Произвести расчет технико-экономических показателей по заданному технологическому процессу обработки детали "Штуцер"

Содержание

Введение

Цель курсовой работы – произвести расчет технико-экономических показателей по заданному технологическому процессу обработки детали «штуцер» с целью определения эффективного с экономической точки зрения варианта технологического процесса. В работе производится сравнение двух вариантов: базового и проектируемого.

В проектируемом варианте две операций с ручным управлением заменены на операцию, выполняемую на станке с ЧПУ.

В первой части рассматриваются вопросы, связанные с организацией производства: определяется количество оборудования, численность рабочих, их разряд и производительность труда.

Во второй части рассматриваются вопросы по организации рабочих мест, обслуживанию и ремонту оборудования, обеспечению техники безопасности на рабочем месте.

Экономическая часть содержит расчеты по определению расхода и стоимости основных материалов, фонда заработной платы производственных рабочих, а так же расчет полной калькуляции себестоимости детали-представителя.

В результирующей части производится расчет экономической эффективности проектируемого технологического процесса определяется путем экономического сравнения выбранного варианта технологического процесса с базовым вариантом.

При оценке эффективности соизмерение разновременных показателей: капитальных вложений и себестоимости механической обработки осуществляется методом дисконтирования.

В заключении составляется сводная таблица технико-экономических показателей работы производственного подразделения.

Организация ремонта и обслуживания оборудования

Производство на предприятиях электронной промышленности и приборостроения оснащается сложным, высокопроизводительным и дорогостоящим оборудованием. В процессе работы оборудование теряет свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике. Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт.

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии осуществляет ремонтное хозяйство. Основными задачами организации планирования ремонтной службы предприятия являются:

- сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу;

- сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов.

Известно, что доля затрат на обслуживание основных производственных фондов, переносимая на себестоимость продукции, является крайне важным фактором, влияющим на стоимость производимых товаров и услуг, а значит и на конкурентоспособность предприятия в целом. На настоящий момент, она составляет 810% себестоимости и имеет тенденцию к возрастанию. Только затраты на ремонт оборудования составляют около 20% его балансовой стоимости. Этот факт обусловлен тем, что каждая единица оборудования в течение года должна проходить текущий ремонт, а шестая часть основных производственных фондов предприятия – капитальный ремонт. Причем, простои оборудования в ремонте поглощают часть ежегодного выпуска. Поэтому необходимо использовать такую систему технического обслуживания и ремонта, которая обеспечивала бы бесперебойное функционирование производства с минимальными затратами.

Типичная структура ремонтного хозяйства крупного и среднего предприятия включает: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.

Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторскотехнологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочносмазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешенной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

Охрана труда и техника безопасности на рабочем месте

Охрана труда – система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социальноэкономические, организационно-технические, санитарногигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

Техника безопасности (ТБ) – свод правил и положений, направленный на обеспечение условий безопасного труда и/или проведения каких-либо других работ, а также мероприятия, направленные на устранения факторов, причиняющих вред здоровью.

Требования технике безопасности до начала работы:

Необходимо проверить исправность станка, наличие заземления (не оборван ли проводник электрического заземления станка)

Проверить исправность режущего и вспомогательного инструмента и надежность фиксации его в инструментальном магазине.

Проверить надежность закрепления заготовки.

Проверить наличие и исправность ограждений движущихся элементов станка, а также токоведущих частей электрической аппаратуры и элементов управления.

Проверить исправность ограждений для защиты от стружки и СОЖ;

Требования технике безопасности во время работы:

Не работать на станке в рукавицах.

Необходимо содержать рабочее место в чистоте и порядке, своевременно очищать его от масла, эмульсии, стружки и прочих отходов

Необходимо проверить, чтобы режущие инструменты были правильно заточены и не имели трещин, трещин.

При работе на станке, его рабочая зона должна быть защищена защитным устройством и в случае неисправности обращаться к мастеру.

Результирующая часть

4.1 Определение экономической эффективности проектируемого

технологического процесса

Экономическая эффективность проектируемого технологического процесса определяется путем экономического его сравнения с базовым вариантом. Обоснованным будет использование нового варианта обработки при получении эффекта, определенного по показателям экономической эффективности по методу дисконтирования затрат.