Расчет привода ленточного транспортера

Содержание

Содержание

Задание

Введение

1 Расчет привода и выбор электродвигателя

2 Выбор материалов

3 Расчет тихоходной ступени

4 Расчет быстроходной ступени

5 Выполнение компоновочного чертежа

6 Расчет валов на прочность

7 Определение запаса прочности валов

8 Подбор подшипников качения

9 Определение основных размеров корпуса и крышки редуктора

10 Расчет плоскоременной передачи

11 Выбор шпонок

12 Выбор посадок деталей

13 Выбор смазки

14 Выбор муфты

15 Порядок сборки редуктора

Список литературы

Введение

Следует отметить особую роль курсового проектирования по "Деталям машин и основам конструирования" в приобщении студентов к деятельности инженеров и исследователей, в понимании значения общетеоретических и общеинженерных дисциплин.

Курсовой проект способствует закреплению, углублению и обобщению знаний и применению этих знаний к комплексному решению конкретной инженерной задачи по проектированию деталей машин.

В настоящее время привод машин и механизмов осуществляется в основном электродвигателями переменного тока с частотой вращения 750 до 3000 об/мин. Однако рабочие органы машины в большинстве случаем имеют небольшую частоту вращения n = 20100 об/мин (барабан, лебедки, ведущий барабан ленточного транспортера и т. д.) или более высокую частоту вращения, чем у электродвигателя.

Для преобразования вращательного движения электродвигателя на вал рабочего органа применяют механические передачи, предназначенные для исполнения целого рода других функций, основными из которых являются:

повышение или понижение крутящего момента;

изменение траектории или характера движения;

регулирование и изменении скорости;

предохранение деталей и узлов машин от поломки при перегрузках.

В данном курсовом проекте разрабатывается привод ленточного транспортера, состоящий из основных рабочих единиц: электродвигателя, муфты, редуктора, барабана, опоры, основания привода.

Выбор смазки

В настоящее время в машиностроении для смазывания передач широко применяется наиболее простой способ — погружение зубчатых колес в ванну с жидким маслом, так называемая картерная смазка.

Предельно допустимая глубина погружения колес в масляную ванну обусловлена минимальными затратами на перемешивание и разбрызгивание масла. В коническоцилиндрических редукторах уровень масла в ванне должен обеспечивать смазывание зубьев конических колес по всей длине зуба и на всю его высоту. Для повышения стойкости зубьев против заедания желательно применить масло высокой вязкости.

Наиболее благоприятные условия работы подшипников качения редукторов общего назначения создаются при смазке их масляным туманом, создаваемым за счет разбрызгивания масла вращающимися зубчатыми колесами. При этом хорошо отводится теплота, очищается подшипник от продуктов износа, оказывается малое сопротивление вращению.

Объем масляной ванны принимаем из расчета 0.5 дм3 на 1 кВт передаваемой мощности Vм = 0.5 2.6 = 1.3 дм3. Подшипники смазываются тем же маслом за счет разбрызгивания.

Вязкость масла выбираем в зависимости от окружной скорости, нагрузки и материала зубьев. В быстроходной паре V =2.24 м/с при рекомендуемой вязкости масла сСт; в тихоходной V = 1,078 м/с при рекомендуемой вязкости масла

сСт. Среднее значение сСт. По рекомендации литературы [6] выбираем масло авиационное МС – 20.

14 Выбор муфты

Тип муфты выбирают в соответствии с предъявляемыми к ней требованиями в приводном устройстве.

Размеры муфт зависят от величины передаваемого крутящего момента. При подборе стандартных муфт учитывают также диаметр концов валов, которые они должны соединять.

На ведомый вал, на основании рекомендации в литературе, ставим муфту упругую втулочнопальцевую с номинальным крутящим моментом 500 Н м.

Порядок сборки редуктора

Перед сборкой внутреннею полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов вала:

- на ведомый вал насаживают маслоудерживающие кольца и шарикоподшипники, предварительно нагретых в масле до 80100 °С;

- в ведомый вал закладывают шпонку 12х8х25 и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала, затем надевают распорную втулку, маслоудерживающее кольцо и устанавливают шарикоподшипники, нагретые в масле;

- сборку промежуточного вала производят аналогично.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывают предварительно поверхность стыка крышки и корпуса спиртовым лаком.

Для центровки устанавливают крышку на корпусе с помощью двух конических штифтов, затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.

После этого на ведомый вал надевают распорное кольцо, в подшипниковые камеры закладывают пластичную смазку, ставят крышку подшипников с комплектом металлических прокладок, регулируют тепловые зазоры. Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают сальниковые уплотнения. Проверяют проварачиваемость валов, отсутствие заклинивания подшипников и закрепляют крышки винтами.

Далее на конец ведомого вала в шпоночную канавку закладывают шпонку, устанавливают шкив и закрепляют ее торцевым креплением. Винт торцевого крепления стопорят специальной планкой.

Затем ввинчивают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и жезловой маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой, закрепляют болтами.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытаниям на стенде по программе, установленным техническими условиями.