Роботизированный технологический комплекс

Содержание

Введение

1 Назначение и конструкция детали

2 Выбор заготовки

3 Маршрутный технологический процесс изготовления детали

4 Проектирование операции

4.1 Выбор станка

4.2 Выбор системы координат детали и инструмента

4.3 Расчёт режимов резания и времени выполнения операции

4.4 Выбор промышленного робота

4.5 Выбор вспомогательного оборудования

4.6 Выбор компоновки РТК

4.7 Построение и расчет элементов траектории захватного ПР

4.8 Построение циклограммы РТК

4.9 Расчет показателей РТК

Заключение

Список литературы

Введение

Создание и внедрение специальных и специализированных автоматов и автоматических линий для конкретных видов изделий применяется для повышения производительности и качества продукции, выпускаемой в течение длительного периода в массовом и крупносерийном производстве. Переналадка таких высокопроизводительных сложных автоматов и автоматических линий на выпуск новой продукции либо невозможна, либо весьма ограничена.

Интенсивное развитие наиболее прогрессивных областей техники вызывает частое обновление продукции. В последнее время практически во всём мире появились тенденции увеличить разнообразие выпускаемых изделий и сократить серийность производства. В настоящее время технологическое оборудование с ЧПУ объединяют в единые производственные комплексы с помощью транспортной и управляющей систем. Эти комплексы называют ГПС. Гибкое производство и полная интеграция управления на базе ЭВМ открывают путь к внедрению более прогрессивной организации производства, т.е. осуществление производственного процесса и поставки каждой детали в строго установленное время, диктуемое темпом выпуска сборочных комплексов и изделий в целом. Данная концепция применяется не одним предприятием, и она связана в единую систему управления несколькими отраслями хозяйства.

Промышленный робот в роботизированном технологическом комплексе должен выполнять вспомогательные функции, а в роботизированном производственном комплексе он выполняет основные операции технологического процесса (сборка, сварка, окраска и т.д.)

Цель курсового проекта- углубление и закрепление полученных, привитие умений и навыков инженерного труда при проектировании робототехнических систем и гибких автоматизированных систем.

Выбор компоновки РТК

РТК, применяемые в металлообработке, могут иметь различные виды компоновок.

В данном дипломном проекте будет использоваться круговая компоновка. Робот и станок располагаются таким образом, чтобы рабочая зона станка находилась в зоне обслуживания робота, размеры которой определены минимальным и максимальным вылетом руки.

Круговая компоновка РТК дает удобство загрузки и разгрузки оборудования, беспрепятственное перемещение захватного устройства ПР. Обеспечивает сокращение вспомогательного времени на закрепление и установку заготовки, что позволяет уменьшить штучно - калькуляционное время и, следовательно, повысить производительность.

РТК в данном проекте имеет совмещенный вход и выход, поэтому при такой компоновки устанавливается один цепной конвейер, который обеспечивает подачу заготовок в РТК и прием обработанных деталей.

Таким образом, круговая компоновка РТК даёт:

1. беспрепятственное перемещение захватного устройства ПР;

2. возможность расстановки оборудования с учётом удобства подхода к нему оператора или наладчика;

3. оборудование располагается вокруг робота, что приводит к экономии производственной площади;

4. круговая компоновка РТК даёт очень высокую точность позиционирования очень высокую точность позиционирования ±0,02мм.

Заключение

В результате разработки данного проекта было проведено полное исследование технологического процесса получения детали в условиях среднесерийного производства. Важнейшим этапом проектирования технологии является назначение маршрутного техпроцесса обработки, выбор оборудования, режущего инструмента и контрольных приспособлений.

Анализ линейной и круговой компоновки показал, что для данного РТК наиболее удовлетворяющая всем условиям эксплуатации является компоновочная схема кругового типа. Она позволяет ПР совершать перемещения при подаче заготовки от тактового стола к станку и назад с большей точностью. Время рабочего цикла можно уменьшить за счёт рационально назначенных режимов резания.