Разработка транспортно-технологической схемы склада сыпучих материалов

СКЛАД1-100(готово)v15.cdw

переоборудованный по проекту ВНИИЖТ
Вибратор вагонный ВН В-2М
Грейфер ДГ2-10-С3-4к-В-3
Автосамосвал КАМАЗ 65201-6012-43
Дополнительная ферма
Люкоподъемник ЛКП 500

СКЛАД КР.docx

Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
«Тульский государственный университет»
Кафедра «Подъемно-транспортные машины и оборудование»
«Комплексная механизация ПРТС работ»
По теме «Разработка транспортно-технологической схемы
склада сыпучих материалов»
Исходные данные для проектирования .. . ..6
Определение запасов груза на складе .7
1. Расчет требуемой вместимости склада .. 7
2. Расчет внешнего среднесуточного грузопотока ..7
Определение основных параметров склада и складского оборудования 9
Описание работы склада 15
1 Транспортно технологическая схема внутрискладских грузопотоков . 15
2. Технологическая схема грузопереработки 16
Цикл выгрузки грузов из полувагонов . .. .16
Определение производительности грейфера козлового крана 19
1. Количество автомобилей устанавливаемых на погрузку .21
Список литереатуры .23
При доставке сырья полуфабрикатов готовой продукции с места добычи или производства к месту переработки или потребления имеют место минимумдве операции:погрузка на транспортное средство и выгрузка из него. В случае если перевозка осуществляется различными видами транспорта или необходимо хранение на складечисло грузовых операций увеличивается.
Число грузовых операцийво многом зависит от размера грузовых мест и при их укрупнении (прессование уплотнение пакетирование контейнеризация и т. д.) приводит к ускорению доставки грузов снижению ее себестоимости возможности использования погрузочно-разгрузочных машин.
Повышение уровня комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работнадлежит вести по следующимнаправлениям:
- совершенствование и применение нового железнодорожного и автомобильного подвижного состава;
- развитие пакетных и контейнерных перевозок грузов;
- совершенствование и применение новых типов погрузочно-разгрузочных и внутри складских машин и роботов-манипуляторов;
- автоматизация управления погрузочно-разгрузочными и внутрискладскими машинами;
- создание и развитие внутри складских систем и транспортно-технологических комплексов.
Технологии комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и складских работразрабатывают дляконкретных грузов и учитывают:
- основные механические характеристики грузов;
- габаритные размеры массу и конфигурацию грузов;
- условия размещения и хранения в транспортных средствах (вагонах кузовах автомобилей трюмах судов и др.) а также в складах или на открытых площадках;
- перечень и характеристику имеющегося подъемно-транспортного складского и вспомогательного оборудования;
- количество рабочих участвующих в технологическом процессе;
- возможность укрупнения транспортных и складских единиц;
- последовательность погрузки (выгрузки) в транспортные средства;
- порядок формирования (расформирования) штабеля или укладки (съема) грузов на стеллажи;
- материальные и финансовые затраты;
- условия обеспечения производственной безопасности противопожарной защиты и охраны окружающей среды;
- условия обеспечения сохранности груза при перевозочных операциях и транспортировке.
Типовые схемы комплексной механизации переработки массовых навалочных грузов на станциях можно разделить на четыре группы:
- первая - пять вариантов выгрузки сыпучих грузов открытого хранения (песка щебня угля и т. п.) из полувагонов и платформ;
- вторая - выгрузка сыпучих грузов из открытых вагонов по вариантам вагон - автомобиль и вагон - склад - автомобиль. В комплексе с погрузочно-разгрузочными машинами в конкретных условиях предусматривают для загрузки автомобилей конвейеры бункера ковшовые погрузчики;
- третья - выгрузка сыпучих грузов из специализированных вагонов-хопперов и цистерн-цементовозов по прямому варианту вагон - автомобиль или в бункера для временного хранения;
- четвертая - рыхление смерзшихся грузов в полувагонах (восстановление сыпучести механическим рыхлением); штабелирование загрузка автомобилей тракторными погрузчиками экскаваторами.
Склад предназначен для открытого хранения сыпучих материалов поступление хранимого груза осуществляется открытыми полувагонами с люками в днище. Хранится груз непосредственно в приемных траншеях. Отправка осуществляется автосамосвалом загрузка которого производится грейферным козловым краном. Из-за особенностей рельефа загрузка автомобилей возможна только с одной стороны склада.
В ходе выполнения работы требуется определить запасы груза на складе определить основные параметры склада разработать транспортно-технологическую схему склада а также определить основные параметры склада и складское оборудование.
Исходные данные для проектирования
мелкокусковой известняк;
известняк – минеральный строительный материал;
насыпная плотность = 12 - 15 Tм3 для расчетов
принимаем = 13 Tм3 ;
коэффициент разрыхления KP = 13;
угол естественного откоса = 40О – 45О для расчетов
группа абразивности груза - В;
коэффициент трения по стали 056;
типичный размер куска 10..60 мм.
хранение в приемных траншеях открытого типа;
Запас хранения = 17 суток.
годовой поток поступления =320 тыс. т;
транспорт прибытия – открытый полувагон ( qв = 62 Т);
максимальный грузопоток отправления Qсут. = 1000 Тсут. ;
транспорт отправления – автомобильный ( qа = 25 Т).
Число рабочих дней и смен:
по приему груза = 305 дней ( = 2 смены);
по отправлению груза 253 дня ( = 2 смены).
Определение запасов груза на складе
Где - это коэффициент неравномерности запаса груза поступающего на склад для годового потока поступления от 300 до 400 тыс. т равна 115.
Из стандартного ряда вместимости складов принимаем
вместимость Е = 20 тыс.т = 20000 т.
1. Объема материала хранимого на складе
2. Внешний среднесуточный грузопоток
- плановый грузопоток в сутки.
- расчетный грузопоток прибытия в сутки тсут.
Где - коэффициент неравномерности прибытия для ЖД 11-15 для расчета принимаем = 13;
Расчетный вагонопоток по прибытию:
Определение основных параметров склада и
складского оборудования
Исходя из заданной схемы склада и справочных рекомендаций принимаем следующие геометрические параметры склада:
Поперечное сечение приемной траншеи склада:
S5 = 5427861241 мм2
Сумма = 1390142589 мм2 = 139 м2
Площадь поперечного сечения каждой траншеи S = 139 м.
Длинна приемных траншей:
Принимаем длину приемных траншей равной 560 м что обеспечивает вместимость 155714 м3.
Для работы на данном складе принимаем следующее оборудование:
)Кран козловой электрический по проекту ВНИИЖТ грузоподъемностью 125т; пролет 16м; высота подъема 9 м; скорость подъема 025 мс; скорость передвижения тележки 05 мс; тип подкранового рельса Р50.
)Грейфер ДГ2-10-С3-4к-В-30
Грейфер четырехканатный МГ2-10-С3-4к-В-30 предназначен для работы на кранах грузоподъемностью 10 тонн для перегрузки материалов группы С3 (плотность до 18 тм3).
Основные характеристики грейфера
Грузоподъёмность крана т
Кратность полиспаста
Количество челюстей шт
)Вибратор вагонный ВН В - 2М
)Люкоподьемник ЛКП 500
Технические характеристики
)Полувагон 12-726 (4-осный полувагон)
)Автосамосвал КАМАЗ 65201-6012-43
Грузоподъемность 255 т
Уклон пути для заезда на эстакаду i принимаем равным 20 тогда длинна подъема:
Где - высота эстокады равнаа 2 метра.
Описание работы склада
Здесь используется повышенный путь высотой 2 м который перекрыт двухконсольным козловым краном пролетом 16 м оснащенным: грейфером предназначенным для работы с сыпучим материалом насыпной массой 18 тм3 (песок уголь щебень и т. п.) вибратором конструкцииВН В – 2М двумя люкоподъемниками ЛКП 500. Кран оборудован дополнительной ферменной конструкцией на которой расположены люкоподъемники и площадки для рабочих которые вручную открывают люки полувагона.
1.Транспортно технологическая схема внутрискладских грузопотоков
– разгрузка через люки в днище полувагонов с прибывшими на хранение сыпучими материалами;
– погрузка хранящихся на складе грузов грейфером из траншей в автосамосвалы на отправление.
2. Технологическая схема грузопереработки
Технологический процесс работы по такой схеме состоит из следующих операций:
) открывание люков полувагонов рабочими;
) выгрузка грузов самотеком в отвал из полувагонов через люки
) зачистка полувагона от остатков груза накладным вибратором;
) закрывание люков полувагонов одновременно с двух сторон при помощи люкоподъемников.
) по окончании зачистки и закрывания люков полувагонов вибратор заменяется грейфером;
) погрузка грузов из отвалов на автомобили или их штабелирование грейфером.
Большой эффект может быть получен от использования такой схемы на станциях со средним грузооборотом куда прибывают грузы широкой номенклатуры в небольшом объеме. Используя набор сменных захватных приспособлений (лесной захват грейферы крюк автостроп для контейнеров) можно выгружать и грузить в автомобили лесоматериалы тяжеловесные грузы контейнеры и др.
Цикл выгрузки грузов из полувагонов
Разгрузку состава из полувагонов не должна превышать 120 минут.
Ниже приведена циклограмма разгрузки вагонов состоящааяиз следующих операций:
Открытие крышек люков выгрузка передвижение крана вдоль одного вагона для каждого вагона на эту операцию тратится 2 минуты;
Опускание вибратора очистка вагона передвижение крана к следующему вагону для каждого вагона на эту операцию тратится 5 минут;
Подъем вибратора закрытие крышек люковпередвижение крана вдоль одного вагона для каждого вагона на эту операцию тратится 25 минуты;
Всего на разгрузку одного вагона уходит в среднем 95 минут (ТЦВ1 = 95 мин).
На разгрузку 11 вагонов ( m = 11) потребуется:
ТЦВ = ТЦВ1 * m = 95 * 11 = 1045 мин.
После разгрузки группы вагонов вибратор опускают на землю что занимает 1 минуту а затем заменяют вибратор грейфером что занимает еще 2 минуты.
Полный цикл выгрузки грузов из полувагонов занимает 1075 минут
Так как время разгрузки 11 вагонов не превышает допустимого времени на разгрузку 120 минут то целесообразно на разгрузку подавать составы по 11 вагонов.
Цикл выгрузки грузов из полувагонов:
Подача группы вагонов на повышенный путь
Открытие крышек люков выгрузка передвижение крана вдоль одного вагона
То же для остальных вагонов группы
Опускание вибратора очистка вагона передвижение крана к следующему вагону
Подъем вибратора закрытие крышек люковпередвижение крана вдоль одного вагона
Опускание вибратора на площадку
Замена вибратора грейфером для загрузки автомобилей
Уборка группы вагонов с повышенного пути
Определение производительности грейфера козлового крана
Схема движения грейфера козлового крана к расчету:
- захват сыпучего груза грейфером;
- подъем грейфера с грузом;
- передвижение грейферной тележки по мосту крана;
- опускание груженого грейфера в кузов автосамосвала;
- раскрытие грейфера и высыпание груза автосамосвал;
- подъем порожнего грейфера;
- движение по мосту тележки с порожним грейфером;
- опускание порожнего грейфера в приемную траншею.
Время цикла козлового грейферного крана:
Где - время зачерпывания сыпучего груза грейфером мин (принимаем= 015мин);
- средняя высота подъема грейфера с грузом м ( = 8 м);
- среднее расстояние передвижения грузовой тележки крана в
цикле при перемещении груза м ( = 10 м );
- среднее расстояние передвижения крана в цикле перемещения груза м ( = 5 м);
- средняя высота опускания грейфера на штабель перед разгру-
- скорость подъема груза ммин ( = 15 ммин);
- скорость движения тележки по мосту ммин(= 30 ммин);
- скорость движения крана по подкрановым путям ммин (= 80 ммин);
- продолжительность раскрытия грейфера и высыпания из него
груза мин ( = 015 );
- коэффициент совмещения операций в цикле работы подъемно-транспортной машины ( = 02).
Число циклов для загрузки одного автосамосвала:
Где - объем кузова самосвала ( = 20 м3);
- вместимость грейфера ( = 3 м3);
- коэффициент заполнения грузозахватного устройства грузом
- коэффициент заполнения кузова автосамосвала грузом
циклов – принимаем 7 циклов.
Для загрузки одного автосамосвала потребуется 7 циклов работы крана.
Нормативное время на погрузку автосамосвала мин:
Производительность работы крана тчас:
1. Количество автомобилей одновременно на погрузку
Где - длительность смены ( = 8ч);
- количество материала в автомобиле ( = 25 т)
В ходе выполнения работы были определенны основные геометрические параметры склада его ширина и длина геометрические параметры приемной траншеи. Было выбрано основное складское оборудование склада рассчитаны параметры подъездного пути количество вагонов принимаемое в смену (11 вагонов) количество автосамосвалов на одновременную погрузку (1 автосамосвал). Построен цикл выгрузки полувагонов. Определено время и количество циклов для загрузки автосамосвала.
Маликов О.Б. Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий Машиностроение. Ленингр. отд-ние 1989. - 601 с.
Куклев Д.Н. Медведева Н.В. Садовская О.В. Методическое пособие для выполнения курсовой работы "Разработка транспортно - грузовых комплексов для переработки грузов" – 2-е изд. доп.
перераб. испр. – Хабаровск : Изд-во ДВГУПС 2011. – 63 с.
Журавлев Н.П. Маликов О.Б. Транспортно – грузовые системы: Учебник для ВУЗов ж.д. транспорта – Москва.: издательство Маршрут. 2006. – 365с.
Балалаев А.С. Чернышова И.А. Костенко А.Ю. Транспортно – грузовые системы железных дорог Хабаровск: издательство ДВГУПС 2006 г. - 108с.