Планировка участка обработки вала-шестерни ведущей заднего моста

Планировка участка.cdw

-шкаф для инструмента;
Производственная площадь участка F
Удельная площадь участка f
Внутрицеховой транспорт -
-подвесной грузонесущий
-пластинчатый конвейер
Планировка участка обработки
вала-шестерни ведущей
Магистральный проезд
Условные обозначения

пояснительная записка ПМП 01.pdf

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Набережночелнинский филиал федерального государственного бюджетного
образовательного учреждения
«Казанский национальный исследовательский технический университет
им. А.Н. Туполева – КАИ»
Кафедра «Конструирования и технологии машиностроительных
на тему: Разработка планировки участка механической обработки
детали «Крышка блока цилиндров передняя»
по дисциплине «Проектирование машиностроительных производств»
Анализ исходных данных 4
1. Расчет приведенной программы 4
2. Определение типа производства 6
Расчет потребного оборудования и его загрузка 7
Расчет потребного числа работающих 11
Компоновочно-планировочные решения производственной
1.Расчет производственной площади участка 14
2.Выбор транспорта 15
Список использованной литературы 17
Проектирование - первый и основной этап капитального строительства.
Оно обеспечивает создание новых и реконструкцию действующих производств. Проектирование является сложным и трудоемким процессом. В ходе
проектирования одновременно решаются технические экономические и организационные задачи. Основной целью проектирования является разработка
наиболее экономичных проектов производств обеспечивающих выпуск высококачественной продукции.
При проектировании необходимо не только хорошо знать передовую
технологию производства но и основные задачи которые необходимо решить
на каждом этапе проектирования. Для обеспечения высокой технико-экономической эффективности в проекте должны быть одновременно решены связанные между собой экономические технические и организационные задачи с
учетом необходимости экологической чистоты производства.
Целью данной курсовой работы является спроектировать участок механического цеха определить количество станков на участке и рационально его
расставить в зависимости от последовательности операций определить количество рабочих рассчитать производственную площадь. При этом необходимо добиться производства требуемого количества изделий в единицу времени при минимальных приведенных затратах также оборудование расставляется так чтобы были минимальные простои.
К основным этапам производственного процесса могут быть отнесены
следующие: получение и складирование заготовок доставка их к рабочим позициям различные виды обработки перемещение полуфабрикатов между рабочими позициями контроль качества хранение на складах сборка изделий
испытание регулировка окраска отделка упаковка и отправка.
Состав производственных участков и вспомогательных подразделений
определяется конструкцией изготовляемых изделий технологическим процессом программой выпуска и организацией производства.
Анализ исходных данных
1. Расчет приведенной программы
В общем виде задача проектирования может быть сформулирована в
следующем виде: спроектировать цех или участок обеспечивающий заданную
программу выпуска изделий определенной номенклатуры и требуемого качества при минимальных приведенных затратах на изготовление и с учетом всех
требований к охране труда.
При проектировании производства необходимо решить технологические задачи: проработать вопросы технологичности изделий спроектировать
технологические процессы рассчитать трудоемкость и станкоемкость операций установить типаж и количество оборудования состав и количество работающих определить площади и размеры участков и цеха разработать компоновку цеха и планировку оборудования.
Исходные данные для проектирования участка приведены в таблицах
Таблица 1.1. Исходные данные
Таблица 1.2. Исходные данные
Наименование операции
Испытание на герметичность
Рисунок 1.1. «Крышка блока цилиндров передняя».
На начальной стадии проектирования по годовой программе выпуска изделий и их номенклатуре определяется тип производства в дальнейшем степень специализации и особенности используемого оборудования.
2. Определение типа производства
Тип производства зависит от заданной программы и трудоемкости изготовления изделия (детали).
На основе годовой программы 7000 штук и массы детали 57 кг. необходимо приблизительно установить тип производства.
Исходя из массы детали и годовой программы принимаем серийное
производство (таблица 1.3).
Таблица 1.3. Тип производства
Величина годовой программы шт.
Тип производства согласно ГОСТ 3.1108 – 74 характеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования.
Тип производства определяется коэффициентом:
Рм - число рабочих мест на которых выполняются эти операции.
Типы производства характеризуются следующими значениями коэффициентов закрепления операций в таблице 1.5.
Таблица 1.5. Значения коэффициентов закрепления
Точный тип производства определён: крупносерийный.
Расчет потребного оборудования и его загрузка
К основному относятся производственное оборудование непосредственно выполняющее операции технологического процесса.
Состав технологического оборудования выбирается в соответствии с
операциями технологического процесса обработки детали с учетом определенного типа производства и формы его реализации.
Тип станка для выполнения конкретной операции выбирается согласно
классификации металлорежущих станков при условии обеспечения требуемой точности и качества обработки детали а также ее габаритов.
Если эти требования выполняются на нескольких различных станках
то выбор типа станка производится с учетом следующих соображений:
а) соответствие основных размеров станка габаритным размерам обрабатываемых деталей
б) соответствие производительности станка количеству деталей обрабатываемых в течение года;
в) максимальное использование станка по мощности резания и по времени работы;
г) минимальная себестоимость и затраты времени на обработку.
Кроме того при выборе состава технологического оборудования современных цехов механосборочного производства необходимо учитывать
следующие основные тенденции в технологии производства машин: интенсификацию технологических процессов; повышение качества обработки деталей и сборки машин; комплексную автоматизацию производственных процессов; повышение производительности труда и рентабельности производства.
Так как производство крупносерийное участок должен быть оснащен
универсальным оборудованием обеспечивающим изготовление изделий
сравнительно широкой номенклатуры.
Поэтому необходимо предусмотреть несколько резервных мест под
станки обрабатывающие детали схожей группы.
Число станков определяют для каждой операции (в автоматической линии - для каждой позиции) изготовления. При этом определяют расчетное
значение числа станков:
числа получая расчетное число станков Ср для данной операции.
После этого определяют коэффициент загрузки станков на данной операции который равен отношению фактического времени работы станка к эффективному фонду времени планируемому для ее выполнения:
На производительность большое влияние оказывают наложенные потери времени вызванные остановками смежного оборудования отсутствием
заготовок в связи с перебоями в снабжении остановками оборудования из-за
появления брака и другими причинами. Наложенные потери времени учитывают вводя коэффициент использования оборудованияКи равный отношению расчетного числа единиц оборудования необходимого для обеспечения
программы выпуска изделий к принятому. Таким образом принятое число
станков на данной операции:
Среднее значение коэффициента загрузки оборудования:
Как показывают расчеты коэффициент загрузки оборудования меньше
Оборудование необходимо догрузить выпуском какой-либо другой продукции которая допускает обработку на данных станках.
Расчет состава основного технологического оборудования и выбор вспомогательного приспособления приведены в таблицах 2.1 и 2.2.
Таблица 2.1. Расчет состава основного технологического оборудования.
Наименование технологической операции
ACURA 65 Celox 14000
Моечно-сушительный агрегат
Испытательный стенд "Фрелих
Таблица 2.2. Выбор вспомогательного приспособления.
Определение потребного количества оборудования производится по
трудоемкости технологической операции с прибавлением (5 7)% на непредвиденные работы и услуги другим цехам и собственные нужды.
Количество станков по технологической операции:
гдеТг – трудоемкость годовой программы по данной операции (таб.1.4);
Тдоп – непредвиденные работы и услуги другим цехам (5-7% от Тг );
Фдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования (п.
Кв – коэффициент загрузки оборудования во времени учитывающий
неизбежные потери по организационно-техническим причинам (принимается
Количество станков по каждому отделению вспомогательного производства берется в процентах от суммарного оборудования.
При укрупненных расчетах:
- количество заточных станков 5%;
- количество станков ремонтного отделения 25%;
- количество станков по ремонту инструмента и приспособлений 3%;
Коэффициент использования оборудования по времени:
Таблица 2.3. Коэффициент использования оборудования по времени.
Расчет потребного числа работающих
Для организации производства в цехе (на участке) должна быть определенная численность следующих категорий работающих:
вспомогательные рабочие;
инженерно-технические работники;
Общее число производственных рабочих определяют по трудоёмкости и
станкоёмкости выполняемого объёма работ. Так число станочников механического цеха определяется по числу станков Сп цеха:
Фор - эффективный годовой фонд времени рабочего ч.;
станков обслуживаемых одним рабочим.
Фо = Фдо 7% = 30876.
Фор = 1820 ч. (для определения эффективного годового фонда времени
рабочих необходимо исключить из расчётного номинального фонда времени
рабочих исключить потери времени (планируемые) на очередные отпуска болезни прогулы).
Принятое количество рабочих устанавливается путем соответствующего округления полученного значения Рсп до целого числа. При этом допускается перегрузка не более 20%.
Численность вспомогательных рабочих определяется в процентах от
числа производственных рабочих цеха. При крупносерийном производстве
этот процент составляет 30-35%. По расчётам получилось 225чел.
Расчет требуемого количества основных рабочих для каждой операции
приведены в таблице 3.3.
Таблица 3.3. Расчет требуемого количества основных рабочих.
Численность ИТР механических цехов определяют по нормам в зависимости от числа основных станков цеха. При крупносерийном производстве
этот процент составляет 15-21%. По расчётам получилось 14 чел.
Численность служащих механических цехов определяется по нормам в
зависимости от числа производственных рабочих. При крупносерийном производстве этот процент составляет 06-16%. По расчётам получилось 006
Численность вспомогательных рабочих приведена в таблице 3.4.
При расчете численности ИТР следует пользоваться следующими нормативами. В подчинении мастера должно быть 20-25 рабочих; старший мастер
назначается для руководства не менее чем для двух мастеров (участка или
сменными); начальник участка руководит двумя - тремя старшими мастерами;
начальник цеха руководит четырьмя - пятью начальниками участка. Результаты расчетов заносятся в таблицу 3.5.
Таблица 3.4. Ведомость вспомогательных рабочих.
Водители электрокаров и автопогрузчиков
Слесарь по межремонтному обслуживанию
Подносчики и раздатчики инструмента
обслуживания на 1 рабочего
Кол-во ед. оборудования в смену
Кол-во основных рабочих
Таблица 3.5. Численность ИТР.
Вспомогательные рабочие относятся к вспомогательным службам и обслуживают участок. Работники ИТР относятся к административно-управленческому персоналу.
1.Расчет производственной площади участка
Производственную площадь участка определяем укрупнённым способом по формуле:
принимаем по справочным данным.
Габаритные размеры каждого оборудования приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1. Габаритные размеры оборудования.
технологической операции
Фрезерный станок с ЧПУ
Моечно-сушильный агрегат
Выбор сетки колонн и высоты пролётов определяется технологическим
процессом и рациональным размещением оборудования а также экономичностью строительства. Механосборочный цех в состав которого будет входить
данный участок размещаем в одноэтажном здании с сеткой колонн 2412 м и
высотой пролётов 84 м. Ширина магистрального проезда 4500 мм цехового
Для транспортировки деталей внутри участка выбираем:
Тележка гидравлическая SRTop 2500 кг.
В качестве межоперационного транспорта выбираем ручные тележки
(грузоподъемностью q=500 кг) для перевозки на короткие расстояния мелкого
и среднего груза (крышки блока цилиндров передней).
В качестве межцехового транспорта – электрический погрузчик
Jungheinrich EFG 316 с максимальной грузоподъемностью 2000 кг для перевозки груза на расстояние 50 500 м.
В курсовом проекте был спроектирован механический цех машиностроительного предприятия для которого были определена производственная программа: 7000рассчитаны потребное количество оборудования основных
производственных рабочих площадь участка а также разработана инфраструктура участка.
На основе рассчитанных показателей массовости и коэффициента закрепления операций была выбрана форма организации производства – подетальная тип производства - крупносерийный.
Особенностями крупносерийного типа производства являются: широкая
номенклатура деталей изготовляемых партиями; универсальное частично
специальное оборудование; за станками закрепляется ограниченное число деталеопераций; оборудование расположено по группам обработки конструктивно и технологически однородных деталей; передача предметов труда с операции на операцию – параллельно-последовательная; форма организации производства – предметная групповая гибкая предметная подетальная. Также
была спроектирована организационная структура управления участка рассчитаны основные технико-экономические показатели его работы. В курсовом
проекте была рассмотрена организация транспортного обслуживания участка
и приведены пути его совершенствования.
Список использованной литературы
Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине "Проектирование машиностроительного производства" для студентов
специальностей 151001 всех форм обучения.
Мельников Г.Н. Вороненко В.П. Проектирование механосборочных
цехов. М.: Машиностроение 1990. – 352с.
Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов.
М.: Высшая школа 1969. 480с.
Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г. Косиловой
Р.К. Мещерякова. Т.12 Машиностроение 2005г.
Чернко Д.В. Хабаров Н.Н. Основы проектирования механосборочных цехов. М.: Машиностроение 1975. – 569 с.
Дащенко А.М. Белоусов А.П. Проектирование автоматических линий. М.: Высшая школа 1983 – 282 с.
Вороненко В.П. Проектирование машиностроительного производства: учебник для вузов. - М: Машиностроение 2006. – 380 с.
Проектирование автоматизированных участков и цехов. Под ред.
К.М.Соломенцева. М.: Высшая школа 2000 - 272 с.
Андерс А.А. Потапов И.М. Шулешкин А.В. Проектирование заводов и цехов в автотракторной промышленности. М.: Машиностроение 1982.
Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г.Косиловой Р.К. Мещерякова. Т.12 М. Машиностроение 2005 г.
Технология машиностроения: проектирование технологии изготовления изделий В.А. Лебедев М.А. Тамаркин Д.П. Гепта. – Ростов нД:
Феникс 2008. – 361 с.: ил. – (Высшее образование).
#ACURA 65 Celox14000

Пояснительная записка ПМП.pdf

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ
Набережночелнинский филиал федерального государственного
бюджетного образовательного учреждения
«Казанский национальный исследовательский технический
им. А.Н. Туполева-КАИ»
Кафедра конструирования и технологии машиностроительных производств
по дисциплине "Проектирование машиностроительных производств
Разработка планировки участка механической обработки детали
«Муфта зубчатая первичного вала»
КР.ПМП.512521.003.000.ПЗ
Принял: к.т.н. доценткаф. КТМП
MINISTRY OF SCIENCE AND HIGHER EDUCATION OF THE RUSSIAN
Naberezhnye Chelny branch of the Federal State
Budgetary Educational Institution of
«Kazan National Research Technical University named after A.N. Tupolev-КАI»
Department of Designing and Technology of machine-building production
on discipline "Designing of machine-building productions
Development of the layout of the machining site of the
Primary shaft gear coupling
CW.РМР.512521.003.000.PZ
Made by: Student of.23401-group
Research Supervisor:
Ph.D. Associate Professor Department of. KTMP
Проектирование участка механического цеха для обработки детали
«Муфта зубчатая первичного вала» 6
1. Анализ исходных данных 6
2. Определение типа производства 10
3. Расчет потребного оборудования и его загрузка 13
4. Расчет потребного числа работающих 24
5. Компоновочно-планировочные решения производственной системы .. 28
Расчет производственной площади участка 28
Определение вида транспортной системы 29
Список использованной литературы 34
КР.ПМП.512521.03.000 ПЗ
Проектирование является первым и основным этапом капитального
строительства обеспечивающим создание новых и реконструкцию действующих механосборочных и вспомогательных цехов и малых предприятий машиностроительного профиля. Проектирование является сложным и трудоемким
процессом в ходе которого одновременно решаются технические экономические и организационные задачи. Основной целью проектирования является
разработка наиболее экономичных проектов цехов и малых предприятий
обеспечивающих выпуск высококачественной продукции при наиболее благоприятных условиях труда.
При разработке проектов реконструкции существующих или создания
новых цехов необходимо не только хорошо знать передовую технологию производства но и основные задачи которые необходимо решить на каждом
этапе технологического проектирования. Для обеспечения высокой техникоэкономической эффективности в проекте должны быть одновременно решены
связанные между собой экономические технические и организационные задачи с учетом необходимости экологической чистоты производства.
Целью данной курсовой работы является – спроектировать участок механического цеха определить количество станков на участке и рационально
его расставить в зависимости от последовательности операций определить количество рабочих рассчитать производственную площадь. Это необходимо
уметь для того чтобы проектируемые производственные процессы обеспечивали выпуск продукции необходимого качества без которого затраченный на
нее труд и исходные материалы будут израсходованы бесполезно. Кроме того
необходимо добиваться производства требуемого количества изделий в единицу времени при минимальных приведенных затратах также оборудование
расставляется таким образом чтобы обеспечить минимальные простои.
В зависимости от типа производства выбирать подходящее оборудование потому что от выбора оборудования зависит разряд рабочего.
К основным этапам производственного процесса могут быть отнесены
следующие: получение и складирование заготовок доставка их к рабочим позициям различные виды обработки перемещение полуфабрикатов между рабочими позициями контроль качества хранение на складах сборка изделий
испытание регулировка окраска отделка упаковка и отправка.
Различные этапы производственного процесса на машиностроительном
заводе могут выполняться в отдельных цехах или в одном цехе. Для каждого
производства устанавливают определенную программу выпуска под которой
понимают совокупность изделий установленной номенклатуры выпускаемых
в заданном объеме в год.
Состав производственных участков и вспомогательных подразделений
определяется конструкцией изготовляемых изделий технологическим процессом программой выпуска и организацией производства.
1. Анализ исходных данных
В общем виде задача проектирования может быть сформулирована в
следующем виде: спроектировать цех или участок обеспечивающий заданную
программу выпуска изделий определенной номенклатуры и требуемого качества при минимальных приведенных затратах на изготовление и с учетом всех
требований к охране труда.
При проектировании механосборочного производства необходимо решить технологические задачи: проработать вопросы технологичности изделий спроектировать технологические процессы рассчитать трудоемкость и
станкоемкость операций установить типаж и количество оборудования состав и количество работающих определить площади и размеры участков и
цеха разработать компоновку цеха и планировку оборудования.
Исходные данные для проектирования участка приведены в таблицах
1. 1.2. и на рисунке 1.1.
Таблица 1.1. Исходные данные
Таблица 1.2. Штучно-калькуляционное время
Наименование операции
Термическая обработка
Штучно-калькуляционное время tшт.к. мин
Рисунок 1.1. Чертеж детали «Муфта зубчатая первичного вала»
На начальной стадии проектирования по годовой программе выпуска изделий и их номенклатуре определяется тип производства в дальнейшем степень специализации и особенности используемого оборудования.
2. Определение типа производства
Тип производства зависит от заданной программы выпуска и трудоемкости изготовления изделия.
На основе годовой программы равной 500 штук и массы 078 кг определяем тип производства. По таблице 1.3. Тип производства принимаем мелкосерийное производство.
Таблица 1.3. Тип производства
Величина годовой программы шт.
Рассчитываем годовую программу выпуска для каждой операции по
Среднее штучное или штучно-калькуляционное время мин:
Расчет годовой программы выпуска для токарной с ЧПУ операции:
Расчет годовой программы выпуска для зубодолбежной операции:
Расчет годовой программы выпуска длязубозакругляющей операции:
Расчет годовой программы выпуска для моечной операции:
Расчет годовой программы выпуска длятокарной с ЧПУ операции:
Расчет годовой программы выпуска для внутришлифовальной операции:
Расчет среднего штучно-калькуляционного времени:
Расчетные данные вводим в таблицу 1.4. Трудоемкость годового выпуска.
Таблица 1.4.Трудоемкость годового выпуска
Наименование технологической операции
Определение партии запускаемых деталей для серийного производства
производим по формуле:
3 – число рабочих дней в году;
Такт выпуска определяем по формуле:
где Фдо – действительный годовой фонд времени работы оборудования;
) = 2024 · (1 100) = 196328 часов
где Р = 3% – это коэффициент учитывающий пребывание оборудования
в ремонте (от 2 до 6%);
Фн – номинальный фонд времени работы оборудования в год:
Тип производства определяется коэффициентом серийности:
Типы производства характеризуются следующими значениями коэффициентов серийности в таблице 1.5. Значение коэффициентов серийности [3].
Таблица 1.5. Значение коэффициентов серийности
3. Расчет потребного оборудования и его загрузка
К основному оборудованию относятся производственное оборудование
непосредственно выполняющее операции технологического процесса.
Состав технологического оборудования выбирается в соответствии с
операциями технологического процесса обработки детали с учетом определенного типа производства и формы его реализации.
Тип станка для выполнения конкретной операции выбирается согласно
классификации металлорежущих станков при условии обеспечения требуемой точности и качества обработки детали а также ее габаритов.
Если эти требования выполняются на нескольких различных станках то
выбор типа станка производится с учетом следующих соображений:
) Соответствие основных размеров станка габаритным размерам обрабатываемых деталей;
) Соответствие производительности станка количеству деталей обрабатываемых в течение года;
) Максимальное использование станка по мощности резания и по времени работы;
) Минимальная себестоимость и затраты времени на обработку.
Кроме того при выборе состава технологического оборудования современных цехов механосборочного производства необходимо учитывать следующие основные тенденции в технологии производства машин: интенсификацию технологических процессов; повышение качества обработки деталей и
сборки машин; комплексную автоматизацию производственных процессов;
повышение производительности труда и рентабельности производства.
Так как производство является среднесерийным участок должен быть
оснащен универсальным оборудованием обеспечивающим качественное изготовление изделий различной номенклатуры. Поэтому необходимо предусмотреть несколько резервных мест под станки обрабатывающие детали схожей группы.
Число станков определяем для каждой операции (в автоматической линии– для каждой позиции) изготовления. При этом определяем расчетное значение числа станков:
Полученное расчетное значение Ср округляем до ближайшего большего
целого числа получая принятое число станков Сп для данной операции.
Определяем расчетное количество оборудования для токарной с ЧПУ
Отсюда Сп.ток. = 1 ст.
Определяем расчетное количество оборудования для зубодолбежной
Отсюда Сп.зубодолб. = 1 ст.
Определяем расчетное количество оборудования для зубозакругляющей
Отсюда Сп.зубозакр. = 1 ст.
Определяем расчетное количество оборудования для моечной операции:
Отсюда Сп.моеч. = 1 станок.
Отсюда Сп.ток. = 1 станок.
Отсюда Сп.зубодолб. = 1 станок.
Отсюда Сп.вшлиф. = 1 станок.
Определяем расчетное количество оборудования для внутришлифовальной операции:
Определяем суммарное принятое количество оборудования на изготовление детали:
Сп = Сп.ток. + Сп.ток. + Сп.зубодолб. + Сп.зубохакр. + Сп.моеч. + Сп.ток. + Сп.ток. +
Сп.зубодолб. + Сп.моеч. + Сп.вшлиф.
где Сп.ток. = 1 – принятое количество оборудования на токарную с ЧПУ
Сп.ток. = 1 – принятое количество оборудования на токарную с ЧПУ операцию;
Сп.зубодолб. = 1 – принятое количество оборудования на зубодолбежную
Сп.зубозакр. = 1 – принятое количество оборудования на забозакругляющую операцию;
Сп.моеч. = 1 – принятое количество оборудования на моечную операцию;
Сп.вшлиф. = 1 – принятое количество оборудования на внутришлифовальную операцию.
Сп =1+1+1+1+1+1+1+1+1+1=10 ст.
Определяем суммарное расчетное количество оборудования на изготовление детали:
Ср = Ср.ток. + Ср.ток. + Ср.зубодолб. + Ср.зубозакругл. + Ср.моеч. + Ср.ток. +
Ср.ток + Ср.зубодолб. + Ср.моеч. + Ср.внутришлиф.
где Ср.ток. = 0028 – расчетное количество оборудования на токарную с
Ср.ток. = 0007 – расчетное количество оборудования на токарную с ЧПУ
Ср.зубодолб. = 0021 расчетное количество оборудования на зубодолбежную операцию;
Ср.зубозакругл. = 0016 расчетное количество оборудования на зубозакругляющую операцию;
Ср.моеч. = 00008 расчетное количество оборудования на моечную операцию;
Ср.ток. = 0005 расчетное количество оборудования на токарную с ЧПУ
Ср.ток. = 0004 расчетное количество оборудования на токарную с ЧПУ
Ср.зубодолб. = 0010 расчетное количество оборудования на зубодолбежную операцию;
Ср.вшлиф. = 0017 расчетное количество оборудования на внутришлифовальную операцию;
Ср = 0028 + 0007 + 0021 + 0016 + 00008 + 0005 + 0004 + 0010 +
008 + 0017 = 011 станков.
Коэффициент загрузки станков на данной операции который равен отношению фактического времени работы станка к эффективному фонду времени планируемому для ее выполнения:
Сп – принятое количество оборудования на данную операцию;
Ср – расчетное количество оборудования на данную операцию.
Рассчитываем коэффициент загрузки станков для токарной с ЧПУ операции:
Рассчитываем коэффициент загрузки станков для зубодолбежной операции:
Рассчитываем коэффициент загрузки станков для зубозакругляющей
Рассчитываем коэффициент загрузки станков для моечной операции:
Рассчитываем коэффициент загрузки станков для внутришлифовальной
Среднее значение коэффициента загрузки оборудования:
Кз.т.1 +Кз.т.2 +Кз.з.б. +Кз.з.з. +Кз.моеч.+Кз.т.3 +Кз.т.4 +Кз.з.б.+Кз.моеч. +Кз.вшлиф.
27+0007+0021+0016+00008+0005+0004+0010+00008+0017
Коэффициент использования оборудования по времени определяется по
Рассчитываем коэффициент использования оборудования по времени
для токарной с ЧПУ операции:
для зубодолбежной операции:
для зубозакругляющей операции:
для моечной операции:
для внутришлифовальной операции:
Как показывают расчеты коэффициент загрузки оборудования меньше
Оборудование необходимо догрузить выпуском какой-либо другой продукции которая допускает обработку на данных станках.
Расчет состава основного технологического оборудования и выбор вспомогательного приспособления приведены в таблицах 1.6 и 1.7.
Таблица 1.6. Расчет состава основного технологического оборудования
Отобразим полученные значения коэффициентов загрузки и использования оборудования в виде гистограмм на рисунках 1.2. и 1.3.
Рисунок 1.2. Гистограмма загрузки оборудования
Рисунок 1.3. Гистограмма использования оборудования
Таблица 1.7. Выбор вспомогательного оборудования
Количество станков по технологической операции с учетом коэффициента
оборудования во времени (токарной зубодолбежной зубозакругляющей моечной внутришлифовальной):
где Тг = 21548 чгод – трудоемкость годовой программы по данной операции (таб.1.4);
Тдоп = 1293 чгод – непредвиденные работы и услуги другим цехам (5-7%
Фдо = 196328 ч. – действительный годовой фонд времени работы оборудования (п. 1.2);
Кв = 09 – коэффициент загрузки оборудования во времени учитывающий
неизбежные потери по организационно-техническим причинам.
При получении дробного числа результат округляется в большую сторону.
4. Расчет потребного числа работающих
Для организации производства в цехе (на участке) должна быть определенная численность следующих категорий работающих:
вспомогательные рабочие;
инженерно-технические работники;
Общее число производственных рабочих определяют по трудоёмкости и
станкоёмкости выполняемого объёма работ. Так число станочников механического цеха определяется по числу станков Сп цеха:
где Фо = 182585 ч. – эффективный годовой фонд времени работы оборудования;
Фо = Фдо -7%=182585 ч.
Кз и Ки – коэффициент загрузки и использования оборудования;
Фор = 178112 ч. – эффективный годовой фонд времени рабочего
) = 253 · 8 · (1 100) = 178112 ч.
Км – коэффициент многостаночного обслуживания т.е. среднее число
станков обслуживаемых одним рабочим.
Определяем общее расчетное число производственных рабочих на токарную с ЧПУ операцию:
Отсюда Рсп.прин.ток. =1.
Определяем общее расчетное число производственных рабочих на зубодолбежную операцию:
Рсп.расч.зубодолб. =
Отсюда Рсп.прин.зубодолб. =1.
Определяем общее расчетное число производственных рабочих на зубозакругляющую операцию:
Рсп.расч.зубозакр. =
Отсюда Рсп.прин.зубозакр. =1.
Определяем общее расчетное число производственных рабочих на моечную операцию:
Отсюда Рсп.прин.моеч. =1.
Определяем общее расчетное число производственных рабочих на внутришлифовальную операцию:
Отсюда Рсп.прин.вшлиф. =1.
Так как сумма расчетного количества людей для токарных операций 010;
5; 045 и 050 не превышает 1 принимаем решение о выполнении токарных
операций двумя рабочими.
Принятое количество рабочих на изготовление детали «Муфта зубчатая
первичного вала» Рсп= 8.
Таблица 1.8. Расчет требуемого количества основных рабочих
Количество обслуживаемых
Зубодолбежный станок
Зубозакругляющий автомат
Зубодолбежный автомат
Внутришлифовальный станок
Численность вспомогательных рабочих определяется в процентах от
числа производственных рабочих цеха. При мелкосерийном производстве
этот процент составляет 20-25%. По расчётам получилось16 чел. Принимаем
Численность ИТР механических цехов определяют по нормам в зависимости от числа основных станков цеха. При мелкосерийном производстве
этот процент составляет 18-24%. По расчётам получилось 144 чел. Принимаем 2 человека.
Численность служащих механических цехов определяется по нормам в
зависимости от числа производственных рабочих. При мелкосерийном производстве этот процент составляет 12-22%. По расчётам получилось 0096 чел.
Принимаем 1 человека.
Компоновочно-планировочные решения производственной
5.1. Расчет производственной площади участка
Производственную площадь участка определяем укрупнённым способом по формуле:
= 35 м2 – удельная площадь на единицу оборудования зависит от
типа производства характеристики обрабатываемой детали особенностей
планировки принимаем по справочным данным.
Габаритные размеры оборудования приведены в таблице 1.9.
Таблица 1.9. Габаритные размеры оборудования
технологической операции
К20Ф3 Токарный па с ЧПУ
Внутришлифовальный станок с
Выбор сетки колонн и высоты пролётов определяется технологическим
процессом и рациональным размещением оборудования а также экономичностью строительства. Механосборочный цех в состав которого будет входить
данный участок размещаем в одноэтажном здании с сеткой колонн 1824 м и
высотой пролётов 84 м. Ширина магистрального проезда 4500 мм цехового
5.2. Определение вида транспортной системы
Основное назначение транспортной системы следующее:
Доставка со склада заготовок на производственные участки;
Доставка ориентирование и установка заготовок полуфабрикатов и
изделий в требуемый момент времени на требуемое технологическое оборудование;
Съем полуфабрикатов или готовых изделий с оборудования и последующая их транспортировка в заданный адрес;
Доставка полуфабрикатов или готовых изделий с производственных
участков на сборку или склад.
Грузы классифицируют по транспортно-технологическим признакам:
размеру массе форме способу загрузки виду и свойствам.
Для выбора оптимального типа транспортирующих средств рекомендуют разбивать грузы на следующие группы:
По массе транспортируемых грузов: легкие (0001 - 05 кг) средние
(05 - 16 кг) тяжелые (свыше 16 кг);
По способу загрузки: в таре без тары навалом ориентированные;
По форме: типа вала корпусные дискообразные спицеобразные
(длинномерные) и т.д.
По виду материала: металлические не металлические и т.д.
По свойствам материала: твердые хрупкие пластичные магнитные
Транспортные системы классифицируют:
По назначение: внутрицеховые межоперационные;
По способу перемещения: грузы в таре и без тары ориентированные
По принципу движения: периодические и непрерывные;
По направлению движения: прямоточные и возвратные;
По уровню расположения рабочей ветви: напольные эстакадные подвесные;
По принципу работы: несущие толкающие тянущие;
По схеме движения: линейные и замкнутые ветвящиеся и неветвящиеся;
По конструктивному исполнению: рельсовые и безрельсовые;
По принципу маршрутослежения: механические (по направляющим)
на приборах с зарядной связью индуктивные гидроскопические оптоэлектронные и радиоуправляемые
5.2.1. Определение величины и мощности грузопотока полуфабрикатов и готовых изделий
Внутрицеховая транспортная система предназначена для своевременной
доставки заготовок полуфабрикатов готовых изделий материалов и других
грузов со склада на требуемый производственный участок для транспортировки между участками.
На основании потребности производственных участков в грузах отправляемых каждым складом для обеспечения заданной программы выпуска изделий определяют грузопотоки и наносят их на схему транспортных связей
Величину межцехового (внутрицехового) грузопотока определяют по
Величину межоперационного грузопотока определяют по формуле:
q = 078·500=390 кг (039 т)
Величину грузопотока стружки образуемой за час определяют по формуле:
где Фо – эффективный годовой фонд времени работы оборудования час.
Способ уборки стружки исходя из полученных данных – механизированный (вручную в специальную тару).
5.2.2. Выбор типов грузоподъемности и количества транспортных
При выборе типов грузоподъемности и количества транспортных
средств учитывают разделение транспортных средств на основные и вспомогательные. Основные транспортные средства проектируют централизованно и
выпускают серийно вспомогательные – изготавливают по месту и их типоразмеры многообразны.
К основным транспортным средствам относят конвейеры транспортные
роботы устройства пневмо- и гидротранспорта.
К вспомогательным транспортным средствам относятся ориентаторы
адресователи подъемные столы поворотно-координатные столы подъемники производственная тара.
В качестве внутрицехового транспорта применяют: подвесные толкающие конвейеры; подвесные грузонесущие цепные конвейеры; однорельсовые
подвесные дороги; электро- и автотягачи электрокары и автокары электропогрузчики приводные и ручные тележки.
В качестве межцехового (внутрицехового) транспортного средства выбираем электропогрузчик (грузоподъемность 05 – 3 т).
5.2.3. Выбор межоперационного транспорта
Межоперационные транспортные устройства должны обеспечивать
надежную бесперебойную быструю и легкую передачу деталей от станка к
станку обеспечить возможность размещения на них деталей накапливающихся перед станком в период его остановки на наладку или текущий ремонт.
Выбор межоперационного транспорта зависит от степени непрерывности грузопотока массы формы габаритов деталей необходимой скорости передвижения.
В качестве межоперационного транспорта применяют подвесные эстакадные и напольные конвейеры.
В качестве межоперационного транспортного средства выбираем подвесной грузонесущий конвейер (грузоподъемность – 250 кг).
В курсовой работе был спроектирован механический цех машиностроительного предприятия для которого была определена производственная программа: 500рассчитаны потребное количество оборудования – 10 станков
– и основных производственных рабочих в составе 8 человек площадь участка
– 4256 м2 а также разработана инфраструктура участка.
На основе рассчитанных показателей массовости и коэффициента закрепления операций была выбрана форма организации производства - подетальная тип производства - мелкосерийный.
Список использованной литературы
Агашков С.Н. «Проектирование механосборочных цехов заводов»2004г.
Вороненко В.П. Проектирование машиностроительного производства: учебник для вузов. - М: Машиностроение 2006. – 380 с.
Дащенко А.М. Белоусов А.П. Проектирование автоматических линий. М.: Высшая школа 1983 – 282 с.
Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов.
М.: Высшая школа 1969. 480с.
Мельников Г.Н. Вороненко В.П. Проектирование механосбopoчных
цехов. М.: Машиностроение 1990. 351 с.
Проектирование автоматизированных участков и цехов. Под ред.
К.М.Соломенцева. М.: Высшая школа 2000 - 272 с.
Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г. Косиловой
Р.К. Мещерякова. Т.12 М.Машиностроение 2005г.
Чернко Д.В. Хабаров Н.Н. Основы проектирования механосборочных
цехов. М.: Машиностроение 1975. – 569 с.

Пример Планировка.cdw

Удельная производственная площадь - 22 м
Производственная площадь участка - 154 м
Вспомогательная площадь участка - 44 м
Общая площадь участка - 198 м
Средний коэфициент загрузки - 0
5 Фрезерно-центровальная
Вертикально-фрезерная
Условное обозначение:
- заготовка - деталь
WO - подвод электроэнергии
ВЗ - холодная вода производственная
КЗ - слив воды от оборудования в канализацию
Магистральный проезд
- бескрановая колонна
- подставка под приспособление

Планировка (А1).cdw

тара для готовой продукции
ВКР.150900.62.12.006.000
* Размеры для справок
Производственная площадь 165 м
Удельная производственная площадь 27
Магистральный проезд
Условные обозначения: