Проектирование арматурного цеха

ТСИК.dwg

Арматурный каркас ДМ2-28-36
Склад прутковой арматуры
Склад бухтовой арматуры
Сварка широких сеток МТМ-160
Правка-резка ИО-35Е
Резка стержней СМЖ-322
Стыковая сварка МС-1602
Резка пластин 280х150 мм Н-5222
Гибка петель СМЖ-212
Резка пластин 360х145 мм Н-5222
Резка пластин 170х170 мм Н-5222
Пескоструйная обработка и металлизация
Объёмный каркас МТПП-75
Приварка анкеров к пластинам
Сварка плоских каркасов МТМК 3х100-3
Технологическая схема производства арматурных каркасов диафрагм жёсткости ДМ-28-36
Арматурный каркас КНК-342-14
Сварка сеток С-2 МТМ-09 МТ-1206
Сварка сеток С-6 МТМ-160
Резка пластин 210х210 мм Н-5222
Резка пластин 65х150 мм Н-5222
Резка пластин 295х120 мм Н-522
Приварка анкеров к закладной АДФ-2001
Резка пластин 210х140 мм Н-5222
Сварка каркаса консоли М-10 МТ-2517
Сварка блока сеток К-243В
Объёмный каркас колонны
Технологическая схема производства арматурных каркасов колонн КНК-342-14
Сварка сеток С-2 МТМ-09
КП 3903 00 000 00 ПЗ
План арматурного цеха М1:200
технологические схемы
организация рабочего места
СПБГАСУ 2014 гр. СД IV
Стыковая сварка и резка прутков для продольной арматуры ø20 AIII l=5640мм (для четырех прутков l=22560мм)
Резка прутков для верхней арматуры консоли ø22 AIII l=400мм (Для 4-х прутков l=1600мм)
Правка и резка прутков для поперечной и соединительной арматуры ø6 AI l=80*270=21600мм
Разрезка l=21600мм на прутки l1=270мм
Правка и резка прутков для нижней арматуры консоли ø10 AIII l=2*300=600мм
Разрезка l=600мм на прутки l1=300мм
Правка и резка прутков для сварки сеток в блок ø10 AI l=4*350=1400мм
Разрезка l=1400мм на прутки l1=350мм
Правка и резка соединительных прутков для сеток ø10 AIII l=4*350=1400мм
Правка и резка соединительных прутков для консоли ø4 ВI l=4*120=480мм
Разрезка l=480мм на прутки l1=120мм
Правка и резка соединительных наклонных прутков для консоли ø6 AI l=4*160=640мм
Разрезка l=640мм на прутки l1=160мм
Правка и резка прутков для закладных деталей М1 ø10 AI l=2*280=560мм
Разрезка l=560мм на прутки l1=280мм
Резка прутков для петель П2 ø16 AI l=2*650=1300мм
Разрезка l=1300мм на прутки l1=650мм
Гибка петель П2 из прутков l1=650мм
Сварка плоских каркасов консоли
Сварка плоских сеток МТМ-09 ø6 AIII
Сварка плоских сеток в блок
Сварка пространственного каркаса
Резка пластин для закладных деталей М1 размерами 300*120 с 1=16мм и 2=10мм
Сверление 2-х отверстий в одной пластине
Приварка прутков к пластине под слоем флюса
Приварка второй пластины к пруткам под слоем флюса
Резка пластин для закладных деталей М2 размерами 295*125 с 1=16мм и 150*125 с 2=14мм
Приварка к соеденительным наклонным пруткам под слоем флюса
Приварка закладных деталей и петель к пространственному каркасу
Склад готовых каркасов
Сварка плоского каркаса колонны
Пескоструйная обработка
Правка и резка прутков для соединительной арматуры ø5 ВI l=26*1165=30290мм
Правка и резка анкеров для петель ø10 AI l=4*380=1520мм
Правка и резка отогнутых анкеров ø10 AI l=8*230=1840мм
Правка и резка прутков для поперечной арматуры ø10 AIII l=126*380=47880мм
Правка и резка анкеров для закладных деталей МН2-40 и МН3-40 ø10 AI l=4*380=1520мм
Резка пластин для закладных деталей МН1-40 размерами 200*150 =14
Резка труб для закладных деталей МН1-40 Ст-3 20*2
Резка пластин для закладных деталей МН2-40 180*150 =10 и МН3-40 150*150
Разрезка l=47880мм на прутки l1=380 мм
Разрезка l=30290мм на прутки l1=1165 мм
Разрезка l=1520мм на прутки l1=380 мм
Разрезка l=1840мм на прутки l1=230 мм
Сварка плоских каркасов
Приварка анкеров к петлям
Сварка пространственных каркасов
Приварка отогнутых анкеров к пластине под слоем флюса
Приварка анкеров к пластине под слоем флюса
Комплектация пространственных каркасов закладными деталями и петлями
Схема организации рабочего места на линии изготовления арматурных каркасов МТМК 3х100 М 1:50
Технологическая схема по производству колонн
Технологическая схема по производству панелей
Кран электромостовой
Вагон железнодорожный
Площадка складирования готовых арматурных каркасов
Аппарат пескоструйной обработки
Полуавтомат АДФ-2001 для сварки закладных деталей под слоем флюса
Пост дуговой сварки с трансформатором ТД-300
Сварочный кондуктор с клещами К-243В двухсторонний
Автоматический станок для изготовления строповочных петель СМЖ-212
Подвесная сварочная машина МТПП-75 с клещами К-243В
Автоматизированная линия изготовления арматурных каркасов МТМК 3х100
Одноточечная контактно-сварочная машина МТ-1606
Автоматизированная линия изготовления арматурных каркасов МТМ-09
Контактная стыковочная машина для сварки арматурных стержнейМС-1602
Станок для резки стали СМЖ-322
Правильно-отрезной станок ИО-35Е
Пресс-ножницы для резки проката Н-5222
Сварочный кондуктор с клещами К-243В
Правильно-отрезной станок СЖ-192
Стол для продольных стержней
Стеллаж для стержней
Заготовленные стержни
Бункер для готовых арматурных каркасов
Экспликация для схемы рабочего места
Экспликация для схемы рабочего места.
Правка и резка недостающих прутков для сеток ø6 AIII l=5*270=1350мм
Разрезка l=1350мм на прутки l1=270мм
Приварка недостающих стержней к сетке
Правка и резка анкеров для петель ø10 АI l =2*280=560мм
Разрезка l=560мм на прутки l1=280мм
Сверление отверстий в пластинах
Правка и резка анкеров для закладных деталей МН2-40 и МН3-40 ø10 AI l=4*190=760мм
Разрезка l=760мм на прутки l1=190 мм
КП 39 03 00 000 00 ПЗ
Предприятие сборных ЖБИ
План цеха.Разрез. Технологические схемы. Организация рабочего места
Станок для гибки прутков СМЖ-173
Пресс-ножницы для резки проката С-229
Консольный кран с тельфером
Станок для гибки сетки полки ригеля СМЖ-353 в исполнении III
Станок для сверления отверстий в пластинах
станок для гибки пластин
Гориз-ый кондуктор сварочный на тележке с клещами К-243В
Кондуктор манипулятор 2-х сторонний с подвесной сварочной машиной МТПП-75
Аппарат дуговой сварки с трансформатором ТД-300
Комплектация объемных каркасов закладными деталями и петлями
Сварка объемных каркасов
Правка и резка прутков арматуры ø5 В500 l=1
Правка и резка прутков ø10 А400 l=3
Сварка широких сеток с разрезкой пополам
Изготовление анкеров на машине СМЖ-212
Резка прутков для продольных каркасов ø14 А400 l=5
Резка прутков для петель
Пескоструйная обработка поверхности закладных деталей
Металлизация поверхности закладных деталей (цинком)
Технологическая схема по производству панелей Н-60-18
Технологическая схема по производству ригеля РМ2-72-56
Экспликация. Экспликация для схемы рабочего места.
Приварка анкеров к пластине
Сварка готовых пространственных каркасов
Склад закладных деталей

ТСИК.docx

Министерство образования и науки Российской Федерации
Санкт-Петербургский государственный
архитектурно-строительный университет
Кафедра технологии строительных материалов и метрологии
Дисциплина: технология бетона и строительных изделий
Пояснительная записка к курсовому проекту по теме:
ПРОЕКТИРОВАНИЕ АРМАТУРНОГО ЦЕХА
Принял доцент к.т.н.:
Паспорт проекта арматурного цеха
Наименование показателя
Годовая мощность арматурного цеха
в том числе арматурные каркасы:
Производственная площадь цеха
Выработка на одного рабочего в год
Расход электроэнергии в год
Годовая потребность в арматурной стали в том числе:
Съем продукции с 1 м2 площади
Удельная трудоемкость
Годовая потребность в сжатом воздухе
Годовая потребность в воде
Краткое описание применяемых арматурных сталей5
1 Характеристики и марки сталей5
Технологические схемы9
Ведомости объемов арматурных работ12
1 Ведомости объемов арматурных работа на ригель «РМ2-72-56»12
2 Ведомости объемов арматурных работа на панель «Н-60-18»18
Ведомости подбора оборудования для арматурных работ22
1 Ведомость подбора оборудования для арматурных работ на ригель «РМ2-72-56»22
2 Ведомость подбора оборудования для арматурных работ на панель «Н-60-18»26
3 Сводная ведомость подбора оборудования для арматурных работ28
Ведомость объемов работ по изготовлению закладных деталей30
3 Сводная ведомость подбора оборудования для изготовления закладных деталей32
Расчет площади склада арматурной стали33
Расчет потребности в электроэнергии34
Потребность в электроэнергии на технологические нужды арматурного цеха35
Расчет объема воды необходимой для технологических нужд36
Определение потребности в сжатом воздухе37
Контроль качества арматурных работ38
Состав и количество рабочих40
Список используемой литературы42
Арматурные работы как часть комплекса железобетонных работ осуществляют в различных условиях. Обработку арматурной стали и изготовление арматурных изделий производят в арматурном цехе завода железобетонных изделий.
При этом создаются условия для комплексной механизации и автоматизации отдельных рабочих процессов и операций а также для внедрения принципа поточности.
Производство арматурных изделий делится на несколько основных операций: заготовительные сварочные и сборочные.
Заготовительные операции включат в себя чистку правку и резку стали поставляемой в бухтах а для стрежневой арматуры – чистку правку стыковую сварку и резку.
Сварочные операции выполняются с помощью контактной точечной сварки для плоских сеток для каркасов на одноэлектродных и многоэлектродных машинах дуговой а также стыковой сваркой.
Сборочные операции включают доработку плоских каркасов и сеток (установку и приварку закладных деталей отдельных криволинейных и гнутых стрежней монтажных петель) резку листовой и профильной стали укрупнительную сборку пространственных каркасов из плоских каркасов и сеток и др.
Целью данного курсового проекта является правильный подбор и компоновка оборудования арматурных цехов с учетом максимальной механизации арматурных работ при наименьших затратах энергетических ресурсов и исключении потерь арматурной стали.
Краткое описание применяемых арматурных сталей
1 Характеристики и марки сталей
В зависимости от механических свойств арматурную сталь подразделяют на классы: А240 (A-I) A300 (A-II) A400 (A-III) A600 (A-IV) A800 (A-V) A1000 (A-VI).
Арматурную сталь класса А240 (A-I) изготавливают гладкой класса A400 (A-III) – периодического профиля.
Арматурную сталь изготавливают из углеродистой и низколегированной стали. Марку стали указывает потребитель или при отсутствии указания предприятие-изготовитель.
Класс арматурной стали
Химический состав арматурной углеродистой стали должен соответствовать ГОСТ 380 низколегированной стали – нормам приведенным в табл. 2.
Массовая доля элементов %
Арматурную сталь классов A240 (A-I) A-400 (A-III) изготовляют горячекатаной.
Механические свойства арматурной стали должны соответствовать нормам указанным в табл. 3.
Для стали марки 25Г2С класса А400 (А-III) допускается снижение временного сопротивления до 560 МПа при пределе текучести не менее 405 МПа относительном удлинении 5 не менее 20 %.
Временное сопротивление разрыву в
Относительное удлинение 5 %
Равномерное удлинение р %
Ударная вязкость при температуре 60 оС
Испытание на изгиб в холодном состоянии (с-толщина оправки d – диаметр стержня)
Вероятность обеспечения механических свойств указанных в табл. 3 должна быть не менее 095.
На поверхности профиля включая поверхность ребер и выступов не должно быть раскатанных трещин трещин напряжения рванин прокатных плен и закатов.
Допускаются мелкие повреждения ребер и выступов в количестве не более трех на 1 м длины а также незначительная ржавчина отдельные раскатанные загрязнения отпечатки наплывы следы раскатанных пузырей рябизна и чешуйчатость в пределах допускаемых отклонений по размерам.
Свариваемость арматурной стали обеспечивается химическим составом и технологией изготовления.
Углеродный эквивалент для свариваемой арматуры из низколегированной стали класса А400 (А-III) должен быть не более 062.
Химический анализ стали проводят по ГОСТ 12344 ГОСТ 12348 ГОСТ 12350 ГОСТ 12352 ГОСТ 12355 ГОСТ 12356 ГОСТ 18895 или другим методам обеспечивающим требуемую точность.
Диаметр и овальность профилей измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или на расстоянии не менее 1500 мм от конца мотка при массе мотка до 250 кг и не менее 3000 мм при массе мотка более 250 кг.
Размеры проверяют измерительным устройством необходимой точности.
От каждого отобранного стрежня для испытания на растяжение изгиб и ударную вязкость отрезают по одному образцу.
Отбор проб для испытания на растяжение изгиб и ударную вязкость проводят по ГОСТ 7564.
Испытания на растяжение проводят по ГОСТ 12004 а на изгиб по ГОСТ 14019 на образцах сечением равным сечению стержня.
Определение ударной вязкости проводят по ГОСТ 9454 на образцах с концентратором вида U типа 3 для стержней диаметром 12-14 мм и образцах типа I для стержней диаметром 16 мм и более. Образцы изготавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 9454.
Допускается применять статистические неразрушающие методы контроля качества механических свойств и массы профилей.
Кривизна стержней измеряется на длине поставляемого профиля но не короче 1 м.
Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.
Измерение высоты поперечных выступов периодического профиля следует проводить по вертикальной оси поперечного сечения арматурного проката.
Арматурную сталь принимают партиями состоящими из профилей одного диаметра одного класса одной плавки-коша и оформленными одним документом о качестве.
Масса партии должна быть до 70 т. Допускается увеличить массу партии до массы плавки-ковша.
Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнительными данными:
минимальное среднее значение и средние квадратические отклонения в партии величин и ;
результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;
значения равномерного удлинения для стали класса А600 (А-IV) А800 (А-V) А1000 (А-VI).
Для проверки размеров и качества поверхности отбирают:
при изготовлении арматурной стали в стержнях – не менее 5 % от партии;
при изготовлении в мотках – два мотка от каждой партии.
Для проверки химического состава пробы отбирают по ГОСТ 7565. Массовую долю алюминия изготовитель определяет периодически но не реже одного раза в квартал.
Для проверки на растяжение изгиб и ударную вязкость от партии отбирают два стержня. Для предприятия-изготовителя интервал отбора стержней должен быть не менее половины времени затраченного на прокатку одного размера профиля одной партии.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566.
Технологические схемы
Ведомости объемов арматурных работ
1 Ведомости объемов арматурных работа на ригель «РМ2-72-56»
Наименование арматурного каркаса
Эскиз каркаса или его элемента
Количество арматурных элементов в каркасе шт.
Необходимое количество арматурных каркасов или элементов каркаса в сменупог.м т.
Вид технологических операций
Сменная потребность в операциипог.м.
Объемный каркас укомплектованный закладными деталями
Комплектация объемного каркаса закладными
Объемный каркас без закладных деталей
плоских каркаса «ПК-1»
Сварка объемного каркаса
Стыковая сварка прутков
*60*4469 = 60 стыков
Поперечный стержень
*029*60*35=2436 п.м.
Правка и резка прутков попереч-ной арматуры
Правка и резка прутков поперечной арматуры L= 2.9 м однвременно по 5 шт
Продольный стержень плоского каркаса
Резка прутков L=0595 м
Стержень для поперечных прутков
Согнутый стержень 25 А400 L=06 м
Правка и резка прутков
Правка и резка прутков L=35 м
Сварка плоских сеток для полок на машине МТМ9-09
Гибка сеток для полок ригеля
закладных деталей М1
Пластина для М1 02*03 м =10 мм
Пескоструйная обработка М2
Пластина 013*015 м =10 мм
Приварка анкеров к пластине под слоем флюса
Пластина для М2 013*015 м =10 мм
Пескоструйная обработка М3
Пластина для М3 015*03 м =10 мм
Приварка анкеров к петлям
0*4 = 480 сварных точек
2 Ведомости объемов арматурных работа на панель «Н-60-18»
Поперечный прут 10 А400
Разрезка прутков одновременно по 5 штук:
×148×80 = 2842 пог.м.
Правка и резка прутков для соединительной арматуры
Правка и резка прутков 5 В500
Сетка шириной B=176*2= 352
Сварка широких сеток шириной B=352 c разрезкой пополам шириной B=176
Изготовление закладных деталей
Пластина 014*016 м =14 мм
4*016*2*80=3584 резок
Пластина 014*016 м =10 мм
0 точек приваривания
Приварка анкеров под слоем флюса
Приварка анкеров точечной сваркой к пластинам
Правка и резка прутков для анкеров
Разрезка прутков на анкера L=380 мм
Изготовление отогнутых анкеров на машине
Ведомости подбора оборудования для арматурных работ
1 Ведомость подбора оборудования для арматурных работ на ригель «РМ2-72-56»
Ед.изм. (шт. пог.м. т)
Суммарная сменная потребность в операциях
Диаметры соединяемых стержней мм
Необходимое оборудование
Марка машины или станка
Сменная производительностьпог.м. т
Расчетное количество машин шт.
Принятое количество машин шт.
Комплектация объемного каркаса закладными деталями и петлями
Аппарат дуговой сварки с трансформатором
объемного каркаса без закладных деталей
Горизонтальный кондуктор сварочный на тележке с клещами
На самоходних машинах
(2 поста с 4 клещами)
точечная сварка плоского каркаса
СМЖ-353 в исполнении III
С разрезкой на 2 сетки
Стыковая сварка прутков
Правка резка прутков
36 + 4864 + 1822 + 1260 = 8750
Приварка анкеров к пластинам закладных деталей под слоем флюса
Отогнутый стержень 12 А400
Пескоструйная обработка
Пескоструйный аппарат
2 Ведомость подбора оборудования для арматурных работ на панель «Н-60-18»
Комплектация объемного каркаса закладными деталями
дуговой сварки со сварочным трансформатором
ТД-300 и кондуктором
0+35+69+40+39+40+24+35 = 462
00 сварн. точек в смену
Приварка отогнутых анкеров к пластинам закладных деталей
3 Сводная ведомость подбора оборудования для арматурных работ
Комплектация пространственного каркаса закладными деталями
Кондуктор сварочный аппарат дуговой сварки со сварочным трансформатором
объемного каркаса без закладных деталей (ригель РМ2-72-56)
С разрезкой на 2 сетки 1920 мсмена
Правка резка прутков для панелей «Н-60-18» и для колонн
Ведомость объемов работ по изготовлению закладных деталей
Эскиз закладной детали
Количество закладных деталей в каркасе шт.т
Необходимое количество закладных деталей в каркасе шт.т
Количество необходимых операций за сменупог.м.т
Приварка трубок к пластинам
Приварка гнутых анкеров
Металлизация закладных деталей
Приварка анкеров» под слоем флюса
3 Сводная ведомость подбора оборудования для изготовления закладных деталей
Ед. изм. (шт. пог.м.т)
Диаметр и толщина соединяемых деталей мм
Приварка отогнутых анкеров к пластинам закладных деталей
кол-во точек приваривания
Приварка отогнутых анкеров к петлям
Расчет площади склада арматурной стали
Площадь склада арматуры определяется по формуле:
где F – площадь склада арматуры;
А – запас арматуры на складе (на 20 25 сут);
К – коэффициент использования площади склада при хранении арматурной стали на стеллаж при указанной емкости склада:
рi – масса метала размещаемого на 1 м2 площади склада в том числе:
прутковая сталь и прокат 32;
сталь в мотках (бухтах) 12;
бухты в бункерах 30;
Fд – дополнительная площадь под подъездные пути и фронт разгрузки (в курсовом проекте можно принять Fд = 6В где В – ширина пролета).
Отходы арматурной стали %:
А-240 А-300 А-400 Ат-400с 20;
Ат-500с В-500 Вр-1200 А-500 А-600 30;
В-1200 Вр-1300 канаты 70;
Ат-500 Ат-600 Ат-800 Ат-1000 60.
Отходы % стали листвой и сортовой для закладных деталей при использовании:
полосы – не более 2;
Запас арматуры на складе в данном курсовом проекте принимается равным 20 сут. Коэффициент использования площади склада К принимаем равным 3 т.к. емкость склада не превышает 500 т.
Fобщ = 64921 + 28021 = 92942 м2
Принимаем склад размером 42*24 =1008 м2
Расчет потребности в электроэнергии
Расчет потребности арматурного цеха в электроэнергии кВт ведется по формуле
где N – расход электроэнергии за смену;
Pу – установленная мощность (по справочнику);
Kс – коэффициент спроса для данного вида оборудования (отражает коэффициент использования мощности электродвигателя обслуживающего данное оборудование и необходимое для этого время);
t – расчетное время работы машины за смену (коэффициент использования машины 08).
Коэффициент спроса для оборудования арматурного цеха можно принимать в пределах 035-05. Полная расчетная мощность Sр кВт при выборе трансформатора для арматурного цеха определяется по формуле
где Sp – полная расчетная зависимость кВт;
cosφ – коэффициент мощности принимаемый для оборудования арматурного цеха 07.
Потребность в электроэнергии на технологические нужды арматурного цеха
Наименование оборудования
Количество единиц оборудования
Мощность электродвигателя кВт
Расход электроэнергии за
Расчетная мощность кВт
Кондуктор-манипулятор с подвесными сварочными машинами МТПП-75 с двух сторон
Горизонтальный кондуктор сварочный на тележке с клещами К243В на самоходних тележках
Расчетная мощность для подбора трансформатора составит: 2818107=4026 кВА.
Расчет объема воды необходимой для технологических нужд
Вода в арматурном цехе расходуется на охлаждение сварочного оборудования. Расход воды зависит от принятой технологии арматурных работ принятого оборудования и степени его использования и определятся по формуле:
где П – расход воды в арматурном цехе лс;
Р – расход воды на отдельный станок м3ч;
К – коэффициент неравномерности потребления воды равный 125;
– коэффициент учитывающий потери.
Расход воды на технологические нужды в арматурном цехе
Удельный расход воды лч
Количество машин шт.
Общий расход воды м3ч
Расчет воды в сутки л
Расход воды в арматурном цехе в сутки сосавляет 1102 м3.
С целью сокращения расхода воды на заводе предусмотрено оборотное водоснабжение. Использованная нагретая на сварных машинах вода охлаждается на предусмотренных проектом градирнях. Цикл использовнаия одной и той же воды составляет 22 рабочих дня (1 календарный месяц).
Потребность воды составляет в 12 раз меньше расчетной величины и равна 110212 = 92 м3сутки; в год: 92×255=2346 м3
Определение потребности в сжатом воздухе
Потребность в сжатом воздухе для арматурного цеха определяется по формуле:
где Ва – потребность в сжатом воздухе для арматурного цеха м3мин;
В – расход воздуха на каждую машину м3мин;
К1 – коэффициент зависящий от числа одновременно присоединенных машин – потребителей воздуха: 08 – для четырех – шести машин; 07 – для семи – десяти машин; 06 – для одиннадцати – двадцати пяти машин;
К2 – коэффициент учитывающий потери воздуха от неплотностей трубопроводов. – 115-140;
К3 – коэффициент потери сжатого воздуха в сети – 115.
Таблица Потребность в сжатом воздухе на техн. нужды арматурного цеха
Расход воздуха (В) м3мин
Общий расход воздуха м3мин.
Расход воздуха в сутки
Потребность сжатого воздуха для арматурного цеха м3мин.
Расход воздуха в час составит: 35×60=210м3час;
в смену: 210×8=1680 м3;
в сутки: 1680×2=3360 м3;
в год: 3360×255=856800 м3.
Принимаем компрессор марки ВУ-68 с маркой двигателя «А-82-6» производительностью 6 м3мин.
При расчете и выборе типа компрессора для выработки сжатого воздуха расчетная величина должна быть выбрана с учетом расхода воздуха на пневмотранспортирование цемента и пневмоуправления аппаратами других цехов.
Контроль качества арматурных работ
Целью контроля является предупреждение нарушений технологических процессов уменьшение производственного брака предотвращение преждевременного износа оборудования и технологической оснастки предупреждение производственного травматизма.
Контроль качества поступаемой на завод арматурной стали а также приемка готовой продукции и качества сварки осуществляется партиями.
Класс арматурной стали определяется по профилю стрежней и по окраске их торцов. Арматурная сталь класса А240 (А-I) имеет гладкий профиль; класса А300 (А-II) – периодический профиль с поперечными выступами идущими по винтовой линии; классов А400 (А-III) и А600 (А-IV) – периодический профиль с выступами в виде «елочки». Концы арматурных стержней из стали класса А600 (А-IV) окрашивают в белый цвет.
Принимая готовую арматуру производитель работ или мастер обязан проверить соответствие вида диаметра и марки арматурной стали требованиям указанным в рабочих чертежах проекта.
Сварные соединения стержней диаметром до 40 мм должны удовлетворять следующим требованиям: места соединения должны иметь не менее двух фланговых швов; высота сварного шва должна быть равна 025d одного из стыкуемых стержней но не менее 4 мм; ширина сварного шва должна составлять 05d стержней но не менее 10 мм; накладки из круглой и полосовой стали должны быть парными (из двух стержней).
Площадь сечения накладок из стали той же марки что и стыкуемые стрежни должна быть больше площади сечения этих стержней. Общая длина сварных швов при соединении внахлестку или на каждой половине накладки должна быть равна 10d – для горячекатаной стали периодического профиля и 3d – для гладкого профиля.
Качество сварки при любом методе стыкования стержней контролируют работники строительной лаборатории испытывая образцы на растяжение.
Качество стыковых соединений в арматурных стержнях сетках и каркасах определяют осматривая замеряя швы и простукивая их молотком. Качество соединений считается удовлетворительным если стыки не имеют подрезов трещин больших наплывов металла а сталь при простукивании молотком не издает дребезжащих звуков. Размеры швов измеряют металлическим метром или штангенциркулем. У стержней состыкованных контактной электросваркой необходимо систематически проверять совпадение осей стержней по длине. Смещение осей стрежней определяют специальной линейкой имеющей посередине выемку для обхода стыка.
Сварные арматурные сетки и каркасы при установке в проектное положение часто стыкуют внахлестку. В направлении рабочих стрежней стыки сварных каркасов и сеток выполняют внахлестку путем перепуска их на проектную длину.
Сварные стыки в направлении монтажных стрежней выполняют внахлестку причем расстояние между осями крайних рабочих стержней зависит от диаметра d распределительной арматуры: не менее 50 мм при d менее 4 мм и 100 мм при d от 4 до 16 мм. При d равном 16 мм и более стыки сварных сеток в направлении монтажных стержней осуществляются путем укладки дополнительных сварных сеток с перепуском в каждую сторону на 15d но не менее 100 мм. Стыки оканчивающиеся на свободной опоре должны иметь не менее одного поперечного стрежня расположенного за гранью опоры.
Состав и количество рабочих
Таблица. Состав и количество рабочих арматурного цеха
Кол-во ед. оборуд в цехе
Кол-во рабоч. на ед. обор.
Кол-во раб. в 1 смену
Кол-во раб. на 2 смены
Кондуктор сварочный с клещами К243В
При выполнении курсового проекта был разработан проект арматурного цеха завода железобетонных изделий производительностью 100011 тгод. Арматурный цех выпускает каркасы для ригеля РМ-72-56 и панелей Н-60-18.
Технические характеристики цеха указаны в паспорте проекта.
Цех располагает двумя электромостовыми кранами. Доставка арматуры на склад производится железнодорожными вагонами. Площадь склада составляет 1008 м2. Вывоз готовых каркасов из арматурного цеха в формовочный производится двумя самоходными тележками на рельсовом ходу.
Список используемой литературы
ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. ТУ.
СТО 02495307-004 Стандарт организации. Контроль качества арматурно-сварочных работ в железобетонных конструкциях.
Пухаренко Ю. В. Проектирование предприятий сборного железо-бетона Ю. В. Пухаренко И. У. Аубакирова М. П. Ворнцов Н. А. Ели-стратов; СПбГАСУ. – СПб. 2015.
Трофимов Б. Я. Технология бетонных и железобетонных изделий Б. Я. Трофимов. – СПб.: Издательство «Лань» 2014. – 384 с.
Железобетонные изделия и конструкции: научно-технический справочник; под ред. Ю. В. Пухаренко Ю. М. Баженова В. Т. Ерофеева. – СПб. : НПО «Профессионал» 2013. – 1048 с.