Курсовой проект по нормированию

курсов по нормированю.doc

Соединение гладких валов и отверстий
Расчет размерных цепей
Нормирование точности подшипников качения
Нормирование точности шпоночных соединений
Нормирование точности шлицевых соединений
Нормирование точности метрической резьбы
Расчет гладких калибров
Выбор универсальных средств измерения
Взаимозаменяемость методы и средства контроля зубчатых колес
1 Подбор посадки на гладкое соединение расчетным методом.
Исходные данные: b=18мм
Определяем систему посадки:
Принимаем систему отверстия (CH).
Определяем группу посадки:
Выбираем группу посадки с зазором.
Рассчитываем точность посадки:
где i=1.1 – значение единицы допуска.
Учитывая что принимаем .
Эти значения соответствуют 11 квалитету точности для вала и для отверстия.
Допуски для вала и отверстия составят TD=110(мкм) и Td=110(мкм).
Определяем основные отклонения:
Для отверстия выбираем посадку H11.
Нижнее отклонение которой составит EI=0(мкм).
Верхнее отклонение для отверстия будет равно
ES=EI+IT11=0+110=+110(мкм)
Для вала верхнее отклонение получится
es=EI-Smin=0-150=-150(мкм)
Нижнее отклонение для вала составит
ei=ES- Smax =110-370=-260(мкм)
Таким отклонениям для вала соответствует посадка b11.
Подсчитаем погрешность:
Для данного гладкого соединения назначаем посадку
2 Подбор посадок на гладкие соединения методом подобия.
Исходные данные: D1=95мм
для D1: неподвижность зубчатого колеса 1 обеспечивается шпонкой. При этом зубчатое колесо должно быть хорошо сцентрировано относительно оси вала.
Принимаем плотную переходную посадку типа H7k6 которая применяется при установке зубчатых колёс на валах редукторов в станках и других машинах где передача крутящего момента обеспечивается шпонкой.
для D2: По тем же соображениям принимаем плотную переходную посадку типа H7k6 которая применяется при установке зубчатых колёс на валах редукторов в станках и других машинах где передача крутящего момента обеспечивается шпонкой.
Расположение полей допусков для D2=100мм будет таким же что и для D1=95мм.
Ra и Tф назначается методом подобия.
Ra берётся из таблицы 2.3 “Рекомендации по выбору параметров шероховатости поверхности в зависимости от эксплуатационных требований.”
Тф берётся из: таблицы 2.9 “Допуски цилиндричности круглости профиля продольного сечения соосности симметричности пересечения осей и радиального биения ГОСТ 24643” и таблицы 2.10 “Допуски плоскостности прямолинейности параллельности перпендикулярности наклона и торцового биения по ГОСТ 24643”
Для посадки с зазором при 11 квалитете точности и b=18мм для вала и отверстия Rа=32 допуск плоскостности составит 0040мм и допуск параллельности и торцевого биения - 0060мм.
Для D1=95мм и D2=100мм при 6 квалитете точности допуск на радиальное биение составит 0025мм.
Для переходных посадок с точным центрированием при допуске радиального биения 0025мм у вала Ra=08 у отверстия Ra=16.
Определяем характер звеньев:
Звено ДΔ принимаем уменьшающим обходим цепь в направлении этого звена расставляя стрелки над звеньями в направлении обхода.
Уменьшающие: Д1 Д3 Д4 Д5 Д6 Д7.
Увеличивающим получилось звено Д2.
Определяем номинальный размер замыкающего звена:
Определяем отклонения замыкающего звена:
Определяем точность составляющих звеньев способом равных квалитетов:
Значение am=64 соответствует 10 квалитету точности.
Определяем основные отклонения составляющих звеньев:
Отклонений указываем так чтобы допуск был направлен в тело детали. Для размеров охватывающих поверхностей отклонения назначаем - Н т.е. в плюс а для размеров охватываемых поверхностей отклонения назначаем - h т.е. в минус.
а) проверка по допускам.
Находим величину поля рассеяния замыкающего звена Δ и сравниваем ее с величиной его допуска.
б) проверка по отклонениям.
Для согласования расположения поля допусков замыкающего звена выбираем самое простое в изготовлении согласующее звено Д7 и рассчитываем его новые предельные отклонения подставив в левую часть уравнений заданные значения предельных отклонений замыкающего звена.
В результате звено Д7 выбираем с нестандартными отклонениями:
Сводная таблица к расчету прямой задачи
Обозначение и вид Ej
Заданный номинальный размер звена мм (для стандартизованных и замыкающего – с предельными отклонениями).
Единица допуска для нестандартизованных звеньев ijмкм
Значения звеньев размерной цепи:
принятые поля допусков с учетом значения am
после согласования величин допусков
принятые окончательно после согласования предельных отклонений
ЗАДАНИЕ: подобрать посадку подшипникам качения.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: № по чертежу – 7
условное обозначение: 160609
радиальная нагрузка: 80кН
Расшифровка условного обозначения подшипника:
1 внутренний диаметр (учитываются последние 2 цифры которые получаются делением внутреннего диаметра на 5):
2 серия диаметров (учитывается 3 цифра): 6
3 тип подшипника (учитывается 4 цифра выбирается из таблицы «Подшипники качения. Типы и конструктивные исполнения по ГОСТ 3395»): 0 радиальный шариковый
4 конструктивное исполнение (учитывается 4 цифра все остальные заменяются нулями. Значение выбирается из таблицы ««Подшипники качения. Типы и конструктивные исполнения по ГОСТ 3395»): 0160000однорядный с односторонним уплотнением.
5 серия по ширине: 0
6 размерная серия: 0000600
Размеры данного подшипника:
1 для наружного кольца: из таблицы «Предельные отклонения внутреннего и наружного колец подшипника» по ГОСТ 520 для наружного диаметра D=100мм предельное отклонение (нижнее) составляет .
По таблице «Рекомендуемые поля допусков для монтажа колец подшипников качения при местном нагружении» для спокойного характера нагрузки или с умеренными толчками и вибрациями перегрузками до 150% и неразъёмного корпуса назначаем посадку G6l0
2 для внутреннего кольца: определяем величину радиальной нагрузки:
b – длина контакта кольца с посадочной поверхностью
B – ширина внутреннего кольца
Fr – радиальная нагрузка
k1 – динамический коэффициент посадки учитывающий перегрузки (перегрузка до 150% k1=1)
k2 – коэффициент учитывающий степень ослабления посадки натяга. Для сплошного вала имеем k2=1
k3 – коэффициент неравномерного распределения радиальной нагрузки между рядами тел качения. Для однорядных подшипников k3=1.
Исходя из всех расчетов назначаем посадку L0js6.
ЗАДАНИЕ: для шпоночного соединения с призматической шпонкой по заданным основным размерам вычертить эскизы поперечного сечения вала отверстия и самой шпонки изобразить схему посадок между пазами и шпонкой.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: d=95мм
Назначение шпоночных соединений: шпоночные соединения предназначены для получения разъёмных соединений передающих крутящие моменты. Они обеспечивают вращение зубчатых колес шкивов и других деталей монтируемых на валы по переходным посадкам в которых наряду с натягами могут быть зазоры. Шпоночные соединения с призматическими шпонками (ГОСТ 23360) применяются в малонагруженных тихоходных передачах (кинематические цепи подач станков) в крупногабаритных изделиях (кузнечно-прессовое оборудование маховики двигателей внутреннего сгорания центрифуги и др.).
Конструктивное исполнение и размеры призматических шпонок: вид исполнения шпонки определяет форму паза на валу. Исполнение 1 - для закрытого паза для нормального соединения в условиях серийного и массового типов производства.
Размеры соединений с призматическими шпонками по ГОСТ 23360:
- для заданного диаметра вала d=95мм
- размеры сечения шпонки b=25мм h=14мм
- длину шпонки выбираем из интервала длин от 70 до 280мм l=70мм
- глубина шпоночного паза с отклонением:
1) на валу: t1=90+02
2) во втулке t2=54+02
- радиус закругления r или фаска S1 max=060
Условное обозначение шпонки: Шпонка 25х14х70 ГОСТ23360 (шпонка призматическая исполнение 1 bxh=25х14 длина шпонки l=70).
Назначение посадок и расположение полей допусков: призматическая шпонка расположенная на валу обеспечивает неподвижность зубчатого колеса. Следовательно имеем нормальное соединение использующееся для крепления шпонок в серийном и массовом производстве. Основным посадочным размером является ширина шпонки b. По этому размеру шпонка сопрягается с двумя пазами: пазом на валу и пазом во втулке.
В данном случае имеем переходную посадку в системе вала.
- поле допуска на ширину шпонки
- поле допуска ширины паза вала
- поле допуска ширины паза втулки.
Для 9 квалитета точности и b=25мм число единиц допуска an=52.
- на ширину шпонки с полем допуска h9: ES=0 EI=-52мкм
- на ширину паза вала с полем допуска N9: ES=0 EI=-52мкм
- на ширину паза втулки с полем допуска Js9: ES=+26мкм EI=-26мкм
форма паза на валу - закрытая
ЗАДАНИЕ: Для шлицевого прямобочного соединения по заданным условиям работы (подвижное или неподвижное соединение) и наличию или отсутствию термообработки у втулки выбрать способ центрирования и назначить посадки по ГОСТ 1139-80.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: z=8 d=42мм D=48мм
Соединение подвижное втулка закалена.
Назначение шлицевых соединений: шлицевые соединения предназначены для передачи больших крутящих моментов они имеют большую усталостную прочность высокую точность центрирования и направления. Достигается это высокой точностью размеров формы и расположения зубьев (шлицов) по окружности. Выполняются прямобочные шлицевые соединения по ГОСТ 1139 в котором устанавливается три градации высот и чисел зубьев для одного и того же диаметра. В соответствии с этим соединения делятся на легкую среднюю и тяжелую серии. Выбор серии зависит от величины передаваемой нагрузки.
zxdxD=8x42x48 b=8мм d1=39.5мм r=0.3мм что соответствует средней серии
Выбор элемента центрирования: Допуски и посадки шлицевых соединений зависят от их назначения и принятой поверхности центрирования втулки относительно вала. Стандартом предусматриваются три способа центрирования: по поверхностям диаметрами d или D и по боковым поверхностям зубьев т. е. по размеру b.
Центрирование по d обеспечивает точное центрирование и применяется для подвижных соединений. После операции протягивание отверстие втулки закаливается до высокой твердости (свыше 40 HRC) ее внутренний диаметр (отверстие) шлифуется на внутришлифовальном станке. Шлицевый участок вала легкой и средней серий может быть изготовлен с опорной площадкой и занижающей канавкой глубина которой ограничивается d1. Окончательно диаметр d обрабатывается на шлицешлифовальном станке.
Так как втулка закалена то элемент центрирования диаметр d. Нецентрирующий элемент – D H12a11
Посадки и условные обозначения прямобочных шлицевых соединений:
Условное обозначение втулки (отверстия) этого соединения имеет вид:
ШЛИЦЕВОЕ СОЕДИНЕНИЕ В СБОРЕ:
ЗАДАНИЕ: определить ряд предпочтительности заданной резьбы построить номинальный профиль и нанести на него поля допусков для диаметров. По заданным значениям погрешностей размеров элементов резьбы определить приведенный средний диаметр дать для него схему и сделать заключение о годности.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: M68x2 – 6g
Условное обозначение: M68x2 – 6g
1резьба общего назначения треугольная цилиндрическая однозаходная правая метрическая
2 резьба метрическая α=60°
3 d D68мм наружный диаметр
4 ход=Р=2ммn=1 мелкий шаг
5 правая резьба среднего класса точности
6 6gодинаковый для d2 и d
7 длина свинчивания – стандартная нормальная – N=9.5 28мм.
Поле допуска для гайки выбираем из ограниченного набора по ГОСТ 16093 для среднего класса точности6Н – одинаковый для D2 и D1
Контроль резьбовых поверхностей: основным контролируемым параметром резьбовой поверхности является средний диаметр. Он имеет особенный допуск (суммарный) который включает допуск на средний диаметр и диаметральные компенсации погрешностей шага и угла профиля:
Условия годности резьбы по среднему диаметру:
условие прочности условие свинчиваемости
для болта d2изм³ d2mРезьба годна
выполняется выполняется
Допуски и посадки метрической резьбы с зазором: система допусков на резьбу должна обеспечивать как свинчиваемость так и прочность резьбового соединения. Наиболее широко применяются соединения с зазорами однако могут быть соединения с натягами и с переходными посадками.
Система допусков для посадок с зазором установлена ГОСТ 16093. Все отклонения и допуски отсчитываются от номинального профиля в направлении перпендикулярном оси резьбы.
Размеры диаметров метрической резьбы по ГОСТ 24705:
Р=2мм d2(D2)= d - 2+0701=66701мм
d1(D1)= d - 3+0835=65835мм
Допуск среднего диаметра болта Тd2 мкм по ГОСТ 16093:
d=68мм Р=2мм Тd2=180мкм
Допуск среднего диаметра гайки ТD2 мкм по ГОСТ 16093:
D=68мм Р=2мм ТD2=236мкм
Допуски диаметров d и D1 мкм:
Числовые значения основных отклонений диаметров наружной и внутренней резьбы мкм по ГОСТ 16093:
Построение схем расположения полей допусков:
ЗАДАНИЕ: построить схему допусков гладких калибров для контроля отверстия и вала одной из посадок принятых в п.1; подсчитать исполнительные размеры калибров. Вычертить эскизы калибров.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: b=18мм
Расчет исполнительных размеров гладких калибров:
Исполнительным размером калибра является размер по которому изготавливается новый калибр. Допуски на изготовление калибра задаются «в тело» калибра в виде одностороннего отклонения: положительного для скобы и отрицательного для пробки. Номинальными размерами проходных калибров ПР и непроходных НЕ служат соответственно предельные размеры детали.
Номинальный размер проходного калибра ПР соответствует максимуму материала проверяемого объекта т.е. для вала – наибольшему предельному размеру а для отверстия – наименьшему предельному размеру.
Номинальный размер непроходного калибра НЕ соответствует минимуму материала проверяемого объекта т.е. для вала наименьшему предельному размеру а для отверстия – наибольшему предельному размеру.
Допуски на изготовление и износ гладких калибров заданы в ГОСТ 24853 «Калибры гладкие для размеров до 500мм. Допуски». Приняты условные обозначения полей допусков Н для пробок и Н1 для скоб. Значение допуска калибра зависит от номинального размера детали и квалитета контролируемого размера.
Схема расположения полей допусков для контроля вала (скоба): для 11 квалитета точности размером 18мм по ГОСТ 24853-81 имеем:
Формулы для расчета предельных и исполнительных размеров скобы и контркалибра:
Выбираем из таблицы «Шероховатость рабочих поверхностей гладких калибров» необходимое нам значение шереховатости:
- квалитет контролируемого размера – 11 размер – 18мм
- для скобы имеем Ra=0.1мкм
- для контркалибра имеем Ra=0.05мкм.
По ГОСТ 18360-93 выбираем размеры калибров-скоб:
dном=18мм №8113-0110
Схема расположения полей допусков для контроля отверстия (пробка): для 11 квалитета точности размером 18мм по ГОСТ 24853-81 имеем:
IT4=5мкм – допуск формы пробки
Формулы для расчета предельных и исполнительных размеров пробки:
Выбираем из таблицы «Шероховатость рабочих поверхностей гладких калибров» необходимое нам значение шероховатости:
- для пробки имеем Ra=0.1мкм
По ГОСТ 14815-69 и ГОСТ 14816-69 выбираем размеры калибров-пробок:
Dном=18мм №8133-0932
ЗАДАНИЕ: Выбрать конкретное измерительное средство в зависимости от измеряемого размера допуска на изготовление и наибольшей допускаемой погрешности измерения. Определить основные параметры разбраковки деталей. Решить вопрос о значениях приемочных границ.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: вал
производство – серийное
распределение погрешностей изготовления подчиняется нормальному закону
Выбор средств измерений в зависимости от точности измерения:
Любому методу и средству измерения присущи погрешности измерения. Поэтому при назначении допуска на размер учитывается не только погрешность его изготовления но и погрешность измерения.
Так как процесс не стабильный (ITтех6) в условиях серийного производства то требуется ввести производственный допуск и выбрать универсальные средства измерения. Деталь жесткой конструкции и можно применить контактный метод измерения. По таблице «Допускаемые погрешности измерения в мкм по ГОСТ 8.051» определяем величину допускаемой погрешности в зависимости от размера и установленного квалитета:
для d1=95k6IT6=0.022мм; =6мкм.
Выбор СИ для однократных измерений по метрологическим факторам заключается в сравнении допускаемой погрешности измерения d с инструментальной погрешностью Δ в установлении приемочных границ и приемочного процента риска. Необходимо соблюдать условие D d. По таблице «Предельные погрешности средств измерений ±Dмкм по РД 50 -98-96» выбираем возможные измерительные средства:
Микрометр рычажный контакт линейный МР-25(50-1000) ГОСТ 4381 с кодом 5
. Его техническая характеристика:
- предел измерения 80 120мм
- цена деления отсчетного устройства 0.002мм
- предельная погрешность измерительного средства =6мкм
Методы измерения – прямой контактный абсолютный с отсчетом результата измерения по микровинту и отсчетной шкале. Перед началом работы проверить правильность нулевой установки по установочной мере 50 мм и выдержать деталь и прибор в лаборатории не менее трех часов.
Влияние погрешности измерения на достоверность результатов контроля: при приемочном контроле погрешность измерения накладывается на погрешность изготовления детали и оказывает влияние на достоверность результатов контроля. Детали у которых размеры находятся близко к границам поля допуска могут быть неправильно оценены т.е. годные забракованы а бракованные пропущены как годные. Такое сочетание погрешности измерения и истинного размера контролируемой детали является случайным событием. В ГОСТ 8.051 установлены параметры достоверности результатов контроля т.е. параметры разбраковки:
m –риск заказчика (в %) необнаруженный брак т.е. число деталей в процентах от общего числа измеренных размеры которых выходят за приемочные границы;
n –риск изготовителя (в %) т.е. ложный брак забракованы фактически годные детали (истинные размеры в пределах поля допуска);
с - вероятностная величина выхода размера за каждую границу поля допуска у неправильно принятых деталей.
Произведем оценку влияния погрешности измерения микрометра рычажного на результаты рассортировки деталей. Связь между допуском размера и допускаемой погрешностью измерения установлена с помощью коэффициента относительной погрешности метода измерения:
где Амет() – относительная погрешность метода измерения (коэффициент точности измерения)
мет – среднее квадратичное отклонение погрешности измерения принятого средства измерения.
Когда точность технологического процесса неизвестна (на этапе конструкторских разработок) ориентировочно предельные значения параметров разбраковки можно определить по «графикам определения неправильной разбраковки». Рекомендуется принимать:
Aмет()=16% для размеров с допусками по квалитетам со 2-го по 7-й.
Находим риск заказчика: m=1.8%
Определяем риск изготовителя: n=4.5%
Находим вероятностный выход размера за границу поля допуска: cIT=0.07
Следовательно с=007*22=154мкм 15мкм
Роль технических служб в выборе средств измерений: в выборе измерительных средств участвуют конструкторские технологические и метрологические службы в пределах возложенных на них служебных обязанностей.
Конструктор назначая точность размера (квалитет) решает вопрос о возможном проценте неправильно принятых деталей (риске заказчика - m). Возможны три варианта установления приемочных границ размеров по которым производится приемка изделий.
Оценка годности деталей производится по предельно допустимым размерам:
d ma d min = 95.003 мм.
Среди годных деталей могут оказаться бракованные детали (не более 18%) у которых размеры выходят за границы поля допуска на величину до 15 мкм. Это риск заказчика. Риск изготовителя в этом случае будет не более 45% т.е. будут забракованы фактически годные детали.
Принимаем условие недопустимости риска заказчика при D>d. В этом случае увеличится риск изготовителя. Производим расчет производственного допуска:
Tпр = IT–2с =22–215 =190 мкм.
Предельно допустимые размеры с учетом производственного допуска будут следующие: d max. пр = 95.025-0.0015 95.0265 мм d min. пр =95.003+0.001595.0045 мм.
Выбираем средство измерений для арбитражной перепроверки деталей. Допускаемая погрешность при арбитражной перепроверке составит:
По таблице выбираем вертикальный оптиметр с кодом 28. Техническая характеристика: цена деления 0.001 мм предельная инструментальная погрешность Δ = 1.5 мкм предел измерения 0 100 мм. Метод измерения – относительный прямой контактный для нулевой настройки оптиметра требуются концевые меры длины.
ЗАДАНИЕ: по заданным степени точности и виду сопряжения прямозубой (=0) некоррегированной (=0) цилиндрической зубчатой передачи назначить контрольные параметры для проверки ее годности. По стандарту определить их допустимые значения.
В соответствии с требованиями ЕСКД вычертить эскиз зубчатого колеса (по заданному номеру детали на сборочном чертеже) привести таблицу параметров и выдержки из карт измерения для колеса и для корпуса передачи.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ: № по чертежу – 1
степень точности по ГОСТ 1643-81: 7-D
Расчет геометрических параметров:
- модуль m=3мм – основной геометрический параметр
- ширина зубчатого венца В=10m=30мм
- межосевое расстояние (делительное) в передаче a = m(z1+z2)2=210мм.
К основным параметрам зубчатого колеса относятся:
- диаметр делительной окружности - d = mz=105мм;
- диаметр окружности выступов - da = d + 2m = m(z + 2)=111мм;
- диаметр окружности впадин - df = d - 25m = m(z - 25)=975мм;
- диаметр основной окружности - db = dcosa = m z cosa=987мм;
- окружной шаг (шаг по делительной окружности) pt=360z=1029мм;
- шаг зацепления или основной шаг (шаг по основной окружности)
pα =pb= pt cos a =967мм;
- высота головки зуба ha=m=3мм;
- высота ножки hf = 125 m=375мм;
- толщина зуба по делительной окружности S = pt 2 = 515мм на высоте головки зуба
- толщина зуба по постоянной хорде Sc=1387 m=4161мм измеренная на высоте hc=07476 m=224мм от вершины зуба. Этот показатель не зависит от числа зубьев колеса а зависит только от модуля;
- размер по роликам – М (для определения значения окружной толщины зуба или величины смещения исходного контура для мелкомодульных колес);
- длина общей нормали W :
где zw= 0111 z + 06 – число охватываемых при измерении зубьев которое необходимо округлять до ближайшего целого числа.
Реальная передача имеет однопрофильное зацепление т.е. по рабочим профилям - контакт а по нерабочим - зазор.
У зубчатого колеса различают окружной шаг по делительной окружности pt=360z=1029мм и шаг зацепления или основной шаг (шаг по основной окружности): pb=pt cos a=967мм .
Контроль окружного шага может быть выполнен накладным шагомером или универсальным зубоизмерительным прибором. Базирующие наконечники опираются на наружный (или внутренний) диаметр (а). Широко используется метод измерения от «первого шага» принятого за номинальное значение с определением отклонений от него. Измерив по всей окружности Z раз можно построить график и определить накопленную погрешность окружного шага.
Шаг зацепления (основной шаг) контролируется в плоскости касательной к основному цилиндру (б). Настройка прибора производиться на ноль по блоку кольцевых мер длины равному номинальному значению шага зацепления. Метод измерения относительный так как. прибор показывает погрешность шага зацепления:
ΔP b = P br – P b ном
Эксплуатационные требования и система допусков на зубчатые передачи:
- 7 - 7 – D b III ГОСТ 1643
Класс отклонения межосевого расстояния корпуса стандартный -V
Допуск на боковой зазор
Степень точности по нормам контакта
Степень точности по нормам плавности
Степень кинематической точности
Исходя из расшифровки условного обозначения можно сделать заключение что по всем нормам точности заданы одинаковые степени точности.
Для цилиндрических зубчатых передач с m≥1 система допусков определена в ГОСТ 1643.
Показатели точности зубчатых колес и передач:
а) кинематическая точность характеризуется полной погрешностью углов поворота находящихся в зацеплении колес за один оборот выражается в линейных величинах длиной дуги делительной окружности.
Показатели нормы кинематической точности:
допуск на колебание измерительного межосевого расстояния за оборот зубчатого колеса ();
Fvw - допуск на колебание длины общей нормали: Fvw = Wmax r - Wmin r
б) плавность работы передачи характеризуется циклическими погрешностями при повороте колеса на один зуб.
Показатели нормы плавности работы передачи:
- колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе;
в) контакт зубьев определяется размерами области контакта боковых поверхностей при работе передачи. Зависит от погрешностей самих колес и от погрешностей их монтажа в корпус.
Показатели нормы контакта зубьев
% % - суммарное пятно контакта по высоте и ширине зуба реальной передачи при вращении под нагрузкой;
допуск параллельности осей F;
допуск на перекос осей fy = 05 F;
для зубчатого колеса:
F –допуск на погрешность направления зуба;
г) вид сопряжения характеризуется нормой бокового зазора.
Показатели норм бокового зазора
предельные отклонения межосевого расстояния (МОР) для передач с не регулируемым расположением осей
минимальный гарантированный боковой зазор;
для зубчатого колеса при внешнем зацеплении:
наименьшее отклонение средней длины общей нормали;
TWm - допуск на среднюю длину общей нормали; TWm = (TH - 07Fr)2s
Определение контрольных показателей:
а) по таблице «Нормы кинематической точности» определяем значения показателей:
- делительный диаметр D=105мм - показатель
- модуль m=3мм - показатель
- степень точности – 7 - показатель .
б) по таблице «Нормы плавности работы зубчатых колес» определяем параметры:
- диаметр делительной окружности d=105мм
- степень точности – 7 - показатель
в) по таблице «Нормы контакта зубьев цилиндрических зубчатых колес и передач» определяем показатели:
- ширина зубчатого венца В=30мм
- степень точности – 7
- показатель Fb = fx=110мкм
- показатель fy =56мкм
- относительные размеры суммарного пятна контакта: а) по высоте зуба – 45%;
б) по ширине зуба – 60%
г) из таблицы «Нормы бокового зазора цилиндрических зубчатых передач» определяем недостающие значения:
- вид сопряжения – D
- класс отклонения межосевого расстояния – III
- межосевое расстояние а=210мм
- предельные отклонения
- верхнее отклонение учитывающее радиальное биение
- верхнее отклонение
- допуск на среднюю длину общей нормали
- нижнее отклонение
- допуск на смещение исходного контура
Требования к точности зубчатых колес: - степень точности – 7
а) по степени плавности:
- точность отверстия
б) по степени контакта:
- радиальное биение
Таблица параметров зубчатого зацепления по ГОСТ 2.403-75
Коэффициент смещения исходного контура
Степень точности по ГОСТ 1643-81
Диаметр делительной окружности
Карты измерения по ГОСТ 3.1504-74
Наименование контролируемого параметра
Допускаемое значение мкм
Измеренное значение мкм
Колебание длины общей нормали
Колебание измерительного межосевого расстояния
Суммарное пятно контакта %
Контроль-но-обкатный станок
Отклонение от параллельности осей
Специаль-ное приспосо-бление для контроля располо-жения отверстий в корпусе
Предельное отклонение МОР