Цех изделий домостроения по серии КУБ-2,5 - диплом

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

2. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор и обоснование района строительства

2.2 Характеристика и номенклатура выпускаемой продукции

2.3 Классификация предприятий сборного железобетона

2.4 Состав предприятия и режим работы

2.5 Схема технологического комплекса

2.6 Выбор и обоснование технологической схемы производства 21 2.7 Характеристика сырьевых материалов

3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание технологического процесса

3.2. Технологические расчеты

4. ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ

6. АВТОМАТИЗАЦИЯ

6.1 Устройство и принцип работы прибора РТМ-

7 АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

7.1 Генеральный план

7.2 Класс сооружений

7.3 Объемно-планировочные решения

7.4 Конструктивные решения здания

8 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА 82 8.1 Анализ условий труда на объекте проектирования

8.2 Мероприятия по безопасности труда

Аннотация

Цех изделий домостроения по серии КУБ - 2,5: Дипломный проект по специальности «Производство строительных материалов, изделий и конструкций» (270106)., 20–12. – Страниц 114 таблиц - 39, рисунков - 7, источников – 41, чертежей 9листов.

Сборно – монолитная универсальная система КУБ 2,5 позволяет обеспечить строительство жилых домов, зданий социально-культурной зоны в едином конструктивном ключе, по единой технологии изготовления и монтажа конструкций. Система представляет собой связевый каркас, состоящий из многоэтажных наращиваемых колонн прямоугольного сечения, легко вписывающихся в интерьер любого помещения, и сплошных плит перекрытия.

Целью проекта является проектирование технологической линии по производству сборного железобетона для конструктивной строительной системы КУБ2,5.

Анализ полученных в проекте экономических показателей говорит о целесообразности строительства цеха изделий домостроения по серии КУБ - 2,5

Введение

Рынок жилья – один из самых динамичных сегментов экономики. Любые изменения в социальной, экономической, политической сферах сразу же отражается на конъюнктуре рынка жилья. Поэтому перед строителями и проектировщиками стоит очень сложная задача: найти такой алгоритм строительства, который при незначительных изменениях и трудозатратах позволил бы всегда «идти в ногу со временем» и соответствовать запросам потребителей. Найти универсальный алгоритм строительства, позволяющий изменять проектные планировки уже по ходу работы, помогла система «КУБ2,5».

Сборно – монолитная универсальная система развивается с 1986г. и является более совершенным продолжением серии КУБ. Она позволяет обеспечить строительство жилых домов, зданий социально-культурной зоны в едином конструктивном ключе, по единой технологии изготовления и монтажа конструкций. Система представляет собой связевый каркас, состоящий из многоэтажных наращиваемых колонн прямоугольного сечения, легко вписывающихся в интерьер любого помещения, и сплошных плит перекрытия.

Целью проекта является проектирование технологической линии по производству сборного железобетона для конструктивной строительной системы КУБ2,5.

Для осуществления цели необходимо выполнить следующие задачи:

- выполнить выборку конструкций;

- изучить и охарактеризовать сырьевые материалы;

- обосновать выбор места строительства;

- разработать компоновку цеха;

- выбрать технологическую схему производства;

- выполнить технологические расчеты;

- описать контроль производства и качества готовой продукции;

- подсчитать экономическую эффективность строительства.

2.1. Выбор и обоснование района строительства

Согласно заданию на проектирование строительство линии по производству сборного железобетона для конструктивной строительной системы КУБ2,5 предусмотрено на площадке, расположенной в промышленной зоне Заводского района города Новокузнецка, а именно в районе строительной базы ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК».

Источники обеспечения исходными материалами:

- щебень и песок поставляются с дробильно-сортировочной фабрики станции Островская, железнодорожным транспортом.

- цемент доставляется с Кузнецкого цементного завода, железнодорожным транспортом.

Источником теплоснабжения служит Западно-Сибирская ТЭЦ.

Для электроснабжения цеха предусмотрена установка трансформаторной подстанции.

Водоснабжение от сетей ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК».

В соответствии со СНиП 230199 «Строительная климатология» и СНиП 2.01.0785 «Нагрузки и воздействия» площадка строительства характеризуется следующими климатическими условиями:

а) Расчетная зимняя температура наружного воздуха наиболее холодной пятидневки составляет 39оС; наиболее холодных суток 42оС.

б) Нормативный скоростной напор ветра для III ветрового района на высоте до 10 м 45 м/с.

в) Нормативная снеговая нагрузка для IV снегового района 150 кг/м2.

г) Нормативная глубина сезонного промерзания грунта 2,2м.

д) Сейсмичность – 7 баллов.

е) Зимняя температура внутри ограждающих конструкций не менее 20оС.

Рабочие будут набираться из местного населения, до места работы доставка муниципальным транспортом.

Инженерно-технический состав предприятия - из выпускников техникумов и ВУЗов.

2.3. Классификация предприятий сборного железобетона

Предприятия сборного железобетона подразделяются на три основных типа:

- специализированные – заводы промышленного железобетона, домостроительные комбинаты и заводы объёмно-блочного домостроения;

- универсальные заводы и комбинаты по выпуску изделий и конструкций различного назначения и широкой номенклатуры;

- комбинированные заводы, в составе которых помимо основного производства имеются цеха или участки по выпуску изделий, одинаковых по характеру производства, но имеющих другое назначение (например цех объёмно-блочного домостроения в системе домостроительного комбината).

Предприятия сборного железобетона должны быть оснащены современным высокопроизводительным оборудованием с применением новейших достижений в области технологии бетона. Эти предприятия призваны обеспечить увеличение объёма выпуска изделий с одновременным улучшением их качества при минимальных денежных затратах, труда и материалов. Увеличение объёмов

производства сборного железобетона, повышение производительности труда возможно при использовании наиболее современных высокомеханизированных и автоматизированных линий, высококачественных материалов.

Новые и реконструируемые предприятия целесообразно создавать и развивать путём применения узкоспециализированных технологических линий и агрегатов, предназначенных для выпуска массовых изделий и многономенклатурных заводов, оснащённых унифицированным технологическим оборудованием и механизированным оборудованием и инструментом.

При проектировании предприятий сборного железобетона необходимо расширять применение поточно-агрегатной и конвейерной схем производства.

Необходимо стремиться к специализации производства, при которой достигается наибольшая эффективность производства и максимальный рост производительности труда.

Основными участками предприятий по выпуску сборного железобетона, производительность которых определяет мощность предприятий, являются: формовочные агрегаты, камеры твердения, агрегаты, совмещающие функции формовочных машин и устройств для ускорения твердения. Таким образом, под основным производственным участком следует понимать формовочный передел, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению готовой продукции.

Производственную мощность предприятия рассчитывают по техническим и проектным нормам производительности оборудования, использованию площадей, трудоёмкости изготовления изделий, нормам расхода сырья и материалов.

2.6 Выбор и обоснование технологической схемы производства

При проектировании организации производства железобетонных изделий необходимо выбрать наиболее рациональный способ их изготовления, технологическую схему процесса, основное технологическое оборудование, режимы формования и оптимальную тепловлажностную обработку.

Сущность агрегатнопоточной технологии заключается в том, что форма с изделием перемещается от поста к посту с произвольным интервалом характерным для той или иной операции, тепловлажностная обработка осуществляется в ямных камерах периодического действия.

Достоинство этой технологии заключается в том, что эта гибкая маневренная технология дает возможность изготавливать изделия широкой номенклатуры с различными геометрическими размерами, выполнять определенные операции на отдельном посту, сокращать транспортные операции при подаче сырьевых материалов. Однако перемещение форм с поста на пост приводит к чрезмерному утяжелению и служит причиной образования трещин в не затвердевшем бетоне, присутствует доля ручного труда.

Достоинство агрегатнопоточной технологии:

- замена устаревшего оборудования происходит без значительных переналадок, с небольшими затратами;

- сокращение энергетических коммуникаций;

- организация четкого пооперационного контроля.

Недостатком является то, что использование мостового крана приводит все посты в зоны повышенной опасности.

Сущность конвейерного производства заключается в том, что весь технологический процесс расчленен на отдельные элементарные операции, которые одновременно выполняются на отдельных постах конвейера. При этом все формы одновременно перемещаются по замкнутому технологическому кольцу с принудительным ритмом, который определяется продолжительностью наиболее длительной операции на каком либо посту. Конвейерный способ – это завышенная металлоемкость.

При стендовом способе производства формование изделий происходит в стационарных неперемещаемых формах, а оборудование перемещается от одной формы к другой. Стендовый способ рекомендуется в тех случаях, когда габариты и масса конструкций превышают размеры и грузоподъёмность виброплощадок и мостовых кранов, толщина и армирование изделий не позволяют уплотнять изделия на виброплощадке, а требуется применение глубинных и навесных вибраторов, а также при изготовлении изделий широкой номенклатуры, малыми партиями и крупногабаритных нетранспортабельных конструкций.

При изготовлении изделий в кассетных формах, а также предварительно напряжённых конструкций стендовая технология является основной.

Достоинства стендовой технологии:

- сравнительно низкая металлоемкость форм, так как форма неподвижна и не рассчитывается на прочность при транспортировании;

- исключены повреждения и деформации свежеотформованного изделия;

- низкие капитальные затраты;

- экономична при изготовлении изделий малыми сериями ограниченной номенклатуры.

Полуконвейерная схема производства представляет собой незамкнутую по-точную линию, состоящую из конвейера подготовки форм, формования изделия и отдельно стоящих камер тепловлажностной обработки периодического действия. Этот способ объединяет в себе достоинство агрегатнопоточной и конвейерной технологии.

В проекте принято производство лестничных маршей в кассетной установке, а производство панелей перекрытий, вентблоков и колонн на трехпостовой полуконвейерной линии, так как полуконвейерный способ – при небольших капитальных затратах и несложном технологическом оборудовании позволяет получить высокий съем продукции и уменьшает трудоемкость производства.

3.1 Описание технологического процесса

3.1.1 Формовочный цех

Производство плит перекрытия, колонн, вентиляционных блоков сборно-монолитного безригельного каркаса КУБ2,5 организовано по полуконвейерной технологии и размещается в пролете главного корпуса длиной 144м и шириной пролета 18м. Производство лестничных маршей организовано в этом же пролете по кассетной технологии.

В пролете предусматривается разместить формовочный пост, оборудованный бетоноукладчиком СМЖ - 166А и виброплощадкой грузоподъемностью 15 тонн СМЖ – 200.

Передача форм с поста на пост и транспортировка готовых изделий вдоль пролета цеха осуществляется мостовым краном.

Перед формованием форму на посту подготовки форм чистят с помощью пневмоскребка от остатков бетона, смазывают эмульсионной смазкой поверхность форм с помощью пневмоудочки и производит сборку формы.

С поста подготовки форму подают на пост армирования при помощи мостового крана, где укладывается арматурный каркас. Подача арматурных

каркасов из арматурного цеха на пост армирования осуществляется с помощью электротележки для ввоза арматуры.

После армирования форму подают на пост формования, где её устанавливают и закрепляют на виброплощадке. Подача бетонной смеси из бетоносмесительного цеха в бункер бетоноукладчика осуществляется ленточным конвейером.

Укладка бетонной смеси в форму осуществляется бетоноукладчиком. После формования бетонную смесь уплотняют при помощи виброплощадки.

После уплотнения бетонной смеси форму с изделиями устанавливают в камеры ТВО, где изделие проходит полный цикл тепловой обработки: выдержка изделий; подъем температуры; изотермический прогрев и охлаждение. Продолжительность цикла ТВО 10 (3+5+2) зависит от марки бетона и толщины пропариваемого изделия, а максимальная температура прогрева зависит от вида вяжущего, при применении портландцемента 900С.

После тепловой обработки форму с изделиями выгружают из камеры и подают на пост распалубки. На посту распалубки форму разбирают и вынимают готовое изделие, которые в дальнейшем складируют на специально отведенной площади в цехе, для остывания.

Все грузоподъемные и транспортные операции в пролете выполняются двумя мостовыми кранами грузоподъемностью 15 тонн. Затем форму чистят, смазывают, собирают и цикл повторяется.

Вывоз готовых изделий на склад осуществляется с помощью самоходной тележки СМЖ – 151А, грузоподъемностью 20 тонн, для вывоза готовой продукции.

3.1.2 Бетоносмесительный цех

Бетоносмесительный цех предназначен для приготовления конструктивных бетонных и растворных смесей и выдачи их в главный корпус на посты формовки

железобетонных изделий в объеме 25 тыс. м3 в год и отгрузки товарного бетона в объеме 20 тыс.м3 в год.

Проект бетоносмесительного цеха с двумя бетоносмесителями СБ138А вместимостью по загрузке 1500 л разработан на основании типового проекта.

Цех запроектирован по вертикальной схеме и в составе следующих от-делений:

- надбункерное;

- дозаторное;

- смесительное;

- отделение выдачи смесей;

- отделение приготовления эмульсионной смазки;

Подача заполнителей со склада производится наклонно-горизонтальным ленточным конвейером, по отсекам бункеров материалы распределяются поворотной воронкой.

Цемент со склада подается пневмотранспортом и через улавливатель цемента с помощью винтовых конвейеров распределяется по бункерам.

Запас заполнителей и цемента в расходных бункерах принят согласно нормам технологического проектирования предприятий сборного железобетона.

В бункерах предусмотрен контроль уровня материалов и обрушение сводов песка и цемента при выдаче их из бункеров.

Управление механизмами цеха производится дистанционно-автоматически и дистанционно с пульта управления, расположенного в дозаторном отделении.

Подача бетона из цеха к местам потребления производится при помощи ленточного конвейера. Для подачи бетона из бетоносмесителей на ленточный конвейер под ними установлены поворотные питатели.

3.1.3 Арматурный цех

Арматурные сетки и каркасы готовятся в арматурном цехе, примыкающем к формовочному цеху, занимающем пролёт 18х144м с отметкой головки рельса подкранового пути 8,15м и низом строительных конструкций 10,8м.

Изготовление арматурных изделий состоит из следующих основных технологических операций:

- заготовка (правка, мерная резка, гибка сеток и отдельных стержней);

- сварка отдельных сеток и плоских и объёмных каркасов.

Заготовка арматуры. Поступающую в бухтах арматурную сталь обрабатывают на автоматических станках:

- гладкую, диаметром от 4 до 10 мм и периодического профиля диаметром до 8мм, на установке для правки и резки арматурной стали СМЖ357 (минимальная длина отрезаемых стержней – 500мм);

- гладкую, диаметром от 6 до 16мм и периодического профиля – на правильно-отрезном автомате ГД162;

Установка бухт на бухтодержатели привильноотрезных автоматов осуществляется консольным краном.

Мерная резка арматурной стали, поступающей в стержнях, производится на станках для резки арматурной стали СМЖ172Б. На этих же станках нарезаются короткие стержни, необходимые для узких сеток и каркасов.

Гибка монтажных петель и отдельных стержней осуществляется на станке СМЖ173А.

Для снижения отходов арматурной стали при резке стержней проектом предусмотрена машина для стыковой сварки МСО - 202УХЛ2.

Сварка сеток и каркасов. Сварка сеток и каркасов шириной до 500мм и диаметром арматуры до 16мм производится на одноточечной машине типа МТ – 1818, шириной до 1200мм из стержней диаметром до 18мм – на машине МТ – 2102.

Сварка широких сеток осуществляется на машине МТМ – 160УХЛ4.

Гибка сеток – на станке для гибки сеток СМЖ – 353А.

Складирование и комплектация арматурных изделий по маркам и видам предусматривается на отдельных участках в стеллажах и контейнерах.

Арматурные изделия транспортируются в формовочный цех самоходной тележкой. Все подъёмно-транспортные операции в арматурном цехе выполняются мостовым краном грузоподъёмностью 5 тн.

Компоновка технологического оборудования арматурного цеха исключает противопотоки движения арматурной стали на переработку и готовых арматурных изделий в формовочный цех.

3.1.4 Склад готовой продукции

Склад готовой продукции представляет собой открытую двух пролетную крановую эстакаду 36х60м, одна из которых существующая.

На складе складируются железобетонные изделия.

Каждый пролёт оборудован двумя мостовыми кранами грузоподъёмностью 10тс.

Площадь склада готовой продукции составляет 2409,4м2.

3.2 Технологические расчеты

Технологические расчёты выполнены в соответствии с требованиями норм технологического проектирования предприятий по производству изделий из сборного железобетона ОНТП 07 – 85. [1].