Емкость подземная 75 м3

ЕП75-01.00.000СБ.cdw

Материальное исполнение
Для откачивания стоков
Для трубы дыхательной
Соеденительный выступ
Для сбора производственных сточных вод
Расчетное внутреннее
Пробное при гидравлическом испытании
Температура окружающего воздуха
наиболее холодной пятидневки с
Температура воздуха наиболее
холодных суток обеспеченностью 0
Климатическое исполнение и категория
размещения по ГОСТ 15150-69
Сейсмичность по шкале MSK-64
Прибавка для компенсации коррозии (эрозии)
Группа аппарата по ГОСТ 34347-2017
Расчетный срок службы
Расчетное количество циклов нагружения за весь период работы
На открытой площадке (подземно)
Г2С-14 ГОСТ 5520-2017
Физическое состояние
Класс опасности по ГОСТ 12.1.007-76*
взрывоопасность по ПУЭ
Категория взрывоопасности смеси
по ГОСТ 30852.11-2002
группа взрывоопасной смеси по
Производственные сточные воды
Переход К 219х6-108х4 ГОСТ 17378-2001
Надземное антикоррозионное
Подземное антикоррозионное
Стенка горловины люка (штуцера)
Схема расположения стыка надземного
и подземного покрытия емкости.
после приварки пробки
Головка муфтовая всасывающая
Головка заглушка всасывающая
Расположение деталей
для крепления утепленной крышки
ЕП-75-3200-2670-А-СО-УХЛ1
испытание и приемку аппарата производить в
соответствии с требованиями ГОСТ 34347-2017 "Сосуды и аппараты
стальные сварные". Общие технические условия"
"Правила проектирования
изготовления и приемки сосудов и
аппаратов стальных сварных"; ТР ТС 0122011 Технический
регламент таможенного союза О безопасности оборудования для
работы во взрывоопасных средах"; ТУ 3615-006-60723087-2016
Емкости и резервуары горизонтальные" и Опросного листа
Г.3.0000.18223-ТСИБГТП-00.474.3-КТХ.ОЛ1.
Предельные отклонения размеров
неограниченных допусками
ГОСТ 34347-2017: до 500 мм - H17
свыше 500 мм до 3150
механически обрабатываемых поверхностей -
Шероховатость поверхностей деталей
выполненных без чертежа не
Сварку производить в соответствии с требованиями
ОСТ 26.260.3-2001 "Сварка в химическом машиностроении. Основные
положения". Сварные соединения приварки люков
соответствии с РД 26-18-8-89.
Сварные швы выполнять ручной электродуговой сваркой ГОСТ
64-80 или электродуговой сваркой в среде защитного газа ГОСТ
кроме указанных отдельно в таблице №3. При ручной сварке
варить электродами Э50А ГОСТ 9467-75
а при сварке в защитном
газе проволокой Св-08Г2С ГОСТ 2246-70.
Неуказанные сварные швы выполнять по периметру прилегания
деталей. Размер катета - по наименьшей толщине свариваемых
Контроль сварных швов проводить согласно карте контроля
ЕП75-01.00.000КК. Радиографический и ультразвуковой контроль
сварных швов 100%. Контроль сварных соединений недоступных для
проведения радиографического и ультразвукового контроля выполнить
согласно РД 26-11-01-85 "Инструкция по контролю сварных
недопустимых для проведения радиографического и
ультразвукового контроля".
Перед нанесением покрытия произвести очистку (пескоструйная
обработка) поверхности аппарата от окалины и продуктов коррозии.
Степень очистки 2 по ГОСТ 9.402-2004.
Внутреннее антикоррозионное покрытие: Двухкомпонентный
универсальный эпоксидный материал Хемпадур 35560 в 2 слоя по
0 мкм. Суммарная толщина системы покрытия 320 мкм. Тип покрытия
в соответствии с ОТТ-25.220.01-КТН-187-13-усиленный. Срок службы
системы покрытия не менее 20 лет.
Наружная антикоррозийная защита емкости.
Подземная часть - двухкомпонентная система КАРБОФЛЕКС.
Общая толщина покрытия 2000-4000 мкм.
Надземная часть - HEMPADUR QUATTRO 17634 - двухкомпонентный
универсальный эпоксидный материал
первый слой 180 мкм.
Второй слой - Хемпатан ТЛ87 87481 60 мкм. RAL 9003 (белый)
Общая толщина покрытия 240 мкм.
Стык надземного и подземного антикарразионного покрытия
выполнить согласно схеме ЕП75-01.00.000 лист 3.
Консервацию уплотнительных поверхностей фланцев и крепежных
изделий выполнить смазкой Литол-24 ГОСТ 21150-87. Перед пуском в
эксплуатацию поверхности
покрытые смазкой Литол-24 промыть
горячей водой с моющими растворами и пассиваторами.
Аппарат поставляется в собранном виде (кроме штуцеров А(поз.3)
(поз.9) - привариваются на монтаже силами и средствами
субпотрядной организацией)
прокладками и крепежными изделиями для
люков; патрубком подключения передвижной техники и вентиляционным
крепежными изделиями и прокладками из ТРГ для
фланцевых соединений; лестницей и хомутами для крепления емкости
в проектное положение.
Комплект запасных частей:
- один комплект рабочих прокладок для каждого фланцевого
- крепежные детали для фланцевых соединений в количестве 10% от
общего количества крепежа
но не менее двух штук каждого типа.
Комплект оборудования
поставляемого вместе с аппаратом:
- Клапан дыхательный механический КДМ-100-ХЛ - 1(см.
спецификацию ЕП75-01.00.000 раздел "Покупные изделия").
- Головка муфтовая всасывающая ГМВ-80-1
279-2009 - 1(см. спецификацию ЕП75-01.00.000 раздел
- Головка заглушка всасывающая ГЗВ-80-1
УХЛ1 ГОСТ Р 53279-2009
- 1(см. спецификацию ЕП75-01.00.000 раздел "Покупные изделия").
Центр масс нанести яркой несмываемой краской. Обозначить
пересечением вертикальной и горизонтальной линий и буквами "Ц.М.
Табличку фирменную поз.2 установить в верхней части люка "А".
Маркировать ударным способом под табличкой:
- наименование или товарный знак предприятия изготовителя;
- порядковый номер по системе нумерации предприятия-
- клеймо технического контроля;
Место маркировки заключить в рамку
выполненную темно-зеленой
эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465-76 и покрыть бесцветным лаком НЦ-134
ТУ 6-10-1291-86. Глубина маркировки 0.2 0.3 мм.
Сосуд заземлить согласно "Правилам защиты от статического
электричества производств химической
нефтеперерабатывающей промышленности.
Пластины заземления поз.12 приварить к верхним частям люков "А
Знаки заземления нанести согласно ГОСТ 21130-75. Знак
заземления 40-1 ГОСТ 21130-75. Знак покрыть красной эмалью.
Строповые устройства поз. 30 приваривать к корпусу аппарата в
соответствии с ГОСТ 13716-73.
Произвести испытание строповых устройств нагрузкой
превышающей 25% массы аппарата с выдержкой в течении 5 минут.
После испытания на строповых устройствах не должно быть обрывов
остаточных деформаций.
Давление при испытании гидравлическом - 0
при гидроиспытании не менее 60 мин. Затем снизить давление до
при котором произвести визуальный осмотр наружной
разъемных и сварных соединений.
Не допускается падение давления
течь и потение в сварных
течи в разъемных соединениях. Произвести испытания
вакуумом. Испытание вакуумом проводятся на вакуумном стенде
путем создания в емкости вакуум 0
15 МПа. Время выдержки под
вакуумом не менее 30 мин. Повышение давления контролируется по
вакуумметру (Допускается проводить испытания на вакуум методом
слива воды из заглушенной емкости).
Заглушку со штуцера "В" удалить после проведения
гидроиспытаний при входном контроле.
остановку или испытание на герметичность в зимнее время
производить в соответствии с "Регламентом проведения в зимнее
время пуска (остановки) или испытания на герметичность сосудов".
Аппарат устанавливается на открытой площадке (подземно).
* Размеры для справок.
**Технологический припуск для гидроиспытания.
Таблица 3 -Таблица сварных швов
Таблица 1 -Таблица штуцеров
Таблица 2 -Техническая характеристика
Схема строповки корпуса
Схема строповки горловин

ЕП75-01.00.00.spw

ЕП 75-3200-1970-А-УХЛ1
Карта сварных швов и
Патрубок дыхательный
Патрубок датчика уровня
Технологический слив
Лестница 1-3200-09Г2С
Гайка АМ20-6Н.20ХН3А
Гайка АМ16-6Н.20ХН3А
ПУТГ-А-2-212-01-800-0
ТУ 5728-006-93978201-2008
ПУТГ-А-2-212-01-100-1
ПУТГ-А-2-212-01-100-0
ПУТГ-А-2-212-01-150-0