Проектирование слесарного участка с разработкой технологической карты на восстановление вала вариатора зерноуборочного комбайна ДОН-1500

Kursovaya_Kondratov.docx

Для курсового проектирования по профессиональному модулю ПМ.03
«Техническое обслуживание и диагностирования неисправностей сельскохозяйственных машин и механизмов; ремонт отдельных деталей и узлов»
студенту _4__ курса группы 3465 отделения «Механизация сх»
Кондратов Андрей Валерьевич
Тема проекта: Проектирование слесарного участка с разработкой технологической карты на восстановление вала вариатора зерноуборочного комбайна ДОН-1500
Назначение проектируемого участка 5-8
1.Подбор оборудования ..9
2.Определение площади участка .10
3.Компоновка участка 11
4.Планировка участка 12
Технологическая часть ..13
1.Выбор рационального способа восстановления детали .14
2.Проектирование технологического процесса 15-17
3.Расчёт времени на устранение дефектов деталей .18-20
Современное сельское хозяйство – высоко оснащенная энергетикой отрасль. Поставки тракторов автомобилей комбайнов сельскохозяйственных машин и оборудования из года в год увеличивается. Наряду с отечественной техникой поставляется и зарубежная при этом происходят существенные качественные изменения сельскохозяйственных машин: внедряются более мощные энергонасыщенные тракторы работающие на повышенных скоростях; широкозахватные гидравлические агрегаты; новые комбайны для уборки зерновых и технических культур; электрофицированные и автоматизированные средства механизации в кормопроизводстве; животноводстве и других отраслях. Поскольку техника становится более сложной то чтобы обеспечить ее высокое эффективное использование необходима мощная база технического обслуживания и технического сервиса. Длительное время обслуживание машинно-тракторного парка осуществлялось механизаторами работающих на этих машинах. Новая техника поступающая на предприятия может эффективно эксплуатироваться лишь при более современных формах технического обслуживания проводимыми квалифицированными рабочими мастерами-наладчиками под руководством инженерно-технических работников на стационарных постах оснащенных диагностическими средствами аппаратурой и необходимым инструментом.
Задача курсового проекта - спроектировать технологический процесс современного ремонтного цеха и описать технологический процесс восстановления изношенной детали современными способами.
Цель курсового проекта – закрепление углубление и обобщение знаний при изучении профессионального модуля ПМ-03 (технологическое обслуживание и диагностирование неисправностей сельскохозяйственных машин и механизмов; ремонт отдельных деталей и узлов).
Назначение проектируемого участка
Участок диагностирования автомобилей предназначен для проверки намеренного технического обслуживания и мелкого текущего ремонта автомобилей на основе замены деталей.
Первоначально машина проходит наружную очистку на открытой площадке а затем поступает в цех механизированной обработки где проводится тщательная очистка с применением моющих средств. Высушенный автомобиль в зависимости от номера технического обслуживания направляют для диагностирования на соответствующие линии оборудованные диагностическими установками.
На линии ТО1 выполняют экспресс- диагностирования автомобиля с проверкой его тормозных качеств.
На линии ТО2 и мелкого текучего ремонта проверяют сходимость колёс тормозные и тяговые качества автомобиля. Линии оснащены толкающим конвеером и смотровой канавы. На участке автомобили заправляют топливом и смазочным материалом. Объём выполняемых работ указывают в диагностической карте.
Все специализированные рабочие связанные с техническим обслуживанием и текущим ремонтам автомобилей(ремонт агрегатов приборов системы питания и электрооборудования ремонт шин зарядка аккамуляторных батарей и др.) проводят на специализированных участках оснащённых соответствующим оборудованием.
Диагностирование является неотъемлемым технологическим элементом всей системы технического обслуживания и ремонта транспортной техники обеспечивает проведение работ технического обслуживания и ремонта по фактическому техническому состоянию транспортных средств.
Диагностирование машин включает в себя:
-их технического состояния
-выбор методов диагностирования сборочных единиц
-разработку условий выполнения диагностических операций
-выбор средств диагностирования
-разработку дополнений по диагностированию к эксплуатационной документации.
Техническое диагностирование транспортных средств планируют и выполняют по потребности; производится также ресурсное диагностирование.
Основная задача диагностирования в процессе технического обслуживания — определение технического состояния объекта и прогнозирование его дальнейших изменений. Это позволяет управлять техническим состоянием машин.
Техническое состояние машин изменяется случайно и зависит от различных эксплуатационных факторов (почвенно-климатических условий видов выполняемой работы интенсивности нагрузки квалификации механизаторов качества обслуживания и др.).
Они по-разному влияют на интенсивность изнашивания деталей машин в связи с чем для каждой конкретной машины требуются ремонтно-обслуживающие воздействия разных объемов.
Предварительное диагностирование машины и ее составных частей позволяет определить фактический объем работ по обслуживанию или ремонту. При этом решаются следующие задачи:
проверка исправности и работоспособности составных частей машины
поиск дефектов в результате которых нарушилась исправность или работоспособность
сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса
Во время эксплуатации автомобилей проводят следующие виды диагностирования:
в процессе технического обслуживания
Диагностирование в процессе технического обслуживанияувязано с системой технического обслуживания конкретной машины.
Заявочноепроводится по заявке автомобилиста с целью выявления дефектов.
Ресурсноепроводится с целью установления остаточного ресурса детали или соединения.
При ремонте различают следующиевиды диагностирования:
Диагностирование перед ремонтом в технической литературе называемое пред ремонтным проводится непосредственно в хозяйствах использующих технику или на станциях технического обслуживания.
Диагностирование после ремонта называемоепослеремонтным выполняется на ремонтных предприятиях с целью оценки качества ремонта и значения восстановленного pecуpca.
Методы диагностирования подразделяются на субъективные (органолептические) и объективные (инструментальные).
Ксубъективным методамдиагностирования относятся:
проверка осязанием и обонянием
Внешним осмотром определяют состояние уплотнений течь топлива масла электролита повреждение наружных деталей; прослушиванием — стуки шумы и другие звуки отличающиеся от нормальных рабочих; остукиванием — резьбовые заклепочные шпоночные и сварочные соединения; осязанием — места нагрева деталей вибрацию биение вязкость жидкости; обонянием — состояние муфты сцепления по характерному запаху течь бензина и т.п.
По характеру измерения параметровметоды диагностированияподразделяются на прямые и косвенные:
Прямые методыоснованы на измерении структурных параметров технического состояния непосредственно прямым измерением (размер детали зазор в подшипниках прогиб ремня привода вентилятора и т.д.)
Косвенные методыоснованы на определении структурных параметров состояния составных частей по косвенным (диагностическим) параметрам при установке диагностического устройства без разборки машины. Этими методами определяются физические величины характеризующие техническое состояние механизмов и систем машины: давление масла расход газа (топлива масла) параметры вибрации ускорение при разгоне двигателя и др.
1. Подбор оборудования.
В данном пункте подбирается необходимое оборудование для выполнения диагностирования машин.
Площадь единицы оборудования.кв.м
Устройство для шлифования клапанных гнезд
Тумба инструментальная
Пресс гидравлический
Стол для оборудования
Тумба для инструмента
Шкаф для хранения заготовочных материалов
Ящик для хранения ветоши
Ящик с песком и с огнетушителем(ОП-52шт)
Крепление на верстак
2. Определение площади участка.
К производственной площади участка ремонтного производства относятся площади занятые техническим оборудование рабочими местами (в том числе верстаками стендами и т д.).Заготовками деталями и узлами находящимися возле рабочих мест и оборудования а так же рабочими зонами проходами и проездами между оборудованиями.
На первом этапе необходимо рассчитать площадь занимаемого оборудования F об- 438м2
На втором этапе необходимо выбрать из таблицы ремонтируемую машину и площадь. Ремонтируемая машина ДОН-1500
При расчёте производственных площадей участка используем формулу:
Fуч= (Fоб+Fм)*g=(438+66)*55=6039м2
На следующем этапе проводим расстановку макетов оборудования в масштабе на чертеже технологической планировке участка. Это наиболее точный но трудоемкий способ.
3. Компоновка участка.
Приступая к компоновке производственного участка необходимо учесть что при строительстве здания принимают строительные плиты перекрытия длиной 6000 мм. Кроме того плита перекрытия должна перекрывать стену не менее 200 мм. Исходя из этого длина производственного участка равна примерно 5600 мм. ширина находится исходя из того что найденную площадь производственного участка делим на число 5.6м
Ширина производственного участка = 603956=108м
Высоту производственного участка определяют характером выполняемых работ габаритами ремонтируемых изделий. И принятым видом грузоподъемных устройств. Однако все участки ремонтного предприятия должны иметь одну высоту (6000 мм)
При вычерчивании компоновочного плана с помощью принятых условных обозначений показываем габариты участка подъемно транспортные средства дверные и опорные проемы освещение вентиляцию отопление рабочие места точки подключения силового оборудования при необходимости подвод воды пара газа и других средств необходимых для выполнения технологического процесса.
Норма расстояний между оборудованием и стенами зданий.
Расстояние от стены до задней стенки станка и до боковой стороны станка при его установки перпендикулярно стенки должно быть не менее 500 мм.
Расстояние от колонны не менее 400 мм.
Расстояние от станка до стены при расположении рабочего места между станками и стеной не менее 1000мм.
Расстояние между станками расположенными друг к другу передними сторонами 1500 мм.
Расстояние между станками в одном ряду не менее 300 мм.
Расстояние между станками расположенными один к другому тыльными сторонами не менее 300 мм.
Расстояние между верстаками и другим оборудованием не менее 1500 мм.
4. Планировка участка.
Основной принцип планировки оборудования прямоточность движения агрегатов или деталей при ремонте ( разборки сборки восстановлении) и установлений минимальных расстояний между оборудованием а так же зданий согласно нормам технологического проектирования.
Для проведения планировки каждый вид (тип) оборудования имеет условное обозначение формы которого соответствует контуру на плане а размеры габаритам в соответствующем масштабе. Габариты оборудования необходимо показывать с учетом крайних положений движующихся частей откидных кожухов открывающихся дверей и т д. Контуры оборудования должны изображать упрощенно.
Возле оборудования в соответствующем масштабе указывают место расположения в рабочем виде круга диаметром 500мм половина круга заштриховывается светлая половина круга обозначает лицо рабочего и должна быть обращена к оборудованию.
На плане проводят так же условное обозначение места подвода: электроэнергия сжатого воздуха газа воды пара масла эмульсии и другие.
нумерация всех видов оборудования на участке сквозная обычно слева на право и сверху вниз номер оборудования по спецификации указывают внутри контура арабскими цифрами или в не его в конце выносной линии подъемно-транспортное оборудование номеруют после технологического производственный инвентарь ( разметочные плиты контрольные верстаки столы стеллажи ) на плане изображают по контуру оборудования. Внутри контура вместо номера оборудования рекомендуется указывать условные обозначения ( например: верстак-В контрольный стол-КС разметочная плита -РП)
Для координирования положения оборудования на участке его привязывают к строительным элементам зданий (под привязкой понимают указания расстояний между оборудованием и элементами зданий). Как правило оборудование привязывают к колонам зданий. Для оборудования установленного у наружных стен допускается привязка его к внутренним поверхностям наружный стены.
Технологическая часть.
Для более рациональной организации работ по техническому обслуживанию ремонту и диагностирование машин их агрегатов и систем составляем технологические карты технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя служит документом для технического контроля выполненного обслуживания или ремонта.
Технологические карты составляются на:
-определённый вид работ технического обслуживания ремонта диагностики.
-операция технического обслуживания ремонта и диагностирования.
-операции выполняя одним или несколькими рабочими(технологическая карта на рабочее место).
В технологических картах указывают перечень переходов краткие технические условия на выполнения работ применяемое оборудование и инструмент.
Технологическая карта на восстановление вала вариатора зерноуборочного комбайна ДОН-1500 выполняется на формате А-1.
Размеры колонок по ширине принимают с учётам записи.
Эскиз детали поясняющий последовательность выполнений операций помещаем верхний левый угол. Дефекты деталей на эскиз обозначаем номерами на которые делаем ссылки при операции восстановления в текстовой части технологической карты и расчётно-пояснительной записки.
1 Выбор рационального способа восстановления деталей.
В зависимости от вида дефекта детали выбираем способ устранения.
Сущность устранения дефекта
Разновидность способов устранения
Восстановление геометрической формы и размеры с на несением слоя металла на изношенную поверхность
В среде защитных газов и водяного пара
2 Проектирование технологического процесса
В технологической карте показываем весь технологический процесс восстановления детали указанной в задании курсового проекта кроме того указываем:
)перечень дефектов деталей.
)выбор средств и способов дефектации .
) выбор способов и средств устранения дефектов и применяемое оборудование.
) выбор средств контроля качества.
Перечень дефектов детали.
Под дефектацией понимается- определения состояния детали и сравнения с нормативно - технической документацией.
У вала вариатора зерноуборочного комбайна ДОН-1500 возможны следующие дефекты связанные с условиями работы и конструктивными особенностями:
Износ зубьев по толщине.
Износ поверхности под подшипник
Износ поверхностей под втулки
Износ поверхности под втулку
В этом случае основной задачей дефектовачных работ - не пропустить на сборку деталей ресурс которых исчерпан или меньше планового межремонтного срока и не выбраковывать годные без ремонта детали. При дефектации детали и соединений определяем изменение размеров и формы рабочей поверхности изменение твердости потеря упругости коррозийное и усталостное разрушение.
) Выбор средств и способов дефектации.
Средства дефектации предназначены для выявления отклонения детали от нормальных размеров в результате износа.
Износ зубьев по толщине выполняется микрометром МК 50-2.
Износ поверхности под подшипник выполняется микрометром МК 50-2.
Износ поверхности под втулки подшипников выполняется микрометром МК 50-2.
Износ поверхности под втулку подшипников выполняется микрометром МК 50-2.
Выбор способов и средств устранения и применяемое оборудование.
Под способом восстановления изношенной детали понимают: вид технологического процесса включающего в состав и последовательность операций по изменению размеров геометрической формы или физико-механических свойств изношенной детали с целью доведения их до качества уровня новых.
)Износ шпоночных пазов устраняем после устранения дефекта № 4. Нарезаем шпоночный паз на фрезерном станке 1А616 и фрезой № 6.
)Износ поверхности под шкив ступицы и звёздочки устраняется в три этапа:
) Износ поверхности под подшипник устраняем после дефекта №1. на фрезерном станке 1А616 и фрезой № 6.
)Износ поверхности под втулки подшипников устраняем наплавкой аппаратам А-929 и протачиваем на станке 1А616 .
) Износ поверхности под втулку подшипников устраняем наплавкой аппаратам А-929 и протачиваем на станке 1А616
Выбор средств контроля качества восстановления детали.
Средства контроля качества восстановления детали в большинстве случаев используются такие же что при дефектации. Это обусловлено тем что средства дефектации предназначены для выявления отклонения детали от нормальных размеров в результате износа а средств контроля качества ремонта выявляют соответствие размеров полученных в результате ремонтных операций стандартным нормативным размерам. Следовательно диапазон измеряемых величин средств дефектации и средств контроля качества ремонта один и тот же.
Поэтому в обоих случаях можно использовать один и тот же контрольно-измерительный инструмент что несёт экономическую выгоду и следовательно уменьшает себестоимость ремонта.
Виды технического контроля:
-смене охвата объектов: сплошной и выборный;
-по охвату операции: пооперационный групповой (промежуточный) и выходной;
-по времени проведения: систематический периодический;
-по месту выполнения: стационарный подвижной;
Для высокого качества восстановления детали также необходим правильный выбор оборудования т ремонтных инструментов правильно соблюдать технологию ремонта необходимую для выполнения каждой операции. Каждую операцию по восстановлению детали могут производить разные специалисты по своей профессии а также один специалист может произвести несколько операций не меняя своей трудовой функции. Желательно чтобы эти работники были высококвалифицированные специалистами. В любом случае качество выполнения каждой операции должно соответствовать нормативно-технической документации.
3 Расчёт времени на устранение дефектов деталей.
По заданию курсового проекта необходимо раз читать время затраченное на устранение всех возможных дефектов деталей. Принимая во внимание что дефекты деталей устраняются по видам работ целесообразно будет раз читывать время на устранение дефектов так же по видам работ.
Тн = То + Тв + Тд + Тпзн=361+24+125+23+15+05=80мин
Где То – основное время мин
Тв – вспомогательное время мин
Тд – дополнительное время мин
Тпз – подготовительно – заключительное время мин
Н – число одинаковых изделий в партии равняется 1.
Для токарных и сверлильных работ
То =(LРХ*l)ns=((166+130+135)*3)150*020=431
n – частота вращения детали (сверла)=130 обмин
S – подача инструмента за один оборот детали=020 ммоб
То =(Lpx *i) Smin=((44+35+30)*6)30=218мин
гдеLpx – длина рабочего хода стола мм=44мм35мм30мм.
при ручной дуговой сварке
To = ( 60 *Q) (dH*I)=((50+40+30)*70)(7*120)=8400840=10 мин
Q –масса наплавленного металла=50г40г30г.
dH = (7 11)гА*ч – коэффициент наплавки
I – сварочный ток А.
Вспомогательное время
TB = tBУ + tBП + tBЗ=90+20+10=120с=2мин
где tBУ – вспомогательное время на установку и снятие детали=90с
tBП – время на подвод и отвод режущего инструмента включения и выключения станка переключение подач и передач=20с
tBЗ – вспомогательное время связанное с замерами=10с
Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время т.е.
Дополнительное время – время затрачиваемое на организационно- техническое обслуживание рабочего места время на личные надобности рабочего.
ТД = ТОП * (К100)=15мин
К – процентное отношение дополнительного времени к оперативному ( в зависимости от вида работ К = 6 9%).
Подготовительно-заключительное время – время на подготовку оборудования к работе; время связанное с завершением работы.
В данном пункте необходимо указать требование охраны труда в задействованных в технологическом процессе цехах.
При сварочных работах.
Работы следует выполнять в отдельном огнестойком помещении обеспеченном приточно – вытяжной вентиляции. Световой поток электрической дуги в 15000 раз превышает допустимые нормы для не защищённых глаз. От лучистой энергии глаза и лицо защищают шлемами и щитками со специальными стёклами а на руки надевают брезентовые рукавицы.
На постоянных сварочных постах или участках кроме непрерывно действующей общей вентиляции применяют передвижные местные отсосы
загрязнённого воздуха.
Пылегазоприёмник местной вентиляции устанавливают над местом сварки на высоте 200 – 300 мм. Стены сварочного поста или участка окрашивают в светло – серый цвет краской содержащий цинковые или титановые белила.
Сварщик должен работать в рукавицах и спецодежде из плотного брезента должен быть в сухой и исправной одежде работать в халатах или подстилать под ноги коврик.
Запрещается прикасаться голыми руками к токоведущим проводам и частям сварочного оборудования.
При слесарных работах.
При выполнении слесарных работ вручную необходимо следить за исправностью инструмента.
Молотки и кувалды должны быть всегда надёжно закреплены на рукоятках клином из мягкой стали.
При рубке хрупких металлов необходимо надевать защитные очки.
Нельзя пользоваться напильником без рукоятки очищать напильник от стружки необходимо стальной щёткой.
При выполнении сверлильных работ на станках соблюдать следующие правила:
- Прочно закреплять деталь в тиски специальными прижимами или прихватами;
-Сверло устанавливают или снимают только при неподвижном шпинделе станка;
_Следить чтоб сверло не забивалось стружкой которую убирают специальным крючком или щёткой.
При использовании механизированных инструментов с электрическим приводом необходимо соблюдать меры предосторожности : соединять шланги после прекращения подачи воздуха проверять исправность выключателя заземляющего провода и надёжность изоляции и контактов проводов питания подключать штепсельные розетки.
Металлообрабатывающие станки располагают так чтобы не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков а вращающихся части станка не стесняли прохода к двери. Расстояние между станками не менее – 1 метра.
Предусматриваются надёжное заземление станков ограждение всех их приводных частей.
При работе на металлорежущих стенках необходимо соблюдать:
- Надевать очки если нет защитного экрана;
- Применения ограждений при охлаждений от брызг;
- При зачистке детали не пользоваться напильником безручки;
Не останавливать крутящие детали руками;
- Придерживать обрабатываемую деталь рукой;
Применять неисправные приспособления и инструмент.