Курсовая работа по деталям машин привод пластинчатого конвейера

2.2.2 Выбор заготовки

Для изготовления вала из стали 35ХМ используются прокатные заготовки.

Валы изготавливаются из проката методом свободной ковки на молоте.

Технология ковки и штамповки заключается в следующем:

а) нагреть до ковочной температуры Тнагр=1260°С, Ткон=800°С;

б) калибровать поковку в штампе;

в) охладить до цеховой температуры.

Для получения поковки высокого качества необходимо, чтобы микроструктура металла была мелкозернистой, поэтому следует строго соблюдать заданные температурные интервалы ковки.

После ковки необходимо проводить предварительную термическую обработку для исправления структуры и окончательную термическую обработку с целью получения необходимых прочностных свойств стали.

Выбор технологического оборудования

Выбор оборудования для предварительной и окончательной термической обработки осуществляем из таблицы 11. Выбираем среднетемпературную печь марки СНО3,6,5.5,2/10 и низкотемпературную СНО3.6,5.2/7.

Расшифровка индекса печи: С – нагрев сопротивлением, Н – нагревательная камера, З или О – защитная или окислительная атмосфера. Цифры после букв: в числителе - ширина, длина и высота рабочего пространства в дм, в знаменателе – максимальная рабочая температура в сотнях градусов мощность в кВт. Эти печи также выбираем для закалки и высокого отпуска.

Контроль качества термообработки проводим измерением твердости детали приборами ТШ2 (пресс Бринелля) или ТК (пресс Роквелла).

Синтез зубчатой передачи

Для проектирования заданными являются числа зубьев колес z1=22, z2=32 и модуль m=2 мм. Несмотря на то, что z1>zmin=17, шестерню необходимо нарезать со смещением инструмента, чтобы обеспечить приемлемые эксплуатационные характеристики передачи.

По блокирующему контуру для передачи, составленной из зубчатых колес с заданными числами зубьев, определяем коэффициенты смещения x1=0.55,

x2 = 1

3.2 Построение картины эвольвентного зацепления

Проводим линию центров и в масштабе 1,0 мм/мм откладываем межосевое расстояние аw =56,67 мм. Из центров вращения шестерни О1 и колеса О2 проводим окружности: начальные, основные, делительные, вершин и впадин зубьев.

Проводим общую касательную к основным окружностям - линию зацепления. Она проходит через точку касания начальных окружностей - полюс зацепления Р, что косвенно свидетельствует о правильности расчетов.

На основных окружностях строим эвольвенты. Для этого откладываем ряд одинаковых дуг и в точках деления проводим касательные. Вдоль касательных откладываем отрезки, равные длинам дуг разбиения. Полученные точки лежат на эвольвентах. Отложив по делительным окружностям нормальные толщины зубьев и отобразив симметрично эвольвенты, выстраиваем полный профиль зубьев. Выполняем шаблоны зубьев колес.

Строим картину пары зубьев, зацепляющихся в полюсе, а затем, откладывая по основным окружностям основной шаг, выстраиваем еще по паре зубьев.

Точки пересечения окружностей вершин с теоретической линией зацепления дают отрезок аb - рабочий участок линии зацепления.