Дробилка конусная КМД-2200. Конус пологий.

Ulyanov_M_A_NTS-16T2.docx

РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ КОНУСНОЙ ДРОБИЛКИ КМД-2200.17
2 Частота вращения вала18
3 Производительность21
4 Мощность электродвигателя22
5 Равнодействующая усилий дробления22
6 Определение степени измельчения24
РАСЧЁТ НА ПРОЧНОСТЬ ВАЛА27
Конструкция конусной дробилки была изобретена давно в 1877 году практическое применение было осуществлено лишь в 20-х годах прошлого столетия. Технологически конусные дробилки подразделяют на дробилки крупного (ККД) среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления. Конструктивное отличие между этими дробилками заключается не только в размерах рабочих органов но и в соотношении высоты конусов к диаметру основания.
В современном мире ничего не стоит на месте постоянно идёт строительство новых объектов которое требуют огромного количества нерудных строительных материалов (щебня гравия песка) а в связи с этим растёт и актуальность дробилок.
На протяжении всей истории человечества камень неизбежно служил основным материалом при создании сооружений. Длительное время производство нерудных строительных материалов было примитивным и основывалось на ручном труде. В связи с индустриализацией строительства переходом на высокие скорости железнодорожного транспорта высокой интенсивностью движения на автомагистралях предъявляются новые требования к камню используемому в строительстве. Конструкции из сборного железобетона с каждым годом совершенствуется в направлении их облегчения.
Промышленность нерудных строительных материалов стала крупной высокоразвитой отраслью строительной индустрии где необходимы хорошо образованные специалисты для разработки новых конструкций создание новых идей и обслуживания.
Рассмотрим конструкции дробилок на примерах конусной дробилки среднего дробления КСД-2200 Гр (рисунок 1.1) [2] конусной дробилки крупного дробления ККД 1500 (рисунок 1.2) [2] конусная дробилка КМД-2200 производства Уралмашзавода которые являются типичными для этого класса дробилок.
Рисунок 1.1 - Конусная дробилка среднего дробления КСД-3000
На рисунке 1.1 показана серийная конусная дробилка среднего дробления (КСД) производства Уралмашзавода. На консольную часть вала 13 жестко посажен корпус подвижного конуса облицованный плитами из высокомарганцовистой стали. Зазоры между корпусом конуса и плитами залиты цинковым сплавом или высококачественным цементным раствором. Это сделано для того чтобы плиты не нагружались изгибными напряжениями и не имели возможности подвижки под действием сил трения возникающих вследствие проскальзывания кусков материала относительно рабочей поверхности подвижных конусов. В первом случае при отсутствии заливки могут возникнуть напряжения в плитах превышающие допустимые во втором - будут изнашиваться посадочные поверхности плиты и корпуса конуса расположенные в нижней части плиты. Плиты подвижного конуса прижаты к посадочному пояску корпуса устройством расположенным в верхней части подвижного конуса препятствующим ослаблению посадки плит на корпус и имеющим разнообразное конструктивное исполнение.
Сверху к этому устройству прикреплена распределительная тарелка 1 которая вместе с подвижным конусом совершает колебательное движение и способствует равномерному распределению дробимого материала по периметру дробящего пространства. Корпус подвижного конуса опирается через бронзовое кольцо 6 на сферический подпятник 17 воспринимающий кроме веса подвижного конуса преимущественно вертикальные составляющие усилия дробления. Нижний конец вала 13 подвижного конуса входит в центральную расточку эксцентрика 10 ось которой пересекается с осью дробилки в точке гирации. Угол между осями дробилки и подвижного конуса в этих дробилках принимают в зависимости от типоразмера от 15° до 35°.
В центральный патрубок станины 8 дробилки запрессована цилиндрическая втулка 9 являющаяся радиальной опорой трения скольжения эксцентрика 10. В центральную расточку эксцентрика запрессована коническая втулка 11 которая является радиальной опорой трения скольжения подвижного конуса эта пара трения - хвостовик вала 13 подвижного конуса и коническая втулка 11 - воспринимает горизонтальную составляющую усилия дробления. К эксцентрику 10 прикреплено коническое колесо 7 находящееся в зацеплении с шестерней 14 приводного вала 16 дробилки. Вес эксцентрикового узла в сборе воспринимается системой плоских бронзовых и стальных шайб подпятника 12.
Нагрузки приходящиеся на эксцентриковый узел значительны поэтому он работает в напряженных условиях. Опорные поверхности узла и прежде всего бронзовые втулки 9 и 11 подвержены изнашиванию в последнее время получили распространение биметаллические втулки рабочие поверхности которых наплавлены баббитом. Они экономичней бронзовых и допускают восстановление при ремонтах.
Зазоры в подшипниках скольжения эксцентрикового узла имеют большие размеры по сравнению с обычными подшипниками скольжения. Такое конструктивное решение по мнению Э. Саймонса - автора конструкции конусной дробилки с консольным валом приводит к образованию между трущимися поверхностями масляной «подушки» хорошо воспринимающей динамические нагрузки от усилий дробления. В дополнение к этому увеличенные зазоры позволяют прокачивать через эксцентриковый узел большое количество смазочного материала которое является также охлаждающей жидкостью способствующей нормальной эксплуатации.
В верхней части станины 5 имеется фланец на который установлено опорное кольцо 3. Опорное кольцо прижато к фланцу станины блоками пружин 5 равномерно расположенных по периметру станины. Число их выбирают из условия необходимого усилия дробления для обеспечения эффективного процесса дробления. При превышении этого усилия например при попадании в камеру дробления не дробимого тела которым могут оказаться случайные металлические предметы (зубья ковшей экскаваторов ролики транспортных конвейеров болты гайки и др.) опорное кольцо 3 приподнимается в зоне попадания не дробимого тела и амортизирующие пружины получают дополнительную деформацию. Таким образом максимальное усилие дробления которое может возникнуть в камере дробления ограничивается амортизирующими пружинами которые выполняют функцию предохранительного устройства.
На внутренней поверхности опорного кольца имеется упорная резьба в которую ввинчивается корпус регулирующего кольца 2. К внутренней поверхности регулирующего кольца 2 прикреплена плита 19 которая является неподвижным дробящим конусом. Зазор между этой плитой и регулирующим кольцом так же как и в подвижном конусе заполнен цинковым сплавом или высококачественным цементным раствором. Для более надежного крепления неподвижной плиты к регулирующему кольцу 2 неподвижная плита снабжена литыми приливами за которые как за крюки она притянута к регулирующему кольцу скобами. Регулирующее кольцо 2 можно перемещать вверх или вниз поворачивая его в резьбовом соединении. Тем самым регулируется ширина разгрузочной щели дробилки и компенсируется износ плит при эксплуатации. Регулирующее кольцо поворачивается специальным храповым механизмом 20. После того как установлена необходимая ширина разгрузочной щели регулирующее кольцо фиксируют относительно опорного кольца стопорным по устройством и затем клиновым соединением 21 выбирают зазорна в резьбовом соединении опорного и регулирующего кольца. В результате опорное и регулирующее кольца оказываются плотно соединенными между собой. Это препятствует разработке резьбового соединения опорного и регулирующего колец под действием переменной нагрузки дробления.
Дробилки среднего и мелкого дробления имеют смазочную систему жидкого циркуляционного смазывания. Масло под давлением подается специальным насосом в нижнюю часть эксцентрикового узла смазывает трущиеся поверхности подпятника 12 и поднимается по зазорам втулок 9 и 11 эксцентрикового узла обильно смазывая и охлаждая их. Одновременно масло поступает в осевое отверстие вала подвижного конуса и далее по радиальному каналу к сферическому подпятнику. После смазывания поверхностей трения эксцентрикового узла и сферической опоры и охлаждения их масло сливается на коническую передачу смазывая ее и из нижней части станины 8 по сливной трубе поступает в бак-отстойник. Отстойник выполнен с электроподогревателями для масла которые используют в холодное время года.
Масляная система имеет контрольные приборы регистрирующие расход масла (количество масла поступающего в дробилку) его давление и температуру. При отклонении показателей работы масляной системы от заданных для нормального режима работы включается сигнальная система и привод дробилки автоматически отключается.
Корпус 15 приводного вала дробилки в сборе является самостоятельной монтажной единицей. Установлен он в патрубке станины дробилки к которому прикреплен болтами. Под фланцем корпуса привода имеется набор плоских прокладок с помощью которых регулируют коническую передачу. Другой комплект регулировочных прокладок установлен под шайбами подпятника 12. Нагрузки от усилий в конической передаче воспринимаются двумя подшипниковыми втулками в которых установлен вал 16 привода. Смазочный материал к этим подшипникам поступает от общей смазочной системы по маслопроводу непосредственно в корпус привода (на рисунке 1.3 не показан).
Дробимый материал разгружается из дробилки по кольцевому пространству. Патрубок приводного вала и ребра станины соединяющие центральный патрубок с наружным кольцом в местах разгрузки дробимого материала закрыты плитами. Для предохранения картера дробилки от пыли в сферической опоре 17 имеется водяная ванна в которой постоянно находятся воротник 18 скрепленный с корпусом подвижного конуса. В результате полость картера дробилки оказывается всегда изолированной от зоны разгрузки дробленого материала. Водяная ванна является проточной - в ванну вода подается под давлением а слив происходит самотеком. В результате поддерживается постоянный уровень воды в ванне.
Конусная дробилка крупного дробления. На массивной станине 1 (рисунок 1.2) [1] дробилки закреплен корпус состоящий из двух частей - нижней 2 и верхней 3 фланцы которых скреплены между собой болтами. Фланцы имеют цилиндрический поясок и соответствующую расточку которые центрируют одну часть корпуса с другой и станиной. Корпусные детали отлиты из стали 25Л или 35Л. Внутренние поверхности их облицованы в зоне дробления сменными плитами 4 из марганцовистой стали 110Г13Л в зоне разгрузки дробленого материала - стальными листами из проката которые защищают станину от изнашивания. К фланцу верхней части корпуса прикреплена траверса 5 лапы которой защищены от изнашивания поступающим в дробилку материалом сменными плитами 6. В средней части траверсы расположен узел подвески вала подвижного конуса защищенный сверху от попадания грязи в верхний подвес и от ударов падающими кусками дробимого материала колпаком 7.
Рисунок 1.2 - Конусная дробилка ККД-1500 крупного дробления производства Уралмашзавода
На вал 8 подвижного конуса на прессовую посадку посажен конус 9 облицованный сменными плитами 10 из высокомарганцовистой стали 110Г13Л которые образуют дробящую поверхность подвижного конуса. В центре нижней части станины расположен патрубок 15 в котором установлен эксцентриковый узел состоящий из эксцентрикового стакана И с напрессованным на него коническим колесом 12. Внутренняя и наружная поверхности эксцентрикового стакана имеют баббитовую наплавку или заливку. Со стальной втулкой которая запрессована в центральный патрубок 15 и с валом 8 подвижного конуса эксцентриковый стакан образует два подшипника скольжения которые воспринимают усилия от дробления.
В вертикальной плоскости эксцентриковый стакан опирается на систему плоских бронзовых и стальных шайб воспринимающих вес эксцентрика. Ось наружной цилиндрической поверхности эксцентрикового стакана 11 совпадает с осью дробилки ось внутренней эксцентричной расточки стакана 11 наклонена к оси дробилки и пересекается с ней в точке гирации чем и достигается гирационное движение оси подвижного конуса. Угол между осями дробилки и подвижного конуса в этой дробилке приблизительно равен 20’.
Рисунок 1.3 - Верхний подвес подвижного конуса
Эксцентрик 11 получает вращение от клиноременных передач 14 приводных валов 13 и конической передачи 12. Эксцентриковый узел является наиболее нагруженным узлом дробилки воспринимающим не- -посредственно составляющие усилия дробления. Для обеспечения надежной работы этого узла используют баббит с повышенными механическими свойствами. В практике чаще всего используют баббит Б-83.
На рисунке 1.3 показан узел верхнего подвеса подвижного конуса. В центральной расточке траверсы установлены цилиндрическая втулка 1 и плоская опорная шайба 2. По этим деталям при работе дробилки катается конусная втулка 3 установленная на валу подвижного конуса. Наружные поверхности ее выполнены так что при наклоне оси этой втулки на угол гирации (угол между осями подвижного конуса и дробилки) образующие этой втулки со стороны наклона станут вертикальной и горизонтальной т. е.
возникнет линейный контакт между конусной втулкой 3 плоской шайбой 2 и цилиндрической втулкой 1. Конусная втулка 3 зафиксирована на валу подвижного конуса с помощью обоймы 4 и гайки 5. Гайка 5 выполненная разрезной для исключения произвольного самотворачивания сопрягается с обоймой 4 по конической посадке и дополнительно фиксируется шпонкой. В свою очередь обойма 4 связана с конусной втулкой 3 шиповым соединением. Такая конструкция деталей подвеса исключает проворачивание конусной втулки на шейке вала подвижного конуса и тем самым предотвращается изнашивание шейки вала.
При ввинчивании или вывинчивании гайки 5 подвижный конус поднимается или опускается и тем самым регулируется ширина разгрузочной щели дробилки.
Детали конического подвеса воспринимают вес подвижного конуса и составляющие усилия дробления которые вызывают большие контактные напряжения во втулке 1 шайбе 2 и втулке 3. Поэтому эти детали изготовляют из подшипниковой стали; они имеют высокую чистоту обработки рабочих поверхностей. Твердость рабочих поверхностей сопрягаемвтх деталей соответственно 485-535 и 545-59 HRCa. Густой смазочный материал к трущимся поверхностям верхнего подвеса подается по маслопроводу 6.
Для тяжелых условий эксплуатации при переработке крепких и вязких руд в дробилках ККД 1500 предусмотрена установка двух самостоятельных клиноременных передач как это показано на рисунке 1.1. Опыт эксплуатации таких дробилок показал невысокую эффективность использования двух приводов при дроблении и пуске под завалом т. е. с заполненной рабочей камерой дробимым материалом. Для пуска дробилки под завалом более эффективна гидроопора подвижного конуса которая позволяет в период пуска заклиненной дробилки путем опускания подвижного конуса существенно уменьшить сопротивление движению его и обеспечить успешный пуск дробилки под завалом.
Подлежащий дроблению материал подается сверху в приемную воронку 22 и далее на распределительную тарелку 1.
Дробилка мелкого дробления КМД-2200 в дальнейшем именуемая (дробилка) предназначена для дробления руд нерудных ископаемых и аналогичных материалов кроме пластичных.
Дробилка применяется на предприятиях рудной промышленности при обогащении руд черных и цветных металлов и при производстве строительных материалов.
Дробилка предназначена для эксплуатации в условиях умеренного климата «исполнение У» категория размещения №.3. по ГОСТу 15150-69.
Дробилке по результатам Государственных аттестаций присвоен государственный знак качества. Максимальный уровень звука под нагрузкой в паспортном режиме дробилки измеренный по ГОСТ 8.055-73 метод 4 (на расстоянии одного метра от наружного контура машины) равен 105ДБа.
Техническая характеристика дробилки представлена в таблице 1.1.
Таблица 1.1 - Техническая характеристика дробилки КМД-2200
Диаметр основания подвижного конуса
Ширина загрузочной щели
Ширина разгрузочной щели
Длина параллельной зоны
Ориентировочное усилие при дроблении
При попадании недробимого тела
Скорость вращения эксцентрика
Электродвигатель привода:
Значение производительности дробилки имеют силу для дробления материала с прочностью 100-150 МПа и содержанием влаги до 4 %. При этом исключены все потери времени и предлагается дробление с заполненным дробильным пространством и в подаче имеется около 15-20% зерен больше чем 06 d где d представляет максимальный размер входного материала.
Рисунок 1.4 Дробилка конусная КМД-2200.
Дробящее пространство представляет собой коническое пространство ограниченное при помощи прочной дробильной плиты и подвижного дробящего конуса.
Размер дробилки D определён максимальным диаметром дробящего конуса.
Входное отверстие В - расстояние между прочной дробильной плитой и подвижным дробильным конусом в верхней части дробящего пространства на открытой стороне.
Выходная щель А – наименьшее расстояние подвижного конуса от неподвижной дробильной плиты в нижней части дробящего пространства.
Конусная дробилка приводится в движение от электродвигателя при помощи упругой компенсирующей муфты 17. Через приводной вал 9 установленный в подшипнике скольжения 10 и зубчатую передачу 11-12. Движение передаётся на эксцентричную втулку 13. В эксцентричной и конической втулке установлен коренной вал от которого круговое движение передаётся на несущий конус 8. Посредством внутренней сферической поверхности несущий конус устанавливается на шаровой подшипник 14. Наружная сферическая поверхность предотвращает попадание пыли во внутреннее пространство дробилки путём погружения в гидравлический затвор.
Рабочий ход который совершает дробящий конус может происходить в вследствии установки конического вала (дробящего конуса) в коническом – эксцентричном отверстии вращающейся эксцентрической втулки.
В нижней части дробильное пространство сужается в выходную щель где дробленый материал калибруется. Дробленый материал падает из засыпки 15 перпендикулярно на разбрасывающую тарелку 7 далее направляется в дробильное пространство где посредством быстро качающегося конуса материал придавливается к дробильной плите. Частично вследствие этого давления раздробленный материал не может свободно проходить посредством возвращающегося конуса он снова придавливается к дробильной плите и тем самым снова дробится.
Этот процесс повторяется на повышающемся диаметре это служит для распределения материала. При этом предотвращается возможность «захлёбывания» дробилки. Если в дробильное пространство попадает не измельчаемый предмет (болты крупные металлические предметы ) корпус дробилки 1 с дробильной плитой 6 поднимается и тем самым сжимаются пружины 16 встроенные в дробилку с определённым предварительным напряжением. Если происходит заклинивание или обрушение и остановка дробилки тогда для сжатия пружин и очистки дробильного пространства можно применять гидравлические домкраты.
Подшипники скольжения дробилки и зубчатая передача смазывается маслом под давлением подаваемым со смазочной станции.
Исходя из исходных данных: материал-известняк; исходный продукт-200 мм. Мы выбираем дробилку мелкого дробления КМД-2200 конструкцию которой мы рассматривали выше.
Минусы данной дробилки: В конусной дробилке КМД–2200 чаще всего выходят из строя детали эксцентрикового узла. Это коническая и цилиндрическая втулки. В данный момент их реальный срок службы 3-5 месяцев а календарный не менее 10 месяцев.
Работоспособность и продолжительность срока службы дробилки зависит от правильной технической эксплуатации.
При эксплуатации необходимо следить за состоянием футеровок. Несвоевременная замена футеровки может привести к износу несущих её частей.
Для того чтобы не происходило аварийных остановок дробилки следует следить за правильностью загрузки дробилки.
Также в конструкции дробилки имеется эксцентричное расположение деталей что приводит при работе к возникновению неуравновешенных масс вследствии чего происходит более быстрый выход из строя механизмов и преждевременное разрушение фундамента
Преимущества конусных дробилок перед щековыми: непрерывное воздействие на материал большая производительность уравновешенность высокое качество готовой продукции и другие.
РАСЁТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ
1 Расчёт угла захвата дробилки
Углом захвата α конусных дробилок среднего и мелкого дробления называется угол между образующими поверхностей дробящего конуса и наружной конической чаши в верхней части рабочего пространства в момент наибольшего их сближения (рисунок 2.1). Условия равновесия куска дробимого материала зажатого в рабочем пространстве конусной дробилки мелкого и среднего дробления аналогичны условиям равновесия куска в щековой дробилке. Угол захвата α для данных дробилок должен быть меньше двойного угла трения. Практически угол захвата составляет к среднем 18°. [1]
где и 1 – углы образующих подвижного и неподвижного конусов с вертикалью соответственно град;
У конусных дробилок среднего дробления угол захвата составляет 18-20° в зависимости от вида футеровки.
Принимаем = 10° 1 = 10°.
Рисунок 2.1. Угол захвата конусной дробилки среднего дробления.
2 Расчёт частоты вращения вала
Конусные дробилки среднего и мелкого дробления имеют параллельную зону длиной l и шириной s. Назначением этой зоны является получение дробленого продукта с максимальным куском размером не превышающим ширины зоны. Дробилка может выполнить эту задачу в том случае если время прохождения кусками дробимого материала параллельной зоны будет не меньше времени одного оборота эксцентрикового стакана. При выполнении этого условия каждый кусок по крайней мере один раз будет зажат в параллельной зоне (рисунок 2.2). Следовательно число оборотов эксцентрикового стакана зависит от длины параллельной зоны и скорости продвижения куска в этой зоне. [4]
Рисунок 2.2. Разгрузка дробленого продукта в конусной дробилке среднего и мелкого дробления
Движение материала в рабочей зоне дробилки можно рассматривать как процесс вибрационного перемещения вдоль плоскости касательной к поверхности конуса и совершающей маятниковые (гармонические) колебания от эксцентрика. Скорость перемещения по качающейся образующей зависит от частоты качаний (числа оборотов эксцентрика) амплитуды качаний (двойной эксцентриситет) коэффициента трения конфигурации неподвижной чаши ограничивающей движение куска в процессе прижатия-дробления и так далее [5]
где α – угол наклона образующей дробящего конуса равный 39–400;
f – коэффициент трения материала о поверхность конусов принимаем 03;
D – диаметр подвижного конуса м.
Сила способствующая продвижению куска материала по наклонной плоскости: [5]
где Т – составляющая силы тяжести.
Эта сила не изменяется поэтому под действием её кусок будет двигаться равноускорено. Если а – ускорение куска то: [5]
Откуда скорость куска: [5]
Где t – время одного качания образующей конуса.
За один оборот вала образующая конуса совершает качания отсюда время требуемое для одного качания составит:
За это время кусок материала находящийся на поверхности конуса и двигающийся равномерно ускорению пройдёт путь [5]
3 Расчёт производительности дробилки
Площадь горизонтальных сечений рабочей зоны конусных дробилок среднего и мелкого дробления на разных уровнях по высоте различна неодинакова также и скорость продвижения материала. Поэтому пропускная способность разных сечений неодинакова в не забивающихся профилях рабочей зоны она увеличивается с понижением уровня сечения. Производительность дробилки определяется горизонтальным сечением имеющим объемную наименьшую пропускную способность. Такое критическое сечение обычно оказывается на уровне входа материала в параллельную зону. Но в дробилках мелкого дробления это сечение близко к уровню загрузки особенно если профиль специально так запроектирован. Следует также учитывать разное разрыхление материала в рабочей зоне по мере понижения уровня сечений в не забивающихся профилях коэффициент разрыхления непрерывно возрастает к разгрузочному уровню. Следовательно максимальная производительность дробилки определяется произведением объемной пропускной способности критического сечения и насыпной плотности дробимого материала. Если критическое сечение находится на уровне входа в параллельную зону то производительность должна зависеть от площади этого сечения и следовательно от ширины выпускной щели. По каталогам заводов-изготовителей производительность дробилок ставится в прямую зависимость от ширины выпускной щели B поэтому для данного
типоразмера дробилки можно говорить об удельной производительности на 1 см ширины щели. Упрощенно объемную теоретическую производительность можно рассчитать из следующих соображений. Если обозначить продвижение материала в рабочей зоне за один оборот эксцентрика через х то из дробилки выпадет кольцо материала объемом. [4]
где b - ширина выходной щели b = 003 м;
n – частота вращения;
D – диаметр конуса D = 22 м.
4 Расчёт мощности электродвигателя
Для дробилок типов КСД и КМД мощность двигателей приблизительно прямо пропорциональна производительности. Средняя потребляемая мощность составляет от 50 до 75 % мощности электродвигателя. Дробилки выбираются по ширине загрузочного отверстия и по производительности при заданной ширине выходной щели [4]
5 Расчёт равнодействующей усилий дробления
Равнодействующая усилий дроблениядля дробилок среднего и мелкого дробления определяется исходя из усилий создаваемых предварительной затяжкой амортизационных пружин.
При этом полагают что сила этой затяжки при нормальной работе дробилки удерживает верхнюю часть машины (опорное кольцо) в постоянном контакте с корпусом дробилки т. е. сила затяжки выбрана с некоторым запасом по сравнению с реально действующими усилиями дробления.[3]
Рисунок 2.3. Схема определения усилий дробления в конусной дробилке
Расчетная схема для определения равнодействующей усилия дробления Rдпоказана на рисунке 2.3.
Принимаем что равнодействующая приложена в точке находящейся на середине зоны дробления. Согласно условию верхняя часть дробилки находится в равновесии под действием всех внешних сил.
Уравнение моментов всех сил относительно точкиА: [3]
Где – сила тяжести верхней части дробилки 5×107 Н;
- усилие предварительной затяжки пружин 22 МН;
n – число пружин 32;
R – расстояние от оси дробилки до точки А 0722 м.;
и – плечи сил относительно точки А 075 и 099 м;
f – коэффициент трения подвижного конуса о дробимый материал 035.
Откуда максимальное значение равнодействующей усилий дробления:[3]
Для определения средних усилий дробления в дробилке КСД можно воспользоваться эмпирической формулой проф. В. А. Олевского:
Где F – площадь боковой поверхности дробящего конуса 062 м2.
6 Определение степени измельчения дробилки
Степень измельчения определяется как отношение размеров кусков (зерен) исходного продукта к размеру кусков (зерен) конечного продукта. Степень измельчения показывает во сколько раз уменьшился размер куска материала при его измельчении: [2]
где Dср - средневзвешенный размер кусков исходного продукта (м);
dср- средневзвешенный размер кусков конечного продукта (м).
Средневзвешенный размер куска определяется следующим образом. Смесь материала конечного (или исходного) продукта с помощью набора сит или решет разделяют на несколько фракций. В каждой из фракций определяется средний размер куска как полусумма размеров максимального и минимального кусков: [2]
где d1 - средний размер максимального куска м;
d2 - средний размер минимального куска м.
Затем определяется средневзвешенный размер куска в конечном или исходном продукте: [2]
Где dср1 dср2 dср3 dсрn - средние размеры кусков каждой фракции определяемые по формуле (2.25) м;
с1 с2 с3 сn - процентное содержание каждой фракции в продукте.
Средний размер отдельного куска определяется по одной из формул:
где a b с — геометрические размеры куска м.
Зерновой состав конечного продукта по крупности не является постоянным для одной и той же дробильной машины. Он зависит от вида и физико-механических свойств исходного продукта от процентного соотношения кусков по их размерам в исходном продукте а также и от конструкции машины применяемой для измельчения.
В исходном продукте необходимо знать величину максимального куска с целью определения размеров загрузочных отверстий дробильных машин.
При дроблении получить материал высокой степени измельчения невозможно поэтому в ряде случаев приходится процесс дробления производить в несколько стадий в двух-трех последовательно установленных машинах. В основу разделения на стадии дробления положены данные характеризующие величину разгрузочной щели. Так для КСД-300 наибольшая ширина разгрузочной щели в зависимости от типоразмера дробилки колеблется от 50 до 80 мм.
Для исследуемой дробилки степень дробления определим по наибольшему размеру куска загружаемого материала (200 мм) и размеру выходной щели равным 30 мм:
РАСЧЁТ НА ПРОЧНОСТЬ ВАЛА
Вывод по расчёт на прочность: выбранный вал выдерживает нагрузку в 10кН значения напряжения входит в интервал допустимых и имеет большой запас до предельного допустимого значения.
Федотенко Ю.А. П.В. Коротких В.М. Ворожейкин. Расчет щековых дробилок. Методическое указание для выполнения курсовой работы 2014-18 с.
Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. - М.: Высшая школа 1971.-382с.
Бауман В.А. Механическое оборудование предприятий строительных материалов изделий и конструкций. - М.: Машиностроение 1981. - 324с.
Клушанцев Б.В. Косарев А.И. Муйземнек Ю.А. Дробилки. Конструкция расчет особенности эксплуатации. - М.: Машиностроение 1990. - 320с.
Сапожников М.Я. Дроздов Н.Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. - М.: Изд-во литературы по строительству 1970. - 356с.

Obschiy_vid (1).cdw

Рудная амортизирующщая
Направление загрузки
Устройство для регулирования
щели в разрезе показано
Регулировочные прокладки
Ход регулировочного кольца
для компенсации износа броней
Техническая характеристика
Наименование параметров
Ширина приемной щели на открытой стороне
Наибольший размер кусков питания
Диапазон регулирования ширины разгрузочной щели в фазе сближения профилей
Число качаний конуса в минуту
Производительность на материале средней твердости с влагосодержанием
до 4% в открытом цикле на минимальной щели
Мощность электродвигателя
Регулирование щели механическое

Spetsifikatsia.doc

Кольцо 80 ГОСТ 11343-88
Шайба 24 ГОСТ 6402-70
Гайка М24 ГОСТ 5915-70
Цинк 02 ОСТ 22567-89

Konus_drobyaschiy.cdw