Разработка элементов технологии детали вал и сборки цилиндрического редуктора

Редуктор СБ.cdw

Технические требования
Размеры для справок.
Редуктор залить маслом: индустриальное И-Г-А-68 ГОСТ 17479.4-87.
Допускается эксплуатировать редуктор с отклонением от
горизонтального положения на угол до 5
. При этом должен быть
обеспечен уровень масла
достаточный для смазки зацепления.
Техническая характеристика
Передаточное число редуктора u=5.
Вращающий момент на тихоходном валу Т=509 Н м.
Число оборотов быстроходного вала n=279 обмин.

Приложение 1 - Размерная цепь.cdw

Приложение 3 - Чертеж детали.cdw

Курсовой проект.docx

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
КУРГАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра «Технология машиностроения
металлорежущие станки и инструменты»
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовой работе по дисциплине:
«Основы технологии машиностроения»
Тема: Разработка элементов технологии детали вал и сборки цилиндрического редуктора.
(№ группы) (Фамилия И.О.) (подпись дата)
(Фамилия И.О.) (подпись дата)
МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Кафедра «Технология машиностроения металлорежущие станки и инструменты»
на курсовую работу по дисциплине
«Технология машиностроения»
Студент группы ПТ-30117 Специальностьнаправление Конструкторско-технологическое обеспечение_ машиностроительных производств _
Тема курсовой работы: Разработка элементов технологии детали вал и сборки цилиндрического редуктора _
Наименование изделия: Редуктор цилиндрический _
Тип производства: среднесерийный _
Содержание курсовой работы
Выявить и рассчитать размерную цепь обеспечивающую функционирование узла тихоходного вала.
Составить технологическую схему сборки цилиндрического редуктора.
Разработать рабочий чертеж детали вала ведомого.
Разработать чертеж заготовки вала ведомого .
Разработать не менее двух вариантов схем базирования для выполнения операции токарной обработки
Обосновать выбор технологических баз.
Разработать операционный эскиз для окончательной обработки поверхности 60k6
Определить погрешность при установке поверхности 60k6 _
Определить расчетно-аналитическим методом припуски на обработку поверхности 60k6
Оформить расчетно-пояснительную записку
Дополнительные условия: токарная обработка детали производится на станке с числовым программным управлением
( подпись дата) (Фамилия И.О.)
(подпись дата) (Фамилия И.О.)
С заданием и сроками
(подпись дата) (студент)
Анализ служебного назначения 5
Расчет размерной цепи 8
Разработка технологической схемы сборки 13
Разработка рабочего чертежа детали 15
Разработка эскиза заготовки .17
Виды схем базирования для токарной обработки шеек вала . . .20
Расчет погрешности установки 22
Расчет припусков и предельных размеров по переходам 23
Список использованных источников . .27
В ходе выполнения данной курсовой работы анализируется сборочный чертёж выходного вала цилиндрического редуктора. Производится размерный анализ с выявлением размерной цепи и решением прямой задачи. Опираясь на чертёж выходного вала составляется схема его сборки. Разрабатывается рабочий чертёж выходного вала. Для данной детали разрабатывается эскиз заготовки из которой впоследствии будет изготовлена деталь.
Для изготовления вала выбран материал удовлетворяющий условиям
Для обработки шейки вала ∅60d9 для токарной обработки поверхности выбирается два варианта технологических баз.
Разрабатывается операционный эскиз для окончательной обработки с указанием размеров точности обработки и шероховатостей поверхности а также технологических баз.
На заключительном этапе производится расчет припусков на обработку наиболее ответственных поверхностей.
Анализ служебного назначения
Редуктор цилиндрический одноступенчатый предназначен для изменения частоты вращения и крутящего момента в условиях эксплуатации.
Механизм состоит из следующих основных деталей: корпус 2 смотровая крышка 1 крышка корпуса 3 вал ведомый 5 вал-шестерня 4 колесо зубчатое 6 крышки под подшипники 78910 втулки 11 12 13 шайба маслоотбойная 14 маслоуказатель 15 пробка 16 прокладки уплотнительные 17 18.
Изделие в целом имеет простую компоновку и простое конструктивное решение не вызывающее затруднение при сборке. Конструкция изделия допускает возможность его сборки из предварительно собранных узлов. Унификация отдельных деталей обусловливает повышение серийности выпуска а следовательно снижение трудоемкости и себестоимости их изготовления.
Базовая деталь изделия имеет технологическую базу обеспечивающую его достаточную устойчивость в процессе сборки. Унификация крепежных и других деталей способствует сокращению номенклатуры сборочных инструментов и более эффективному использованию средств механизации сборочных работ. При конструировании изделия обеспечивается возможность свободного подвода высокопроизводительных механизированных сборочных инструментов к местам соединения деталей.
Ha основании вышесказанного конструкцию изделия можно считать технологичной.
В курсовой работе рассматривается выходной вал.
Общими техническими условиями эксплуатации являются:
не допускать перегрузок редуктора сверх установленной нормы;
своевременно менять масло в редукторе и следить за уровнем масла;
хранить редуктор рекомендуется в полностью собранном состоянии при котором непосредственного допуска к его рабочим поверхностям нет.
Рис.1. Редуктор цилиндрический (начало)
Рис.1. Редуктор цилиндрический (продолжение)
Расчет размерной цепи
В данной курсовой работе будет рассматриваться ведомый вал редуктора.
Для начала необходимо проверить деталь на технологичность. Целью этого этапа будет - выявление возможности снижения себестоимости и трудоемкости изготовления данной детали за счет возможных незначительных изменений в ее конструкции.
После оценки на технологичность можно сделать выводы:
Для изготовления вала необходимо выбрать материал подходящий по назначению. Валы изготавливают из углеродистых или легированных сталей. Для вала мы выбираем Сталь 45 ГОСТ 1050-88 с содержанием углерода 045% - конструкционная углеродистая качественная.
Деталь удобна в изготовлении
Поскольку для конструкторской базы принята ось детали то для механической обработки детали целесообразно использовать технологические центровые отверстия которые будут являться технологической и измерительной базами.
Размерная цепь – технический термин обозначающий совокупность геометрических размеров расположенных по замкнутому контуру определяющих взаимоположение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи.
Размерные цепи позволяют выбрать рациональный метод достижения требуемой точности сборки.
В данной курсовой работе необходимо по установленному номинальному размеру допуску и предельным отклонениям замыкающего звена определить номинальные размеры допуски и предельные отклонения составляющих звеньев.
На рисунке 2 показан выходной вал расчетная схема определяющая как зазор между торцами крышки и наружного кольца подшипника.
Рис. 2. Схема размерной цепи
Так как число составляющих звеньев n=10 то при расчете размерной цепи прямую задачу решаем способом назначения допусков одного квалитета теоретико-вероятностными методом расчета. Заданную точность замыкающего звена достигаем методом регулирования за счет изменения размера компенсирующего звена путем подбора комплекта прокладок.
Размер теплового зазора определим по следующей формуле:
с=00000125 – температурный коэффициент линейного расширения стали
l=148 мм – длина пролета вала
– разница температур вала и корпуса для зубчатых редукторов обычно до 25.
Опоры вала – шариковые радиальные однорядные подшипники качения №207 ГОСТ 8338-75. Для одного подшипника допускаемые пределы осевого зазора имеют следующие характеристики согласно справочнику :
; = + 0019 мм; =0014 мм.
Т – осевая игра подшипника (135 мм).
Номинальный размер замыкающего звена: ;
Допуск замыкающего звена: =2*(148+135)=566 мкм=0566 мм;
Координата середины поля допуска замыкающего звена: =283 мм = 0283 мкм.
Номинальные размеры звеньев:
-увеличивающие: А7=7 мм А8=4 мм А10=148 мм;
-уменьшающие: А1=30 мм А2=10 мм А3=375 мм А4=6 мм А5=30 мм А6=10 мм А9=10 мм.
Считаем что распределение подчиняется распределению Гаусса.
Из таблицы учебного пособия находим количество единиц допуска (i) для каждого составляющего звена и (i2) необходимое для дальнейших расчетов результат занесем в таблицу 1.
Значения i i2 для звеньев размерной цепи
Рассчитывается сумма единиц в квадрате (i2):
=17161+081+24336+05329+17161+05329+081+05329+081+63504=162449 мкм.
Определяется среднее число единиц допуска размерной цепи по формуле:
По найденным значениям i для каждого составляющего звена и расчетному среднему числу определяются допуски составляющих звеньев
Полученные значения запишем в таблицу 2.
Сумма рассчитанных допусков:
Для определения расположения полей допусков составляющих звеньев относительно их номиналов определяются координаты середин полей допусков составляющих звеньев по выражению (1). С – коэффициент привидения при увеличивающем звене С=+1 при уменьшающем С=-1.
Результаты запишем в таблицу 2.
По данным координатам и расчетным допускам находим верхнее () и нижнее () предельные отклонения составляющих звеньев по формулам:
Результаты запишем в таблицу 2 укажем на рисунке 2.
Данные расчета показывают что допуски на составляющие звенья получены в пределах 11-12 квалитета.
Правильность расчёта задачи проверятся по формуле:
следовательно задача решена верно.
Разработка технологической схемы сборки узла
Схема сборки определяет взаимную связь элементов изделия и позволяет установить их последовательность комплектования. Последовательность сборки в основном определяется конструкцией изделия и его отдельных элементов а также методами достижения требуемой точности.
Схема сборки позволяет наглядно представить весь технологический процесс проверить правильность выполнения намеченной последовательности операций.
По заданному сборочному чертежу редуктора составим его схему сборки (приложение 2 рисунок 3).
За основание сборки цилиндрического редуктора (Рис.1) принимается корпус (2) -базовый элемент сборки (Рис.3). Отдельно от общей сборки собираются два уза: вал ведомый и вал-шестерня ведущий.
На вал ведомый (5) последовательно устанавливаются: шпонки (44 45) зубчатое колесо (5) втулка распорная (13) втулка (12) шариковые радиальные однорядные подшипники (32). Элементы (5) и (32) на вал напрессовываются а посадочные поверхности смазываются машинным маслом.
Сборка вала-шестерни ведущего включает в себя: шпонку (25) втулки (11) и подшипники (31) которые также на вал (3) напрессовывается со смазкой посадочных поверхностей машинным маслом.
После этого валы в сборке запрессовываются в корпус редуктора (2) со смазкой посадочных поверхностей. Далее к общей сборке присоединяются: крышка корпуса (3) крышки подшипников глухие (7 10) манжеты (29 30) крышки подшипников сквозные (8 9) крышка смотрового окна (1) прокладки (17 18) также устанавливается маслоуказатель (15) пробка для пропуска масла (16). Все это крепится с помощью винтов (21 22) шайб (2324) и болтов (20) в указанной на схеме последовательности. Втулки подшипникового узла служат компенсирующим звеном изменением её размера регулируется тепловой зазор между торцом подшипника и сквозной крышкой подшипников.
В итоге мы получаем готовое изделие – редуктор в сборе.
После установки всех компонентов сборки в редуктор заливается масло. Весь механизм обкатывают и предварительно испытывают.
Таким образом спроектированный и изложенный технологический процесс сборки является оптимально технологическим что до минимума уменьшает временные и материальные затраты на его осуществление.
Рис.3. Технологическая схема сборки
Разработка рабочего чертежа детали
Разработка рабочего чертежа детали (Рис.4) производится в соответствии с действующими стандартами ЕСКД.
Подготовительный этап: ознакомление с конструкцией детали указываем на чертеже выбранный ранее материал детали сталь 45. Исходя из габаритов и формы детали (вал) располагаем её на чертеже горизонтально.
Основной этап: выбираем масштаб построения 1:1. Указываем на чертеже детали отклонения и допуски формы и расположения поверхностей в соответствии с ГОСТ 24462-83 ЕСКД и справочником . В соответствии со справочниками-конструкторов и ЕСДП устанавливаем квалитеты и поля допусков на отдельные наиболее точные поверхности и общие значения для остальных. Также назначаем шероховатость она зависит от квалитета выбранной поверхности поля допуска размера и условий работы.
Например на размере ∅60к6 указана шероховатость Ra08 связано это с необходимостью обеспечения нужного размера и обеспечения натяга для подшипника и кольца маслоудерживающего. На поверхностях крайних ступеней (∅60к6 ∅50n6) шероховатость Ra08 и Ra16 назначена в связи с прилеганием кольца маслоудерживающего такая точность исключает просачивание масла и предотвращает изнашивание кольца по этой же причине назначены допуски на расположение этой детали те допуски на перпендикулярность. Торцевые поверхности менее точные (Ra125) так как являются менее ответственными.
Допуски цилиндричности введены для того чтобы исключить изменение формы сечения вала для возможности сборки узла.
Допуск на соосность введен для того чтобы вал имел правильную форму все его ступени находились на одной оси для того чтобы стало возможно собрать редуктор и обеспечить его правильную работу.
На шейки вала (∅60к6) на поверхности ∅70р6 и ∅50n6 размер назначен по 6 квалитету так как поверхности ответственные на них напрессовываются подшипники и зубчатые колеса от точности работы этих элементов будет зависеть точность работы редуктора в целом.
Смотрим необходимые виды и разрезы для полного представления о форме детали.
Указываем на чертеже технические требования для изготовления детали с нужными свойствами.
Составленный рабочий чертёж детали содержит основные денные для выбора формы и размеров заготовки проектирования маршрутного технологического процесса и операционного технологического процесса. Рабочий чертеж приведен в приложении 3 и на рисунке 4.
Рис.4. Рабочий чертеж выходного вала
Разработка эскиза заготовки
На выбор метода получения заготовки большое влияние оказывает материал детали её служебное назначения объем годового выпуска форма поверхностей и размеры детали.
Основным направлением заготовительного производства является получение точных заготовок близких по форме к изделиям что соответствует экономии материала уменьшению объема механической обработки и снижению себестоимости продукции в целом.
Для выбора заготовки используем методику изложенную в пособии . Для данной детали можно выбрать несколько способов получения заготовки.
Круглый сортовой прокат в соответствии с ГОСТ 2590-88 так как деталь – вал имеющий относительно небольшие перепады между ступенями а тип производства – серийное. При данном способе значительная экономия будет на наладке производства заготовок так как она сводится только к закупке материала но точность такой заготовки ниже.
Масса заготовки: Мз=965 кг (для d=77
Масса детали: Мд=595 кг;
Коэффициент использования материала: Ки.м.=МдМз=062 что является достаточно низким показателем для данного типа производства.
Штамповка на ГКМ. Для деталей тел вращения с последующей обработкой на станках с ЧПУ можно выбирать горячую штамповку выполненную на горизонтально-ковочных машинах.
Штамповка – это процесс деформации материала на кузнечнопрессовом оборудовании при помощи специального инструмента – штампа рабочая плоскость которого определяет конфигурацию и размеры будущей заготовки. Штамповку на ГКМ выполняют в штампах с двумя плоскостями разъема: одна – перпендикулярная оси заготовки между матрицей и пуансоном вторая – вдоль оси разделяет матрицу на подвижную и неподвижную половины обеспечивающие зажим штампуемой заготовки. Благодаря осевому разъему матриц уклон в участках зажатия заготовки не требуется.
Масса детали: Мд =595 кг;
Расчетный коэффициент: Кр=15 (13 16);
Масса поковки: Мп=Кр*Мд=15*595=2=893 кг
Принимаем: класс точности Т5 (табл.14 15)
группа стали М2 (табл.14)
степень сложности С3 (стр. 45)
конфигурация поверхности разъема штампа – П (плоская)
исходный индекс – 15 (табл.16)
Определяем основные припуски на размеры по табл.17
Составляем сводную расчетную таблицу припусков заготовки.
Расчет припусков заготовки
Размер детали по чертежу мм
Дополнительные припуски:
Смещение по поверхности разъема штампа 03 мм (табл.18);
∅60+(17+03)*2 = 64 мм;
∅75+(19+03)*2 = 794 мм;
∅70+(17+03)*2 = 74 мм;
∅50+(17+03)*2 = 54 мм;
Допускаемые отклонения размеров (табл.22):
После буртика на детали на заготовке с точки зрения экономичности и технологичности сделаем конусную часть так как перепады между последующими ступенями малы.
++=; общая длина заготовки.
Радиус внешних закруглений – 16о
Штамповочный уклон на наружной поверхности – 7о
Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа – 07 мм.
Масса заготовки: Мз = 875 кг
Коэффициент использования материала:
Ки.м.=МдМз= 595875 = 068 что соответствует хорошим показателям для серийного производства.
Таким образом получение заготовки методом штамповки - это более точный способ но и более затратный так как в конечную стоимость детали будет включаться и стоимость оборудования для штамповки. Также и переналадить данное производство при изменении параметров детали будет сложнее.
Чертеж заготовки в приложении 4 и на рисунке 5.
Рис.5. Чертеж заготовки
Виды схем базирования для токарной обработки шеек вала
Токарная обработка шеек вала производится на универсальных токарных станках. При токарной обработке используется сравнительно небольшое количество технологической оснастки. Однако эта оснастка обладает высокими параметрами обеспечиваемой точности обработки. Для базирования детали на станке предлагается использовать классические схемы базирования – в патроне и в центрах.
Базирование в центрах и поводковом патроне.
Поводковые патроны при обработке деталей в центрах позволяют значительно сократить вспомогательное время благодаря автоматическому зажиму детали. Базирование детали в центрах рекомендуется при чистовой обработке. Средние и мягкие режимы резания характеризуются малыми крутящими моментами и силами действующими на деталь.
Базирование в трехкулачковом самоцентрирующем патроне.
Кулачки обеспечивают точное центрирование заготовки. Базирование детали в трехкулачковом самоцентрирующем патроне производится по крайней шейке с упором в торец. Эта схема предпочтительна для черновой обработки вала так как необходимо передавать на деталь большие крутящие моменты. Высокую силу зажима обеспечивают кулачки.
Варианты базирования представлены в приложении 5 и рисунке 6.
Рис.6 Схемы базирования
Расчет погрешности установки
Определяем погрешность установки при обработке шейки вала под подшипник ∅ 64h12.
Погрешность установки складывается из погрешностей базирования закрепления и приспособления:
– погрешность закрепления
– погрешность приспособления.
Для закрепления в центрах и поводковом патроне (Рис.6):
Погрешность закрепления Δз и погрешность приспособления Δпр будут стремиться к нулю;
Погрешность базирования найдем по формуле:
Δб = ΔАит = ΔR = (∅10h11) где
Получаем общую погрешность установки:
Для закрепления в трехкулачковом патроне (Рис.6):
Погрешность закрепления Δз и погрешность приспособления Δпр будут также стремиться.
При закреплении ступенчатой заготовки в трехкулачковом патроне и базировании детали по торцу погрешность закрепления возникает вследствии упругой деформации передней стенки патрона. Эта деформация является следствием «перекоса» кулачка от воздействия сил возникающих при закреплении заготовки а так же осевой деформации заготовки под действием этих же сил. Так как создаваемое усилие усилие при закреплении заготовки не постоянно то рассматриваемая погрешность носит случайный характер.
Погрешность базирования выбираем по справочнику :
Погрешность базирования в данном случае равна половине допуска на диаметр поверхности зажимаемой кулачками.
Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам
Расчет припусков будем выполнять по методике изложенной в учебных пособиях: а также из расчета заготовки определим значения шероховатости глубины дефектного слоя допуск на обработку.
Наименование детали – вал.
Элементарная поверхность для расчета припуска – шейка вала ∅ Ra08.
Рассчитаем суммарную величину пространственных отклонений по формуле:
где рсм – смещение осей поковок;
ркр – кривизна поковок
=15 мкммм (после правки) отсюда
Расчет отклонений для других видов обработки проведем через уточняющие коэффициенты:
Δчерн.т.= 006*704 = 42 мкм;
Δчист.т.= 004*42 = 2 мкм;
Δчерн.шл.= 002*2 = 004 мкм можно пренебречь;
Δчист.шл=0 т.е. можно пренебречь.
Погрешность установки для чернового точения (обработка в центрах) для чернового шлифования
Рассчитаем припуски 2Zmin по формуле:
Zmin = 2(Rzi-1+hi-1++
Подставив значения получим:
Полученные данные заносим в таблицу.
Расчетный минимальный размер начинаем определять с конечной обработки так искомый размер при чистовом шлифовании уже задан:
Остальные размеры найдём по формуле:
Подставим значения получим:
D4 = 60+006 = 6006 мм;
D3 = 6006+0194 = 60254 мм;
D2 = 60254+0284 = 60538 мм;
D1 = 60538+2254 = 62792 мм.
Минимальные принятые операционные размеры найдем округляя расчетный размер до значащей цифры допуска.
Максимальные принятые операционные размеры определим путём прибавления допуска к минимальному операционному размеру:
Dmax1 = 6279+025 = 6304 мм.
Предельные значения припусков Zпрma Zminпр – как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:
Zmax5 = 60099 – 60074 = 0025 мм.
Результаты расчетов занесены в таблицу 4.
Карта расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим операциям
Наименование детали - вал. Материал - сталь 45.
Элементарная поверхность для расчета припуска - шейка вала Ф35h6-0016 мм. Ra 08.
Технологические переходы обработки поверхности
Элементы припуска мкм
Расчетный припуск 2Zmin мкм
Расчетный размер dpмм
Принятые операционные размеры мм
Полученные операционные припуски мкм
Точение - обработка с установкой в трёхкулачковом патроне. Шлифование в центрах.
Проверка расчета: 2Z0max-2Z0min=Tdз-Tdд=2966-2790=250-16
Rz- шерохватость по 10 точкам
h - глубина дефектного слоя
ΣΔ - суммарная величина пространственных отклонений
Δy - погрешность установки
Анализ служебного назначения изделия позволил максимально уточнить и сформулировать задачу для решения которой предназначено изделие.
Дальнейшим анализом была составлена размерная цепь решение которой было необходимо для разработки чертежей детали. В результате расчета размерной цепи были найдены соответствующие значения параметров всех составляющих звеньев являющиеся экономически достижимыми. Расчет проводился методом не полной взаимозаменяемости.
Составленная схема сборки сборочного узла является оптимально технологичной в условиях среднесерийного производства что значительно сокращает затраты на его осуществление.
Составленный рабочий чертеж детали содержит основные данные для выбора заготовки проектирования маршрутного технологического процесса.
Были разработаны два варианта схем базирования для выполнения токарной обработки вала: базирования в центрах и поводковом патроне и базирование в трехкулачковом самоцентрирующем патроне и центре.
Для окончательной обработки поверхности шейки вала ∅60d9 был разработан операционный эскиз.
Были определены погрешности установки при обработке поверхности шейки вала ∅60d9.
Так же расчетно-аналитическим методом были определены припуски на ответственную поверхность шейки вала ∅60d9.
Список использованных источников:
Методическое пособие «Выбор способа изготовления заготовок» Курган 1997.
Учебное пособие «Расчет припусков и промежуточных размеров при обработке резанием» Ю.И.Кувалдин В.Д.Перевощико
Справочник «Технология машиностроения» Ковшов А.Н.
Справочник «Производство заготовок в машиностроении» Афонькин М.Г. Магницкая М.В.
«Курсовое проектирование по технологии машиностроения» Афонькин М.Г. Магницкая М.В.
«Расчет допусков размеров» Дунаев Ф.П. Леликов О.П.
Лекции «Основы технологии машиностроения».
«Курсовое проектирование по технологии машиностроения» Горбацевич А.Ф. Шкред В.А.
Справочник «Подшипники качения» Бейзельман Р.Д. Цыпкин Б.В.
Справочник «Расчет сборочных и технологических цепей» Солонин И.С. Солонин С.И.
Учебное пособие «Методы достижения точности сборки» Курган 1992.

Приложение 5 - Варианты базирования.cdw

Варианты схем базирования
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Базирование в патроне
Базирование в центрах

спецификация сб редуктора.doc

Крышка подшипника глухая
Крышка подшипника сквозная
Прокладка уплотнительная
Редуктор цилиндрический косозубый
Шпонки ГОСТ 23360-78
Штифт 8×30 ГОСТ 3128-70
Манжеты ГОСТ 8752-79
Подшипники шариковые

Приложение 2 - Схема сборки.cdw

Вал-шестерня ведущий
Смазать посадочные поверхности машинным маслом и запрессовать.
Смазать посадочные поверхности машинным маслом и напрессовать.

Крышка подшипника сквозная.cdw

Приложение 4 - Чертеж заготовки.cdw

Степень сложности С3.
Смещение по поверхности разъема штампа 0
Радиус внешних закруглений 1
Штамповочный уклон на наружной поверхности 7
Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа 0
*Размеры для справок.
Сталь 45 ГОСТ 11050-88

Колесо.cdw

Сталь 40Х ГОСТ 4543-81
Модуль зубьев нормальный
Направление линии зуба
Нормальный исходный контур
Коэффициент смещения