Технология изготовления фланца

ВВЕДЕНИЕ В процессе механической обработки деталей машин возникает большое количество проблемных вопросов, которые связаны с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструкторами перед производством. Также, процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования - металлорежущих станков, поэтому трудоемкость и себестоимость механической обработки больше, чем на других этапах изготовления деталей машин. Переоценка имеющихся методов проектирования была вызвана такими факторами, как комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, переоснащение машиностроительных предприятий современными Станки типизация и стандартизация технологических процессов, повсеместное внедрение в практику технологического проектирования электронных вычислительных машин. Итак, современное технологическое проектирование - это комплексная система взаимодействия средств и методов, обусловливающие создание высококачественной технологической документации на основе широкого использования стандартных технологических решений. Особенностью автоматизации в мелкосерийном производстве есть потребность в создании гибких производственных систем, которые способны автоматически переходить по обработке деталей одного типоразмера на другой. В решении этих задач ведущую роль играют станки с ЧПУ и многоцелевые станки. Ведь использование одного такого станка позволяет заменить несколько фрезерных, сверлильных и расточных станков, при этом значительно повышается производительность (в 2 ... 3 раза) вследствие сокращения вспомогательного времени (в результате автоматизации цикла обработки и автоматической замены инструмента). В условиях реально действующих предприятий при изготовлении деталей для уменьшения возможного брака на отдельных операциях могут назначаться завышенные значения припусков. В первую очередь это поясняеться использованием устаревшего оборудования. Следствием этого является повышение стоимости заготовок, а также увеличение стоимости механической обработки. Поэтому при разработке технологического процесса в данном курсовом проекте была предпринята попытка использовать современные методы обработки и высокопроизводительное оборудование. Решения принимались с учетом рекомендаций ГОСТов. Вследствие выполнения курсового проекта были получены практические знания и навыки, необходимые не только при выполнении дипломного проекта, но и при работе на производстве. Цель данного курсового проекта по технологии машиностроения - разработка технологического процесса механической обработки детали «колесо зубчатое». 1 Технология обработки детали 1.1 Технологические расчёты режимов резания 1. Для изготовления втулки берем стальную заготовку – прокат крупного сечения а) материал – Сталь 40Х; б) диаметр – Æ200 мм; в) ширина – l = 32 мм; 2. Стадии изготовления: а) Токарная обработка 1 стадия: 1. черновая; 2.чистовая. 1.2 Токарная обработка 1.2.1 Черновое точение Торцевание поверхности заготовки на размер 30 мм при диаметре 200 мм. а) подача задача S = 0,5 мм; б) скорость резанья при этой подаче для сталей с sвр = 90…100 кг/мм2 и твердости НВ = 201…226 равна J = 95 м/мин. в) скорость вращения заготовки: об/мин, г) подача в минуту мм/мин, д) время, необходимое для торцевания сек = 0,0628 мин, Торцевание обратной поверхности заготовки на размер 28 мм при диаметре 200 мм. а) подача задача S = 0,5 мм; б) скорость резанья при этой подаче для сталей с sвр = 90…100 кг/мм2 и твердости НВ = 201…226 равна J = 95 м/мин. в) скорость вращения заготовки: об/мин, г) подача в минуту мм/мин, д) время, необходимое для торцевания сек = 0,0628 мин, Обработка Æ 100 мм на длину 4 мм а) скорость резанья м/мин б) время, необходимое на обработку сек = 0,012 мин. Обработка фаски с = 4´45° на диаметр 100 мм. а) необходимая скорость вращения детали n = 270 об/мин, б) подача S = 0,15 мм, в) глубина резанья t = 4 мм, г) скорость резанья мм/мин д) время, необходимое на обработку сек = 0,1 мин. Обработка диаметра 195 мм на длину 28 мм. а) подача S = 0,5 мм б) скорость резанья J = 40 м/мин в) скорость вращения заготовки об/мин, г) подача в минуту мм/об, д) время, необходимое на обработку сек = 0,86 мин, Сверление центрового отверстия. а) диаметр d = 65 мм, б) глубина h = 28 мм, в) принимаем по таблице для стали с sвр < 100 кг/ мм2 и сверла Æ 65 мм подачу S = 0,06 мм/об, г) определим скорость резанья мм/мин, д) время, необходимое для сверления центрового отверстия сек = 0,2 мин, Сверление четырех отверстий на радиусе 75 мм. а) диаметр d = 20 мм, б) глубина h = 24 мм, в) определяем скорость резанья мм/мин, г) время, необходимое для сверления четырех отверстий сек = 2,34 мин, Время необходимое на черновое точения втулки 1.3 Чистовая обработка 1.3.1 Шлифование поверхностей фланца Способ шлифование: круглое, наружное, внутренее с продольной подачей. Шлифованный круг плоский прямого профиля типа ПП, шириной 40 мм. Из таблицы берем продольную минутную подачу для диаметра шлифования до 40 мм Sм = 5200 мм/мин. Поперечная подача при данной продольной подаче и точности обработки по 5…7 квалитетом t = 0,003 мм. Припуски на шлифование 0,4 мм на диаметр. Толщина снимаемого слоя h = 0,2 мм. Количество проходов круга на каждом участке шлифования поверхности проходов. Шлифование диаметра 195 на длине 24 мм а) длина продольного хода круга мм, б) время, затраченное на шлифования сек = 0,3 мин. Шлифование диаметра 65 на длине 28 мм а) длина продольного хода круга мм б) время затраченное на шлифование сек = 0,36 мин. Шлифование диаметра 195 на длине 24 мм а) длина продольного хода круга мм, б) время, затраченное на шлифования сек = 0,3 мин. Шлифование торцевых поверхностей на длине 130 мм а) длина продольного хода круга мм б) время затраченное на шлифование сек = 1,67 мин. Время, необходимое на шлифование мин. 2Т3 берем потому, что обрабатываемых поверхностей на фланце две. 3.2 Техническое нормирование рабочего времени 3.2.1 Токарная обработка Подготовительно – заключительное время (Тп.з.). Получении задание и ознакомление с чертежом – 5 мин. Подготовка рабочего места – 5 мин. Подбор заготовки – 3 мин. Побор и подготовка инструмента, приспособлений и мерительного инструмента – 30 мин. Наладка станка – 10 мин. Снятие инструментов и приспособлений после окончание работы – 3 мин. Сдача работы в ОТК – 2 мин. Всего Тп.з. – 58 мин Основное время – машинно – ручное Черновое точение – 3,63 мин. Чистовое точение – 4 мин. Всего Тосн – 7,63 мин. Вспомогательное время (Твсп) Установка детали – 2 мин. Закрепления детали – 1 мин. Переустановка детали – 5 мин. Управление станком, перестановка инструмента и приспособлений измерения – 15 мин. Всего Твсп – 23 мин. Время технического обслуживания (Тт.о.) Время, затраченное на замену затупившегося инструмента – 5 мин. Время, затраченное на регулировку и и очистку станка в процессе работы – 5 мин. Всего Тт.о – 10 мин. Время организованного обслуживания рабочего места (То.о.) Время, расходуемое на раскатку и уборку инструмента в начале и конца работы – 3 мин. Время, расходуемое на уборку и смазку станка в конце смены – 15 мин. Всего То.о. – 18 мин. Время перерывов на отдых и личные надобности То – 10 мин. Штучное время (Тш.т.) Всего на обработку детали на токарном станке затрачено ЗАКЛЮЧЕНИЕ В соответствии с исходными данными деталь получаем механической обработкой. На основании расчетов курсовой работы были выбраны типы станков, которые необходимы для производства деталей в соответствии с данным вариантом. Для всех типов станков рассчитана подача, скорость резания, частота вращения шпинделя и основное время. В соответствии с расчетами составлена таблица с расчётом времени по каждой операции. В соответствии с конструкцией детали был проведен анализ возможных дефектов и предложены методы восстановления. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 1 Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. С74 Т.1/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986, 656 с. 2 Курсовое проектирование по технологии машиностроения./Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. - 4-е изд., перераб. и доп. – Мн.: Выш. шк., 1983. – 256 с. 3 Проектирование и производство заготовок в машиностроении: Учеб. пособие/П.А. Руденко, Ю.А. Харламов, В.М. Плескач; Под общ. ред. В.М. Плескача. – К.: Выща шк., 1991. – 247с. 4 Режимы резания металлов. Справочник. /Под ред. Ю.В. Барановского - 3-е изд., перераб. и доп. - М., «Машиностроение», 1972. – 363с.