Строительный подъёмник для работы на строительной площадке 5 кН

Курсовая работа по ГПМ Малеев (2).docx

Федеральное государственное бюджетное
образовательное учреждение
Тверской государственный
технический университет (ТГТУ)
Машиностроительный факультет
Кафедра: строительные дорожные машины и оборудование
«Грузоподъёмные машины»
Тип грузоподъёмной машины
Строительный подъёмник
Номинальная грузоподъёмность Q кН
Скорость подъёма груза ммин
Высота подъёма груза Н м
Класс использования механизма
Группа режима работы механизма подъёма груза
Строительная площадка
Технические данные для расчёта ГПМ 7
Выбор схемы размещения ГПМ на строительном подъёмнике 7-8
1. Выбор схемы подвеса груза 9
3. Определение КПД полиспасты 9
Выбор каната для ГПМ
1. Определение максимального усилия в канате 10
2. Определение требуемого разрывной нагрузки для каната в целом. 10
3. Принимаем канат 10
3.1. Обозначение каната ГОСТ 2688-80 10
3.2. Эскиз каната 10-11
3.3. Определение фактического коэффициента запаса прочности каната 11
Определение геометрических параметров грузового барабана 11
1. Определение диаметра барабана 11
2. Определение размеров канавок на барабане по [2] и [5] 11-12
3. Определить длину барабана для одинарного барабана 12
3.1. Определяем ориентировочный размер для размещения уравнительного блока 12
3.2. Определение расстояния от места крепления каната до края
3.3. Определение требуемой длины каната 13
3.4. Определение рабочей длины барабана 13
Выбор и расчёт крепления каната на барабане 13
1 Схема крепления каната на барабане 13
2 Определить усилие выдёргивающее канат из-под планки 13-14
3. Определить размер винта крепящего прокладку барабана 14-15
3.1Определение необходимой силы прижатия каната к барабану15-16
4 Определение суммарных напряжений в теле болта. 16
5 Материал болта допуск 16-17
Выбор схемы механизма подъема 17
Расчет барабана на прочность 17
1 Определение толщины стенки барабана 17-18
2. Определение допускаемых напряжений 18
3. Определение напряжения сжатия в теле барабана 18
4. Определение напряжений изгиба в теле барабана 18
5. Определение напряжения кручения в теле барабана 19
6. Проверка прочности стенки барабана на совместное действие сжатия изгиба 19
7. Проверка стенки барабана на устойчивость 19-20
Выбор электродвигателя и редуктора 20-21
1. Определение потребной мощности двигателя 21
2. Определение частоты вращения барабана 21
3. Определение общего передаточного числа 21-23
4. Выбор редуктора 23-24
1. Подбор муфты между мотором и редуктором 24-25
2. Определение крутящего момента на валу электродвигателя 25
3. Определение расчетного крутящего момента для муфты на быстроходном валу редуктора 25-26
4. Подбор муфты между редуктором и барабаном 26
5. Определение расчетного крутящего момента для муфты на тихоходном валу редуктора 26-27
Выбор грузовой подвески 27
Выбор и расчет тормозного устройства 27
1. Выбор типа тормозного устройства 27-28
2. Схема тормоза ТКГ – 300 28-29
1.1. Выбор материала для изготовления полумуфты и тормозного
1.2. Определение статического тормозного момента от веса груза приведенного к тормозному валу 30
Расчет элементов тормоза 30
1. Определение требуемого тормозного момента 30
2 Определение необходимой силе трения между колодкой и шкивом 30
3. Требуемое нажатие колодки на шкив 30
4. Определение усилия пружины для замыкания(затормаживания) тормоза 30
5. Требуемое усилие на штоке гидротолкателя при
Расчёт элементов тормоза 31
1. Выбор материала для рабочей пружины 31
2. Определение предельного усилия на торце пружины при её полном сжатии 31
3. Определение диаметра проволоки 31
4. Определение геометрических параметров пружины 32
4.1. Средний диаметр пружины 32
4.2. Определение рабочей длины пружины 32
4.3. Наименьший зазора между витками пружины в рабочем состоянии 32
4.4. Шаг рабочих витков пружины 32
4.5. Число рабочих витков 32
4.6. Длина полностью сжатой пружины 32
4.7. Поджатие пружины из свободного состояния до рабочего 32
4.8. Длины пружины в свободном состоянии 32
4.9. Шаг витков пружины в свободном состоянии 32-33
4.10. Длина пружины при расторможенном состоянии 33
Проверка прочности пружины 33
1. Усилие на торцах пружины при расторможенном состоянии
2. Напряжения в пружине при наибольшем сжатии в процессе растормажиания 33
3. Построение нагрузочной характеристики пружины 33
4. Определение жесткости пружины 34
5. Усилие в пружине при ее полном сжатии 34
6. Напряжение пружины в теле пружины 34
Проверка рабочих поверхностей фрикционных накладок по удельному давлению (p) 34
Проверка по обеспечению требуемой работоспособности
1. Работа на поджатие пружины 35
2. Определение работы на штоке гидротолкателя 35
Расчет процессов торможения МПГ 35-36
1. Статический момент от груза приведенный к тормозному валу 36
2. Момент от силы инерции поступательно движущихся масс приведенных к тормозному валу по [1] 36
3. Момент от сил инерции вращающихся масс приведенных к тормозному валу 36
4. Определение времени торможения при подъеме груза 36
5. Определение времени торможения при опускание груза 37
6 Определение ускорения при торможении поднимаемого и опускаемого груза 37
Список используемой литературы 38
Технические данные для расчёта ГПМ(механизм подъёма груза).
1. Место установки строительного подъёмника (Строительная площадка)
2. Номинальная грузоподъёмность Q =5 кН
3. Высота подъёма груза =20 м
4. Коэффициент использования механизма подъёма груза по грузоподъёмности = 05
5. Класс использования механизма А3
6. Коэффициент использования механизма подъёма груза в течении года =05
7. Коэффициент использования ГПМ в течение суток =033
8. Средняя относительная продолжительность рабочего цикла ГПМ ПВ= 25%
9. Число вкл. механизма в течение часа h =60
10. Срок службы подъёмника Т =5 лет
11. Группа режима работы ГПМ 4М
Выбор схемы размещения ГПМ на строительном подъёмнике.
Согласно [1]. Применяем за основу схему мачтового грузового подъёмника как на рис. 1.[2]
- Неповоротная платформа
- Шкаф электрооборудования
1. Выбор схемы подвеса груза
- Блок грузонесущей платформы
- уравнительный блок
Согласно [234] принимаем одинарную полиспасту.
Усилие отвеса груза передаётся на барабан по 1 потоку => m=1.
3. Определение КПД полиспасты
1. Определение максимального усилия в канате
Максимальное усилие в канате имеет место в точке набегания каната на барабан при подъёме груза.
q- вес неповоротной платформы
q=(002 005)*Q=0.035*5=0.175 кН
2. Определение требуемого разрывной нагрузки для каната в целом.
По правилам ГосГорТехнадгора РФ канат выбирают по требуемой разрывной нагрузке каната в целом.
коэф. запаса прочности; для машинного привода при группе режима работы 4М согласно [7] принимаем
Стальной канат типа ЛК-Р6х19х1ос
Ближайшее разрывное усилие каната
При этом =8.3 мм ГОСТ 2688-80
3.1. Обозначение каната ГОСТ 2688-80
Канат 83 - Г - I - Л- О - Н- 1570 ГОСТ 3081-80
3.3. Определение фактического коэффициента запаса прочности каната
39>5.6 => Условие соблюдается.
Определение геометрических параметров грузового барабана
1. Определение диаметра барабана
Согласно [2] минимальный d барабана =
Принимаем согласно реального диаметра барабана по [8] .
2. Определение размеров канавок на барабане по [2] и [5]
рек. R = 515 мм t= 113 мм h=3 мм.
Рис. 4 Эскиз барабана
3. Определить длину барабана для одинарной барабана
Рис. 5 Эскиз барабана с нарезаемой частью
3.1. Определяем ориентировочный размер для размещения уравнительного блока по рекомендациями [5] для
3.2. Определение расстояния от места крепления каната до края барабана.
3.3. Определение требуемой длины каната
D=+=200+8.3=208.3 мм
3.4. Определение рабочей длины барабана
(Если длина барабана не превышает 2 или 3 диаметров то напряжением кручения и изгиба можно не учитывать.)
Выбор и расчёт крепления каната на барабане.
Конец каната при однослойной навивке наиболее часто крепят на клапане с трапецеидальными канавками принимаем по [5] одноболтовую накладку.
По правилам ГосГорТехНадзор РФ число одноболтовых накладок должно быть не менее «2».
1 Схема крепления каната на барабане
Рис 6. Схема крепления каната на барабане.
2 Определить усилие выдёргивающее канат из-под планки.
Используем соотношение Эльера между усилий избегающих на ветвях каната.
где - коэф. трения между канатом и барабаном; по рекомендации [2]
-минимальный угол обхвата барабана неприкосновенными витками каната согласно [1]
-максимальная рабочее положение в канате при подъёме груза и при действии возможных перегрузок
- коэффициент динамических нагрузок;
–коэффициент учитывающий пусковые характеристики двигателя для двигателя с короткозамкнутым ротором; = 08 для двигателя с фазным ротором и управляемым силовым контуром = 06 для двигателя с фазным ротором и управляемым магнитным ротором.
- модуль упругости стальных канатов =12*
– площадь живого сечения ( по металлу проволочек)
= –коэф. использования живого сечения каната.
Возьмём двигатель с фазным ротором и управлением при помощи магнитного контролёра
3. Определить размер винта крепящего прокладку барабана.
Канат выдергивается из под планки. Канат удерживается за счет Fтр между прижимной планки и канатом и между канатом и телом барабана. В теле болта возникают напряжения растяжения кручения изгиба.
Рис 7 Эскиз крепления каната на барабане
3.1Определение необходимой силы прижатия каната к барабану.
Где; Z - число накладок в одном креплении Z = 2 (не менее 2);
- приведенный коэффициент трения между накладкой и канатом при трапецеидальной форме канавки:
- угол обхвата витками крепления каната
4 Определение суммарных напряжений в теле болта.
Болт находится в сложном напряженном состоянии суммарные напряжения равны:
А – площадь поперечного сечения в опасном сечении болта;
– коэффициент запаса прочности согласно [2] = 15;
– изгибающий момент в опасном сечении
F – растягивающее усилие;
По рекомендациям в [5] для = 83 мм возможно использование болта с резьбой М16 для которого = 13835 мм;;
– момент сопротивления изгибу в опасном сечении
5 Материал болта допуск
Согласно [7] принимаем Сталь 20
Проверка соблюдения условия прочности винта
Выбор схемы механизма подъема.
Расчет барабана на прочность.
1 Определение толщины стенки барабана.
Принимаем согласно [2] для изготовления барабана чугун СЧ24 – 44. Исходя из технологии изготовления литого барабана толщину стенки определяем по формуле:
Где: - диаметр барабана по дну канавок
= - = 200 – 83 = 1917 мм;
= 002 + (6 10) = 774 +(6 10) = 983 1383 мм;
2. Определение допускаемых напряжений.
Согласно [2] для чугуна СЧ24 – 44 при группе режима работы механизма подъема груза 4М
3. Определение напряжения сжатия в теле барабана.
Условие прочности: [ сж] > сж
28 372 условие прочности соблюдается;
4. Определение напряжений изгиба в теле барабана.
– расстояние между торцами барабана
= 08*L = 08*400 = 320 мм;
5. Определение напряжения кручения в теле барабана.
– крутящий момент действующий на барабане
m – число параллельных потоков для сдвоенного полиспаста m =1;
– момент сопротивления кручению
6. Проверка прочности стенки барабана на совместное действие сжатия изгиба.
Эквивалентные напряжения по теории формы изменения энергии согласно источника [1]:
= = 372 + 264 = 3984 Н;
8 1128 Н; условие прочности соблюдаются
7. Проверка стенки барабана на устойчивость.
Согласно [2] устойчивость оценивается по коэффициенту:
Согласно [2] [n] принимают в пределах: 17 8.
- критическое напряжение;
- модуль упругости материала стенки барабана. = 100000 МПа (для чугуна) [2].
= 092* * * = 1506 Н;
- модуль упругости каната. Согласно [2] = 9*МПа.
- площадь живого сечения каната
= 05 - степень заполнения металлом
Устойчивость обеспечена.
Выбор электродвигателя и редуктора.
Согласно рекомендациям в [5; 17] производим выборку асинхронных электродвигателей с фазовым ротором типа МTH.
Асинхронные двигатели с контактными кольцами фазным ротором (МТ МВТ MTF МТН) по сравнению с короткозамкнутыми имеют металлоемкость и габаритные размеры несколько больше они сложнее по устройству и управлению более дорогие однако позволяют обеспечивать плавность пуска и торможения и изменять в достаточных размерах пусковые моменты допускают регулирование скорости в двигательном и тормозном режимах имеют меньшие потери энергии в обмотках при переходных процессах. Основная особенность таких двигателей — возможность уменьшения при помощи реостата пускового тока при одновременном увеличении пускового момента. Вследствие простоты конструкции и значительного пускового момента они являются наиболее распространёнными в крановых механизмах.
1. Определение потребной мощности двигателя.
Согласно [35] = 097 =
Поскольку электродвигатели типа АМУ дешевле в производстве и обслуживании примем его как двигатель для механизма подъема груза.
Таблица 1 – Параметры электродвигателя:
2. Определение частоты вращения барабана.
3. Определение общего передаточного числа.
Возможно использование редуктора типа Ц3У среди которых имеются редукторы с передаточными отношениями: 56.
Расхождение по передаточным числам:
Согласно рекомендациям в [2] использование допускается (допустимое отклонение передаточного числа не должно превышать 10%). Используем двигатель 4А71B4У3.
Рис. 8. Схема электромотора.
Редуктор ГПМ выбирают исходя из расчетной мощности частоты вращения двигателя передаточного числа и режима работы. Определение максимального длительно действующего крутящего момента на тихоходном валу редуктора.
Где: м – коэффициент полезного действия приводного механизма который согласно [7] для двухступенчатого цилиндрического редуктора м = р * м1 * м2 = 098*097*097= 089;
Исходя из передаточного числа U = 56 и крутящего момента Т = 3294 Н*м принимаем редуктор Ц3У – 160.
У которого номинальный крутящий момент равен Т = 2000 Н*м а передаточное отношение U= 56.
Рис. 9. Схема редуктора.
1. Подбор муфты между мотором и редуктором.
Муфты МУВП совместно с тормозным шкивом предназначены для соединения соосных валов при передаче крутящего момента от 63 до 16000 Н·м уменьшения динамических нагрузок и обеспечения остановки приводных механизмов. Таким образом получаем техническое решение способное не только компенсировать незначительные осевые радиальные и угловые смещения валов но и остановить приводной механизм.
2. Определение крутящего момента на валу электродвигателя.
= 9550 * = 9550 * = 69 Н*м;
3. Определение расчетного крутящего момента для муфты на быстроходном валу редуктора.
Где: К1 – коэффициент учитывающий степень ответственности механизма; для механизма подъема К1=13
К2 – коэффициент учитывающий группу режима работы механизма К2=12 для 4М
Муфту выбираем по расчетному крутящему моменту Тм.б. при этом должно выполняться условие:
Согласно ГОСТ 21424-93 принимаем муфту МУВПТ – 16 с тормозным шкивом:
Рис. 10. Эскиз муфты с тормозным шкивом.
4. Подбор муфты между редуктором и барабаном.
Для соединения тихоходного вала редуктора с валом барабана будем использовать зубчатую муфту.
Конструкции зубчатых муфт обеспечивают выполнение ряда технических требований нормированных российскими и международными стандартами. В России это стандарт ГОСТ Р 50895-96 который распространяется на изделия с передаваемым крутящим моментом от 1000 до 63000 Н*м.
5. Определение расчетного крутящего момента для муфты на тихоходном валу редуктора.
Где: К1 – коэффициент безопасности который согласно [9] если поломка муфты может привести к человеческим жертвам равный К1 = 18
К2 - коэффициент учитывающий режим работы который для подъёмников согласно [9] считают равным К2 = 3 – 4 примем К2 = 35.
диаметр тихоходного вала редуктора равен d = 65 мм частота вращения барабана равна = 255 ммин.
Из данных приведенных выше выбираем муфту МЗП5 ГОСТ 5006 – 55 со следующими параметрами:
Номинальный крутящий момент Мкр = 4000 Н*м диаметр посадочного отверстия тихоходного вала редуктора d = 65 мм диаметр посадочного отверстия вала барабана d = 65 мм обе полумуфты с цилиндрическим отверстием диаметр муфты D = 290 мм длина муфты L = 235 мм длина посадочного отверстия тихоходного вала редуктора l =110 мм длина посадочного отверстия вала винта подъёмника l = 115 мм.
Рис. 11. Схема муфты тихоходного вала.
Выбор грузовой подвески
Рис. 12. Эскиз грузоподъёмной платформы
Выбор и расчет тормозного устройства
1. Выбор типа тормозного устройства
Согласно правилам Госгортехнадзора механизмы подъема груза и изменения вылета стрелы с машинным приводом должны быть снабжены тормозами нормально-замкнутого типа автоматически размыкающимися при включении привода механизма. Применение в этих механизмах управляемых тормозов нормально-разомкнутого типа и тормозов постоянно замкнутых (не размыкаемых при работе механизма) не допускается. Механизмы подъема с ручным приводом должны быть снабжены автоматически действующими тормозами замыкаемыми весом транспортируемого груза.
На механизмах передвижения и поворота грузоподъемных машин с электроприводом применяют тормоза нормально-замкнутые и комбинированные. Однако на механизмах поворота башенных и портальных кранов могут применяться и тормоза нормально-разомкнутого типа.
Примем за основу проектируемого тормоза – тормоз колодочный с электрогидравлическим толкателем типа ТКГ – 300.
2. Схема тормоза ТКГ – 300
Рис.14. Схема тормоза ТКГ – 300
Рис.15. Расчетная схема тормозного устройства
Тормоз устанавливается на самом быстром валу привода но при отсутствии в дальнейшей кинематической цепи дифференциальных механизмов и гибких передач. Торможение осуществляется за счет потенциальной энергии пружины.
1.1. Выбор материала для изготовления полумуфты и тормозного шкива.
Для изготовления полумуфты и тормозного шкива применим Сталь 45Л. Для изготовления фрикционных накладок можно использовать овальцованную тормозную ленту для которой согласно [710] f = 042 048 [р] = 06 МПа Толщина ленты считается по зависимости b = 20 + 5 · n где n = 0 1 2 bmax = 130 мм.
1.2. Определение статического тормозного момента от веса груза приведенного к тормозному валу.
Расчет элементов тормоза.
1. Определение требуемого тормозного момента.
где – коэффициент запаса торможения.
Для группы режима работы МПГ 4М согласно [1] = 175.
2. Определение необходимой силе трения между колодкой и шкивом.
3. Требуемое нажатие колодки на шкив.
4. Определение усилия пружины для замыкания(затормаживания) тормоза.
Gт – вес детали толкателя соединенных с рычагом; согласно [7]
По усилию выбираем гидротолкатель ТЭГ-150
5. Требуемое усилие на штоке гидротолкателя при растормиживании.
Расчёт элементов тормоза
1. Выбор материала для рабочей пружины.
Для изготовления пружины используем проволоку из Стали 60С2А со следующими механическими характеристиками: в = 1600 Нмм2 т = 1000 Нмм2.
2. Определение предельного усилия на торце пружины при её полном сжатии.
где кз – коэффициент учитывающий необходимость дополнительного сжатия пружины при регулировке тормоза согласно [7] кз = 13 16.
3. Определение диаметра проволоки.
Исходя из допускаемых напряжений кручения определяем диаметр проволоки:
λ = – отношение среднего диаметра пружины к диаметру проволоки; согласно [8] принимаем λ = 7;
[]к – допускаемое напряжение в пружине; согласно [8]
[]к = (07 09) т []к = (07 09)*1000 = 700 900 Нмм2.
Принимаем []к = 800 Нмм2.
Принимаем диметр пружины согласно ГОСТ 9389 – 75 d =4 мм.
4. Определение геометрических параметров пружины
4.1. Средний диаметр пружины
Dcp =λ·d= 7*4 = 28 мм
принимаем Dcp = 30 мм.
4.2. Определение рабочей длины пружины
Lp = (03 05)Dшк = (03 05)·300 = (90 150)мм
принимаем Lp = 150мм.
4.3. Наименьший зазора между витками пружины в рабочем состоянии
≥ (01 025)d = (01 .. 025)·4 = (04 1)мм
4.4. Шаг рабочих витков пружины
t = d + = 4 + 08 = 48 мм.
4.5. Число рабочих витков
принимаем Zp = 32 витка.
4.6. Длина полностью сжатой пружины
Lnp = Zp*d = 32*4 = 128 мм
4.7. Поджатие пружины из свободного состояния до рабочего
4.8. Длины пружины в свободном состоянии
LCB = Lnp + ΔL = 128 + 59 = 187 мм.
4.9. Шаг витков пружины в свободном состоянии
Для обеспечения нормального контакта пружины с ограничивающими поверхностями(седла) необходимо поджать с каждой стороны на 075 витка и зашлифовать торцы тогда полная длина пружины
LCB.n = LCB + 15d = 187 + 15 * 4 = 193 мм.
4.10. Длина пружины при расторможенном состоянии
3. Построение нагрузочной характеристики пружины
4. Определение жесткости пружины
5. Усилие в пружине при ее полном сжатии
6. Напряжение пружины в теле пружины
Недогрузка составит:
Проверка рабочих поверхностей фрикционных накладок по удельному давлению (p)
р ≤ [р] где р – действительное удельное авление на рабочих поверхностях фрикционных накладок.
[p] – допускаемо удельное давление [p] =06 Нмм2
Давление может быть в 2 5 раз меньше [p] при необходимости можно уменьшить ширину колодки.
Вывод: удельное давление не превышает допускаемое.
Проверка по обеспечению требуемой работоспособности гидротолкателя
работа которую необходимо затратить на поджатие пружины при растормаживании.
работа совершаемая штоком гидротолкателя при размыкании тормоза.
При условии что характеристика пружины является линейной.
1. Работа на поджатие пружины
2. Определение работы на штоке гидротолкателя
Расчет процессов торможения МПГ
Уравнение моментов при торможении имеет вид
где Тт – номинальный момент развиваемый тормозом относительно тормозного вала.
Тт.ст – статический момент от груза крюковой подвеской или каретки приведенный к тормозному валу. Знак “ - “ при подъеме груза и “ + “ и опускании груза;
Т'т.ин – моментот силы инерции масс движущихся поступательно приведенный к тормозному валу.
Т''т.ин – момент от силы инерции вращающихся масс приведенный к тормозному валу.
1. Статический момент от груза приведенный к тормозному валу
где m – число параллельных потоков.
2. Момент от силы инерции поступательно движущихся масс приведенных к тормозному валу по [1]
где – время торможения.
3. Момент от сил инерции вращающихся масс приведенных к тормозному валу
12 - коэффициент учитывающий влияние масс частоты вращения которых меньше частоты вращения тормозного вала.
сумма моментов инерции масс частота вращения которых равна частоте вращения тормозного вала.
4. Определение времени торможения при подъеме груза
5. Определение времени торможения при опускание груза
6 Определение ускорения при торможении поднимаемого и опускаемого груза
Минимально допустимое время пуска
Ускорение при подъеме и опускании должно быть сопоставимо с ускорением при пуске согласно п.7 [а] = 02 мс2
Для обеспечения требуемого ускорения в цепь питания возможно включить дополнительные устройства или изменить параметры тормозного устройства.
Список используемой литературы.
[1] Подъемно-транспортные машины Александров М.П. 1986
[2] Грузоподъемные машины Александров М.П. 2000
[3] Подъемно-транспортные машины Вайнсон А.А. 1989
[4] Подъемно-транспортные машины атлас конструкций под ред.
Александрова М.П. 1989
[5] Справочник по расчетам механизмов грузоподъемных машин Марон Ф.П. 1983
[6] Курсовое проектирование подъемно-транспортных машин Рогов П.А. 1983
[7] Расчеты грузоподъемных и транспортных машин Иванченко Ф.К.
[8] Конструирование и расчет подъемно-транспортных машин Иванченко Ф.К.
[9] Курсовое проектирование по ПТМ Цуркан А.Г.
[10] Тормозные устройства справочник под ред. Александрова М.П. 1985
[11] Транспортирующие машины Спиваковский А.О. 1972
[12] Транспортирующие машины атлас конструкций Спиваковский А.О. 1969
[13] Конвейеры справочник Пертен Ю.А. 1984
[14] Справочник по расчетам ленточных конвейеров Зеленский 1986
[15] Машины непрерывного транспорта Зенков Р.П. 1988
[16] Подъемно-транспортные машины Базанов А.Ф.
[17] Приводы машин Длоугий В.В 1974

Спецификация Общий вид.spw

Стационарный поворотный
Механизм подъёма груза
Настенная опора секции верхней
Настенная опора секции рядовой
Настенная опора секции нижней
-Г-I-Л-О-Н-1570 ГОСТ 3081-80
Электродвигатель 4А71B4У3

Механизм подъёма груза.cdw

Техническая характеристика
Номинальная грузоподъемность-5 кН;
Скорость подъема груза-8 мс;
Высота подъема груза- 20м;
Класс использования механизма-А3;
Группа режима работы механизма подъема груза-4М;
Место установки ГПМ-строительная площадка;
Коэффициент использования механизма по
Коэффициент использования механизма в течении
Средняя относительная продолжительность рабочего
Срок службы крана Т-5 лет
Блок грузовой каретки
Крепление грузового
Схема подвеса груза к барабану

Спецификация механизм подъёма груза.spw

Механизм подъема груза
-Г-I-Л-О-Н-1570 ГОСТ 3081-80
Гайка М22 ГОСТ 17475-80
Гайка М24 ГОСТ 17475-80
Гайки М18 ГОСТ 17475-80
Шайба 18 ГОСТ 6402-70
Шайба 24 ГОСТ 6402-70
Шайба 34 ГОСТ 6402-70
Электродвигатель 4А71B4У3
МЗ 1-1000-30 Гост 50895-96
Шайба пружинная 8 ГОСТ 6402-70
Гайка М8 ГОСТ 17475-80
Гайка М16 ГОСТ 17475-80
Подшипник 4305 ГОСТ 28428-90

Строительный подъёмник.cdw

Строительная площадка
Номинальная грузоподъёмность
Скорость подъёма груза
Высота подъёма груза
Коэф. использования по грузоподъёмности
Класс использования механизма
Коэф. использования в течении года
Коэф. использования в течении суток
Средняя относительная продолжительность работы механизма
Число включений механизма
Группа режима работы МПГ
Строительный подъёмник
Кинематическая схема МПГ
Технические характеристики: