоно-дуговой
неплавящимся электродом
в среде защитных газов
Оборудование (наименование модель)
Электрод вольфрамовый
Аппарат аргоно-дуговой сварки AuroraPRO INTER TIG 200
Наименование операции
сварка дуговая с неплавящимся электродом
Боковая поверхность обода

Vasilyev777.docx

Расчетно-технологический процесс ..4
1. Описание изделия .. .4
2. Технологический процесс разборки изделия . . 7
3. Дефектация детали .. 15
4. Выбор рациональных способов восстановления детали . 20
4.1. Ремонт топливопровода .20
4.2. Восстановление поверхности бака .20
5. Проектирование технологического процесса восстановления
5.1. Составление схемы технологического процесса 24
5.2. Определение режимов обработки и расчет технологических норм времени на операцию .. .26
6. Проектирование производственного участка . ..32
6.1. Подбор технологического оборудования 32
6.2. Расчет площади участка 37
Техника безопасности и охрана окружающей среды производственного участка .. ..37
Список литературы 42
Приложение 1. Ремонтный чертеж.
Приложение 2. Технологический процесс восстановления.
Приложение 3. План производственного участка.
Успешное и качественное выполнение работ по ремонту автомобилей как и по техническому обслуживанию их в значительной степени зависит от приспособленности подвижного состава автомобильного транспорта к этим работам в конкретных условиях его использования . Свойства автомобиля его агрегата узла или детали заключается в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания называется ремонтопригодностью. Ремонтопригодность представляет собой одно из четырех частных свойств комплексной характеристики автомобилей называемой надежностью долговечностью и сохранностью. Отремонтированный автомобиль представляет собой продукцию автомобильного производства и должен отвечать отдельными качествами под качеством продукции понимается совокупности свойств продукции обусловливающих ее пригодность удовлетворить определенные потребности в соответствии автомобиля изменяющейся при его использования и ремонте в противоположных направлениях. При работе автомобиля происходит постепенное снижение его качества при ремонте же - ускоренной восстановление до уровня регламентированного технической документацией и обеспечиваемого деятельностью ремонтного производства.
Отремонтированный автомобильпредставляет собой продукцию авторемонтного производства и должен обладать определенным качеством. Под качеством продукции понимается совокупность свойств продукции обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество является характеристикой годности автомобиля изменяющейся при его использовании и ремонте в противоположных направлениях.
Расчетно-технологический раздел.
1. Описание изделия.
КамАЗ 43118 – самый популярный самосвал в линейке бренда. Его шасси используется для производства другой спецтехники на заводах в Набережных Челнах.
Модель производится с 1995 года что доказывает ее надежность и большой срок службы. Отзывы водителей свидетельствуют что это идеальный автомобиль для российских дорог и условий эксплуатации.
Главное достоинство этого самосвала с КМУ – доступность запчастей и невысокая стоимость обслуживания. Владельцы зарубежной спецтехники часто сталкиваются с проблемой поиска и заказа запчастей. С отечественными самосвалами такой проблемы не возникает – детали можно купить в любом городе России.
В данной модели нас интересует технология ремонта топливного бака рассмотрим его характеристики и комплектацию. (рис.1.1.).
Рис. 1.1. Конструкция бульдозерного отвала
– кронштейн; 2 – болт М12 3 – шайба 12 пружинная; 4 – гайка М12х125-6Н;
– гайка М10х125-6Н; 6 – шайба плоская 106х18х2; 7 – бак топливный в сборе;
– хомут крепления топливного бака в сборе; 9 – прокладка хомута; 10 – облицовка пробки в сборе; 11 – прокладко пробки топливного бака;
– труба выдвижная топливного бака в сборе; 13 – заклепка 5х40.01.016 ОСТ 37.001.157-75; 14 – труба наливная в сборе; 15 – пробка резьбовая коническая 22х1.5; 16 – прокладка кронштейна.
Топливная система (ТС) представляет собой совокупность следующих механизмов:
насос высокого давления;
фильтры тонкой и грубой очистки;
топливоподкачивающий насос низкого давления;
электромагнитный клапан;
штифтовые свечи электрофакельного пуска.
ТС разделенного типа очищает и равномерно распределяет топливо по цилиндрам.
Технические характеристики: КамАЗ - 43118.
Возможные неисправности и способы их устранения
К самым распространенным неисправностям топливного бака можно отнести:
сквозную коррозию стенок;
разрушение сварных швов в месте соединения с наливной трубой;
вмятины наливной трубы и стенок;
дефект соединения стенки и перегородки бака;
нарушение герметичности в местах пайки и сварки;
2 Ремонт топливных баков и топливопроводов.
Топливные баки изготавливают из стали 08. Основными дефектами топливных баков являются пробоины или сквозная коррозия стенок разрушение сварного шва в месте приварки наливной трубы вмятины стенок и наливной трубы нарушение соединения перегородок со стенкой нарушение герметичности в местах сварки и пайки повреждение резьбы.
При общей площади пробоин и сквозных коррозионных разрушений более 600 см2топливный бак бракуют. При меньшей площади повреждений бак ремонтируют постановкой заплат с последующей их приваркой или припайкой высокотемпературным припоем. При ремонте баков сваркой их обязательно выпаривают в течение 3 ч до полного удаления паров топлива.
Незначительные вмятины на стенках бака устраняют правкой. Для этого к центру вмятины приваривают стальной пруток на другом конце которого имеется кольцо. Через кольцо пропускают рычаг и с его помощью выправляют вмятину. Затем прут отрезают а место заварки зачищают. При значительных вмятинах на противоположной стенке бака против вмятины вырезают прямоугольное окно с трех сторон и вырезанную часть отгибают так чтобы обеспечить доступ инструмента к дефекту. Затем в образованное окно вводят оправку и при помощи молотка выправляют вмятину после чего металл отгибают на место и по периметру с трех сторон заваривают.
Нарушение соединения перегородок со стенками заваривают сплошным швом проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм. Небольшие трещины а также нарушение герметичности устраняют пайкой низкотемпературным припоем. Значительные трещины устраняют пайкой высокотемпературным припоем а в некоторых случаях и постановкой ремонтных накладок из листовой стали толщиной 05 1 мм перекрывающих места повреждений на 10 15 мм. Накладки приваривают проволокой Св-08 или Св-08ГС диаметром 2 мм сплошным швом по периметру. После ремонта сварные швы зачищают от брызг и окалины а баки испытывают на герметичность путем опрессовки в водяной ванне под давлением 03 035 кгссм2в течение 5 мин.
Топливопроводы низкого давления изготавливают из медных или латунных трубок или из стальных трубок с противокоррозийным покрытием. Трубопроводы высокого давления изготавливают из толстостенных стальных трубок.
Перед ремонтом трубопроводы промывают дизельным топливом или горячим раствором каустической соды и продувают сжатым воздухом.
Топливопроводы имеющие трещины и вмятины глубиной более 3 мм истирания глубиной до 2 мм радиус изгиба менее 30 мм и смятый конусный наконечник подлежат замене или ремонту. Накидные гайки имеющие срыв резьбы более одного витка а также смятие граней под ключ подлежат выбраковке.
Вмятины на трубопроводах устраняют правкой (прогонкой шарика). При наличии трещин или переломов а также истирания трубок дефектные места либо заваривают латунью JI63 с последующей зачисткой либо вырезают а затем соединяют топливопроводы низкого давления при помощи соединительных трубок а высокого давления — сваркой встык (рис. 22.1). Если при этом длина трубопровода уменьшилась то вставляют дополнительный кусок трубки.
Изношенные соединительные поверхности топливопроводов низкого давления восстанавливают с помощью развальцовочного приспособления ПТ-265.10Б (рис. 22.2). Для этого отрезают неисправный конец трубки с изношенной поверхностью отжигают трубку надевают на нее ниппель с гайкой вставляют трубку4в отверстие зажимного устройства 2 соответствующее ее диаметру так чтобы торец трубки выступал примерно на 2 3 мм над верхней кромкой отверстия и зажимают трубку. Развальцовку трубок производят легкими ударами молотка по бойку 7.
Рис. 2. Приспособление ПТ-265.10Б для развальцовки трубопроводов низкого давления:
— боек;2— зажимное устройство;3— тиски;4— трубка
Для высадки уплотняющего конуса на топливопроводах высокого давления используют приспособление ПТ-265.00А (рис. 22.3). Перед высадкой уплотняющего конуса неисправный конец топливопровода отрезают и отгибают на длину 15 мм. Надев на топливопровод накидную гайку устанавливают сухарики и кольцо. Топливопровод с сухарика
Рис. 3. Приспособление ПТ-265.00А для высадки уплотняющего конуса на топливопроводах высокого давления:
—пуансон; 3 — предохраняющая игла;4 —стяжная гильза; 5— обжимные сухарики
комплекта не должно пускной способности ми устанавливают в стяжную гильзу 4 при этом торец пуансона должен упираться в упорное кольцо 7 а топливопровод в пуансон2.Приспособление устанавливают на пресс и производят высадку конусной головки. По окончании высадки внутренний канал топливопровода рассверливают сверлом соответствующего диаметра на глубину 20 мм и снимают заусенцы на наружной поверхности топливопровода в месте разъема сухариков. Топливопровод промывают дизельным топливом и продувают сжатым воздухом. В накидные гайки ввертывают защитные пробки.
Отремонтированные топливопроводы проверяют на герметичность а трубопроводы высокого давления и на пропускную способность путем пролива на стенде с контрольной секцией топливного насоса и эталонной форсункой. При этом замеряют количество топлива которое перетекает через топливопровод в течение 1 2 мин. По результатам полученных значений производят комплектование топливопроводов на группы по пропускной способности. Различие в пропускной способности топливопроводов одного превышать 05% от средней величины про- топливопроводов входящих в комплект
Разрушение сварных швов. Прочность металла шва зоны термического влияния и основного металла различна. Поэтому сварное соединение следует рассматривать как неоднородное тело.
Разрушения сварных соединений могут происходить по основному металлу в зоне термического влияния и по металлу шва в зависимости от того какая зона имеет меньшую прочность.
Раньше когда сварка выполнялась ионизирующими электродами с тонким меловым покрытием прочность сварных соединений составляла всего 06 от прочности основного металла. Это вызывало необходимость увеличивать сечение деталей для того чтобы обеспечить нужную прочность сварных соединений. В настоящее время равнопрочность сварных соединений и основного металла обеспечивается электродами с качественными покрытиями и другими сварочными материалами. Прочность сварных соединений зависит от прочности металла шва ширины перегретого металла в зоне термического влияния совместной ширины металла шва и ширины перегретого металла характера приложения внешней нагрузки температуры эксплуатации изделия и других факторов.
Способ ремонта баков – холодная сварка. Топливные баки изготавливают из разных материалов: пластик металл и пр. но независимо от этого они часто требуют ремонта в результате повреждений. На трубе может образоваться трещина либо крупная пробоина игнорировать такую поломку невозможно тем более это достаточно опасно.
Ремонт осуществляется разными методами но это всегда сварка – горячая или холодная. Горячий метод более сложен так как требует использования специального оборудования и умения с ним работать. Чаще специалисты сервисов прибегают к холодной сварке в том числе к использованию аргона.
Это безопасный способ позволяющий полностью восстановить топливный бак за короткое время. Сварка обеспечивает получение качественного ровного шва.
Подготовка топливного бака к сварочным работам. Прежде чем приступать к сварке специалисты подготавливают резервуар для топлива. Сначала нужно слить остатки горючего (данный процесс требует использования домкрата для наклона транспортного средства) затем необходимо тщательно просушить емкость чтобы выветрить малейшие остатки паров топлива.
Другие этапы подготовки – это промывка и обезжиривание топливного бака. При необходимости резервуар снимают с автомобиля (если иначе подобраться к пробоине невозможно).
Дефекты резьбы. На основании опыта эксплуатации машин а также результатов многочисленных испытаний резьбовых соединений на растяжение до разрушения установлено что наиболее распространено разрушение двух видов: обрыв стержня болта (шпильки) и разрушение резьбы.
При визуальном осмотре болта разрушенного растягивающей силой наблюдаются типичные признаки его пластической деформации в зоне обрыва: остаточное удлинение отчетливо обнаруживаемое по увеличению шага резьбы и сужению поперечного сечения. Обрыв стержня болта всегда происходит в наименьшем поперечном сечении — по резьбовой части но проточке и т. п.
Исключение составляют болты из аустенитных сталей полученные холодной высадкой. Их резьбу изготовляют путем холодного накатывания обеспечивающего значительное деформационное упрочнение резьбы. Вследствие этого обрыв происходит в нерезьбовой части стержня болта где поперечное сечение больше а прочность значительно ниже чем в резьбовой части.
Объемное напряженное состояние в зонах впадин резьбы часто приводит к тому что стержень болта в месте обрыва не приобретает форму воронки которую можно наблюдать при разрушении гладкого образца из вязкого материала а представляет собой покрытый трещинами скол половины сечения распространяющийся под углом 45° и занимающий по глубине 2 3 витка резьбы. В остальной части сечения наблюдается пластический излом вызываемый развитыми радиальными и осевыми деформациями.
Хрупкий излом характерен для недостаточно пластичных материалов в которых затруднена деформация выравнивающая напряжения между более и менее нагруженными зонами. Излом болтов из малопластичных материалов не сопровождается пластической деформацией. Поверхность такого излома отличается чешуйчатостью а в примыкающих слоях материала часто обнаруживаются трещины.
Хрупкий излом возникает в болтах из стали закаленной но не прошедшей отпуск. Наиболее частыми причинами хрупкого излома болтов на практике являются недостаточный отпуск после закалки перегрев а также хрупкость некоторых хромоникелевых сталей вызванная их подкаливанием на воздухе после отпуска. Этому способствует также наличие фосфора в стали. Недостаточный отпуск (при котором температура нагрева стали была недостаточно высокой) либо малая продолжительность отпуска приводят к сохранению высокой прочности но не придают стали пластичности. В случае перегрева при закалке или очень длительной выдержки при температуре закалки закаленная сталь приобретает игольчатую структуру хрупкого мартенсита.
Хрупкий излом характерен для болтов из сталей насыщенных атомарным водородом при электрохимической обработке (цинковании кадмировании поверхностей в щелочно-цианистых ваннах) а также при травлении в соляной или серной кислотах применяемом для подготовки поверхностей болтов перед их фосфатированием.
Скорость насыщения водородом тем выше чем больше прочность стали. При соединении атомов в молекулы водорода по границам зерен в стали возникает давление приводящее при наличии внутренних напряжений (например от затяжки) к появлению трещин.
Отметим что обычные методы испытаний соединений для обнаружения водородной хрупкости непригодны. Испытания проводят путем создания в болтах напряжений близких к пределу текучести в течение не менее 48 ч. В случае поломок поверхность излома исследуют под электронно-растровым микроскопом.
Болты из высокопрочных сталей (бв > 1250 МПа) при напряжениях затяжки близких к пределу текучести и наличии небольшого количества агрессивной среды (например серной кислоты выделившейся из смазочного материала) склонны к появлению межзеренных трещин — коррозионному растрескиванию и последующему хрупкому разрушению. Примеси углерода фосфора и азота расположенные по границам зерен ускоряют трещи новобразоваиие.
Разрушение перезатянутого болта несколько иное. Обрыв болта всегда происходит по плоскости совпадающей с витком резьбы при этом воронки или скола под углом не возникает поверхность излома гладкая со следами спиралеобразной структуры .
При недостаточной длине свинчивания а также существенном различии механических свойств материала болта (шпильки) и гайки корпуса происходит разрушение резьбы обычно называемое срезом. В зависимости от соотношения механических характеристик материалов могут быть срезаны витки болта или гайки. Возможно и одновременное разрушение витков болта и гайки. Витки резьбы срезаются на некотором диаметре большем внутреннего и зависящем от толщины стенок гайки свойств материалов болта и ганки а также начального перекрытия витков.
При минимальном перекрытии витков определяемом равенством
и близких механических характеристиках материалов болта и гайки возможен пластический изгиб витков — смятие резьбы. Прочность резьбового соединения в этом случае значительно меньше чем при срезе витков.
3. Дефектация детали
Классификация дефектов. Методы средства и последовательность дефектации.
Дефект— это каждое отдельное несоответствие продукции требованиям нормативной документации. По последствиям дефекты подразделяют на критические значительные и малозначительные. Критический дефект— это дефект при котором использование продукции по назначению практически невозможно или исключается в соответствии с требованиями техники безопасности.
Значительный дефект— это дефект который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность но не является критическим.
Малозначительный дефект— это дефект который не оказывает существенного влияния на использование продукции по назначению и на ее долговечность. По месту расположения все дефекты подразделяют на наружные и внутренние. Наружные дефекты такие как деформация поломки изменение геометрической формы и размеров легко выявляют визуально или в результате несложных измерений. Внутренние дефекты такие как усталостные трещины трещины термической усталости и т. п. выявляют различными методами структуроскопии деталей. К методам структуроскопии относят магнитодефектоскопию рентгеноскопию ультразвуковую дефектоскопию и другие методы. Таким образом в процессе структуроскопии деталей выполняется комплекс работ состоящий в выявлении и характеристике дефектов имеющихся в деталях. Дефекты по возможности исправления классифицируют на исправимые и неисправимые.
Исправимые дефекты— это дефекты устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. К ним относят такие дефекты как деформации вмятины обломы износ поверхностей задиры и другие дефекты не ведущие к полной утрате работоспособности детали.
Неисправимые дефекты— это дефекты устранение которых технически невозможно или экономически нецелесообразно. По причинам возникновения дефекты подразделяют на три класса: конструктивные производственные эксплуатационные.
Конструктивные дефекты— это дефекты выражающиеся в несоответствий требованиям технологического задания или установленных правил разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов могут быть весьма различны: ошибочный выбор материала изделия неверное определение размеров деталей режима термической обработки и т. д. Эти дефекты являются следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования.
Производственные дефекты— это дефекты выражающиеся в несоответствии требованиям нормативной документации на изготовление (ремонт) или поставку продукции. Такого рода дефекты возникают в результате нарушения технологического процесса при изготовлении или восстановлении деталей.Производственные дефекты подразделяют на шесть групп:
Первая группа— дефекты плавления и литья. К ним относятся: отклонения химического состава от заданного ликвация газовые поры земляные и шлаковые включения усадочные раковины спаи горячие и холодные трещины и др.
Вторая группа— дефекты возникающие при обработке давлением. К ним относятся: поверхностные и внутренние трещины разрывы риски волосовины закаты плены расслоения флокены зажимы и т. д.
Третья группа— дефекты термической химикотермической и электрохимической обработки. В эту группу входят: термические трещины обезуглероживание науглероживание водородные трещины перегрев пережог трещины отслаивания и др.
Четвертая группа— дефекты механической обработки. К этой группе относятся: отделочные трещины прижоги шлифовочные трещины нарушение герметических размеров.
Пятая группа— дефекты возникающие при правке монтаже и демонтаже. К ним относятся: рихтовочные и монтажные трещины погнутость обломы резьбы нарушение посадок.
Шестая группа— дефекты соединения металлов сваркой и наплавкой. В эту группу входят: раковины поры шлаковые включения перегрев изменение размеров зерна горячие и холодные трещины непровар неполное заполнение шва нахлест смещение кромок шва непропаивание непроклеивание отслоение и др.
Эксплуатационные дефекты— это дефекты которые возникают в результате износа усталости коррозии и неправильной эксплуатации. В процессе эксплуатации наибольший процент отказов возникает в результате изнашивания деталей.
Изнашивание— это процесс постепенного изменения размеров и формы тела при трении проявляющийся в отделении с поверхности трения материала и в его остаточной деформации. Изнашивание деталей зависит от ряда факторов в частности от условий трения. В зависимости от наличия между трущимися телами смазки различают сухое граничное и жидкостное трение. Учитывая что каждому классу деталей присущи конструктивные особенности и определенные условия эксплуатации можно ориентировочно установить характерные дефекты деталей каждого класса.
Технические требования на дефектацию деталей после разборки
После разборки сборочных единиц произвести промывку и проверку состояния деталей и устранение мелких дефектов ( забоин заусениц погнутостей и т.д.)
Выборку деталей произвести в соответствии с данными таблицы 2
Наименование и содержание операции
Пробоины или сквозная коррозия стенок топливного бака
Вмятины стенок топливного бака
Нарушение соединения перегородок со стенкой бака
Приварить перегородку заварить окно
4 План технологических операций
План технологической операции для топливного бака автомобиля ЗиЛ-4314.10.
Трансформатор сварочный ТС 300
Приварить перегородку заварить окно.
Трансформатор сварочный
Остальные детали выбрасываются по признакам влияющим на их работоспособность.
Дефекты поверхности бака
Трещины в сварных швах и по основному металлу. Осуществляя сварку рамы следите за тем чтобы переходы с дополнительного металла на основной были как можно более ровными. Следите за тем чтобы не образовывались подрезы т.к. именно этот дефект приведет к потрескиванию поверхности бака. Помимо этого корень должен провариваться по всей длине иначе весь процесс будет бессмысленным.
Износ базовых отверстий. Износ проушины балки устраняют фрезерованием торцов «как чисто» с последующей постановкой компенсирующих шайб ремонтного размера при сборке.
Вмятины и погнутости. Чтобы облегчить правку сильноизогнутых или скрученных деталей участок подлежащий правке предварительно нагревают в горне или пламенем газовой горелки. Брус или уголок поврежденный в месте сопряжения с поперечными уголками или осями заменяют. Для повышения прочности соединения на поврежденное место ставят накладки. Накладки на швеллеры угольники или полосы изготавливают из листовой стали толщиной равной толщине деталей бака. Форму и размеры накладки определяют по месту приваривают только продольным швом
Если отверстия под заклепки изношены и имеют неправильную форму то их развертывают под увеличенный размер заклепок.
4. Выбор рациональных способов восстановления детали.
4.1. Ремонт топливопровода.
Неисправности системы питания износы отдельных деталей и нарушение регулировок узлов приводят к значительному ухудшению работы двигателя или к выводу его из строя.
Основной вид износа деталей системы питания — абразивный. Ввиду того что многие детали системы питания изготовляются с высокой точностью необходимо особое внимание уделять предотвращению попадания абразивных частиц и воды в систему а также качеству технического обслуживания и ремонтов.
Ремонт топливных баков. Характерные дефекты топливных баков: вмятины трещины пробоины нарушение плотности прилегания пробки к горловине и разрывы в сетке фильтра бака.
Большинство повреждений обнаруживают внешним осмотром и испытанием баков на герметичность. Для проверки герметичности в бак под давлением до 01 МПа нагнетают воздух. Проверяемые участки (швы) покрывают мыльной водой. Плотность прилегания пробки бака к корпусу проверяют керосином.
Перед ремонтом топливный бак тщательно промывают 10-процентным раствором каустической или кальцинированной соды нагретым до температуры 80—90° С и после этого чистой водой. После промывки бак хорошо проветривают чтобы избежать взрыва паров топлива при проведении сварочных или паяльных работ.
Для этой же цели можно заполнять бак водой оставляя незаполненными только участки подлежащие сварке или пайке.
Баки с вмятинами выправляют при помощи крючка который приваривают к вогнутому участку. Пользуясь рычагом устраняют вмятину после чего приваренный крючок отрезают.
Трещины и небольшие пробоины запаивают оторванные горловины припаивают твердым или мягким припоем. Значительные пробоины заделывают заплатами из луженой листовой стали которые припаивают к баку.
Трещины обнаруженные в швах заваривают газовой сваркой. Для ремонта баков можно использовать полимерные материалы.
После ремонта топливный бак испытывают на герметичность промывают дизельным топливом или бензином а все места пайки или сварки тщательно зачищают и красят нитрокраской.
Разрывы на сетках фильтров баков запаивают причем площадь запаянных участков не должна превышать 10% общей площади сетки фильтра.
Ремонт топливопроводов низкого давления. Основные дефекты: изгиб поперечный разрыв продольные трещины и повреждения наконечников прилегающих к штуцерам.
Трещины изломы и разрывы в трубопроводах устраняют пайкой мягкими или твердыми припоями.
При значительных повреждениях (перетертый в процессе эксплуатации трубопровод или со значительным изгибом) участок трубопровода вырезают ножовкой а концы трубки соединяют муфтой. Пайку в этом случае лучше вести твердым припоем обеспечивающим более надежное соединение деталей.
Изношенный наконечник трубки отрезают труборезом отжигают конец и развальцовывают в специальном приспособлении.
После ремонта топливопроводы тщательно промывают и продувают сжатым воздухом. Рекомендуется после ремонта проверить герметичность топливопроводов под давлением 05 МПа.
Ремонт топливопроводов высокого давления. Характерные неисправности: смятие уплотнительного конуса уменьшение внутреннего диаметра концов трубок изгибы с радиусом кривизны меньше допустимого уменьшение длины трубопроводов при повторных насадках концов трубок местные износы и вмятины на наружно поверхности трубок повреждение гаек.
Указанные повреждения нарушают нормальную работу топливной системы вследствие чего снижается мощность и увеличиваете расход топлива дизельного двигателя.
Большинство повреждений выявляют внешним осмотром. Уменьшение внутреннего диаметра концов трубки проверяют калиброванной проволокой диаметром 17 мм которую вставляют на глубину 20—25 мм от торца топливопровода. Следует помнить что уменьшение внутреннего диаметра топливопровода приводит к увеличению ее гидравлического сопротивления.
Восстановленные газовой сваркой или вновь изготовленные топливопроводы должны быть проверены на прочность и выдержать давление топлива 50 МПа.
Для получения нового уплотнительного конуса или изготовления конусных наконечников применяют специальные приспособления. Концы топливопроводов можно высаживать при помощи приспособления и рычажного винтового или гидравлического пресса.
Комплект отремонтированных топливопроводов высокого давления необходимо испытать на пропускную способность (гидравлическое сопротивление).
Пропускную способность топливопроводов определяют на стене для испытания дизельной топливной аппаратуры. Для этого присоединяют поочередно к одной и той же секции работающего топливного насоса проверяемые топливопроводы. Топливо необходимо собирать за одинаковое время при одной и той же частоте вращения вала и при закрепленной в одном положении рейке насоса. Отклонение пропускной способности топливопроводов одного комплект не должно превышать 10%.
Ремонт топливных фильтров. Одно из главных условий нормальной работы узлов системы питания — хорошая фильтрация топлива так как прецизионные детали изнашиваются главным образом от попадания в топливо механических частиц. Поэтому техническому обслуживанию и восстановлению работоспособности топливного фильтра необходимо уделять особое внимание.
Характерные неисправности топливных фильтров: излом ушек крепления корпуса трещины износ и срыв резьбы повреждение фильтрующих элементов в фильтре грубой очистки забоины и риски на плоскостях сопряжения корпуса с плитой и другими деталями загрязнение фильтров тонкой очистки нарушение герметичности фильтров.
Большинство повреждений обнаруживают внешним осмотром при разборке фильтров.
Изломы и трещины в корпусе или крышке фильтра устраняют газовой сваркой или электродуговой сваркой медно-стальным электродом без подогрева деталей и последующей зачисткой мест сварки. Можно заделывать трещины клеями на основе эпоксидных смол.
Забоины и риски на плоскостях сопряжения корпуса плиты и крышки устраняют шлифованием и шабрением.
Поступившие в ремонт фильтрующие элементы грубой очистки промывают керосином или дизельным топливом.
Загрязненные фильтрующие элементы фильтра тонкой очистки обычно заменяют новыми.
После сборки топливных фильтров их испытывают на специальном стенде.
Топливные фильтры грубой очистки испытывают на герметичность а тонкой очистки — на герметичность и гидравлическое сопротивление фильтрующих элементов.
Гидравлическое сопротивление фильтров тонкой очистки определяют по снижению производительности технически исправного подкачивающего насоса (помпы) при подаче топлива через фильтр и с отключенным фильтром. Снижение производительности подкачивающего насоса вызванное гидравлическим сопротивлением фильтра при испытании на номинальном скоростном режиме допускается не более чем на 40%. и
5. Проектирование технологического процесса восстановления детали
5.1. Составление схемы технологического процесса
Таблица 3 Схема технологического процесса восстановления посадочной головки
Срез и смятие резьбы на сливном отверстии
Восстановление профиля восстанавливают наплавкой
Предварительная очистка
Центровые отверстия оси
Контрольное измерение
Таблица 4. План технологических операций восстановления посадочной головки
Ванна из двух отсеков: одного — для моющего раствора другого — для подачи горячей и холодной воды.
Предварительное круговое шлифование
Круглошлифовальный универсальный станок 312М
Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83.
Плоский шлифовальный круг прямого профиля Э 50-40 СМ2-С1К
Микрометр ГОСТ 6507-68
Наплавка дуговой сваркой
Т-590 или Т-620. ГОСТ 10543—63
Токарный станок 1К62
Резец проходной прямой 16х10х100 ВК8
Штангенцир-куль ГОСТ 166-89
Плоский шлифовальный круг прямого профиля Э50-40 СМ2-С1К
Штангенциркуль ГОСТ 166-89
Таблица 5 Схема технологического процесса
Восстановление профиля бака электродуговой сваркой
Таблица 6. План технологических операций
Мойка под напором воды
Сварка электродуговой сваркой
5.2. Определение режимов обработки и расчет технологических норм времени на операцию
Дефект №1. Поверхность отверстия
Операция №1. Промывка. Очистка керосином для удаления загрязнений. Протирание ветошью.
Время на промывку оси отводим tп =2 мин.
Операция №2. Шлифовальная операция.
Предварительное шлифование для придания изношенной поверхности правильной геометрической формы и необходимой шероховатости.
Поверхность диаметром 160 мм шероховатость Ra 08. Материал детали сталь 45.
Шлифование будет производиться на круглошлифовальном универсальном станке 312М.
Принимаем круг шлифовальный 350х32х127 25А 10-П ГОСТ2424-83. Стойкость шлифовального круга принимаем Т=20 мин.
Назначаем режим резания. Шлифование до шероховатости Ra 08 можно производить с поперечной подачей: SB=001 мм. Глубина шлифования z0=1 мм. Определяем число оборотов:
Находим окружную скорость детали: =17 ммин. Выбираем поправочные коэффициенты: kм=11; kс=086 (при Т=20 мин) и kк.ш. = 1. Скорректированная окружная скорость будет равна:
с= kм kс 17110861=16 ммин.
Определяем число оборотов детали по формуле:
Принимаем ближайшее меньшее к расчетному число оборотов станка модели 312М: n=300 обмин.
Подставляя найденные значения режима получим:
Дополнительное время (при К=9%) определяем по формуле:
Тдоп=Топк=(0033)009=003 мин.
Подготовительно заключительное время Тп.з=9 мин.
Определяем норму времени:
Операция №3. Наплавка. Наплавляют электродами Т-590 или Т-620.
Расчет основного времени.
При ручной электродуговой сварке.
А=14 – коэффициент учитывающий длину завариваемого шва.
т=130 – коэффициент учитывающий положение шва в пространстве.
G – вес наплавленного металла г;
J – величина сварочного тока А;
αn – коэффициент наплавки;
Вес наплавленного металла в гр.
U – объем наплавленного металла в см3. Примем 12 см3
- плотность наплавленного металла в . Сталь=30.
- Объем наплавленного металла в см3.
U=1286=1032 мм3=1032 см3
F – площадь поперечного сечения наплавленного шва в мм2. (F=12мм2)
l – длина свариваемого шва l=86 мм.
Расчет вспомогательного времени.
Тв1 = 12 - вспомогательное время связанное со швом (осмотр очистка удаление шлаков корки измерения).
Тв2 = 02 - вспомогательное время связанное с деталью (укладка на сварочный стол и снятие со стола повороты и перевороты стыкование и закрепление свариваемых деталей).
Тв3= 06 - вспомогательное время включает в себя время на установку режима сварки наладку источника питания.
Расчет оперативного времени.
Расчет дополнительного времени.
Кдоп=13 – величина процента дополнительного времени учитывающего обслуживание рабочего места и отдыха исполнителя.
Расчет штучного времени.
Операция №3. Токарная операция-обточка.
где Lp.x.– длина рабочего хода режущего инструмента:
Lр.х.=lд+ lвр+ lпер.
lд–длина обрабатываемого участкаlд=70 мм
Lр.х.= 70+05+05=71 мм
По паспорту станка значение nст= 630 мин-1 [9].
Подача S= 01-02 ммоб принята подача S= 015 ммоб.
і –количество проходові=1;
.Операция №4. Контрольная операция. Проверяем качество наплавки при помощи микрометра ГОСТ 6507-78. Время на операцию 2 мин.
Общее время восстановления геометрии головки составило:
Тобщ=tп+ +Тш.к+ =2+1704+936+2=304 мин.
Общее время восстановления всей детали составило:
Тобщ.дет.=169+304=3209 мин.
Дефект №1. Поверхность рамы
Операция №1. Промывка. Очистка под напором воды для удаления загрязнений. Протирание ветошью.
Время на промывку оси отводим 2 мин.
Операция №2. Сварка. Сварка осуществляется электродами ARSENAL МР-3
- При ручной электродуговой сварке.
т=120 – коэффициент учитывающий положение шва в пространстве.
G – вес наплавленного металла.
J – величина сварочного тока в амперах.
αn – коэффициент наплавки.
- Вес наплавленного металла в гр.
U – объем наплавленного металла в см3;
- плотность наплавленного металла в . Сталь=50.
U=38170=6460 мм3= 646см3
F – площадь поперечного сечения наплавленного шва в мм2. (38 мм2)
l – длина свариваемого шва l=170 мм.
Операция №3. Контрольная операция. Визуально проверяем качество сварки. Время на операцию 1 мин.
Общее время восстановления детали составило:
Тобщ=2006+1+2106 мин.
6. Проектирование участка восстановления
6.1. Подбор технологического оборудования
Подбор технологического оборудования
По заданию необходимо организовать сварочно-наплавочный участок для проведения необходимых работ на ремонтном предприятии.
Таблица 4. Оборудование сварочно-наплавочного участка
Наименование и марка оборудования
Сварочный инвертор Ресанта САИ 220
Передвижной обдирочно-шлифовальный станок с гибким валом PROMA BKL-750
Табурет для сварщика Ампер С-2
Аппарат аргонодуговой сварки IRONMAN 315 PULSE Aurora
Комплект для газовой сварки ПГУ- 5П
Угло-шлифовальная машинка DeWalt DWE 4051
Полуавтомат для сварки в среде защитных газов Сварог MIG 250 F (J33)
Тележка для балона RUSKLAD КП 2У
Стеллаж секционный SGR 1864-25-DS
Стол для электросварочных работ
Таль электрическая yantra - 3.2t
Принимаем площадь занятую оборудованием участка 1612 кв.м.
6.2. Расчет площади участка
где - площадь оборудования м2;
- коэффициент плотности расстановки оборудования.
Исходя из выполненных расчётов для организации сварочно-наплавочного участка на предприятии подойдёт помещение размерами 6х11 м.
Охрана труда на участке по ремонту транспорта
При ТО и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещаются ТО и ремонт автомобиля с работающим двигателем за исключением случаев его регулирования.
Подъёмно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица прошедшие соответствующий инструктаж.
Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы на подножках капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединениях деталей пальцами; для этого необходимо пользоваться специальными ломиками или бородками.
Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съёмники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином а затем отвернуть ключом. Отвёртывать гайки зубилом и молотком не разрешается.
Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и узлами а также скапливать большое количество на местах разборки.
Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин поскольку в них накоплена значительная энергия.
Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений обеспечивающих безопасную работу.
Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами.
Рабочий инструмент следует содержать в исправном состоянии.
Требования к производственной санитарии и гигиены.
Помещения в которых рабочие выполняя ТО и ремонт автомобиля должны быть оборудованы осмотровыми канавами и эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъемниками.
Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов а также приток свежего воздуха. Естественное и искусственное освещение рабочих мест должно быть достаточным для безопасного выполнения работ.
На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений: гардеробных душевых умывальных.
Меры пожарной безопасности на автотранспортных предприятиях.
Основными причинами возникновения пожаров на автотранспортных предприятиях является следующее:
Неисправность отопительных приборов;
Неисправность электрооборудования;
Неисправность освещения;
Неправильная их эксплуатация;
Самовозгорание горюче смазочных и обтирочных материалов при их неправильном хранении;
Неосторожное обращение с огнём.
Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования:
Курить только в специально отведённых для этого местах;
Не пользоваться открытым огнём;
Хранить топливо и керосин в количествах не превышающих сменную потребность;
Не хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;
Проводить тщательную уборку в конце каждой смены;
Разлитое масло и топливо убирать с помощью песка;
Собирать использованные обтирочные материалы складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить в специально отведённые для этого места.
Любой пожар своевременно замеченный и не получивший значительное распространение может быть быстро ликвидирован.
Успех ликвидации пожара зависит от быстроты оповещения о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения.
Для оповещения о пожаре служат телефон или пожарная сигнализация. В случае возникновения пожара необходимо немедленно сообщить об этом в 01. Пожарная сигнализация бывает двух видов: электрическая и автоматическая. Приёмную станцию электрической сигнализации устанавливают в помещении пожарной охраны а извещатели – в производственных помещениях и на территории предприятий. Сигнал о пожаре подаётся нажиманием кнопки извещателя. В автоматической пожарной сигнализации используется термостаты которые при повышении температуры до назначенного предела включают извещатели.
Эффективным и наиболее распространённым средством тушения пожаров является вода однако в некоторых случаях использовать её нельзя. Не поддаётся тушению водой легковоспламеняющиеся жидкости которые легче воды. Например бензин керосин всплывая на поверхность воды продолжают гореть. При невозможности тушить водой горящую поверхность засыпают песком накрывают специальными асбестовыми одеялами. В особо опасных в пожарном отношении производствах могут использоваться стационарные автоматические установки различной конструкции срабатывающие при заданной температуре и подающие воду пену или специальные составы.
Меры электробезопасности при ТО и ремонте автомобилей.
Опасность поражения током возникает при использовании неисправных ручных электрифицированных инструментов при работе с неисправными рубильниками и рубильниками при соприкосновении с проводами а также случайно оказавшимися под напряжением металлическими конструкциями. Электрифицированный инструмент (дрели гайковёрты шлифовальные машины и др.) включают в сеть с напряжением 220В.
Разрешается работать только инструментами имеющими защитное заземление.
Штепсельное соединение для включения инструмента должны иметь заземляющий контакт который длиннее рабочих контактов и отличается от них по форме.
При включении инструмента в сеть заземляющий контакт входит в соединение со штепсельной розеткой первым а при выключении выходит последним.
При переходе с электрифицированным инструментом с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует протягивать провод через проходы проезды и места складирования деталей. Нельзя держать электрифицированный инструмент взявшись одной рукой за провод. Работать с электрифицированным инструментом при рабочем напряжении превышающим 42В можно только в резиновых перчатках и калошах либо стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике сухом деревянном ящике).
Во избежание поражения током необходимо пользоваться переносными электролампами с предохранительными сетками. В помещении без повышенной опасности (сухом с не токопроводящими полами) можно использовать переносные лампы напряжением до 42В а в особо опасных помещениях (сырых с токопроводящими полами или токопроводящей пылью) напряжение не должно превышать 12В.
В результате работы над проектом был разработан технологический процесс восстановления топливного бака. Проведён расчет технологических норм времени на операции. Составлено описание технологического процесса ремонта детали на основе маршрутных и операционных карт. Выполнен ремонтный чертёж детали.
Был спроектирован сварочно - наплавочный участок подобрано технологическое оборудование выполнен чертеж планировки участка. Разработаны требования техники безопасности и приведены мероприятия по охране окружающей среды.
В.Л. Роговцев А.П. Пузанков В.Д. Олуфильд. “Устройства и эксплуатация автотранспортных средств”; - М.: Транспорт 1997г.
С.И. Румянцев. “Ремонт автомобилей”; - М.: Транспорт 1998г.
Р.А. Азамаров. “Устройство автомобиля ЗиЛ. – 4314-10 ”; - М.: Машино строение 1985г.
П.И. Боровских. “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей”; - М.: Транспорт 1980г.
Дюмин И.Е. Трегуб Г. Г. Ремонт автомобилей.-М.: Транспорт 1987. – 280с.
Карташов В. П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий.-М.: Транспорт 1981. -176 с.
Техническое условия на капитальный ремонт автомобиля ЗиЛ.-М.: Транспорт 1966.- 518 с.

titulnik 3.cdw

Министерство образования и науки Российской Федерации
Государственное образовательное учреждение высшего образования
«Ижевский государственный технический университет им. М.Т. Калашникава»
Кафедра: «Строительные материалы механизация и геотехника»
Разработка технологии ремонта колеса

marsh karta 222.cdw

Сварка дуговая с неплавящимся электродом
в среде защитных газов
Боковая поверхность обода
КП РСМ 17261424.08.00.000

marsh karta 1.cdw

Емкость с очистителем
Дисковая проволояная
Боковая поверхность шины

19 Uchastok toplivnoy apparatury.frw

Chertezh- uchastka 2.cdw

Точильно-гравировальный станок
Грузовой вулканизатор
Стол для сварочных работ
Балансировочный станок
Шиномонтажный станок
Станок для правки дисков
КП.РСМ.17261358.2018
ИжГТУ им. М.Т.Калашникова
каф. СММиГгр.М03-505-1
Условные обозначения
- местный вентиляционный отсос
- подача холодной воды
- потребитель электроэнергии

OBOD 1.cdw

Коэффициент повторяемости
КП.РСМ.17261358.2018
Сталь 45 ГОСТ4543-71
ИжГТУ им. М.Т. Калашникова
каф. СММиГ гр. М03-505-1
Боковая трещина обода