• RU
  • На проверке: 49
Меню

Диплом - технологическая линия по производству кормовой муки и пищевого жира с модернизацией молотковой дробилки

  • Добавлен: 28.02.2014
  • Размер: 2 MB
  • Закачек: 0
Чтобы скачать этот файл, Вам необходимо зарегистрироваться и внести вклад в развитие сайта

Описание

Дипломный проект. Полный комплект чертежей и записка.

Состав проекта

Название Размер
icon 128.rar
2 MB
icon Диплом
icon Вид общий.cdw
2 MB
icon деталировка1.cdw
405 KB
icon Записка диплом.docx
1 MB
icon Книга1.xlsx
15 KB
icon План_цеха.cdw
195 KB
icon Поиск.cdw
158 KB
icon Технологическая схема.cdw
129 KB
icon ТКМ.cdw
257 KB
icon Чертеж.cdw
698 KB
icon ЭКОНОМИКА.cdw
40 KB
icon ЭТОП.cdw
183 KB

Дополнительная информация

Содержание

Введение

1. Анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия

1.1. История предприятия

1.2. Энергообеспеченность предприятия

1.3. Технохимический, микробиологический и санитарно-гигиенический

контроль производства

1.4.Маркетинговая оценка экономической деятельности

предприятия

2. Обзор литературы по теме дипломного проекта

2.1.Технологическая линия Я8-ФОБ-М для выработки костной муки

и вытопки жира

2.2. Требования предъявляемые к сырью

3. Технологическая часть

3.1. Технологический процесс производства костного жира и муки

3.2.Расчет и подбор оборудования

4. Конструкторская разработка

4.1.Обоснование выбора конструкторской разработки

4.2. Назначение, устройство и принцип работы механизма

молотковой дробилки

4.3.Расчет и выбор подшипников

4.4. Уточненный расчет вычерчиваемого вала

4.5.Правила эксплуатации и технического обслуживания

выбранного основного технологического оборудования

4.5.1. Выбор основного технологического оборудования

4.5.2. Расчет годового количества ремонтов и осмотров

основного технологического оборудования предприятия

4.5.3 Расчет годовой трудоемкости ремонтов и осмотров

основного технологического оборудования предприятия

4.5.4. Расчет потребного количества ремонтных рабочих

4.5.5. Составление годового плана графика ремонтов и осмотров

основного технологического оборудования предприятия

4.6. Экономическое обоснование конструктивной разработки

5. Экономическое обоснование проекта

6. Проектирование технологического процесса механической

обработки детали

7. Безопасность жизнедеятельности

Выводы и предложения

Список литературы

Введение

В последнее время в нашей стране все большее распространение получает переработка сельскохозяйственной продукции в цехах малой мощности. Развитие малых мясоперерабатывающих цехов решает ряд немаловажных проблем, и в частности обеспечение населения, рядом различной продукции. Да и строительство этих цехов значительно дешевле, и вводятся они в строй быстрее, чем мощности на крупных мясокомбинатах.

Но с другой стороны, развитие малых цехов порождает новые проблемы, в том числе рационального использования сырья при переработке, соблюдения технологических, санитарно-гигиенических и ветеринарных норм, а также нормативно-технической документации, обучения кадров и др. Однако эти цехи существуют и развиваются как объективная необходимость сегодняшнего дня.

Для производства измельчающих устройств машиностроительные заводы выпускают самые разнообразные машины и оборудование, причем на ряду с созданием новых происходит непрерывное изменение и совершенствование существующих машин и общее увеличение объема их выпуска.

Колоссальные издержки, связанные с процессами измельчения, на современном уровне развития производства, вызывают острую необходимость разработки принципиально новых способов измельчения материалов, а также создания на их основе новых технологий и оборудования.

Большинство цехов строятся без типовых проектов, размещаются в приспособленных помещениях, оснащаются в основном списанным оборудованием.

Установлено, что изготовлением пищевой продукции иногда занимаются бывшие плотники, механизаторы, электронщики, учителя, люди других профессий и вообще «кадры» без каких-либо специальностей. В связи с этим вызывает большую тревогу та легкость и бесшабашность. Можно понять желание этих руководителей накормить своих работников, земляков. Но делать это надо в дружбе с наукой, в соответствии с ветеринарно-санитарным законодательством, с требованиями нормативно-технической документации, в противном случае последствия могут быть печальными.

Дробильно-размольная техника прошла свой исторический путь развития, базируясь на достижениях современных ей наук. Это отражено в таких принципах измельчения, как шаровой, вибрационный, самоизмельчение, ударный, ударноцентробежный, струйный и другие.

Хотелось бы обратить внимание на необходимость строгого соблюдения ветеринарного законодательства при направлении сырья на выработку животного жира. Проверки показывают, что не всегда продукты убоя исследуются на трихинеллез, несвоевременно извлекаются внутренности из туш прирезанных на фермах животных; ветеринарный надзор за работой пельменных цехов проводится эпизодически, что является недопустимым. И в этом не вина, а скорее беда ветеринарных врачей, нагрузка которых в животноводческих хозяйствах не позволяет осуществлять каждодневный контроль за работой пельменных цехов.

Только закрепление ветеринарного врача за конкретным мясокомбината с возложением на него полноты персональной ответственности за ветеринарно-санитарное состояние цеха может улучшить дело.

Руководители, как правило, недооценивают опасность для здоровья потребителей нарушений технологических режимов и роль производственно-лабораторного контроля в предупреждении таких нарушений и обеспечении эпидемиологической надежности продукции. Микробиологический контроль в большинстве цехов вообще не организован, что исключает возможность объективной оценки эпидемиологической надежности пельменных изделий и уровня санитарной культуры производства.

Все эти факты показывают, что настало время, когда у многочисленных мясокомбинатов должен появиться один хозяин, который бы оказывал действенную помощь хозяйствам в проектировании, строительстве, оснащении и монтаже оборудования, его наладке и освоении, подготовке и переподготовке специалистов, поставке лабораторного оборудования, разработке нормативно-технической документации и доведении ее до каждого исполнителя.

Конечно, помощь руководителям хозяйств необходима, но многое зависит от них самих. Какая нужна помощь руководству, чтобы организовать надлежащий первичный учет поступления сырья, ведение рецептурных журналов, журналов технологической разделки и термической обработки? Вызывает крайнее удивление, что практически в каждом хозяйстве действуют свои нормативы на выход мяса при разделке туш на колбасные изделия, а также на выход готовой продукции, что создает лазейки для злоупотреблений.

На основе мирового опыта предполагается вывести отрасль на качественно новый уровень, обеспечивающий восстановление объемов вырабатываемой продукции, повышение ее качества, существенное увеличение ассортимента и глубины переработки сырья.

Для решения указанных задач необходимо осуществить техническое перевооружение крупных мясокомбинатов и городских молочных заводов, а также значительно повысить технологический уровень оборудования, выпускаемого для перерабатывающих предприятий малой и средней мощности.

Практически все способы измельчения малоэффективны по многим показателям на современном уровне развития техники. Поэтому с целью увеличения производительности, снижения металлоемкости и материалоемкости, уменьшения капитальных затрат необходимо искать новые пути совершенствования оборудования для измельчения материалов.

Технохимический, микробиологический и санитарно-гигиенический контроль производства

При изготовлении колбасных изделий на всех стадиях производства осуществляют входной и промежуточный контроль показателей качества и температуры объектов переработки, условий и режимных параметров технологического процесса, а также соблюдения рецептур. Наряду с технологическим контролем систематически проводят санитарно-микробиологический контроль производства согласно действующим инструкциям.

Вареные колбасные изделия должны вырабатываться в соответствии с требованиями технических условий, по технологической инструкции, с соблюдением «Санитарных правил для предприятий мясной промышленности», утвержденных в установленном порядке. В соответствии с нормативно-технической документацией в готовых изделиях (сосисках) регламентируется содержание влаги, соли и нитрита соответственно не более,%: 60 – 70; 2 – 2,5; 0,005. В теплый период времени (май – сентябрь) допускается увеличение массовой доли соли в готовом продукте на 0,2 %.

Совершенствование методов контроля условий и режимных параметров технологических процессов, использование экспресс – методов входного и операционного контроля качества сырья и продуктов, в том числе рН, структурно-механических характеристик и цвета дают возможность оперативно влиять на формирование качества готовых изделий и избегать образования дефектов.

Основные виды порчи колбасных изделий – плесневение, гнилостное разложение белков и прогоркание жира. Причинами их возникновения могут быть использование несвежего мяса, окисленного жира, нарушение режимов подготовки сырья, механической и тепловой обработки, температуры, относительной влажности и продолжительности хранения. Причиной нестабильности свойств колбас при хранении может стать также высокое значение рН используемого мясного сырья. Перед реализацией колбасные изделия, в том числе и сосиски, проверяют органолептически, и отбраковывают, не соответствующие по качеству требованиям ГОСТ 23670 79.

Не допускаются для реализации колбасы:

- с серым цветом батонов и серыми пятнами на разрезе;

- со слипами по всей длине батонов (более 10 % от всей партии);

- имеющие загрязнения на оболочке;

- с отеками жира и бульона.

В колбасных изделиях допускается содержание токсичных элементов (мг/кг), не более: свинца - 0,5; мышьяка – 0,1; кадмия – 0,05; ртути – 0,03; меди – 5,0; цинка – 70,0; антибиотиков: левомитицина, тетрациклиновой группы, гризина и бацитрацина, соответственно, менее (ед. в кг) – 10, 10, 500 и 20; нитрозаминов (сумма НДМА и НДЭА) – не более 0,002 кг/кг и т.д.

Для контроля за соблюдением качества готовых колбасных изделий (колбас) периодически, не реже в 10 дней, проводят анализы по определению в продукте массовой доли влаги, поваренной соли, крахмала, нитрита натрия, бактериологические анализы.

Ветеринарно-санитарную экспертизу колбасных изделий проводят с целью определения их доброкачественности и соответствия выпускаемой с предприятия продукции требованиям действующих стандартов и технических условий. Доброкачественность готового продукта зависит от качества сырья, соблюдения технологических режимов изготовления, а также условий хранения и реализации. Она определяется по органолептическим, физико-химическим и бактериологическим показателям. Технохимическому контролю подвергают каждую партию выпускаемых колбасных изделий. При этом проверяют соблюдение рецептурного состава, органолептические признаки, в частности наличие производственных пороков. Пробы для исследования отбирают от каждой однородной партии продукта. Однородной партией считают колбасные изделия одного вида, сорта и наименования, выработанные в течение одной смены, подвергнутые одинаковому режиму технологической обработки. При контроле внешнему осмотру подвергают не менее 10 % каждой партии колбасных изделий.

Перед органолептическим исследованием колбасные батоны освобождают от шпагата, отрезают концы оболочки, разрезают вдоль по диаметру. При оценке внешнего вида обращают внимание на цвет, равномерность окраски, структуру, состояние отдельных компонентов. Наличие липкости и ослизнения устанавливается легким прикосновением пальцев к продукту. Консистенцию определяют легким надавливанием пальца на свежий разрез батона, крошливость фарша – путем осторожного разламывания среза батона. Для исследования на вкус колбасу режут на ломтики толщиной 3-4 мм.

Санитарно-микробилогический контроль колбасного производства выполняется систематически согласно действующей инструкции.

Пробы с оборудования, инвентаря, тары и других объектов, находящихся в помещениях цехов, отбирают методом смывов до начала работы или после проведения уборки, особое внимание обращают на пазы, углубления, стоки, щели. Площадь, с которой берут пробу (смыв), должна быть не менее 100 см2. При обнаружении на 1 см2 обследованных объектов свыше 300 микроорганизмов немедленно проводят тщательную санитарную обработку с повторными микробиологическими исследованиями, которые выполняются согласно действующим ГОСТ и инструкциям.

Микробиологические показатели колбасных изделий определяют по действующим методикам. В готовых колбасных изделиях не должно быть условно-патогенной и патогенной микрофлоры. При обнаружении в вареных колбасах и сосисках представителей семейства кишечных бактерий и отсутствии неприятного запаха, отклонений в запахе, цвете и вкусе направляют на переработку в низшие сорта с повторным тепловым воздействием. При отрицательных результатах продукцию реализуют на общих основаниях.

Санитарно-гигиенический контроль производства

С целью контроля за санитарным состоянием инвентаря, оборудования колбасного производства и выявлении причин возможного микробного загрязнения вырабатываемой продукции в колбасных цехах периодически, но не реже одного раза в 15 дней, проводят микробиологические анализы смывов с технологического оборудования, инвентаря, тары, санитарной одежды и рук работающих, руководствуясь при этом «Инструкцией о порядке микробиологического контроля в колбасном производстве», утвержденной в установленном порядке.

Оборудование моют ежедневно, применяя щелочные растворы (мыльносодовый, 0,5 – 2 % раствор кальцинированной соды и др.). Машины и аппараты перед мойкой разбирают, съемные части моют в ваннах. Профилактическую дезинфекцию инвентаря, посуды и технологического оборудования проводят один раз в неделю или чаще по указанию ветеринарно-санитарной службы. В цехах с повышенным санитарным режимом профилактическую дезинфекцию проводят ежедневно. В цехе приготовления сырокопченых колбас ванны для замеса фарша дезинфицируют после каждого замеса, другое оборудование – ежедневно. Жиловочные и обвалочные доски подлежат стерилизации острым паром ежесменно.

Мелкий инвентарь дезинфицируют погружением на 3 – 5 мин в ванну с дезраствором или острым паром в камерах, или в стерилизаторах.

Технологический процесс производства костного жира и муки

Технологический процесс начинается с подготовки сырья. К основному сырью в производстве пищевых животных топленых жиров относятся жировая ткань, кости скелета. По виду сырья, из которого получена жировая ткань, жир-сырец делят на говяжий, бараний, свиной. С учетом особенностей переработки, жирнокислотного состава и места расположения в туше животного жир-сырец делят на 1-ю и 2-ю группы. Жир-сырец с патологическими изменениями, неудовлетворительными органолептическими показателями, а также мездровой жир со шкур хряков не допускаются для переработки на пищевые цели.

Важным источником сырья для получения топленых жиров являются кости убойных животных, выход которых составляет 945% массы туши животного. Сырая кость скелета относится к 1-й категории, а обезжиренная кость - ко 2-й. На производство пищевого топленого жира используют кость 1-й категории.

Извлечение жира из кости. Переработке пищевой кости уделяется большое внимание во всех странах. Известно большое количество линий переработки кости, используемых как в России, так и за рубежом. Они предложены для получения не только пищевого жира, но и костной муки, шрота, концентрированного бульона. Это линии комплексной переработки кости «Спомаш» (Польша), «Лильдаль» (Дания), линия фирмы «Berlin Consalt» (Германия), «Wartex» (Бельгия), линия фирмы FMC (США), установка «Центрифлоу» (Швеция) и др.

Сущность извлечения жира из кости мокрым способом состоит в следующем. Сырье контактирует с водой, в которую барботируется пар, одновременно воздействуют вибрационные колебания, происходит постоянное перемешивание, в результате жир выделяется из кости и костного остатка.

Отечественная линия Я8ФОБ состоит из измельчителя кости, элеватора, виброэкстрактора, центробежного разделителяпромывателя, отстойной центрифуги и сепаратора.

Извлечение жира из измельченной кости происходит в виброэкстракторе с водой температурой 7585 °С (соотношение воды и массы кости 1 : 1) с постепенным повышением ее до 9095°С, при давлении 0,10,3 мПа, с частотой колебаний 25 Гц в течение 2 мин. Из виброэкстрактора жировая масса поступает в промывательразделитель, из которого выходят две фракции: кость и жироводная эмульсия. Последняя поступает в центрифугу для Отделения остатка кости, воды и жира. Способ вытопки существенно влияет на формирование качества готового продукта. Так, при вытопке жира из жира-сырца 1-й группы при атмосферном давлении мокрым и сухим способом и получают жир высшего сорта; при избыточном давлении и под вакуумом - жир 1-го сорта и сборный. Из шквары, полученной при вытопке жиров высшего сорта, жир 1-го сорта; из шквары, полученной при вытопке жиров 1-го сорта, - сборный жир.

Рафинация топленых жиров. Сырые топленые жиры, так же как и растительные масла, содержат разнообразные примеси, находящиеся, во взвешенном, эмульгированном или растворенном состоянии.

К механическим примесям относятся частицы шквары, вода, минеральные соли. В растворенном состоянии находятся свободные жирные кислоты, пигменты, фосфатиды, витамины, стерины, ферменты.

Основными операциями рафинации топленых жиров являются отстаивание, включающее отсолку, фильтрация, сепарирование, нейтрализация, отбелка и дезодорирование. Рафинация топленых жиров преследует ту же цель, что и рафинация растительных масел. После рафинации жир направляют на охлаждение.

Охлаждение жира. Этот процесс преследует две цели: предотвращение развития окислительных процессов и формирование необходимых структурных и пластических свойств.

Глицериды, являясь полиморфными веществами, при быстром охлаждении образуют мелкие кристаллы, а жир приобретает однородную консистенцию и пластические свойства. При небольшой скорости теплоотвода образуются крупные кристаллы, что приводит к расслоению кристаллизующейся твердой и остающейся жидкой фракции. В зависимости от вида жира, его назначения и вида тары животные жиры подвергают одно- или двустадийному охлаждению. При фасовании в крупную тару (бочки) жиры проходят одну стадию охлаждения, при использовании потребительской тары жиры охлаждают в две стадии, причем вторую стадию называют переохлаждением.

Для охлаждения жиров применяют охладители непрерывного действия, в которых жир не имеет контакта с воздухом (Д5ФОП, «Титан») и охлаждается в среднем до 38°С. Для переохлаждения жира используют охладитель «Астра» (Германия), «Вотатор» (Англия), льдогенераторы. При этом жиры имеют температуру ниже, чем после охлаждения в среднем до 27 °С.

После охлаждения и переохлаждения жир направляют на фасование и упаковку.

Упаковка и маркировка жира. Для фасования жира в пачки используют автомат АРМ, предназначенный для сливочного масла, и АР1М - для мясного фарша. Для фасовки переохлажденного жира в стаканчики из поливинилхлорида массой нетто 250 и 400 г - автомат М6ОРВ. В импортные переохладительные линии входят фасовочные автоматы. Наиболее распространено фасование свиного жира, нов фасованном виде выпускают также говяжий и костный жиры.

Пищевые жиры, предназначенные для реализации в потребительской таре, упаковывают в пергамент, алюминиевую каптированную фольгу массой нетто 250 г, стаканчики из поливинилхлоридной пленки, металлические и стеклянные банки массой нетто 400, 450 г. Допускаются следующие отклонения массы (в г): 200 ±3; 250 ±3; 300 ±3,5; 400 +4; 450 ±4,5; 2500 ±5; 7000 ±5.

Пищевые животные топленые жиры фасуют также в деревянные заливные бочки вместимостью 25, 50, 100 и 120 дм3, в фанерные штампованные бочки или картонные барабаны, фанерные, картонные ящики - не более 25 кг.

Перед заполнением жиром в бочки, ящики, барабаны помещают мешки-вкладыши из полимерных пленочных материалов; тара может быть также выложена пергаментом. Допускаются следующие отклонения массы нетто жира в бочках вместимостью: 50 дм3 - 40 ±0,5 кг; 100 дм3 - 80 ±0,5 кг; 120 дм3 - 98 ±0,5 кг.

Хранение пищевых топленых жиров. Хранят жиры при температуре не выше 25 0С. Наиболее приемлемой является температура от - 5 до - 8 °С. При этом говяжий, бараний, свиной, конский и костный жиры в ящиках или бочках хранятся 6 мес, металлических банках - 24 мес; сборный в бочках - 4 мес, в потребительской таре - 2 мес. Жиры с антиокислителями в ящиках и бочках хранят 24 мес, в потребительской таре - 3 мес.Технологический процесс производства замороженных пельменей должен осуществляться в соответствии с санитарными правилами и с инструкцией по мойке и профилактической дезинфекции для предприятий мясной промышленности.

up Наверх