Привод к лебедке для поднятия груза

Содержание

Задание на курсовой проект

1. Кинематический расчет привода и выбор электродвигателя

1.1. Выбор электродвигателя

1.2. Определение передаточных отношений ступеней привода

1.3.Определение вращающих моментов на валах привода и диаметров валов редуктора

2. Проектный расчет на прочность зубчатых передач

2.1 Выбор материала шестерни и колеса

2.2 Определение допускаемых контактных напряжений

2.3. Допускаемые напряжения изгиба зубьев

2.4. Расчет на прочность закрытых цилиндрических зубчатых передач редукторов

3. Расчет валов на прочность

3.1. Предварительный расчет валов

3.2. Расчет входного вала

3.3. Расчет промежуточного вала

3.4. Расчет выходного вала

4. Выбор подшипников качения

4.1. Выбор подшипников по динамической грузоподъемности и проверка по статической грузоподъемности

4.2. Входной вал

4.3. Промежуточный вал

4.4. Выходной вал

5. Расчет соединений вал-ступица

Шпонка №

Шпонка №

Шпонка №

Шпонка №

6. Выбор приводной муфт

Литература

Проектный расчет на прочность зубчатых передач

Целью проектного расчета является определение геометрических размеров передачи, обеспечивающих её работоспособность и надежность при заданных условиях эксплуатации и заданном ресурсе. Исходные данные для проектного расчета принимаются по результатам кинематического расчета привода.

2.1. Выбор материала шестерни и колеса

Для изготовления зубчатых колес используем сталь 40Х и термообработку улучшение + закалка ТВЧ. Твердость сердцевины 269…302 НВ, твердость поверхности 45…50 HRCэ, предел прочности σв=900 МПа, предел текучести σт=750 МПа.

Расчет валов на прочность

Материал валов

Для валов применяют стали с высокими механическими характеристиками и малой чувствительностью к концентрации напряжений.

В качестве материала валов используем сталь 40Х. Параметры материала: σв=900 МПа., σ1=410 МПа., τ1=240 МПа., ψσ=0,1, ψτ=0,05.

Расчёт валов на прочность и сопротивление усталости

Расчёт валов на прочность обычно проводят в два этапа: первый этап - предварительный расчёт вала, который выполняют после определения основных размеров проектируемой передачи для предварительного выбора диаметров вала в местах посадки полумуфт, подшипников, зубчатых колёс и т.п.; второй этап - уточнённый расчёт, выполняемый на основе окончательно разработанной конструкции проектируемого объекта, с целью определения действительного коэффициента запаса прочности для опасного сечения вала.

Выбор смазочных материалов и системы смазывания

5.1. Выбор системы смазывания.

Для уменьшения потерь мощности на трение, снижения интенсивности изнашивания трущихся поверхностей, их охлаждение и отчистки от продуктов износа, а также для предохранения от заедания, задиров, коррозии должно быть обеспечено надёжное смазывание трущихся поверхностей. Для смазывания передач широко применяют картерную систему. В корпус редуктора заливают масло так, чтобы венцы колёс были в него погружены. Колёса при вращении увлекают масло, разбрызгивая его внутри корпуса. Масло попадает на внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри корпуса деталей.

5.2.Выбор смазочного материала.

Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин. Преимущественное применение имеют масла. Для смазки червячного зацепления вязкость масла выбирают в зависимости от скорости скольжения VC=5 м./с (табл.11.9), а сорт масла - авиационное МК22 (табл.11.10).

5.3.Смазочные устройства.

При работе передач продукты изнашивания постепенно загрязняют масло. С течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Браковочными признаками служат увеличенное кислотное число, повышенное содержание воды и наличие механических примесей. Поэтому масло, залитое в корпус редуктора, периодически меняют. Для замены масла в корпусе предусматривают сливное отверстие, закрываемое пробкой с конической резьбой. Цилиндрическая резьба не создаёт надёжного уплотнения.

При длительной работе в связи с нагревом воздуха повышается давление внутри корпуса. Это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, Внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путём установки отдушины (люка) в его верхней точке.