Технология сборки и монтажа лопастного насоса

Содержание

Содержание

1 Устройство и работа изделия

Технические требования к узлам и деталям лопастных насосов:

2 Проектирование последовательности сборки и составление технологической схемы сборки

3 Проектирование операций сборки и технологических эскизов сборки

4 Проектирование операции приемочных испытаний изделий

5 Описание технологии разборки узла и дефектации его деталей

Список литературы

4 Проектирование операции приемочных испытаний изделий

После сборки лопастной насос проверяют и выносят заключение о его годности, с помощью пункта приёмочных испытаний. Насос проверяют по основным параметрам: масса, КПД, мощность напора, показатель подачи, частота вращения, вибрация, шум и безопасность [2].

Насос признается годным в том случае, если в ходе испытаний все параметры укладываются в допустимые значения.

В содержание операции приемочного контроля входят следующие переходы [3]:

контроль внешнего вида, целостности и качества окраски насоса (внешний осмотром);

контроль комплектности насоса: наличие крышек, штифтов, шпонок и прочего (по чертежу общего вида);

контроль качества затяжки крепежных изделий: болтов и винтов;

контроль габаритных и присоединительных размеров, расстояний осей входных и выходных валов от опорных поверхностей насоса;

контроль частоты вращения, КПД, массы, показателей подачи, вибрации, шума и напора;

контроль зазоров в подшипниках и контроль радиальною биения быстроходных валов;

контроль зазоров (щупом, методом проволочек).

Насос признается годным в том случае, если в ходе испытаний, все параметры укладываются в допустимые значения.

Описание технологии разборки узла и дефектации его деталей

Разборка лопастного насоса производится следующим образом:

отвернуть винты 15 и отсоединить крышку 10;

снять уплотнительное кольцо 6;

извлечь пружину 3 и извлечь штифт 4;

выпрессовать подшипник 17 со шлицевого вала 1;

снять диск с шейкой 5;

извлечь ротор 11 со статором 12;

ротор 11 отсоединить от статора 12 и вынуть лопасти 8;

из корпуса 9 вынуть диск плоский 2;

вывернуть болты 14 и отсоединить фланец 7;

извлечь манжету 13 из фланца 7;

из корпуса 9 извлечь шлицевой вал 1;

выпрессовать подшипник 16 со шлицевого вала.

Перед дефектацией детали очистить от загрязнений, промыть, обезжирить и высушить. Детали, покрытые тяжелыми маслянистыми отложениями (детали проточной части насоса), подвергнуть промывке в ванне с 8 – 10% раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 – 40 мин. Промытые и очищенные детали поместить на 10 – 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии [3].

Дефектация деталей осуществлять на специальном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходимым комплектом приборов и измерительных инструментов.

Контроль подшипников включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии следов коррозии, ожогов и появлении черноты.

В подшипниках не допускаются [3]:

трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости в любом месте подшипника;

выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

шелушение металла, чешуйчатые отслоения;

коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом;

надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабле­ние заклепок сепаратора;

забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец;

осевой зазор более 0,08 мм и радиальный зазор более 0,1 мм;

при проверке на легкость вращения – резкий металлический или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание.

Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов.

При осмотре корпуса особое внимание следует обращать на состояние посадочных мест под статор, уплотняющих колец корпуса и полости разъема, износ внутренней полости, состояние уплотняющих поверхностей секций, центрирующих штифтов, величины зазоров между уплотняющими кольцами секций.

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются [3].

Искривление вала происходит в результате выхода из строя подшипников.

Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных очагов и по другим причинам с последующим выходом из строя подшипников качения или скольжения.

Поломка вала наблюдается в местах перехода вала с диаметра посадочного места под защитную гильзу на диаметр шейки вала. Поломка происходит в результате концентрации местных напряжений [3].

Дефектные шлицы на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок вала протачивается до основания шлицев, а затем наплавляется, обрабатывается, и на нем нарезаются новые шлицы.