• RU
  • icon На проверке: 3
Меню

Проектирование заводов железобетонных изделий мощностью 260 м3/год

  • Добавлен: 22.05.2022
  • Размер: 1 MB
  • Закачек: 1
Узнать, как скачать этот материал

Описание

ДСК запроектирован в г. Бресте мощностью 260 м3/год. Сырье и материалы доставляются ж/д- и автотранспортом (мелкий заполнитель, добавка, крупный заполнитель, цемент). Расчет состава бетона, выбор материалов и способа формования производился с учетом требований, предъявляемых к конструкции изделия. Производственный процесс ведется 247 дня в году в 2 рабочие смены по 8 ч. Технологическое оборудование и тепловые агрегаты (ямные камеры) размещены с учетом требований по охране труда. 

Состав проекта

icon
icon реконструкция.docx
icon реконструкция.dwg
icon тит на реконструкцию.docx

Дополнительная информация

Контент чертежей

icon реконструкция.docx

Введение. Технико-экономическое обоснование строительства или реконструкции предприятия2
1. Характеристика проектируемого предприятия и внешних условий2
2. Номенклатура продукции предприятия и мощность5
3 Технологическая схема производства. Сырьевая база и транспорт; состав и режим работы предприятия5
Проектирование генерального плана предприятия8
1. Разработка схемы генерального плана8
2. Проектирование производственных зданий с учетом местных условий (инсоляции и аэрации) и по санитарно-техническим требованиям10
Проектирование технологии производства жб изделия (базового) и формовочного цеха11
1. Проектные решения конструкции изделия (арматурно-опалубочный чертеж изделия спецификация арматуры) обоснование принятого способа производства11
2 Проектирование состава бетона (выбор материалов расчет состава)13
3 Проектирование технологической линии; определение основного и вспомогательного оборудования; разработка циклограммы (графика) работы машин и механизмов16
4. Проектирование формовочного цеха.18
5.Строительные решения формовочного цеха20
Проектирование арматурного цеха.21
Проектирование складов цемента заполнителей и готовой продукции26
Технико-экономические показатели проекта27
Охрана и безопасность труда при производстве сборных ЖБИ на технологической линии28
Введение. Технико-экономическое обоснование строительства или реконструкции предприятия
1. Характеристика проектируемого предприятия и внешних условий
Для успешного выполнения задач поставленных перед строительной индустрией промышленность сборного железобетона должна перейти к массовому выпуску качественных изделий и конструкций. При этом необходимо:
– дальнейшее повышение степени заводской готовности изделий с установкой на заводе всех комплектующих деталей;
– увеличение объема производства конструкций с применением различных видов высокопрочной арматуры.
ДСК запроектирован в г. Бресте. Сырье и материалы доставляются жд- и автотранспортом (мелкий заполнитель добавка крупный заполнитель цемент). Расчет состава бетона выбор материалов и способа формования производился с учетом требований предъявляемых к конструкции изделия. Производственный процесс ведется 247 дня в году в 2 рабочие смены по 8 ч. Технологическое оборудование и тепловые агрегаты (ямные камеры) размещены с учетом требований по охране труда.
Характеристика местных условий
Сведения о климатических условиях приводятся для города Брест. По данным СНБ 2.04.02 – 2000 «Строительная климатология»:
Абсолютная минимальная температура -36°С;
Абсолютная максимальная температура +37°С;
Средняя максимальная температура наиболее жаркого месяца +24°С;
Таблица 1 — Средняя температура наружного воздуха
Среднемесячная относительная влажность воздуха в %:
наиболее холодного месяца – 80%;
наиболее жаркого месяца – 56%;
Количество осадков – 608 мм в год;
Суточный максимум – 86 мм.
Роза ветровв январеРоза ветвов в июле
Рисунок 1 — Роза ветров г. Брест
2. Номенклатура продукции предприятия и мощность
На проектируемом предприятии будет производиться широкая номенклатура железобетонных изделий для гражданского строительства.
Наименование изделия
Размеры (длинна ширина высота) мм.
Выпуск изделий в год
Трехслойная стеновая панель
Фундаменты ленточные
Фундаментные блоки стен подвалов
Таблица 2- Условно-расчетная номенклатура и объём производства
Таблица 3 - Расчет производства изделий по конвейерной технологии производства
Количество формовочных
Объем бетона в форме м3
Количество изделий в форме шт
Расчетный цикл формования мин
Характеристика изделия
3 Технологическая схема производства. Сырьевая база и транспорт; состав и режим работы предприятия
Рисунок 2– Технологическая схема производства
Таблица 4 – Сырьевая база и транспорт
Наименование материала
РУПП «Гранит» г. Микашевичи
В состав завода по производству трехслойных стеновых панелей входят следующие сооружения:
– административно-бытовой корпус
– блок формовочных цехов
– бетоносмесительный цех
– ремонтно-механический цех
– склад арматурной стали
– склад заполнителей
– склад готовой продукции
– склад полуфабрикатов
– блок очистных сооружений
– пункты перегрузки заполнителей
– галерея транспортирования заполнителей
– галереи соединяющие административно-бытовой и производственные корпуса.
На территории завода имеются транспортные магистрали; пешеходные переходы; имеется подход железной дороги.
В соответствии с требованиями технологического проектирования предприятий сборного железобетона ОТНП 07-85 режим работы цеха принимаем:
– номинальное количество рабочих суток в год для всех видов работ кроме работ связанных с обслуживанием железнодорожного транспорта - 260
– номинальное количество рабочих суток в год по выпуску сырья и обслуживанию железнодорожного транспорта - 365
– расчетное количество рабочих дней в году для конвейерного способа производства - 246
– рабочая неделя дней - 5
– продолжительность рабочей смены ч - 8
– количество рабочих смен в сутки для всех видов работ включая ремонтно-механический и арматурный цеха - 2
– количество рабочих смен в сутки для ТО - 3
– количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов при доставке железнодорожным транспортом - 3
– количество рабочих смен в сутки по приему сырья и материалов при доставке автотранспортом - 2-3
Для бетоносмесительного и вспомогательных цехов принимаются максимальные размеры работы формовочных линий входящих в состав производства.
Определим фонд рабочего времени
где: Nдн = 246 – количество рабочих дней в году;
Nсм = 2 – количество рабочих смен в сутки;
tсм = 8 – продолжительность смены.
Проектирование генерального плана предприятия
1. Разработка схемы генерального плана
Генплан - это графическое изображение всех зданий и сооружений предприятия а также складов инженерно-технических коммуникаций сети организации обслуживания и охраны предприятия и элементов благоустройства территории.
Проектируемые предприятия как правило следует размещать в составе группы предприятий (промышленных узлов) с общими объектами.
Согласно СанПиН 10-5-РБ-2002 «Санитарная классификация предприятий сооружений и иных объектов. Санитарно-защитные I - зоны» для предприятий зданий и сооружений с технологическими процессами являющимися источниками выделения производственных вредностей в окружающую среду следует предусматривать санитарно-защитные зоны между промышленной и селитебной территорией. Расстояние санитарно-защитной зоны:
0 м - предприятия по производству бетонных и железобетонных изделий полимерных изделий производство керамики стекла;
При проектировании предприятия за основу принимают наилучшую технологическую схему последовательности производственных процессов. Основным условием производственного процесса являются обеспечение поточности и исключение встречных технологических потоков. С этой целью в генеральных планах предприятий следует предусматривать функциональное зонирование территории с учетом технологических связей санитарно-гигиенических требований и противопожарных требований грузооборота и видов транспорта. В состав предприятия входят:
)здания цехов основного производства (смесительный формовочный и др.);
)здания вспомогательных цехов (заготовительный ремонтно-механический и др.);
)энергетическое хозяйство для снабжения паром теплотой и электрической энергией (котельная трансформаторная подстанция);
)склады сырья топлива оборудования;
)объекты административно-хозяйственного и бытового назначения (управление столовая проходная бытовые помещения);
)транспортные и инженерно-технические коммуникации (дороги линии газо- и водопровода и др.);
)элементы благоустройства (озеленение тротуары и т.д.).
Формовочные цеха размером 18×156 м в количестве от 2 до 6 пролетов.
Арматурный цех наиболее целесообразно располагать в одном блоке с формовочными цехами. Пролет его принимают обычно 18м (при изготовлении длинномерных изделий - 24 м). Сблокированный арматурный цех может располагаться параллельно формовочным цехам или перпендикулярно формовочным цехам в поперечном пролете. В отдельных случаях при производстве шпал труб длинномерных свай опор ЛЭП и пролетных строений арматурный цех может размещаться в одном пролете с формовочным перед постами формовки.
Для рационального размещения всех сооружений на генплане необходимо учитывать характер производственных зон и в соответствии с этим участок застройки необходимо разбить на:
предзаводскую (за пределами границы предприятия в районе его проходных);
основного производства;
вспомогательного производства;
обслуживания производства.
На предзаводской площадке располагают здания управления бюро пропусков общественных организаций открытые площадки для стоянки легковых автомобилей. Главный въезд и центральную проходную на предприятие размещают со стороны остановок транспорта и людских потоков (со стороны примыкающей дороги). Объекты предзаводской площадки устраивают с некоторым отступлением от красной линии улицы чтобы скопления народа у остановки транспорта не мешало движению заводских транспортных средств. Проходные пункты предприятий следует располагать на расстоянии не более 15км друг от друга. Если размер площади территории предприятия в ограде превышает 5 га предусматривают не менее двух въездов.
Производственная зона включает в себя здания основных производств. Для экономного размещения эти объекты целесообразно объединять по ряду признаков:
-однородности технологического процесса (смесительный арматурный формовочный цеха)
-по хозяйственному назначению (мастерские)
-признакам обслуживания транспортом (склады).
2. Проектирование производственных зданий с учетом местных условий (инсоляции и аэрации) и по санитарно-техническим требованиям
С учетом аэрации и инсоляции
Рисунок 2 – Ориентация здания
Рисунок 3 – Ориентация здания по сан-тех. требованиям
Проектирование технологии производства жб изделия (базового) и формовочного цеха
1. Проектные решения конструкции изделия (арматурно-опалубочный чертеж изделия спецификация арматуры) обоснование принятого способа производства
Стеновые панели должны изготавливаться в соответствии с требованиями СТБ 1185-99 по проектной и технологической документации утвержденной в установленном порядке. Панели должны быть прочными и жесткими и при испытаниях выдерживать контрольные нагрузки указанные в рабочих чертежах.
Материалы и изделия применяемые для изготовления панелей должны удовлетворять требованиям действующих стандартов на эти материалы и обеспечивать получение панелей заданных качеств.
Размеры панелей должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.
Отклонения от проектных размеров панелей указанных в рабочих чертежах не должны превышать:
По длине 5980 мм высоте 1780 мм и толщине 300 мм;
Разность длин диагоналей при наибольшем размере (длине и высоте) не должна превышать ;
Неплоскостность лицевых поверхностей не должна быть более ;
Значения действительных отклонений толщины защитного слоя бетона до конструктивной арматуры не должны превышать удвоенных предельных значений отклонений установленных по толщине защитного слоя бетона до рабочей арматуры но не более .
Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры согласно рабочим чертежам должна быть не менее .
Стальные закладные изделия и соединительные накладки должны быть защищены от коррозии в соответствии со СП 28.13330.2012 "Защита строительных конструкций от коррозии" и рабочих чертежей.
Внешний вид и качество отделки поверхностей панелей должны соответствовать утвержденному образцу-эталону панели или ее фрагменту и удовлетворять требованиям ГОСТ 32603-2012.
Категории бетонных поверхностей панелей должны соответствовать требованиям.
Панели должны удовлетворять требованиям по прочности установленной рабочими чертежами. При этом испытания панелей нагружением не производят. Фактическая прочность бетона должна соответствовать требуемой назначенной. Поставку панелей потребителю следует производить после достижения бетоном требуемой отпускной прочности.
Форма и размеры арматурных и закладных изделий и их положение в панелях должны соответствовать указанным в рабочих чертежах. Материалы применяемые для изготовления бетона должны обеспечивать выполнение технических требований к бетону установленных ГОСТ 32603-2012.
Панели следует хранить в кассетах в вертикальном или наклонном положении.
Рисунок 4. Армирование стеновой панели
Таблица 5 – Ведомость расхода стали на одно изделие
Марка стеновой панели
Производство конструкций осуществляется в горизонтальных формах на девяти постовой конвейерной линии «лицом вниз» с гладкой бетонной поверхностью наружной стены или вскрытой фактурой.
Арматурные изделия доставляются самоходной тележкой из арматурного цеха и складируются на специально отведённое место в цехе.
Бетонная смесь подаётся в пролёт самоходными бункерами тракта подачи бетона и далее через бункера-накопители ленточным конвейером в бетоноукладчик линии.
Продолжительность тепловой обработки – 115 ч из них:
подъём температуры – 3 ч;
изотермический прогрев – 4 ч при t°=75-80 °C;
Мелкий ремонт конструкций выполняется на специально отведённом месте в цехе оборудованном стойками для ремонта.
Отделка и комплектация наружных стеновых панелей предусматривается на специальной конвейерной линии отделки.
Вывоз готовых конструкций на склад готовой продукции осуществляется самоходной тележкой с прицепом грузоподъёмностью 20 т.
Погрузо-разгрузочные работы выполняются мостовым краном грузоподъёмностью 16 т.
2 Проектирование состава бетона (выбор материалов расчет состава)
Подбор номинального состава бетона и назначение рабочего состава бетонной смеси следует производить в соответствии с требованиями СТБ 1182 для обеспечения заданных показателей качества.
Подбор номинального состава бетона производят при организации производства изменении нормируемых показателей изделий технологии производства характеристик применяемых материалов а также при разработке и пересмотре производственно-технических норм расхода материалов но не реже одного раза в год.
Бетон – С3545 с жесткостью Ж=60с Rб = 386 МПа
Цемент – ЦЕМ I активностью Rц = 45 МПа ρн.ц = 1200 кгм3; ρи.ц = 3150 кгм3;
Крупный заполнитель – щебень фракция 5-20 ρн.щ=1500 кгм3 ρи.щ = 2700 кгм3;
Мелкий заполнитель – песок природный речной ρн.п=1650 кгм3 ρи.п=2650 кгм3 Мк = 2.
Расчет состава бетона выполняем в следующей последовательности:
Определяем водоцементное отношение ВЦ – отношение массы воды к массе цемента из условий получения требуемого класса бетона в зависимости от активности цемента и качества материалов по формулам:
где — коэффициент учитывающий качество материалов (А1=06); — активность цемента МПа;
— предел прочности бетона на сжатие МПа.
Определяем расход цемента Ц кгм3 по известному ВЦ и водопотребности бетонной смеси:
Ц = 381 кгм3 принимаем 400 кгм3
Определяем расход крупного заполнителя Щ кгм3 по формуле:
Определяют расход песка П кгм3 по формуле:
где: Ц В Щ – расход цемента воды щебня смеси кгм3;
ρщ ρп ρв ρц– истинная плотность материалов кгм3.
В результате проведенных расчетов получаем следующий ориентировочный номинальный состав бетона :
Плотность бетона 2472 кгм3.
Корректирование состава бетона с учетом влажности заполнителей
Влажность заполнителей составляет:
Содержание воды в щебне:
Содержание воды в песке:
Необходимое количество воды затворения:
Песок (W=3%) .708 кг;
Щебень (W=4%) ..1274 кг.
Плотность бетонной смеси 2472 кгм3.
Таблица 6 – Сводная таблица состава бетона
Удобоукладываемость с
Ист. и насып. пл-ть цемента
Ист. и насып. пл-ть песка
Ист. и насып. пл-ть щебня
Наибольший р-р зерен мм
Влажность заполнителей %
Расчет м-лов на 1 м3 бетона кг
Плотность бетонной смеси
3 Проектирование технологической линии; определение основного и вспомогательного оборудования; разработка циклограммы (графика) работы машин и механизмов
Наружные стеновые панели производятся по конвейерной технологии. Тепловая обработка производится в тоннельной камере.
Число постов конвейера:
где - продолжительность полного цикла работы конвейера
— ритм работы конвейера
где - продолжительность тепловой обработки
Рабочую длину тоннельной камеры определяют по уравнению:
где - длина вагонетки
- расстояние между двумя смежными вагонетками
- расстояние от крайней вагонетки до конца камеры
Принимаем длину тоннельной пропарочной камеры 60м.
Таблица 7 – Ведомость оборудования и оснастки.
оборудования оснастки
Основные технические
- Суммарный объем бункеров 35 м3;
- Число бункеров -1;
- Наибольшая ширина укладки 3300 мм;
- Скорость движения ленты питателей бункера 57 ммин;
- Скорость передвижения бетоноукладчика 83; 130; 260 ммин;
- Установленная мощность – 222 кВт;
- Ширина колеи рельс – 4500 мм;
- Габаритные размеры мм:
- Номинальная грузоподъемность – 10т;
- Число виброблоков – 8;
- Суммарный статический момент дебалансов – 37 кгсм;
- Частота колебаний в мин. – 2700;
- Амплитуда колебаний 02-05;
- Наибольшие размеры формы:
-вибрируемых частей кг – 3100;
- Общая масса 6500 кг.
Уплотнение нижнего слоя БС.
- Число виброблоков – 6;
- Суммарный статический момент дебалансов – 25 кгсм;
- Частота колебаний в мин. – 1900;
-вибрируемых частей кг – 2900;
- Общая масса 6100 кг.
Взбалтывания верхнего слоя БС.
- Грузоподъемность 20т;
- Скорость передвижения 316
- Установленная мощность 75 кВт;
Перемещение изделия от поста к посту.
- Грузоподъемность 10000 кг;
- Поворота платформы 4572;
- Продолжительность цикла формования 20;
- Установленная мощность – 75 кВт;
- Габаритные размеры кантуемых изделий или форм:
Кантователь предназначен для поворота стеновых панелей из наклонного положения в горизонтальное переворота из горизонтального положения на 180° и возврата в наклонное положение.
Подъемно-транспортные механизмы:
грузоподъемностью 10 т
Внутрицеховое перемещение изделия на всех стадиях его изготовления
Портал самоходный СМЖ-848
- Грузоподъемность кН — 70;
- Скорость передвижения мс — 03;
- Скорость подъема-опускания мс— 0055;
- Установленная мощность кВт —10;
- Номинальное напряжение В — 380;
Для транспортирования поддонов от подготовительного поста на пост формовки установки бортоснастки на поддон и немедленной после формования распалубки изделий
Тоннельная пропарочная камера
- Количество загружаемых изделий – 8 шт.
Формы для формования и пропаривания
- Установленная мощность 9 Вт.
Предназначен для передачи бетонной смеси удобоукладываемостью не более 8 см от бетоносмесителей до бетоноукладчиков на формовочных постах
Тележка для подачи арматуры.
- Габаритные размерым:
Подача арматурных элементов в цех.
4. Проектирование формовочного цеха.
Необходимая общая площадь формовочных цехов определяется как площадь для размещения оборудования с учётом рабочих мест проходов и проездов в соответствии с ОНТП плюс вспомогательная площадь. Требуемая площадь цеха определяется по формуле.
где - площадь занятая формующей машиной и пропарочными камерами (производственная площадь);
- площадь для хранения резервных форм и оснастки;
- площадь для ремонта форм (или изделий);
- площадь занимаемая тележкой для вывоза готовых изделий.
- коэффициент учитывающий проходы и проезды (К1=15);
- коэффициент учитывающий вид крана (для мостового К2=13);
Требуемую производственную площадь определяют по формуле:
где - съём продукции с 1 м2 производственной площади цеха.
- годовая производительность цеха м3год;
Годовое потребление арматуры:
Vu – объем изделия м3;
ma – масса арматурной стали расположенной в изделии т;
Годовой фонд рабочего времени ч:
– расчетное число рабочих дней в году;
– число смен в сутки;
– число часов в смену;
Вспомогательная площадь для запаса арматуры в цехем2:
– запас в формовочном цехе арматурных сеток и каркасов на потребность час;
– средняя масса арматурных изделий размещаемых на 1 м3 цехат;
Коэффициент оборачиваемости форм:
– продолжительность изготовления изделия час;
Число сотен тонн в форме т :
– коэффициент металлоемкости форм при изготовлении изделия (принимается для стеновых панелей 18 тм3);
Вспомогательная площадь для размещения форм в цехем2:
– норма площади для хранения форм м2;
Вспомогательная площадь ремонта форм в цехем2:
– норма площади для ремонта форм м2;
Годовая потребность в столярных изделияхм3:
– коэффициент учитывающий объем столярных изделий в объеме всего изделия;
Вспомогательная площадь для размещения столярных изделийм2:
– норма размещения столярных изделий 02 м3 м2;
Вспомогательная площадь для размещения готовых изделийм2:
–нормативный запас готовых изделий сут;
–норма складирования изделий м3 м2;
– коэффициент учитывающий проходы между штабелями изделий;
– коэффициент учитывающие проезды и площадь под путями кранов тележек под железнодорожные пути проезд автомашин;
Площадь бетонной эстакады м2:
Требуемая площадь цеха определяется по формуле.
С учетом размещения постов складирования параллельно формовочной линии принимаем ширину пролёта принимаем равной 18м а длину цеха принимаем 156 м.
5.Строительные решения формовочного цеха
Высота цеха до низа строительных конструкций:
Hкр – отметка верха кранового рельса.
h1 – наибольшая высота технологического оборудования м.
h2 – минимальное расстояние между оборудованием и грузом h2=³1500 мм.
h3 - высота наиболее крупногабаритного груза.
h4 – расстояние от верха груза до центра крюка определяемое конструкцией траверсы либо строп h4=³1000 мм.
h5 - расстояние от центра крюка в предельное верхнее положение до высоты кранового рельса h5=600 мм.
h6 - расстояние от верха головки кранового рельса до низа стропильной конструкции h6=3 м.
Н=31+05+18+45+18+01=118 м.
Рисунок 5 – Габариты цеха по высоте.
Проектирование арматурного цеха.
Арматурные изделия изготавливаются в арматурном цехе. Производство арматурных работ организовано с применением комплексно-механизированных и автоматизированных линий и оборудования для заготовки сварки сборки и антикоррозионной защиты элементов арматурных изделий а также для их транспортирования и пакетирования при максимальном сокращении ручного труда экономии металла и энергозатрат.
Размещение оборудования и поточно-механизированных линий для производства арматурных работ произведено по видам работ сохраняя последовательность изготовления арматурных изделий по группам одного назначения (заготовка и гибка стержней изготовление подъемных и монтажных петель сварка сеток и плоских каркасов). Транспортировка арматурной стали и полуфабрикатов внутри арматурного цеха а также подача готовых арматурных изделий в формовочные цехи производится в специальных контейнерах на самоходных передаточных тележках.
Изготовление арматурных изделий для стеновых панелей состоит из:
Технологического процесса изготовления монтажных петель и штыря:
Заготовка арматурных стержней заданной длины для монтажных петель пакетирование их в контейнеры:
- подготовка правильно-отрезного станка к работе.
- установка бухты в бухтодержатель.
- заправка арматуры в правильно-отрезной станок.
-резка арматуры на заготовки и укладка их в контейнеры.
Гнутьё монтажных петель и укладка их в контейнер:
- подача контейнера с заготовкой к гибочному станку.
- подготовка станка к работе.
- гнутьё монтажных петель и укладка их в контейнер.
Подача контейнеров с монтажными петлями и штырями на вывозную тележку.
Технологический процесс изготовления сеток:
Подготовка станка-автомата к работе:
- установка бухты в бухтодержатели.
- заправка проволоки в правильное устройство и цанги.
- установка контейнера для сеток за ножницами станка.
Работа станка в автоматическом режиме:
- подача проволоки к электродам.
- гнутье и сбрасывание сетки в контейнер.
Определение необходимого оборудования для переработки арматурной стали.
Таблица 8-Неоходимое оборудование.
Наименование операций
Резка рабочих стержней класса S400
Резка арматуры класса S240
Гнутьё строповочных петель Пц3
Ориентировочно площади арматурного цеха м2 рассчитывается по формуле:
где Q – общий расход арматуры т в год;
q – съем арматурных каркасов в год с 1 м2 площади цеха (2-3 тгод для заводов КПД).
Ширину пролёта принимаем равной 18м. длину цеха принимаем 72 м.
Проектирование бетоносмесительного цеха
Приготовление бетонной смеси на проектируемом предприятии осуществляется в бетоносмесительном цехе. Бетоносмесительный цех завода скомпонован по вертикальной схеме и состоит из 5 отделений: надбункерное бункерное дозировочное смесительное и выдачи бетонной смеси.
Рисунок 6 – Технологическая схема приготовления бетонной смеси.
–воронка выдачи готовой смеси; 2–бетоносмеситель; 3–сборная воронка; 4 21 22–двухфракционные дозаторы цемента заполнителей жидкости соответственно; 5 17 18 19–расходные бункера заполнителей воды добавок и цемента соответственно; 6–фильтры; 7–указатель уровня; 8–вентиляторы; 9–свободообрушители песка; 10–вибраторы; 11–поворотная воронка; 12–двухрукавная течка; 13–ленточный конвейер; 14–передаточный ленточный конвейер; 15–циклон; 16–улавливатель цемента; 20–аспирационная система.
В надбункерном отделении размещаются разгрузочные устройства ленточного конвейера при помощи которого мелкий и крупный заполнитель поступает в бетоносмесительный цех со склада заполнителей а также для очистки воздуха от цементной пыли устанавливают циклоны и матерчатые фильтры так как цемент транспортируется со склада пневматическим способом. Для распределения заполнителей по различным отсекам расходных бункеров применяется поворотная воронка.
Бункерное отделение оснащено системой бункеров для накопления рабочего запаса заполнителей и вяжущих веществ растворов химических добавок и воды.
Дозировочное отделение оборудованное аппаратурой для дозирования заполнителей цемента и жидкостей расположено под расходными бункерами емкость которых принимается на 2 часа работы завода. Для подачи отдозированных сухих компонентов бетона в соответствующий бетоносмеситель применяется узел перегрузки с перекидным клапаном на два направления. Вода из дозаторов поступает в смесители самотеком с автоматическим переключением на нужное направление.
Смесительное отделение размещают обычно на втором ярусе чтобы готовую бетонную смесь подавать через раздаточный бункер на расположенные ниже транспортные средства.
Принимаем смесительный цех циклического действия - одноступенчатый; по схеме расположения смесительных машин в плане – гнездовой; по способу управления – механизированный.
Общий объем одного замеса:
VЗ=Q·KП.СМ(Р·NCM·tCM·n3·KЧ.Н)
где Q – производительность предприятия м3;
KП.СМ – коэффициент учитывающий потери бетонной смеси;
р – расчетное число рабочих суток в году;
NCM – число рабочих смен в сутки;
tсм – длительность рабочей смены ч;
nЗ – нормативное число замесов в час;
KЧ.Н – коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.
Принимаем KП.СМ=067 и KЧ.Н.=08 nЗ=30 р=255 NCM=2 tсм=8 ч.
Принимаем 2 смесителя.
Объем смесителя по загрузке:
где VЗ – общий объем одного замеса м3;
nсм – число смесителей;
б – коэффициент выхода бетонной смеси б=067;
Принимаем 2 бетоносмесителя типа СБ-138 со следующими техническими характеристиками:
Вместимость по загрузке л
Объем готового замеса л
Наибольшая крупность заполнителя
Принимаем весовые дозаторы циклического действия. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе дозирования цемента не более 1% по массе дозирование воды и рабочих растворов жидких добавок не более 1%.
Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента по расчету состава бетона:
расход цемента 400 кгм3;
расход песка 708 кгм3;
расход щебня 1274 кгм3.
Определяем расход компонентов на 1 замес:
Коэффициент выхода бетона Кс=08 м3;
Емкость смесителя 1500 л;
Объем одного замеса 1508=12 м3
Ц=40012=480 кгзамес;
В=9112=1092 кгзамес;
Щ=127412=15288 кгзамес;
П=70812=8496 кгзамес.
Принимаем следующие дозаторы.
Таблица 9 – Технические характеристики автоматических дозаторов циклического действия.
Наименование показателей
Пределы взвешивания кг
Вместимость бункера м3
Примечание: Все дозаторы имеют пневматический привод обслуживаемый пневмосистемой с величиной давления равной 05÷06 МПа.
Проектирование складов цемента заполнителей и готовой продукции
Вместимость складов заполнителей и цемента определяем по формуле:
VСКЛ=nсмVсмб nзQсм tсм Nсм зс
где nсм – число смесителей;
Vсм – объем смесителя;
б – коэффициент выхода бетонной смеси;
nз – нормативное число замесов в час;
Qсм – расход материала на 1 м3 бетона м3;
зс – запас заполнителей или цемента на заводских складах расчетные рабочие сутки.
Для цемента Qсм=400 кгм3=033 м3м3;
Для песка Qсм=708 кгм3=044 м3м3;
Для щебня Qсм = 1274 кгм3=085 м3м3;
Vскл.цем=215067300338210 = 3184 м3.
С учетом коэффициента заполнения емкостей 09
Vскл.цем=318409=3538 м3
Принимаем 6 силосных банок емкостью 720 т каждая (1 запасная).
Vскл.песка=21506730044827=4245 м3.
С учетом коэффициента заполнения: Vскл.песка=4717 м3.
Vскл.щебня=215067300858210=8201 м3.
Принятые типы складов материалов и их характеристики приведены в таблице 10.
Таблица 10 – Технические характеристики складов материалов.
Число силосов (отсеков)
Прирельсовый силосный
Прирельсовый штабельно-полубункерный
Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером ТК-3 с шириной ленты 650 мм и производительностью горизонтального 90 тч наклонного под углом 180 – 45 тч.
Число отсеков расходных бункеров принимаем равным по ОНТП-7-85 для: цемента –2 для песка – 2 для щебня – 4.
Объем отсеков расходных бункеров для заполнителей и цемента определяется по формуле:
Vотс=2Vсм б nз зч Qсмnотс
где Vсм – объем смесителя по загрузке м3;
зч – запас материалов в расходных бункерах ч;
nотс – число отсеков.
Для цемента запас – 3 ч для заполнителей – 2 ч.
Vотс=215067300332=995 м3.
Vотс=215067300442=1327 м3.
Vотс=215067300854=1281 м3.
Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех по бетоноводу.
Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером ТК-3 с шириной ленты 650 мм и производительностью горизонтального 90 тч наклонного под углом 180 – 45 тч[6].
Площадь необходимая для складирования изделий на складе готовой продукции:
где Vи - объем бетона приходящийся на 1 м2 площади при складировании изделий (Vи = 12 при хранении в вертикальном положении);
Пг - годовой выпуск изделий м3;
Зи - нормативный запас готовых изделий сут (Зи = 10 сут для КПД мощностью свыше 140 тыс. м3);
Врч - годовой фонд рабочего времени сут;
Ни - норма складирования изделий м3м2 (Ни = 12 при хранении изделий в вертикальном положении);
К1 - коэффициент учитывающий проходы между штабелями изделий;
К2 - коэффициент учитывающий проезды и площадь под путями кранов тележек под жд пути проезд автомашин.
Технико-экономические показатели проекта
Таблица 11 - Технико-экономические показатели проекта
Мощность предприятия
Режим работы предприятия:
Расчётное количество рабочих суток в году
Номинальное количество рабочих суток в году
Охрана и безопасность труда при производстве сборных ЖБИ на технологической линии
Все работы связанные с изготовлением сборных бетонных и железобетонных изделий должны соответствовать а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.
Способы безопасного производства погрузочно-разгрузочных
складских работ должны соответствовать требованиям.
Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять механизированным способом при помощи подъёмно-транспортного оборудования.
Безопасность производства погрузочно-разгрузочных работ должна
выбором способов производства работ подъёмно-транспортного оборудования и технологической оснастки;
подготовкой и организацией мест производства работ;
применением средств защиты рабочих;
проведением медицинского осмотра лиц допущенных к работе;
обучением лиц допущенных к работе.
Выбор способа производства работ должен предусматривать предотвращение или снижение до уровня допустимых норм воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов путём:
механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ;
изменения устройств и приспособлений отвечающих требованиям
эксплуатации производственного оборудования в соответствии с действующей нормативно-технической документацией и эксплуатационными
применения знаковой и других видов сигнализации при перемещении
грузов подъёмно-транспортным оборудованием;
правильного размещения и укладки грузов в местах производства работ и в транспортные средства;
соблюдения требований к охранным зонам электропередачи узлам
инженерных коммуникаций и энергоснабжения.
При перемещении грузов подъёмно-транспортным оборудованием на
хождение работающих на грузе и в зоне его возможного падения не допускается. После окончания и в перерыве между работами груз грузозахватные
приспособления и механизмы не должны оставаться в поднятом положении.
Перемещение груза над помещениями и транспортными средствами где находятся люди не допускается.
Места производства погрузочно-разгрузочных работ включая проходы
и проезды должны иметь достаточное естественное или искусственное освещение в соответствии со строительными нормами и правилами.
Места производства погрузочно-разгрузочных работ должны быть оснащены необходимыми средствами коллективной защиты и знаками
Движение транспортных средств в местах погрузочно-разгрузочных
работ должно быть организовано по транспортно-технологической схеме с
установкой соответствующих дорожных знаков.
Для перехода работающих по сыпучему грузу имеющему большую
текучесть и способность засасывания следует устанавливать трапы или настилы с перилами на всём пути передвижения.
Проходы и рабочие места должны быть выровнены и не иметь ям рытвин. Зимой проходы должны быть очищены от снега а в случае обледенения
посыпаны песком шлаком или другими противоскользящими материалами.
Подъёмно-транспортное оборудование применяемое при проведении
погрузочно-разгрузочных работ должно соответствовать
правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов
Госгортехнадзора а также требованиям безопасности изложенным в стандартах и технических условиях на оборудование конкретного вида.
Съёмные грузозахватные приспособления (стропы траверсы и др.) до
пуска в работу должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию.
Установка регистрация испытание и техническое освидетельствование подъёмно-транспортного оборудования и грузозахватных приспособлений должны быть выполнены в соответствии с правилами устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов и другой нормативно-
технической документации утверждённой в установленном порядке.
Подъёмно-транспортным оборудованием разрешается поднимать
груз масса которого вместе с грузозахватными приспособлениями не превышает допустимую грузоподъёмность данного оборудования. Не допускается поднимать груз неизвестной массы а также защемлённый примерзший
Инженерно-технические работники ответственные за безопасное
проведение погрузочно-разгрузочных работ должны проходить проверку
знаний особенностей технологического процесса требований безопасности
труда устройства и безопасной эксплуатации подъёмно-транспортного оборудования пожарной безопасности и производственной санитарии в соответствии с их должностными обязанностями установленными органом государственного надзора.
К выполнению погрузочно-разгрузочных работ допускаются лица
прошедшие курс обучения и проверку знаний по безопасности труда а также оказанию первой помощи.
Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборного железобетона. ОНТП-07-85.-М.1984г.
Чубуков В.Н. Строительные материалы и изделия: Уч. Пособие.- Гомель: БелГУТ 1993г.
Баженов Ю. М. Комар А. Г. Технология бетонных и железобетонных изделий: Учебник для вузов.- М.: Стройиздат 1984г.
Яшина Т.В. Технологические линии по производству сборных железобетонных изделий: Уч. Пособие.- Гомель: БелГУТ 1999г.
Сапожников М. Я. Дроздов Н. Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов- М. Госстройизд.

icon реконструкция.dwg

реконструкция.dwg
Цементная стяжка б=200 мм
Утеплитель фибролит б=80 мм
Плита ребристая б=300 мм
Наименование изделия
КП-1-70 01 01-ПК-41-2022
Кафедра "Строительное технологии и конструкции
Проектирование и реконструкция предприятий строительной индустрии
План цеха ; циклограмма; изделие; экспликация оборудлвания
сооружений; условные обозначения
План цеха по производству трехслойных стеновых панелей
Генеральный план ДСК промышленного
Формовочные цеха Арматурный цех Бетоносмесительный цех Склад готовой продукции Склад цемента Склад эмульсона Склад заполнителей Галерея подачи заполнителя Компрессорная Проходная Будка стрелочника Автотранспортный цех Административно-бытовой корпус Стоянка автотранспорта Очистительное сооружение
Наименование элемента
Экспликация сооружений
условия аэрации и инсоляции
Жб ребристая плита покрытия
Стеклорубероид 3 слоя
Плиты пенополистерольные
Цементно-песчаная стяжка
Вывоз готовой продукции
Подача бетонной смеси
Подача арматуры из арматурного цеха
складирование арматурных изделий
складирование теплоизоляции
складирование форм и вкладышей
строительства мощностью 260 м3год
Циклограмма работы машин технологической линии
Поддон-вагонетка Устройство для очистки и смазки
СМЖ-444-02 СМЖ-453 СМЖ-166 СМЖ-461-01 СМЖ-187 СМЖ-463 СМЖ-445 К10Т-25 СМЖ-458 СМЖ-2-2 Н.О. СМЖ-151А СМЖ-2В2М СМЖ -184
Экспликация оборудования
Пост №1 Пост №2 Пост №3 Пост №4 Пост №5 Пост №6 Пост №7 Пост №8 Пост №9
Пост распалубки Пост для очистки и смазки форм Пост армирования Пост бетонирования и укладки теплоизоляционного слоя Пост бетонирования второго слоя бетона Пост заглаживания изделия Пост складирования и хранения готовых изделий Пост бетонирования и вибрирования Пост тепловлажностной обработки изделий
1 1 1 1 1 1 2 1 1 3 компл. 6 1 1
Подъёмник-снижатель
Тоннельная пропарочная камера
Заглаживающее устройство
Схема строповки изделий
Q = 15-20 т m = 25 кг l = 4
Схема армирования стеновых панелей
Схема складирования изделий
Номенклатура изделий
Выпуск изделий в год
Трехслойная стеновая панель
Фундаменты ленточные
Фундаментные блоки стен подвалов
Истинная и насыпная пл-ть цемента
Истинная и насыпная пл-ть песка
Истинная и насыпная пл-ть щебня
Наибольший р-р зерен
Влажность заполнителей
Расход м-лов на 1м3 бетон- ной смеси
Показатели подбора состава бетона
Формовочный цех Арматурный цех Бетоносмес-ый цех Склад цемента Склад заполнителей Склад гот.прод-ии Открытый склад Инженерный корпус База произв.-технол. комплект-ции
Формовочный цех Арматурный цех Бетоносмес-ый цех Склад цемента Склад заполнителей Склад гот.прод-ии Открытый склад Инженерный корпус База произв.- технол. к-ции
Циклограмма строительства завода ЖБИ
Ориентация по сан.-тех. требованиям
Условные обозначения
- работа крана Б1-Б8 - работа бетоноукладчика Бр1-Бр4 - работа бетонораздатчика В1-В2 - работа виброплощадки Вп1-Вп2 - работа вибропригруза З1-З2 - работа заглаживающего устр-ва Ф1-Ф13 - перемещение формы

icon тит на реконструкцию.docx

Министерство транспорта и коммуникаций Республики Беларусь
Учреждение образования
«Белорусский государственный университет транспорта»
Факультет «Промышленное и гражданское строительство»
Кафедра «Строительные технологии и конструкции»
тема: «Проектирование заводов железобетонных изделий»
по дисциплине: «Основы проектирования и реконструкции предприятий по производству железобетонных изделий и конструкций»
студент группы ПК-41

Рекомендуемые чертежи

Свободное скачивание на сегодня

Обновление через: 20 часов 18 минут
up Наверх