Курсовая работа по теме привода ленточного транспортера

Содержание

Содержание

Введение

1Описание работы и устройства привода

2 Выбор электродвигателя и кинематический расчёт привода

3 Расчёт открытых передач привода

3.1 Расчёт открытой ременной передачи

3.2 Расчёт открытой цепной передачи

4 Расчет закрытой зубчатой передачи редуктора

5 Выбор конструкций корпусных деталей и их расчет

6 Выбор конструкций и ориентировочный расчет валов

7 Выбор подшипников и эскизная компановка редуктора

8 Проверочные расчеты валов, подшипников, шпоночных соединений

8.1 Определение сил, действующих на валы и опоры

8.2 Окончательный подбор подшипников

8.3 Подбор и проверочный расчет шпонок

8.4 Расчёт валов на усталостную прочность по коэффициенту безопасности

9 Выбор способа смазки, контроля и смазочных материалов

передач и подшипников

10 Выбор посадок и квалитетов точности для всех сопряжений привода

11 Выбор отклонений размеров, формы, взаимного расположения,

параметров шероховатости

12 Сборка и регулировка редуктора

13 Техника безопасности

14 Конструирование рамы. Сборка и регулировка привода

Список использованных источников

Приложение А. Спецификация

Описание проекта

Пояснительная записка - 45с., 16 рис., 3 табл.,6 источников.

ДВИГАТЕЛЬ, ПЕРЕДАЧА РЕМЕННАЯ, ПЕРЕДАЧА ЦЕПНАЯ, ПЕРЕДАЧА ЗУБЧАТАЯ, ШЕСТЕРНЯ, КОЛЕСО, МОДУЛЬ, ВАЛ, ШПОНКА, СМАЗКА.

Целью выполнения курсового проекта является проектирование привода.

Произведены кинематические и силовые расчеты привода. По современным методикам проведены проектные и проверочные расчеты открытых ременной и цепной передач, закрытой зубчатой передачи, расчет валов, подшипников и корпуса редуктора. Расчет должен обеспечить необходимую работоспособность отдельных узлов, а также экономическую целесообразность их изготовления.

В результате спроектирован конический редуктор оптимальных размеров и долговечностью узлов не менее 10тыс. часов.

Графическая часть включает:

- сботочный чертеж редуктора – 1 лист А1;

- чертежи деталей – 4 листа А3;

- общий вид привода – 1 лист А1;

- рама – 1 лист А1.

Введение

1 Роль машиностроения в развитии отечественного народного хозяйства.

Машиностроение является базой механического перевооружения всего общественного производства. От развития машиностроения зависят масштабы и темпы внедрения современного прогрессивного оборудования, уровень механизации и авторизации производства во всех отраслях промышленности, сельского хозяйства, транспорта.

В народном хозяйстве машиностроение заменяет ведущее положение. Об этом можно судить по непрерывно увеличивающемуся удельному весу этой отрасли в промышленности.

Возникновение машиностроения как самостоятельной отрасли и его отраслевая дифференциация непосредственно связаны с общественным разделением труда. Под воздействием частого разделения труда в машиностроении постоянно воздаются новые отрасли.

Современные тенденции развития машиностроения. Задачи, стоящие перед машиностроением

Современное машиностроение представляет собой множество взаимосвязанных отраслей и производств. То или иное производство становится обособленной отраслью машиностроения при наличии определенных технико-экономических предпосылок.

В настоящее время отрасли машиностроения объединены в единый машиностроительный комплекс, который включает в себя девятнадцать крупных отраслей и около ста специализированных отраслей, подотраслей и производств.

Машиностроительному комплексу принадлежит главная роль в осуществлении научно-технической революции. Массовое изготовление техники новых поколений, способной дать многократное повышение производительности труда, открыть путь к автомотизиции всех стадий производства, требует существенных структурных видов.

В период до 2000 года было намечено в первоочерёдном порядке провести коренную реконструкцию машиностроительного комплекса, прежде всего станкостроения, производства вычислительной техники, приборостроения, электротехнической и электронной промышленности. Для этого периода характерны прогрессивные структурные сдвиги не только между отраслями машиностроения, но и внутри каждой отрасли.

Темпы развития отраслей и изменения в межотраслевых связях машиностроения определяются в первую очередь теми задачами, которые ставятся в области механизации и автоматизации производства, развития энергетического хозяйства, электрификации и химизации. В настоящее время ещё велика доля рабочих, занятых ручным трудом в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве. Намечено ускорить темпы комплексной механизации производства, особенно механизации вспомогательных, транспортных и складских операций, производственных процессов в сельском хозяйстве.

Таким образом, главное направление структурных сдвигов в народном хозяйстве, в том числе и в машиностроительном комплексе, связано с ускорением научно-технического прогресса и повышением на этой основе эффективности общественного производства.

Роль специалиста-механика в решении стоящих перед машиностроением задач в научно-техническом прогрессе

Рабочие специалисты являются важнейшим элементом производительных сил, определяют темпы роста производства и производительности труда, количество продукции и успешную работу отрасли.

Важную роль в машиностроении играют инженерно-технические работники или механики-специалисты. К ним относятся лица, которые ведут исследовательские работы, а также выполняют функции делопроизводства, снабжения, технического обслуживания.

Характерной особенностью изменения структуры работающих в промышленности является снижение удельного веса рабочих и увеличением доли инженерно-технических работников. Такие изменения являются следствием научно-технического прогресса.

Такая структура является следствием повышения уровня технической оснащенности основного производства и увеличении затрат труда на обслуживание и ремонт сложного автоматического оборудования, систем автоматического управления производственными процессами.

Цели и задачи проектирования

Цель курсового проектирования по дисциплине «Детали машин» – систематизировать, закрепить, расширить теоретические знания, привить учащимся навыки практического расчёта и конструирования деталей и сборочных единиц механических приводов, развить расчетно-графические навыки, а также подготовить к выполнению дипломного проектирования и последующей производственной работе. Основные требования, предъявляемые к создаваемой машине: высокая производительность, надежность, технологичность, минимальные габариты и масса, удобство в эксплуатации и экономичность.

Основными задачами курсового проекта являются:

ознакомление с научно-технической литературой по теме курсового проекта;

изучение известных конструкций аналогичных машин и механизмов с анализом их достоинств и недостатков;

выбор наиболее простого варианта конструкции с учётом требований технического задания на проект;

выполнение необходимых расчётов с целью обеспечения заданных технических характеристик проектируемого устройства;

выбор материалов и необходимой точности изготовления деталей и узлов проектируемого устройства, шероховатости поверхностей, необходимых допусков и посадок, допусков формы и расположения;

выполнение графической части курсового проекта в соответствии стандартов ЕСКД;

составление необходимых описаний и пояснений к курсовому проекту.

Общие сведения о редукторе

Редуктором называют механизм, состоящий из зубчатых или червячных передач, выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины.

Назначение редуктора- понижение угловой скорости и соответственно повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим.

Редуктор состоит из корпуса в котором помещают элементы передачи

- зубчатые колеса, валы, подшипники и т.д.

Редукторы классифицируют по следующим основным признакам:

-типу передачи (зубчатые, червячные)

- числу ступеней (одноступенчатые, двухступенчатые и т.д.)

-типу зубчатых колес (цилиндрические, конические и т.д.)

- относительному расположению валов редуктора в пространстве

( горизонтальные, вертикальные).

- особенностям кинематической схемы.

Выбор способа смазки, контроля и смазочных материалов передач и подшипников

Для смазки зубчатой передачи применяем непрерывное смазывание жидким маслом картерным непроточным способом (окунанием).

Выбор сорта масла зависит от значения расчетного контактного напряжения в зубьях σH=512МПа и фактической окружной скорости колес υ=2,9м/с.

Выбираем масло индустриальное И-Г-А-46 ГОСТ17479.487.

Для одноступенчатых редукторов при смазывании окунанием объем масленой ванны определют из расчета (0,5…0,8)дм3 на 1 кВт передаваемой мощности редуктора. При мощности Р=6,77 кВт, примем объем масляной камеры V=3,8 дм3.

Уровень масла, находящегося в корпусе редуктора, контролируем жезловым маслоуказателем.

Подшипники смазываем пластичным смазочным материалом. Смазочный материал набивают в подшипник вручную при снятой крышке подшипникового узла на несколько лет. Смену смазочного пластичного материала производят при ремонте.

Выбираем пластичную смазку типа солидол жировой (по ГОСТ 103379).

Выбор отклонений размеров, формы, взаимного расположения,

параметров шероховатости

Шероховатость вала в местах посадки зубчатого колеса, шкивов и звездочек

Ra1,6

Шероховатость вала в местах посадки подшипников, конические отверстия под штифты Ra0,8

Поверхности выступов зубьев колес, фаски, нерабочие торцы поверхностей зубчатых колес, шкивов, звездочек Ra 6,3

Согласно ГОСТ 332589 допуск торцевого биения заплечников валов не более 25 мкм.

Погрешности формы и расположения поверхностей возникают при обработке деталей вследствие деформаций оборудования, инструмента и деталей, неоднородности материала заготовки и других причин.

Допуски формы и расположения поверхностей указывают на чертежах условными обозначениями в соответствии с ГОСТ 2.308

Отклонение от круглости и профиля продольного сечения 4 мкм, посадочных поверхностей под подшипники.

Отклонение от параллельности шпоночных пазов колес не более 20 мкм и отклонение от симметричности 160 мкм.

Шейки валов под подшипники выполняем с отклонением вала по k6.

Внутренние поверхности редуктора под наружные кольца подшипников по H7.

Сборка и регулировка редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской.

Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов.

На ведущий вал устанавливаем мазеудерживающее кольцо и роликоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80100 ºС. От осевого перемещения подшипники удерживаются с одной стороны буртиком вала, с другой шайбой и гайкой М36х1,5.

В ведомый вал закладываем шпонку 14×9×50 мм и напрессовываем зубчатое колесо, до упора в бурт вала, затем надеваем мазеудерживающие кольца и устанавливаем роликоподшипники, предварительно нагретые в масле.

Собранные узелы валов укладываем в основание нижней части корпуса и надеваем крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центрировки устанавливаем крышку на корпус с помощью двух конических штифтов и затягиваем болты, крепящие крышку к корпусу.

В подшипниковые камеры закладываем пластичную смазку, ставим крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки.

Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладываем манжеты уплотнения. Проверяем проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников и закрепляем крышки болтами.

Затем ввертываем пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и жезловый маслоуказатель.

Заливаем в корпус масло и закрываем смотровое отверстие крышкой с прокладкой из технического картона, закрепляем крышку винтами.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническим условиями.

Конструирование рамы. Сборка и регулировка привода

Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом привода.

По сборочному чертежу, при помощи ручной дуговой сварки изготавливаем раму привода. Рама выполнена из уголка стального горячекатонного равнополочного №5 и швеллера стального горячекатонного №10.

На раму устанавливаем электродвигатель 4АМ132S4У3 и редуктор. Крепим электродвигатель к раме с помощью четырех болтов М12 с гайкой. Для крепления редуктора используем четыре болта М20 с гайкой и шайбой.

На вал электродвигателя напрессовываем ведущий шкив клиноременной передачи. Закрепляем шкив на валу болтом М12 с шайбой.

На входной вал редуктора напрессовываем ведомый шкив клиноременной передачи. Закрепляем шкив на валу болтом М12 с шайбой.

Одеваем на шкивы шесть клиновых ремня А1120 ГОСТ 1284.280. Натяжение ремней открытой клиноременной передачи обеспечивается перемещением электродвигателя по пазам в плите рамы. После достижения необходимого натяжения ремней, упорная планка с болтами удерживает электродвигатель от перемещения.

На выходной вал редуктора устанавливаем ведущую звездочку цепной передачи.

Все вращающиеся узлы привода в целях безопасности закрываем ограждением (кожухом).

Собранный привод обкатывают и подвергают испытанию по программе, устанавливаемой техническим условиями.

При работе с конвейером следует соблюдать правила техники безопасности.

При обслуживании привода необходимо следить за целосностью ремней.

В случае растяжения ремней и их провисания, при помощи упорной планки с болтами, передвинуть электродвигатель по пазам, обеспечивая необходимое натяжение ремней.

Периодически пополнять, а при необходимости менять смазку редуктора и электродвигателя.