Приспособление для контроля отклонений от цилиндричности

Содержание

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1. Назначение детали

1.2. Анализ технических требований к детали

1.3. Расчет массы заготовки

1.4. Тип производства. Расчет такта выпуска

1.5. Выбор заготовки

1.6. Расчет припусков

1.7. Расчет режимов резания

1.7.1. Сверлильная операция

1.7.2. Токарная операция

1.8. Маршрутная технология

2. КОНСТРУИРОВАНИЕ И РАСЧЕТ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

2.1. Описание рабочего приспособления

2.2. Расчет рабочего приспособления

2.3. Описание контрольного приспособления

2.4. Расчет специального инструмента

ПРИЛОЖЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. технологическая часть

1.1. Назначение детали

Деталь типа «держатель» используется как элемент электрических машин, таких как генератор с воздушной системы охлаждения ГТ16ПЧ8Е. Такие генераторы выпускаются на заводе «Аэроэлектромаш», вместе с другими электрическими машинами такого типа.

Генераторы такого типа используются в системе вентиляции самолетов и вертолетов.

1.2. Анализ технических требований к детали

Материал детали – сплав ВАЛ8, высокопрочный алюминиевый сплав

Технические требования к детали:

1. Масса заготовки не более 0,011 кг,

КИМ - не менее 0,7

2. Механические свойства - по ГОСТ 268575.

3. Неуказанные предельные отклонения размеров обрабатываемых поверхностей по ГОСТ 30893.12002.

4.* Размер обеспеч. инстр.

5. Покрытие Хим. Окс.

допуски формы и расположения поверхностей:

а) допуск цилиндричности кольцевой поверхности – 10 мкм

Качество поверхностных слоёв детали. Шероховатость поверхностей по ГОСТ ГОСТ 268575.

Наименьшее значение шероховатости Ra= 0,2мкм.

Основные технологические задачи, возникшие при изготовлении данной детали:

адаптация технологического процесса под серийный тип производства;

получение заданной конструктором точности без применения дорогого оборудования;

использование многоместных операций для снижения времени процесса;

согласование формы детали с условиями обработки;

обработка с одного установа нескольких поверхностей;

Как видно, деталь является ответственной, поэтому контрольные операции следуют как перед доводочной операцией (т.к. она дорогостоящая, трудоемкая, а не все погрешности ею можно устранить, а в основном добиться требуемой шероховатости), так и в конце технологического процесса.

1.6. Расчет припусков на механическую обработку

Назначение припусков на механическую обработку.

Припуски определяются в соответствии с ГОСТ 2664585.

Технологический процесс изготовления отливки: литье по выплавляемым моделям. Покрытие наносится пульверизатором. Сплав – ВАЛ8. Наибольший габаритный размер отливки – 164 мм.

1. Определение класса размерной точности (табл. 9)

Класс точности размеров выбирается в зависимости от способа литья, наибольшего габаритного размера отливки и типа сплава.

Наибольший габаритный размер………164 мм

Тип сплава – ВАЛ8 (алюминиевый высокопрочный)

Получаем класс размерной точности от 3 до 7. Меньшие значения из этого диапазона относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства, большие – к сложным отливкам единичного и мелкосерийного производства.

Выбираем КТР 4

2. Определяем допуск размеров. (табл. 1)

Допуск размеров определяется в зависимости от класса точности размеров отливки и номинального размера. Допуск размеров выбирается отдельно для каждой обрабатываемой поверхности.

Для поверхности 1 (КТР 4, номинальный размер 164 мм).

Допуск размеров – 0,44 мм.

Для поверхности 2 (КТР 4, номинальный размер 161 мм).

Допуск размеров – 0,44 мм.

Для поверхности 3 (КТР 4, номинальный размер 20 мм).

Допуск размеров – 0,24 мм.

Для поверхности 3 (КТР 4, номинальный размер 1,5 мм).

Допуск размеров – 0,16 мм.

3. Определение степени коробления отливки (табл. 10)

Выбор происходит по наименьшему элементу отливки, из отношения наименьшего размера к наибольшему. Степень коробления выбирается для всей отливки.

Для данной отливки = 20 мм, l = 164 мм, (/l )= 20/164=0,12; по этой величине выбираем степень коробления. У нас разовая форма и нетермообрабатываемая отливка. Получаем диапазон от 2 до 5. Меньшие значения из этого диапазона относятся к простым отливкам из легких цветных сплавов, большие значения – к сложным отливкам из черных сплавов. Выбираем: Степень коробления – 3.

4. Определение допуска формы и расположения элементов отливки (табл. 2)

Этот допуск выбирается для каждой поверхности отдельно в зависимости от степени коробления и номинального размера данного участка отливки.

Поверхность 1 – степень коробления – 3; номинальный размер – 164 мм – 0,32 мм

Поверхность 2 – степень коробления – 3; номинальный размер – 161 мм – 0,32 мм

Поверхность 3 – степень коробления – 3; номинальный размер – 20 мм – 0,2 мм

Поверхность 3 – степень коробления – 3; номинальный размер – 1.5 мм – 0,2 мм

5. Определение общего допуска элементов отливки (табл. 16)

Общий допуск выбирается с учетом допуска размеров и допуска формы и расположения поверхности.

Для симметричных и противоположных обрабатываемых поверхностей общий допуск берется в два раза меньше, т. е. для поверхности 1 и 2:

Поверхность 1 – допуск размеров – 0,44 мм; допуск формы – 0,32 мм – 0,64 (0,32) мм;

Поверхность 2 – допуск размеров – 0,44 мм; допуск формы – 0,32 мм – 0,64 (0,32) мм;

Поверхность 3 – допуск размеров – 0,24 мм; допуск формы – 0,2 мм – 0,36 (0,18) мм;

Поверхность 4 – допуск размеров – 0,16 мм; допуск формы – 0,2 мм – 0,36 (0,18) мм;

6. Определяем степень точности поверхности (табл. 11)

Степень точности поверхности выбирается в зависимости от типа сплава, наибольшего габаритного размера отливки и технологического процесса литья.

Наибольший габаритный размер………….164 мм.

Получаем диапазон от 4 до 9. Меньшие значения из этого диапазона относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства, большие – к сложным отливкам единичного и мелкосерийного производства.

Выбираем: степень точности поверхности – 5.

7. Определение ряда припуска на механическую обработку отливок (табл. 14)

Ряд припуска находится с учетом степени точности поверхности отливки (5).

Получаем диапазон от 1 до 4-го. У нас алюминиевый сплав, поэтому выбираем меньшее значение – 1.

8. Выбираем вид окончательной механической обработки (табл. 7 и табл. 8)

По таблицам 7 и 8 определяется вид окончательной механической обработки.

Поверхность 1. (164 мм)

Допуски размеров для отливки и детали равны 0,44 мм и 0,25 мм соответственно. По их соотношению, равному 0,25/0,44 = 0,56 получается черновая обработка. Допуски формы и расположения для отливки и детали равны 0,32 мм и 0,133 мкм соответственно. Для их соотношения, равного 0,133/0,32 = 0,3 получается получистовая обработка. Назначаем вид окончательной механической обработки – чистовая.

Поверхность 2. (161 мм)

Допуски размеров для отливки и детали равны 0,44 мм и 0,133 мм соответственно. По их соотношению, равному 0,133/0,44 = 0,3 получается получиcтовая обработка. Допуски формы и расположения для отливки и детали равны 0,32 мм и 0,25 мм соответственно. Для их соотношения, равного 0,25/0,32 = 0,78 получается черновая обработка. Назначаем вид окончательной механической обработки – получистовая

Поверхность 3. (20 мм)

Допуски размеров для отливки и детали равны 0,24 мм и 0,21 мм соответственно. По их соотношению, равному 0,21/0,24 = 0,8 получается черновая обработка. Допуски формы и расположения для отливки и детали равны 0,18 мм и 0,21 мм соответственно. Для их соотношения, равного 0,18/0,21 = 0,85 получается черновая обработка. Назначаем вид окончательной механической обработки – черновая

Поверхность 4. (1.5 мм)

Допуски размеров для отливки и детали равны 0,16 мм и 0,3 мм соответственно. По их соотношению, равному 0,18/0,3 = 0,8 получается черновая обработка. Допуски формы и расположения для отливки и детали равны 0,18 мм и 0,3 мм соответственно. Для их соотношения, равного 0,18/0,3 = 0,85 получается черновая обработка. Назначаем вид окончательной механической обработки – черновая

9. Определяем общий припуск на сторону (табл. 6)

Общий припуск на сторону производится по общему допуску, ряду припусков на механическую обработку и вида окончательной механической обработки. При определении припуска поле допуска берем на 2 строки ниже, т.к. у нас единичное производство.

Поверхность 1 – общий допуск – 0,32 мм; ряд припуска -1 – 2,1 мм;

Поверхность 2 – общий допуск – 0,32 мм; ряд припуска -1 – 2,1 мм;

Поверхность 3 – общий допуск – 0,18 мм; ряд припуска -1 – 0 мм;

Поверхность 4 – общий допуск – 0,18 мм; ряд припуска -1 – 0 мм;

10. Определяем допуск смещения полуформ (табл. 1)

В зависимости от класса размерной точности отливки (4) и номинального размера наиболее тонкой из стенок отливки, выходящих на разъем или пересекающих его (1.5 мм) определяем допуск смещения полуформ.

Допуск смещения – 0,16 мм.

11. Определяем класс точности массы отливки (табл. 13)

Выбирается по номинальной массе отливки (0,097 г), типу сплава и способу литья.

Получаем диапазон от 3 до 10го. Меньшие значения из этого диапазона относятся к простым компактным отливкам и условиям массового автоматизированного производства, большие – к сложным крупногабаритным отливкам единичного и мелкосерийного производства.

Выбираем 4ый класс точности.

12. Выбираем допуск массы отливки (табл. 4)

Этот допуск определяется в зависимости от класса точности массы отливки (4) и от номинальной массы (0,097 кг )

Допуск – 4% от номинальной массы, т.е. 0,0038 кг

чертежи + спецификации_3.dwg