Курсовой проект по станку 6Н81

Содержание

Содержание

Введение

1 Общий раздел

1.1 Назначение, техническая характеристика, устройство и работа консольно-фрезерного станка 6н

1.2 Характеристика системы смазки консольно-фрезерного станка 6Н

2 Специальный раздел

2.1 Содержание типовых работ текущего ремонта консольно-фрезерного

станка 6н

2.2 Организационно-техническая подготовка к текущему ремонту консольно-фрезерного станка 6Н

2.3 Очистка и мойка консольно-фрезерного станка 6н81, его сборочных единиц и

деталей

2.4 Дефектация и технические требования, предъявляемые к элементам шпиндельного узла

2.5 Технология ремонта (восстановления) шпиндельного узла

3 Расчетный раздел

3.1 Расчет и выбор каната (цепи) для строповки консольно-фрезерного станка 6Н81 в процессе ремонта

3.2 Расчет температуры нагревания детали для сборки

соединения с натягом

4 Охрана труда (ОТ) и техника безопасности (ТБ)

4.1 Требования правил техники безопасности (ПТБ) в процессе проведения ремонтно-монтажных работ

4.2 Противопожарные мероприятия на участке производства работ

Библиография

Введение

Основными задачами ремонтной службы являются: обеспечение постоянной, нормальной работоспособности оборудования; сокращение простоев оборудования в ремонте; уменьшение времени и затрат проведение ремонтных работ; модернизация устаревших станков и машин.

Станкостроение представляет собой базовую и ведущую отрасль машиностроения, в рамках которой осуществляется производство различного вида машин и устройств для промышленной обработки различных материалов. В первую очередь здесь речь идет о металлообрабатывающем оборудовании. Однако только им станкостроение не ограничивается. Специализированные предприятия также производят оборудование для деревообработки, автоматические производственные линии, кузнечно-прессовые машины. Здесь же отдельно следует выделить производство станков с числовым программным управлением (ЧПУ), необходимых для осуществления сложных и точных операций.

Значение станкостроения для экономики сложно переоценить. Оно является системообразующей отраслью. Без нее невозможно развитие иных сфер промышленного производства замкнутого цикла. Это касается, в первую очередь, высокотехнологичных отраслей, для которых необходимо оборудование высокого класса и точности. В связи с этими причинами развитие станкостроения должно иметь опережающий характер.

Задача ремонтной службы предприятия – обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Цель данного курсового проекта – разработка технологического процесса текущего ремонта, монтажа и эксплуатации консольнофрезерного станка 6Н81 с разработкой технической документации и охраной труда.

Специальная часть

Содержание типовых работ текущего ремонта консольно-фрезерного

станка 6Н81

В соответствии с положением о техническом обслуживании и ремонте оборудования для каждой машины предусмотрен определенный объем ремонтных работ, будет это текущий (Т1; Т2; Т3) или капитальный ремонт, который в соответствии со структурой ремонтного цикла ограничен продолжительностью и трудоемкостью работ.

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Цель ее состоит в сохранении в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Сущность системы заключается в том, что после обработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим видом производства на предприятии.

Текущий ремонт - представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Текущий ремонт консольнофрезерного станка 6н81 включает в себя следующий объем типовых работ:

1) Приемка в ремонт;

2) Наружная очистка консольнофрезерного станка 6Н81;

3) Разборка шпиндельного узла консольнофрезерного станка 6Н81;

4) Очистка и промывка шпиндельного узла;

5) Проверка технического состояния и дефектация шпиндельного узла;

6) Разборка шпиндельного узла и выполнения обязательных работ по очистки, промывке и дефектации отдельных деталей в том числе и вала шпинделя;

7) Восстановления поврежденных или изношенных Деталей;

8) Комплектовка деталей шпиндельного вала;

9) Сборка, контроль и регулировка шпиндельного узла;

10) Сборка консольнофрезерного станка 6н81;

11) Обкатка;

12) Контроль параметров регулирования;

13)Технологические испытания;

14)Контроль качества шпиндельного узла;

15)Сдача из ремонта.

Очистка и мойка консольнофрезерного станка 6Н81, его сборочных единиц и деталей

После разборки станка сборочные единицы и отдельные детали должны быть очищены и промыты от грязи, стружки, посторонних частиц, нагара, смазки, охлаждающей жидкости с целью выявления дефектов и улучшения санитарных условий ремонта.

Способы промывки деталей:

1) Промывка вручную. Промывку ведут в двух ваннах, заполненных органическим растворителем (керосином, бензином, дизельным топливом, хлорированными углеводородами). Первая ванна предназначена для замачивания и предварительной промывки, вторая - для окончательной промывки. Мойку ведут с использованием щеток, крючков, скребков, обтирочного материала и др.

2) Промывка в баках. Промывку производят в стационарном или передвижном баке с сеткой, на которую укладывают детали, и трубкой с электроспиралью или змеевиком для подогрева до температуры 8090°С моющего раствора. В качестве последнего используют водные растворы различных комбинаций из мыла, кальцинированной соды, тринатрийфосфата, каустической соды, нитрита натрия с добавлением к ним поверхностно-активных веществ: сульфанолов, продукта ДСРАС и эмульгаторов.

3) В моечных камерах и машинах. Промывку производят в стационарных или передвижных машинах различных конструкций. Они могут иметь одну камеру (только для промывки), две (для промывки и ополаскивания) или три (для промывки, ополаскивания и сушки). Промывку производят нагретыми до 7090°С моющими растворами ранее приведенного состава, направляемыми на детали под давлением через специальные сопла. Детали поштучно или в корзинах подаются на транспортер. Оборудование для мойки может быть шнекового, тупикового или проходного типов, в том числе с автоматическим циклом обработки. После мойки детали промывают горячей водой и сушат струей горячего (6070°С) воздуха, а ответственные детали протирают салфетками.

С применением ультразвука. Промывку производят в специальной ванне с подогревом моющей жидкости (щелочные растворы или органические растворители). В ванне размещается источник ультразвуковых

Очистку и мойку консольнофрезерного станка 6Н81 предусматривается выполнять в три стадии:

Первая стадия - перед разборкой консольнофрезерного станка 6н81 необходимо выполнить его уборку и очистку от грязи, пыли, следов смазочных материалов, старой краски, ржавчины и т. п.

Затем горячим водным раствором кальцинированной соды очищаем поверхности станка от пыли, грязи, следов смазочных материалов и остатки старой стружки.

Остатки ржавчины и старой краски удалять с помощью УШМ – 125 с металлической щеткой и ручным шабером.

Вторая стадия – очистка и мойка демонтированного шпиндельного узла. Очистку шпиндельного узла осуществлять с помощью струйной камерной машины АМ800 ЭКО, с применением синтетического моющего средства Темп100 при температуре 70 оС.

Третья стадия – очистка и мойка деталей после разборки фрикционного узла. Очистка осуществляется в ручную с помощью металлического скребка и волосяной щетки. Для очистки подшипников качения, фрикционного вала, зубчатых колес, фрикционных дисков применять синтетическое моющие средство Темп100. После ручной очистки необходимо провести очистку горячей водой в моечной машине АМ800 ЭКО с раствором Лабомид203, в течении 3060 минут при температуре нагрева раствора

80-90 оС. Промывка и удаление пара с последующей сушкой производиться в данной машине автоматически.

2.4 Дефектация и технические требования, предъявляемые к элементам шпиндельного узла консольнофрезерного станка 6Н81

Дефектация деталей проводят с целью определить их техническое состояние: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы.

1) Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.

2) Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей и неподвижных соединений.

3) Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует звук.

По результатам дефектоскопии, детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. После сортировки детали маркируют по группам, например, краской разного цвета. Отнесение деталей к той или иной группе определяется величиной износа, технологическими, экономическими и в значительной степени материальными соображениями.

Результаты дефектации деталей заносят в ведомость дефектов, являющуюся основным документом для определения объема ремонтно-восстановительных работ и потребности в новых деталях, запасных частях, материалах. Таким образом определяется стоимость ремонта станка.

Далее, используем универсальный и специальный измерительный инструмент штангенциркуль ШЦI1500,1 ГОСТ 16689, микрометр МК 751 ГОСТ 650790 и Линейку - 500 ГОСТ 42775, для определения геометрических параметров ремонтируемого узла. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют дефектоскоп и специальные приспособления.

Помещения, где проводиться дефектация, должно иметь хорошее освещение. Инструменты и детали перед измерением должны быть одинаковой температуры, равной температуре внутри помещения (рекомендуемая температура 1820 оС. Весь измерительный инструмент должен быть исправным и проверен службой метрологии.

В сплошных деталях трещины выявляют магнитно-порошковым методом контроля, основанным на возникновении полей рассеяния при прохождении через дефектную деталь магнитного потока. Дефекты обнаруживают с помощью магнитного порошка (сухого или в виде суспензии). Магнитную суспензию приготовляют из смеси трансформаторного масла и керосина (в соотношении 1:1) и магнитного порошка в количестве 4550 г на литр смеси. На намагниченной детали частицы порошка концетрируются по краям трещин, указывая ее конфигурацию и место расположения.

Возможные дефекты присутствующие на

Подшипниках качения: повышенный шум и неравномерность вращения из-за повреждения тел качения; износ посадочных мест на валу и в корпусе более 10%; защемление тел качения (отсутствие смазки); выкрашивание беговых дорожек тел качения.

Валах: остаточный прогиб вала более 0,20,3 мм на 1 м длины; местные дефекты (царапины, риски) не должны превышать 57% от общей площади рабочей поверхности; изменение диаметра вала не должно превышать 10%;

Зубчатых парах: сплошные трещины любого размера и расположения; облом одного или нескольких зубьев; износ зубьев свыше 20% от толщины зуба при окружной скорости до 5 м/с; трещины в ступицах, обода и спицах; выкрашивание рабочей поверхности зубьев более 30%; выкрашивание ямок более чем на 10% толщины зуба.

Болтах и гайках: износ наружной или внутренней резьбы; срезание граней.

6Н81 Шпиндель 10.cdw

Коэффициент смещениея
Степень точности по ГОСТ 1643-81
Толщина зуба по хорде
Мерительная высота по хорде
Наименование и краткое
моющем растворе и просушить деталь
моющий раствор ХС-2М
Следы масла не допускаются
Произвести измерения
Проверить соответствие размеров с чертежом
линейка - 500 ГОСТ 427-75
штангенциркуль ШЦ-I-150 0.1 ГОСТ 166-89
микрометр МК75-1 ГОСТ 6507-90
Измерения производить в 3-х плоскостях
Проточить восстанавливаемую поверхность с
Токарно-винторезный станок 16К20
проходной упорный резец 2101-0051 Т5К10 ГОСТ 18879-73
резьбонарезной резец 2660-0501 2 ГОСТ 18876-73.
Токарную операцию производить
с использованием СОЖ
Наплавить слой металла на восстанавливаемую
мм на длину l= 29 мм
Универсальный наплавочный станок У-653
Соседние поверхности защитить асбестом
Резец 2101-0051 Т5К10 ГОСТ 18879-73
Шлифовать восстанавливаемую поверхность с
)мм на длину l= 29 мм
Произвести контрольные измерения
проверить соответствие размеров с чертежом
Круглошлифовальный станок 3А151
шлифовальный круг 23А 600
микрометры МК75-1 ГОСТ 6507-90
Шлифовать с использованием СОЖ
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
КП.МДК.01.02.01.19.04.01.04.Р

Спецификация Биязов.spw

КП.МДК.15.02.01.04.00.00.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.00.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.01.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.02.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.03.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.04.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.05.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.06.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.07.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.08.СБ
Шестерня с зубчатой муфтой
КП.МДК.15.02.01.04.01.09.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.10.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.11.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.12.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.13.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.14.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.15.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.16.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.17.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.18.СБ
КП.МДК.15.02.01.04.01.19.СБ
Винт 10х25 ГОСТ 11738-84
Винт 12х45 ГОСТ 11738-84
Гайка М90 х 2 ГОСТ 11871-88
Кольцо А55 ГОСТ 13940-86
Кольцо А65 ГОСТ 13940-86
Кольцо А140 ГОСТ 13941-86
Подшипник 5-36216 ГОСТ 831-75
Подшипник 5-311 ГОСТ 8338-75
Подшипник 113 ГОСТ 8338-75
Подшипник 1000920 ГОСТ 8338-75
Шпонка 18х11х63 ГОСТ 10748-78
Шпонка 18х11х90 ГОСТ 10748-78
Шпонка 28х18х70 ГОСТ 10748-78
Шпонка 50 ГОСТ 24644-81