Разработка технологического процесса обработки детали Индуктор

Наладка.pdf

Шлифовать отверстие 86
Внутришлифовальный станок BDA-8080
Приспособление для шлифования внутреннего отверстия
Инструмент Маркировка
мсек обмин обмин мммин мин ммоб

Наладка.cdw

Внутришлифовальный станок BDA-8080
Приспособление для шлифования внутреннего отверстия

Карта эскизов.caw.cdw

ГОСТ 3.1404-86 форма 7

Чертеж отливки .cdw

1. Материал - сталь Сталь 13Х11H2B2МФ-Ш ТУ 14-1-3297-82
Гр 2 - 269 302HB ГОСТ 8479-70
Группа стали М2 по ГОСТ 7505 89
Степень сложности - С2
*Размеры для справок
Неуказанные радиусы закруглений не более - R3 мм
Высота заусенца не более 3 мм.
Смещение по плоскости разъема штампа не более 0.2 мм
Допускаются поверхностные дефекты глубиной раковины
не более 0.3 величины фактического припуска на обработку
на необрабатываемых поверхностях - не более 15 мм.
Маркировать: шифр курсового
Остальные технические требования по ГОСТ 84-79-70
ГОСТ 3.1105-84 Форма 3

карта.cdw

КАТУ. им С.Сейфуллина
Инструмент (код наименование)
Фрезеровать поверхность В под шпоночный паз.
Установить в приспособление деталь и закрепить
Установить деталь и закрепить
Шлифовать поверхность Б В Д.
Открепить снять деталь
Первую деталь предъявить на ОТК на контроль-15%
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Плоскошлифовальный станок с ЧПУ FS 4080 M CNC
Токарно-фрезерный обрабатывающий станок MULTICUT 500i
Токарно-фрезерный станок MULTICUT 500i
Фрезеровать поверхность Б под шпоночный паз.
фреза шпоночная гост 6396-78
Модуль внешней окружности
Нормальный исходный контур
Коэффициент смещения
Угол делительного конуса
Толщина зуба по хорде
Полная высота головки зуба

карта.pdf

01.12154.95.00.000 ОК
механической обработки
Наименование операции
детали Профиль и разм. Твердость
фреза шпоночная гост 6396-78
Сталь 40Х ГОСТ4543-71
Плоскошлифовальный станок с ЧПУ FS 4080 M CNC
Установить деталь и закрепить
Шлифовать поверхность Б В Д.
Открепить снять деталь
Первую деталь предъявить на ОТК на контроль-15%
Оборудование (наименование модели)
Инструмент (код наименование)
ПриспоПриспособление
код и наи- Трехкулачковый
Токарно-фрезерный станок MULTICUT 500i
5 Фрезерно-шпоночная
Токарно-фрезерный обрабатывающий станок MULTICUT 500i
Установить в приспособление деталь и закрепить
Фрезеровать поверхность В под шпоночный паз.
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
деталь предъявить на ОТК на контроль-15%
0 Фрезерно-шпоночная
Фрезеровать поверхность Б под шпоночный паз.
Т.контр. Мукашева Н.А.
Консульт. Мукашева Н.А.
Н.контр. Мукашева Н.А
КАТУ. им С.Сейфуллина
Модуль внешней окружности
Нормальный исходный контур
Коэффициент смещения
Угол делительного конуса
Толщина зуба по хорде
Полная высота головки зуба

Карта эскизов.caw.pdf

ГОСТ 3.1404-86 форма 7

Чертеж детали2.cdw

1. 269 321HB Группа контроля 3 по ОСI 1 00021-78.
Неуказанные пред. откл. размеров. формы и расположения поверхн.
по - ОСТ 1 00022-80.
Размеры обеспечить инструментом.
Допускается замерять на станке.
Полировать поверхн. обозначенные _ _ _ _ _ _ _ _
Покрытие Хим. Пас. В местах маркировки и клеймления
допускаетея отсутствие покрытия.
Контроль магнитопорошковым методом по инструкции 043-0258.
Маркировать и клеймить шрифтом 2.5.
Маркировоть номер комплекта при сборке ротора
по черт. 820400420СБ способом ЗИ шрифтом 2.5.
Деталь паспортная внести в паспорт:
- фактическое значение размеров И К Л;
- фактическое значение биений *

Чертеж детали2.pdf

269 321HB Группа контроля 3 по ОСI 1 00021-78.
Неуказанные пред. откл. размеров. формы и расположения поверхн.
по - ОСТ 1 00022-80.
обеспечить инструментом.
* Допускается замерять на станке.
Полировать поверхн. обозначенные _ _ _ _ _ _ _ _
Покрытие Хим. Пас. В местах маркировки и клеймления
допускаетея отсутствие покрытия.
Контроль магнитопорошковым методом по инструкции 043-0258.
Маркировать и клеймить шрифтом 2.5.
Маркировоть номер комплекта при сборке ротора
по черт. 820400420СБ способом ЗИ шрифтом 2.5.
Деталь паспортная внести в паспорт:
- фактическое значение размеров И К Л;
- фактическое значение биений * 3.

рпз2.docx

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования
«Рыбинский государственный авиационный технический университет имени П. А. Соловьева»
«Реализация технологических процессов изготовления деталей»
Разработка технологического процесса обработки детали «Индуктор»
Пояснительная записка
на курсовую работу на тему:
«Разработка технологического процесса обработки детали «Индуктор».
Объектом исследования является технологический процесс изготовления детали Индуктор. Функционально деталь служит для формирования полости маслокартера. Деталь входит в силовую систему двигателя - т.е. служит для передачи усилийнагрузок от ротора (возникающих от дисбаланса ротора газовых сил и прочих) на наружный корпус (через корпус стойки).
Целью данного курсового проекта является рассмотрение вопросов связанных с разработкой технологического процесса изготовления детали «Индуктор». Для решения этой задачи был предпринят ряд шагов:
Проанализирована конструкция детали на технологичность.
Произведен анализ существующего технологического процесса единичного производства.
Обоснован способ получения заготовки.
Произведен расчет операционных размеров статистическим методом.
Произведен выбор оптимальных режимов резания с целью уменьшения времени затрачиваемого на обработку а в конечном итоге к снижению себестоимости изготовления.
Произведен расчет норм времени по операциям.
Дано обоснование применения специальной оснастки: специального станочного приспособления специального режущего и измерительного инструмент
TOC o "1-5" h z Введение5
Описание условий работы и анализ технологичности детали6
Характеристика типа производства12
HYPERLINK l "bookmark95" o "Current Document" hАнализ действующего на предприятии заводского единичного
технологического процесса13
Обоснование выбора метода и способа получения заготовки15
Назначение методов и этапов обработки выбор баз и последовательность обработки 17
Обоснование выбора оборудования приспособлений режущего и
измерительного инструментов22
Назначение припусков на механическую обработку расчет операционных
размеров и размеров исходных заготовок опытно-статистическим методом 23
HYPERLINK l "bookmark57" o "Current Document" hСхемы расположения допусковприпусков и операционных размеров в
различных стадиях обработки. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Назначение режимов резания по нормативам 27
Поэлементное определение норм времени по нормативам 31
Обоснование применения средств технического оснащения 35
1 Обоснование применения специального станочного приспособления 35
2 Обоснование применения специального контрольно-измерительной оснастки 35
3 Обоснование применения одного специального режущего
Описание передовых методов труда применяемых в технологическом процессе 36
Описание мероприятий по технике безопасности 37
Список используемой литературы 42
Разработка новых газотурбинных двигателей и освоение их в производстве тесно связаны с особенностями этих высоконагруженных сложных в конструктивном и технологическом исполнении изделий. Использование легких алюминиевых и магниевых сплавов высокопрочных легированных сталей и жаропрочных хромоникелевых титановых сплавов композиционных и других материалов требует тщательной оценки экономических показателей производства. Применение современных способов обработки поверхностей заготовок способов получения исходных заготовок особенностей изготовления деталей при малых сериях производства определяет характер авиационного двигателестроения.
Целью данного курсового проекта является изменение технологического процесса на основе применения нового оборудования и оснастки новых технологических решений и разработок при использовании имеющегося на производстве технологического процесса и оборудования для того чтобы выпускаемая продукция была качественнее менее металлоемкой а цепочка технологических операций более удобной и рациональной.
Описание условий работы и анализ технологичности детали
Выбранная для курсового проекта деталь «Индуктор» относится к деталям типа втулка. Функционально деталь служит для формирования полости маслокартера. Деталь входит в силовую систему двигателя - т.е.служит для передачи усилийнагрузок от ротора (возникающих от дисбаланса ротора газовых сил и прочих) на наружный корпус (через корпус стойки).
Деталь «Индуктор» относится к телам вращения. Особенностью детали является её тонкостенность.
Базовыми поверхностями являются наружный 300h6(-0032) ответственной поверхностью также является внутренний торец выточки 222. К торцу 220 предъявлено требование биения 002 относительно 300h6(-0032). К торцам фланца 300 предъявлено требование биения 005 и 002 относительно 220H(+0046) и внутреннего торца 222 эти торцы должны быть параллельны относительно друг друга. К отверстию 164 предъявляется требование биения относительно базовой поверхности 300h6(-0032). На наружной поверхности имеются косые отверстия и по фланцу корпуса расположены крепёжные отверстия.
Указанные поверхности выполнены с шероховатостью Ra08 и Ra 32.
Деталь термообработана 255 341 НВ и выполнена из стали 13Х11H2B2МФ-Ш
Сталь 13Х11H2B2МФ-Ш относится к коррозионностойким и жаропрочным сталями и используется для изготовления листового и фасонного проката прутков горячекатаных и кованых а также поковок предназначенных для последующей холодной механической обработки либо для последующей горячей механической обработки (штамповки ковки прокатки и т.п.) при изготовлении деталей машин; колец цельнокатаных различного назначения; сварочной проволоки.
Ниже в таблице 1.1 приведен химический состав стали 13Х11H2B2МФ-Ш
Таблица 1.1.Химический состав стали 13Х11H2B2МФ-Ш
Кремний (Si) не более
Марганец (Mn) не более
Одним из факторов существенно влияющих на характер технологического процесса является технологичность конструкции изделия. Деталь считается технологичной если ее обработка ведется с максимальной производительностью и минимальной себестоимостью. При анализе на технологичность необходимо стремиться к наименьшему числу нетехнологичных элементов. Анализ детали производится для того чтобы узнать удобна ли деталь в обработке а также найти менее трудоемкие и менее дорогие экономичные методы получения детали.
Анализ конструкции детали на технологичность сводится к расчету коэффициента точности коэффициента шероховатости коэффициента унификации.
Определение коэффициента точности
Коэффициент точности определяется по формуле [1]
где Aср- средний квалитет точности [ 1 ]
Таблица 1.2 Исходные размеры детали
На основании таблицы 1.2 определяем количество размеров данных квалитетов сводя втаблицу 1.3
Таблица 1.3 Определение количества размеров данных квалитетов
Подстановкой значений в формулу (1.2) а затем в формулу (1.1) получено
Aср=6×34+8×9+13×1724=2267
При Кm ≤08 – изделие относится к весьма точному. Так как при расчете Кт=0944 то деталь не относится к весьма точным.
2 Определение коэффициента шероховатости
Данный коэффициент определяется по формуле [1]
где Бср -средняя высота микронеровностей поверхности [1]
где Б - величина шероховатости Ra мкм;
ni– количество поверхностей с одинаковой шероховатостью
Для определения Бср необходимо перечислить величины шероховатостей всех поверхностей обрабатываемой детали и результаты свести в табл. 1.4.
Таблица 1.4Шероховатость поверхностей
Величина шероховатости
Количество поверхностей
Подстановкой значений в формулу (1.4) а затем в формулу (1.3)
получено Бср= 125×2+16×6+08×19 = 393
При Кш≥063 деталь относится к труднообрабатываемым деталям т.к.
Кш=025 деталь не относится к труднообрабатываемым деталям.
3 Определение коэффициента унификации
Коэффициент унификации рассчитывается по формуле [1]
где Nуэ –количество унифицированных элементов;
N – количество всех элементов
Определим по чертежу какиеэлементы будут унифицированными и какие будут не унифицированными и сведем их в таблицу 1.5
Таблица1.5 Унифицированные и неунифицированные элементы
Унифицированные элементы
Неунифицированные элементы
Наружные поверхности (4)
Внутренние поверхности (5)
Фасонные отверстия (4)
Окончание таблицы 1.5
Отверстия по фланцу :
Подстановкой значений в формулу (1.5) получено
Если выполняется условие Kуэ >06то деталь является технологичной.
В данном случае 086>06то есть данная деталь является технологичной.
Вывод:в результате проведенных расчетов данная деталь «Индуктор» не относится кособо точным не относится к труднообрабатываемымтехнологична.
Автоматизация контроля качества изготовляемой продукции и применение статистических методов управления качеством продукции;
Недостатками серийного типа производства являются:
высокая длительность производственного цикла из-за неритмичной работы оборудования;
увеличение непроизводительных затрат времени в результате частых переналадок оборудования больших перерывов в производстве из-за проведения работ по подготовке производства в процессе изготовления изделий;
увеличение себестоимости единицы продукции;
снижение оборачиваемости оборотных средств;
сокращение производительности труда.
Характеристика типа производства
Тип производства - это классификационная категория производства выделяемая по признакам широты номенклатуры регулярности стабильности и объема выпуска продукции.
Исходными данными для курсового проекта является тип производства - серийный. Ниже приведена характеристика серийного производства.
Изготовление сериями широкой номенклатуры повторяющейся однородной продукции;
Использование в процессе производства рабочих средней квалификации; специализация рабочих мест на выполнении нескольких закрепленных за ними операций незначительный объем ручного труда;
Небольшая длительность производственного цикла;
Типизация технологического процесса в связи с унифицированным составом деталей и компонентов поступающих в сборочное производство;
Наличие специализированного технологического оборудования с закрепленными рабочими местами;
сокращение производительности труда
Анализ действующего на предприятии заводского единичного технологического процесса
Анализируя заводской технологический процесс было отмечено что заготовка - поковка основными операциями являются токарные шлифовальные выполнение отверстий.
Черновые этапы выполняются на токарном станке ТВ-1770.
Чистовая обработка наружных и внутренних поверхностей так же выполняется на токарном станке ТВ-1770.
Для получения качества поверхности применяется ручной притир.
Кроме механических операций применяются слесарные промывка для снятия внутренних напряжений и улучшения структуры материала применяется термообработка – отпуск.
Контрольные операции выполняются в несколько этапов: операционный контроль перед механической обработкой и приемочный контроль после механической обработки с целью определения качества поверхности и размеров.
Последовательность обработки детали в заводском технологическом процессе следующая:
5 Заготовительная Пресс
0 Термообработка Печь
5 Токарно-винторезная ТВ-1770
0 Токарно-винторезная ТВ-1770
0 Токарная с ЧПУ DF 23
5 Операционный контроль Сток ОТК
0 Транспортирование Электрокар
0Транспортирование Электрокар
0 Токарно-винторезная
5 Приемочный контроль
Обоснование выбора метода и способа получения заготовки
Заводской метод получения заготовки - поковка кованная на молотах. Ковка на молоте экономически целесообразна в единичном производстве. Недостатком ковки на молотах является то что молоты имеют малый КПД (не более 30%). Они неэкономичны при изготовлении мелких и средних поковок. Высокая стоимость молотовых установок связана с использованием котельных или компрессорных станций и громоздких фундаментов. Ковку на молотах характеризует невысокая производительность труда невысокая точность размеров поковок большой расход металла на напуски от штамповочных уклонов.
Для рассматриваемой детали «Индуктор» в проектируемом варианте предлагается метод получения заготовки - поковка штампованная на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП).
Этот метод отличается более высокой стоимостью но приспособлен для высокомеханизированного и автоматизированного производства поковок допускает эксцентричное расположение ручьев в штампе который снабжен верхним и нижним выталкивателем.
При штамповке на КГШП получают поковки более близкие по форме к готовой детали с более точными размерами чем при штамповке на молотах. Более совершенная конструкция штампов обеспечивает меньшую величину смещения половин штампа уменьшения припусков (на 20 - 30%) напусков штамповочных уклонов (в 2 - 3 раза) допусков и как следствие - увеличение коэффициента использования металла.
Выбор метода изготовления заготовки определяется расчетом коэффициента использования заготовки (КИЗ).
Расчет штампованной поковки
Рисунок 4.1 - Эскиз заготовки штамповки для детали «Индуктор»
TOC o "1-5" h z Мзаг = V3 ρ(4.1)
где V3- объём заготовки;
ρ - плотность материала ρ = 7850-6 кгмм.
Объем заготовки определяем по формулам
где Vц1- объем цилиндра;
Уц2 - объем отверстия;
где - постоянная величинам = 314;
R- радиус цилиндра мм;
L- длина цилиндра мм
Подставляя числовые значения в формулы 4.1 4.2 4.3 получено:
Vц1=314×1582×144=1128772224 мм3
V = 314×712×144=2279338.56 мм3
Vзаг = l 128772224–227933856=900838368 мм3
Mзаг =900838368×7850×10-9=707 кг
КИЗ рассчитывается по формуле [1]
КИЗ = МГОТ.ДЕТМЗАГ (4.6)
где Мгот.дет. - масса готовой детали Мгот.дет = 63 кг;
Мзаг - масса заготовки
Подстановкой значений в формулу 4.1 получено
Вывод - метод получения заготовки в проектируемом варианте – поковка.
Назначение методов и этапов обработки выбор баз и последовательности обработки
Назначение методов обработки и этапов обработки
Для достижения заданной точности и качества детали наиболее экономичным был бы такой технологический процесс в результате выполнения которого из заготовки получилась бы готовая деталь отвечающая своему служебному назначению.
Таким образом изготовление детали заключается в превращении выбранной заготовки в готовую деталь с использованием набора методов обработки.
В зависимости от требований предъявляемых точности размеров формы шероховатости поверхностей детали выбираем по каждой поверхности набор методов обработки.
Окончательные методы:
Шлифование- шлифование отверстий 164184220 шлифовка;
Притирочная - обработка торцевой поверхности 3005.
Обработка внутренних и наружных цилиндрических поверхностей окончательно;
Обработка внутренних и наружных цилиндрических поверхностей с припуском на шлифовку;
Точение внутренних и наружных цилиндрических торцевых поверхностей с припуском на чистовую обработку и шлифование.
Цель чернового этапа заключается в достижении равномерного распределения припуска на последующую обработку и удаление поверхностных дефектов заготовки.
Цель чистового этапа заключается в получении детали с минимальными припусками под окончательные операции с целью обеспечения заданной точности поверхностей детали.
На окончательном этапе происходит снятие малого припуска и получаются поверхности заданной точности и заданного качества.
Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов технологического процесса механической обработки является назначение технологических баз. От правильного решения данного вопроса зависят :
.Фактическая точность выполнения размеров заданных конструктором.
.Правильность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей.
.Степень сложности и конструкция необходимых приспособлений режущих и измерительных инструментов.
Принцип постоянства баз заключается в том что при разработке технологического процесса необходимо стремиться к использованию одной и той же технологической базы не допуская без особой необходимости смены баз не считая смены черновой технологической базы.
Принцип совмещения баз предусматривает чтобы в качестве технологической базы по возможности использовать поверхность являющуюся измерительной или конструкторской базой.
В рассматриваемой детали «Индуктор» основной конструкторской базой являются: 2 внутренние поверхности наружная поверхность торец внутренней расточки.
На токарных операциях базами являются наружная и внутренняя поверхности.
На токарных и внутришлифовальных операциях деталь устанавливается в 3-х кулачковом патроне.
На операциях 025 075 деталь устанавливается с базой на отверстии.
При сверлении деталь устанавливается в специальном приспособлении.
При фрезеровании контура деталь устанавливается в специальном приспособлении с опорой по торцу отверстия.
3 Последовательность обработки поверхностей
Последовательность обработки играет важную роль при построении рационального технологического процесса. При этом необходимо исходить из следующих экономических соображений. Обработку обычно начинают с тех поверхностей которые используются в качестве базовых при обработке других поверхностей а также те поверхности при удалении припуска с которых в наименьшей степени снижается жесткость заготовки. Затем следует переходить к обработке тех поверхностей с которых снимается наибольший припуск на обработку. Это объясняется тем что при черновой обработке когда снимается с поверхности заготовки основной слой металла легко выявляются дефекты заготовок которые могут быть причиной брака.
Обработка детали «Индуктор» выполняется в следующей последовательности
Таблица 5.1 - последовательность обработки
Заготовительная. Пресс
Термообработка. Печь
Токарно-винторезная. Мод.ТВ-1770
Токарно-винторезная. Мод. ТВ-1770
Окончание таблицы 5.1
Токарная с ЧПУ. Мод. DF 23
Операционный контроль. Стол ОТК
Транспортирование. Электрокар
Сверлильная с ЧПУ. Мод. ГФ217106
Фрезерная с ЧПУ. Мод. ГФ217С
Круглошлифовальная.Универсально-шлифовальный станок 3Б151П
Маркирование. Верстак
Внутришлифовальная. Универсально-шлифовальный станок 3К227
Токарно-винторезная. Мод. DF 23
Приёмочный контроль. Стол ОТК
Обоснование выбора оборудования приспособлений
режущего и измерительного инструментов
Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильности его выбора зависит производительность изготовления детали экономное использование производственных площадей механизация и автоматизация ручного труда электроэнергии и в итоге себестоимости изделия.
Для токарной обработки применяются универсальный станок модели ТВ- 1770 станок с ЧПУ DF 23.
Станок универсальный токарно-винторезный ТВ-1770 предназначен для выполнения самых разнообразных токарных работ а так же для нарезания метрической дюймовой модульной и питчевой резьб.
Станок может применяться в различных отраслях промышленности на всевозможных операциях для обработки разных материалов.
Допустимы следующие виды обработки: обработка в патроне обработка детали зажатой между центрами обработка детали с использованием поджима задней бабки.
Назначение припусков на механическую обработку расчет операционных размеров и размеров исходных заготовок опытно-статистическим методом
Определение размера обрабатываемого диаметра рассчитывается по формуле(7.1)
где D1 - обрабатываемый диаметр мм;
D2 - диаметр с предыдущей операции мм;
z2 - припуск на обработку мм
Определение размера обрабатываемого отверстия рассчитывается по формуле
где d1 - обрабатываемый диаметр отверстия мм;
d2 – диаметр отверстия с предыдущей операции мм;
z2 – припуск на обработку мм
Определение обрабатываемого длинного размера рассчитывается по формуле
z2—припуск на обработку мм
d005 = d025 + z025 = 303+13=316-25+45
L005 = L015 + Z015 = 140+4=144-4+4
D005 = D020 + Z020 = 159-17=142-2+35
5 Токарно-винторезная
L015 = L020 =138 +2=140–063
D020=D30–z30= 182 –3=179+04
D020=D30–z30=162–3=159+04
L020=d25+z25=135+3=138–1
5 Токарно-винторезная
L025= L065+ Z065= 1345+05=135–03
d025= d030+ Z030= 3005+25=303–05
D030 = D080–Z080=1835–15=182+072
D030= D080–Z080=1635–15=162+063
d030=d115+Z115=300+05=3005–0081
L065=L075+Z075=1315+3=1345–07
L075=L80+Z80=1311+04=1345–0063
L075 = L80+Z80=85+03=88–005
D080=D125 – Z125=164-0.5=1635+0063
L080=L105+Z105=131+01=1311-0063
D080=D125 – Z125=184-05=1835+0072
L080=L115+Z115=81+04=85
5 Круглошлифовальная
L115=l125+Z125=8+01=81-005
5 Внутришлифовальная
Схемы расположения допусков припусков и операционных размеров в различных стадиях обработки на 2 размера
5 ВНУТРИШЛИФОВАЛЬНАЯ 080 ТОКАРНАЯ с ЧПУ 030 ТОКАРНАЯ с ЧПУ 020 ТОКОРНО- 005 ЗАГОТОВИТЕЛЬНАЯ
Рисунок 8.1 — Схемы расположения припусков допусков и операционных размеров на операциях обработки
Назначение режимов резания по нормативам
Назначение режимов резания включает в себя определение величины подачи инструмента (S ммоб) скорости резания (V ммин) и частоты вращения шпинделя (n обмин).
Операция 020 Токарная
Скорость резания для точения рассчитывается по формуле (9.1)
где T - период стойкости инструмента Т = 60 мин [4];
t — глубина резаниямм t = 06мм;
S — подача ммобS = 015ммоб;
mxy- показатели степени
Cv Kv — коэффициенты
Kv- поправочный коэффициент [4]
Kv= Kv Knv Kuv (9.2)
где Kv - коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала Kv = 08 [4];
Knv- коэффициент отражающий состояние поверхности заготовки
Kuv- коэффициент учитывающий качество материала инструмента
Подстановкой значений в формулу (9.2) получено
Kv= 08 × 09 × 1 = 072
Частота вращения определяется по формуле [1]
где V - скорость резания ммин;
D — диаметр обрабатываемой поверхностиммD = 156мм
Подстановкой значений в формулу (9.1) получено
V=4206002 ×06015×01502×072=214ммин
Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от:
группы обрабатываемого материала Kvc= 09 [6];
вида обработки Kvo= 1 [6];
жесткости станка Kvj= 1 [6];
механических свойств обрабатываемого материала Kvm= 05 [6];
геометрических параметров резца Kvφ= 1 [6];
периода стойкости режущей части Kvt= 06 [6];
наличия охлаждения Кvж = 1 [6];
с учетом инструментального материала Kvu= 05 [6]
Скорректированная скорость резания
V = 214х 09 × 1 × 1 × 05 × 1 × 06 × 1 × 05 = 30ммин
Подстановкой значений в формулу (9.3) получено
n=1000×30314×156=612 обмин
Принимаем по паспорту станка n = 100 обмин
Операция 080 Токарная с ЧПУ
Скорость резания для точения рассчитывается по формуле [4]
где D - диаметр сверламмD = 67мм;
Т - период стойкости инструмента мин Т = 25 мин [4];
S — подача mmобS= 004ммоб;
q m y - показатели степени
где Kv- коэффициентна обрабатываемый материалKv = 08 [4];
Kuv- коэффициентна инструментальный материалKnv= 0 35 [4];
Kiv- коэффициент учитывающий глубину сверленияKuv= 1 [4]
Подстановкой значений в формулу (9.5) получено
Kv= 08 × 035 × 1 = 03
V=7×672502 × 00407×03=215 ммин
Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от:применения охлаждения Кvж = 09 [6];
состояния поверхности заготовки Kvw= 1 [6];
инструментального материала Kvu= 1 [6];
формы заточки инструмента Kvз = 05 [6];
длины рабочей части сверла Kv
степени точности резьбы Kvk= 06 [6]
V = 215х 1 × 08 × 1 ×1 × 07 × 08= 946 ммин
Принимаем по паспорту станка V = 10 ммин
n=1000×10314×67=475 обмин
Аналогичным образом рассчитываются режимы резания на остальные операции. Принятые в проектируемом технологическом процессе режимы резания занесены в операционные карты.
Поэлементное определение норм времени по
Расчет норм времени сводится к определению основного вспомогательного штучного и подготовительно-заключительного времени.
Операция 015 Токарная
Норма штучного времени мин (10.1)
TШТ =( Tо+Tв)(1+a+b100) (10.1)
где То — основное время мин (10.2);
а -процент времени обслуживания рабочего места % а =4% [5];
в -процент времени на отдых и личные надобности % в=4% [5];
где L— длина обрабатываемой поверхности мм L = 1565мм;
n— обороты вращения шпинделя обмин n = 40 обмин;
S- подача ммоб S = 011 ммоб;
Подстановкой значений в формулу (10.2) получено
t01=1525+4100×1×3=469 мин
t02=60+4100×1×3=192 мин
Тв - вспомогательное время мин(10.3)
TВ= Tуст+Tизм +Tпер (10.3)
где Tуст -время установки детали мин Туст= 030(10.3);
Тизм-время связанное с измерением мин Тизм= 008(10.3);
Тпер-время перехода мин Тпер= 0019(10.3)
Подстановкой значений в формулу (10.3) получено
Тв = 030 + 008 + 019 = 057
Тп–3 –подготовительно-заключительное время мин Тп–3= 15 мин [5]
Подстановкой значений в формулу (10.1) получено
ТШТ = (661 + 057)× (1+4+4100)= 837 мин
Операция 075 Токарная с ЧПУ
t01=133800×01×2=32мин
t02=133800×01 = 16 мин
t03=828800×007= 15 мин
ТВ = 030 + 0006 + 056 = 092 мин
Тп-3 — подготовительно-заключительное время мин Тп-3 =15 мин [5]
ТШТ = (63 + 092) х (1 + 4+4100 ) = 751
Аналогичным образом рассчитываются режимы резания на остальные операции
5Токарно-винторезная
Тосн= 661мин ; Твсп=114 мин; Тшт= 837 мин; Тп-з=15 мин;
Тосн= 3268мин; Твсп= 249 мин; Тшт= 38мин: Тп-з=15мин
Тосн=46мин; Твсп= 317 мин; Тшт=531мин; Тп-з=15мин
Тосн= 576мин; Твсп= 354мин; Тшт=1004мин; Тп-з=15мин
Тосн=63мин; Твсп=092мин; Тшт=751 мин; Тп-з=15мин
Тосн= 519мин; Твсп= 412мин; Тшт= 1005мин; Тп-з=15мин
Тосн= 120мин; Твсп= 682мин; Тшт= 137мин; Тп-з=37мин
Тосн= 030мин; Твсп= 166мин; Тшт=211мин; Тп-з=15мин
Тосн= 673мин; Твсп= 210 мин; Тшт= 953мин; Тп-з=17мин
Тосн=56мин; Твсп=219мин; Тшт=297мин; Тп-з=18мин
Тосн=275мин; Твсп= 183мин; Тшт=494мин; Тп-з=15мин
Рассчитанные нормы времени занесены в операционные карты технологического процесса
Обоснование применения средств технического оснащения
Обоснование применения специального станочного приспособления
В проектируемом варианте на фрезерной операции применяется специальное станочное приспособление для фрезерования контура.
Обоснование применения специального контрольноизмерительной оснастки
В качестве специальной контрольно-измерительной оснастки применяется стенкомер для контроля размеров 4-03.
Описание передовых методов труда применяемых в технологическом процессе
Методы обработки применяемые в технологическом процессе влияют на качество обработки детали. Постоянная смена и поиск методов труда обусловлены стремлением разработать наиболее эффективный передовой метод труда чтобы повысить производительность все производства в целом.
К передовым методами применяемым в данном технологическом процессе можно отнести:
Метод получения заготовки - поковка
Применение станка с ЧПУ модели DF 23
Применение специального станочного
Это позволит повысить производительность труда снизит трудоемкость изготовления детали и улучшит условия работы рабочего.
Описание мероприятий по технике безопасности
Меры безопасности при работе на токарном станке
надеть спецодежду; застегнуть рукава; спрятать волосы под головной убор;
проверить наличие и надёжность крепление защитных ограждений и соединение защитного заземления с корпусом станка;
расположить инструменты и заготовки в определённом порядке на приставной тумбе;
прочно закрепить резец и обрабатываемую деталь. Вынуть ключ из патрона и установить на установленное место;
проверить работу станка на холостом ходу и исправность пусковой коробки путём выключения кнопок и рычагов управления.
Во избежание травм запрещается:
наклонять голову близко к патрону или режущему инструменту;
предавать или принимать предметы через вращающие части станков;
облокачиваться или опираться на станок класть на него инструменты или заготовки;
измерять обрабатываемую деталь чистить и убирать стружку со станка до полной его остановки;.
охлаждать режущий инструмент или обрабатываемою деталь с помощью тряпки;
останавливать станок путём торможения рукой патрона;
отходить от станка не выключив его;
поддерживать и ловить рукой отрезанною деталь.
Зачистку детали на станке производить напильником или шкуркой прикрепленной оправе. Рукоятка оправы должна быть с предохранительным кольцом. При работе держать левой рукой;
при выключении станка необходимо отвести резец от обрабатываемой детали;.
при работе в центрах проверить надёжно ли закреплена задняя бабка и следить чтобы засверловка была достаточна и угол ее соответствовал углу центров;
пользоваться ключами соответствующими гайками и головками болтов;
при выключении тока в сети во время работы немедленно выключить машину.
По окончанию работы:
отключить суппорт выключить электродвигатель;
удалить стружку со станка при помощи щётки из пазов станины крючками;
сдувать стружку ртом или сметать рукой запрещается;
протереть станок смазать привести в порядок инструменты и индивидуальные средства защиты.
Меры безопасности при работе на станках с ЧПУ
Перед началом работы необходимо проверить состояние оборудования и оснастки:
работоспособность станка системы управления и механизма смены инструмента;
наличие смазки в станке и СОЖ;
положение «нулевой» точки станка;
исправность заземляющих устройств;
соответствие состояния гидравлических и пневматических систем данным технической документации.
Меры безопасности при работе на шлифовальном станке
Когда станок приведен в рабочее состояние требуется соблюдать соответствующую технику безопасности которая выражается в следующих правилах:
нельзя допускать намокания шлифовального круга во время работы станка - это может привести к дисбалансу;
требуется наличие кожуха закрывающего круг. В особенности это касается станков со скоростью вращения круга 60 мс и выше;
необходимо незамедлительная остановка станка при появлении даже небольших вибраций. Повторное включение возможно только при устранении вибраций и причин их вызвавших;
если работа происходит с применением шлифовальных кругов на керамической связке очень важно не допускать попадания СОЖ на невращающийся круг;
запрещено нахождение шлифовщика в зоне вращения круга при работе станка и во время правки круга;
нельзя подносить заготовку к кругу рывками резкими движениями. Работа на станке должна быть плавной без нажима.
Меры безопасности при работе на зубодолбежном станке
перед настройкой гитар сменных колес станок должен быть обесточен;
запрещается работать на станке в рукавицах или перчатках;
перед включением станка убедиться что пуск его никому не угрожает опасностью;
проверить на холостом ходу исправность органов управления;
при возникновении вибрации остановить станок;
остерегаться заусенцев на заготовке и детали;
после нарезания зубьев станок выключить.
В курсовом проекте разработан технологический процесс обработки детали «Индуктор». Для обработки было выбрано современное оборудование отвечающее требованиям серийного производства:
Применяемое оборудование и специальная оснастка отвечает требованиям современного производства. Принятые решения по выбору оборудования оснастки способствуют снижению трудоемкости обработки.
Также в курсовой работе сделан выбор режимов резания и расчет норм времени что позволит выполнить экономический расчет эффективности выбранного технологического процесса обработки детали.
Список используемой литературы
Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие для вузов. — 5-е изд. стереотип. -М.: Альянс 2007. - 256 с
Зубченко А.С. Марочник сталей и сплавов [Текст]: М.: Машиностроение 2003г.
Костардин Н.С. Расчет и контроль операционных размеров при изготовлении деталей [Текст]: учебное пособие. Рыбинск: РАК 2014г.-80с
Справочник технолога - машиностроителя. В двух томах. Том 1 Дальский А.М. (Гл. ред.) Косилова А.Г. Мещерекова Р.К. (ред.) Суслов А Г.(ред) 2003г
Справочник технолога - машиностроителя. В двух томах. Том 2 Дальский А.М. (Гл. ред.) Косилова А.Г. Мещерекова Р.К. (ред.) Суслов А.Г.(ред) 2003г
Поковки стальные штампованные ГОСТ 7505-89 Издательство стандартов 1989г
В.И. Гузеев В.А. Батуев И.В. Сурков Режимы резания для токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков с числовым программным управлением [Текст]: справочник под ред. В.И. Гузеева М.: Машиностроение 2005. 368с
Общемашиностроительные нормативы режимов для технического нормирования работ на металлорежущих станках часть 1 [Текст]: - М.: Машиностроение 1974г
Общемашиностроительные нормативы режимов для технического нормирования работ на металлорежущих станках часть 2[Текст]: - М.: Машиностроение 1974
Общемашиностроительные нормативы режимов для технического нормирования работ на металлорежущих станках часть 3[Текст]: - М.: Машиностроение 1974
Общемашиностроительные нормативы времени: вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно - заключительного для технического нормирования станочных работ [Текст]: справочник Машиностроение Москва 1974г
Справочник токаря-универсала [Текст] под ред. М.Г. Шеметова и В.Ф. Безъязычного - Москва «Машиностроение» 2007. -576с.
Мовчин В.Н. Мовчин С.В. Сборник задач по техническому нормированию в механических цехах [Текст]: учебное пособие для техникумов. -М.: Машиностроение 1983г.-157с. ил
Методика и назначение режимов резания под ред. Аверьянова И.Н.(РГАТУ) Кузнецова А.В. (авиационный колледж) 1999г
Методические указания по выполнению курсового проекта под ред. преподавателя Н.Ю. Вязниковцевой 2014г
Материалы по производственной практике

Чертеж отливки .pdf

ГОСТ 3.1105-84 Форма 3
Материал - сталь Сталь 13Х11H2B2МФ-Ш ТУ 14-1-3297-82
Гр 2 - 269 302HB ГОСТ 8479-70
Группа стали М2 по ГОСТ 7505 89
Степень сложности - С2
*Размеры для справок
Неуказанные радиусы закруглений не более - R3 мм
Высота заусенца не более 3 мм.
Смещение по плоскости разъема штампа не более 0.2 мм
Допускаются поверхностные дефекты глубиной раковины
не более 0.3 величины фактического припуска на обработку
на необрабатываемых поверхностях - не более 15 мм.
Маркировать: шифр курсового
Остальные технические требования по ГОСТ 84-79-70