Ремонт пресс-валкового измельчителя - курсовой проект

Введение

Дефицит материальных и энергетических ресурсов не позволяет в достаточной степени обеспечивать предприятия новым промышленным оборудованием, поэтому для сохранения существующего парка промышленного оборудования в рабочем состоянии необходимо развивать и совершенствовать ремонтные службы предприятий, т.е. службы, которые обеспечивают проведение работ по восстановлению работоспособности машин и оборудования.

При восстановлении изношенных деталей получают так называемые ремонтные заготовки за счет нанесения на изношенные поверхности дополнительного слоя материала — ремонтного припуска. Применение таких заготовок позволяет существенно сократить число технологических операций при изготовлении изделия, годного к установке в промышленном оборудовании.

Рационально составленный технологический процесс восстановления позволяет получить детали со свойствами, близкими к свойствам новой детали, а в ряде случаев и превосходящими их.

Немаловажно и то, что восстановление изношенных деталей является природоохранным и ресурсосберегающим процессом. Например, на изготовление коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания с объемом 4,8 л расходуется 57 кг металла и около 1 МДж энергии, при этом потери металла в виде стружки на стадии обработки составляют приблизительно 2.5 кг. При восстановлении такого же коленчатого вала затраты металла составят приблизительно 2,6 кг, энергетические затраты 9,5 МДж, а потери в виде отходов — всего 0,12 кг.

Однако нормативная наработка восстановленного промышленного оборудования (срок его службы) приблизительно вдвое меньше по сравнению с нормативной наработкой нового оборудования, тем не менее при использовании современных методов восстановления и оптимальной организации технологического процесса использование восстановленного промышленного оборудования оказывается целесообразным и экономически выгодным.

1.1 Наименование, классификация и технические характеристики машин.

Измельчение является процессом последовательного уменьшения размеров кусков твердого материала от первоначальной крупности до требуемой. При производстве щебня в результате измельчения получается готовый продукт. В других случаях этот процесс является подготовительным для дальнейшей переработки, например, при производстве цемента.

В зависимости от начальной и конечной крупности кусков материала различают два основных вида процесса измельчения: дробление и помол. В зависимости от крупности конечного продукта различают: дробление - крупное (размер кусков 100350 мм), среднее (40100 мм), мелкое (540 Мм); помол - грубый (размер частиц 50,1 мм), тонкий (0,10,05 мм), сверхтонкий (менее 0,05 мм).

Теоретические основы дробления и измельчения каменных материалов. Энергия, необходимая для измельчения материала, зависит от ряда факторов: прочности, хрупкости, однородности исходного материала, его влажности, размера, формы, взаимного расположения кусков, метода дробления, вида и состояния рабочей поверхности машины и др. Аналитические зависимости, устанавливающие связь между расходом энергии на измельчение и физико-механическими свойствами измельчаемого материала и параметрами конечного продукта, носят приближенный характер.

Для определения энергии, необходимой для измельчения, разработано несколько гипотез: первая говорит о пропорциональности энергии вновь образованной поверхности (первая гипотеза измельчения – гипотеза поверхностей); вторая - о пропорциональности энергии объемам или массам дробимых тел (вторая гипотеза - объемов); третья, комбинированная, гипотеза говорит о пропорциональности энергии измельчения образующимся поверхностям и объемам дробимых тел.

Классификация методов и машин для измельчения материалов. В зависимости от назначения и принципа действия машин, предназначенных для измельчения материалов, используются следующие методы разрушения: раздавливание (рис. 1.1, а), ударное воздействие (рис. 1.1, б), раскалывание (рис. 1.1, в), излом (рис. 1.1, г), истирание (рис. 1.1). При этом одновременно могут реализоваться несколько методов, например, раздавливание и истирание, удар и истирание и др. Необходимость в различных методах измельчения, а также в различных по принципу действия конструкциях и размерах машин для измельчения вызывается многообразием свойств и размеров измельчаемых материалов, а также различными требованиями к крупности готового продукта. Применяемые для измельчения машины разделяют на дробилки и мельницы.

3.2 Техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт оборудования.

Типовые работы, выполняемые при техническом обслуживании, ремонте оборудования

Планово-предупредительная система ремонта включает:

- ежесменное техническое обслуживание;

- периодическое техническое обслуживание;

- текущий ремонт;

- капитальный ремонт;

- модернизацию оборудования;

- неплановый ремонт.

Ежесменное техническое обслуживание

Ежесменное обслуживание оборудования включает следующие работы:

-наружный осмотр, смазку, в соответствии с картой смазки, и очистку оборудования;

- устранение небольших неисправностей и регулировку отдельных устройств;

- надзор за соблюдением правил эксплуатации оборудования.

В проведении ежесменного обслуживания оборудования принимают участие рабочие-операторы и дежурные рабочие ремонтно-эксплуатационной службы.

Результаты ежесменного обслуживания отражаются в рапортах дежурных слесарей о ежесменном техническом обслуживании и фиксируются в журнале учета проведения технического обслуживания оборудования.

Периодическое техническое обслуживание

Периодическое техническое обслуживание оборудования включает следующий перечень работ:

- постоянную очистку оборудования и помещений, а которых оно установлено;

- ежесменные и периодические осмотры оборудования;

- контроль состояния геометрических размеров собранных форм;

- ежесменную и периодическую смазку трущихся сопряжений;

- периодическую промывку резервуаров и систем для смазки трущихся поверхностей деталей оборудования;

- периодическую замену смазки в картерах оборудования;

- регулировку подвижных сопряжений деталей и механизмов оборудования и форм;

- подтяжку креплений разъемных соединений;

-проверка состояния поверхностей трения и качения

-проверка исправности упоров ограничений, перекрытий;

-проверка и затяжка ослабевших болтов, шпонок. Замене изношенных перечисленых деталей

-Проверка действия и регулирования соединений муфт и тормозов;

- замену деталей, имеющих срок службы меньше межремонтного периода;

- постоянную проверку точности оборудования;

- проверку и испытание электрооборудования.

Плановое техническое обслуживание проводится во время перерывов в работе оборудования. Работы, выполненные при проведении периодического технического обслуживания, отмечаются в рапорте бригады слесарей о техническом обслуживании фиксируются в журнале учета проведения технического обслуживания оборудования и учитываются в формуляре оборудования

Проведение осмотров оборудования, подведомственного Госгортехнадзору, осуществляется по графику, разработанному в соответствии с Правилами Госгортехнадзора. Освидетельствование оборудования, подведомственного Госгортехнадзору, проводится периодически в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия и согласованным с Госгортехнадзором.

Текущий ремонт

Перечень типовых работ, выполняемых при текущем ремонте:

- повторить все операции, предусмотренные периодическим техническим обслуживанием

-проверить всю машину;

- частично разобрать оборудование или машину, снять все ограждения и кожухи. Детально разобрать узлы, подверженные наибольшему износу, которые не обеспечат надежной их работы до очередного по циклу ремонта;

- очистить все оборудование и формы, промыть детали разобранных узлов;

- проверить зазоры между валиками и втулками, заменить или отремонтировать изношенные детали;

- проверить работу муфт и тормозов, при необходимости заменить кольцо или накладки. Отрегулировать фрикционные муфты и тормоза;

- заменить изношенные шестерни, зачистить заусенцы на зубьях шестерен;

- заменить изношенные и сломанные крепежные детали: болты, винты, гайки, штифты, шплинты и др., зачистить остальные крепежные детали;

- проверить работу оборудования, деталей механизмов пуска и остановки машин, блокирующих, фиксирующих и предохранительных устройств, при необходимости произвести устранение выявленных дефектов;

- заменить изношенные детали, которые не смогут проработать до очередного планового ремонта;

- отремонтировать предохранительные и оградительные устройства;

- проверить функционирование системы подачи смазки, при необходимости произвести ее ремонт;

- проверить состояние пружин и при необходимости их заменить;

- заменить изношенные ремни;

- собрать отремонтированные узлы оборудования, проверить их работоспособность;

- выявить детали, требующие замены при следующем плановом ремонте;

- проверить работу оборудования на холостом ходу, на шумность и нагрев подшипников, при обнаружении неисправностей их следует устранить;

- выполнить работы по электрооборудованию

В зависимости от принятой формы организации ремонтно-эксплуатационной службы на предприятии, текущий ремонт производится силами производственного цеха, эксплуатирующего оборудование, или ремонтно-механического цеха.

Капитальный ремонт

Работы, выполняемые при капитальном ремонте:

-выполняются все работы текущего ремонта

-Полная разборка машины и её узлов;

-замена или ремонт базовых деталей;

-замена или реставрация всех изношенных деталей;

-Станочная обработка или шабрение направляющих;

-замена в случае необходимости редукторов, электродвигателей, и других компонентов оборудования;

-проверка состояния и ремонт футеровок;

-сборка всех узлов машины, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов машины. Испытание в холостую и под нагрузкой

-шпаклевка и окраска поверхности машины, замена табличке;

-выполнить работы по электрооборудованию

Объем работ по каждому конкретному виду оборудования или форме определяется ведомостью дефектов, которая составляется при выполнении предыдущего планового ремонта и уточняется при разборке узлов или агрегатов и дефектовке деталей оборудования и форм.

Капитальный ремонт оборудования и форм на заводе, эксплуатирующем их, проводится ремонтно-механическим цехом или с отраслевого межзаводского ремонтного специализированного предприятия.

Неплановый ремонт

Этот вид ремонта проводится при отказах или авариях оборудования, которое находится в эксплуатации. Причинами, вызывающими проведение неплановых ремонтов оборудования, являются нарушения установленных инструкцией завода-изготовителя правил обслуживания и режимов работы, дефекты, возникающие при конструировании, изготовлении и ремонте, повреждения или скрытые дефекты, а также естественные или ускоренные процессы изнашивания сопрягаемых деталей.

Нарушение производственного процесса участка, цеха или предприятия, вызванное отказом оборудования, рассматривается как авария.

Пути совершенствования технического обслуживания и ремонтов оборудования:

- повышение качества технического обслуживания, усиление ответственности обслуживающего дежурного и ремонтного персонала цехов и эксплуатационного персонала;

- рациональная централизация текущих и капитальных ремонтов с целью обеспечения оптимального соотношения состава и объемов ремонтных работ (как для работников цехов, так и для специализированных ремонтных предприятий);

- повышение четкости планирования выполнения ремонтов оборудования, внедрение гарантийных ремонтов;

- максимальное применение узлового и агрегатного методов ремонта, внедрение упрочняющих технологий;

- улучшение учета и систематического анализа причин внеплановых простоев оборудования

Основным содержанием системы СТОИР являются:

1. Техническое обслуживание оборудования в межремонтный период с учетом диагностики его технического состояния и соблюдением всех норм и правил

2. Исполнение планово-предупредительных ремонтов оборудования

3. Постоянное совершенствование конструкции оборудования и его модернизация для повышения надежности, ремонтопригодности и улучшения условий эксплуатации

В системе СТОИР приняты следующие понятия и определения:

Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Периодичность технического обслуживания (ремонта) - интервал времени или наработки между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности.

Продолжительность технического обслуживания (ремонта) - календарное время проведения одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.

Трудоемкость технического обслуживания (ремонта) - трудозатраты на проведение одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.

Плановый ремонт - ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

К плановым ремонтам относятся текущий и капитальный ремонты.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей.

Ремонтный цикл - наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта.

Послеремонтный гарантийный срок - время, в течение которого исполнитель ремонта гарантирует выполнение установленных требований к изделию при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации, в том числе правил хранения и транспортирования.

Надежность - свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Долговечность - свойство оборудования сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.

валок не подвижный.dwg

карта ремонта вала.dwg

КП 150411.11.009.00.00.00КР
КП150411.11.009.0.00КР
Наименование операции и работ
Технические указания
Слесарная Зачистить центровые отверстия
проверить на биение и выровнять
Трехгранный шибер. 2. Индикатор часового типа 3. Приспособление для проверки валов и правки с эталью 0
Цена деления индикатора 0
Токарная Проверить и исправить центр. отверстия. ГОСТ на центр. отверстия.
Ток-винт. ста-нок 16К20 2. Центровее свер-ло. 3. Расточной резец 25x25 мм. 4. Индикатор ча-сового типа.
а) Шаблон для проверки цен-тров. отвер-стий б) Точность центровки вала– 0
Токарная Проточить места под наплавку: 150 мм до145 мм
Ток-винт. ста-нок 16К20 2. Проходной ре-зец 25x25 мм. 3. Штангенцир-куль 0–300 мм.
Режим реза-ния: V= 130 ммин S=0
Наплавочная Наплавить: 145 мм до 155 мм
Ток-винт. ста-нок 16К20 2. Проходной ре-зец 25x25 мм. 3. Штангенцир-куль 0–300 мм
Режим резания: V= 130 ммин S=0
Термическая Нормализация. Нагреть вал до t=800º С и охладить на воздухе.
Газовая горелка 2. Эталь 0
После нагрева вал охладить на спокойном воздухе HB=260-280
Слесарная Очистить вал от окалины
при необходимости выровнять.
Гидравлический пресс 2. Приспособление для проверки биения
Токарная Проточить по наружному диаметру 155 мм до 150М мм
Ток-винт. станок 16К20 ец 25x25 мм с пластиной Т15К6. 3. Штангенциркуль 0-300 мм.
Шлифовальная Шлифовать рабочие места вала: 150 мм до150 мм
Круглошлифоваль-ный станок с диамет-ром круга 400 мм
Круг Э46-60 на керамической связке.
Шлифовальщик III разряда
Фрезеровать шпонку под размер 50х28
и две шпонки 36х20 через 120°
Фрезерный станок 2.Цилинррическая фреза ø24
Фрезеровщик III разряда
Заключительная Вал сдать ОТК или мастеру РМЦ
Контрольный стол 2. Инструмент для измерения вала: скобы контроль
Проверить соответствие чертежу всех размеров и чистоту обработки.
Контроллер IV разряда

Стевой график и карта смазки.dwg

Сетевой график ремонта
КП 150411.11.009.00.00.00ГС
-2 подготовка ремонтной площадки 2-3 остановка и очистка измельчителя 3-4 разборка прижимного устройства 4-12 демонтаж подвижного волка 4-8 демонтаж неподвижного волка 4-16 демонтаж прижимного устройства 3-20 демонтаж привода 8-9 разборка неподвижного волка 9-10 ремонт неподвижного волка 10-11 сборка неподвижного волка 12-13 разборка подвижного волка 13-14 ремонт подвижного волка 14-15 сборка подвижного волка 16-17 разборка прижимного устройства 17-18 ремонт прижимного устройства 18-19 сборка прижимного устройства 20-21 ремонт привода 4-5 разборка деталей корпуса измельчителя 5-6 ремонт деталей корпуса измельчителя 6-7 сборка деталей корпуса измельчителя 3-22 ремонт отводящих и подводящих транспортеров 22-23 ремонт системы смазки 11-24 монтаж неподвижного волка 15-24 монтаж подвижного волка 19-24 монтаж прижимного устройства 21-24 монтаж привода 24-25 регулировка
испытания в холостую и под нагрузкой 7-24 фиктивная работа 23-24 фиктивная работа
КП150411.11.009.00.00СБ
№ смазываемых точек (по схеме
Механизм подлежащий смазке
Места (точки) смазки
Количество смазываемых точек
Система подачи смазки
Смазывающий материал
Ориентировочный расход масла
Через 90 дней; 290 г. единовременно
Смазка Н-13 (УТВ) ГОСТ 1631-61
Смена масла через 90 дней; 10 л. единовременно; долив по необходимости
Масло цилиндро-вое -1
Вал подвижного волка
раз в три смены; 96 г. единовременно
Смазка УС-2 ГОСТ 1033-51
Вал не подвижного валка
раз в месяц; 15 г. единовременно
Крестовины карданного вала
Смазка Виол ТУ 5893-011-23763315-2000