Механизация и автоматизация дозирования сыпучих компонентов при производстве гипсовых смесей

Технология раздел.doc

1.1 Технологическое назначение процесса дозирования сыпучих материалов его место в технологическом цикле
Строительная смесь на основе гипса готовиться в смесительном узле (рис.1.1) включающем в себя бункера дозатор миксер.
Технологический процесс производства гипсовых смесей начинается с поступления основных компонентов и химических добавок непосредственно из подштабельной галерее по транспортерам (А1–А10) в бункера (В1–В10) затем следуя рецептуре основные компоненты и химические добавки поступают через заслонки (С1–С10) управляемые пневмоцилиндрами засыпаются в весовой бункер (дозатора) (D1). После чего все компоненты самотеком отправляются в миксер (М1). Готовая сухая смесь подаётся в два фасовщика-дозатора (F1–F2) для большей производительности затем затаривается в мешки. Гипсовая смесь в мешках поступает по ленточному питателю (Т1) на склад (S1).
Рисунок 1.1 – Технологическая схема
2 Технические требования и ограничения накладываемые на процесс дозирования
Сухие смеси чувствительны к изменению типа цемента. В связи с этим важным является характеристика клинкера природа и количество минеральной добавки. Использование модифицированных сухих смесей позволяет реализовать тонкослойные технологии что является одним из наиболее важных преимуществ указанных материалов позволяющих повысить производительность и снизить материалоемкость. К материалам работающим в тонком слое предъявляются повышенные требования по трещиностойкости и стойкости к внешним физическим воздействиям. В связи с этим следует отдавать предпочтение и применять в качестве вяжущего бездобавочный алитовый портландцемент так как присутствие минеральной добавки (особенно зол и шлаков) влияет на стабильность химико-минералогического состава цемента.
Так например для обеспечения трещиностойкости в цементе не должно содержаться более 5% периклаза (МдО). Следует ограничивать и количество гипса в цементе (не более 4% в пересчете на SO) особенно если в клинкере цемента повышено содержание трех кальциевого алюмината (С3А) или четырех кальциевого алюмоферрита (C3AF) из-за образования повышенного количества эттрингита который может привести к неконтролируемому расширению и образованию трещин. По содержанию основных минералов можно судить о качестве цемента и использовать его целенаправленно для того или иного вида сухих смесей.
Следует отметить что чем больше содержание алита в цементе тем выше его начальная прочность. Это обеспечивает раннюю прочность самонивелирущихся стяжек для пола плиточных клеев и штукатурок специального назначения. При разработке быстросхватывающихся смесей следует ориентироваться на цементы с повышенным содержанием трехкальциевого алюмината который отвечает за скорость гидратации цемента и набор прочности в ранние сроки. Не последнюю роль в получении качественных сухих смесей играет тонкость помола цемента которая варьируется для бездобавочных цементов от 2840 до 3180 см2г. При этом для обеспечения ранней прочности необходимо использовать цемент с меньшим размером частиц. Глиноземистый и белый цемент в республике не выпускается и для той номенклатуры продукции в которой он необходим требуется импорт таких цементов.
Гипсовые вяжущие вещества и материалы на их основе обладают рядом ценных свойств: производство гипсовых вяжущих нетоксично требует расхода топлива и энергии примерно в 4-5 раз меньше по сравнению с производством цемента. Материалы на основе гипсового вяжущего легки пожаробезопасны характеризуются высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами. Применение гипсовых материалов для внутренних отделочных работ обеспечивает благоприятный климат в помещении за счет способности поверхности «дышать». Применение сухих смесей на гипсовой основе для отделки помещений обеспечивает снижение трудозатрат более чем в 2 раза по с равнению с цементными растворами. Кроме того используя гипсовую сухую смесь можно отделать в 2 раза большую площадь применяя такое же количество цементной смеси при этом время ее отверждения - максимум 3 суток.

Задание на диплом СГАСУ.doc

Самарский Государственный Архитектурно-Строительный Университет
Факультет: Строительно-Технологический
Кафедра: «Механизация автоматизация и энергоснабжение строительства»
На тему: Механизация и автоматизация дозирования сыпучих компонентов при производстве гипсовых смесей.
студент гр. 3Т-64 доцент
Метелёва О.А.. Смирнов В.В. .
Основание для разработки
Повысить производительность участка (снизить себестоимость продукции)
Технологические данные установки
Отчеты по производственной и преддипломной практике.
Результаты курсового проекта по дисциплинам: Механическое оборудование предприятий строительной индустрии Автоматизация промышленных установок и технологических комплексов предприятий стройиндустрии.
Перечень вопросов подлежащих разработке
1.1.Технологическое назначение процесса дозирования сыпучих материалов его место в технологическом цикле;
1.2.Технические требования и ограничения накладываемые на процесс дозирования..
2.1.Назначение устройство.
2.2.Тяговый расчет конвейера
2.3.Энергетический расчет.
2.4.Определение размеров барабанов конвейера.
2.5.Кинематический расчет конвейера.
2.6.Прочностные расчеты.
2.6.1.Расчет вала приводного барабана.
2.6.2.Расчет концевого барабана.
2.6.3.Расчет натяжного устройства.
3.1.Назначение. Состав.
3.2.Релейно-контакторная схема установки. Алгоритм.
3.3.Приведение ФАЛ к базису ИЛИ-НЕ (Стрелка Пирса).
3.4.Реализация схемы базовыми элементами
4.1.Описание автоматизированного процесса дозирования.
4.2.Объект управления. Его входные и выходные координаты.
4.3.Математическое описание ОУ.
4.4.Реализация системы дозирования в программе TRACE MODE
5.1.Порядок расчета надежности.
6.1.Технико-экономические показатели системы управления дозатором.
7.Охрана окружающей среды
8.Безопасность труда.
8.1. Меры направленные на создание нормативных санитарно – гигиенических условий труда.
8.1.1.Меры направленные на создание нормативных санитарно – гигиенических условий для оператора автоматической системы.
8.1.2.Меры направленные на создание нормативных санитарно – гигиенических условий для работающего персонала обслуживающего дозаторную установку.
8.2.Электробезопасность.
8.3.Безопасность при эксплуатации сосудов работающих под давление.
8.4.Безопасность эксплуатации дозаторной установки.
Перечень графического материала
1.Лист 1. Технологический процесс.
2.Лист 2. Общий вид ленточного конвейера.
3.Лист 3. Общий вид натяжного барабана.
4.Лист 4. Пояснительный плакат. Электроавтоматика.
5.Лист 5. Управление системой дозирования на логических элементах.
6.Лист 6. Блок дозирования компонентов.
7.Лист 7. Пояснительный плакат. Автоматизация.
8.Лист 8. Разработка процесса дозирования в программе TRACE MODE
Рекомендуема литература
по механическому оборудованию Веретенников Н.В.
по автоматизации Кивран В.К..
по электроавтоматике Смирнов В.В.
по экономике Кияткина Е.П.
по охране трудаВасильева И.Ф.
по безопасности труда Большаков В.М.

Надежность раздел.doc

5.1 Порядок расчета надежности
При расчете надежности сколь угодно сложного изделия (устройства или системы) обычно необходимо определить вероятность безотказной работы изделия.[14]
Расчет надежности состоит в определении количественных показателей надежности системы по значениям характеристик надежности элементов.
Для расчета надежности необходимо иметь модель надежности системы которая составляется на основе функциональной (электрической) схемы системы. В качестве моделей при расчете надежности системы наиболее часто применяют структурные логические схемы надежности.
Предполагается что отказы элементов независимы элементы и система могут находиться в состоянии двух типов: работоспособных или неработоспособных.
Перед составлением структурной логической схемы производится анализ функционирования системы и элементов в течение заданной наработки. Определяется содержание термина «безотказная работа системы». Перечисляются и описываются возможные отказы элементов и системы. Оценивается влияние отказа каждого элемента на работоспособность системы.
Элемент при отказе которого отказывает вся система считается последовательно соединенным на структурной логической схеме. В этом случае безотказная работа системы имеет место при сохранении работоспособности всеми элементами последовательного соединения а отказ системы наступает при отказе одного элемента.
Элемент отказ которого не приводит к отказу системы включается в параллельное соединение на структурной логической схеме. Безотказная работа системы при параллельно соединенных на структурной логической схеме элементах имеет место при сохранении работоспособности хотя бы одним элементом.
Показатели надежности системы при параллельно соединенных на структурной логической схеме элементах рассчитываются по формулам соответствующим определенному виду резервирования.
Расчет надежности выполняется в соответствии с требованиями ГОСТа 20237-81 и сводится к расчету вероятности безотказной работы изделия и времени наработки на отказ.
Расчет обычно производится при следующих допущениях:
Отказы элементов являются событиями случайными и независимыми;
Вероятность безотказной работы элементов изменяется от времени по экспоненциальному закону т.е. интенсивность отказов не зависит от времени;
Учет влияния условий работы производится приближенно;
Параметрические отказы отдельно не учитываются.
Для расчета надежности необходимо написать устройства входящие в рассчитываемую систему и начертить ее структуру.
В рассчитанную систему входят:
– пневматический исполнительный механизм lпм=11×10-6 1ч.
Рисунок 5.1 – Структура для расчета надежности автоматической системы
В данной системе несколько элементов (узлов блоков) имеют n компонентов. В этом случает для отдельных элементов расчет интенсивности отказов будет находиться по формуле:
Для интенсивности отказов всей системы принимаем формулу:
lобщ = 20 ×0.3×10-5 + 0.2×10-5 + 3×10-5 + 10×5×10-5 + 10×11×10-6 = 0.000702 1ч
Учет влияния условий эксплуатации изделия в ориентировочных расчетах обычно производится с помощью поправочного коэффициента Кl.
Величина интенсивности отказов всей системы с учетом поправочного коэффициента Кl равного Кl = 2..3 (для стационарного аппарата расположенного в помещении):
lобщ1 = 2×0.000702 = 0.001404 1ч(5.5)
Для основного функционального соединения элементов в изделии принимаем:
Р(t) = e – lобщ1 × t (5.6)
Для вероятности безотказной работы Р(t) строим график.
Рисунок 5.2 – График вероятности безотказной работы
Время наработки на отказ рассчитывается по формуле:
Тm = 10.001404 = 712.25 ч(5.8)

Реферат.doc

Дипломный проект на тему “Механизация и автоматизация дозирования сыпучих компонентов при производстве гипсовых смесей”.
Технологическая схема состоит из накопительных бункеров для основных компонентов и химических добавок оснащенных датчиками нижнего и верхнего уровней дозатора где происходит непосредственное дозирование компонентов миксера для перемешивания смеси двух дозаторов-фасовщиков для упаковки строительной смеси в мешки по 30 кг и ленточного конвейера для транспортирования строительной смеси на склад.
Задача моего дипломного проекта состоит в том что требуется отдозировать смеси из различных компонентов в определенном соотношении. В настоящее время на предприятии применяется импортная техника. Целью дипломного проекта является создание отечественного варианта системы управления проекта по данному технологическому процессу дозирования сухой строительной смеси.
Для решения поставленной задачи были рассмотрены две системы управления: на реализации контроллера и аппаратной системе управления.
В дипломном проекте рассчитан ленточный конвейер и его основные параметры приводной и натяжной барабаны и двигатель так же в программе TRACE MODE разработана система управления реализации контроллера разработаны релейно-контакторная бесконтактная схемы алгоритм и подобрана реализация базовых элементов определили экономически выгодную систему управления.
Для данного предприятия была выбрана система аппаратного управления на логических элементах т.к. она выгоднее по стоимости и более подходит для данной системы управления поскольку составы сухих строительных смесей практически не изменяются.

Содержание1.doc

3.4.5 Выбор микросхемы41
4.6 Выбор оптотиристров42
4.7 Выбор контроллера42
1 Описание автоматизированного процесса дозирования46
2 Объект управления. Его входные и выходные координаты47
3 Математическое описание ОУ48
4 Реализация системы дозирования в программе TRACE MODE53
1 Порядок расчета надежности61
1 Технико-экономические показатели системы управления дозатором66
Охрана окружающей среды69
Безопасность труда73
1Меры направленные на создание нормативных санитарно – гигиенических условий труда74
1.1Меры направленные на создание нормативных санитарно – гигиенических условий для оператора автоматической системы74
1.2Меры направленные на создание нормативных санитарно – гигиенических условий для работающего персонала обслуживающего дозаторную установку79
2 Электробезопасность82
2.1 Методы и средства защиты персонала от поражения электрическим током86
3 Безопасность при эксплуатации сосудов работающих под давление90
4 Безопасность эксплуатации дозаторной установки98
Заключение100 Библиографический список101

Автоматизация раздел.doc

4.1 Описание автоматизированного процесса дозирования
На чертеже приведена схема автоматизации дозирование сыпучего материала на основе гипса с использованием программируемого контроллера в качестве основного управляющего элемента. В этом процессе можно отметить три зоны (по ходу перемещения материала):
) дозирования материала в дозатор;
) зона перемешивание материала в миксере;
) зона выгрузки материала в два дозатора-фасовщика.
Основной материал и химические добавки подаются с помощью транспортера в бункера. Бункеры снабжены двумя датчиками верхнего (А1-J1) и нижнего (A2-J2) предела измерений. Как только материал в бункерах при заполнении достигает верхнего придела то подается сигнал оператору с HLS при опустошении бункеров сигнал подается с LLS. Из бункеров материал высыпается при помощи электропневматического исполнительного устройства на весы на которых имеются датчики веса (WE). С весов весь материал выгружается в миксер при помощи электропневматического исполнительного устройства. В миксере происходит перемешивание смеси при помощи двигателя который управляется пусковой аппаратурой (NS) и имеет кнопочную станцию находящуюся по месту (H).
2 Объект управления. Его входные и выходные координаты
Для того чтобы обеспечить автоматическое дозирование сыпучего материала и в предварительную емкость и в миксер необходимо определить что в этой системе будет являться объектом управления. Объектом управления в рассматриваемой системе автоматического управления дозирования сыпучего материала является дозатор. Дозатор сыпучего материала состоит из пневмоцилиндра управляемого электромагнитом и непосредственно самой заслонкой.
Входной координатой xвх этого объекта управления является расход воздуха подаваемого в пневмоцилиндр. Выходной переменной будем считать вес сыпучего материала.
Задачей автоматической системы подачи сухой смеси является обеспечение требуемого веса сыпучего материала.
3 Математическое описание ОУ
Система уравнений времени срабатывания поршня пневмоцилиндра:
Т – постоянная времени время установления давления;
Р – давление в пневмоцилиндре;
Р0 – давление подаваемое в пневмоцилиндр Р0 = 6Атм;
Т0 – минимальная постоянная времени;
V – объем цилиндра в данный момент времени;
V0 – объем зазора между стенкой пневмоцилинда и максимально открытого поршня V0 = 50 мм.
Находим минимальную постоянную времени:
Fmax – максимальная скорость поступления воздуха в пневмоцилиндр Fmax = Р0 = Р
Р – разность давления в полостях пневмоцилиндра.
Усилие возникающее на поршне пневмоцилиндра можно найти по формуле:
Sп – площадь поршня.
R – радиус поршня пневмоцилиндра R=0.1 м
F – сила которая двигает заслонку.
Fз – усилие возникающее на заслонке Fз = 2240 Н.
На основе условия указанного выше по ГОСТу 15608–81 выбираем пневмоцилиндр при давлении 06 Атм серии AF.[17]
Таблица 4.1 – Технические характеристики пневмоцилиндра
Статическое усилие на штоке Н не менее
Рисунок 4.2 – Пневмоцилиндр серии AF.
Находим ускорение поршня пневмоцилиндра:
m – масса заслонки m = 10 кг.
Перемещение поршня при 0 = 0 находи по формуле:
t – время перемещения поршня пневмоцилиндра.
Тогда Т пренебрегаем т.к. давление достигает максимального значения за короткое время.
Рисунок 4.3 – Структурная схема ОУ
Р0 0 – сигнал с позиционного регулятора;
Qв – расход воздуха поступающий в пневмоцилиндр;
Хп – ход поршня пневмоцилиндра;
Qм – расход материала поступающий в дозатор.
Описание элементов структурной схемы САУ.
Позиционный регулятор:
У – управляющее воздействие позиционного регулятора.
Рисунок 4.4 – Структурная схема САУ
ДВ – датчик веса (тензодатчик);
РЗ – вес задаваемого материала;
Р – разность выходных сигналов с задатчика и ДВ;
Qм – расход материала поступающий в дозатор;
РДВ – выходной сигнал с ДВ.
4 Реализация системы дозирования в программе TRACE MODE
В программе Trace mode мы реализовали систему математического управления дозирования сухой смеси на основе гипса. Она состоит из 10 бункеров снабженных шкалой количества материала помимо шкалы на бункере установлено цифровое исчисление материала для удобного просмотра два датчика уровня верхнего и нижнего придела. Так же на заслонках бункеров установлены пневмоцилиндры с условным сигналом открытия заслонки со школой перемещения поршня и с его цифровым обозначение. Над бункерами расположены кнопки набора компонентов. Изображен дозатор с обозначение общего отдозированного количества материала и кнопка обнуления. В свою очередь расположены кнопки рецептов старт отбой так же таблица количества заданных компонентов и таблица отдозированных компонентов. Расположены два сигнала «Материала в бункере(ах) очень мало» и «Недостаточно материала в бункере(ах) для приготовления смеси».
Для работы и управления системы были написаны две программы реализации установки. Первая программа изображена для первого бункера для отдозированной массы из бункеров и для загрузки и выгрузки компанентов на листе. Во второй программе были описаны аргументы прописана диагностика бункеров и дозирование.
Рисунок 4.5 – Аргументы первой программы
В данной записке мы включаем часть описание второй программы. Это аргументы и начало диагностика дозирование для первого компонента и завершение программы.
VAR_INPUT recept : END_VAR
VAR_OUTPUT error : END_VAR
VAR_INOUT Start : END_VAR
VAR_INPUT Komp1 : END_VAR
VAR_INPUT Komp2 : END_VAR
VAR_INPUT Komp3 : END_VAR
VAR_INPUT Komp4 : END_VAR
VAR_INPUT Komp5 : END_VAR
VAR_INPUT Komp6 : END_VAR
VAR_INPUT Komp7 : END_VAR
VAR_INPUT Komp8 : END_VAR
VAR_INPUT Komp9 : END_VAR
VAR_INPUT Komp10 : END_VAR
VAR_INOUT mdoz : END_VAR
VAR_INOUT P1 : END_VAR
VAR_INOUT P2 : END_VAR
VAR_INOUT P3 : END_VAR
VAR_INOUT P4 : END_VAR
VAR_INOUT P5 : END_VAR
VAR_INOUT P6 : END_VAR
VAR_INOUT P7 : END_VAR
VAR_INOUT P8 : END_VAR
VAR_INOUT P9 : END_VAR
VAR_INOUT P10 : END_VAR
VAR_INPUT m1 : END_VAR
VAR_INPUT m2 : END_VAR
VAR_INPUT m3 : END_VAR
VAR_INPUT m4 : END_VAR
VAR_INPUT m5 : END_VAR
VAR_INPUT m6 : END_VAR
VAR_INPUT m7 : END_VAR
VAR_INPUT m8 : END_VAR
VAR_INPUT m9 : END_VAR
VAR_INPUT m10 : END_VAR
VAR_INOUT mo : END_VAR
VAR_INOUT md1 : END_VAR
VAR_INOUT md2 : END_VAR
VAR_INOUT md3 : END_VAR
VAR_INOUT md4 : END_VAR
VAR_INOUT md5 : END_VAR
VAR_INOUT md6 : END_VAR
VAR_INOUT md7 : END_VAR
VAR_INOUT md8 : END_VAR
VAR_INOUT md9 : END_VAR
VAR_INOUT md10 : END_VAR
VAR error1 : END_VAR
if (min1 == 1) or (min2 == 1) or (min3 == 1) or (min4 == 1) or (min5 == 1)
or (min6 == 1) or (min7 == 1) or (min8 == 1) or (min9 == 1) or (min10 == 1) then
if (m1 (Komp1 + 100)) or (m2 (Komp2 + 100)) or (m3 (Komp3 + 100)) or (m4 (Komp4 + 100)) or (m5 (Komp5 + 100))
or (m6 (Komp6 + 100)) or (m7 (Komp7 + 100)) or (m8 (Komp8 + 100)) or (m9 (Komp9 + 100)) or (m10 (Komp10 + 100))
then error = 2; e end_
if (mdoz - mo) >= Komp1 then
md1 = 0; md2 = 0; md3 = 0; md4 = 0; md5 = 0;
md6 = 0; md7 = 0; md8 = 0; md9 = 0; md10 = 0;
С помощью программы Trace Mode были получены графики перемещения поршня пневмоцилиндра и расхода материала.
Рисунок 4.6 – График перемещения поршня пневмоцилиндра
Рисунок 4.7 – График расхода материала
На рис. 4.6 изображен график перемещения поршня пневмоцилиндра в реальном времени. Сначала поршень какое-то время закрыт после он начинает открываться доходит до значения 0.2 – максимальное открытие поршня удерживается на этом значении нужное время для дозирования материала и начинает закрываться. По рисунку видно что когда график выходит в ноль то поршень закрывается.
На рис. 4.7 изображен график расхода материала в реальном времени. Сначала материала находится в бункере так как пневмоцилиндр в это время закрыт. Как только пневмоцилиндр начинает открываться материал поступает из бункера в дозатор как только он значение материала достигает нужного количества (на данном рисунке это 200 кг) то пневмоцилиндр закрывается и материал прекращает поступать в дозатор. Ошибка при открытии и закрытии пневмоцилиндра составляет 71 г. что не так сильно влияет на полученную готовую сухую смесь на основе гипса.

Охрана ОС раздел.doc

Согласно СанПиН 2.2.12.1.1.1200 - 03 «Санитарно - защитные зоны и санитарная квалификация предприятий сооружений и иных объектов» предприятия их отдельные здания и сооружения с технологическими процессами являющиеся источниками выделения в атмосферный воздух вредных и неприятно пахнущих веществ отделяют от жилой застройки санитарно - защитной зоной.
В соответствии с санитарной классификацией предприятий производств и объектов Самарский гипсовый комбинат относится к 3-му классу предприятий санитарно защитная зона не менее 300 м.
Санитарно - защитная зона для предприятий и объектов может быть увеличена при необходимости и надлежащем обосновании не более чем в три раза в зависимости от следующих причин:
а) превышения допустимых уровней воздействия по любому фактору за пределами требуемой санитарно - защитной зоны по материалам лабораторного контроля при невозможности снижения уровня загрязняемости техническими средствами;
б) наличие новых недостаточно изученных не имеющих аналогов в стране и за рубежом технологий.
Санитарно - защитная зона или какая - либо её часть не может рассматриваться как резервная территория предприятия и использоваться для расширения промышленной площадки. Эффективность санитарно защитной зоны усиливается озеленением их территории древесно-кустарниковой и травянистой растительностью снижающей концентрацию промышленной пыли и газов.
Санитарно - защитная зона для предприятия 3-го класса должна быть озеленена не менее 50%. Территория санитарно - защитной зоны должна быть благоустроена и озеленена по проекту благоустройств разрабатываемому одновременно с проектом строительства или реконструкции предприятия.
При проектировании благоустройства санитарно - защитных зон необходимо сохранять существующие зелёные насаждения. Со стороны жилой территории надлежит предусматривать полосу древесно-кустарниковых насаждений шириной не менее 50 м а при ширине санитарно - защитных зон до 100 м - 20 м.
В санитарно - защитной зоне допускается размещать:
) предприятия их отдельные здания и сооружения с производствами меньшего класса вредности чем производство для которого установлена санитарно - защитная зона при условии аналогичного характера вредности;
)пожарное депо баки прачечные гаражи склады (кроме общественного и специализированных продовольственных) здания управлений конструкторских бюро магазины поликлиники обслуживающие данное и прилегающее предприятия;
)стоянки для общественного и личного транспорта линии электропередач нефтепроводы и газопроводы насосные станции подземные резервуары;
)сельхозугодия для выращивания технических культур не неиспользуемых для производства продуктов питания.
На территории санитарно - защитных зон не допускается размещать предприятия производственные здания и другие сооружения в тех случаях если это может привести к увеличению концентраций вредностей в зоне жилой застройки выше допустимых и если производственные вредности выделяемые одним предприятием оказывают вредное воздействие на здоровье трудящихся или портят материалы оборудование и готовую продукцию другого предприятия.
На территории Самарского гипсового комбината санитарно-защитная зона озеленена травянистой и древесно-кустарниковой растительностью так же в этой зоне размещены отдельные здания и сооружения с производствами
меньшего класса вредности гаражи склады здания управления стоянки для общественного и личного транспорта линии электропередач газопроводы насосные станции.
Вблизи Самарского гипсового комбината размещены другие заводы предприятия и производственные здания. Жилые застройки расположены в значительном отдалении от Самарского гипсового комбината.

Экономика раздел.doc

6.1. Технико-экономические показатели системы управления дозатором
В данном разделе рассматривается два способа управления системы с помощью контроллера и на логических элементах.
Программируемый логический контроллер (ПЛК) (англ. Programmable Logic Controller PLC) или программируемый контроллер — электронная составляющая промышленного контроллера специализированного (компьютеризированного) устройства используемого для автоматизации технологических процессов. В качестве основного режима длительной работы ПЛК зачастую в неблагоприятных условиях окружающей среды выступает его автономное использование без серьёзного обслуживания и практически без вмешательства человека.
Логические элементы — устройства предназначенные для обработки информации в цифровой форме (последовательности сигналов высокого — «1» и низкого — «0» уровней в двоичной логике последовательность "0" "1" и "2" в троичной логике последовательности "0" "1" "2" "3" "4" "5" "6" "7" "8"и "9" в десятичной логике). Физически логические элементы могут быть выполнены механическими электромеханическими (на электромагнитных реле) электронными (на диодах и транзисторах) пневматическими гидравлическими оптическими и др.
В разделе экономики рассчитывается стоимость элементов входящих в эти два способа управления монтаж схем так же сравниваются полученные цены и делается вывод какой способ управления будет более выгодный.
Таблица 6.1 – Элементы затрат системы управления дозирования
Центральный процессор
Модуль позиционирования
Человеко-машинный интерфейс
Разница между стоимостью контроллера и логических элементов составляет: 78981 – 35340 = 43641 руб.
Система аппаратного управления на логических элементах оказалась дешевле на 43641 руб. чем система управления на промышленном контроллере. Для данного предприятия выбирается система аппаратного управления на логических элементах т.к. она выгоднее по стоимости и больше подходит для данной системы управления поскольку составы сухих строительных смесей практически не изменяются то использовать контроллер чтобы перенастраивать эти составы не имеет смысла. Тем более при изменении состава отдельных рецептов компаратор позволяет перенастроить процентное соотношение компонентов.

Заключение.doc

В настоящее время в строительном бизнесе наблюдается достаточно высокая конкуренция и требования предъявляемые к качеству выполняемых работ постоянно растут. При строительстве приходится использовать передовые технологии способствующие снижению себестоимости работ повышению качества и увеличению производительности. К таким технологиям относятся системы управления дозирования сыпучих компонентов при производстве гипсовых смесей.
В данной дипломной работе были рассмотрены две системы управления дозирования сыпучих компонентов. Это система управления на основе контроллера и аппаратная система управления на логических элементах. Была выбрана система управления – аппаратная на логических элементах. Система была установлена на дозатор.
Эта система позволяет увеличить точность дозирования повысить их эффективность. Она выгоднее по стоимости и больше подходит для данной системы управления поскольку составы сухих строительных смесей практически не изменяются то использовать контроллер чтобы перенастраивать эти составы не имеет смысла. Тем более при изменении состава отдельных рецептов компаратор позволяет перенастроить процентное соотношение компонентов.

Электроавтоматика раздел.doc

3.1 Назначение. Состав
Дозаторы весовые порционного действия предназначены для автоматического воспроизведения заданных значений массы доз (дозирования) сыпучих продуктов.
Работа весовых дозаторов цикличного действия основана на использовании силы тяжести дозируемого материала. Взвешиваемый материал гравитационно поступает в весовой бункер дозатора. Выгрузка из дозатора происходит по окончании взвешивания через дно весового бункера открываемое механически по команде системы автоматики.
Оборудование входящее в состав производства сухих строительных смесей на основе гипса состоит:
Накопительные бункера где хранятся компоненты оборудованные концевыми выключателями фиксирующие задвижки бункеров. Все задвижки управляются с помощью пневмоцилиндров.
Весовой дозатор закрепленный на раме оборудованный тензодатчиком выход которого соединен с входами компараторов на которых с помощью потенциометров устанавливаются значения необходимых масс компонентов в виде регулированного напряжения.
Миксер служит для перемешивания сухой строительной смеси.
Два дозатора фасовщика для упаковки сухой строительной смеси в мешки по 30 кг.
Ленточный конвейер для транспортировки упакованной смеси на склад.
2 Релейно-контакторная схема установки. Алгоритм
Рисунок 3.1 – Релейно-контакторная схема
Для реализации и наглядности проекта в данной схеме рассмотрено три рецепта по три компонента в каждом.
В работе схемы участвую следующие основные элементы:
Кi – кнопка i-ого состава смеси
КВВ - конечный выключатель
iР– промежуточное реле
ЭМi – электромагнит открытия выпускного затвора i-ого компонента
РВД – реле времени дозатора
ЭМД – электромагнит дозатора
КМ – контактор миксера
ni1К ni2К ni3К – концевые выключатели i-бункеров компонентов
Рисунок 3.2 – Алгоритм работы схемы дозатора
Алгоритм работы установки заключается в следующем. Сначала проверяется готовность к работе которая заключается в том чтобы бункера были заполнены компонентами это реализуется с помощью датчиков уровня – ультразвуковым датчиком уровня; так же проверяется замкнуты ли концевые выключатели бункеров компонентов (ni1К ni2К ni3К).
Процесс дозирования начинается с замыкания кнопки состава Кi которая установлена на пульте оператора. При замыкании этой кнопки срабатывает реле iР. Если конечный выключатель 1КВВ фиксирующий закрытое состояние выпускного затвора замкнут то включается электромагнит ЭМi открытия впускного затвора первого компонента. Наряду с этим компонент поступает в дозатор. При достижении значения массы первого компонента срабатывает датчик массы Дi. Одновременно своим нормально замкнутым контактом он разрывает цепь питания ЭМi вместе с тем задвижка бункера первого компонента закрывается а также срабатывает реле (i+1)Р которое в свою очередь своим нормально открытым контактом ставится на самоблокировку и включает электромагнит ЭМ(i+1) открытия выпускного затвора второго компонента. При достижении значения массы второго компонента срабатывает датчик массы Д(i+1). В тоже время свои нормально замкнутым контактом он разрывает цепь питания ЭМ(i+1) при этом задвижка бункера второго компонента закрывается а также срабатывает реле (i+2)Р которое с свою очередь своим нормально открытым контактом ставится на самоблокировку и включает электромагнит ЭМ(i+2) открытия выпускного затвора третьего компонента. Такая же система осуществляется для последующих компонентов в составе рецепта.
По завершению цикла дозирования срабатывает датчик Д(n) (n - количество ингредиентов в составе рецепта) последнего компонента который своим контактом замыкает цепь питания РВД. В свою очередь РВД своим контактом включает пневмоцилиндр открытия задвижки дозатора. Содержимое дозатора поступает в миксер. Одновременно с ЭМД начинает работать и миксер. Как только дозатор опустеет контакт датчика массы разомкнется при этом РВД выключится а его контакт в цепи ЭМД и КМ имеющий задержку на отпускание останется замкнутым в течении заданного времени перемешивания компонентов. По истечении времени задержки контакт РВД размыкается задвижка дозатора закрывается миксер выключается требуемый состав ингредиентов готов к выгрузке из миксера в дозаторы-фасовщики с помощью оператора.
В схеме предусмотрена взаимоблокировка исключающая нажатие нескольких кнопок составов смеси одновременно.
На основании алгоритма и исходной релейно-контактной схемы составим структурные логические выражения функций алгебры логики для выходных и промежуточных переменных:
3 Приведение ФАЛ к базису ИЛИ-НЕ (Стрелка Пирса)
4 Реализация схемы базовыми элементами
4.1 Выбор электромагнитов
Для дозатора с потребляемым током 0.5 А подходит электромагнит серии ЭМ33 - 4 с техническими характеристиками:
Номинальное тяговое усилие 16 Н
Номинальный ток 0.37 А
Номинальная активная мощность32 Вт
Пусковая кажущаяся мощность 710 ВА
Электромагнит со степенью защиты IР00 состоит из ярма катушки якоря. В отверстии якоря установлена ось предназначенная для создания направления возвратно-поступательному движению якоря в направляющих одна из которых установлена на скобе другая – во внутренней полости катушки.
4.2 Выбор компаратора
Для данной логической схемы подойдет маломощный компаратор LMC 72117221.
Рисунок 3.3 – Маломощный компаратор LMC 72117221
Компактный и маломощный КМОП - компаратор с размахом сигнала равного напряжению питания. Компаратор работает от однополярного источника питания и предназначен для батарейной переносной аппаратуры.
Напряжение питанияот +2.7 до +15 В
Потребляемый ток7 A тип.
Напряжение смещения3 мВ тип.
Время срабатывания4 с тип.
Коэффициент усиления100 dB тип.
LMC 7221С открытым стоком
Температурный диапазонот 40 до +85 °C
4.3 Выбор тензодатчика
Для взвешивания сыпучего материала принимаем S - образный тензодатчик серии SD25X. Для переоснащения механических платформенных весов и других весовых систем
Рисунок 3.4 – S-образный тензодатчик серии SD25X
Технические параметры
Рабочий коэффициент передачи1.2 мВВ±1%
Предел измерения:2000 кг
Класс точности (число поверочных интервалов)2500
Суммарная погрешность0.02 %
Номинальное напряжение питания 10 В
Максимальное напряжение питания15 В
Входное сопротивление1000 Ом±50 Ом
Выходное сопротивление1000 Ом±10 Ом
Безопасная перегрузка150 %
Предельно допустимая перегрузка200 %
Диапазон рабочих температур-20 °C 60 °C
Диапазон температур компенсированный-10 °C 40 °C
Материал корпусанержавеющая сталь
Рисунок 3.5 – Крепление тензодатчика
4.4 Выбор потенциометр
Таблица 3.1 – Технические характеристики потенциометра
Функцион. зависимость
Номин. Вел. Сопрот. кОм
Общее количество поворотов
Таблица 3.2 – Технические характеристики потенциометра ПТП-1
Номинальная величина сопротивления Ом
Допуск на рабочий угол
Таблица 3.3 – Технические характеристики потенциометра ПТП-11
Момент трогания в пределах рабочего угла гс. См не более
4.5 Выбор микросхемы
Выбираем микросхему серии К555. Тип логики ТТЛШ. К555ЛЕ1 – четыре элемента 2ИЛИ-НЕ.
Рисунок 3.6 – Микросхема К555ЛЕ1
Таблица 3.4 – Параметры микросхемы К555ЛЕ1
Т = –10 +25°С Uип = 525 В U0вх = 04 В на одном входе;
U1вх = 45 В на других входах
Т = 25 +70°С Uип = 525 В U1вх = 27 В на одном входе;
U0вх = 0 В на других входах
Т = –10 +25 +70°С Uип = 475 В U1вх = 2 В на одной группе входов; U0вх=0 В на другой группе входов; I0вых = 8 мА
Т = –10 +25 +70°С Uип = 475 В U0вх= 08 В на одной группе входов; U1вх= 45 В на другой группе входов; I1вых = – 04 мА
Т = +25°С Uип = 525 В
U1вх = 45 В на всех входах
U0вх = 0 В на всех входах
4.6 Выбор оптотиристров
Таблица 3.5 – Технические характеристики опотиристров.
4.7 Выбор контроллера
Рисунок 3.7 – Контроллер SIMATIC S7-200
Программируемые логические контроллеры SIMATIC S7-200 предназначены для построения относительно простых систем автоматического управления отличающихся минимальными затратами на приобретение аппаратуры и разработку системы. Контроллеры способны работать в реальном масштабе времени и могут быть использованы как для построения узлов локальной автоматики так и узлов поддерживающих интенсивный коммуникационный обмен данными через сети Industrial Ethernet PROFIBUS-DP MPI AS-Interface MPI PPI а также через модемы.
Семейство SIMATIC S7-200 объединяет в своем составе:
– центральные процессоры способные выполнять операции над числами с плавающей запятой и поддерживающие алгоритм ПИД-регулирования;
– модули ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов и модуль позиционирования;
– коммуникационные модули для подключения к сетям PROFIBUSDP Industr
– устройства операторского интерфейса.
Центральные процессоры
В серию SIMATIC S7200 входит 5 типов центральных процессоров отличающихся объёмом встроенной памяти количеством встроенных дискретных входов и выходов встроенных коммуникационных портов возможностями по расширению и другими показателями. Каждый тип имеет два исполнения:
– с напряжением питания 24 В постоянного тока и дискретными транзисторными выходами
– с напряжением питания 115230 В переменного тока и дискретными релейными выходами.
Встроенный коммуникационный порт с интерфейсом RS-485 (один или два) используется:
– для программирования контроллера
– для включения контроллера в сети PPI или MPI
– в качестве свободно программируемого порта с поддержкой ASCII-протокола
– для поддержки протоколов USS или ModBus обеспечиваемых дополнительным программным обеспечением Instruction Library.
Для программирования контроллеров используется пакет STEP 7 MicroWin в котором реализована поддержка языков LAD (релейноконтактные схемы) STL (список инструкций) и FBD (функциональных блоковых диаграмм). Пакет позволяет выполнять все операции по программированию контроллеров SIMATIC S7-200 конфигурированию и параметрированию устройств операторского интерфейса коммуникационных и функциональных модулей обеспечивает под держку протокола USS. Связь компьютера с программируемым центральным процессором осуществляется через PCPPI-кабель.
Эксплуатационные характеристики
Монтаж на 35 мм DIN-шину или на плоскую поверхность
Степень защиты корпуса IP20
Температура окружающей среды 0 +55°С

Библиографический список.doc

Библиографический список
Спиваковский А.О. Транспортирующие машины А.О. Спиваковский В.К. Дьячков; Учебное пособие для вызов. М. «Машиностроение» 1983. – 487 с.
Вайсон А.А. Подъемно-транспортные машины строительной
промышленности. Атлас конструкций А.А. Вайсон; М.: Высшая школа 1976.
Иванченко Ф.К. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин Ф.К. Иванченко и др. – Киев: Вища школа 1978.
Марон Ф.Л. Справочник по расчетам механизмов
подъемно-транспортных машин Ф.Л. Марон А.В. Кузьмин; Минск.: Вышейшая школа 1977.
Зенков Р.Л. Машины непрерывного транспорта Р.Л. Зенков и др.; М.: Машиностроение 1987.
Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин. Учебное
пособие для средних специальных учебных заведений А.Е. Шейнблит; Калининград 2004.
Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х
Томах В.И. Анурьев. – Т2; М.: Машиностроение 1992.
Дунаев П.Ф. Детали машин. Курсовое проектирование.
Учебное пособие для машиностроительных техникумов П.Ф. Дунаев О.П. Леликов; М. В.Ш. 2005.
Иванов М.Н. Детали машин. Учебник для вузов М.Н. Иванов В.А. Финогенов; М.: В.Ш. 2005.
Вайсон А.А. Подъемно-транспортные машины. Учебник для вузов А.А. Вайсон; М.: Машиностроение 1989.
Степыгин В.И. Учебное пособие В.И Степыгин; М.: Машиностроение 2005. – 288 с; ил.
Андреенко Е.В. Транспортирующие машины легкой промышленности Е.В. Андреенко В.В. Егоров В.В. Логинов; М.: КолосС 2005. – 174 с. Ил. – С. 48–50.
Чистофорова Н.В. Надежность средств автоматизации Н.В. Чистофорова Т.В. Голубцова; Ангарская Государственная Техническая Академия. – Ангарск 2005. – 40 с.
Кивран В.К. Системы автоматизации производства строительных материалов и изделий с использование программируемых контроллеров В.К. Кивран; Самарск. гос. арх.-строит. ун-т. – Самара 2006. – 48 с.
Пчелинцев В.А. Охрана труда в строительстве Д.В. Коптев Г.Г Орлов; М.: «высшая школа» 1991. – 272 с.

Содержание.doc

1Технологическое назначение процесса дозирования сыпучих материалов его место в технологическом цикле8
2 Технические требования и ограничения накладываемые на процесс дозирования10
1 Назначение устройство13
2 Тяговый расчет конвейера14
3 Энергетический расчет20
4 Определение размеров барабанов конвейера21
5 Кинематический расчет конвейера23
6 Прочностные расчеты24
6.1 Расчет вала приводного барабана24
6.2 Расчет концевого барабана25
6.3 Расчет натяжного устройства27
1 Назначение. Состав29
2 Релейно-контакторная схема установки. Алгоритм30
3 Приведение ФАЛ к базису ИЛИ-НЕ (Стрелка Пирса)37
4 Реализация схемы базовыми элементами37
4.1 Выбор электромагнитов37
4.2 Выбор компаратора37
4.3 Выбор тензодатчика38
4.4 Выбор потенциометр40

Введение.doc

Гипс – это природный камень который образовался в результате испарения древнего океана 110-200 миллионов лет назад. В недрах земли гипс присутствует в виде породы осадочного происхождения нескольких разновидностей. Он может быть на вид плотным с мелкозернистой структурой сахаровидным в изломе или крупнозернистым с беспорядочно расположенными кристаллами состоять из нитевидных кристаллов с шелковистым отливом или быть пластинчатым с прозрачными кристаллами слоистой структуры.
В зависимости от назначения гипс различают:
строительный: гипс марок Г-3 – Г-7. Используется для производства ССС стройматериалов; в строительстве;
высокопрочный гипс марки не ниже Г-10. Используется при производстве стройфарфора сухих строительных смесей в медицинской промышленности;
формовочный: как обычный так и высокопрочный гипс отличающийся высокой степенью помола и низким содержанием металлопримесей. Основная сфера применения: производство стройфарфора;
медицинский: в настоящее время выпускается гипс с пределом прочности на сжатия 6 - 8 МПа с высокой степенью помола. Основная область использования – стоматология и травматология.
Основной объём выпуска в отрасли приходится на строительный гипс.
По условиям термической обработки гипсовые вяжущие материалы делятся на:
низкообжиговые: строительный формовочный высокопрочный гипсы и гипсоцементно-пуццолановые вяжущие;
высокообжиговые: эстрих-гипс (гипс с добавлением ангидрита обладает всеми преимуществами гипсовых вяжущих при этом более влагостоек имеет меньшую склонность к пластическим деформациям более морозостоек).
Основные области применения
Производство сухих строительных смесей: в настоящее время выпускаются следующие виды сухих гипсовых смесей на основе строительного гипса:
– штукатурные смеси (в том числе и легкие)
– шпатлевочные смеси
– клей для гипсокартонных плит
– самонивелирующиеся смеси для полов.

Безопасность труда раздел.doc

8.1 Меры направленные на создание нормативных санитарно-гигиенических условий труда
1.1 Меры направленные на создание нормативных санитарно-гигиенических условий для оператора автоматической системы
Самочувствие и работоспособность человека зависят от метеорологических условий производственной среды в которой он находится и выполняет трудовые процессы. Под метеорологическими условиями понимают несколько факторов воздействующих на человека: температуру влажность и скорость движения воздуха а также барометрическое давление и тепловое излучение. Совокупность этих факторов называют производственным микроклиматом.
На производстве указанные факторы воздействуют на человека чаше всего суммарно взаимно усиливая или ослабляя друг друга. Например увеличение подвижности воздуха усиливает эффект пониженной температуры и наоборот ослабляет воздействие повышенной температуры на организм человека. Повышение влажности ухудшает самочувствие человека как при пониженной так и при повышенной температуре. Таким образом сочетание метеорологических параметров производственной среды может быть благоприятным и неблагоприятным для самочувствия человека.
Действующими нормативными документами регламентирующими метеорологические условия производственной среды являются ГОСТ 12.1.005–88 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» [16].
Допустимыми являются такие параметры микроклимата которые при длительном воздействии могут вызвать напряжение реакции терморегуляции человека но к нарушению состояния здоровья не приводят. Оптимальными являются такие параметры микроклимата которые не вызывают напряжения реакций терморегуляции и обеспечивают высокую работоспособность человека.
Температуранормального здорового человека поддерживается на уровне 365—37 °С независимо от метеорологических условий окружающей среды. Она поддерживается на этом уровне с помощью подсознательно действующего механизма терморегуляции. В случае повышения температуры воздуха человек начинает потеть его потеря тепла увеличивается за счет испарения пота. Выделение тепла связано также с тяжестью выполняемой работы. Все работы по степени тяжести делятся на три категории: легкая средней тяжести и тяжелая.
К легким (категория I) относятся работы не требующие систематического физического напряжения и характеризующиеся энергозатратами до 172 Джс (150 ккалч).
Работы средней тяжести (категория II) также характеризуются отсутствием систематического физического напряжения но с энергозатратами составляющими 172 232 Джс (150 200 ккалч). К работам средней тяжести (категория IIб) относятся такие которые связаны с ходьбой и переносом тяжестей массой до 10 кг. Энергозатраты при этом составляют 232 293 Джс (200 250 ккалч).
К тяжелым (категория III) относятся работы связанные с систематическим физическим напряжением постоянным передвижением и переносом тяжестей массой свыше 10 кг и с расходом энергии более 293 Джс (250 ккалч).
Все производственные помещения в зависимости от величины теплоизбытков подразделяют на помещения с незначительными [не превышающими 90 кДж(м3-ч)] и значительными [превышающими 90 кДж(м3-ч)] теплоизбытками.
При перегреве организма увеличивается приток крови к периферийным кровеносным сосудам. Вследствие расширения сосудов количество протекающей по ним крови и теплоотдача увеличиваются.
В случае переохлаждения воздушной среды наблюдается обратное явление. Периферийные кровеносные сосуды сужаются приток крови к ним и соответственно теплоотдача снижаются. У человека появляется стремление к интенсивным движениям которые увеличивают обмен веществ в организме с образованием тепла. Чрезмерное охлаждение организма может привести к различным простудным заболеваниям.
Оптимальная величина температуры воздуха рабочей зоны установленная ГОСТ 12.1.005—88[16]. Как видим она связана с сезоном года и тяжестью выполняемой работы и может колебаться в весьма широких пределах: от 16 до 25 °С.
Влажность воздуха в значительной мере влияет на самочувствие человека и его работоспособность. Влажность воздуха бывает абсолютная и относительная. Абсолютная влажность — это абсолютное содержание водяных паров в воздухе при данной температуре (гм3). Относительная влажность представляет собой процентное отношение абсолютного количества водяных паров в воздухе к их максимально возможному количеству при данной температуре воздуха.
При слишком низкой влажности (менее 20 %) организм человека расслабляется результатом чего является снижение трудоспособности.
Очень высокая влажность (более 80 %) нарушает процесс терморегуляции. Выделяющийся пот не испаряется а лишь стекает по поверхности тела и не отнимает от него излишнего тепла. В особенности неблагоприятно сочетание высокой влажности с высокой температурой при выполнении человеком тяжелой работы.
Оптимальная относительная влажность установленная ГОСТ 12.1.005— 88 составляет 40 60 % [16]. Допустимая величина относительной влажности может быть до 75 %) в зависимости от сочетания температуры воздуха со скоростью его движения в помещении.
Источником повышенной влаги в производственных условиях чаще всего являются технологические процессы сопровождающиеся интенсивным испарением жидкостей (различные ванны пропарочные моечные и другие аппараты) .
Длительное воздействие влаги в сочетании с низкими температурами может привести к такому заболеванию как туберкулез легких. При значительном содержании влаги и высокой температуре воздуха возникает головокружение тошнота тепловые удары с потерей сознания. В горячих цехах вследствие потери организмом больших количеств солей от чрезмерного потовыделения у рабочих может возникнуть судорожная болезнь.
Тепловое самочувствие человека в. значительной мере связано с таким метеорологическим параметром как скорость движения воздуха так как она влияет на теплообмен организма с окружающей средой. При высокой температуре воздуха увеличение его подвижности благоприятно сказывается на самочувствии человека при низкой — вызывает неприятные ощущения. Вследствие этого стандартом установлена подвижность воздуха различная для летнего и зимнего периодов года. В теплый период года скорость движения воздуха в рабочей зоне составляет от 02 до 10 мс а в холодный и переходный периоды — от 02 до 05 мс.
Эти нормы не распространяются на случаи душирования рабочих мест в горячих цехах когда скорость обдува может достигать 3 6 мс. В этом случае воздух должен иметь сравнительно высокую температуру.
Следует отметить что слишком низкая скорость воздуха (менее 02 мс) неблагоприятно влияет на самочувствие человека в особенности при выполнении однообразной монотонной работы например в условиях конвейерного производства. Человек в этом случае быстро утомляется и заметно теряет трудоспособность. Чрезмерно высокая подвижность охлажденного воздуха в жарких помещениях может вызвать резкие перепады температуры сопровождающиеся простудными заболеваниями работающих.
Из вышеизложенного становится ясным что задача обеспечения наилучших условий труда способствующих его высокой производительности должна решаться комплексно с учетом одновременно трех основных параметров: температуры относительной влажности и подвижности воздуха. Оптимальное сочетание метеорологических параметров производственной среды называют комфортность. Комфортность на рабочих местах должна обеспечиваться применением комплекса современных технических и санитарно-гигиенических мероприятий.
Эффективным средством борьбы с теплоизбытками в горячих производствах является вентиляция. Из всех видов вентиляционных систем наиболее экономичной является естественная общеобменная вентиляция называемая аэрацией. При аэрации движение воздушных масс осуществляется под действием теплового напора обусловленного нагреванием воздуха в цехах и разрежения создаваемого за счет движения ветра. Однако с помощью аэрации не всегда можно поддерживать требуемые параметры производственной среды так как ее эффективность в значительной мере зависит от состояния климатических условий местности: скорости и направления ветра температуры воздуха и т. п. Поэтому в последние годы все чаще применяют общеобменную механическую вентиляцию в которой побудителями тяги являются высокопроизводительные крышные вентиляторы осевого типа.
1.2 Меры направленные на создание нормативных санитарно-гигиенических условий для работающего персонала обслуживающего дозаторную установку
Под производственным освещением понимают систему устройств и мер обеспечивающую благоприятную работу зрения человека и исключающую вредное или опасное влияние на него в процессе труда. Чтобы человек мог выполнять зрительную работу необходимы определенные характеристики света и зрения человека.
Основными количественными показателями света являются световой поток сила света освещенность яркость.
В соответствии с ГОСТ 12.1.046—85 общее равномерное рабочее освещение строительных площадок и участков должно быть не менее 2 лк за исключением автодорог [16].
Комплекс подготовки сухих гипсовых смесей при изготовлении штукатурки оснащен дежурным освещением ввиду того что оператор следит за функциональностью оборудования редко появляясь на рабочем месте. Таким образом дежурное освещение предусматривает выделение части осветительных установок обеспечивающих горизонтальную на уровне земли или вертикальную на плоскости ограждения освещенность равную 05 лк.
В процессе труда на человека кратковременно или длительно воздействуют вредные факторы. Эти факторы оказывающие раздельное или совместное вредное воздействие на человека в условиях производства называются производственными вредностями. Результатом их отрицательных воздействий могут явиться профессиональные заболевания.
На производстве по приготовлению сухих гипсовых смесей при изготовлении штукатурки к физическим вредностям можно отнести повышенная запыленность воздушной среды и высокий уровень шума.
Пыль — это мельчайшие твердые частицы способные некоторое время находиться в воздухе или промышленных газах во взвешенном состоянии.
Пыль представляет собой гигиеническую вредность так как она отрицательно влияет на организм человека. Под воздействием пыли могут возникать такие заболевания как пневмокониозы экземы дерматиты конъюнктивиты и др.
Для предупреждения загрязнения пылью воздушной среды в производственных помещениях и защиты работающих от ее вредного воздействия необходимо проведение следующего комплекса мероприятий.
Максимальная механизация и автоматизация производственных процессов. Это мероприятие позволяет исключить полностью или свести к минимуму количество рабочих находящихся в зонах интенсивного пылевыделения.
Применение герметичного оборудования герметичных устройств для транспорта пылящих материалов. Например использование установок пневматического транспорта всасывающего типа позволяет решать не только транспортные но и санитарно-гигиенические задачи так как полностью исключает пылевыделения в воздушную среду помещений. Аналогичные задачи решает и гидротранспорт.
Использование увлажненных сыпучих материалов. Применяется гидроорошение с помощью поворотной задвижки.
Тщательная и систематическая пылеуборка помещений с помощью вакуумных установок (передвижных или стационарных). Наибольший гигиенический эффект позволяют получить стационарные установки которые при высоком разрежении в сетях обеспечивают качественную пылеуборку значительных производственных площадей.
Очистка от пыли вентиляционного воздуха при его подаче в помещения и выбросе в атмосферу. При этом выбрасываемый вентиляционный воздух целесообразно отводить в верхние слои атмосферы чтобы обеспечить его хорошее рассеяние и тем самым ослабить вредное воздействие на окружающую среду.
Применение в качестве индивидуальных средств защиты от пыли респираторов (лепестковых шланговых и др.) очков и противопыльной спецодежды.
В соответствии ГОСТ 12.1.046-85 общее равномерное освещение строительных площадок и участков должно быть не менее 2 лк [16]. Поэтому применяем на нашем участке бетоносмесительного узла газоразрядные лампы ДРЛ мощностью 1000 Вт с удовлетворительным цветоизлучением со сроком службы 12*104 15*104 часов.
2 Электробезопасность
Электротравмы составляют около 1 % от общего числа травм на производстве и 20 30 % от числа смертельных несчастных случаев. При этом большинство (до 80%) смертельных несчастных случаев происходит на электроустановках напряжением до 1000 В которые в основном и применяются в строительстве.
Предупреждение электротравм является важной задачей охраны труда которая на производстве реализуется в виде системы организационных и технических мероприятий обеспечивающих защиту людей от поражения электрическим током.
Степень опасного и вредного воздействия на человека электрического тока электрической дуги и электромагнитных полей зависит от:
- рода и величины напряжения и тока;
- частоты электрического тока;
-пути тока через тело человека;
-продолжительности воздействия электрического тока или электромагнитного поля на организм человека;
- условий внешней среды.
Нормы на допустимые токи и напряжения прикосновения в электроустановках должны устанавливаться в соответствии с предельно допустимыми уровнями воздействия на человека токов и напряжений прикосновения и утверждаться в установленном порядке.
Требования электробезопасности при воздействии электрических полей промышленной частоты по ГОСТ 12.1.002-91 при воздействии электромагнитных полей радиочастот по ГОСТ 12.1.006-91 [16].
Электробезопасность должна обеспечиваться:
-конструкцией электроустановок;
- техническими способами и средствами защиты;
- организационными и техническими мероприятиями.
Электроустановки и их части должны быть выполнены таким образом чтобы работающие не подвергались опасным и вредным воздействиям электрического тока и электромагнитных полей и соответствовать требованиям электробезопасности.
Требования (правила и нормы) электробезопасности к конструкции и устройству электроустановок должны быть установлены в стандартах Системы стандартов безопасности труда а также в стандартах и технических условиях на электротехнические изделия.
Технические способы и средства защиты обеспечивающие электробезопасность должны устанавливаться с учетом:
а) номинального напряжения рода и частоты тока электроустановки;
б)способа электроснабжения (от стационарной сети от автономного источника питания электроэнергией);
в) режима нейтрали (средней точки) источника питания электроэнергией (изолированная заземленная нейтраль);
г) вида исполнения (стационарные передвижные переносные);
д) условий внешней среды:
-особо опасные помещения
- помещения повышенной опасности
- помещения без повышенной опасности
- на открытом воздухе.
Примечание. Классификация помещений по степени опасности поражения электрическим током определяется в соответствии с Правилами устройства электроустановок;
е) возможности снятия напряжения с токоведущих частей на которых или вблизи которых должна производиться работа;
ж)характера возможного прикосновения человека к элементам цепи тока:
- однофазное (однополюсное) прикосновение
- двухфазное (двухполюсное) прикосновение
- прикосновение к металлическим нетоковедущим частям оказавшимся под напряжением;
з) возможности приближения к токоведущим частям находящимся под напряжением на расстояние меньше допустимого или попадания в зону растекания тока;
и)видов работ: монтаж наладка испытание эксплуатация электроустановок осуществляемых в зоне расположения электроустановок в том числе в зоне воздушных линий электропередачи.
Требования безопасности при эксплуатации электроустановок на производстве должны устанавливаться нормативно-технической документацией по охране труда утвержденной в установленном порядке.
Требования безопасности при пользовании электроустановками бытового назначения должны содержаться в прилагаемых к ним инструкциях по эксплуатации предприятий-изготовителей.
Для обеспечения защиты от случайного прикосновения к токоведущим частям необходимо применять следующие способы и средства:
- защитные оболочки;
- защитные ограждения (временные или стационарные);
- безопасное расположение токоведущих частей;
- изоляция токоведущих частей (рабочая дополнительная усиленная двойная);
- изоляция рабочего места;
- защитное отключение;
- предупредительная сигнализация блокировка знаки безопасности.
Для обеспечения защиты от поражения электрическим током при прикосновении к металлическим нетоковедущим частям которые могут оказаться под напряжением в результате повреждения изоляции применяют следующие способы:
- защитное заземление;
- выравнивание потенциала;
- система защитных проводов;
- изоляция нетоковедущих частей;
- электрическое разделение сети;
- контроль изоляции;
- компенсация токов замыкания на землю;
- средства индивидуальной защиты.
Технические способы и средства применяют раздельно или в сочетании друг с другом так чтобы обеспечивалась оптимальная защита.
Требования к техническим способам и средствам защиты должны быть установлены в стандартах и технических условиях.
Провода и кабели применяемы на заводе относятся к серии ВВГ (кабели силовые с медной жилой с ПВХ изоляцией) ГОСТ 16442-80. Применяются для передачи и распределения электроэнергии в стационарных установках на номинальное переменное напряжение 660 В и 1000 В частоты 50 Гц.
Для прокладки в сухих и влажных производственных помещениях на специальных кабельных эстакадах в блоках а также для прокладки на открытом воздухе. Кабели не рекомендуются для прокладки в земле (траншеях).
Изоляция – ПВХ пластикат. Изолированные жилы кабелей имеют отличительную расцветку. Изоляция нулевых жил выполняется голубого цвета. Изоляция жил заземления выполняется зелено-желтой расцветки. Жила – медная класса 1 или 2. Оболочка – ПВХ пластикат без защитного покрова.
Кабели предназначены для эксплуатации в стационарном состоянии при температуре окружающей среды от -50 до +50 °С относительной влажности воздуха до 98% при температуре до 35 °С в том числе для прокладки в земле и на воздухе.
Кабели марки ВВГ не распространяют горение при одиночной прокладке.
Прокладка и монтаж кабелей без предварительного подогрева производится при температуре не ниже: – 15 °С.
Минимальный радиус изгиба при прокладке кабелей одножильных марки АВВГ – 10 наружных диаметров кабелей многожильных – 75 наружных диаметров.
Номинальная частота: 50 Гц
Срок службы - 30 лет.
2.1 Методы и средства защиты персонала от поражения электрическим током
Основными методами защиты персонала от поражения электрическим током являются: защитное заземление зануление и защитное отключение.
Защитное заземление – преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей которые могут оказаться под напряжением вследствие замыкания на корпус и по другим причинам (индуктивное влияние соседних токоведущих частей вынос потенциала разряд молнии и т. п.).
Эквивалентом земли может быть вода реки или моря каменный уголь в карьерном залегании и т. п.
Тип заземляющего устройства – выносное.
Выносное заземляющее устройство характеризуется тем что заземлитель вынесен за пределы площадки на которой размещено заземляемое оборудование или сосредоточен на некоторой части этой площадки. Поэтому выносное заземляющее устройство называют также сосредоточенным.
Зануление - это преднамеренное электрическое соединение открытых проводящих частей электроустановок с глухозаземленной нейтральной точкой генератора или трансформатора в сетях трехфазного тока с глухозаземленным выводом источника однофазного тока с заземленной точкой источника в сетях постоянного тока выполняемое в целях электробезопасности.
Для соединения открытых проводящих частей потребителя электроэнергии с глухозаземленной нейтральной точкой источника используется нулевой защитный проводник.
Зануление необходимо для обеспечения защиты от поражения электрическим током при косвенном прикосновении за счет снижения напряжения корпуса относительно земли и быстрого отключения электроустановки от сети.
В качестве максимальной токовой защиты обеспечивающей быстрое отключение электроустановки в аварийном режиме могут использоваться плавкие предохранители и автоматические выключатели устанавливаемые для защиты от токов короткого замыкания магнитные пускатели со встроенной тепловой защитой контакторы в сочетании с тепловыми реле осуществляющие защиту от перегрузки автоматы с комбинированными расцепителями осуществляющие защиту одновременно от токов короткого замыкания и перегрузки.
Защитным отключением называется автоматическое отключение электроустановок при однофазном (однополюсном) прикосновении к частям находящимся под напряжением недопустимым для человека и (или) при возникновении в электроустановке тока утечки (замыкания) превышающего заданные значения.
Назначение защитного отключения - обеспечение электробезопасности что достигается за счет ограничения времени воздействия опасного тока на человека. Защита осуществляется специальным устройством защитного отключения (УЗО) которое работая в дежурном режиме постоянно контролирует условия поражения человека электрическим током.
Принцип работы УЗО состоит в том что оно постоянно контролирует входной сигнал и сравнивает его с наперед заданной величиной (уставкой). Если входной сигнал превышает уставку то устройство срабатывает и отключает защищенную электроустановку от сети. В качестве входных сигналов устройств защитного отключения используют различные параметры электрических сетей которые несут в себе информацию об условиях поражения человека электрическим током.
Ограждение неизолированных токоведущих частей и расположение их на недоступной высоте. Неизолированные токоведущие части (провода) закрепленные на изоляторах располагают на определенной высоте где они недоступны для случайного прикосновения или их закрывают крышками кожухами например в местах соединительных зажимов электродвигателей в распределительных устройствах. Если ограждения изготовляют из диэлектриков или металла то их располагают на определенном расстоянии от неизолированных токоведущих частей величина которого зависит от напряжения установки. Например наименьшее расстояние для установок напряжением до 1000 В составляет 50 мм; 6000 В—120 мм 10000 В—150 мм.
В соответствии с ГОСТ 12.1.009-76 при работе на электроустановках с целью защиты от поражения электрическим током применяют электрозащитные средства. Основные изолирующие электрозащитные средства способны длительное время выдержать рабочее напряжение и их использование допускает прикосновение к частям электроустановок находящимся под напряжением (до 1000 В).
3 Безопасность при эксплуатации сосудов работающих под давлением
Сосуды работающие под давлением оборудуются так же как и котлы предохранительными клапанами манометрами термометрами вентилями и т. д. Требования предъявляемые к ним в основном одинаковы однако есть и отличия.
Согласно расчетам количество предохранительных клапанов их размеры и пропускная способность устанавливаются с учетом того чтобы в сосуде не могло образовываться давление превышающее рабочее более чем на 005 МПа для сосудов с давлением до 029 МПа включительно; на 15%—для сосудов с давлением от 029 МПа до 58 Мпа; на 10% —для сосудов с давлением свыше 58 МПа.
Пропускная способность кгч предохранительного клапана определяется по формуле
где Р1 и Р2 — избыточное давление соответственно перед и за предохранительным клапаном Мпа; j — плотность среды для параметра Р1 Нм3; В —- коэффициент для жидкостей равный 1. Коэффициент В для газов - определяется по табл. 15 “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением”.
Обслуживание сосудов должно быть поручено лицам достигшим 18-летнего возраста и прошедшим производственное обучение аттестацию в квалификационной комиссии и инструктаж по безопасному обслуживанию сосудов. Лицам сдавшим испытания должны быть выданы удостоверения. На предприятии главным инженером разрабатывается и утверждается инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Инструкции выдаются обслуживающему персоналу и вывешиваются на рабочих местах; не реже чем один раз в год комиссией назначаемой приказом по предприятию производится проверка знаний которая оформляется протоколом.
Ни в коем случае не разрешается ремонт сосудов во время работы. Сосуд должен быть выключен при:
-превышении давления в сосуде выше разрешенного;
-неисправности предохранительных клапанов манометра указателя уровня жидкости предохранительных блокированных устройств контрольно-измерительных приборов и средств автоматики;
-обнаружении трещин выпуклостей утончения стенок запотевания течи в заклепочных и болтовых соединениях разрыва прокладок;
-возникновении пожара непосредственно угрожающего сосуду под давлением;
-снижении уровня жидкости ниже допустимого в сосудах с огневым обогревом;
-неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков.
Осмотр сосудов производится во время их работы не реже одного раза в год. Все элементы котлов трубопроводов пароперегревателей и вспомогательного оборудования с температурой стенки наружной поверхности выше 43° С в доступных для обслуживания местах должны быть покрыты тепловой изоляцией.
К основным причинам взрывов баллонов относятся:
удары или падения баллонов (особо опасно при нагреве стенок или нахождение при минусовых температурах);
переполнение баллонов газом;
чрезмерное нагревание или охлаждение баллонов;
наполнение баллонов другим газом (использование баллонов не по назначению);
чрезмерно быстрое наполнение баллонов сжиженным газом (ведет к перегреву вентилей баллона до 400оС);
попадание масел или взрывоопасной пыли;
образование ржавчины окалины искрообразование;
Для избегания взрыва при производстве баллонов используют углеродистую или легированную сталь при давлении до 3МПа допускается применение сварных баллонов при более высоком – бесшовных.
Для избегания взрыва при неправильном (быстром) наполнении или расходовании газа устанавливаются специальные вентили с редукционными клапанами и манометрами (один рабочий другой контрольный).
В качестве меры предосторожности при заполнении баллонов оставляется не менее 10% не заполненного объема (заполняется 90%) для исключения попадания других газов пыли или масел в баллон в нем при работе должно сохраняться остаточное давление не менее 005МПа (для ацетилена 005-01МПа). Баллоны подвергают гидравлическим испытаниям на специальных стендах (из партии отбирают определенное количество баллонов) давлением в 15 более рабочего.
Гидравлическим испытаниям на заводах подвергаются так же баллоны согласно нормативным документам. После этого все баллоны (кроме баллонов используемых для ацетилена) погружаются в ванны с водой и подвергаются пневматическому испытанию давлением равным рабочему.
Баллоны находящиеся в эксплуатации должны подвергаться периодическому освидетельствованию не реже чем через 5 лет. Баллоны для сжижения сжатых газов применяемых для топлива и вызывающих коррозию металла (хлор хлористый метил сероводород хлористый водород) подлежат испытанию через 2 года.
Баллоны с газом устанавливаемые в помещениях должны находиться от радиаторов отопления на расстоянии не менее 1 м а от источников тепла с открытым огнем — не менее 5 м. В сварочной мастерской допускается иметь по одному запасному баллону с кислородом и ацетиленом.
Баллоны со всеми ядовитыми газами могут храниться как в специальных помещениях так и на открытом воздухе при условии защиты от атмосферных осадков и солнечных лучей.
Склады для хранения баллонов должны быть одноэтажными с перекрытиями легкого типа без чердачных помещений. Высота складского помещения для баллонов должна быть не менее 325м. Стены перегородки и перекрытия складов должны быть сделаны из несгораемых материалов не ниже 2 степени огнестойкости; окна и двери – открываться наружу; оконные и дверные стекла должны быть матовыми или закрашенными белой краской; склады – должны иметь искусственную или естественную вентиляцию. Полы складов необходимо делать ровными с нескользкой поверхностью. Склады могут выполняться под навесами с ограждением из сетки. Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом и горючими газами запрещается. Склады делятся на отсеки для хранения не более 500 баллонов (по 40 л) с горючими или ядовитыми газами и не более 1000 баллонов с неядовитыми и негорючими газами.
Баллоны маркируют – выбивают на верхней сферической части металлического корпуса данные: товарный знак клеймо производителя ОТК номер баллона фактическую массу пустого баллона (кг) емкость баллона (л) рабочее и пробное гидравлическое давление (МПа) дата (месяц и год) изготовления и дата очередного освидетельствования.
В основу работы компрессорных установок где рабочим телом является сжатый воздух положен политропный процесс. При сжатии газов в компрессоре растет температура при сохранении PVm = const.
Температура возрастает согласно выражению:
где Т1 и Т2 - абсолютная температура газа соответственно до сжатия и после К;
Р1 и Р2 – давление газа соответственно до и после сжатия Па;
m – показатель политропности.
Из табл3.3.3 видно что с увеличением давления более 05 МПа в компрессорной установке температура повышается до 230С что создает пожаро- и взрывоопасность при попадании в компрессор горючей пыли волокон или смазок.
Таблица. 8.1 –температуры в компрессоре в зависимости от давления
Взрывы при работе компрессоров могут возникать вследствие:
– превышения давления сжатия нормативного;
– превышения температуры нагревания и образования взрывоопасных смесей продуктов разложения масел смазки с кислородом воздуха;
– нарушения требований эксплуатации профилактического ремонта;
– нарушения графика очистки от нагара;
– засасывания в компрессор взрывоопасных газов пыли волокон масел и т.д.
Так при попадании в компрессор низкотемпературных масел при концентрации в воздухе 6-11% взрыв возможен под давлением 0.05 МПа и при температуре 200С.
Для достижения безопасной эксплуатации компрессорных установок они должны быть оснащены:
- манометрами (один рабочий второй контрольный) термометрами и термопарами на каждой ступени компрессора;
- манометрами и термометрами для контроля давления и температуры масел смазки при автоматической смазке;
- предохранительными клапанами на каждой ступени компрессора;
- аварийной сигнализацией и автоматикой отключения компрессора при превышении температуры и давления выше допустимых значений запорной арматурой системой дистанционного управления и контроля за компрессорной установкой.
В качестве профилактических мер необходимо:
– своевременное удаление нагара и отложений цилиндров и рабочих камер компрессора (нагар и отложения удаляют каждые 6 месяцев). Нагар и отложения удаляются путем пропарки нанесения 2-3% раствора сульфатного или метилового раствора и затем очисткой;
– применение специальных термостойких очищенных смазочных материалов с температурой воспламенения на 75% выше температуры рабочих газов компрессора (масла должны быть окислительно-стойкими);
– применение надежной многоступенчатой системы воздушного и водяного охлаждения; Воздушное охлаждение как правило используется в компрессорах низкого давления малой производительности а также в компрессорах холодильных установок. В компрессорах высокого давления используется водяное охлаждение. В установках должны быть установлены системы автоматики отключающие компрессор при превышении критической температуры охлаждения (температура охлаждающей воды выходящей из компрессора не должна быть более 40С);
– применение многоступенчатой очистки всасывания воздуха (фильтры керамические фетровые и др.) Забор всасываемого воздуха воздушного компрессора должен производиться снаружи здания компрессорной станции на высоте не менее 3м от уровня земли;
– во избежание искрообразования из-за образования разрядов статического электричества компрессоры заземляют. Фильтры подлежат периодически в установленные сроки очистке или замене;
– для исключения гидравлических ударов предусмотрено отведение конденсата из холодильника компрессора и контроль влажности поступающего воздуха в компрессор (влажность не более 60%).
– в компрессорных установках снабженных холодильниками должны быть предусмотрены влагомаслоотделители на трубопроводе между холодильником и воздухосборником. Воздухосборники требуется ежедневно продувать через предохранительный клапан и спускать накопившиеся масло и влагу. Для проведения периодических осмотров и ремонта воздухосборников необходимо предусматривать возможность их отключение от сети (масло и вода при продувке должны отводиться в специальные приемники). Воздухосборник должен быть установлен на фундамент вне здания компрессорной и должен быть огражден.
– для снижения пожарной опасности в кислородных компрессорах для смазки используют дистиллированную воду с добавлением глицерина или применяют самосмазывающиеся втулки и кольца по графиту (смазка маслом запрещается);
– защита кислородных компрессоров от попадания масла достигается установлением между ползунком и цилиндрами предсальника с маслосъемными кольцами;
– безопасность в работе компрессоров для сжатия ацетилена достигается медленным ходом поршня (не более 07 – 09 мс) и системой охлаждения (температура на линии нагнетания не должна быть более 50С);
Для смазки цилиндров компрессоров для сжатия хлора используется серная кислота (моногидрат);
Компрессорные установки производительностью более 20 м3мин должны размещаться в отдельных зданиях. В помещениях компрессорных установок не допускается размещение оборудования и аппаратуры не связанной с работой компрессора. Общие размеры помещения должны удовлетворять условиям безопасного обслуживания и ремонта оборудования компрессорной установки. Проходы в машинном зале должны быть не менее 15м. а расстояние между оборудованием и стенами здания – не менее 1м. Полы помещения компрессорной должны быть ровными и с нескользящей поверхностью маслоустойчивы и выполняться из несгораемого износоустойчивого материала. Двери и окна помещений компрессорной должны открываться наружу. Помещение компрессорной должно быть оборудовано вытяжной вентиляцией телефоном. Оборудование в машинном зале должно быть установлено с учетом снижения вибрации на конструктивные элементы а также компенсирующие устройства. Все движущиеся и вращающиеся части компрессоров электродвигатели и другие механизмы должны быть ограждены с установкой знаков безопасности.
4 Безопасность эксплуатации дозаторной установки
При остановке дозаторной установки на ремонт или осмотр компрессор подачи воздуха должен быть отключен. Наклейте на компрессор соответствующий ярлычок и приведите компрессор в нерабочее состояние отключив и заблокировав все подводы электропитания или отключите его главный двигатель.
Пуск дозатора и его аварийное отключение должны сопровождаться звуковой сигнализацией.
На месте эксплуатации оборудования должны выполняться противопожарные мероприятия в соответствии с действующими правилами и нормами.
Силовую и осветительную проводку выполнять в металлических трубах.
Запрещается загромождение рабочих мест посторонними предметами затрудняющими свободный доступ к механизмам со всех сторон.
При выполнении ремонтных работ должны быть отключены все механизмы от сети а на пульте управления вывешен плакат «Не включать работают люди!»
При ремонте и осмотрах должно применяться переносное освещение 12В.
При запуске и остановке оборудования должны подаваться предупредительные сигналы.
Категорически запрещается:
- открывать и отвинчивать во время работы какие либо люки фланцы крышки и т.д.
- работать со снятыми или повреждёнными ограждениями или кожухами;
- производить смазку чистку и устранять какие-либо повреждения во время работы оборудования;
- продолжать работу при обнаружении каких либо неисправностей;
- работать без надёжного заземления;
- присутствовать посторонним лицам на площадках обслуживания.
Основные меры защиты от поражения током: изоляция недоступность токоведущих частей применение малого напряжения (не выше 42 В а в особо опасных помещениях - 12 В) защитное отключение применение специальных электрозащитных средств защитное заземление и зануление. Одно из наиболее часто применяемой мерой защиты от поражения током является защитное заземление.
В качестве заземляющих проводников применяем полосовую или круглую сталь прокладку которых производят открыто по конструкции здания на специальных опорах. Заземленное оборудование присоединяется к магистрали заземления параллельно отдельными проводниками.

7 Схемы управления автоматизации. Математическое описание.cdw

Позиционный регулятор
График массы отдозированного
материала 1-ого компанента
Пояснительный плакат.
Структурная схема ОУ
Структурная схема САУ
Математическое описание
График перемещения поршня

4 Пояснительный плакат. Электроавтоматика.cdw

Пояснительный плакат.
Релейно-контакторная схема
Алгоритм процесса дозирования
Выражения "Стрелка Пирса"

1 Технологический процесс.frw.cdw

2 Общий вид ленточного конвейера.cdw

Общий вид ленточного
Верхние опорны ролики
Разгрузочная воронка
Нижние опорные ролики

5 Управление системой дозирования на логических элементах.cdw

Управление системой
логических элементах
Схема электрическая принципиальная