Привод чашевого окомкователя

Содержание

3.1 Анализ видов и причин простоев

3.2 Составление ведомости дефектов или ремонтной ведомости

3.3 Разработка технологического процесса капитального ремонта

4 Экономическая часть

4.1 Определение трудоёмкости работ и численности рабочих

4.2 Определение стоимости материалов и запасных частей

4.3 Определение фонда заработной платы за ремонт

4.4 Определение косвенных расходов на капитальный ремонт

4.5 Определение себестоимости капитального ремонта

5 Охрана труда и окружающей среды

5.1 Техника безопасности при эксплуатации и ремонте чашевого окомкова-

теля

5.2 Опасные и вредные производственные факторы, их действие на участке

5.3 Методы очистки промышленных стоков

Заключение

Список используемых источников

Приложение А – Результаты расчетов с помощью компьютера

Приложение Б – Месячный график ППР

Приложение В – Годовой график ППР

Приложение Г – Ведомость дефектов

Приложение Д – Положение об оплате труда

Приложение Е – Спецификации

Введение

В процессе становления техника-механика особую роль играет умение студента проводить исследования с целью накопления информации об объекте исследования, самостоятельно проводить анализ полезной на данный момент времени выбранной информации. Сформировать навыки и умения при выполнении работы, разрабатывать мероприятия, связанные с технической эксплуатацией оборудования.

Теоретико-методологическую основу темы составили работы:

1. Касаткин, Н.Л.

2. Целиков, А.И.

Цель исследования – спроектировать привод чашевого окомкователя из унифицированных (стандартных) узлов и деталей отечественного производства, разработать мероприятия технического обслуживания и ремонта чашевого окомкователя.

Цель исследования обусловила необходимость решения следующих задач:

1. Собрать необходимый материал о чашевом окомкователе

2. Выполнить выбор элементов привода и сделать проверочные расчеты

3. Спроектировать привод оборудования

4. Разработать технологический процесс монтажа оборудования

5. Составить годовой график и месячный графики ППР, ведомость дефектов.

6. Рассмотреть безопасные методы труда при ремонте

Объект исследования – акционерное общество «Лебединский горно-обогатительный комбинат», фабрика окомкования.

Значимость работы – заключается в практическом применении приобретенных теоретических знаний содержания дисциплин, изучаемых в колледже, а также в приобретении умения самостоятельной исследовательской работы.

1 Описательная часть

1.1 Краткое описание акционерного общества "Лебединский

Горно-обогатительный комбинат", цеха обжига и оборудования в цехе

Лебединский горно-обогатительный комбинат был построен на базе Лебединского месторождения железистых кварцитов с целью увеличения сырьевой базы черной металлургии на минеральных ресурсах Курской магнитной аномалии (КМА).

Проект на строительство комбината выполняли институты Механобрчермет, Промстройпроект, Электротяжхимпроект, Металлургавтоматика и др.

Горные капитальные работы для добычи железистых кварцитов начаты в 1967 году на действующем Лебединском карьере по добыче богатых железных руд, строительство объектов комбината начато в 1968 году, и в декабре 1972 года введена в эксплуатацию первая очередь комбината по добыче и обогащению железистых кварцитов.

Производственная мощность комбината составляет:

по добыче сырой руды45,5 млн. тонн в год;

по производству концентрата18,5 млн. тонн в год;

по производству окатышей8,9 млн. тонн в год.

Сырьевой базой комбината являются железистые кварциты Лебединского, ЮжноЛебединского, Стойло-Лебединского месторождений. По масштабам запасов, сосредоточенности, качеству и технологическим особенностям пород вскрыши и железных руд сырьевая база комбината является уникальной и позволяет обеспечить длительную работу предприятия, его расширения или строительство нового горно-обогатительного комбината, как по переработке железных руд, так и по производству строительных материалов.

Добыча руды производится открытым способом в карьере. Доставка осуществляется в железнодорожных думпкарах.

На ЛГОКе имеется три фабрики обогащения и одна фабрика окомкования, Завод горячего брикетирования (ГБЖ1 и ГБЖ2), которые выпускает брикеты.

Обогатительный комплекс комбината включает два корпуса крупного дробления, в каждом установлено по две дробилки ККД 1500/200, корпус обогащения и систему оборотного водоснабжения. Железистые кварциты крупностью до 1200 мм поступают в корпус крупного дробления, где дробятся до крупности 300 мм, затем конвейерами подаются в корпус обогащения на мельницы самоизмельчения.

Технология обогащения железистых кварцитов заключается в трех стадийном измельчении в мельницах самоизмельчения, классификации и пяти стадийном обогащении на барабанных магнитных сепараторах.

Конечная крупность измельченного продукта составляет 44 микрона.

В состав обогатительного комплекса входит отделение до обогащения концентрата до массовой доли железа 70% для последующего использования в бездоменной металлургии и отделение высококачественного концентрата с массовой долей железа более 71%.

Для сокращения объема потребления воды на обогатительных фабриках впервые в железорудной отрасли страны осуществлен внутрифабричный водооборот.

Технологический цикл переработки железистых кварцитов на комбинате заканчивается производством окатышей, которое включает в себя процессы шихтоподготовки, окомкования, контрольного грохочения сырых окатышей, перед третьей обжиговой машиной типа ОК306 и сортировки обоженных окатышей.

Лебединский ГОК производит и отгружает металлургам железорудную продукцию: железорудный концентрат с массовой долей железа 67,5 ¸ 68,7%; дообогащенный концентрат с массовой долей железа 70% и кремнезема до 3% для бездоменной металлургии; железорудные окатыши с массовой долей железа до 66% и с большим содержанием железа до 80%.

Фабрика по производству железорудных окатышей Лебединского ГОКа состоит из отделений подготовки шихты, окомкования, обжигового отделения и грохочения. Транспортная связь между машинами и агрегатами отделений осуществляется ленточными конвейерами.

Принципиальная схема технологического процесса окатывания на фабрике по производству железорудных окатышей следующая.

Концентрат и возврат поступают в бункера емкостью 200 м3. Концентрат с помощью ленточного конвейера производительностью 603,4 т/ч, находящегося на эстакаде, подается из склада шихты, расположенного между корпусом обогащения руды и корпусом шихтоподготовки, а возврат по ленточному конвейеру производительностью 100 т/ч подается в бункера после рассева на электровибрационных грохотах производительностью 30 т/ч.

Из бункеров с помощью тарельчатых питателей производительностью 8 м3/ч концентрат и возврат в определенных соотношениях выдаются на ленточный конвейер производительностью 900 т/ч. Этот конвейер направляет шихтовые материалы в смесительный барабан производительностью 850 т/ч, по выходе из которого шихта ленточным конвейером производительностью 1300 т/ч транспортируется к чашевому окомкователю производительностью 3040 т/ч. Перед чашевым окомкователем к шихте добавляется бентонит, который смешивается с шихтой в барабанном смесителе, подаваемый из бункера емкостью 142,5 м3 дисковым питателем производительностью 80 м3/ч. Бентонит так же, как и концентрат, проходит стадии дробления на фабрике обогащения, где дробится до фракции 15 мм, сушится, проходит стадию измельчения до крупности 50 мкм и после этого подается в бункер.

В окомкователях происходит образование окатышей, чему в значительной степени способствует вода, подаваемая в окомкователь через распыляющую форсунку. Выходящие из окомкователя сырые окатыши транспортируются

системой ленточных конвейеров производительностью 880 т/ч, к маятниковому укладчику производительностью 609 т/ч, который обеспечивает укладку окатышей по всей ширине роликового укладчика производительностью 603 т/ч. Роликовый укладчик загружает сырые окатыши на донную постель обжиговой машины упрочняющего типа производительностью 264 т/ч. После охлаждения готовые окатыши перед отправкой на склад подвергаются рассеву на электровибрационных грохотах производительностью 30 т/ч.

Конвейерная обжиговая машина по своему устройству подобна агломерационной машине, но в отличие от нее имеет более низкий вакуум под решеткой, ввиду высокой газопроницаемости слоя окатышей и разделенную по длине на технологические зоны ленту; первое отличие машины позволяет вместо эксгаустеров использовать высокотемпературные вентиляторы. Ввиду более высокого нагрева колосниковой решетки тележек она разделена по высоте на две части: под колосниковые балки и колосники.

Конвейерная обжиговая машина снабжена верхними укрытиями – камерами, соответствующими технологическими зонам: зонам сушки и нагрева, первой и второй зонам обжига и зоне охлаждения.

Обжиг окатышей производят продуктами горения газа, сжигаемого при помощи газовых горелок, установленных в укрытиях – камерах зон обжига. Отходящие газы из второй зоны обжига поступают в зону сушки, а из зоны охлаждения горячие газы поступают в зону нагрева. Отходящие газы выходят в дымовую трубу. В зоне сушки происходит подсос холодного воздуха из атмосферы.

Основными объектами окомковательной фабрики Лебединского ГОКа являются главные корпуса. К главному корпусу относятся цеха обжига и окомкования, представляющие собой многоэтажное здание. Для ремонтных целей в цехе обжига имеются мостовые краны на отметке +22 м грузоподъемностью 50/20 т и пролетной частью 26000 мм, а также два крана на отметке +32 м грузоподъемностью 20/5 т и пролетом 20000 мм. А в цехе окомкования два подъемных крана, находящиеся на отметке +17 м грузоподъемностью 100/10 т.

Цех шихтоподготовки представляет собой многоэтажное здание, он является вспомогательным цехом с имеющимися кранами для ремонтных целей, один кран на отметке +17 м грузоподъемностью 80/20 т и пролетом 16000 мм и электрический тельфер грузоподъемностью 5 т на отметке +45 м и пролетом 6000 мм.

На территории фабрики имеется одноэтажное здание для газовой службы. Кроме того, корпус высотой 16 м, внутри которого находится мостовой кран грузоподъемностью 20 т пролетом 15 м для ремонта таких ответственных единиц, как обжиговые тележки (паллеты).

1.2 Организация работы механической службы на участке

Вследствие наличия большого количества оборудования необходим надлежащий контроль в период его технологической эксплуатации, которая обеспечивается ремонтной службой предприятия.

Механическая служба обжигового цеха занимается обслуживанием и ремонтом оборудования, находящегося в цеху. Для этого работникам механической службы проводятся следующие виды обслуживания и ремонтов оборудования:

- внутрисменное межремонтное обслуживание (уход и надзор);

- периодические осмотры и ревизии;

- периодические текущие ремонты;

- капитальные ремонты.

На участке механической службы обжигового цеха у ремонтного персонала прерывный режим работы, односменная, пятидневная рабочая неделя с продолжительностью смены 8 часов.

Такой режим работы позволяет исключить работу в ночную смену и праздничные дни, уменьшит затраты на заработную плату, следовательно снизит себестоимость производимой продукции.

1.4 Недостатки в конструкции и работе чашевого окомкователя и предлагаемые мероприятия но их устранению

К недостаткам конструкции можно отнести быстрый износ конической передачи. Для устранения этого недостатка можно предложить два способа. Первый способ – ликвидировать коническую пару и тогда передача крутящего момента будет осуществляться от электродвигателя на вал, затем на сателлиты. Второй способ – необходимо произвести химико-термическое упрочнение шестерни и колеса, т.е произвести их азотирование или изготовление этих деталей из более прочной стали.

1.5 Монтаж чашевого окомкователя

Для монтажа чашевого окомкователя необходимо выполнить следующие мероприятия:

1) подготовить документация;

2) выполнить подготовительные работы;

3) произвести собственно монтаж;

4) выполнить пусконаладочные работы;

5) сделать испытание на работу при максимальной скорости и на останов;

6) сдать окомкователь в эксплуатацию.

1.5.1 Подготовка документации включает в себя:

Комплектование и изучение чертежей:

планы и разрезы цеха;

установочные чертежи оборудования;

узловые, рабочие чертежи и общие виды.

Сбор и изучение технической документации:

паспорта, инструкции по монтажу;

сметы на строительно-монтажные работы;

сводные ведомости оборудования и списки чертежей.

Разработка собственной документации:

составление штатного расписания по рабочей силе;

составление потребности и графика поставки ГПМ;

разработка схемы геодезического обоснования монтажа;

разработка проекта производства работ и т.д.

1.5.2 Подготовительные работы включают в себя: предмонтажную ревизию, приемку фундамента, изготовление металлоконструкций, не поставляемых заводом изготовителем. В данном случае отсутствуют металлоконструкции под загрузочный конвейер, и металлоконструкции для установки привода очистителя.

Предмонтажная ревизия включает:

приемку оборудования в монтаж;

комплектацию согласно комплектовочной ведомости;

удаление консервационной смазки с наружных и внутренних обработанных поверхностей изделий;

разборку, осмотр, очистку от грязи, посторонних частиц и коррозии;

промывку и протирку оборудования;

укрупненную сборку.

Приемка оборудования в монтаж оформляется между представителем ОАО «ЛГОК») и монтажной организацией. Обнаруженные дефекты и некомплектность фиксируются актом монтажной организацией в присутствии представителя ОАО «ЛГОК»).

В случае значительных дефектов и непригодности оборудования к эксплуатации, к его осмотру привлекается представитель фирмы-изготовителя.

1.5.3 Монтаж чашевого окомкователя следует начинать с монтажа станины и производить в следующей последовательности:

1) – Произведите согласно СНиП проверку осей и размеров станины, предназначенной для монтируемого окомкователя:

- несоосность расточек d 180 мм на станине не более 1,0 мм;

- отклонение от горизонтальности осей расточек d 180 мм станины в пределах 0,1 мм на 1 м.

2) – Монтируйте чашевый окомкователь в предлагаемой последовательности:

- установите на станине штанги согласно сборочному чертежу;

- установите на станине механизм наклона согласно чертежу общего вида на окомкователь;

- установите на станине раму и зафиксируйте ее штангами;

- установите редуктор привода на раму окомкователя и закрепите его согласно чертежу и руководству по эксплуатации на привод чашевого

окомкователя;

- соберите, соблюдая маркировку, чашу на отдельной площадке цеха;

- установите чашу расточкой на конический вал привода и закрепите ее согласно указанному выше руководству по эксплуатации на привод вращения чаши;

- напрессуйте на вал электродвигателя муфту втулочнопальцевую и установите электродвигатель на корпус (стойку) редуктора;

- заправьте редуктор привода маслом согласно рекомендациям руководства. Уровень масла проконтролируйте через контрольную пробку;

- закрепите стойки очистного устройства на торцах рамы. Установите балку на фланцах стоек и закрепите балку болтами;

- установите во фланцах балки четыре призонных болта. Зафиксируйте нижние фланцы стоек на фланцах рамы упорами, приварив их швами Т 10;

- приварите кронштейны к балке и установите донные и бортовые ножи согласно чертежам на очистное устройство. Обратите внимание на увеличение зазоров режущими кромками ножей и чашей;

- установите имеющийся у заказчика разгрузочный лоток;

- продуйте трубы и смонтируйте систему увлажнения шихты;

- подсоедините механизм наклона к корпусу редуктора привода чаши;

- отсоедините штанги от рамы окомкователя;

- механизмом наклона с помощью рукоятки вручную установите чашу на угол, рекомендуемый проектной организацией для данной фабрики;

- произведите установку сигнализатора угла наклона;

- перед включением мотор-редуктора механизма наклона снимите рукоятку с червячного вала его привода;

- проверьте работу механизма угла наклона совместно с сигнализатором;

- при наклоне чаши в крайних ее положениях привод механизма наклона должен отключаться по импульсам сигнализатора угла наклона.

1.5.4 Пусконаладочные работы проводятся в следующем порядке:

1) Прокручивается чаша окомкователя до полного ее оборота.

2) Производится кратковременный запуск электродвигателя, необходимо наблюдать за характером вращения чаши

3) Проверить работы механизма наклона.

4) Производится длительный запуск на

холостом ходу, наблюдается вращение, и отсутствия биения.

5) проверить правильность установки ножей.

6) Производится постепенная загрузка материалом до номинальной производительности.

1.5.5 Произвести проверку работы очистного устройства.

1.5.6 Проверить работу смазочной системы, орошения и выполнить осмотр всех узлов чашевого окомкователя комиссией, подписать акт сдачи окомкователя в эксплуатацию.