Конический редуктор с клиноременной передачей

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1 ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ И КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТЫ ПРИВО-ДА

1.1 Определение расчетной мощности приво-да

1.2 Выбор электродвигате-ля

1.3 Определение общего передаточного числа привода и разбивка его

по отдельным переда-чам

1.4 Силовые и кинематические параметры приво-да

2 РАСЧЕТ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ РЕДУКТО-РА

2.1.1 Выбор материала для изготовления шестерни и коле-са

2.1.2 Определение допускаемых контактных напряжений при расчете

на выносливость

2.1.3 Определение допускаемых контактных напряжений при расчете

на контактную прочность при действии максимальной нагруз-ки

2.1.4 Проектировочный расчет на контактную выносли-вость

2.1.5 Проверочный расчет на контактную выносли-вость

2.1.6 Проверочный расчет на контактную прочность при действии

максимальной нагруз-ки

2.1.7 Определение допускаемых напряжений изгиба при расчете

на выносливость

2.1.8 Определение допускаемых напряжений при расчете на прочность

при изгибе максимальной нагруз-кой

2.1.9 Проверочный расчет на выносливость при изги-бе

2.1.10 Проверочный расчет на прочность при изгибе максимальной

нагруз-кой

4 ВЫБОР МУФТЫ. ПРОЕКТНЫЙ РАСЧЕТ ВА-ЛОВ

4.1 Выбор муф-ты

4.2 Проектный расчет ва-лов

5 КОНСТРУИРОВАНИЕ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС, КОРПУСА И

КРЫШКИ РЕДУКТО-РА

5.1 Конструирование зубчатых ко-лес

5.2 Проектирование корпуса и крышки редукто-ра

6 ПЕРВЫЙ ЭТАП ЭСКИЗНОЙ КОМПОНОВКИ РЕДУКТО-РА

6.1 Определение расстояний между элементами редукто-ра

6.2 Предварительный выбор подшипников каче-ния

7 ПРОВЕРКА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ПО ДИНАМИЧЕСКОЙ

ГРУЗОПОДЪЕМНО-СТИ

7.1 Определение сил, нагружающих валы редукто-ра

7.2 Проверка подшипников быстроходного ва-ла

7.2.1 Определение реакций опор

7.2.2 Определение динамической грузоподъемности подшипни-ков

7.3.2 Определение динамической грузоподъемности подшипни-ков

8 ВТОРОЙ ЭТАП ЭСКИЗНОЙ КОМПОНОВКИ РЕДУКТО-РА

9 ПРОВЕРКА ПРОЧНОСТИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕ-НИЙ

10 УТОЧНЕННЫЙ РАСЧЕТ ВА-ЛОВ

10.1 Построение эпюр внутренних силовых факто-ров

10.2 Расчет вала на усталостную проч-ность

11 НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ РЕДУКТО-РА

12РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ ПЛИ-ТЫ

13 СМАЗКА И СБОРКА РЕДУКТОРА

13.1 Смазка редуктора

13.2 Сборка и регулировка редукто-ра

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Введение

Редуктором называется механизм, состоящий из зубчатой (червячной) передачи, выполненной в виде отдельного агрегата и служащий для передачи крутящего момента от вала двигателя к валу рабочей машины.

Назначение редуктора – понижение угловых скоростей и, соответственно, повышение вращающегося момента ведомого вала по сравнению с ведущим валом. Редуктор состоит из корпуса (литого чугунного или сварного стального), в котором помещаются элементы передачи – зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д. В корпусе редуктора размещают так же устройство для смазывания зацепления и подшипников.

В процессе проектирования инженер решает целый ряд сложных и разнообразных задач. Так, например, помимо того, что он должен разработать машину, способную выполнять заданные функции в течение заданного срока службы, он должен учесть требования экономики, технологии, эксплуатации, транспортировки, техники безопасности и пр. Для того что-бы удовлетворить этим требованиям, конструктор должен уметь выполнят кинематические, силовые, прочностные и другие расчеты из множества форм, которые можно придать детали, из множества материалов, обладающих многочисленными и разнообразными свойствами, он должен вы-брать такие, которые позволяют оптимально использовать эти свойства для повышения эффективности и надежности изделия.

Смазка редуктора

Смазывание зубчатого зацепления производится разбрызгиванием жидкого масла. При контактных напряжениях σН до 600 МПа и окружной скорости колес > 2 м/с вязкость масла должна быть приблизительно равна 28∙10-6 м2/с [4, таблица 11.1]. Принимаем масло И–30А [4, таблица 11.2].

Смазывание подшипников производится пластичным смазочным материалом, закладываемом в подшипниковые камеры при сборке.

Сборка и регулировка редуктора

Сборка редуктора производится в соответствии со сборочным черте-жом. Перед сборкой внутреннюю полость корпуса и редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

На быстроходный вал 4 закладывают шпонку 50 и напрессовывают шестерню 5 после чего наденем кольцо 48 и затягиваем гайкой 37.После этого мы переворачиваем вал на 1800 и насаживаем мазеудерживающее кольцо 21 и напрессовывают роликоподшипники 40 предварительно нагретые в масле до температуры 80 – 100°С, предварительно ставя между ними распорное кольцо 13. Затем надевают стакан 8, распорное кольцо 12, надеваем шайбу 46 и затягиваем шлицевой гайкой 35, накладывают манжеты 38 и надевают сквозную крышку корпуса редуктора 11.

В начале сборки тихоходного вала закладывают шпонку 50 и напрессовывают колесо 7 до упора в буртик вала, насаживаем мазеудерживающие кольца 20 и устанавливают роликоподшипник 41, нагретые в масле, надевают распорное кольцо 14, и надевают крышки 17 . После этого мы переворачиваем вал на 1800 и насаживаем мазеудерживающее кольцо 20 и устанавливают роликоподшипник 41, нагретые в масле, надевают распорное кольцо 15 накладывают манжеты 39 и надевают сквозную крышку корпуса редуктора 11. Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора 2 и надевают крышку корпуса редуктора 3. Для центровки крышку корпуса устанавливают на основание корпуса с помощью двух конических штифтов 51 и затягивают болты 31.

Ввертывают пробку 23 маслоспускного отверстия с прокладкой 22 и крепят маслоуказатель 1 . Заливают в редуктор масло и закрывают смотровое отверстие крышкой 27.

Осевой зазор в подшипниках регулируют за счет выбора суммарной толщины набора регулировочных прокладок. Пятно контакта зубчатых зацеплений регулируется осевым перемещением валов с помощью перестановки регулировочных прокладок.

Собранный и отрегулированный редуктор обкатывают и испытывают на стенде по программе испытаний.