Участок механической обработки корпусов в условиях завода ВИЗАС

Титульный лист..docx

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ
«ВИТЕБСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Приспособления оборудование и инструменты для обработки детали типа корпус (крышка): П7721-003.203 и П7721-003.204.
К Дипломному проекту по теме : «Участок механической обработки корпусов в условиях завода «ВИЗАС»».
(Деталь представитель ПП7721-003.203)
Исполнитель: студент VI курса ВГТУ
Ковальчинский Юрий Анатольевич.

новый ТП.doc

(Новый) Технологический процесс обработки детали (представитель П7721 – 003.203 – КОРПУС + П7721 – 003.204 - КРЫШКА).
1 – Заготовительная (литье).
2 – Термическая (отжиг).
5 – Комбинированная: ( Использование четырехместного приспособления).
О1 – Фрезеровать нижнюю поверхность;
О2 – Фрезеровать отверстие 45Н9;
О3 – Центровать 4-е отверстия 11 17;
О4 – Сверлить 4-е отверстия 11;
О5 – Цековать 4-е отверстия 17;
О6 – Сверлить 2-а отверстия 5Н8;
О7 – Фрезеровать нижнюю поверхность;
О8 – Фрезеровать отверстие 45Н9 предварительно;
0 – Комбинированная: ( Использование четырехместного приспособления).
О1 – Фрезеровать верхнюю поверхность начисто;
О2 – Фрезеровать Торцы детали;
О3 – Фрезеровать бобышку;
О4 – Фрезеровать 2-а занижения.
О5 – Фрезеровать верхнюю поверхность окончательно;
О6 – Фрезеровать торцы;
О7 – Фрезеровать бобышку;
О8 – Фрезеровать 2-а занижения;
О9 – Сверлить 4-е отверстия под резьбу М10;
О10 – Зенковать фаски (в этих отверстия).
О1 – Нарезать резьбу М10 в 4-х отверстиях.
О1 – Фрезеровать левую боковую поверхность;
О2 – Сверлить 2-а отверстия под резьбу М10;
О3 – Зенковать 2-е фаски;
О4 – Нарезать резьбу.
5 – Комбинированная. Использование четырехместного приспособления.
О1 – Расточить отверстие 45Н9- начерно.
О2 – Центровать 4-е отверстия;
О3 – Фрезеровать 2 канавки 45Н9;
О4 – Расточить отв. 45Н9 начисто;
О5 – сверлить отв. 16Н9 под зенкерование;
О6 – Зенкеровать отв. 16Н9;
О7 – Развернуть отв. 16Н9;
О8 – Фрезеровать 2 канавки в=33 мм;
О9 – Фрезеровать 2 выточки 25 + 52.
0 – Сверлильная. Использование двухместного приспособления.
О1 – Сверлить 8 отв. М10 – 7Н до 85 + 03 в 2-х корпусах;
О2 – Зенковать 8 фазок 16 (+- )01х 450 (+-) 10 в 2-х отверстиях;
О3 – Нарезать резьбу М10 -7Н в 8 –и отверстиях в 2 –х корпусах.

Расчет в цехах участке -2.doc

Организация участка цеха механической обработки.
Производство большого количества редукторов (корпус + крышка) можно выделить в самостоятельный участок. Стр.10 [6].
К основным признакам определяющим разновидность механических цехов а соответственно и участков относятся: серийность производства метод производства число установленных станков и максимальная масса обрабатываемой детали.
) серийность производства учитывая заданные операции по технологическим процессам рассчитываем по формуле:
где n – число деталей - операций выполняемых на участке;
N – число установленных единиц технологического оборудования на участке.
Для старого технологического процесса серийность производства равна:
Для нового технологического процесса серийность производства равна:
В среднем (4 + 375) 2 = 387 что указывает на то что производство средне серийное так как находиться между показателем для мелкосерийного производства (Rc = 20÷40) и показателем серийного производства (Rc = 5÷20); стр.10 [6].
Число установленных станков в цеху - 47 на них работают 47 рабочих - (данные завода) на участке – 4 станка на них работает 4 производственных рабочих (данные из экономической части дипломного проекта). Так как в цеху имеются вспомогательные рабочие ИТР и служащие то они обслуживают также и наш участок.
В цехах среднесерийного производства станки располагаются по технологическому процессу.
Определяем количество вспомогательных рабочих - наладчиков. (данные завода)
Для фрезерного станка С ЧПУ – ГФ2171 С5 – 1 человек;
Для фрезерно – сверлильного расточного станка С ЧПУ – СFKzW – 1 человек;
Для радиально – сверлильного станка - 2Н55 – при среднесерийном производстве наладка осуществляется сверловщиком;
Для обрабатывающего центра FQH – 50A – 1 человек;
Итого: на участке - 3 человека (вспомогательных рабочих).
По данным завода всего в цеху 7 наладчиков.
Расчет распределителей работ в цеху в том числе и для участка.
– среднее количество производственных станков механических цехов обслуживаемых одним распределителем работ в смену.
ст. 30 = 15 человек принимаем 2 человека (рабочих).
Количество диспетчеров в цеху в том числе и для участка.
Принимаем - 1 человек (рабочий).
Количество стропальщиков в цеху в том числе для участка.
Принимаем - 3 человека (рабочих) по одному на пролет.
Количество кладовщиков - раздатчиков в цеху в том числе и для участка.
– среднее количество производственных рабочих обслуживаемых одним кладовщиком – раздатчиком.
чел. 30 = 056 человек - принимаем 2 человека (рабочих).
Количество кладовщиков склада в цеху в том числе и для участка.
Принимаем для 47 станков в цеху 1 рабочего (кладовщика для склада заготовок);
Количество комплектовщиков изделий в цеху в том числе и для участка
- среднее количество производственных станков механического цеха обслуживаемых одним комплектовщиком в смену.
ст. 42 = 12 человека - принимаем 2 человека (рабочих).
Количество подсобных рабочих в цеху в том числе и для участка.
- среднее количество производственных станков механических цехов обслуживаемых одним подсобным рабочим в смену.
ст. 70 = 067 человека - принимаем 1 человек (рабочий).
Расчет уборщиков производственных и вспомогательных помещений цехов
368 м2 – измеренная площадь цеха механической обработки.
50 м2 – площадь цеха обслуживаемая одним рабочим уборщиком.
368 м2 1150 = 9 человек (рабочих уборщиков).
Количество инженерно – технических работников
% от всех рабочих цеха.
(47 + 7 + 2 + 1 + 3 + 2 + 1 + 2 +1 + 9) 10 100 = (75 10) 100 = 75 - принимаем 8 человек (ИТР).
Количество служащих
6 – среднее количество служащих по отношению к количеству рабочих в % при количестве человек до 100.
(75 026) 100 = 02 принимаем 1 человек (служащих).
Количество младшего обслуживающего персонала
- Среднее количество МОП по отношению к численности рабочих в % процентном количестве рабочих в цехе.
(75 15) 100 = 113 - принимаем 2 человека (МОП).
Количество контролеров и контрольных мастеров
и 075 – среднее количество работников технического контроля по отношению к количеству производственных рабочих.
(75 65) 100 = 4875 человек - принимаем 5 человек (контролеров);
(75 075) 100 = 0563 принимаем 1 человек (контрольный мастер).
Общее количество: 6 человек .
ВЕДОМОСТЬ РАБОТНИКОВ УЧАСТКА ЦЕХА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ.
Наименование рабочих и служащих.
Количество рабочих и служащих участка цеха по данным завода
Производственные рабочие
Вспомогательные рабочие (наладчики)
Распределители работ
Кладовщики - раздатчики
Комплектовщики изделий
Уборщики производственных и вспомогательных помещений
Инженерно – технические работники
Младший обслуживающий персонал
Контролеры и контрольные мастера
Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную вспомогательную и служебно – бытовых помещений. При технологических расчетах учитывают только производственную и вспомогательную площади. Сумма производственной и вспомогательной площадей является общей площадью цеха.
Площадь цеха равна: (144000 72000) 1000000 = 10368 м2.
Площадь участка цеха равна: (6000 4)2 1000000 = 576 м2;
Ввиду малочисленности изготовляемых изделий в год используем для склада существующее помещение цеха (бывшее ИРК). Площадь (-S ) ИРК измеряем на чертеже цеха – 75 м 575 = 43125 м2.
Рассчитаем площадь необходимую для хранения заготовок в год.
А = 22 – запас хранения календарные дни; В связи с тем что партия заготовок составляет 100 штук в месяц осуществляем хранение заготовок в течении 22 дней ( в среднем в месяц). Хотя существуют рекомендации по источнику [14 стр.178] где указано что склад не должен замедлять оборачиваемость материала и не отнимать ценную производственную площадь поэтому запас нужно разместить на складе на шесть дней. Однако как уже указывалось склад является бывшим ИРК и в настоящих условиях на заводе «ВИЗАС» имеется много свободной неиспользованной площади. Размещение на складе заготовок на 22 дня ни на какие производственные показатели по выпуску продукции не повлияет и сэкономит транспортные расходы на доставку заготовок на производство от Заказчика. Заготовки хранятся в металлических ящиках.
g = 4 – грузонапряженность полезной площади склада;
G – 1200 3 кг = 3600 кг масса металла заготовок деталей на годовую программу;
Поправочный коэффициент – 08 для среднесерийного т.е. g 08 = 4 08 = 32 тм2;
M – 365 дней в году.
К = 04 – коэффициент использования площади склада (выражающий отношение полезной площади склада к его общей площади учитывает площади занятые под проходы проезды места для рассортировки материалов и заготовок; равен - 04)
S = 22 1200 32 365 04 = 226 м2;
В складе находиться:
-режущий вспомогательный и измерительный инструмент;
-инструментальная оснастка;
-вспомогательные материалы;
Промежуточные и межоперационные склады не используем исходя из расположения оборудования необходимого для обработки заготовок на одном участке близко друг от друга с учетом последовательного движения детали при обработке по технологическому процессу.
Как уже указывалось состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготавливаемых изделий технологическим процессом объемом и организацией производства.
В среднесерийном производстве механический цех разбивается на участки по размерам деталей. В нашем случае - участок корпусных деталей.
Металлорежущие станки участков механического цеха могут быть расположены в цехе двумя способами: 1) по типам оборудования; 2) в порядке технологических операций.
В нашем случае применим второй способ то есть станки размещены последовательно технологическим операциям для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей имеющих схожий порядок операций обработки и при этом расположены в пролете в два ряда между двумя продольными проходами и одним поперечным проходом что обеспечивает подход к станкам со всех сторон. Предусмотрены кратчайшие пути движения каждой детали в процессе обработки не допущено обратных кольцевых или петлеобразных движений создающих встречные потоки и затрудняющих транспортирование деталей.
Планировка и организация рабочего места на участке устраняет потери времени на лишнее хождение лишние движения неудобное положение работающего неудобное расположение материала заготовки инструмента что является фактором повышения производительности труда. У станков предусмотрено расположение рабочего столика на котором раскладывается необходимый инструмент и.т.д.
Участок цеха расположен между сеткой колон: УЧ17 – УЧ21.
Расстояния между станками: не менее 800 мм ; расстояния между станками и колонами: не менее 600 мм что соответствует нормам охраны труда и существующих нормативов. [14 стр.158 - 160].
Ширина рабочей зоны перед станком – 800 мм. [14 стр.158].
Расстояние между станками и проездами: не менее 1800 мм. [14 стр.161].
Показателем характеризующим использование производственной площади механического цеха является удельная площадь те есть площадь приходящаяся в среднем на один станок (вместе с проходами). Она получается путем деления общей площади занятой станками с проходами на число станков расположенных на ней. По этому показателю судят о правильности использования производственной площади цеха. Чем крупнее размеры обрабатываемых деталей а значит и оборудования тем больше будет величина этого показателя. Средняя величина удельной площади крупных станков составляет - 30 – 45 м2. [14 стр.168 - 169]. Удельная площадь нашего участка из расчета составляет:
) 576 м2 4 = 144 м2 -удельная площадь для одного станка с учетом измеренной площади на чертеже;
) 45м2 · 4 ст. = 180 м2 – расчетная удельная площадь для четырех станков;
0 м2 является меньше измеренной площади участка - 576 м2 то есть площадь использована для станков правильно часть оставшейся площади используется для проезда.
В зависимости от масштаба производства и размера цеха состав отделений может быть различным – некоторые отделения и складские помещения объединяются в ряде случаев некоторые отделения являются общими для нескольких цехов.
Цех для проектируемого участка принимаем по аналогии с существующим цехом механической обработки на заводе «ВИЗАС».
Каждый пролет цеха характеризуется основными размерами – шириной пролета L и шагом колон t или иначе сеткой колонн L * t.
Ширина отдельных пролетов здания определяется на основании планировки оборудования в зависимости от размеров обрабатываемых деталей применяемого оборудования и средств транспорта. Шириной пролета здания L называется расстояние между осями подкрановых стоек или колонн. Ширина пролетов здания обычно принимается равной - 3. В нашем случае ширина пролета - 24 метра.
Шагом колонн называется расстояние между осями двух колонн в направлении продольной оси пролета. В нашем случае шаг колонн равен - 12 метрам.
Пролетом мостового крана Lк (м) называется расстояние между вертикальными осями крановых рельсов . Для нашего участка Lк = 23 м.
Длина пролета цеха определяется суммой размеров производственных и вспомогательных отделений проходов и других участков цеха. Основным размером определяющим длину пролета является длина технологической линии станков расположенных вдоль пролета.
Общая длина цеха должна быть кратной величине шага колонн который для всех цехов и размеров пролетов в настоящее время принимается равным - 12 или
м. В нашем случае длина цеха согласно планировке равна - 144 метра.
Общая ширина цеха - 72 метра.
Высоту пролета цеха определяют исходя из размеров изготовляемых изделий габаритных размеров оборудования (по высоте) размеров и конструкции мостовых кранов а также санитарно - гигиенических требований. В нашем случае – 105 метров.
Характеристика вспомогательного и обслуживающего производства.
Энергетическое хозяйство.
На предприятии может использоваться до 10 видов энергии: электроэнергия пар горячая вода газ сжатый воздух кислород топливо и т. д. Годовые затраты на потребляемую энергию на предприятии весьма значительны а их доля в себестоимости продукции достигает 25 - 30% .
Основными задачами энергетического хозяйства являются: 1) бесперебойное обеспечение всеми видами энергии предприятия цехов рабочих мест в соответствии с установленными для нее параметров - напряжения давления температуры и др.; 2) рациональное использование энергетического оборудования его ремонт и обслуживание;
) эффективное использование и экономное расходование в процессе производства всех видов энергии.
Для решения этих задач на предприятии создается энергетическое хозяйство структура которого зависит от типа производства объема выпускаемой продукции от кооперированных связей с другими предприятиями.
В настоящее время с целью экономии компрессорная завода заменяется на компрессоры установленные на отдельных участках. С этой же целью была построена заводская котельная работающая на газе.
ОГЭ возглавляется главным энергетиком который подчиняется главному инженеру.
С технологических позиций (вообще) энергетическое хозяйство подразделяется на 3 части:
- генерирующая часть;
- распределительная (передающая) часть;
- потребляющая часть.
К генерирующей части относятся: электростанции котельные газогенераторные станции компрессорные и насосные установки.
К распределительной части относятся: сети распределительные устройства трансформаторные подстанции.
К потребляющей части относятся: энергоприемники основного и вспомогательного производства а также непроизводственной сферы.
На практике существует 3 варианта снабжения энергией:
* Внутреннее энергоснабжение когда предприятие снабжается энергией от своих собственных установок.
* Комбинированное энергоснабжение которое является основным для предприятия при этом электроэнергию предприятие получает от районной энергосистемы а тепло от собственной котельной или от ТЭС. Недостаток энергии восполняется собственными установками.
* Внешнее энергоснабжение которое использует предприятие - это поставка всех виды энергии со стороны.
К числу основных технико-экономических показателей характеризующих работу энергетического хозяйства относятся: 1) себестоимость единицы энергоресурса; 2) доля затрат на энергию в себестоимости продукции; 3) расход энергии на единицу продукции; 4) размер вторичного использования энергоресурса;
) энерговооруженность труда представляющая собой количество энергии приходящейся на одного рабочего в год; 6) коэффициент спроса коэффициент мощности которые характеризуют степень использования и качество эксплуатации электрооборудования.
Так как участок является частью существующего цеха механической обработки то показатели характеризующие работу энергетического хозяйства не ассчитываются.
Инструментальное хозяйство.
Задачами инструментального хозяйства на предприятии являются: бесперебойное обеспечение всеми видами инструмента основного и вспомогательного производства а также правильный учет хранение и поддержание необходимых запасов на уровне цеха и предприятия проектирование и изготовление инструмента с минимальными затратами.
В состав инструментального хозяйства завода «ВИЗАС» входят:
) инструментальный цех;
) центральный инструментальный склад (ЦИС);
) инструментально – раздаточные кладовые (ИРК);
) участок заточки инструмента.
Определение количества инструмента (сверла метчики фрезы резцы) изготавливаются на предприятии остальной инструмент покупается у специализированных предприятий. Так же инструментальный цех занимается изготовлением специальной оснастки.
Планирование предприятия в инструменте производится по двум направлениям:
) планирование расходного фонда; 2) планирование оборотного фонда.
Под расходным фондом понимается количество инструмента которое будет израсходовано на определенную производственную программу.
Оборотный фонд – это необходимые запасы которые обеспечивают бесперебойную работу основных подразделений. Структура фонда на предприятии составляет 100%: 70% находится в ЦИС 20% - в ИРК 5% - в ремонте 5% - в заточке.
Технико-экономические показатели характеризующие работу инструментального хозяйства: 1) объем инструмента выпускаемых собственными силами и со стороны;
) численность работников для производства инструментов; 3) численность работников инструментального цеха; 4) заработная плата работников; 5) затраты на изготовление
инструментов; 6) соблюдение сроков изготовления и подачи инструментов в цеха;
) мероприятия по снижению себестоимости мероприятия по повышению качества инструмента; 8) соблюдение сроков проектирования изготовления инструментов; 9) снижение затрат на проектирование.
Для участка цеха механической обработки технико – экономические показатели инструментального хозяйства не рассчитываются так как их доля в масштабе завода незначительна. Отдельная ИРК также не проектируется.
Транспортное хозяйство.
Факторы которые определяют выбор транспортных средств: 1) объем и характер груза;
) габариты масса перемещаемого груза; 3) расстояние перемещения; 4) частота рейса;
) направление перемещения.
Транспортное хозяйство завода состоит из: транспортного цеха; гаража; кранового хозяйства.
На заводе применяются следующие транспортные средства: 1) автомобили легковые и грузовые; 2) электрокары и электропогрузчики; 3) тракторы; 4) мостовые краны.
Основными показателями характеризующими деятельность транспортного хозяйства являются: 1) грузооборот под которым понимается количество грузов перевозимых на предприятии за определенный промежуток времени; 2) грузопоток – это количество груза перемещаемого из одного пункта в другой за определенный промежуток времени.
Работа транспортных средств на предприятии организуется по заявкам сделанным на следующий день с выпиской путевого листа.
В сводку технико-экономических показателей включаются: 1) среднесуточный пробег; 2) коэффициент готовности парка; 3) коэффициент использования транспортных средств по времени и грузоподъемности; 4) коэффициент использования пробега т. е. отношение пробега транспортного средства с грузом к общему пробегу в км; 5) себестоимость транспортировки на внутренних и внешних маршрутах; 6) численность работников в транспортном хозяйстве заработная плата 7) система материального поощрения.
В данном случае конкретно для перемещения деталей в цеху от участка механического цеха №4 до сборочного цеха №5 используется электрокара которая как уже указывалось используется по заявке цеха.
Для погрузочно – разгрузочных работ (на электрокару) на нашем участке используется мостовой опорный кран который перемещается по подкрановым путям уложенным на консолях колон грузоподъемностью до 5 тонн.
Основные параметры и габаритные размеры мостовых кранов общего назначения определяются по ГОСТ 534 - 69 3332 – 54 7464 – 55 6711 – 70 7075 – 72 и 7532 – 64 а подвесные по 7890 – 73 и 7413 – 69.
Наш участок располагается между опорными колонами для мостового крана в пролетах цеха с уже существующими кранами поэтому применяется всего - 1 кран и дополнительный расчет грузоподъемности мостового крана мы не производим. Все расчеты мостовых кранов производились при строительстве завода (данные отсутствуют) там же был произведен полный расчет длины крана который определялся расстоянием между подвесными путями и размерами консолей.
Складское хозяйство.
Задачами складского хозяйства на предприятии являются: своевременное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми материалами комплектующими и запасными частями правильный учет и хранение поступающих ресурсов на предприятие.
В зависимости от родов хранимых материалове склады различаются по видам:
) материальные; 2) полуфабрикаты; 3) склады инструментов; 4) оборудование запасных частей; 5) склад готовой продукции; 6) хозяйственные склады.
По масштабу склады делятся:
) общезаводские т. е. снабженческие сбытовые склады инструментов;
) общецеховые промежуточные склады материала запасных частей инструмента. (Для проектируемого нового участка цеха не применяем).
Технико-экономические показатели характеризующие работу складского хозяйства:
) численность работников на складе; 2) коэффициент механизации; 3) заработная плата;
) оптимальные запасы материалов.
Так как участок является частью цеха механической обработки то используем складские помещения цеха.
Ремонтное хозяйство.
Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт оборудования осуществление технического обслуживания планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.
В состав ремонтного хозяйства на заводе «ВИЗАС» входят: отдел главного механика (ОГМ) ремонтно-механический цех (РМЦ) смазочное хозяйство склады и оборудование запчастей бюро планово-предупредительного ремонта.
Организация ремонтного хозяйства его структура в большей степени зависят от масштаба производства и типа предприятия учитывая что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.
Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:
) централизованная форма при которой все ремонтные подразделения административно подчинены главному механику предприятия что характерно для крупных предприятий;
) децентрализованная форма когда цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих основных цехов а функционально подчинены главному механику что характерно для мелких предприятий;
) смешанная форма когда наряду с цеховыми ремонтными службами административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения находящиеся в административном подчинении у главного механика.
На заводе «ВИЗАС» используется первая форма управления.
В основе выбора оптимальной структуры ремонтного хозяйства лежат следующие принципы:
а) весь персонал ремонтного хозяйства находится в административном подчинении у главного механика при этом ремонтную службу рассматривают как единое хозрасчетное подразделение;
б) использование централизованной системы технического использования как наиболее прогрессивную;
в) в цехах основного производства созданы специализированные бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;
г) для совершенствования материально-технической базы ремонтной службы перевод изготовленных запасных частей в ремонтно-механический цех происходит с центрального склада запасных частей;
д) создана система централизованного снабжения смазочными материалами.
Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:
) производственная функция – ремонт изготовление запасных частей;
) непроизводственная функция – выполняется плановым бюро и включает: планирование ремонтных работ оперативное регулирование хода ремонта анализ показателей ремонтного хозяйства.
В зависимости от сложности выполняемых работ от условий эксплуатации все оборудование с позиции организации ремонта подразделяется на 3 крупных категории:
) оборудование работающее в нормальных условиях и с равномерной загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР) когда заранее планируется объем ремонтных работ его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;
) оборудование которое работает на открытом воздухе в тяжелых условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется после осмотровая система ППР для которой характерно определение сроков проведения ремонтов объемов на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно для прессов сушилок строительно-дорожных машин).
) оборудование работа которого связана с жесткими режимами и выполнением ответственных работ. Используется стандартная система ППР при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.
В нашем случае используется первый вариант категории ремонта.
Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на единой системе ППР. Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1) межремонтное обслуживание (наблюдение устранение мелких недостатков);
) смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после
Планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов т. е. текущих средних и капитальных.
Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования. Например в машиностроении за эталон для металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 категория сложности которого – 11 что означает что сложность ремонта технической части составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта электрической части этого станка составляет 85 ремонтных единиц.
Основными методами ремонта являются:
- индивидуальный ремонт т. е. осуществляемый в цехе основного производства когда детали и узлы с определенным оборудованием не обезличиваются а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое оборудование;
- стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках;
- узловой ремонт когда определенные ремонтные бригады занимаются восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на склад а со склада передаются для ремонта оборудования.
Технико-экономические показатели характеризующие деятельность ремонтного хозяйства: 1) время простоя оборудования; 2) число ремонтных единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего; 3) себестоимость ремонта одной единицы оборудования; 4) оборачиваемость парка запасных деталей т. е. отношение стоимости израсходованных деталей к среднему их остатку в кладовых; 5) число аварий поломок внеплановых ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны; 6) численность работников фонд заработной платы.
Ремонтное хозяйство является общезаводским поэтому для участка цеха механической обработки технико – экономические показатели не рассчитываем.
(Вся организация участка в цехе должна происходить под контролем в соответствии с Системой менеджмента качества в соответствии с требованиями СТБ ИСО 9001 – 2001).

Старый ТП.doc

Технологический процесс обработки детали (представитель П7721 – 003.203 – КОРПУС).
1 – Заготовительное (литье).
2 – Термическая (отжиг).
5 – Комбинированная:
О1 – Фрезеровать нижнюю поверхность;
О2 – Фрезеровать отверстие 45Н9 предварительно;
О3 – Переустановить;
О4 – Фрезеровать верхнюю поверхность окончательно;
О5 – Фрезеровать торцы;
О6 – Фрезеровать бобышку;
О7 – Фрезеровать 2-а занижения;
О8 – Сверлить 4-е отверстия под резьбу М10;
О9 – Зенковать фаски (в этих отверстия).
О1 – Нарезать резьбу М10 в 4-х отверстиях.
0 – Комбинированная:
О1 – Фрезеровать левую боковую поверхность;
О2 – Сверлить 2-а отверстия под резьбу М10;
О3 – Зенковать 2-е фаски;
О4 – Нарезать резьбу.
0 – Комбинированная.
О1 – Расточить отверстие 45Н9- начерно.
О2 – Центровать 4-е отверстия;
О3 – Фрезеровать 2 канавки 45Н9;
О4 – Расточить отв. 45Н9 начисто;
О5 – сверлить отв. 16Н9 под зенкерование;
О6 – Зенкеровать отв. 16Н9;
О7 – Развернуть отв. 16Н9;
О8 – Фрезеровать 2 канавки в=33 мм;
О9 – Фрезеровать 2 выточки 25 + 52.
Технологический процесс обработки детали (представитель П7721 – 003.204 – КРЫШКА).
1 – Заготовительная (литье).
О2 – Фрезеровать отверстие 45Н9;
О3 – Центровать 4-е отверстия 11 17;
О4 – Сверлить 4-е отверстия 11;
О5 – Цековать 4-е отверстия 17;
О6 – Сверлить 2-а отверстия 5Н8;
О7 – Переустановить;
О8 – Фрезеровать верхнюю поверхность начисто;
О9 – Фрезеровать Торцы детали;
О10 – Фрезеровать бобышку;
О11 – Фрезеровать 2-а занижения.
О1 – Пилить острые кромки.

Оп. 050-110.cdw

Корпус испр..cdw

Точность отливки11-11-9 26645-85.
Неуказанные литейные радиусы R3.
Неуказанные литейные уклоны по ГОСТ 3212-85.
*Размеры обеспечиваются инструментом.
Обработку по размерам в квадратных скобках производить
совместно с деталью "Крышка".
Детали применять совместно.
Неуказанные предельные отклонения размеров: Js14.
Покрытие наружных поверхностей кроме плоскости разъема:
порошковая эпоксиполиэфирная краска RAL 3000 (красная).
должны пройти пескоструйную

Приспособление -1.cdw

Допуск параллельности поверхности Б опоры поз. 8
относительно установочной поверхности В плиты поз. 1 - 0
Необходимое усилие зажима заготовки 2300 Н.

Крышка испр..cdw

Точность отливки11-11-9 26645-85.
Неуказанные литейные радиусы R3.
Неуказанные литейные уклоны по ГОСТ 3212-85.
*Размеры обеспечиваются инструментом.
Обработку по размерам в квадратных скобках производить
совместно с деталью "Корпус".
Детали применять совместно.
Неуказанные предельные отклонения размеров: Js14.
Покрытие наружных поверхностей кроме плоскости разъема:
порошковая эпоксиполиэфирная краска RAL 3000 (красная).
должны пройти пескоструйную

Разм. схема 2.cdw

Уравнения размерных цепей:
) цепь 9-5-14-21-15-6-10
+ C 16 - C19 - C20 + C12
) цепь 18-14-21-15-19
) цепь 17-13-21-14-18
) цепь 16-12-1-13-17
Технологические размеры

Чертеж - 2.cdw

Чертеж - 5.cdw

Чертеж - 4.cdw

Чертеж - 3.cdw

Приспособлени 222.cdw

цех_recover1.dwg

ГОСТ 14098-91-С23-Рэ
о10S240 ГОСТ5781-82 L=1160
о10S240 ГОСТ5781-82 L=770
о10S240 ГОСТ5781-82 L=295
о4S500 ГОСТ6727-80 L=1230
о4S500 ГОСТ6727-80 L=390
о4S500 ГОСТ6727-80 L=620
о4S500 ГОСТ6727-80 L=380
стенами) уложить как показано на узлах л.АС- по 2на этаж 300 и 1200 мм.
Арматурные сетки Са-1 (стыковка газосиликатных стен с поперечными кирпичными
Кладочные сетки Ск-1
Ск-2 укладывать в местах опирания балок и плит с шагом
0мм. по высоте 2 шт.
Данный лист читать с листами АС-
Сетки укладывают в слое густого цементного р-ра М100 F50 толщ.20мм.
Арматурные сетки должны выступать за грань стены на 5мм.
ВИТЕБСКСЕЛЬСТРОЙПРОЕКТ
Узлы кладки стен 1-4
Узлы замаркированы на листе АС-
-квартирный жилой дом
Схема укладки сеток Са-1
Сетки в газосиликатных блоках защитить мастикой "Аутокрин" ТУ РБ 14511885.001-98
Развертка вентканалов
-х квартирный жилой дом
Привязан объект: N 64-07
в г. Толочине ул. Островского
Оцинк. кр. сталь толщ. 0
Стяжка цементно-песчаная из
крепить распорным дюбелем
Оцинк. кр. сталь т. 0
Спецификация изделий и материалов к данному листу
Дюбель распорный шаг300мм
L=80мм.ГОСТ 28456-90
ТУ 1275-012-00187205
Цех механообработки N4
Проектируемый участок
В цех N5 окончательно
В цех N5 предварительро
Наименование показателей
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ УЧАСТКА
ЦЕХА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ В УСЛОВИЯХ ЗАВЕДА ВИЗАС
Годовой объем выпуска деталей типа "корпус
Годовой выпуск в тоннах
Вес одной детали типа "корпус
Количество оборудования
Коэффициент загрузки
Суммарная мощность оборудования
Средняя мощность единицы оборудования
Стоимость оборудования с учетом транспортно-заготовительных расходов
Количество производственных рабочих
Количество других рабочих и служащих
Средний разряд производственных рабочих
Количество рабочих смен
Эффективный фонд рабочего времени
Общая площадь участка с проездом
Площадь склада заготовок
Ращетная удельная площадь для 4-х станков
Удельная площадь для 1-го станка
Трудоемкость производственной программы
Себестоимость одной детали
Экономический эффект

цех_recover2.dwg

ГОСТ 14098-91-С23-Рэ
о10S240 ГОСТ5781-82 L=1160
о10S240 ГОСТ5781-82 L=770
о10S240 ГОСТ5781-82 L=295
о4S500 ГОСТ6727-80 L=1230
о4S500 ГОСТ6727-80 L=390
о4S500 ГОСТ6727-80 L=620
о4S500 ГОСТ6727-80 L=380
стенами) уложить как показано на узлах л.АС- по 2на этаж 300 и 1200 мм.
Арматурные сетки Са-1 (стыковка газосиликатных стен с поперечными кирпичными
Кладочные сетки Ск-1
Ск-2 укладывать в местах опирания балок и плит с шагом
0мм. по высоте 2 шт.
Данный лист читать с листами АС-
Сетки укладывают в слое густого цементного р-ра М100 F50 толщ.20мм.
Арматурные сетки должны выступать за грань стены на 5мм.
ВИТЕБСКСЕЛЬСТРОЙПРОЕКТ
Узлы кладки стен 1-4
Узлы замаркированы на листе АС-
-квартирный жилой дом
Схема укладки сеток Са-1
Сетки в газосиликатных блоках защитить мастикой "Аутокрин" ТУ РБ 14511885.001-98
Развертка вентканалов
-х квартирный жилой дом
Привязан объект: N 64-07
в г. Толочине ул. Островского
Оцинк. кр. сталь толщ. 0
Стяжка цементно-песчаная из
крепить распорным дюбелем
Оцинк. кр. сталь т. 0
Спецификация изделий и материалов к данному листу
Дюбель распорный шаг300мм
L=80мм.ГОСТ 28456-90
ТУ 1275-012-00187205
Цех механообработки N4
Проектируемый участок
В цех N5 окончательно
В цех N5 предварительро
Наименование показателей
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ УЧАСТКА
ЦЕХА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ В УСЛОВИЯХ ЗАВЕДА ВИЗАС
Годовой объем выпуска деталей типа "корпус
Годовой выпуск в тоннах
Вес одной детали типа "корпус
Количество оборудования
Коэффициент загрузки
Суммарная мощность оборудования
Средняя мощность единицы оборудования
Стоимость оборудования с учетом транспортно-заготовительных расходов
Количество производственных рабочих
Количество других рабочих и служащих
Средний разряд производственных рабочих
Количество рабочих смен
Эффективный фонд рабочего времени
Общая площадь участка с проездом
Площадь склада заготовок
Ращетная удельная площадь для 4-х станков
Удельная площадь для 1-го станка
Трудоемкость производственной программы
Себестоимость одной детали
Экономический эффект

цех_recover.dwg

ГОСТ 14098-91-С23-Рэ
о10S240 ГОСТ5781-82 L=1160
о10S240 ГОСТ5781-82 L=770
о10S240 ГОСТ5781-82 L=295
о4S500 ГОСТ6727-80 L=1230
о4S500 ГОСТ6727-80 L=390
о4S500 ГОСТ6727-80 L=620
о4S500 ГОСТ6727-80 L=380
стенами) уложить как показано на узлах л.АС- по 2на этаж 300 и 1200 мм.
Арматурные сетки Са-1 (стыковка газосиликатных стен с поперечными кирпичными
Кладочные сетки Ск-1
Ск-2 укладывать в местах опирания балок и плит с шагом
0мм. по высоте 2 шт.
Данный лист читать с листами АС-
Сетки укладывают в слое густого цементного р-ра М100 F50 толщ.20мм.
Арматурные сетки должны выступать за грань стены на 5мм.
ВИТЕБСКСЕЛЬСТРОЙПРОЕКТ
Узлы кладки стен 1-4
Узлы замаркированы на листе АС-
-квартирный жилой дом
Схема укладки сеток Са-1
Сетки в газосиликатных блоках защитить мастикой "Аутокрин" ТУ РБ 14511885.001-98
Развертка вентканалов
-х квартирный жилой дом
Привязан объект: N 64-07
в г. Толочине ул. Островского
Оцинк. кр. сталь толщ. 0
Стяжка цементно-песчаная из
крепить распорным дюбелем
Оцинк. кр. сталь т. 0
Спецификация изделий и материалов к данному листу
Дюбель распорный шаг300мм
L=80мм.ГОСТ 28456-90
ТУ 1275-012-00187205
Цех механообработки N4
Проектируемый участок
В цех N5 окончательно
В цех N5 предварительро
Наименование показателей
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ УЧАСТКА
ЦЕХА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ В УСЛОВИЯХ ЗАВЕДА ВИЗАС
Годовой объем выпуска деталей типа "корпус
Годовой выпуск в тоннах
Вес одной детали типа "корпус
Количество оборудования
Коэффициент загрузки
Суммарная мощность оборудования
Средняя мощность единицы оборудования
Стоимость оборудования с учетом транспортно-заготовительных расходов
Количество производственных рабочих
Количество других рабочих и служащих
Средний разряд производственных рабочих
Количество рабочих смен
Эффективный фонд рабочего времени
Общая площадь участка с проездом
Площадь склада заготовок
Ращетная удельная площадь для 4-х станков
Удельная площадь для 1-го станка
Трудоемкость производственной программы
Себестоимость одной детали
Экономический эффект

Оп. 130-150.cdw

Оп. 030-040.cdw

Приспособление -2.cdw

Допуск параллельности поверхности Б опоры поз. 8
относительно установочной поверхности В плиты поз. 1 - 0
Необходимое усилие зажима заготовки 2300 Н.

Приспособление.cdw

Допуск параллельности поверхности Б опоры поз. 8
относительно установочной поверхности В плиты поз. 1 - 0
Необходимое усилие зажима заготовки 2300 Н.

рамка.dwg

ГОСТ 14098-91-С23-Рэ
о10S240 ГОСТ5781-82 L=1160
о10S240 ГОСТ5781-82 L=770
о10S240 ГОСТ5781-82 L=295
о4S500 ГОСТ6727-80 L=1230
о4S500 ГОСТ6727-80 L=390
о4S500 ГОСТ6727-80 L=620
о4S500 ГОСТ6727-80 L=380
стенами) уложить как показано на узлах л.АС- по 2на этаж 300 и 1200 мм.
Арматурные сетки Са-1 (стыковка газосиликатных стен с поперечными кирпичными
Кладочные сетки Ск-1
Ск-2 укладывать в местах опирания балок и плит с шагом
0мм. по высоте 2 шт.
Данный лист читать с листами АС-
Сетки укладывают в слое густого цементного р-ра М100 F50 толщ.20мм.
Арматурные сетки должны выступать за грань стены на 5мм.
ВИТЕБСКСЕЛЬСТРОЙПРОЕКТ
Узлы кладки стен 1-4
Узлы замаркированы на листе АС-
-квартирный жилой дом
Схема укладки сеток Са-1
Сетки в газосиликатных блоках защитить мастикой "Аутокрин" ТУ РБ 14511885.001-98

Разм. схема 1.cdw

чертеж цеха.dwg

ГОСТ 14098-91-С23-Рэ
о10S240 ГОСТ5781-82 L=1160
о10S240 ГОСТ5781-82 L=770
о10S240 ГОСТ5781-82 L=295
о4S500 ГОСТ6727-80 L=1230
о4S500 ГОСТ6727-80 L=390
о4S500 ГОСТ6727-80 L=620
о4S500 ГОСТ6727-80 L=380
стенами) уложить как показано на узлах л.АС- по 2на этаж 300 и 1200 мм.
Арматурные сетки Са-1 (стыковка газосиликатных стен с поперечными кирпичными
Кладочные сетки Ск-1
Ск-2 укладывать в местах опирания балок и плит с шагом
0мм. по высоте 2 шт.
Данный лист читать с листами АС-
Сетки укладывают в слое густого цементного р-ра М100 F50 толщ.20мм.
Арматурные сетки должны выступать за грань стены на 5мм.
ВИТЕБСКСЕЛЬСТРОЙПРОЕКТ
Узлы кладки стен 1-4
Узлы замаркированы на листе АС-
-квартирный жилой дом
Схема укладки сеток Са-1
Сетки в газосиликатных блоках защитить мастикой "Аутокрин" ТУ РБ 14511885.001-98
Цех механообработки N4
В цех N5 окончательно
В цех N5 предварительро
Спецификация планировки участка цеха
Фрезерно-сверлильный расточной
Обрабатывающий центр с ЧПУ
Радиально-сверлильный станок
Фрезерный станок с ЧПУ
Ящичная тара для деталей
Инструментальная тумбочка
Стелаж инструментальный
Размерный анализ техно-
логического процесса по оси"В
логического процесса по оси"U

Копия программы.doc

Программа для ГФ 2171 С 5.
детали Корпус + Крышка 2 часть - операция 010 (Приспособление)
:01 N66С0С54X-115У35
N1G0C54X-170У0 N67С43Z0H5
N3M3S200 N69C1Z-33F1000
N4C1Z-7F500 N70C46X-97D13F100
N6Z0F4000 N72Z0F4000
N7056X335У0 N73С55X-115У35
N8C43Z0H2 N74Z-33F1000
N9Z-7F500 N75C46X-97D13F100
N10X-170F150T2 N76У-30
N11Z40M5F4000 N77Z0F4000
N12C30Z40У0 N78C57X-115У35
N13M6 N79C43Z-30HF1000
N18C0C54X-43У0 N80С46X-97D13F100
N20M3S800 N82Z0F4000
N21C1Z-24F200 N83C56X-115У35
N22C41X-22 . 5В12А150 N84Z-30F1000
N23C2X-22 . 5122 . 5J0 N85C46X-97D13F100
N24C1C40X-43F500 N86У-30Т4
N25Z-18 N87Z40M5F3000
N22C42У-29D12F80 N88C30Z40У-30
N28У29 N90C0C54X-85У15
N30C40Z0F4000 N92M3S800
N31C55X-43У0 N93С1С81Z-35U0F80
N32Z-24F200 N94C0У-15
N33С41X-22 . 5D12F150 N95X48У-28
N34С2X-22 . 5122 . 5J0 N96У28
N35C1C40-43F500 N97C80Z0
N36Z-18 N98C0C55X-85X-85У15
N37C42У-29D12F80 N99C1C81Z-35U0F80
N41C40Z0F4000 N103C80Z0M5
N42C57X-43У0 N104C30Z0У28
N43Z-24F200C43H4 N105M6
N44C41X-22 . 5D12F150 N106C0C54X-85У15
N45С2X-22 . 5I22 . 5J0 N107C43Z0H8
N46C140X-43F500 N108M3C630
N47Z-18 N109C1C81Z-10U0F100
N48C42У-29D12F80 N110C0У-15
N52C40Z0F4000 N114C0C55X-85У15
N53С56X-43У0 N115С1С81Z-10U0F100
N54Z-24F200 N116C0У-15
N55С41X-22 . 5D12F150 N117X48У-28
N56С2X-22 . 5122 . 5J0 N118У28T1
N57C1C40X-43F500 N119C80Z0M5
N58Z-18 N120C30Z0У28
N59С42У-29D12F80 N121M6

программы.doc

Программа для ГФ 2171 С 5.
детали Корпус + Крышка 1 часть - операция 005 (Приспособление)
N1G0C54X-15У-120 N64X-15N4
N2C43Z0H1 N65C80Z40M5
N3M3S200(FR100) N66C30Z40У85
N5У15F150 N68C0G56X28У48
N6X15F200 N69C43Z0H6
N7У-120 N70M3S500(SW11)
N8C0Z70 N71C1C81Z-45U0F90
N9C55X15У120 N72C0X-28
N11C1Z-5F1000 N74X15
N12У-15F150 N75C80Z40
N13X-15F200 N76C0C57X-28У-48
N15C0Z70 N78C81Z-45U0F90
N16C56У110X0 N79C0X28
N17C43Z0H2 N80X15У85
N19У-35F200 N82C80Z40M5
N20Z70C0 N83C30Z40У85
N23C1Z-5F1000 N87C43Z0H7
N24У35F200T2 N88M3S1000(SW48)
N25Z70M5F3000 N89C1C81Z-45U0F40
N28C0C54X0У0 N92C0C57X0У-45
N30M3S315(FR40-2PER) N94C1C81Z-45U0F60
N31C1Z-38F40 N95C0У85Т6
N32C0Z40 N96C80Z40M5
N33C55X0У0 N97C30Z40У85
N35C1Z-38F40 N99C0C56X28У48
N36C0Z40 N100C43Z0H8
N37C56X0У0 N101M3S800(ZENK17)
N38C43Z0H4 N102C1C81Z-19U0F100
N39C1Z-26F40 N103C0X-28
N40C0Z40 N104X-15У-85
N43C1Z N107C0C57X-28У-48
N45C30Z40У0 N109C1C81Z-19U0F60
N47C0C56X28У48 N111X15У85
N48C43Z0H5 N112X-15T1
N49M3S800(SW ZENТR) N113C80Z40M5
N50C1C81Z-11U0F80 N114C30Z40У85

1.1. общие сведения.-3.doc

В качестве объекта исследования выберем корпус и крышку редуктора. Выбор двух деталей обусловлен тем что значительная часть обработки производится совместно.
Редуктор предназначен для открывания вручную задвижек больших типоразмеров на магистральных нефте- и газопроводах топливопроводах крупных водопроводах.
Редуктор состоит из следующих деталей: корпуса крышки зубчатого сектора червяка и различных стандартных изделий (винтов штифтов шайб).Для изоляции внутреннего пространства редуктора устанавливаются резиновые уплотнения – манжеты. Зубчатый сектор устанавливается в корпус и крышку на отверстие D45Н9. В зацепление с ним устанавливается червяк на D16Н9. Для ограничения движения сектора в торце корпуса устанавливается 2 винта. Корпус и крышка скрепляются винтами и штифтами. На выходном конце червяка устанавливается сварной или литой штурвал по согласованию с заказчиком. На штурвале обозначается направление вращения – открыто закрыто. При повороте штурвала червяк вращается и поворачивает зубчатый сектор до ограничивающих винтов. На зубчатом секторе имеется квадратное посадочное отверстие с помощью которого редуктор устанавливается на задвижку. При повороте сектора задвижка открывается или закрывается.
В процессе обработки возникли следующие проблемы:
Неравномерное поступление корпусов и крышек в сборочный цех;
Недостаточная производительность при увеличении обрабатываемой партии деталей.
Для их устранения предлагаются следующие решения:
Совместная обработка корпусов и крышек (до сборки);
Применение многоместных приспособлений при обработке на станках с ЧПУ.
Совместная обработка позволяет изготавливать одинаковое количество корпусов и крышек одновременно что благоприятно для сборочного цеха.
Совместная обработка в многоместном приспособлении позволяет сократить машинное время за счет последовательного размещения деталей (устанавливается по длине 2 корпуса и 2 крышки). При этом уменьшается длина хода на рабочей подаче на 1 деталь. Так как обработка корпусов и крышек ведется в основном одним и тем же инструментом
Сокращается время на смену инструмента (20 сек. на 1 смену – для фрезерных станков с ЧПУ; 15 сек. – для обрабатывающих центров) уменьшается время холостых ходов.
Установка деталей производится в УСП – универсальные сборные приспособления с индивидуальным зажимом вручную. При увеличении партии обрабатываемых деталей возможна разработка стационарного приспособления с одновременным пневматическим зажимом деталей. Также возможно применение специального комбинированного инструмента (например сверло-зенковка) но при данной партии выпуска это нецелесообразно.
АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ДЕТАЛИ.
Рациональные конструкции машин обеспечивающие необходимые
эксплуатационные требования не могут быть созданы без учета трудоемкости и материалоемкости их изготовления.
Соответствие конструкции машин требованиям трудоемкости и
материалоемкости определяют технологичность конструкции.
При объективной оценке технологичности конструкции машин их деталей и
узлов учитывают ряд положительных факторов определяющих технологичность конструкции.
узлов учитывают ряд положительных факторов определяющих технологичность конструкции.
Корпус представляет собой полую коробку с взаимно-параллельными и
перпендикулярными плоскостями что позволяет применить типовой
технологический процесс изготовления так как обрабатываемые плоскости
расположены параллельно то возможно использовать многоинструментальный обрабатывающий центр с высокопроизводительными режимами резания и необходимой точностью.
Жесткость конструкции корпуса толщина стенок позволяют обеспечить
надежное базирование и закрепление при обработке и контроле
Конструкция детали не имеет резких перепадов внутренних и наружных
Основные требования по технологичности конструкции деталей
машиностроения следующие.
Конструкции детали должны состоять из стандартных и унифицированных
конструктивных элементов (КЭД) или быть стандартной в целом.
Детали должны изготавливаться из стандартных или унифицированных
Размеры детали должны иметь оптимальную точность. Шероховатость
поверхностей должна быть оптимальной.
Физико-химические и механические свойства материала детали её
жесткость форма размеры должны соответствовать требованиям технологии
изготовления (включая процессы отделочно-упрочняющей обработки нанесения антикоррозийных покрытий и т.п.) а также хранения и транспортировки.
Базовая поверхность детали должна иметь оптимальные показатели точность
и шероховатости поверхности которые обеспечивают требуемую точность
установки обработки и контроля.
Заготовки для изготовления деталей должны быть получены рациональным
способом с учетом материала заданного объема выпуска и типа производства.
Метод изготовления деталей должен обеспечивать возможность
одновременного изготовления нескольких деталей.
Сопряжение поверхностей деталей различных квалитетов точности и
шероховатости поверхности должны соответствовать применяемым методам и средствам обработки.
Конструкция детали должны обеспечивать возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления.
Для корпусных деталей должна обеспечиваться возможность обработки плоскостей и торцов с отверстиями на проход поэтому плоскости и торцы не должны иметь выступов мешающих этой обработке. Для нашей детали выполняется не в полном объеме.
Размеры обрабатываемых отверстий внутри детали не должны превышать соосных им отверстий в наружных стенках детали. Для нашей детали не выполняется.
Обработка детали производится совместно что также нетехнологично.
Таким образом можно сделать вывод что деталь довольно не технологична.

Спецификация V10.spw

Винт М10-6gх40 ГОСТ 11738-84
Гайка М16-7Н ГОСТ 5116-70
Шпилька М16-6gх55 ГОСТ 22033-76

Охрана труда 3.doc

Охрана труда - система обеспечения жизни и здоровья работающих в процессе их трудовой деятельности включающая в себя правовые организационные технические санитарно-гигиенические медицинские и др. мероприятия и средства. Основные направления охраны труда - это внедрение системы управления охраной труда создание безопасной техники и технологии комплексная механизация и автоматизация производства.
Достичь этого можно лишь на основе комплекса мероприятий по трем основным факторам качества: техническому человеческому и организационному. Там где созданы благоприятные условия труда повышается производительность у работников возникает чувство удовлетворенности своей работой своим трудом появляется стремление к улучшению подкрепленное системой материального и морального его стимулирования.
Каждый технологический процесс создает те или иные потенциальные опасности для работающих в результате воздействия на них опасных и вредных производственных факторов подразделяющихся на механические и физические. К механическим относятся факторы создающие опасности вращающимися движущимися и падающими элементами оборудования; отлетающими и падающими предметами при обработке изделий полуфабрикатов и т.п. Все эти факторы могут привести к различным механическим повреждениям организма человека ушибам переломам ампутации конечностей и даже к смертельным случаям. К физическим относятся факторы: электрический ток и статическое электричество; облучение токами высокой частоты электромагнитными и другими лучами; недостаточная освещенность; повышенный уровень шума и вибрации; повышенная или пониженная температура влажность скорость воздуха его запыленность и загазованность и т.п. В целом эти факторы называются профессиональными вредностями.
Техника безопасности - система организационных мероприятий и технических средств предотвращающих воздействие на работающих опасных и вредных факторов.
Одна из важнейших задач охраны труда - обеспечение безопасности работающих т.е. обеспечение такого состояния условий труда при котором исключено воздействие на работающих опасных и вредных факторов. С точки зрения охраны труда основными требованиями к оборудованию являются безопасность для здоровья и жизни людей надежность и удобство в эксплуатации.
К основным техническим средствам безопасности направленным на профилактику производственного травматизма относятся: оградительные предохранительные и тормозные устройства блокировки сигнализации: специальные устройства безопасности; профилактические испытания машин.
На участке механического цеха по производству корпуса и крышки редуктора возможно возникновение следующих опасных и вредных производственных факторов.
Образование в воздухе дисперсных систем за счет выделения пыли
состоящей из твердых частиц обрабатываемого и инструментального материала размером более 1 мкм которая систематически попадая на слизистые оболочки работающего может вызвать раздражение или повреждение (например глаз). Попадая через легкие с вдыхаемым воздухом частицы могут приводить к различной тяжести профессиональным__заболеваниям.
При использовании СОЖ в воздухе производственных помещений возникает
аэрозоли с размером жидких частиц менее 10 мкм - туманы которые
отрицательно сказываются на параметрах микроклимата рабочей зоны. Попадание СОЖ на слизистую оболочку глаза человека может вызвать раздражение а систематическое попадание на открытые участки кожи (например рук) вызывают ухудшение ее состояния (шелушение растрескивание и так далее).
Общая характеристика объекта - (участка).
Общая характеристика объекта
Опасные и вредные факторы имеющиеся в конструкции изделия либо проявляющиеся при его эксплуатации (станки).
Наличие вредных опасных или токсичных веществ
Наличие источников ионизирующих излучений
Наличие источников электромагнитных полей
Наличие возможности поражения человека электрическим током
Наличие опасностей при работе изделия на холостом ходу и при обработке деталей
Производственные процессы на механических предприятиях как правило сопровождается шумом и вибрацией.
) Производственный шум - это совокупность различных по громкости и тону звуков возникающих при колебательных движениях различных тел и передающихся воздушной среде воспринимаемый органом слуха человека. Повышенный уровень шума способствует возникновению головной боли глухоты язвы желудка повышению кровяного давления расстройству нервной системы. Продолжительное воздействие шума приводит к быстрому утомлению снижению внимания и как следствие уменьшению на 40-50% производительности труда и повышению уровня производственного травматизма. Источниками шума на нашем участке являются работающие станки. Допустимые уровни звукового давления (дБ) и допустимые уровни звука (дБА) в соответствии с табл.17 [11 стр 115] составляют в зависимости от среднегеометрических частот октавных полос от 99 до 74 дБА. Так как на нашем участке имеется несколько источников шума и разность уровней более 8 – ми дБ то принимаем уровни звукового давления по наиболее шумному станку – сверлильному. Принимаем по табл. 18 [11 Стр.116] уровни звукового давления от 78 до 93 дБ. Так как по некоторым средним частотам октавных полос имеется превышение допустимых уровней то необходимо использовать индивидуальные средства защиты или наушники. При разработке технологических процессов проектировании изготовлении и эксплуатации машин производственных зданий и сооружений а также при организации рабочего места следует принимать все необходимые меры по снижению шума воздействующего на человека на рабочих местах до значений не превышающих допустимые. Это достигается техническими средствами борьбы с шумом: уменьшение числа машин в источнике своевременный ремонт и профилактика технологического оборудования: применением технологических процессов при которых уровни звуковою давления на рабочих местах не превышаютдопустимые; использованием при строительстве звукопоглощающих звукоизоляционных материалов и акустических экранов: и как уже было сказано выше применением средств индивидуальной защиты (противошумные наушники беруши); организационными мероприятиями (выбором рационального режима труда и отдыха сокращением времени нахождения в шумных условиях). Результаты сводим в таблицу 1.
Таблица 1 – Характеристика производственного шума.
Характеристика характеризуемого параметра
Характеристика рабочего места
Металлорежущие станки
Уровни звукового давления на проектируемом участке дБ
Допустимые уровни звукового давления дБ
Мероприятия по достижению нормируемых параметров производственного шума
) Вибрация - это механические колебания во время работы отдельных деталей оборудования или оборудования в целом а также площадок и оснований на которых оно установлено. Различными органами и частями тела вибрации воспринимаются по-разному. При контакте с вибрирующей поверхностью вибрацию ощущают нервные окончания кожного покрова низкочастотные колебания воспринимает внутреннее ухо. Продолжительная общая вибрация организма может вызвать вибрационную болезнь проявляющуюся в виде головных болей изменений в кровеносных сосудах чувстве холода усталости снижении артериального давления плохом самочувствии и т.д. Местная вибрация может вызвать спазмы сосудов концевых фаланг пальцев и распространиться по руке до предплечья может воздействовать на нервные окончания костные и мышечные ткани привести к деформации суставов и уменьшению их подвижности. Такое заболевание как виброболезнь излечимо лишь на начальной стадии.
Основными мероприятиями по борьбе с вибрацией является снижение вибрации в источнике возникновения уменьшение вибраций по пути распространения - виброизоляция вибропоглощение путем применения пружинных и резиновых прокладок специальных оснований под оборудование применение дистанционного управления исключающего передачу вибраций на рабочее место использование индивидуальных средств защиты (антивибрационные рукавицы виброгасящая обувь коврики из губчатой резины войлока и т.п.).
Источниками вибраций на участке являются работающие станки. Допустимые значения параметров вибраций предназначены для постоянных рабочих мест в производственных помещениях при непрерывном воздействии в течении рабочего дня – 8 часов. В соответствии с табл.12 [11.стр.99] допустимая колебательная скорость в зависимости от среднегеометрических частот октавных полос составляет 107 до 92 дБ. Для снижения уровня вибраций в цеху можно применить виброизолирующие устройства то есть соответствующее исполнение фундамента. Результаты сводим в таблицу №2.
Таблица 2 – Характеристика производственной вибрации
Характеристика реализуемого параметра
Металлорежущие станки
Реальные величины параметров вибраций
Допустимые величины параметров вибраций
Мероприятия по достижению нормируемых параметров производственной вибрации
Установление оборудования на специальные демпфирующие опоры
Характеристика опасности поражения персонала электрическим током
Возможность поражения электрическим током существует при работе на металлорежущих станках. Проектируемый участок относиться к III классу помещения - особой опасности - размещены электроустановки с металлическим корпусами имеющие соединение с землей металлоконструкции зданий и технологического оборудования допускающие одновременное соприкосновение с ними. [11. стр.161]. Напряжение сети освещения 220В; сети электропровода – 380В. На станках ГФ2171; СFKzS и FQH – 50A может использоваться местное освещение с напряжением сети 27В.
Мощность источника электрического тока 100. Тип исполнения электрооборудования - закрытое. [11. Стр.173 – 174]. Класс электрооборудования по способу защиты человека от поражения электрическим током – I (изделия имеющие рабочую изоляцию и элемент для заземления). [11 стр.162]. Для защиты работающих от поражения эл.током используется изоляция токоведущих частей и заземления. Электрооборудование от сети отключается рубильником или кнопками аварийного отключения. Сопротивление изоляции токоведущих частей должно быть не менее 05 Ом [11. стр.171]. Заземление искусственное. В качестве заземлителей можно использовать стальные прутки диаметром 10 – 12 Ом · м. (суглинок) [11. стр.167] - сопротивление заземляющего устройства для установок напряжением до 1000В должно быть не более 4Ом (табличные данные из книги).
Расчет системы защитного заземления.
Проводим расчет сопротивления одного заземления:
d = 2 см - диаметр заземлителя;
h = 225 см - расстояние от поверхности до середины трубы;
= 100 0м - см. удельное сопротивления грунта.
Количество заземлителей:
где Rз = 4 Ом - требуемое сопротивление осуществляемого заземления.
= 098 - коэффициент сезонности.
Принимаем количество заземлителей n = 10 тогда сопротивление защитного заземления равно:
Определяем сопротивление соединительной полосы:
где h = 1м - толщина верхнего слоя грунта;
b = 004 м - ширина полосы;
l = 315 м - длина полосы.
Сопротивление всей установки заземления:
Ом т.е. не более 4 Ом
Результаты сводим в таблицу 3.
Таблица 3– Характеристика заземления.
Класс помещения по опасности Эл.током
Напряжение эл. тока питания электросистем изделия
Сеть электропривода 380В
Мощность источника электрического тока кВт
Тип исполнения электрооборудования
Класс эл.оборудования по способу защиты от пораж. эл.током
Средства коллективной защиты от поражения эл.током.
Изоляция токоведущих частей заземления
Способ отключения электрооборудования от сети
Рубильник кнопка на станке
Сопротивление изоляции токоведущих частей Ом
Искусственное (стальной пруток (10 – 12)
Удельное сопротивление грунта Ом
Сопротивление защитного заземления Ом
Нормируемое значение сопротивления защитного заземления Ом
Индивидуальные средства защиты
Диэлектрический коврик.
Наличие опасностей при обработке деталей.
При обработке деталей на станке опасной является зона в которой происходит обработка детали. Для исключения попадания человека в опасную зону могут использоваться заградительные устройства - экраны или ограждения. Деталь закрепляется вручную с помощью гаечного ключа. обрабатываемой детали приблизительно 3 кг. Средства механизации при установке креплении и снятии обрабатываемой детали не используются. Средства защиты человека от стружки при обработке детали – экран очки. Стружка удаляется вручную. При установке на стол станка приспособления для обработки детали используется мостовой кран.
Результаты сводим в таблицу 4.
Таблица 4 – Характеристика опасной зоны.
Средства защиты исключающие попадание человека в опасную зону
Способ крепления детали в изделии при ее обработке
Масса обрабатываемой детали кг
Средства механизации при установке креплении и снятии обраб. детали
Отсутствуют (вручную)
Средства защиты человека от стружки (пыли) при обработке детали
Способ уборки стружки
Средства механизации используемые при монтаже ремонте и демонтаже изделия
Метеорологические условия на участке. Отопление. Вентиляция.
Для комфортного самочувствия человека важно определенное сочетание
температуры влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне.
Оптимальная величина относительной влажности составляет 40% - 60%.
Повышенная влажность (более 85%) затрудняет терморегуляцию из-за снижения испарения пота а слишком низкая влажность (ниже 20%) вызывает пересыхание слизистых оболочек дыхательных путей.
Минимальная скорость движения воздуха ощущаемая человеком составляет
2 мс. Особенно неблагоприятные условия возникают в том случае когда
наряду с высокой температурой в помещении наблюдается повышенная влажность ускоряющая возникновение перегрева организма приводит к быстрому утомлению тепловому удару. Он может быть вызван также инфракрасным излучением прямых солнечных лучей. Вследствие резких колебаний температуры в помещении обдувание холодным воздухом (сквозняки) (выше 05 мс) на производстве имеют место простудные заболевания. Низкая температура и большая скорость движения воздуха при длительном воздействии приводят к расстройству кровообращения способствуют заболеванию ревматизмом гриппом и болезнями дыхательных путей.
Вредное воздействие на организм человека высокой влажности устраняют подачей в помещение осушенного воздуха. Если же воздух в помещении чрезмерно сухой подают__более__влажный__воздух.
Предупреждение профессиональных заболеваний и отравлений достигается выполнением комплекса технических и организационных мероприятий направленных на оздоровление воздушной среды и выполнение режима производственной гигиены и личной безопасности рабочих.
Метеорологические условия (микроклимат) в производственных условиях определяются следующими параметрами: температурой воздуха в °С относительной влажностью в % скоростью движения воздуха на рабочем месте в мс. атмосферным давлением в мм. рт. ст.
При высокой температуре и влажности происходит перегревание тела грозящее тепловым ударом. Вредное действие высокой температуры устраняют усилением движения воздуха т.к. движущийся воздух способствует лучшей теплоотдаче организма.
Для нормальной и высокопроизводительной работы в производственных помещениях необходимо чтобы метеорологические условия находились в определенных соотношениях
Важнейшее значение для нормальной жизнедеятельности человека имеет наличие чистого воздуха необходимого химического состава и имеющего оптимальную температуру влажность и скорость движения.
Создание в рабочей зоне необходимых метеорологических условий благоприятно воздействует на организм способствует хорошему самочувствию повышает безопасность работы обеспечивает высокую работоспособность.
Применение аэрации то есть организация управляемой естественной вентиляции (осуществляется за счет разницы гравитационного давления наружного и внутреннего воздуха и действия ветра).
Метеорологические условия на проектируемом участке принимаются в зависимости от тяжести работ. Для нашего участка принимаем категорию II б – физические работы средней тяжести связанные с ходьбой и переносом небольших (до 10 кг) тяжестей [11. стр.40]. Вентиляция - естественная. Кратность воздухообмена обычно составляет от 1 до 10 [12 стр.58]. Примем К = 3 ч-1. Система отопления в помещениях завода централизованная. Бытовые помещения отапливаются от котельной завода теплоноситель – вода t = 900 700. Помещения цехов обогреваются теплым воздухом. С помощью системы воздуховодов. Параметры микроклимата выбираем по таблицам 3 4 [11 Стр.38 – 39].
Полученные результаты сводим в таблицу 5.
Таблица 5– Характеристика метеорологических условий на участке. Отопления. Вентиляции.
Наименование производственного помещения и его объем м3
Механический цех 18144
Характеристика тяжести работы
Параметры микроклимата:
-скорость движения воздуха
-система вентиляции в помещении и на рабочем месте
-кратность обмена воздуха ч-1
Отопление в теплый период года
Мероприятия по пожарной безопасности.
Пожарная безопасность - система организационных и технических средств направленных на профилактику и ликвидацию пожаров ограничение их последствий. Пожар - неконтролируемое горение вне специального очага наносящее материальный ущерб (ГОСТ 12.1.004-85).
Пожарная профилактика основывается на исключении условий необходимых для горения и использовании принципов обеспечения безопасности. Предотвращение пожаров достигается исключением образования горючей среды и источников зажигания а также поддержанием параметров среды в пределах исключающих горение. Предотвращение образования источников зажигания достигается следующими мероприятиями: соответствующим исполнением применением и режимом эксплуатации машин и механизмов; устройством молниезащиты зданий и сооружений; ликвидацией условий для самовозгорания: регламентацией допустимой температуры и энергии искрового разряда и др.
К средствам пожаротушения относятся огнетушители: химические пенные углекислотные. порошковые; гидропомпы (небольшие поршневые насосы) ведра бочки с водой лопаты ящики с песком асбестовые полотна войлочные маты и др. стационарные пожаротушительные установки и передвижные пожарные машины.
Класс помещения по взрывоопасности (пожароопасности) - помещение не является пожароопасным или взрывоопасным [13].
Категория производства по пожароопасности – принимаем - Д так как в производстве обращаются несгораемые вещества и материалы в холодном состоянии [11? стр.204]. Стены и перекрытия изготовлены из несгораемых материалов: сталь бетон. Степень огнестойкости стен здания - I их огнестойкость 25 часа. Средства пожаротушения – огнетушители. Категория молниезащиты – III.
Тип молниеприемника - стержневой. Сопротивление заземляющего устройства при молниезащите не должно превышать 20 Ом.
Данные сводим в таблицу 7.
Таблица 6– Характеристика мероприятий по пожарной безопасности.
Класс помещения по взрывоопасности (пожароопасности)
Категория производства по пожароопасности
Характеристика материалов стен по сгораемости
Характеристика материалов перекрытий по сгораемости
Степень огнестойкости стен зданий и их огнестойкость
Расстояние от рабочего места до эвакуационного выхода м
Средства пожаротушения
Категория молниезащиты здания
Сопротивление заземляющего устройства при молниезащите Ом
Компенсация профессиональных вредностей. Индивидуальная защита. Личная гигиена.
Данные сводим в таблицу 8.
Таблица 7– Характеристика компенсации профессиональных вредностей. Индивидуальойя защиты. Личной гигиены.
Оператор станков с ЧПУ сверловщик
Продолжительность рабочей недели ч
Дополнительный отпуск дни
Пенсионный возраст лет
Обеспечение лечебно – профилактическим питанием или спецжирами
Индивидуальные средства защиты органов зрения
Индивидуальные средства защиты головы
Средства обеззараживания кожи
Метод обеззараживания кожи
Расчет искусственного освещения.
Правильно спроектированное и выполненное освещение в механическом
цехе обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности
сохранность зрения человека состояние его центральной нервной системы. От освещения зависит производительность труда и качество выпускаемой
продукции. Неправильно подобранные параметры искусственного освещения могут привести к повышенной утомляемости и как следствие этого к травмам различной степени тяжести и происхождения. Например:
) на рабочей поверхности должны отсутствовать резкие тени т.
к. их наличие создает неравномерное распределение поверхностей с
различной яркостью в поле зрения искажает размеры и формы объектов
различения в результате повышается утомляемость снижается
производительность труда; особенно вредны движущиеся тени которые
могут привести к травмам;
) в поле зрения должна отсутствовать прямая и отраженная
блескость. Блескость - повышенная яркость светящихся поверхностей
вызывающая нарушение зрительных функций (ослепленностъ) т. е.
ухудшение видимости объектов; ослепленность приводит к быстрому
утомлению и снижению работоспособности; внезапная резкая ослепленность
может привести и к травме; и т. д.
) запыленность воздуха рабочей зоны может ухудшать освещенность.
Естественная освещенность может снижаться из-за загрязненности окон.
Основная задача освещения на производстве - создание наилучших условий
Для создания нормальных условий труда большое значение имеет организация производственного освещения так как до 90% информации человек получает через органы зрения.
Исходя из этого рациональное освещение способствует повышению производительности и улучшению качества труда; создает определенный психологический тонус и вырывает соответствующее настроение и самочувствие; предупреждает зрительное и общее утомление; влияет на обмен веществ в организме сердечно-сосудистую систему. Хорошее освещение значительно снижает число несчастных случаев тогда как недостаточное является одной из причин производственного травматизма. Кроме того недостаточное освещение может ухудшить зрение а излишняя яркость может вызвать временное ослепление резь в глазах и головную боль. Нормальные производственные условия обеспечиваются лишь при достаточном освещении рабочих зон проходов и проездов.
Расчет потребного количества светильников производим методом коэффициента использования светового потока:
F = (Е · S · к · Z) ( · n)
F – световой поток лм;
S – площадь освещаемого помещения м2;
S = 24 · 108 = 2592 м2.
К – коэффициент запаса (принимаем К = 15) [11 стр.94];
Z – коэффициент неравномерности освещения принимаем: Z = 11 [11 стр.95];
- коэффициент использования осветительной установки;
n – потребное количество ламп.
n = (E · S · K · Z) ( · F)
Высота расположения светильника над освещаемой поверхностью Нс = h - hp
Н – расстояние от пола до нижней части светильника Н = 105 м
hp = 06 м – высота от пола до освещаемой поверхности;
Нс = 105 – 06 =99 м.
Рассчитаем показатель помещения:
i = (а · б) Нс · (а +б) = (24 · 108) (99 · (24 + 108) = 198
Освещенность Е при высокой точности зрительной работы (разряд III подразряд -в- равна 300 лк [11. стр. 89 – 91] тогда
N = (300 · 2592 · 15 · 11) (048 · 55000) = 486
Принимаем N = 49 шт.
Освещенность при аварийном освещении на рабочих путях составляет не менее 5% освещенности от норм общего освещения но не менее 2 лк внутри зданий и
лк на открытых площадках. Освещенность создаваемая аварийным освещением необходимым для эвакуации принимается не менее 05 лк на полу помещения. [11. стр.87]. Источником света являются лампы ДРЛ мощностью 1000Вт.
Исполнение – светильника: открытое прямого света общего освещения.
Результаты сводим в таблицу 9.
Таблица 7– Характеристика освещенности.
Наименование помещения и рабочего места
Механический цех; Место оператора станков с ЧПУ
Площадь помещения м2
Разряд зрительной работы
Освещенность при рабочем освещении лк
Освещенность при аварийном освещении:
-на путях эвакуации лк
Источник питания аварийного освещения
Исполнение светильника
Открытое прямого света общего освещения
Мощность лампы светильника Вт
Количество светильников
Правовой основой организации работы по охране труда в республике является Конституция Республики Беларусь которой гарантируются право граждан на здоровые и безопасные условия труда охрану их здоровья (ст. 41 45). Основополагающим законодательным актом регулирующим правовые отношения в сфере охраны труда в настоящее время является Трудовой кодекс Республики Беларусь. В главах XI и XII определены особенности применения труда женщин и молодежи. Кроме этого в Трудовом кодексе предусмотрены обязанности работников по вопросам охраны труда их ответственность за нарушение законодательства о труде и норм охраны труда (ст. 127 135 145).
Задачами трудового законодательства РБ является:
установление и защита трудовых прав работников;
развитие социального партнерства между работниками и нанимателями;
содействие росту производительности труда и улучшению качества работы;
укрепление дисциплины труда;
обеспечение безопасности и здоровых условий труда работникам.
Состояние окружающей среды требует от создателей новых технологий и машин пристального внимания к вопросам экологии. Любое техническое решение должно приниматься с учетом не только технологических но и экологических аспектов. Проектное решение в обязательном порядке должен подвергаться экологической экспертизе а вновь создаваемые технологические процессы оборудование и материалы при их внедрении наряду с народнохозяйственным эффектом должны обеспечивать высокий уровень экологической безопасности.
В проектируемом механическом участке и на предприятии в целом во
избежание загрязнения окружающей среды предусмотрены следующие мероприятия.
Для очистки выбрасываемого воздуха применяют циклоны.
Механическая обработка на металлообрабатывающих станках сопровождается выделением пыли стружки туманов масел и эмульсий которые через систему вентиляции выбрасываются из помещения в окружающую среду.
При эксплуатации одного фрезерного или сверлильного станка выбросы
паров воды туманов и эмульсий не регламентируются т.к. в их объеме не
содержится веществ загрязняющих окружающую среду.
Очистка выбрасываемого вентиляцией воздуха от пыли производится
посредством применения циклонов.
Отработанные СОЖ отправляются на переработку.
Стружка и другие твердые металлические отходы отправляются на
Для недопущения загрязнения окружающей среды твердыми отходами
(стружкой) предусматриваются следующие мероприятия:
сбор стружки по территории цеха по видам (стальная чугунная и т.п.);
последующая отправка её на переработку.
При больших объемах стружки в цехе необходим участок по переработке стружки что позволяет сократить затраты на погрузочно-разгрузочные работы снижает безвозвратные потери при их перевалке и транспортировке и высвобождает транспортные средства.
Стружку которая образуется при обработке деталей собирают и
перерабатывают на стружко-дробилках брикетировочных прессах. Основные
операции первичной обработки метало отходов – сортировка разделка и
механическая обработка. Сортировка заключается в разделении лома и отходов по видам металлов. Разделка лома состоит в удалении неметаллических включений. Механическая обработка включает рубку резку брикетирование на прессах. На заводе «ВИЗАС» в настоящее время такой участок отсутствует.
Основной источник образования отходов металла – металлообработка (84%)
и амортизационный лом (16%). Амортизационный лом – отходы состоящие из частиц металла образовавшиеся из-за трения подвижных частей оборудования как предусмотренного конструкцией деталей и механизмов станка так и не предусмотренного.
Регулярный плановый ремонт станка исключает не предусмотренное
конструкцией трение а регулярная чистка смазка замена выработавших свой срок узлов (например подшипников качения) снизит количество твердых отходов в целом.
Для очистки сточных вод применяют маслоловушки нефтеловушки и
На территории промышленных предприятий образуются сточные воды трех
Бытовые сточные воды образуются в результате эксплуатации на
территории предприятия душевых туалетов прачечных столовых. Предприятие не отвечает за качество данных сточных вод и направляют их на городскую станцию очистки.
Поверхностные сточные воды образуются в процессе сливания с дождевой
талой и поливочной водой примесей скапливающихся на территории крышах и стенах сооружений предприятия. Основные компоненты примесей в этих водах:
песок стружка опилки пыль сажа нефтепродукты масло и т.п.
В соответствии с этим механосборочные заводы должны руководствуются следующими нормами:
-ГОСТ 12.1.005 – 88 «Общие санитарно – гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»;
-ГОСТ 12.1.050 – 86 Методы измерения шума на рабочих местах»;
-ГОСТ 12.1.003 – 83 (СТ СЭВ 1930 – 79) «Шум. Общие требования безопасности»;
-ГОСТ 12.1.050 – 86 «Методы измерения шума на рабочих местах»;
-ГОСТ «Здания и сооружения. Методы измерения освещенности»;
-ГОСТ 12.1.1029. ССБТ. «Средства и методы защиты от шума. Классификация»;
-СН 245 – 71 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий»;
-Сан ПиН №11-13-94 «Санитарные нормы микроклимата производственных помещений»;
ППБ РБ 1.01.94 – «Общие правила пожарной безопасности Республики Беларусь для промышленных предприятий»;
Сан Пин 9-94 РБ 98 «Санитарные правила и нормы эксплуатации производственных редприятий»;
-Закон РБ «Об охране окружающей среды»;
-Закон РБ «Об охране атмосферного воздуха»;

Экон. обоснование.doc

ТЕХНИКО – ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА.
Технико – экономическое обоснование используется для краткого описания необходимости и целесообразности осуществления каких – то затрат.
Основные задачи технико – экономического обоснования:
-показать что данные затраты или данные решения нужны предприятии.;
-определить насколько проект реализуем с технической точки зрения.
Технико – экономическое обоснование раскрывает техническую осуществимость проекта определяет рынки сбыта и закупок обосновывает выбор места размещения предприятия или оборудования в цехах и необходимые ресурсы.
В технико – экономическое обоснование входят следующие аспекты:
)Общие сведения о проекте;
)Капитальные затраты;
)Эксплуатационные затраты;
)Производственная программа;
)Финансирование проекта;
)Оценка коммерческой целесообразности реализуемого проекта.
Объектом исследования являются корпус и крышка редуктора. Выбор двух деталей обусловлен тем что значительная часть обработки производится совместно. Условно рассматриваем две детали как деталь типа корпус.
Редуктор предназначен для открывания вручную задвижек больших типоразмеров на магистральных нефте - и газопроводах топливопроводах крупных водопроводах.
Редуктор состоит из следующих деталей: корпуса крышки зубчатого сектора червяка и различных стандартных изделий (винтов штифтов шайб). Для изоляции внутреннего пространства редуктора устанавливаются резиновые уплотнения – манжеты. Зубчатый сектор устанавливается в корпус и крышку на отверстие D45Н9. В зацепление с ним устанавливается червяк на D16Н9. Для ограничения движения сектора в торце корпуса устанавливается 2 винта. Корпус и крышка скрепляются винтами и штифтами. На выходном конце червяка устанавливается сварной или литой штурвал по согласованию с заказчиком. На штурвале обозначается направление вращения – открыто закрыто. При повороте штурвала червяк вращается и поворачивает зубчатый сектор до ограничивающих винтов. На зубчатом секторе имеется квадратное посадочное отверстие с помощью которого редуктор устанавливается на задвижку. При повороте сектора задвижка открывается или закрывается.
В процессе обработки возникли следующие проблемы:
Неравномерное поступление корпусов и крышек в сборочный цех;
Недостаточная производительность при увеличении обрабатываемой партии деталей.
Для их устранения предлагаются следующие решения:
Совместная обработка корпусов и крышек (до сборки);
Применение многоместных приспособлений при обработке на станках с ЧПУ.
Организация участка цеха с более выгодным расположение станков для обработки корпусных деталей.
Совместная обработка позволяет изготавливать одинаковое количество корпусов и крышек одновременно что благоприятно для сборочного цеха.
Совместная обработка в многоместном приспособлении позволяет сократить машинное время за счет последовательного размещения деталей (устанавливается по длине 2 корпуса и 2 крышки). При этом уменьшается длина хода на рабочей подаче на 1 деталь.
Так как обработка корпусов и крышек ведется в основном одним и тем же инструментом сокращается время на смену инструмента (20 сек. на 1 смену – для фрезерных станков с ЧПУ; 15 сек. – для обрабатывающих центров) уменьшается время холостых ходов.
Установка деталей производится в УСП – универсальные сборные приспособления с индивидуальным зажимом вручную. При увеличении партии обрабатываемых деталей возможна разработка стационарного приспособления с одновременным пневматическим зажимом деталей. Также возможно применение специального комбинированного инструмента (например сверло-зенковка) но при данной партии выпуска это нецелесообразно.
Определение затрат времени
При проектировании механосборочных цехов и соответственно участков затраты времени могут определяться по одному из следующих методов:
- по технологическому процессу;
- методом сравнения;
- по данным базового завода или ранее выполненных проектов;
- по технико-экономическим показателям;
- по типовым нормам.
В дипломном проекте расчеты произведены по технологическому процессу и по данным базового завода «ВИЗАС».
КАПИТАЛЬНЫЕ ЗАТРАТЫ.
Обработка деталей производиться на существующем оборудовании завода «ВИЗАС» с подведенными коммуникациями поэтому наш проект не требует дополнительных капитальных затрат.
ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ЗАТРАТЫ.
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА.
ФИНАНСИРОВАНИЕ ПРОЕКТА.
Для осуществления проекта нет необходимости прибегать к постороннему финансированию поэтому расчет не производится (оборудование к оснастке уже существует на заводе).
ОЦЕНКА КОММЕРЧЕСКОЙ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ РЕАЛИЗАЦИИ ПРОЕКТА.
При поступлении предложения от заказчика об изготовлении изделия составляется предварительный вариант технологических процессов на отдельные детали рассчитываются затраты предприятия и предлагается прибыльность. Затраты предприятия рассчитываются не только на собственномеханическую об обработку современного высокопроизводительного инструмента и т.д.
Определяется заводская цена изделия и отправляется заказчику для согласовании. Если заказчик согласен с предложенной ценой то завод приступает к производству изделия. В дальнейшем предприятие оставляет за собой право совершенствовать первичный вариант техпроцесса без согласования с заказчиком с целью увеличения прибыли изготовления или увеличения объемов выпуска.
Кроме вышеуказанных существуют также и другие параметры технико – экономической эффективности.
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ МОЩНОСТЬ.
Под производственной мощностью участка понимается максимально возможный выпуск заданной продукции в течении планового года при полном использовании производственного оборудования с учетом дополнительных затрат времени на внедрение передовой технологии производства. Так как наш участок изготавливает заранее заданное количество редукторов (корпус + крышка) которые необходимы заказчику то производственную мощность мы не рассчитываем. Для справки: расчет производственной мощности производится по формуле:
где Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования;
Sуст – количество установленного оборудования;
Тед - трудоемкость изготовления одного изделия.
ЭЛЕКТРОВООРУЖЕННОСТЬ.
Рассчитывается по формуле:
где Рст – мощность металлорежущих станков;
Кр – количество рабочих.
Рст = 28 + 4 +35 + 70 = 137 кВт;
Эв = 137 4 = 3425 кВтчел.
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРУДА.
Производительность труда характеризует результативность трудовой деятельности человека.
Вследствии роста производительности у одинакового количества работающих проявляются возможности производить больше изделий за единицу времени. В таком случае затраты живого труда работников на единицу продукции снижаются. Повышение производительности возможно за счет его интенсификации или применения более прогрессивных технологических процессов (как в нашем случае). При применении нашего варианта техпроцесса производительность возрастает однако при заданном объеме выпускаемой продукции мы ее не рассчитываем.
Рентабельность продукции определяется по формуле:
Рентабельность = (Прибыль от продукции Себестоимость продукции) · 100.
Прибыль от производства редукторов (корпус + крышка) мы оценить не можем так как не знаем договорной цены однако очевидно что при снижении себестоимости продукции при изготовлении деталей по нашему варианту ТП рентабельность возрастает. (Цену редуктора в сборке рассчитать возможно однако это не имеет отношение к теме дипломного проекта).
Себестоимость обработки детали или изделия слагается из основной заработной платы производственных рабочих и накладных расходов.
Проектируемый вариант (новый технологический процесс ).
Предлагается использование 4-х местных приспособлений для операций
-030 - Фрезерная с ЧПУ;
-040 - Фрезерная с ЧПУ;
-110 – Комбинированная;
-130 – Комбинированная.
В качестве приспособлений применяются УСП которое собирается на специальном участке.
Для примера расчитаем трудоемкость изготовления деталей для операции О40 Фрезерная с ЧПУ. Для «чистоты эксперимента» режимы резания возьмем из существующего заводского техпроцесса. Расчет для примера производим по операции 040 (- фрезерование верхней поверхности).
Нормативы времени на смену инструмента на холостые ходы берутся из паспорта станка; время на установку и снятие детали на измерение на обслуживание рабочего места отдых и личные надобности подготовительно – заключительное время взяты из [1].
Одновременно устанавливаются 2 корпуса и две крышки. Обрабатываемая партия (по согласованию с Заказчиком) - составляет 100 штук в месяц соответственно 1200 штук в год.
корпуса по представляемому чертежу равна 18 кг.
крышки по данному чертежу равна 12 кг.
где Тшт - штучное время;
Тп.з – подготовительно – заключительное время;
n – обрабатываемая партия; n = 100 шт.
Штучное время: Тшт = То + Твсп + Тобс; мин
где То – основное время;
Твсп – вспомогательное время;
Тобс – время на обслуживание рабочего места отдых и
личные надобности согласно [1].
Тобс – равно 8% от оперативного времени (То + Твсп).
Вспомогательное время: Твсп. = Ту.с. + Туп. + Тизм. + Тп.о +Тз.о.
где Ту.с. – время на установку и снятие детали;
Тз.о – время на управление и открепление детали;
Туп. – время на управление станком;
Тизм – время на измерение детали;
Тп.о. – время на подвод отвод инструмента (время
Рассчитаем основное время при установке одновременно четырех деталей (двух корпусов и двух крышек) для каждого перехода
)Фрезерование верхней поверхности
Для двух корпусов t = l1 S1 = 505 150 = 3363 мин.
(Для данного перехода и в дальнейшем l и S взяты из управляющей программы).
Аналогично для двух крышек t = l S = 505 150 = 3363 мин.
)Фрезерование поверхности бобышки 58
Для двух корпусов t = 1067 · 2 = 2134 мин;
Для двух крышек t = 1067 · 2 = 2134 мин;
)Фрезерование двух занижений
Для двух корпусов t = 0525 · 2 = 105 мин;
Для двух крышек t = 0525 · 2 = 105 мин;
)Фрезерование торца детали
Для двух корпусов t = 07 · 2 = 14 мин;
Для двух крышек t = 07 · 2 = 14 мин;
) Сверление четырех отверстий 85 под резьбу М10 – 7Н.
Длина рабочего хода дана с учетом расстояния от поверхности детали до плоскости задания коррекций – 5 мм
Для двух корпусов t = 14 · 2 = 28 мин.
) Зенкование четырех фасок 16 *450
Для двух корпусов t = 04 · 2 = 08 мин.
Суммируем полученные значения и рассчитываем основное время для изготовления двух комплектов:
Т0 = 3363 · 2 + 2134 · 2 + 105 · 2 + 14 · 2 + 28 + 08 = 19494 мин.
Рассчитываем вспомогательное время на операцию для четырех деталей
-время на установку и снятие детали (при установке на палец) tу.с. = 087 мин [1];
-время на закрепление открепление детали t з.о= 038 мин [1] гаечным ключом вручную;
-время на приемы управления станком t у.п.= 05 мин [1];
-время на подвод отвод инструмента (время холостого хода) – принимаем по паспорту станка 500 мм на 1 инструмент) - t п.о. = (500 · 6) 6000 = 05 мин;
-время смены инструмента - t см. = 033 · 6 = 2 мин;
-время на измерения (14 измерений для корпуса и 5 измерений для крышки)
-время на 1 измерение – 01 мин;
tизм. = (14 - для корпуса; 24 мин – для 2-х корпусов);
tизм. = (05 - для крышки; 10 мин – для 2-х крышек);
Рассчитываем вспомогательное время для четырех деталей:
Твсп. = (087 + 013 + 038) · 4 + 005 +05 + 2 + 24 + 1 = 1147 мин.
Время на обслуживание станка отдых и личные надобности. Принимаем 8 % от оперативного времени [1]
Тобс. = 008 · (19494 + 1147) = 2477 мин.
Тшт. = 19494 + 1147 + 2477 = 33441 мин – на 2 комплекта;
Тогда на 1 комплект Тшт. = 33441 2 = 167205 мин.
Подготовительно – заключительное время состоит из следующих слагаемых [1]:
)получение и сдача технической документации недостающего инструмента и оснастки (t1 = 18 мин);
)установка приспособления с выверкой (t2 = 8 мин);
)установка и снятие инструментального блока в магазин (t3 = 02 мин) для шести инструментов - (t3 = 12 мин);
)ввод управляющей программы (t4 = 2 мин);
)установка исходных координат Х Y (t5 = 3 мин) для четырех деталей - (t5 = 12 мин);
)установка инструмента на длину Z - (t6 = 11 мин на 1 инструмент)
для 6 инструментов - (t6 = 66 мин);
Тп.з. = 18 + 8 + 12 + 12 + 66 = 478 мин;
Тшт. к. = Тшт. + Тп.з. n = 167205 + 478 100 = 171985 мин (на комплект);
Аналогично рассчитываем Тшт Тп.з. и Тшт.к. для операций О30; 110; 130.
Нормы времени по остальным операциям и разрядам берем из существующего техпроцесса. Результаты сводим в таблицу:
Таблица 1. Нормы времени из ранее существующего
2. Расчет стоимости основных материалов.
В качестве заготовок при изготовлении корпуса и крышки редуктора используются отливки из чугуна. В соответствии с Договором между Подрядчиком (ОАО «ВИЗАС» и Заказчиком) отливки поставляет Заказчик. Так как завод не несет затрат на приобретение заготовок то стоимость основных материалов не рассчитываем. Заказчик не претендует на возвратные отходы. Процесс накопления лома долговременный.
3. Стоимость возвратных отходов.
При обработке отливок получается 162 кг стружки. Стоимость 1 кг чугунной стружки составляет 50 рублей. В связи с тем что по сравнению со стоимостью детали (см.п.8 и п.15) это составляет 00014.
В дальнейших расчетах стоимость отходов не учитываем.
Мотх = Мзаг. – Мдет.= 462 – 3 = 162 кг.
Расчет эффективного фонда времени работы
Величина эффективного фонда времени работы оборудования зависит от режима работы участка и времени простоя оборудования в ремонте. Число дней на ремонт определяется на основе нормативов содержащихся в «Единой системе планово – предупредительного ремонта оборудования».
На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд времени одного станка рассчитывается следующим образом:
Тэф = (ТК – ТВ) а с КИ ф-ла 11 – (стр.5 [3]).
где ТК – календарное число дней в году; Тк = 366 дней (2008г);
ТВ – количество выходных и праздничных дней в году;
а - продолжительность работы одной смены; принимаем 8 часов (без учета
предпраздничных дней)
Ки – коэффициент использования оборудования можно определить следующим образом:
Ки = 1 - (ТРЕМ. + ТТ.С.) (ТК-ТВ ). Ф – ла 12 – (стр. 6 [3]).
где ТРЕМ. – количество дней простоя оборудования во всех видах ремонта в течении года;
ТТ.С. – количество дней технологических остановок оборудования в течении года.
Так как отсутствуют необходимые данные – принимаем коэффициент использования равным 095.
000 штук деталей – это среднесерийное производство. Для выпуска такого количества продукции можем определять режим работы двухсменный.
Количество выходных и праздничных дней в 2008 году - 112.
При односменном режиме работы получаем:
ТЭФ = (366 - 112) 8 1 095 = 19304 часов.
Расчет потребного количества оборудования для выполнения производственной программы.
Расчет потребного количества оборудования производиться по каждой операции по формуле:
Чр = (Тшт В) 60 Тэф Кн. Ф – ла (1.3 [3]).
В – общий годовой выпуск деталей (1200 шт).
Тшт – штучное время данной операции (в мин).
Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования.
На основании данных о нормах времени (по операциям) и годовой программе определяется потребность по каждому виду оборудования (табл. 1).
Операция 030 фрезерная с ЧПУ:
Чрф1= (145907 1200) (60 19304 12) = 01255 (шт).
Операция 040 фрезерная с ЧПУ:
Чрф2 = (167205 1200) (60 19304 12) = 01438 (шт).
Операция О50 сверлильная:
Чрс1 = (4 1200) (60 19304 12) = 00344 (шт).
Операция 110 комбинированная:
Чрк1 = (69692 1200) (60 19304 12) = 00599 (шт).
Операция 130 комбинированная:
Чрк2 = (378712 1200) (60 19304 12) = 03257 (шт).
Операция 150 комбинированная:
Чрс2 = (8 1200) (60 19304 12) = 00688 (шт).
Так как операции 030; 040; 050; 150 выполняются на одном оборудовании (на станке фрезерном с ЧПУ ГФ2171С5 и на сверлильном станке 2Н55 соответственно) то их суммируем
Чрф1 + Чрф2 = 01255 + 01438 = 02693 (шт) принимаем Чп1 = 1;
Чрс1 + Чрс2 = 00344 + 00688 = 01032 (шт) принимаем Чп2 = 1.
Принимаем так же количество станков СFКrW для операции 110 равное Чп3 = 1 и количество станков FQH – 50А для операции 130 равное Чп4 = 1.
Определяем коэффициент загрузки оборудования по операциям на станках Кз:
Кзфр= Ч Чп = 02693 1 = 02693 .
Кзсв= Ч Чп = 01032 1 = 01032.
Кзоц1= Ч Чп = 00599 1 = 00599.
Кзоц2= Ч Чп = 03257 1 = 03257.
Где Чр – расчетное количество станков;
Чп – принятое количество станков.
Таблица 2 -Ведомость потребности в оборудовании.
Полная стоимость оборудо –
вания с учетом транспортно – заготовительных расходов Стоимость оборудования по данным бухгалтерии.: (стоимость · 12) - ( руб.)
Радиально - сверлильный
Фрезерно – сверлильно – расточной обрабатывающий центр
По расчетному количеству оборудования составляем планировку участка.
( Чертеж участка в приложении).
Расчет потребного количества рабочих по профессиям разрядам и фонда их заработной платы.
Для расчета потребного количества рабочих занятых на нормируемых работах составляем баланс рабочего времени одного рабочего (таблица 3).
Таблица 3 - Баланс рабочего времени одного среднесписочного
Состав рабочего времени
Календарный фонд времени
Число нерабочих дней всего
Номинальный фонд времени
Неявки на работу всего
в т.ч. а) очередные и дополнительные отпуска
б) отпуска по беременности и родам
г) выполнение государственных и общественных
Полезный фонд времени
Номинальная продолжительность рабочего дня
Потери времени: всего
в т.ч. а) для занятия на вредных работах и в праздничные дни
Средняя продолжительность рабочего дня
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего
Подсчитываем потребное количество основных производственных рабочих численность которых зависит от трудоемкости выполнения отдельных операций.
Для расчета численности основных производственных рабочих используют штучно – калькуляционное время которое определяется по формуле:
Тшт.к. = Тшт + Тпз = (мин). Ф-ла 1.4 (стр.8 [3]).
Содержание и продолжительность подготовительно – заключительного времени (Тпз) зависит от характера производственного процесса типа производства характера труда и участия работника в осуществлении производственного процесса организации труда и обслуживания рабочего места. Тпз берется в процентах от Топ и рассчитано по формулам из литературы [2] .
Расчет численности основных производственных рабочих необходимо представить в табличной форме используя для расчета следующую формулу:
Чсд = Тшт.к. · В Тпл · Кн · 60 (чел) ф-ла (1.5 стр.8[3]).
где Тшт.к. – штучно – калькуляционное время мин;
Тпл. – эффективный фонд времени одного рабочего (Тпл. = 1824ч);
В = годовая производственная программа (1200 шт);
Кн = планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени (Кн = 12)
Численность операторов станков с ЧПУ для ГФ2171С5
Чрфр = (322673 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0295 чел;
Численность сверловщиков:
Чрсв = (1236 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0113 чел;
Численность операторов станков с ЧПУ для операции 110 - комбинированная:
Чроп2 = (74212 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0068 чел.
Численность операторов станков с ЧПУ для операции 130 - комбинированная:
Чроп2 = (387082 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0354 чел.
Таблица 4.- Расчет численности рабочих занятых на
нормируемых работах.
Трудоемкость годовой программы с учетом выполнения норм выработки час.
Номинальный фонд времени одного рабочего час.
Явочное число рабочих чел.
Полезный фонд времеи одного рабочего час.
Списочное число рабочих чел.
Т шт.к. · В К н · 60
Оператор станков с ЧПУ
Оператор Станков с ЧПУ
После определения численности следует рассчитать фонд заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах.
Тарифный фонд заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах определяется как произведение часовой тарифной ставки и трудоемкости производственной программы (отдельно для каждой операции).
Для других разрядов тарифная ставка определяется как произведение тарифной ставки первого разряда на соответствующий коэффициент.
Часовая тар.ст. = ТС · Ктар Тмес Ф-ла 1.6 (стр.9 [3]).
Ктар – тарифный коэффициент рабочего.
Ктар - I разряд – 1. [4]
Тмес – месячный фонд рабочего времени одного рабочего (в часах).
Таблица 5 Тарифные ставки по разрядам.
I смена – с 7 часов до 15 часов 30 минут - 8 часов – рабочее время (дневное) 30 минут - обеденный перерыв.
Таким образом трудоемкость по операциям (в часах):
- Тппфр1 = Тшт.кфр1 · В 60 = 150688 · 1200 60 = 301376.
- Тппфр2 = Тшт.кфр2 · В 60 = 171985 · 1200 60 = 34397.
- Трппсв1= Тшт.ксв1 · В 60 = 418 · 1200 60 = 836.
- Трппк1= Тшт.кк1 · В 60 = 74212 · 1200 60 = 148424 .
- Трппк2= Тшт.кк2 · В 60 = 387082 · 1200 60 = 774164.
- Трппсв2= Тшт.ксв2 · В 60 = 818 · 1200 60 = 1636.
Результаты сводим в таблицу:
Таблица 6.- Расчет заработной платы рабочих занятых на
Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.
1. Амортизация оборудования и транспортных средств.
Затраты на амортизацию оборудования транспортных средств и ценного инструмента определяются исходя из первоначальной их стоимости и действующих годовых норм амортизационных отчислений.
Ао = (Коб На Кз ) 100. Ф – ла 1.8 (стр. [10]).
Коб - полная первоначальная стоимость оборудования и транспортных средств (в рублях).
На – Норма амортизационных отчислений.
Кз – коэффициент загрузки оборудования.
На --норму амортизации укрупнено принимаем для металлорежущего оборудования - 141%.
У нас по расчетам в 3 части курсовой работы коэффициент загрузки по операция меньше - 1 а это значит что производство серийное. (стр.20 [1]).
Для токарно – винторезной Кзтв-00396 Кзт– 00025 фрезерной Кзвф принимаем – 0005.
Первоначальная стоимость оборудования: станок фрезерный с ЧПУ ГФ2171С5 - 99597759 рублей.; Токарный станок - 67554528 рублей 81530428 рублей. Общая первоначальная стоимость оборудования 216639484 рубля. (см. 2 часть курсовой работы).
Затраты на амортизацию оборудования:
)Для операции на станке фрезерном с ЧПУ ГФ2171С5: Аофр = (99597759 141 02693) 100 = 3781856 рублей.
)Для операции на радиально – сверлильном станке 2Н55: Аосв = (44976976 141 01032) 100 = 654469 рублей.
)Для операции на фрезерно – сверлильно – расточном обрабатывающем центре СFKrW:
Аооц1 = (69027966 141 00599) 100 = 583003 рубля.
)Для операции на фрезерно – сверлильно – расточном обрабатывающем центре FQH – 50А :
Аооц2 = (373684225 141 03257) 100 = 17160962 рубля
А о = 3781856 + 654469 + 583003 + 17160962 = 22180290 рублей.
2. Эксплуатация оборудования.
Стоимость смазочных обтирочных материалов эмульсий для ухода за оборудованием и содержанием его в исправном состоянии определяется его нормативом или по формуле:
См.в. = Нр До Цм.в 100 (в рублях). Ф-ла 1.9 (стр.10[3]).
Нр – годовая норма расхода материала на единицу оборудования;
До – количество единиц оборудования;
Цм.в. – цена единицы вспомогательных материалов.
Затраты на вспомогательные материалы принимаем из расчета 3% стоимости станка с учетом коэффициента загрузки оборудовании.
) Для фрезерного станка с ЧПУ:
См.в.фр = (3 82998133 02693) 100 = 670542 рубля.
)Для радиально - сверлильного станка:
См.всв. = (3 37480813 01032) 100 = 116041 рубля.
) Для обрабатывающего центра СFKrW:
См.в.оц1 = (3 57523305 00599) 100 = 103369 рублей.
)Для обрабатывающего центра FQH50A:
См.в.оц2 = (3 3114035 03257) 100 = 3042723 рубля.
См.в. = 670542 + 116041 + 103369 + 3042723 = 3932675 рублей.
3. Основная и дополнительная заработная плата.
Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих обслуживающих оборудование (наладчиков электромонтеров слесарей ремонтных рабочих и др.) зависит от численности рабочих и составляет 40% годового фонда заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах (таблица 6).
Фвсп..р. = 40 (219401 + 250410) 100 = 187924 рубля.
) Для сверлильного станка:
Фвсп..р. = 40 (60861 + 119101) 100 = 71984 рубля.
Фвсп..р. = 40 125611 100 = 50244 рубля.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50:
Фвсп..р. = 40 722605 100 = 289042 рубля.
Фвсп.р = 187924 + 71984 + 50244 + 289042 = 599194 рубля.
4. Годовые затраты на электроэнергию:
Определяем по формуле – Сэ = (Муст Тэф Цэ Кр Кз ) (Кп Кд ) Ф-ла 1.10 (стр.11 [3]).
Муст - суммарная мощность электродвигателей установленных на оборудовании кВт.
Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования час.
Цэ – плата за 1 кВт – час электроэнергии ( 244 рубля).
Кр – коэффициент одновременной работы двигателя станка (06 – 09). Принимаем - 07.
Кз – коэффициент загрузки оборудования .(см. ч 3).
Кп – коэффициент учитывающий потери в сети (095 – 097). Принимаем – 096.
Кд – КПД электродвигателей (07 – 085). Принимаем – 08.
) Для фрезерного станка с ЧПУ: Муст – 28 кВт. Сэ = (28 19304 244 07 02693 )(096 08) = 3237191 рубль.
) Для сверлильного станка: Муст – 4 кВт. Сэ = (4 19304 244 07 01032 )(096 08) = 177220 рублей.
) Для обрабатывающего центра СFKrW: Муст – 35 кВт. Сэ = (35 19304 244 07 00599 )(096 08) = 900055 рублей.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50A: Муст – 70 кВт. Сэ = (70 19304 244 07 03257 )(096 08) = 9787905 рублей.
Сэ = 3237191 + 177220 + 900055 + 9787905 = 14102371 рублей.
5 Внутризаводское перемещение.
Затраты по статье «Внутризаводское перемещение» вычисляются из грузооборота для перевозки деталей и стоимости перемещения 1 тонны груза принимаемой по данным предприятия по формуле:
((Нм В Кпер ) 1000) Спер Ф – ла 1.11 (стр.12 [3]).
Нм – норма расхода материала на единицу продукции – 462 кг;
Норма расхода материала определяется по следующей формуле:
КИМ = Мд Мз где КИМ – коэффициент использования материала для отливки на заводе «ВИЗАС» КИМ = 065; Мд – масса детали; Мз – масса заготовки.
Тогда Нм = Мд КИМ = 3 065 = 462 кг. (Мз = Нм).
Кпер – коэффициент перемещения грузов.
Кпер = количество станков +1 то есть 4 + 1 = 5.
Спер - стоимость перемещения 1 тонны грузов - (001% от стоимости материала) - 110094
т чугуна – 1100940 рублей.
Звнз = ((462 1200 5) 1000) 110094 = 305181 рубль.
Для определения стоимости 1 тонны чугуна использовался журнал «Стройка» №11 за 14 марта 2008 года.
6. Текущий ремонт оборудования:
В затратах на текущий ремонт оборудования учитываются в основном расходы связанные с приобретением для текущего ремонта запасных частей и других материалов а так же основная и дополнительная заработная плата с отчислением на социальное страхование рабочих занятых ремонтом оборудования. Ориентировочно принимаем 10% от стоимости оборудования с учетом коэффициента загрузки оборудования.
Для фрезерного станка с ЧПУ:
Зрем. = (99597759 · 10 · 02693) 100 = 2682167 рублей;
Для радиально – сверлильного станка:
Зрем. = (44976976 · 10 · 01032) 100 = 464162 рубля;
Для обрабатывающего центра СFKrW :
Зрем. = (69027966 · 10 · 00599) 100 = 413478 рублей;
Для обрабатывающего центра FQH – 50A:
Зрем. = (373684225 · 10 · 03257) 100 = 12170895 рублей;
Σ Зреем. = 2682167 + 464162 + 413478 + 12170895 = 15730702 рубля
7 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений.
Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяется по данным предприятия или приближенно исходя из укрупненного норматива 5% стоимости станка. При расчете этих затрат необходимо учесть коэффициент загрузки оборудования.
Имб = (5 82998133 02693) 100 = 1117570 рублей.
Имб = (5 37480813 · 01032) 100 = 193401 рубль.
)Для обрабатывающего центра СFKrW:
Имб = (5 57523305 00599) 100 = 172282 рубля.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50A:
Имб = (5 311403519 03257) 100 = 5071206 рублей.
Имб = 1117570 + 193401 + 172282 + 5071206 = 6554455 рублей.
Итог по статье «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» определяется как сумма затрат по пунктам 6.1; 62; 64 - 6.7. Результаты расчета сведены в таблицу.
Таблица 7. Смета расходов на содержание и эксплуатацию
Наименование статей расходов
Амортизация оборудования
Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)
Текущий ремонт оборудования
Внутризаводское перемещение грузов
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений.
Затраты на электроэнергию
Расчет общепроизводственных расходов.
Общепроизводственные расходы включают следующие затраты:
-содержание аппарата управления цеха;
-содержание прочего цехового персонала;
-амортизация зданий сооружений и инвентаря.
-испытания опыты и исследования.
-износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря;
Придерживаясь рекомендаций методических указаний (стр.13 [3]) при определении этих затрат в курсовой работе используем формулу:
Сцех.пр. = (Сцех.ср. Зос.ср.) Зос.пр. Ф-ла 1.12 (стр.13.[3]).
Сцех.пр. – годовая сумма производственных расходов по проектируемому варианту руб.;
Сцех.ср. – годовая сумма производственных расходов по сравниваемому варианту руб.;
Зос.ср. – основная заработная плата производственных рабочих по сравниваемому варианту руб.;
Зос.пр. – основная заработная плата производственных рабочих по проектируемому варианту руб. (Сцех.ср. и Зос.ср. – по данным предприятия).
Примем Сцех.ср. Зос.ср. = 2 отсюда С2цех = 2 1497989 = 2995978 рубля.
Определение цеховой себестоимости изготовления детали.
Составляем плановую калькуляцию на годовой объем и единицу продукции:
Таблица 8 Плановая калькуляция единицы продукции.
Наименование статей затрат
Себестоимость (в рублях)
Основная заработная плата производственных рабочих
Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих.
Налоги и отчисления исчисляемые от заработной платы.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Общепроизводственные расходы
Расчет сравниваемого варианта
(технологический процесс №1).
Нормы времени по остальным операциям берем из существующего техпроцесса. Результаты сводим в таблицу:
Таблица 9. Нормы времени из ранее существующего
Операции 041 Фрезерная С ЧПУ; 045 – сверлильная выполняется раздельно далее редуктор собирается и обработка в операциях 061 071 081 производиться совместно.
Эффективный фонд времени работы оборудования составляет - ТЭФ = 19304 часов (см ч.2)
Операция 041 фрезерная с ЧПУ (для крышки):
Чрф1= (255 1200) (60 19304 12) = 02193 (шт).
Операция 041 фрезерная с ЧПУ (для корпуса):
Чрф2 = (215 1200) (60 19304 12) = 01849 (шт).
Операция 051 сверлильная (для корпуса):
Чрсв1 = (4 1200) (60 19304 12) = 00344 (шт).
Операция 061 комбинированная:
Чрк1 = (103 1200) (60 19304 12) = 00886 (шт).
Операция 071 комбинированная:
Чрк2 = (409 1200) (60 19304 12) = 03517 (шт).
Операция 081 сверлильная:
Количество фрезерных станков с ЧПУ:
Так как операции 030; 040; 050; 150 выполняются на одном оборудовании (на станке фрезерном с ЧПУ ГФ2171С5 и на сверлильном станке 2Н55) то соответственно суммируем
Чрф1 + Чрф2 = 02193 + 01849 = 04042 (шт) принимаем Чп1 = 1;
Количество сверлильных станков:
Чрсв1 + Чрсв2 = 00344 + 00688 = 01032 (шт) принимаем Чп2 = 1.
Количество станков СFКrW принимаем равным - 1.
Количество станков FQH – 50А принимаем равным - 1.
Определяем коэффициент загрузки оборудования по операциям на станках
Кзфр= Ч Чп = 04042 1 = 04042;
Кзсв= Ч Чп = 01032 1 = 01032;
Кзоц1= Ч Чп = 00886 1 = 00866;
Кзоц2= Ч Чп = 03517 1 = 03517
где Чр – расчетное количество станков;
Ведомость потребности в оборудовании соответствует таблице 2 в части 3.
Баланс рабочего времени приведен в части 4 -(таблица 3) рассчитываем численность производственных рабочих по формулам из части 4..
Чрфр = ((255 + 215)· 1200) (1824 · 12 · 60) = 0429 чел;
Чрсв = ((418 + 818) · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0113 чел;
Численность операторов станков с ЧПУ для станка СFKrW:
Чроп1 = (103 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0094 чел.
Численность операторов станков с ЧПУ для станка FQH – 50А:
Чроп1 = (409 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0374 чел.
Таблица 10.- Расчет численности рабочих занятых на
После определения численности рассчитываем фонд заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах.
Необходимые данные берем из части – 4.
- Тппфр1 = Тшт.кфр1 · В 60 = 255 · 1200 60 = 510.
- Тппфр2 = Тшт.кфр2 · В 60 = 215 · 1200 60 = 430.
- Тппсв1= Тшт.ксв1 · В 60 = 418 · 1200 60 = 836.
- Тппк1= Тшт.кк1 · В 60 = 103 · 1200 60 = 206 .
- Тппк2= Тшт.кк2 · В 60 = 409 · 1200 60 = 818.
- Тппсв2= Тшт.ксв2 · В 60 = 818 · 1200 60 = 1636.
Таблица 11.- Расчет заработной платы рабочих занятых на
Фрезерная с ЧПУ (крышка)
Фрезерная с ЧПУ (корпус)
Формулы для расчетов берем из части – 6.
) Для операции на станке фрезерном с ЧПУ ГФ2171С5: Аофр = (99597759 141 04042) 100 = 5676295 рублей.
) Для операции на радиально – сверлильном станке 2Н55: Аосв = (44976976 141 01032) 100 = 654469 рублей.
) Для операции на фрезерно – сверлильно – расточном обрабатывающем центре СFK2W:
Аооц1 = (69027966 141 00886) 100 = 862339 рублей.
)Для операции на фрезерно – сверлильно – расточном обрабатывающем центре FQH – 50 А:
Аооц2 = (373684225 141 03517) 100 = 18530889 рублей.
А о = 5676295 + 654469 + 862339 + 18530889 = 25723992 рубля.
См.в.фр = (3 82998133 04042) 100 = 1006435 рублей.
) Для радиально - сверлильного станка:
См.всв. = (3 37480813 01032) 100 = 116041 рубль.
См.в.оц1 = (3 57523305 00886) 100 = 152897 рублей.
) Для обрабатывающего центра FQH50A:
См.в.оц2 = (3 3114035 03517) 100 = 3285619 рублей.
См.в. = 1006435 + 116041 + 152897 + 3285619 = 4560992 рубля.
(вспомогательных рабочих).
)Для фрезерного станка с ЧПУ:
Фвсп..р. = 40 (371280 + 313040) 100 = 273728 рублей.
)Для сверлильного станка:
Фвсп..р. = 40 174338 100 = 69735 рублей.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50А:
Фвсп..р. = 40 763521 100 = 305408 рублей.
Фвсп.р =273728 + 71984 + 69735 + 305408 = 720855 рублей.
)Для фрезерного станка с ЧПУ: Муст – 28 кВт.
Сэ = (28 19304 244 07 04042 )(096 08) = 4858792 рубля.
) Для обрабатывающего центра СFKrW: Муст – 35 кВт. Сэ = (35 19304 244 07 00886 )(096 08) = 13311299 рублей.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50A: Муст – 70 кВт. Сэ = (70 19304 244 07 03517 )(096 08) = 10569255 рублей.
Сэ = 4858792+ 177220 + 13311299 + 10569255 = 16936566 рублей.
Звнз = ((462 1200 5) 1000) 110094 = 305181 рубля.
6 Текущий ремонт оборудования:
Зрем. = (99597759 · 10 · 04042) 100 = 4025741 рублей;
Зрем. = (69027966 · 10 · 00886) 100 = 611588 рублей;
Зрем. = (373684225 · 10 · 03517) 100 = 13142474 рублей;
Σ Зрем. = 4025741 + 464162 + 611588 + 13142474 = 18243965 рублей.
) Имб = (5 82998133 04042) 100 = 1677392 рубля.
Имб = (5 37480813 · 01032) 100 = 193402 рубля.
Имб = (5 57523305 00886) 100 = 254828 рублей.
Имб = (5 311403519 03517) 100 = 5476032 рубля.
Имб = 1677392 + 193401 + 254828 + 5476032 = 7601654 рубля.
. Результаты расчетов сведем в таблицу.
Таблица 12 . Смета расходов на содержание и эксплуатацию
С1цех = 2 1802141 = 3604282 рублей.
(по существующему заводскому варианту).
Составляем плановую калькуляцию на годовой объем и единицу продукции для двух Технологических процессов – разработанного и сравниваемого:
Расчет годового экономического эффекта разработанного варианта технологического процесса механической обработки детали.
Для определения экономического эффекта необходимо сопоставить цеховую себестоимость разработанных вариантов технологического процесса механической обработки детали:
Эс = (С1 – С2) В Ф – ла 1.14 (стр.14 [3]).
С1 - себестоимость изготовления детали сравниваемого варианта;
С2 - себестоимость изготовления детали проектируемого варианта.
Эс = (65857 – 56793) 1200 = 10876800 рублей.
Вывод: Таким образом используя предлагаемый вариант технологического процесса обработки детали (корпус + крышка) получаем экономию на всю партию деталей в размере 10876800 рублей.

титульный.doc

Министерство образования Республики Беларусь
Учреждение образования «Витебский государственный
технологический университет»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к дипломному проекту
На тему: «Участок механической обработки корпусов
в условиях завода «ВИЗАС»».
(Деталь представитель ПП7721-003.203)
Факультет: механико - технологический
Специальность: Т.03.01.00
Исплнитель: Ковальчинский Юрий Анатольевич.

Спецификация.spw

Винт М10-6gх40 ГОСТ 11738-84
Гайка М16-7Н ГОСТ 5116-70
Шпилька М16-6gх55 ГОСТ 22033-76

СFKzW фрезерно -сверлильный расточной..doc

Техническая характеристика фрезерно – сверлильного расточного станка с ЧПУ .. – CFKzW.
Наименование технических параметров станка
Усройство ЧПУ – СNС - 600
Число оборотов обмин
Диапазон подачи мммин
Ускоренный ход обмин
-количествопродольные поперечные мм
-расстояние между пазами мм
Количество мест в магазине шт
Длительность смены инструмента сек
Габаритные размеры станка с оборудованием
Масса станка с оборудованием кг
Мощность электродвигателя квт
Восстановительная стоимость руб.

ГФ 2171 С 5.doc

Техническая характеристика станка фрезерного с ЧПУ – ГФ 2171 С 5.
Наименование технических параметров станка
Усройство ЧПУ – 2С42-65
Размеры рабочей поверхности стола В*L мм
Количество Т – образных пазов
Расстояние между пазами мм
Наибольшее перемещение стола мм
-вертикальное (установочное)
Наибольшее перемещение ползуна (Z) мм
Предел подач стола ползуна. мммин
Пределы частот вращения шпинделя обмин
Предельные размеры обрабатываемых поверхностей В*L*Н мм
Емкость магазина инструментов шт
Время смены инструмента сек
Габаритные размеры станка с электро и газооборудованием
Масса станка (без устройства ЧПУ гидростанции и электрошкафа) кг
Масса станка (с устройством ЧПУ гидростанцией и электрошкафом) кг
Восстановительная стоимость руб.

2Н55 Радиально--сверлильный.doc

Техническая характеристика радиально – сверлильного станка - 2Н55.
Наименование технических параметров станка
Наибольший диаметр сверления мм
Диаметр круга описываемый при вращении рукава его концом мм
-от оси до колонки (вылет шпинделя)
-от нижнего торца вертикального шпинделя до рабочей поверхности фундаментной плиты
Наибольшее горизонтальное перемещение сверлильной головки по рукаву (по станине)
Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колоне
Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя
Число оборотов шпинделя в минуту
Подача шпинделя в ммоб
Мощность электродвигателя привода главного движения кВт
Габаритные размеры мм
Восстановительная стоимость руб

FQH - 50A.doc

Техническая характеристика обрабатывающего центра FQH – 50A
Наименование технических параметров станка
Усройство ЧПУ – CNC - 600
Зажимной размер поворотного стола мм
Количество размер и шаг Т – образных пазов
Диаметр центровочного отверстия в поворотном столе мм
Продольное перемещение стола (Х) мм
Вертикальное перемещение шпиндельной головки (У) мм
Поперечное перемещение стола мм
Интервал оборотов обмин
Интервал продольных и поперечных перемещений стола и вертикальных перемещений шпинделя мммин
Ускоренное перемещение мммин
Количество инструментов в магазине шт
Время смены инструмента сек
Потребляемая мощность квт
Габаритные размеры L*B*H
Масса с обрудованием кг
Восстановительная стоимость руб.

Заключение.doc

Таким образом цель дипломной работы достигнута. Доказано что
в условиях завода «ВИЗАС» при организации нового участка и компоновке существующего оборудования по новому технологическому процессу с применением нового приспособления уменьшиться межоперационное время так как не будет необходимости в перевозке деталей по разным пролетам одного цеха и соответственно уменьшаться расходы по перевозке деталей чем в конечном итоге достигается экономический эффект от снижения трудоемкости изделий и увеличивается прибыль всего предприятия в целом.
В перспективе на основании проведенных маркетинговых исследований не вкладывая капитальных затрат предполагается в будущем увеличение выпуска деталей типа корпус. В данный момент используемое оборудование при нашей обработке загружено не полностью. Так как межоперационное время на обработку детали сокращается то можно использовать рабочих для многостаночного обслуживая что в перспективе высвободит количество рабочих.

Доклад-1.doc

Доклад на тему : «Участок механической обработки корпусов в условиях завода «ВИЗАС»». (Деталь представитель ПП7721-003.203)
) Цель поставленная согласно теме дипломной работы состояла в том что бы выработать у студента навыки в организации участка механической обработки корпусов начиная с разработки нового технологического процесса детали и кончая расчетом экономического эффекта от его применения в существующих условиях завода «ВИЗАС». Деталью представителем являлась корпусная деталь типа ПП7721-003.203. Деталь состояла из двух частей: самого корпуса и крышки. Детали «Корпус» и «Крышка» изготавливаются из серого чугуна марки СЧ 15 (химический состав и механические свойства см. табл. 1.1 и 1.2) литьем поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Корпус представляет собой полую коробку с взаимно-параллельными и перпендикулярными плоскостями что позволяет применить типовой технологический процесс изготовления. Так как обрабатываемые плоскости расположены параллельно то возможно использовать многоинструментальный обрабатывающий центр с высокопроизводительными режимами резания и необходимой точностью. Жесткость конструкции корпуса толщина стенок позволяют обеспечить надежное базирование и закрепление при обработке и контроле. Конструкция детали не имеет резких перепадов внутренних и наружных диаметров. Производство среднесерийное. Заготовки для обработки поставлялись на завод «ВИЗАС» «Заказчиком» что позволяет при расчетах не учитывать стоимость материала.
) С учетом того что износ станочного парка завода составляет 90-100% станки физически и морально устарели последние крупные закупки оборудования приходятся на конец 80-х годов прошлого века и большинство станков не отвечают современным требованиям по точности и производительности изготавливаемые инструменты на устаревшем оборудовании - по своим качественным параметрам и производительности отстают от инструмента специализированных фирм что ведет в конечном итоге к удорожанию продукции и снижению конкурентоспособности предприятия то в процессе обработки возникали следующие проблемы:
Неравномерное поступление корпусов и крышек в сборочный цех;
Недостаточная производительность при увеличении обрабатываемой партии деталей.
Потеря времени на подготовительно- заключительном этапе то есть применяется одно и двухместное приспособление.
) В результате анализа недостатков существующего технологического процесса сформулировалась цель данного дипломного проекта включающая следующие решения:
Совместная обработка корпусов и крышек (до сборки);
Применение многоместных приспособлений при обработке на станках с ЧПУ.
) Компоновка станков для участка по обработке данной детали.
Совместная обработка позволяет изготавливать одинаковое количество корпусов и крышек одновременно что благоприятно для сборочного цеха а так же совместная обработка в многоместном приспособлении позволяет сократить машинное время за счет последовательного размещения деталей (устанавливается по длине 2 корпуса и 2 крышки). При этом уменьшается длина хода на рабочей подаче на 1 деталь. Так как обработка корпусов и крышек ведется в основном одним и тем же инструментом
Сокращается время на смену инструмента (20 сек. на 1 смену – для фрезерных станков с ЧПУ; 15 сек. – для обрабатывающих центров) уменьшается время холостых ходов.
Установка деталей производится в УСП – универсальные сборные приспособления с индивидуальным зажимом вручную. При увеличении партии обрабатываемых деталей возможна разработка стационарного приспособления с одновременным пневматическим зажимом деталей. Также возможно применение специального комбинированного инструмента (например сверло-зенковка) но при данной партии выпуска это нецелесообразно.
В дипломном проекте расчеты произведены по технологическому процессу и по данным базового завода «ВИЗАС».
) Дипломная работа выполнялась со следующей последовательностью:
Проводилось технико – экономическое обоснование дипломного проекта. На основании чертежа детали и годовой программы проводился конструктивно-технологический анализ детали. .Производилась классификация и кодирование а также отработка детали на технологичность. Выбирался вид исходной заготовки. Определялся тип производства.
Проводился анализ схем базирования составлялся технологический маршрут и рассчитывались режимы резания а также проводилось нормирование операций.
В конструкторской части проектировалось четырехместное приспособление из стандартных деталей на одну из операций для деталей типа «Корпус + Крышка» и производился его расчет.
Значительным этапом технического и технологического процесса на заводе является широкое использование в производстве станков с числовым программным управлением. Станки с ЧПУ обладают более прогрессивной обработкой.
Поэтому для реализации проделанной работы разрабатывался план участка цеха механической обработки в условиях завода «ВИЗАС» включающий в себя компоновку четырех станков для обработки корпусной детали. К основным признакам определяющим разновидность механических цехов а соответственно и участков относятся: серийность производства метод производства число установленных станков и максимальная масса обрабатываемой детали.
Также в результате проведенных мероприятий рассчитана себестоимость детали при применении нового технологического процесса выполнен расчет получения экономического эффекта данного производства от снижения трудоемкости изделий от использования нового приспособления и организации участка цеха механической обработки - на сумму 10876800 рублей а также проведены расчеты по проверке безопасности и вредности для человека в разделе - охрана труда и промышленная экология в условиях завода «ВИЗАС».
Не вкладывая капитальных затрат в перспективе на основании проведенных маркетинговых исследований предполагается в будущем увеличение выпуска деталей типа корпус в несколько раз. В данный момент используемое оборудование при нашей обработке загружено не полностью. Так как межоперационное время на обработку детали сокращается то можно использовать рабочих для многостаночного обслуживая что в перспективе высвободит количество рабочих.
Предлагаемое расположение оборудования на планируемом участке в условиях завода «ВИЗАС» позволяет скомпоновать ранее разрозненные по всему цеху механообработки станки и сократить межоперационное время высвободить полностью один мостовой кран что позволяет сократить расход электроэнергии.
Таким образом поставленная цель данной работы: разработка нового технологического процесса получения корпусной детали с использованием четырехместного приспособления УСП при организации нового участка в цеху механической обработки в условиях завода «ВИЗАС» на существующем оборудовании без существенных капитальных вложений с получением экономического эффекта – выполнена.
В целом для завода можно было бы применить спец.оснастку что позволило бы снизить время на установку сложных деталей время на наладку станков. Дало бы возможность обработки на менее точных станках (например использование кондукторов для сверления позволяет уйти от обработки на координатно-расточных станках мелких крепежных отверстий).

Полная версия записки.doc

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1. Анализ чертежа детали и классификация обрабатываемых поверхностей
2. Проверка правильности простановки размеров на чертеже
3. Методы контроля готовой детали
4. Выбор и описание способа получения заготовки
4.1. Выбор способа методом весовых коэффициентов
4.2. Описание принятого метода получения заготовки
4.3. Разработка чертежа заготовки
5 Синтез технологического маршрута обработки
6. Расчет минимальных припусков
7. Размерный анализ технологического процесса .
7.1. Размерный анализ маршрута обработки корпуса по оси «U»
7.2. Размерный анализ маршрута обработки корпуса по оси «B»
8. Характеристика технологического оборудования
9. Расчет норм времени
10 Сравнение существующего и вновь разработанного техпроцессов
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1. Описание системы приспособлений УСПО
2. Силовой расчет приспособления
ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА ЦЕХА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
1. Исходные данные для расчета
2. Расчет стоимости основных материалов
3. Стоимость возвратных отходов
4. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
5. Расчет потребного количества оборудования для выполнения производственной программы
6. Расчет потребного количества рабочих по профессиям разрядам и фонда их заработной платы
7. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
7.1. Амортизация оборудования и транспортных средств
7.2. Эксплуатация оборудования
7.3. Основная и дополнительная заработная плата
7.4. Годовые затраты на электроэнергию
7.5. Внутризаводское перемещение
7.6. Текущий ремонт оборудования
7.7. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
8. Расчет общепроизводственных расходов
9. Определение цеховой себестоимости изготовления детали
10 Расчет сравниваемого варианта техпроцесса
11. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
12. Расчет потребного количества оборудования для выполнения производственной программы
13. Расчет потребного количества рабочих по профессиям разрядам и фонда их заработной платы
14. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
14.1 Амортизация оборудования и транспортных средств
14.2. Эксплуатация оборудования
14.3. Основная и дополнительная заработная плата
14.4. Годовые затраты на электроэнергию
14.5 Внутризаводское перемещение.
14.6 Текущий ремонт оборудования
14.7. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
15. Расчет общепроизводственных расходов
16. Определение цеховой себестоимости изготовления детали
17. Расчет годового экономического эффекта разработанного варианта технологического процесса механической обработки детали
В настоящее время в период инфляций жесткой конкуренции между предприятиями где на первое место выходит выживаемость предприятия (а это не только современная востребованная продукция но и условия обеспечения работников заработной платой соответствующей не только прожиточному минимуму но и требованию Президента Республики Беларусь) на единичное мелкосерийное серийное производство существует заказная система то есть на каждый вид продукции открывается отдельный заказ который не всегда можно внести в начале года в план изготовления продукции. Сложность календарного распределения работ заключается в том что в производстве одновременно находится ряд заказов и необходимо обеспечить в соответствии с установленными сроками комплектное выполнение каждого отдельного заказа увязав его со сроком технической подготовки производства и вместе с тем добиться равномерной и высокой загрузки производственных цехов участков и рабочих мест.
Причем Заказчик повысил в последнее время требования как к качеству и количеству так и к срокам изготовления. Пример этому существующая тендерная система как на закупку сырья так и на изготовление продукции (в данном случае металлопродукции).
В результате чего предприятию приходиться разрабатывать и усовершенствовать технологические процессы по обработке принятой к производству детали (изделия) уже в процессе изготовления этой детали (изделия) а так же организовывать новые участки.
В данном дипломном проекте рассматриваются: принципы организации участка цеха механической обработки включающие: 1) гибкость 2) устойчивость 3) эффективность.
Принцип гибкости - означает его приспособляемость к возможным перестройкам благодаря реорганизации построения оборудования и стандартизации их элементов (на примере одного участка).
Принцип устойчивости - заключается в том что планируемый участок производства должен выполнять основные функции независимо от воздействия на него внутренних и возможных внешних факторов. Это значит что неполадки в отдельных его частях должны быть легко устранимы а работоспособность участка – быстро восстановима.
Эффективность - следует рассматривать как интегральный показатель уровня реализации приведенных выше принципов отнесенного к затратам по организации участка механообработки и его эксплуатации в целом.
В данной работе производится: анализ технологичности детали анализ схем установки и конструкции используемых приспособлений составляется технологический маршрут и назначаются режимы резания а так же проводится нормирование разработанного техпроцесса.
Значительным этапом технического и технологического процесса на заводе является широкое использование в производстве станков с числовым программным управлением:
)многоцелевые обрабатывающие центры;
)токарно-револьверные и токарные станки;
То есть решается проблема высвобождения высококвалифицированных рабочих специального оборудования режущего инструмента. Отпадает необходимость в проектировании и изготовлении специальной оснастки (существуют стандартные детали для оснастки этих станков). Станки с ЧПУ обеспечивают высокую технологическую точность стабильность при изготовлении деталей и узлов.
Большое значение имеет своевременность и высокое качество технико-экономического анализа уже при изготовлении соответствующей продукции с целью выявления и смены экономически неэффективных технологических процессов. Для сравнительного технико-экономического анализа в качестве базовых изделий должны выбираться современные отечественные или зарубежные модели освоенные в производстве имеющие аналогичное эксплуатационное назначение и по возможности близкое к проектируемому.
Рассматриваемый тип производства – среднесерийное. (Проверку проводим по литературе [ 6 ] где тип производства определяется по массе детали и годовому объему выпуска. Для данного случая Мд = 3 кг Nr = 1200поэтому производство - среднесерийное что совпадает с расчетом).
При организации нового участка для существующих станков уменьшиться межоперационное время так как не будет необходимости в перевозке деталей по разным пролетам одного цеха и соответственно уменьшаться расходы по перевозке деталей.
Таким образом должна быть выровнена производительность базового и проектируемого варианта на основе удельных затрат (на единицу производительности) путем проведения организационно – технических мероприятий (в данном случае организация участка в цеху для обработки детали типа корпус). Чем в конечном результате достигается экономический эффект от снижения трудоемкости изделий в процессе применения нового приспособления на том же оборудовании.
Не вкладывая капитальных затрат в перспективе на основании проведенных маркетинговых исследований предполагается в будущем увеличение выпуска деталей типа корпус в несколько за год. В данный момент используемое оборудование при нашей обработке загружено не полностью. Так как межоперационное время на обработку детали сокращается то можно использовать рабочих для многостаночного обслуживая что в перспективе высвободит количество рабочих.
Предлагаемое расположение оборудования на планируемом участке в условиях завода «ВИСТАН» позволяет скомпоновать ранее разрозненные по всему цеху механообработки станки и сократить межоперационное время высвободить полностью один мостовой кран что позволяет сократить расход электроэнергии.
Технико-экономическое обоснование используется для краткого описания необходимости и целесообразности осуществления каких–то затрат.
Основные задачи технико-экономического обоснования:
- показать что данные затраты или данные решения нужны предприятию;
- определить насколько проект реализуем с технической точки зрения.
Технико-экономическое обоснование раскрывает техническую осуществимость проекта определяет рынки сбыта и закупок обосновывает выбор места размещения предприятия или оборудования в цехах и необходимые ресурсы.
В технико-экономическое обоснование входят следующие аспекты:
)общие сведения о проекте;
)капитальные затраты;
)эксплуатационные затраты;
)производственная программа;
)финансирование проекта;
)оценка коммерческой целесообразности реализуемого проекта.
Объектом исследования являются корпус и крышка редуктора. Выбор двух деталей обусловлен тем что значительная часть обработки производится совместно. Условно рассматриваем две детали как деталь типа «Приклон».
Редуктор предназначен для открывания вручную задвижек больших типоразмеров на магистральных нефте- и газопроводах продуктопроводах крупных водопроводах.
Редуктор состоит из следующих деталей: корпуса крышки зубчатого сектора червяка и различных стандартных изделий (винтов штифтов шайб). Для изоляции внутреннего пространства редуктора устанавливаются резиновые уплотнения – манжеты. Зубчатый сектор устанавливается в корпус и крышку на отверстие 45Н9. В зацепление с ним устанавливается червяк на D16Н9. Для ограничения движения сектора в торце корпуса устанавливается 2 винта. Корпус и крышка скрепляются винтами и штифтами. На выходном конце червяка устанавливается сварной или литой штурвал по согласованию с заказчиком. На штурвале обозначается направление вращения – открыто закрыто. При повороте штурвала червяк вращается и поворачивает зубчатый сектор до ограничивающих винтов. На зубчатом секторе имеется квадратное посадочное отверстие с помощью которого редуктор устанавливается на задвижку. При повороте сектора задвижка открывается или закрывается.
В процессе обработки возникли следующие проблемы:
- неравномерное поступление корпусов и крышек в сборочный цех;
- недостаточная производительность при увеличении обрабатываемой партии деталей.
Для их устранения предлагаются следующие решения:
- совместная обработка корпусов и крышек (до сборки);
- применение многоместных приспособлений при обработке на станках с ЧПУ.
- организация участка цеха с более рациональным расположение станков для обработки корпусных деталей.
Совместная обработка позволяет изготавливать одинаковое количество корпусов и крышек одновременно что благоприятно для сборочного цеха.
Совместная обработка в многоместном приспособлении позволяет сократить машинное время за счет последовательного размещения деталей (устанавливается по длине 2 корпуса и 2 крышки). При этом уменьшается длина хода на рабочей подаче на 1 деталь.
Так как обработка корпусов и крышек ведется в основном одним и тем же инструментом сокращается время на смену инструмента (20 сек. на 1 смену – для фрезерных станков с ЧПУ; 15 сек. – для обрабатывающих центров) уменьшается время холостых ходов.
Установка деталей производится в УСП – универсальные сборные приспособления с индивидуальным зажимом вручную. При увеличении партии обрабатываемых деталей возможна разработка стационарного приспособления с одновременным пневматическим зажимом деталей. Также возможно применение специального комбинированного инструмента (например сверло-зенковка) но при данной партии выпуска это нецелесообразно.
Определение затрат времени.
При проектировании механосборочных цехов и соответственно участков затраты времени могут определяться по одному из следующих методов:
- по технологическому процессу;
- методом сравнения;
- по данным базового завода или ранее выполненных проектов;
- по технико-экономическим показателям;
- по типовым нормам.
В дипломном проекте расчеты произведены по технологическому процессу и по данным базового завода «ВИСТАН».
Капитальные затраты.
Обработка деталей производиться на существующем оборудовании завода «ВИСТАН» с подведенными коммуникациями поэтому наш проект не требует дополнительных капитальных затрат.
Эксплуатационные затраты.
Расчет эксплуатационных затрат приведен в последующих разделах проекта п.п. .
Производственная программа.
Годовая производственная программа определяется заказчиком. Мы рассчитываем только возможность изготовления на существующем оборудовании. Данные расчетов приведены в п.п. .
Финансирование проекта.
Для осуществления проекта нет необходимости прибегать к постороннему финансированию поэтому расчет не производится (оборудование к оснастке уже существует на заводе).
Оценка коммерческой целесообразности реализации проекта.
При поступлении предложения от заказчика об изготовлении изделия составляется предварительный вариант технологических процессов на отдельные детали рассчитываются затраты предприятия и предлагается прибыльность. Затраты предприятия рассчитываются на собственно механическую обработку современного высокопроизводительного инструмента.
Определяется заводская цена изделия и отправляется заказчику для согласовании. Если заказчик согласен с предложенной ценой то завод приступает к производству изделия. В дальнейшем предприятие оставляет за собой право совершенствовать первичный вариант техпроцесса без согласования с заказчиком с целью увеличения прибыли изготовления или увеличения объемов выпуска.
Так как в нашем случае объемы выпуска оговорены заранее то мы совершенствуем техпроцесс для увеличения прибыльности. Со снижением себестоимости продукции автоматически снижаются текущие расходы и соответственно на ту же суму увеличивается прибыль.
Производственная мощность.
Под производственной мощностью участка понимается максимально возможный выпуск заданной продукции в течении планового года при полном использовании производственного оборудования с учетом дополнительных затрат времени на внедрение передовой технологии производства. Так как наш участок изготавливает заранее заданное количество редукторов (корпус + крышка) которые необходимы заказчику то производственную мощность мы не рассчитываем. Для справки расчет производственной мощности производится по формуле:
где Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования;
Sуст – количество установленного оборудования;
Тед - трудоемкость изготовления одного изделия.
Так как техпроцесс совершенствуется по отдельным операциям то полную трудоемкость мы не рассчитываем а считаем лишь трудоемкость изменяемых операций для старого технологического процесса и соответствующих им операций нового техпроцесса.
Электровооруженность.
Рассчитывается по формуле:
где Рст – мощность металлорежущих станков;
Кр – количество рабочих.
Рст = 28 + 4 +35 + 70 = 137 кВт;
Эв = 1374 = 3425 кВтчел.
Производительность труда.
Производительность труда характеризует результативность трудовой деятельности человека.
Вследствие роста производительности у одинакового количества работающих проявляются возможности производить больше изделий за единицу времени. В таком случае затраты живого труда работников на единицу продукции снижаются. Повышение производительности возможно за счет его интенсификации или применения более прогрессивных технологических процессов (как в нашем случае). При применении нашего варианта техпроцесса производительность возрастает однако при заданном объеме выпускаемой продукции мы ее не рассчитываем.
Рентабельность продукции определяется по формуле:
Рентабельность = (Прибыль от продукции Себестоимость продукции) ·100.
Прибыль от производства редукторов (корпус + крышка) мы оценить не можем так как не знаем договорной цены однако очевидно что при снижении себестоимости продукции при изготовлении деталей по нашему варианту ТП рентабельность возрастает. (Цену редуктора в сборке рассчитать возможно однако это не имеет отношение к теме дипломного проекта).
Детали «Приклон» и . изготавливаются из серого чугуна марки СЧ 15 (химический состав и механические свойства см. табл. 1.1 и 1.2) литьем поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Тем не менее даже при этом формовка должна производиться с применением стержней формирующих внутренние полости.
Химический состав СЧ 18 по ГОСТ 1412-65 %
Механические свойства СЧ 18
С точки зрения механической обработки обе детали имеют общий недостаток: необходима обработка выточек 25 мм (см. рис. 1.1 и 1.2 гл. вид и вид сверху) с внутренней стороны. Обработка этих поверхностей может производиться двумя способами:
– обратными съемными цековками;
– обратными автоматическими цековками.
В первом случае обработку этих поверхностей необходимо выделить в отдельную операцию и выполнять ее на универсальном оборудовании а во втором – потребует применение дорогостоящего режущего инструмента и дополнительных затрат вспомогательного времени на холостые перемещения. Поэтому предлагается заменить эти выточки уступами которые можно обработать концевой фрезой при этом функция которую выполняют эти выточки не нарушится.
В деталях «Приклон» и . имеется ряд резьбовых и крепежных отверстий которые расположены во взаимноперпендикулярных плоскостях что несколько ухудшает технологичность детали с точки зрения обработки ее на многоинструментальных станках с ЧПУ. Но такое расположение отверстий объясняется конструктивными особенностями деталей вызванных условиями работы деталей в узле.
Рис. 1.1. Исходный чертеж детали «Приклон»
Рис. 1.2. Исходный чертеж детали .
В остальном детали достаточно технологичны имеют хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно просты по конфигурации. Ко всем обрабатываемым поверхностям имеется свободный доступ режущего инструмента все плоские поверхности могут быть обработаны на проход. Все обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей и дают возможность обрабатывать несколько деталей одновременно высокопроизводительными методами.
Для подробного восприятия и детального понимания всех обрабатываемых поверхностей проведем их кодировку согласно кодификатору [1] (см. табл. 1.3) и построим трехмерные модели в 3D-редакторе (см. рис.1.3 и 1.4).
Идентификация обрабатываемых поверхностей
Дополнительные требования
Продолжение табл. 1.3
Рис. 1.3. 3D-модель детали «Приклон»
Рис. 1.4. 3D-модель детали .
Проверка правильности простановки размеров производится с помощью графов размерных связей (см. рис. 1.5 и 1.6). Граф на плоскости изображается множеством соответствующих поверхностям вершин соединенных дугами (или ребрами) каждая из которых соответствует размеру с допуском связывающему две поверхности. На графах исходные поверхности формообразование которых завершилось в процессе изготовления заготовки отмечены сдвоенной окружностью. Номер внутри окружности соответствует номеру поверхности. Симметрично расположенные поверхности в частности поверхности вращения на графе отражены двумя вершинами одна из которых – ось симметрии. Для деталей с общей плоскостью симметрии и рядом поверхностей вращения (в том числе и соосных) оси которых лежат в этой плоскости при построении графа размерных связей по оси перпендикулярной плоскости симметрии в необходимом координатном направлении вначале отыскивается базовый элемент и связывается с ним плоскость симметрии комплекса необрабатываемых поверхностей затем эта процедура повторяется для комплекса обрабатываемых поверхностей.
За базовый элемент к которому относится неуказанный допуск симметричности нужно принимать плоскость (ось) симметрии элемента имеющего большую длину в плоскости параллельной плоскости симметрии при одинаковых длинах – плоскость (ось) элемента с допуском размера по более точному квалитету в направлении перпендикулярном плоскости симметрии а при одинаковых длинах и квалитетах – элемента с большим размером в направлении перпендикулярном плоскости симметрии. Если и размеры одинаковы то по технологическим соображениям предпочтение следует отдавать поверхности вращения.
В том случае если имеются соосные поверхности а допуск соосности для них не задан то за базовый элемент принимается ось поверхности имеющей наибольшую длину при одинаковых длинах – ось поверхности с допуском диаметра по более точному квалитету а при одинаковых длинах и квалитетах – ось поверхности с большим диаметром.
После того как найдены базовые элементы симметричности комплексов необрабатываемых и обрабатываемых поверхностей необходимо связать эти поверхности ребром графа и отыскать численное значение допуска симметричности (соосности) согласно ГОСТ25069-81 по таблицам в зависимости от номинального размера и определяющего допуска размера [1]. Под номинальным размером понимается больший из размеров рассматриваемого или базового симметричного элемента (больший из диаметров рассматриваемого или базового элементов). Под номинальным допуском размера понимается допуск размера рассматриваемого или базового симметричного элемента по более грубому квалитету (допуск диаметра рассматриваемого или базового элемента по более грубому квалитету). В том случае если базовыми поверхностями комплекса обработанных и необработанных поверхностей являются оси поверхностей вращения то численное значение допуска предлагается принимать по более жесткому значению либо допуска соосности либо симметричности.
Если размеры на чертеже проставлены правильно то граф размерных связей отвечает следующим требованиям:
) на графе нет оторванных групп вершин (если они есть то это значит что не хватает размеров или технических требований);
) на графе нет замкнутых контуров (если они есть то это значит что проставлены лишние размеры);
) группы исходных и обработанных поверхностей имеют только одну общую дугу.
Рис. 1.5. Эскиз детали «Приклон» с нумерацией поверхностей
Рис. 1.6. Эскиз детали . с нумерацией поверхностей
Рис. 1.7. Графы размерных связей детали «Приклон»: а) по оси «Z»; б) по оси «X»; в) по оси «Y».
Рис. 1.8 – Графы размерных связей детали .: а) по оси «Z»; б) по оси «X»; в) по оси «Y».
Как видно из построенных графов на рисунке 1.7 и 1.8 на чертеже детали недостает размеров – на графах есть оторванные вершины есть лишние размеры – на графах есть замкнутые контуры и между комплексом обработанных и необработанных поверхностей существует больше одной связи.
Исправленные графы по всем осям представлены на рисунках 1.9 и 1.10 а эскизы деталей после исправления на рисунках 1.11 и 1.12.
Рис. 1.9 Исправленные графы размерных связей детали «Приклон»: а) по оси «Z»; б) по оси «X»; в) по оси «Y».
Рис. 1.10. Исправленные графы размерных связей детали .: а) по оси «Z»; б) по оси «X»; в) по оси «Y».
Рис. 1.11 – Исправленный чертеж детали «Приклон»
Рис. 1.12. Исправленный чертеж детали «Крышка
Основным методом контроля линейных и угловых размеров является метод непосредственной оценки. Значение измеряемой величины получают непосредственно по отсчетному устройству измерительного прибора прямого действия.
Правильный выбор средств измерений имеет важное значение для обеспечения требуемой точности измерений. Средства измерений должны обеспечивать погрешность измерений меньше нормируемой.
Средства измерения выбираем с помощью таблицы 11 [2 c.22] в зависимости от квалитета контролируемого размера.
Для контроля линейных наружных размеров в диапазоне от 18 до 250 мм принимаем штангенциркуль с ценой деления 005 мм по ГОСТ 166 – 80.
Для контроля внутренних линейных размеров в диапазоне от 6 до 50 мм принимаем штангенциркуль с ценой деления 005 мм по ГОСТ 166 – 80 в диапазоне от 25 до 50 мм принимаем индикаторный нутромер с ценой деления 0.002 мм по ГОСТ 9244 – 75.
Параметры шероховатости поверхности оценивают на рабочем месте сравнением с образцами шероховатости – брусками с плоской или цилиндрической поверхностью длиной 30-40 мм и шириной 20 мм с известными значениями параметра шероховатости. Образцы шероховатости комплектуют в наборы.
)тип производства – серийное
)масса – детали до 50 кг
)группа сложности – 3-я
)параметр шероховатости исходных поверхностей – Ra=25 мкм
)форма детали – корпусная
)максимальный габаритный размер – 230 мм
Значение весовых коэффициентов принимаем по [2].
Значения весовых коэффициентов для данной детали
Номер критерия выбора
Наибольшую сумму коэффициентов набрал метод ЛПФ МФ – литье в песчано-глинистые формы с машинной формовкой.
Литье в песчано-глинистые формы является наиболее универсальным методом однако изготовление форм требует больших затрат времени. Так набивка 1 м3 формовочной смеси вручную занимает 1.5 – 2 часа а с помощью пневматической трамбовки – 1 час. Применение пескомета снижает время набивки до 6 минут. Встряхивающие машины ускоряют набивку по сравнению с ручной в 15 а прессование – в 20 раз.
При литье в сырые песчаные формы можно получать отливки массой 0.1 2 тонны точностью JT15 – JT18 и шероховатостью до Rz = 80 мкм.
Разработка литейной технологии складывается из нескольких этапов. Основные из них следующие:
-конструирование модели с учетом усадки литейного сплава припусков на механическую обработку напусков литейных уклонов галтелей;
-назначение плоскости разъема модели и выбор положения модели в форме;
-конструирование стержня;
-конструирование стержневого ящика;
-конструирование и расчет литниковой системы и выбор места ее подвода к отливке;
-конструирование всех необходимых приспособлений – шаблонов кондукторов и т.д.
Эскизы литейных форм приведены на рисунке 13 и 14.
Рис. 1.13 Эскиз литейной формы детали «Приклон»: 1 – верхняя опока; 2 – чаша; 3 – стояк; 4 – шлакоуловитель; 5 – питатель; 6 – стержень; 7 – болван; 8 – армирующий элемент 9 – нижняя опока; 10 – центрирующий штырь.
Рис. 1.14. Эскиз литейной формы детали .: 1 – верхняя опока; 2 – чаша; 3 – стояк; 4 – шлакоуловитель; 5 – питатель; 6 – стержень; 7 – болван; 8 – армирующий элемент 9 – нижняя опока; 10 – центрирующий штырь.
Допуски размеров и припуски на механическую обработку назначаем по ГОСТ 26645 – 85 в зависимости от степени точности отливки. Степень точности отливки 11-11-9.
Эскизы заготовок приведены на рисунках 15 и 16.
Рис. 1.15 Эскиз заготовки детали «Приклон».
Рис. 1.16 – Эскиз заготовки детали ..
Технологический маршрут разрабатываем на основе существующего заводского техпроцесса внося изменения с учетом вновь применяемых многоместных приспособлений.
Технологический маршрут:
Операция 005 Перемещение
Рис. 1.17 Операционный эскиз операции 030
Операция 020 Очистка
Операция 030 Фрезерная с ЧПУ (см. рис. 17)
О1 Установить выверить закрепить (2 корпуса и 2 крышки)
О2 Фрезеровать нижнюю поверхность крышки и корпуса
О3 Фрезеровать отверстие в корпусе и крышке
О4 Центровать шесть отверстий
О5 Сверлить 2 отверстия
О6 Сверлить 4 отверстия
Рис. 1.18 Операционный эскиз операция 040
Операция 040 Фрезерная с ЧПУ (см. рис. 18)
О2 Фрезеровать верхнюю поверхность крышки и корпуса
О3 Фрезеровать бобышку в корпусе и крышке
О4 Фрезеровать два занижения в корпусе и крышке
О5 Фрезеровать торец крышки и корпуса
О7 Зенковать фаски в 4-х отверстиях
Операция 050 Сверлильная (см. рис. 19)
О1 Нарезать резьбу в 4-х отверстиях
Рис. 1.19 Операционный эскиз операция 050
Операция 060 Слесарная
Операция 070 Технологический контроль
Операция 080 Комплектация
Операция 090 Сборочная
Операция 100 Обрубка
Операция 110 Комбинированная (см. рис. 20)
О1 Установить 4 детали выверить закрепить
О2 Фрезеровать торец детали
О3 Сверлить 4 отверстия
О4 Зенковать 4 фаски
О5 Нарезать резьбу в 4-х отверстиях
Поворот стола на 180°
Повторить переходы О2-О5
Операция 120 Слесарная
Операция 130 Комбинированная (см. рис. 21-24)
О2 Расточить отверстие
О3 Расточить фаски в отверстии
О4 Фрезеровать 2 канавки
О5 Центровать 4 отверстия
О6 Центровать отверстие
О7 Сверлить отверстие
О8 Расточить отверстие
О9 Фрезеровать выточку
О10 Фрезеровать канавку
Поворот стола на 90°
Повторить переходы О6-О10
О 11 Открепить деталь верхние прихваты в приспособлении и закрепить с меньшим усилием
О12 Развернуть отверстие
3 Зенкеровать отверстие
4 Развернуть отверстие
Повторить переход О12
Повторить переходы О13 О14
Повернуть стол на 90°
Операция 140 Слесарная
Операция 150 Сверлильная (см. рис. 25)
О1 Установить 2 детали в тиски
О2 Сверлить 8 отверстий
О3 Нарезать резьбу в 8-ми отверстиях
Операция 160 Слесарная
Операция 170 Технологический контроль
Все дальнейшие расчеты ведем только для одной из деталей – «Приклон».
Минимальный припуск рассчитываем как сумму расчётных параметров:
Zmin = RZi-1 + Hi-1 + ri-1
ρi-1 – суммарное отклонение расположения поверхности на предшествующем переходе.
Значение параметров RZ Н r выбираем по таблицам 4.3 4.9 [5 с. 63 71].
Результаты расчётов оформляем в виде таблицы.
Расчёт минимальных припусков
№ поверхности (см. рис. 1.5)
Маршрут обработки поверхности
Расчётные параметры мкм
Минимальный припуск Zmin мм
Фрезерование однокр.
Фрезерование черновое
Растачивание чистовое
Растачивание черновое
7.1. Размерный анализ маршрута обработки корпуса по оси «В»
Для проведения размерного анализа необходимо построить размерную схему технологического процесса (см. рисунок 1.26 1.28) графы исходных и производных размеров (см. рисунок 1.27 1.29) составить уравнения размерных цепей и решить их (неизвестными являются промежуточные технологические размеры). Анализ технологического процесса проводим только по двум осям т. к. по оси S номинальные значения размеров будут постоянные а допуски на них назначаем по таблицам главы 21 [2].
Рис. 1.26 Размерная схема технологического процесса
В соответствии с размерной схемой составляем графы размерных связей.
Рис. 1.27 Граф исходных и производных размеров
Составляем уравнения размерных цепей:
)цепь 7-2-8z3 = - U2 + U1
)цепь 2-8-1z1 = З1 – U1
)цепь 4-7-2-8-5z2 = U3 – U2 + U1 - З4
Решаем уравнения размерных цепей:
) U2 = A1 = 40-062; принимаем U2=40-062
) U3 = A2 = 20+01; принимаем U3=20+01
) U4 = A = 10+036; принимаем U4=10+036
) U5 = A4 = 13±013; принимаем U5=13±013
) z3min = - U2max + U1min
U1min= U2max+ z3min = 40 + 0.758 = 40.758 мм
U1max = U1min + (U1) = 40.758 + 0.62 = 41.378 мм
Принимаем U1 = 41.4-062
z3max = -U2min + U1max = - 39.38 + 41.378 = 1.998 мм
) z1min = З1min - U1max
З1min= U1max+ z1min = 41378 + 0.86= 42.238 мм
З1max = З1min + (З1) = 42238 + 36 = 45.838 мм
Принимаем З1 = 44.76±18
z1max = З1max - U1min = 45.838 - 40.758 = 5.08 мм
) z2min = U3min – U2max + U1min – З4max
З4max= U3min – U2max + U1min – z2min = 20 - 40 + 40758 – 0.86 = 19898 мм
З4min = З4max - (З4) = 19898 – 32 = 16698 мм
Принимаем З4 = 183±16
z2max = U3max – U2min + U1max – З4min = 20.1 - 39.38 + 41.378 – 16698 = 54 мм
Результаты расчётов сводим в таблицу 1.6.
Рис. 1.28 Размерная схема технологического процесса
) цепь 15-21A10 = C19
) цепь 6-15-7p3 = C20 – C21
) цепь 14-21-15p5 = C16 – C19
) цепь 13-21-14p4 = C6 – C16
) цепь 5-14-21-15-6p2 = C17 + C16 – C19 – C20
) цепь 10-6-15-7-11z7 = - C12 + C20 – C21 + C18
) цепь 9-5-14-21-15-6-10z6 = - C11 + C17 + C 16 – C19 – C20 + C12
) цепь 4-14-5p1 = C7 – C17
) цепь 8-4-14-5-9z5 = - C8 + C7 - C 17 + C11
) цепь 2-13-21A5 = - B5 + С6
) цепь 15-21-13-20A6 = C19 – C6 + B3
) цепь 1-13-2z4 = B1 – B5
) цепь 12-1-13p3 = - З2 + B1
) цепь 18-14-21-15-19z10 = - C14 + C16 - C 19 + C15
) цепь 17-13-21-14-18z9 = - B2 + C6 - C 16 + C14
) цепь 21-13-1-22z11 = C6 – B1 + З1
) цепь 16-12-1-13-17z8 = - З3 – З2 + B1 + B2
Рис. 1.29 Граф исходных и производных размеров
Решение уравнений размерных цепей:
) B4 = A7 = 133±0.5; принимаем B4 = 133±0.2
) C21 = A11 = 52.5±0.1; принимаем C21 = 52.5±0.1
) C18 = 2A9 = 16+0.043; принимаем 2C18 = 16+0.043
) C15 = 2A8 = 45+0.062; принимаем 2C15 = 45+0.062
) C19 = A10 = 61±0.3; принимаем C19 = 61±0.1
) Принимаем значения смещения осей:
р1 = р4 = ± 0.03; р2 = р5 = ± 0.02; р3 = р6 = ± 0.01
C20max = C21max + p3max = 52.6 + 0.03 = 52.63 мм
C20min = C21min + p3min = 52.4 – 0.03 = 52.37 мм
Принимаем C5 = 52.5 ± 0.13
) C16max = C19max + p6max = 61.1 + 0.01 = 61.11 мм
C16min = C19min + p6min = 60.9 – 0.01 = 60.89 мм
Принимаем C16 = 61 ± 0.11
) C6max = C16max + p5max = 61.11 + 0.02 = 61.13 мм
C6min = C16min + p5min = 60.89 – 0.02 = 60.87 мм
Принимаем C6 = 61 ± 0.13
) C17max = - C16min + C19max + C20max + p2max = -60.89+61.1+52.63+0.02=52.86 мм
C17min = - C16max + C19min + C20min + p2min = -61.11+60.9+52.37-0.02=52.14 мм Принимаем C17 = 52.5 ± 0.36
) z7min = - C12max + C20min – C21max + C18min
C12max = C20min – C21max + C18min - z7min= 52.37 - 52.6 +8 – 0.076 = 7.694 мм
C12min = C12max - (C12) = 7.694 – 0.035 = 7.659 мм
Принимаем 2C12 = 15.3+0.07
z7max = - C12min + C20max – C21min + C18max = - 7.659+52.63–52.4+8.0215 = 0.593 мм
) z6min = - C11max + C17min + C16min – C19max – C20max + C12min
C11max = C17min + C16min – C19max – C20max + C12min - z6min = 52.14 + 60.89 – 61.1 – - 52.63 + 7.656 – 0.103 = 6.853 мм
C11min = C11max - (C11) = 6.853 - 0.055 = 6.798 мм
Принимаем 2C11 = 13.6+0.11
z6max = - C11min + C17max + C16max – C19min – C20min + C12max=-6.798+52.86+61.11- -60.9-52.37+7.694=1.596 мм
) C7max = C17max + p1max = 52.86 + 0.03 = 52.89 мм
C7min = C17min + p1min = 52.14 – 0.03 = 52.11 мм
Принимаем C7 = 52.5 ± 0.39
) z5min = - C8max + C7min – C17max + C11min
C8max = C7min – C17max + C11min – z5min= 52.11 - 52.86 +6.798 – 0.224 = 5.824 мм
C8min = C8max - (C8) = 5.824 – 0.09 = 5.734 мм
Принимаем 2C8 = 11.5+0.18
z5max = - C8min + C7max – C17min + C11max = - 5.734+52.89–52.86+6.853 = 1.15 мм
) A5max = B5max + C6max
(B5) = (A5) – (C6) = 1.0 – 0.26 = 0.74
B5max = A5max – C6max = 158.5 – 61.13 = 97.37 мм
B5min = B5max - (B5) = 97.37 – 0.74 = 96.63 мм
Принимаем B5 = 97.37-0.74
) A6max = C19max + B3max - C6min
(B3) = (A6) – (C6) - (C19) = 0.62 – 0.26 – 0.2 = 0.16 мм
B3max = A6max – C19max + C6min = 48.31 – 61.1 + 60.87= 48.08 мм
B3min = B3max - (B3) = 48.08 – 0.16 = 47.92 мм
Принимаем B3 = 48±0.08 мм
) z4min = B1min – B5max
B1min = B5max + z4min= 97.37 + 0.78 = 98.15 мм
B1max = B1min + (B1) = 98.15 + 0.87 = 99.02 мм
Принимаем B1 = 98.58±0.44
z4max = B1max – B5min = 99.02–96.63 = 2.39 мм
) З2max = В1max - p4min = 99.02 + 0.03 = 99.05 мм
З2min = B1min - p4max = 98.15 - 0.03 = 98.12 мм
Принимаем З2 = 986 ± 0.47
) z10min = - C14max + C16min – C19max + C15min
C14max = C16min – C19max + C15min – z10min= 60.89 – 61.1 +22.5 – 0.046 = 22.244 мм
C14min = C14max - (C14) = 22.244 – 0.05 = 22.194 мм
Принимаем 2C14 = 44.4+0.1
z10max= - C14min + C16max – C19min + C15max=-22.194+61.11–60.9+22.531= 0.547 мм
) z9min = - B2max + C6min – C16max + C14min
B2max = C6min – C16max + C14min – z9min= 60.87 – 61.11 +22.194 – 0.102 = 21.852 мм
B2min = B2max - (B2) = 21.852 – 0.125 = 21.727 мм
Принимаем 2B2 = 43.5+0.25
z9max= - B2min + C6max – C16min + C14max=-21.727+61.13–60.89+22.244= 0.757 мм
) z11min = - С6max – B1max + З1min
З1min = C6max + B1max + z11min= 61.13 + 99.02 + 0.736 = 160.886 мм
З1max = З1min + (З1) = 160.886 + 5.0 = 165.886 мм
Принимаем З1 = 163.4±2.5
z11max= - C6min – B1min + З1max =-60.87-98.15+165.886= 6.866 мм
) ) z8min = - З3max – З2max + B1min + B2min
З3max = - З2max + B1min + B2min – z8min= -99.05 + 98.15 +21.727 – 0.72 = 20.107 мм
З3min = З3max - (З3) = 20.107 – 4 = 16.107 мм
Принимаем 2З3 = 36.2±2
z8min= - З3min – З2min + B1max + B2max =-16.107-98.12+99.02+21.852= 6.645 мм
Результаты расчётов сводим в таблицу 1.7.
Техническая характеристика обрабатывающего центра FQH–50A
Наименование технических параметров станка
Усройство ЧПУ – CNC-600
Зажимной размер поворотного стола мм
Количество размер и шаг Т – образных пазов мм
Диаметр центровочного отверстия в поворотном столе мм
Продольное перемещение стола (Х) мм
Вертикальное перемещение шпиндельной головки (У) мм
Поперечное перемещение стола мм
Интервал оборотов обмин
Интервал продольных и поперечных перемещений стола и вертикальных перемещений шпинделя мммин
Ускоренное перемещение мммин
Количество инструментов в магазине шт
Время смены инструмента сек
Потребляемая мощность квт
Габаритные размеры L*B*H
Масса с обрудованием кг
Восстановительная стоимость руб.
Техническая характеристика радиально–сверлильного станка 2Н55
Наибольший диаметр сверления мм
Диаметр круга описываемый при вращении рукава его концом мм
-от оси до колонки (вылет шпинделя)
-от нижнего торца вертикального шпинделя до рабочей поверхности фундаментной плиты
Наибольшее горизонтальное перемещение сверлильной головки по рукаву (по станине) мм
Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колоне мм
Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя мм
Число оборотов шпинделя в минуту
Подача шпинделя ммоб
Мощность электродвигателя привода главного движения кВт
Габаритные размеры мм
Восстановительная стоимость руб
Техническая характеристика станка фрезерного с ЧПУ ГФ2171С5
Устройство ЧПУ – 2С42-65
Размеры рабочей поверхности стола В*L мм
Количество Т – образных пазов
Расстояние между пазами мм
Наибольшее перемещение стола мм
-вертикальное (установочное)
Наибольшее перемещение ползуна (Z) мм
Предел подач стола ползуна мммин
Пределы частот вращения шпинделя обмин
Предельные размеры обрабатываемых поверхностей В*L*Н мм
Емкость магазина инструментов шт
Габаритные размеры станка с электро- и газооборудованием мм:
Масса станка (без устройства ЧПУ гидростанции и электрошкафа) кг
Масса станка (с устройством ЧПУ гидростанцией и электрошкафом) кг
Техническая характеристика фрезерно–сверлильно-расточного станка с ЧПУ – CFKzW
Усройство ЧПУ – СNС - 600
Число оборотов обмин
Диапазон подачи мммин
Ускоренный ход мммин
-количествопродольные поперечные мм
-расстояние между пазами мм
Количество мест в магазине шт
Длительность смены инструмента сек
Габаритные размеры станка с оборудованием
Масса станка с оборудованием кг
Мощность электродвигателя квт
Для примера рассчитаем трудоемкость изготовления деталей для операции 040 фрезерная с ЧПУ. Для «чистоты эксперимента» режимы резания возьмем из существующего заводского техпроцесса. Расчет для примера производим по операции 040 (фрезерование верхней поверхности).
Нормативы времени на смену инструмента на холостые ходы берутся из паспорта станка; время на установку и снятие детали на измерение на обслуживание рабочего места отдых и личные надобности подготовительно – заключительное время взяты из [2].
Одновременно устанавливаются 2 корпуса и две крышки. Обрабатываемая партия (по согласованию с Заказчиком) - составляет 100 штук в месяц соответственно 1200 штук в год.
Масса корпуса по представляемому чертежу равна 18 кг.
Масса крышки по данному чертежу равна 12 кг.
Тшт.к = Тшт + Тп.з n
где Тшт - штучное время;
Тп.з – подготовительно – заключительное время;
n – обрабатываемая партия; n = 100 шт.
Тшт = То + Твсп + Тобс; мин
где То – основное время;
Твсп – вспомогательное время;
Тобс – время на обслуживание рабочего места отдых и личные надобности согласно [1];
Тобс – равно 8% от оперативного времени (То + Твсп).
Вспомогательное время:
Твсп. = Ту.с. + Туп. + Тизм. + Тп.о +Тз.о.
где Ту.с. – время на установку и снятие детали;
Тз.о – время на управление и открепление детали;
Туп. – время на управление станком;
Тизм – время на измерение детали;
Тп.о. – время на подвод отвод инструмента (время холостого хода).
Рассчитаем основное время при установке одновременно четырех деталей (двух корпусов и двух крышек) для каждого перехода.
О1 Фрезерование верхней поверхности.
t = l1 S1 = 505 150 = 3363 мин.
(Для данного перехода и в дальнейшем l и S взяты из управляющей программы).
Аналогично для двух крышек:
t = l S = 505 150 = 3363 мин.
О2 Фрезерование поверхности бобышки 58
Для двух корпусов t = 1067 · 2 = 2134 мин;
Для двух крышек t = 1067 · 2 = 2134 мин.
О3 Фрезерование двух занижений
Для двух корпусов t = 0525 · 2 = 105 мин;
Для двух крышек t = 0525 · 2 = 105 мин;
О4 Фрезерование торца детали
Для двух корпусов t = 07 · 2 = 14 мин;
Для двух крышек t = 07 · 2 = 14 мин.
О5 Сверление четырех отверстий 85 под резьбу М10–7Н.
Длина рабочего хода дана с учетом расстояния от поверхности детали до плоскости задания коррекций – 5 мм
Для двух корпусов t = 14 · 2 = 28 мин.
О6 Зенкование четырех фасок 16х450
Для двух корпусов t = 04 · 2 = 08 мин.
Суммируем полученные значения и рассчитываем основное время для изготовления двух комплектов:
Т0 = 3363 · 2 + 2134 · 2 + 105 · 2 + 14 · 2 + 28 + 08 = 19494 мин.
Рассчитываем вспомогательное время на операцию для четырех деталей
- время на установку и снятие детали (при установке на палец) tу.с. = 087 мин [1];
- время на закрепление открепление детали t з.о= 038 мин [1] гаечным ключом вручную;
- время на приемы управления станком t у.п.= 05 мин [1];
- время на подвод отвод инструмента (время холостого хода) – принимаем по паспорту станка 500 мм на 1 инструмент) - t п.о. = (500 · 6) 6000 = 05 мин;
- время смены инструмента - t см. = 033 · 6 = 2 мин;
- время на измерения (14 измерений для корпуса и 5 измерений для крышки)
- время на 1 измерение – 01 мин;
tизм. = (14 - для корпуса; 24 мин – для 2-х корпусов);
tизм. = (05 - для крышки; 10 мин – для 2-х крышек).
Рассчитываем вспомогательное время для четырех деталей:
Твсп. = (087 + 013 + 038) · 4 + 005 +05 + 2 + 24 + 1 = 1147 мин
Время на обслуживание станка отдых и личные надобности. Принимаем 8 % от оперативного времени [1].
Тобс. = 008 · (19494 + 1147) = 2477 мин.
Тшт. = 19494 + 1147 + 2477 = 33441 мин – на 2 комплекта;
Тогда на 1 комплект Тшт. = 33441 2 = 167205 мин.
Подготовительно-заключительное время состоит из следующих слагаемых [1]:
- получение и сдача технической документации недостающего инструмента и оснастки (t1 = 18 мин);
- установка приспособления с выверкой (t2 = 8 мин);
- установка и снятие инструментального блока в магазин (t3 = 02 мин) для шести инструментов - (t3 = 12 мин);
- ввод управляющей программы (t4 = 2 мин);
- установка исходных координат Х Y (t5 = 3 мин) для четырех деталей - (t5 = 12 мин);
- установка инструмента на длину Z - (t6 = 11 мин на 1 инструмент) для 6 инструментов - (t6 = 66 мин);
Тп.з. = 18 + 8 + 12 + 12 + 66 = 478 мин;
Тшт. к. = Тшт. + Тп.з. n = 167205 + 478 100 = 171985 мин (на комплект);
Аналогично рассчитываем Тшт Тп.з и Тшт.к. для операций 030; 110; 130.
Нормы времени на операции техпроцесса
Наименование операции
Сравнение затрат времени Тшт существующего и вновь разработанного техпроцессов
II вариант (проектируемый)
Наименование операции оборудовании
Наименование операции оборудование
Фрезерная с ЧПУ (ГФ2171С)
Фрезерная с ЧПУ (ГФ2171С5)
Комбинированная (FQH-50A)
Одновременная обработка «Корпуса» и Крышки»
Комбинированная (CFKrW)
1 Описание системы приспособлений УСПО
Комплекты крепежной оснастки роботизированных технологических модулей и ГПС для механообработки включают в себя унифицированные вспомогательные средства для базирования и закрепления заготовок. В зависимости от типа обрабатываемых заготовок (тел вращения призматических плоских или фигурных) крепежная оснастка может быть разделена по видам обработки для токарных сверлильно-фрезерно-расточных зуборезных шлифовальных и других станков.
Токарные станки в составе РТК и ГПМ обычно оснащаются трехкулачковыми механизированными клиновыми патронами различных типоразмеров в зависимости от технологических задач и возможностей станка.
Зажим и разжим изделий в патронах производится от гидравлических пневматических или электромеханических приводов установленных на заднем конце шпинделей станков.
Патроны могут оснащаться сменными центрами для установки на них заготовок с различными центровыми отверстиями. Центр в патроне выполнен плавающим: при определенном усилии поджима заготовки пинолью задней бабки тарельчатые пружины сжимаются и центр утапливается. При высокоточной обработке соотношение усилий поджима и тарельчатых пружин выбирается из условия обеспечения стабильности положения заготовки во время обработки. Усилие тарельчатых пружин после контакта торца заготовки и опорной поверхности фланца патрона должно быть не менее 55 6 кН а усилие поджима пиноли задней бабки на плавающий центр должно превышать данные значения на 75 8 кН.
Патроны оснащаются комплектами кулачков для всего диапазона диаметров зажима а также вставками к сборным кулачкам выполненными закаленными и незакаленными (мягкими).
Применение мягких вставок которые растачиваются в патроне непосредственно перед обработкой данной партии заготовок обеспечивает уменьшение радиального биения при обработке до значений 0015 004 мм.
С целью повышения технологической гибкости станков с ЧПУ требуется в частности сокращение времени переналадки зажимных патронов в соответствии с изменяющейся производственной программой. В этом случае целесообразно применение зажимных патронов со сменными кулачками.
Для крепления заготовок на столах станков сверлильно-фрезерно-расточной группы поворотных столах и планшайбах токарных и многоцелевых станков с ЧПУ применяются различные типы универсальной и специальной технологической оснастки.
Особенностью технологической подготовки производства с применением универсально-сборной переналаживаемой оснастки УСПО является замена специальных приспособлений универсальным набором взаимозаменяемых деталей и узлов для изготовления разнообразной переналаживаемой оснастки предназначенной для выполнения конкретных механосборочных операций.
По конструктивному исполнению детали и сборочные единицы УСПО изготовляются трех видов (серий). Конструктивные элементы деталей и сборочных единиц УСПО их основные параметры и нормы точности выполняются по ГОСТ 31.121.41-84 а технические требования — по ГОСТ 31.121.42-84.
Детали сборочные единицы и средства механизации УСПО классифицированы по функциональному признаку на группы: базовые корпусные установочные направляющие зажимные крепежные пневмогидравлические приводы элементы блокировки и арматуры вспомогательные.
Единством конструктивного исполнения деталей и сборочных единиц УСПО обеспечивается их функциональная взаимозаменяемость в каждой серии а посредством переходных установочных деталей — взаимозаменяемость между смежными сериями (2 и 3 3 и 4). Соединение и фиксирование деталей и сборочных единиц при агрегатировании приспособлений. Детали и сборочные единицы УСПО специально предназначены для агрегатирования приспособлений при обработке на станках с ЧПУ встраиваемых в ГПС. В отличие от универсально-сборных приспособлений типов УСП и УОПМ данная система основана на базировании элементов не по пазам и шпонкам а по точным отверстиям расположенным с шагом 20 30 или 40 мм (в зависимости от серии) в которые устанавливаются фиксирующие пальцы. УСПО применяется в мелкосерийном среднесерийном и серийном механообрабатывающем производстве на станках с повышенными режимами резания при необходимости большей в сравнении с УСП (УСПМ) жесткостью конструкций и стабильностью параметров приспособлений.
В графической части проекта представлен чертеж приспособления на основе УСПО для операции 110.
2 Силовой расчет приспособления
Силовой расчет будет являться проверочным для определения достаточности диаметра резьбы используемых в приспособлении зажимных элементов.
Рис . 2.1 Схема действия сил на заготовку
Главная составляющая силы резания при фрезеровании (рассчитываем как наибольшую действующую на заготовку силу):
где Cр = 54.5; y = 0.74; n = 1.0; q=1.0; w=0
Вертикальная и горизонтальная составляющие:
Р1 = (085 095)Рz = (085 095)942=754 895 Н
Р2 = (03 04)Рz = (03 04)942=269 377 Н
k = k0 × k1 × k2 × k3 × k4 × k5 × k6
где k0 = 15 – гарантированный коэффициент запаса;
k1 = 10 – коэффициент учитывающий состояние обрабатываемой поверхности заготовки;
k2 = 12 – коэффициент учитывающий затупление инструмента;
k3 = 12 – коэффициент учитывающий условие резания;
k4 = 13 – коэффициент учитывающий тип привода зажимного механизма;
k5 = 12 – коэффициент эргономичности;
k6 = 10 – коэффициент учитывающий наличие крутящих моментов стремящихся повернуть деталь.
k = 15 × 10 × 12 × 12 × 13 × 12 × 10 = 337
Необходимое усилие зажима:
где f1 и f2 – коэффициенты трения в контактах заготовки соответственно с зажимными и установочными элементами;
j1 и j2 – жесткость систем соответственно зажимных и установочных элементов.
В качестве расчетного принимаем W”.
Номинальный диаметр резьбы шпильки:
где С = 14 – коэффициент;
[s] = 80 100 МПа – допускаемое напряжение.
В разработанном приспособлении диаметр резьбы зажимных элементов принят М12 что обеспечивает запас прочности.
Производство большого количества редукторов (корпус + крышка) можно выделить в самостоятельный участок [8].
К основным признакам определяющим разновидность механических цехов а соответственно и участков относятся: серийность производства метод производства число установленных станков и максимальная масса обрабатываемой детали.
) серийность производства учитывая заданные операции по технологическим процессам рассчитываем по формуле:
где n – число деталей - операций выполняемых на участке;
N – число установленных единиц технологического оборудования на участке.
Для старого технологического процесса серийность производства равна:
Для нового технологического процесса серийность производства равна:
В среднем (4 + 375) 2 = 387 что указывает на то что производство средне серийное так как находиться между показателем для мелкосерийного производства (Rc = 20÷40) и показателем серийного производства (Rc = 5÷20) [8].
Число установленных станков в цеху - 47 на них работают 47 рабочих - (данные завода) на участке – 4 станка на них работает 4 производственных рабочих (данные из экономической части дипломного проекта). Так как в цеху имеются вспомогательные рабочие ИТР и служащие то они обслуживают также и наш участок.
В цехах среднесерийного производства станки располагаются по технологическому процессу.
Определяем количество вспомогательных рабочих - наладчиков. (данные завода)
Для фрезерного станка С ЧПУ – ГФ2171 С5 – 1 человек;
Для фрезерно – сверлильного расточного станка С ЧПУ – СFKzW – 1 человек;
Для радиально – сверлильного станка - 2Н55 – при среднесерийном производстве наладка осуществляется сверловщиком;
Для обрабатывающего центра FQH – 50A – 1 человек;
Итого: на участке - 3 человека (вспомогательных рабочих).
По данным завода всего в цеху 7 наладчиков.
Расчет распределителей работ в цеху в том числе и для участка.
– среднее количество производственных станков механических цехов обслуживаемых одним распределителем работ в смену.
ст. 30 = 15 человек принимаем 2 человека (рабочих).
Количество диспетчеров в цеху в том числе и для участка.
Принимаем - 1 человек (рабочий).
Количество стропальщиков в цеху в том числе для участка.
Принимаем - 3 человека (рабочих) по одному на пролет.
Количество кладовщиков - раздатчиков в цеху в том числе и для участка.
– среднее количество производственных рабочих обслуживаемых одним кладовщиком – раздатчиком.
чел. 30 = 056 человек - принимаем 2 человека (рабочих).
Количество кладовщиков склада в цеху в том числе и для участка.
Принимаем для 47 станков в цеху 1 рабочего (кладовщика для склада заготовок);
Количество комплектовщиков изделий в цеху в том числе и для участка
- среднее количество производственных станков механического цеха обслуживаемых одним комплектовщиком в смену.
ст. 42 = 12 человека - принимаем 2 человека (рабочих).
Количество подсобных рабочих в цеху в том числе и для участка.
- среднее количество производственных станков механических цехов обслуживаемых одним подсобным рабочим в смену.
ст. 70 = 067 человека - принимаем 1 человек (рабочий).
Расчет уборщиков производственных и вспомогательных помещений цехов
368 м2 – измеренная площадь цеха механической обработки.
50 м2 – площадь цеха обслуживаемая одним рабочим уборщиком.
368 м2 1150 = 9 человек (рабочих уборщиков).
Количество инженерно – технических работников
% от всех рабочих цеха.
(47 + 7 + 2 + 1 + 3 + 2 + 1 + 2 +1 + 9) 10 100 = (75 10) 100 = 75 –
принимаем 8 человек (ИТР).
Количество служащих
6 – среднее количество служащих по отношению к количеству рабочих в % при количестве человек до 100.
(75 026) 100 = 02 принимаем 1 человек (служащих).
Количество младшего обслуживающего персонала
- Среднее количество МОП по отношению к численности рабочих в % процентном количестве рабочих в цехе.
(75 15) 100 = 113 - принимаем 2 человека (МОП).
Количество контролеров и контрольных мастеров
и 075 – среднее количество работников технического контроля по отношению к количеству производственных рабочих.
(75 65) 100 = 4875 человек - принимаем 5 человек (контролеров);
(75 075) 100 = 0563 принимаем 1 человек (контрольный мастер).
Общее количество: 6 человек .
Ведомость работников участка цеха механической обработки
Наименование рабочих и служащих.
Количество рабочих и служащих участка цеха по данным завода
Производственные рабочие
Вспомогательные рабочие (наладчики)
Распределители работ
Кладовщики - раздатчики
Комплектовщики изделий
Уборщики производственных и вспомогательных помещений
Инженерно – технические работники
Младший обслуживающий персонал
Контролеры и контрольные мастера
Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную вспомогательную и служебно – бытовых помещений. При технологических расчетах учитывают только производственную и вспомогательную площади. Сумма производственной и вспомогательной площадей является общей площадью цеха.
Площадь цеха равна: (144000 72000) 1000000 = 10368 м2.
Площадь участка цеха равна: (18000 89000) 1000000 = 160 м2;
Ввиду малочисленности изготовляемых изделий в год используем для склада существующее помещение цеха (бывшее ИРК). Площадь (-S ) ИРК измеряем на чертеже цеха – 75 м 575 = 43125 м2.
Рассчитаем площадь необходимую для хранения заготовок в год.
А = 22 – запас хранения календарные дни; В связи с тем что партия заготовок составляет 100 штук в месяц осуществляем хранение заготовок в течении 22 дней ( в среднем в месяц). Хотя существуют рекомендации по источнику [14 стр.178] где указано что склад не должен замедлять оборачиваемость материала и не отнимать ценную производственную площадь поэтому запас нужно разместить на складе на шесть дней. Однако как уже указывалось склад является бывшим ИРК и в настоящих условиях на заводе «ВИСТАН» имеется много свободной неиспользованной площади. Размещение на складе заготовок на 22 дня ни на какие производственные показатели по выпуску продукции не повлияет и сэкономит транспортные расходы на доставку заготовок на производство от Заказчика. Заготовки хранятся в металлических ящиках.
g = 4 – грузонапряженность полезной площади склада;
G – 1200 3 кг = 3600 кг масса металла заготовок деталей на годовую программу;
Поправочный коэффициент – 08 для среднесерийного т.е. g 08 = 4 08 = 32 тм2;
M – 365 дней в году.
К = 04 – коэффициент использования площади склада (выражающий отношение полезной площади склада к его общей площади учитывает площади занятые под проходы проезды места для рассортировки материалов и заготовок; равен - 04)
S = 22 1200 32 365 04 = 226 м2;
В складе находиться:
-режущий вспомогательный и измерительный инструмент;
-инструментальная оснастка;
-вспомогательные материалы;
Промежуточные и межоперационные склады не используем исходя из расположения оборудования необходимого для обработки заготовок на одном участке близко друг от друга с учетом последовательного движения детали при обработке по технологическому процессу.
Как уже указывалось состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготавливаемых изделий технологическим процессом объемом и организацией производства.
В среднесерийном производстве механический цех разбивается на участки по размерам деталей. В нашем случае - участок корпусных деталей.
Металлорежущие станки участков механического цеха могут быть расположены в цехе двумя способами: 1) по типам оборудования; 2) в порядке технологических операций.
В нашем случае применим второй способ то есть станки размещены последовательно технологическим операциям для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей имеющих схожий порядок операций обработки и при этом расположены в пролете в два ряда между двумя продольными проходами и одним поперечным проходом что обеспечивает подход к станкам со всех сторон. Предусмотрены кратчайшие пути движения каждой детали в процессе обработки не допущено обратных кольцевых или петлеобразных движений создающих встречные потоки и затрудняющих транспортирование деталей.
Планировка и организация рабочего места на участке устраняет потери времени на лишнее хождение лишние движения неудобное положение работающего неудобное расположение материала заготовки инструмента что является фактором повышения производительности труда. У станков предусмотрено расположение рабочего столика на котором раскладывается необходимый инструмент и.т.д.
Участок цеха расположен между сеткой колон: УЧ17 – УЧ21.
Расстояния между станками: не менее 800 мм ; расстояния между станками и колонами: не менее 600 мм что соответствует нормам охраны труда и существующих нормативов. [16 стр.158 - 160].
Ширина рабочей зоны перед станком – 800 мм. [16 стр.158].
Расстояние между станками и проездами: не менее 1800 мм. [16 стр.161].
Показателем характеризующим использование производственной площади механического цеха является удельная площадь те есть площадь приходящаяся в среднем на один станок (вместе с проходами). Она получается путем деления общей площади занятой станками с проходами на число станков расположенных на ней. По этому показателю судят о правильности использования производственной площади цеха. Чем крупнее размеры обрабатываемых деталей а значит и оборудования тем больше будет величина этого показателя. Средняя величина удельной площади крупных станков составляет - 30 – 45 м2. [16 стр.168 - 169]. Удельная площадь нашего участка из расчета составляет:
) 160 4 = 40 м2 – полученная измеренная площадь для одного станка. 40 м2 45 м2
) 45м2 · 4 ст. = 180 м2 – расчетная удельная площадь для четырех станков;
0 м2 является меньше полученной измеренной площади для - участка то есть площадь использована для станков правильно в соответствии с нормами.
В зависимости от масштаба производства и размера цеха состав отделений может быть различным – некоторые отделения и складские помещения объединяются в ряде случаев некоторые отделения являются общими для нескольких цехов.
Цех для проектируемого участка принимаем по аналогии с существующим цехом механической обработки на заводе «ВИСТАН».
Каждый пролет цеха характеризуется основными размерами – шириной пролета L и шагом колон t или иначе сеткой колонн L * t.
Ширина отдельных пролетов здания определяется на основании планировки оборудования в зависимости от размеров обрабатываемых деталей применяемого оборудования и средств транспорта. Шириной пролета здания L называется расстояние между осями подкрановых стоек или колонн. Ширина пролетов здания обычно принимается равной - 3. В нашем случае ширина пролета - 24 метра.
Шагом колонн называется расстояние между осями двух колонн в направлении продольной оси пролета. В нашем случае шаг колонн равен - 12 метрам.
Пролетом мостового крана Lк (м) называется расстояние между вертикальными осями крановых рельсов . Для нашего участка Lк = 23 м.
Длина пролета цеха определяется суммой размеров производственных и вспомогательных отделений проходов и других участков цеха. Основным размером определяющим длину пролета является длина технологической линии станков расположенных вдоль пролета.
Общая длина цеха должна быть кратной величине шага колонн который для всех цехов и размеров пролетов в настоящее время принимается равным - 12 или
м. В нашем случае длина цеха согласно планировке равна - 144 метра.
Общая ширина цеха - 72 метра.
Высоту пролета цеха определяют исходя из размеров изготовляемых изделий габаритных размеров оборудования (по высоте) размеров и конструкции мостовых кранов а также санитарно - гигиенических требований. В нашем случае – 105 метров.
Характеристика вспомогательного и обслуживающего производства.
Энергетическое хозяйство.
На предприятии может использоваться до 10 видов энергии: электроэнергия пар горячая вода газ сжатый воздух кислород топливо и т. д. Годовые затраты на потребляемую энергию на предприятии весьма значительны а их доля в себестоимости продукции достигает 25 - 30% .
Основными задачами энергетического хозяйства являются: 1) бесперебойное обеспечение всеми видами энергии предприятия цехов рабочих мест в соответствии с установленными для нее параметров - напряжения давления температуры и др.; 2) рациональное использование энергетического оборудования его ремонт и обслуживание;
) эффективное использование и экономное расходование в процессе производства всех видов энергии.
Для решения этих задач на предприятии создается энергетическое хозяйство структура которого зависит от типа производства объема выпускаемой продукции от кооперированных связей с другими предприятиями.
В настоящее время с целью экономии компрессорная завода заменяется на компрессоры установленные на отдельных участках. С этой же целью была построена заводская котельная работающая на газе.
ОГЭ возглавляется главным энергетиком который подчиняется главному инженеру.
С технологических позиций (вообще) энергетическое хозяйство подразделяется на 3 части:
- генерирующая часть;
- распределительная (передающая) часть;
- потребляющая часть.
К генерирующей части относятся: электростанции котельные газогенераторные станции компрессорные и насосные установки.
К распределительной части относятся: сети распределительные устройства трансформаторные подстанции.
К потребляющей части относятся: энергоприемники основного и вспомогательного производства а также непроизводственной сферы.
На практике существует 3 варианта снабжения энергией:
* Внутреннее энергоснабжение когда предприятие снабжается энергией от своих собственных установок.
* Комбинированное энергоснабжение которое является основным для предприятия при этом электроэнергию предприятие получает от районной энергосистемы а тепло от собственной котельной или от ТЭС. Недостаток энергии восполняется собственными установками.
* Внешнее энергоснабжение которое использует предприятие - это поставка всех виды энергии со стороны.
К числу основных технико-экономических показателей характеризующих работу энергетического хозяйства относятся: 1) себестоимость единицы энергоресурса; 2) доля затрат на энергию в себестоимости продукции; 3) расход энергии на единицу продукции; 4) размер вторичного использования энергоресурса;
) энерговооруженность труда представляющая собой количество энергии приходящейся на одного рабочего в год; 6) коэффициент спроса коэффициент мощности которые характеризуют степень использования и качество эксплуатации электрооборудования.
Так как участок является частью существующего цеха механической обработки то показатели характеризующие работу энергетического хозяйства не ассчитываются.
Инструментальное хозяйство.
Задачами инструментального хозяйства на предприятии являются: бесперебойное обеспечение всеми видами инструмента основного и вспомогательного производства а также правильный учет хранение и поддержание необходимых запасов на уровне цеха и предприятия проектирование и изготовление инструмента с минимальными затратами.
В состав инструментального хозяйства завода «ВИСТАН» входят:
) инструментальный цех;
) центральный инструментальный склад (ЦИС);
) инструментально – раздаточные кладовые (ИРК);
) участок заточки инструмента.
Определение количества инструмента (сверла метчики фрезы резцы) изготавливаются на предприятии остальной инструмент покупается у специализированных предприятий. Так же инструментальный цех занимается изготовлением специальной оснастки.
Планирование предприятия в инструменте производится по двум направлениям:
) планирование расходного фонда; 2) планирование оборотного фонда.
Под расходным фондом понимается количество инструмента которое будет израсходовано на определенную производственную программу.
Оборотный фонд – это необходимые запасы которые обеспечивают бесперебойную работу основных подразделений. Структура фонда на предприятии составляет 100%: 70% находится в ЦИС 20% - в ИРК 5% - в ремонте 5% - в заточке.
Технико-экономические показатели характеризующие работу инструментального хозяйства: 1) объем инструмента выпускаемых собственными силами и со стороны;
) численность работников для производства инструментов; 3) численность работников инструментального цеха; 4) заработная плата работников; 5) затраты на изготовление
инструментов; 6) соблюдение сроков изготовления и подачи инструментов в цеха;
) мероприятия по снижению себестоимости мероприятия по повышению качества инструмента; 8) соблюдение сроков проектирования изготовления инструментов; 9) снижение затрат на проектирование.
Для участка цеха механической обработки технико – экономические показатели инструментального хозяйства не рассчитываются так как их доля в масштабе завода незначительна. Отдельная ИРК также не проектируется.
Транспортное хозяйство.
Факторы которые определяют выбор транспортных средств: 1) объем и характер груза;
) габариты масса перемещаемого груза; 3) расстояние перемещения; 4) частота рейса;
) направление перемещения.
Транспортное хозяйство завода состоит из: транспортного цеха; гаража; кранового хозяйства.
На заводе применяются следующие транспортные средства: 1) автомобили легковые и грузовые; 2) электрокары и электропогрузчики; 3) тракторы; 4) мостовые краны.
Основными показателями характеризующими деятельность транспортного хозяйства являются: 1) грузооборот под которым понимается количество грузов перевозимых на предприятии за определенный промежуток времени; 2) грузопоток – это количество груза перемещаемого из одного пункта в другой за определенный промежуток времени.
Работа транспортных средств на предприятии организуется по заявкам сделанным на следующий день с выпиской путевого листа.
В сводку технико-экономических показателей включаются: 1) среднесуточный пробег; 2) коэффициент готовности парка; 3) коэффициент использования транспортных средств по времени и грузоподъемности; 4) коэффициент использования пробега т. е. отношение пробега транспортного средства с грузом к общему пробегу в км; 5) себестоимость транспортировки на внутренних и внешних маршрутах; 6) численность работников в транспортном хозяйстве заработная плата 7) система материального поощрения.
В данном случае конкретно для перемещения деталей в цеху от участка механического цеха №4 до сборочного цеха №5 используется электрокара которая как уже указывалось используется по заявке цеха.
Для погрузочно – разгрузочных работ (на электрокару) на нашем участке используется мостовой опорный кран который перемещается по подкрановым путям уложенным на консолях колон грузоподъемностью до 5 тонн.
Основные параметры и габаритные размеры мостовых кранов общего назначения определяются по ГОСТ 534 - 69 3332 – 54 7464 – 55 6711 – 70 7075 – 72 и 7532 – 64 а подвесные по 7890 – 73 и 7413 – 69.
Наш участок располагается между опорными колонами для мостового крана в пролетах цеха с уже существующими кранами поэтому применяется всего - 1 кран и дополнительный расчет грузоподъемности мостового крана мы не производим. Все расчеты мостовых кранов производились при строительстве завода (данные отсутствуют) там же был произведен полный расчет длины крана который определялся расстоянием между подвесными путями и размерами консолей.
Данные по затратам на перемещение грузов заложены в расчетах по технико – экономическому обоснованию и для нового ТП они не менялись.
Складское хозяйство.
Задачами складского хозяйства на предприятии являются: своевременное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми материалами комплектующими и запасными частями правильный учет и хранение поступающих ресурсов на предприятие.
В зависимости от родов хранимых материалове склады различаются по видам:
) материальные; 2) полуфабрикаты; 3) склады инструментов; 4) оборудование запасных частей; 5) склад готовой продукции; 6) хозяйственные склады.
По масштабу склады делятся:
) общезаводские т. е. снабженческие сбытовые склады инструментов;
) общецеховые промежуточные склады материала запасных частей инструмента. (Для проектируемого нового участка цеха не применяем).
Технико-экономические показатели характеризующие работу складского хозяйства:
) численность работников на складе; 2) коэффициент механизации; 3) заработная плата;
) оптимальные запасы материалов.
Так как участок является частью цеха механической обработки то используем складские помещения цеха.
Ремонтное хозяйство.
Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт оборудования осуществление технического обслуживания планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.
В состав ремонтного хозяйства на заводе «ВИСТАН» входят: отдел главного механика (ОГМ) ремонтно-механический цех (РМЦ) смазочное хозяйство склады и оборудование запчастей бюро планово-предупредительного ремонта.
Организация ремонтного хозяйства его структура в большей степени зависят от масштаба производства и типа предприятия учитывая что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.
Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:
) централизованная форма при которой все ремонтные подразделения административно подчинены главному механику предприятия что характерно для крупных предприятий;
) децентрализованная форма когда цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих основных цехов а функционально подчинены главному механику что характерно для мелких предприятий;
) смешанная форма когда наряду с цеховыми ремонтными службами административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения находящиеся в административном подчинении у главного механика.
На заводе «ВИСТАН» используется первая форма управления.
В основе выбора оптимальной структуры ремонтного хозяйства лежат следующие принципы:
а) весь персонал ремонтного хозяйства находится в административном подчинении у главного механика при этом ремонтную службу рассматривают как единое хозрасчетное подразделение;
б) использование централизованной системы технического использования как наиболее прогрессивную;
в) в цехах основного производства созданы специализированные бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;
г) для совершенствования материально-технической базы ремонтной службы перевод изготовленных запасных частей в ремонтно-механический цех происходит с центрального склада запасных частей;
д) создана система централизованного снабжения смазочными материалами.
Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:
) производственная функция – ремонт изготовление запасных частей;
) непроизводственная функция – выполняется плановым бюро и включает: планирование ремонтных работ оперативное регулирование хода ремонта анализ показателей ремонтного хозяйства.
В зависимости от сложности выполняемых работ от условий эксплуатации все оборудование с позиции организации ремонта подразделяется на 3 крупных категории:
) оборудование работающее в нормальных условиях и с равномерной загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР) когда заранее планируется объем ремонтных работ его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;
) оборудование которое работает на открытом воздухе в тяжелых условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется после осмотровая система ППР для которой характерно определение сроков проведения ремонтов объемов на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно для прессов сушилок строительно-дорожных машин).
) оборудование работа которого связана с жесткими режимами и выполнением ответственных работ. Используется стандартная система ППР при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.
В нашем случае используется первый вариант категории ремонта.
Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на единой системе ППР. Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1) межремонтное обслуживание (наблюдение устранение мелких недостатков);
) смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после
Планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов т. е. текущих средних и капитальных.
Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования. Например в машиностроении за эталон для металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 категория сложности которого – 11 что означает что сложность ремонта технической части составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта электрической части этого станка составляет 85 ремонтных единиц.
Основными методами ремонта являются:
- индивидуальный ремонт т. е. осуществляемый в цехе основного производства когда детали и узлы с определенным оборудованием не обезличиваются а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое оборудование;
- стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках;
- узловой ремонт когда определенные ремонтные бригады занимаются восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на склад а со склада передаются для ремонта оборудования.
Технико-экономические показатели характеризующие деятельность ремонтного хозяйства: 1) время простоя оборудования; 2) число ремонтных единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего; 3) себестоимость ремонта одной единицы оборудования; 4) оборачиваемость парка запасных деталей т. е. отношение стоимости израсходованных деталей к среднему их остатку в кладовых; 5) число аварий поломок внеплановых ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны; 6) численность работников фонд заработной платы.
Ремонтное хозяйство является общезаводским поэтому для участка цеха механической обработки технико – экономические показатели не рассчитываем.
(Вся организация участка в цехе должна происходить под контролем в соответствии с Системой менеджмента качества в соответствии с требованиями СТБ ИСО 9001 – 2001).
Нормы времени для дальнейших расчетов берем из п.п. 1.9.
В качестве заготовок при изготовлении корпуса и крышки редуктора используются отливки из чугуна. В соответствии с Договором между Подрядчиком (ОАО «ВИСТАН» и Заказчиком) отливки поставляет Заказчик. Так как завод не несет затрат на приобретение заготовок то стоимость основных материалов не рассчитываем. Заказчик не претендует на возвратные отходы. Процесс накопления лома долговременный.
При обработке отливок получается 162 кг стружки. Стоимость 1 кг чугунной стружки составляет 50 рублей. В связи с тем что по сравнению со стоимостью детали (см.п.8 и п.15) это составляет 00014.
В дальнейших расчетах стоимость отходов не учитываем.
Мотх = Мзаг. – Мдет.= 462 – 3 = 162 кг.
Величина эффективного фонда времени работы оборудования зависит от режима работы участка и времени простоя оборудования в ремонте. Число дней на ремонт определяется на основе нормативов содержащихся в «Единой системе планово – предупредительного ремонта оборудования».
На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд времени одного станка рассчитывается следующим образом [5]:
Тэф = (ТК – ТВ) а с КИ
где ТК – календарное число дней в году; Тк = 366 дней (2008г);
ТВ – количество выходных и праздничных дней в году;
а - продолжительность работы одной смены; принимаем 8 часов (без учета предпраздничных дней)
Ки – коэффициент использования оборудования можно определить следующим образом [5]:
Ки = 1 - (ТРЕМ. + ТТ.С.) (ТК-ТВ )
где ТРЕМ. – количество дней простоя оборудования во всех видах ремонта в течении года;
ТТ.С. – количество дней технологических остановок оборудования в течении года.
Так как отсутствуют необходимые данные – принимаем коэффициент использования равным 095.
(10000 штук деталей – это среднесерийное производство. Для выпуска такого количества продукции можем определять режим работы двухсменный) – к примеру.
Количество выходных и праздничных дней в 2008 году - 112.
При односменном режиме работы получаем:
ТЭФ = (366 - 112) 8 1 095 = 19304 часов.
Расчет потребного количества оборудования производиться по каждой операции по формуле [5]:
Чр = (Тшт В) 60 Тэф Кн.
В – общий годовой выпуск деталей (1200 шт).
Тшт – штучное время данной операции (в мин).
Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования.
На основании данных о нормах времени (по операциям) и годовой программе определяется потребность по каждому виду оборудования (табл. 1).
Операция 030 фрезерная с ЧПУ:
Чрф1= (145907 1200) (60 19304 12) = 01255 (шт).
Операция 040 фрезерная с ЧПУ:
Чрф2 = (167205 1200) (60 19304 12) = 01438 (шт).
Операция О50 сверлильная:
Чрс1 = (4 1200) (60 19304 12) = 00344 (шт).
Операция 110 комбинированная:
Чрк1 = (69692 1200) (60 19304 12) = 00599 (шт).
Операция 130 комбинированная:
Чрк2 = (378712 1200) (60 19304 12) = 03257 (шт).
Операция 150 комбинированная:
Чрс2 = (8 1200) (60 19304 12) = 00688 (шт).
Так как операции 030; 040; 050; 150 выполняются на одном оборудовании (на станке фрезерном с ЧПУ ГФ2171С5 и на сверлильном станке 2Н55 соответственно) то их суммируем
Чрф1 + Чрф2 = 01255 + 01438 = 02693 (шт) принимаем Чп1 = 1;
Чрс1 + Чрс2 = 00344 + 00688 = 01032 (шт) принимаем Чп2 = 1.
Принимаем так же количество станков СFКrW для операции 110 равное Чп3 = 1 и количество станков FQH – 50А для операции 130 равное Чп4 = 1.
Определяем коэффициент загрузки оборудования по операциям на станках Кз:
Кзфр= Ч Чп = 02693 1 = 02693 .
Кзсв= Ч Чп = 01032 1 = 01032.
Кзоц1= Ч Чп = 00599 1 = 00599.
Кзоц2= Ч Чп = 03257 1 = 03257.
Где Чр – расчетное количество станков;
Чп – принятое количество станков.
Ведомость потребности в оборудовании
Полная стоимость оборудования с учетом транспортно-заготовительных расходов Стоимость оборудования по данным бухгалтерии.: (стоимость ·12) - ( руб.)
Радиально - сверлильный
Фрезерно – сверлильно – расточной обрабатывающий центр
По расчетному количеству оборудования составляем планировку участка.
( Чертеж участка в приложении).
Для расчета потребного количества рабочих занятых на нормируемых работах составляем баланс рабочего времени одного рабочего (таблица 4.3).
Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего на 2008г
Состав рабочего времени
Календарный фонд времени
Число нерабочих дней всего
Номинальный фонд времени
Неявки на работу всего
в т.ч. а) очередные и дополнительные отпуска
б) отпуска по беременности и родам
г) выполнение государственных и общественных
Полезный фонд времени
Номинальная продолжительность рабочего дня
Потери времени: всего
в т.ч. а) для занятия на вредных работах и в праздничные дни
Средняя продолжительность рабочего дня
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего
Подсчитываем потребное количество основных производственных рабочих численность которых зависит от трудоемкости выполнения отдельных операций.
Для расчета численности основных производственных рабочих используют штучно – калькуляционное время которое определяется по формуле [5]:
Тшт.к. = Тшт + Тпз (мин)
Содержание и продолжительность подготовительно – заключительного времени (Тпз) зависит от характера производственного процесса типа производства характера труда и участия работника в осуществлении производственного процесса организации труда и обслуживания рабочего места. Тпз берется в процентах от Топ и рассчитано по формулам из литературы [4] .
Расчет численности основных производственных рабочих необходимо представить в табличной форме используя для расчета следующую формулу [5]:
Чсд = Тшт.к. · В Тпл · Кн · 60 (чел)
где Тшт.к. – штучно – калькуляционное время мин;
Тпл. – эффективный фонд времени одного рабочего (Тпл. = 1824ч);
В = годовая производственная программа (1200 шт);
Кн = планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени (Кн = 12)
Численность операторов станков с ЧПУ для ГФ2171С5
Чрфр = (322673 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0295 чел;
Численность сверловщиков:
Чрсв = (1236 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0113 чел;
Численность операторов станков с ЧПУ для операции 110 - комбинированная:
Чроп2 = (74212 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0068 чел.
Численность операторов станков с ЧПУ для операции 130 - комбинированная:
Чроп2 = (387082 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0354 чел.
Расчет численности рабочих занятых на нормируемых работах
Трудоемкость годовой программы с учетом выполнения норм выработки час.
Номинальный фонд времени одного рабочего час.
Явочное число рабочих чел.
Полезный фонд времеи одного рабочего час.
Списочное число рабочих чел.
Т шт.к. · В К н · 60
Оператор станков с ЧПУ
Оператор Станков с ЧПУ
После определения численности следует рассчитать фонд заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах.
Тарифный фонд заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах определяется как произведение часовой тарифной ставки и трудоемкости производственной программы (отдельно для каждой операции).
Для других разрядов тарифная ставка определяется как произведение тарифной ставки первого разряда на соответствующий коэффициент.
Часовая тар.ст. = ТС · Ктар Тмес [3]
Ктар – тарифный коэффициент рабочего.
Ктар - I разряд – 1. [6]
Тмес – месячный фонд рабочего времени одного рабочего (в часах).
Тарифные ставки по разрядам
I смена – с 7 часов до 15 часов 30 минут - 8 часов – рабочее время (дневное) 30 минут - обеденный перерыв.
Таким образом трудоемкость по операциям (в часах):
- Тппфр1 = Тшт.кфр1 · В 60 = 150688 · 1200 60 = 301376.
- Тппфр2 = Тшт.кфр2 · В 60 = 171985 · 1200 60 = 34397.
- Трппсв1= Тшт.ксв1 · В 60 = 418 · 1200 60 = 836.
- Трппк1= Тшт.кк1 · В 60 = 74212 · 1200 60 = 148424 .
- Трппк2= Тшт.кк2 · В 60 = 387082 · 1200 60 = 774164.
- Трппсв2= Тшт.ксв2 · В 60 = 818 · 1200 60 = 1636.
Результаты сводим в таблицу 4.6.
Расчет заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах
Наименова-ние операции
Часовая тарифная ставка
Трудоемкость производственной программы (час)
Тарифный фонд заработной
Годовой фонд заработной платы
По премиальным системам (руб)
За работу в вечернее время (руб)
За работу в ночное время
Затраты на амортизацию оборудования транспортных средств и ценного инструмента определяются исходя из первоначальной их стоимости и действующих годовых норм амортизационных отчислений.
Ао = (Коб На Кз ) 100
где Коб - полная первоначальная стоимость оборудования и транспортных средств (в рублях).
На – Норма амортизационных отчислений.
Кз – коэффициент загрузки оборудования.
На --норму амортизации укрупнено принимаем для металлорежущего оборудования - 141%.
У нас по расчетам в 3 части курсовой работы коэффициент загрузки по операция меньше - 1 а это значит что производство серийное [стр. 20 3].
Для токарно – винторезной Кзтв-00396 Кзт– 00025 фрезерной Кзвф принимаем – 0005.
Первоначальная стоимость оборудования: станок фрезерный с ЧПУ ГФ2171С5 - 99597759 рублей.; Токарный станок - 67554528 рублей 81530428 рублей. Общая первоначальная стоимость оборудования 216639484 рубля. (см. 2 часть курсовой работы).
Затраты на амортизацию оборудования:
)Для операции на станке фрезерном с ЧПУ ГФ2171С5: Аофр = (99597759 141 02693) 100 = 3781856 рублей.
)Для операции на радиально – сверлильном станке 2Н55: Аосв = (44976976 141 01032) 100 = 654469 рублей.
)Для операции на фрезерно – сверлильно – расточном обрабатывающем центре СFKrW:
Аооц1 = (69027966 141 00599) 100 = 583003 рубля.
)Для операции на фрезерно – сверлильно – расточном обрабатывающем центре FQH – 50А :
Аооц2 = (373684225 141 03257) 100 = 17160962 рубля
А о = 3781856 + 654469 + 583003 + 17160962 = 22180290 рублей.
Стоимость смазочных обтирочных материалов эмульсий для ухода за оборудованием и содержанием его в исправном состоянии определяется его нормативом или по формуле [5]:
См.в. = Нр До Цм.в 100
где Нр – годовая норма расхода материала на единицу оборудования;
До – количество единиц оборудования;
Цм.в. – цена единицы вспомогательных материалов.
Затраты на вспомогательные материалы принимаем из расчета 3% стоимости станка с учетом коэффициента загрузки оборудовании.
) Для фрезерного станка с ЧПУ:
См.в.фр = (3 82998133 02693) 100 = 670542 рубля.
)Для радиально - сверлильного станка:
См.всв. = (3 37480813 01032) 100 = 116041 рубля.
) Для обрабатывающего центра СFKrW:
См.в.оц1 = (3 57523305 00599) 100 = 103369 рублей.
)Для обрабатывающего центра FQH50A:
См.в.оц2 = (3 3114035 03257) 100 = 3042723 рубля.
См.в. = 670542 + 116041 + 103369 + 3042723 = 3932675 рублей.
Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих обслуживающих оборудование (наладчиков электромонтеров слесарей ремонтных рабочих и др.) зависит от численности рабочих и составляет 40% годового фонда заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах (таблица 6).
Фвсп..р. = 40 (219401 + 250410) 100 = 187924 рубля.
) Для сверлильного станка:
Фвсп..р. = 40 (60861 + 119101) 100 = 71984 рубля.
Фвсп..р. = 40 125611 100 = 50244 рубля.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50:
Фвсп..р. = 40 722605 100 = 289042 рубля.
Фвсп.р = 187924 + 71984 + 50244 + 289042 = 599194 рубля.
Определяем по формуле [5]:
Сэ = (Муст Тэф Цэ Кр Кз ) (Кп Кд )
где Муст - суммарная мощность электродвигателей установленных на оборудовании кВт.
Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования час.
Цэ – плата за 1 кВт – час электроэнергии ( 244 рубля).
Кр – коэффициент одновременной работы двигателя станка (06 – 09). Принимаем - 07.
Кз – коэффициент загрузки оборудования .(см. ч 3).
Кп – коэффициент учитывающий потери в сети (095 – 097). Принимаем – 096.
Кд – КПД электродвигателей (07 – 085). Принимаем – 08.
) Для фрезерного станка с ЧПУ: Муст – 28 кВт. Сэ = (28 19304 244 07 02693 )(096 08) = 3237191 рубль.
) Для сверлильного станка: Муст – 4 кВт. Сэ = (4 19304 244 07 01032 )(096 08) = 177220 рублей.
) Для обрабатывающего центра СFKrW: Муст – 35 кВт. Сэ = (35 19304 244 07 00599 )(096 08) = 900055 рублей.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50A: Муст – 70 кВт. Сэ = (70 19304 244 07 03257 )(096 08) = 9787905 рублей.
Сэ = 3237191 + 177220 + 900055 + 9787905 = 14102371 рублей.
Затраты по статье «Внутризаводское перемещение» вычисляются из грузооборота для перевозки деталей и стоимости перемещения 1 тонны груза принимаемой по данным предприятия по формуле [5]:
((Нм В Кпер ) 1000) Спер
где Нм – норма расхода материала на единицу продукции – 462 кг;
Норма расхода материала определяется по следующей формуле:
КИМ = Мд Мз где КИМ – коэффициент использования материала для отливки на заводе «ВИСТАН» КИМ = 065; Мд – масса детали; Мз – масса заготовки.
Тогда Нм = Мд КИМ = 3 065 = 462 кг. (Мз = Нм).
Кпер – коэффициент перемещения грузов.
Кпер = количество станков +1 то есть 4 + 1 = 5.
Спер - стоимость перемещения 1 тонны грузов - (001% от стоимости материала) - 110094
т чугуна – 1100940 рублей.
Звнз = ((462 1200 5) 1000) 110094 = 305181 рубль.
Для определения стоимости 1 тонны чугуна использовался журнал «Стройка» №11 за 14 марта 2008 года.
В затратах на текущий ремонт оборудования учитываются в основном расходы связанные с приобретением для текущего ремонта запасных частей и других материалов а так же основная и дополнительная заработная плата с отчислением на социальное страхование рабочих занятых ремонтом оборудования. Ориентировочно принимаем 10% от стоимости оборудования с учетом коэффициента загрузки оборудования.
Для фрезерного станка с ЧПУ:
Зрем. = (99597759 · 10 · 02693) 100 = 2682167 рублей;
Для радиально – сверлильного станка:
Зрем. = (44976976 · 10 · 01032) 100 = 464162 рубля;
Для обрабатывающего центра СFKrW :
Зрем. = (69027966 · 10 · 00599) 100 = 413478 рублей;
Для обрабатывающего центра FQH – 50A:
Зрем. = (373684225 · 10 · 03257) 100 = 12170895 рублей;
Σ Зреем. = 2682167 + 464162 + 413478 + 12170895 = 15730702 рубля
Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяется по данным предприятия или приближенно исходя из укрупненного норматива 5% стоимости станка. При расчете этих затрат необходимо учесть коэффициент загрузки оборудования.
Имб = (5 82998133 02693) 100 = 1117570 рублей.
Имб = (5 37480813 · 01032) 100 = 193401 рубль.
)Для обрабатывающего центра СFKrW:
Имб = (5 57523305 00599) 100 = 172282 рубля.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50A:
Имб = (5 311403519 03257) 100 = 5071206 рублей.
Имб = 1117570 + 193401 + 172282 + 5071206 = 6554455 рублей.
Итог по статье «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» определяется как сумма затрат по пунктам 4.7.1; 4.7.2; 4.7.4 – 4.7.7. Результаты расчета сведены в таблицу 4.7.
Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Наименование статей расходов
Амортизация оборудования
Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)
Текущий ремонт оборудования
Внутризаводское перемещение грузов
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений.
Затраты на электроэнергию
Общепроизводственные расходы включают следующие затраты:
-содержание аппарата управления цеха;
-содержание прочего цехового персонала;
-амортизация зданий сооружений и инвентаря.
-испытания опыты и исследования.
-износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря;
Придерживаясь рекомендаций методических указаний (стр.13 [5]) при определении этих затрат используем формулу:
Сцех.пр. = (Сцех.ср. Зос.ср.) Зос.пр.
где Сцех.пр. – годовая сумма производственных расходов по проектируемому варианту руб.;
Сцех.ср. – годовая сумма производственных расходов по сравниваемому варианту руб.;
Зос.ср. – основная заработная плата производственных рабочих по сравниваемому варианту руб.;
Зос.пр. – основная заработная плата производственных рабочих по проектируемому варианту руб. (Сцех.ср. и Зос.ср. – по данным предприятия).
Примем Сцех.ср. Зос.ср. = 2 отсюда С2цех = 2 1497989 = 2995978 рубля.
Составляем плановую калькуляцию на годовой объем и единицу продукции:
Плановая калькуляция единицы продукции
Наименование статей затрат
Себестоимость (в рублях)
Основная заработная плата производственных рабочих
Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих.
Налоги и отчисления исчисляемые от заработной платы.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Общепроизводственные расходы
Нормы времени по остальным операциям берем из существующего техпроцесса. Результаты сводим в таблицу 4.9.
Нормы времени из ранее существующего техпроцесса
Операции 041 Фрезерная С ЧПУ; 045 – сверлильная выполняется раздельно далее редуктор собирается и обработка в операциях 061 071 081 производиться совместно.
Эффективный фонд времени работы оборудования составляет - ТЭФ = 19304 часов (см ч.2)
Расчет потребного количества оборудования производиться по каждой операции по формуле:
Операция 041 фрезерная с ЧПУ (для крышки):
Чрф1= (255 1200) (60 19304 12) = 02193 (шт).
Операция 041 фрезерная с ЧПУ (для корпуса):
Чрф2 = (215 1200) (60 19304 12) = 01849 (шт).
Операция 051 сверлильная (для корпуса):
Чрсв1 = (4 1200) (60 19304 12) = 00344 (шт).
Операция 061 комбинированная:
Чрк1 = (103 1200) (60 19304 12) = 00886 (шт).
Операция 071 комбинированная:
Чрк2 = (409 1200) (60 19304 12) = 03517 (шт).
Операция 081 сверлильная:
Количество фрезерных станков с ЧПУ:
Так как операции 030; 040; 050; 150 выполняются на одном оборудовании (на станке фрезерном с ЧПУ ГФ2171С5 и на сверлильном станке 2Н55) то соответственно суммируем
Чрф1 + Чрф2 = 02193 + 01849 = 04042 (шт) принимаем Чп1 = 1;
Количество сверлильных станков:
Чрсв1 + Чрсв2 = 00344 + 00688 = 01032 (шт) принимаем Чп2 = 1.
Количество станков СFКrW принимаем равным - 1.
Количество станков FQH – 50А принимаем равным - 1.
Определяем коэффициент загрузки оборудования по операциям на станках
Кзфр= Ч Чп = 04042 1 = 04042;
Кзсв= Ч Чп = 01032 1 = 01032;
Кзоц1= Ч Чп = 00886 1 = 00866;
Кзоц2= Ч Чп = 03517 1 = 03517
где Чр – расчетное количество станков;
Ведомость потребности в оборудовании соответствует таблице 2 в части 3.
Баланс рабочего времени приведен в части 4 рассчитываем численность производственных рабочих по формулам из части 4..
Чрфр = ((255 + 215)· 1200) (1824 · 12 · 60) = 0429 чел;
Чрсв = ((418 + 818) · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0113 чел;
Численность операторов станков с ЧПУ для станка СFKrW:
Чроп1 = (103 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0094 чел.
Численность операторов станков с ЧПУ для станка FQH – 50А:
Чроп1 = (409 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0374 чел.
Результаты расчета сводим в таблицу 4.10.
Расчет численности рабочих занятых на нормируемых работах.
После определения численности рассчитываем фонд заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах.
Необходимые данные берем из части – 4.
- Тппфр1 = Тшт.кфр1 · В 60 = 255 · 1200 60 = 510.
- Тппфр2 = Тшт.кфр2 · В 60 = 215 · 1200 60 = 430.
- Тппсв1= Тшт.ксв1 · В 60 = 418 · 1200 60 = 836.
- Тппк1= Тшт.кк1 · В 60 = 103 · 1200 60 = 206 .
- Тппк2= Тшт.кк2 · В 60 = 409 · 1200 60 = 818.
- Тппсв2= Тшт.ксв2 · В 60 = 818 · 1200 60 = 1636.
Результаты сводим в таблицу 4.11.
Фрезерная с ЧПУ (крышка)
Фрезерная с ЧПУ (корпус)
Формулы для расчетов берем из части – 6.
) Для операции на станке фрезерном с ЧПУ ГФ2171С5: Аофр = (99597759 141 04042) 100 = 5676295 рублей.
) Для операции на радиально – сверлильном станке 2Н55: Аосв = (44976976 141 01032) 100 = 654469 рублей.
) Для операции на фрезерно – сверлильно – расточном обрабатывающем центре СFK2W:
Аооц1 = (69027966 141 00886) 100 = 862339 рублей.
)Для операции на фрезерно – сверлильно – расточном обрабатывающем центре FQH – 50 А:
Аооц2 = (373684225 141 03517) 100 = 18530889 рублей.
А о = 5676295 + 654469 + 862339 + 18530889 = 25723992 рубля.
См.в.фр = (3 82998133 04042) 100 = 1006435 рублей.
) Для радиально - сверлильного станка:
См.всв. = (3 37480813 01032) 100 = 116041 рубль.
См.в.оц1 = (3 57523305 00886) 100 = 152897 рублей.
) Для обрабатывающего центра FQH50A:
См.в.оц2 = (3 3114035 03517) 100 = 3285619 рублей.
См.в. = 1006435 + 116041 + 152897 + 3285619 = 4560992 рубля.
)Для фрезерного станка с ЧПУ:
Фвсп..р. = 40 (371280 + 313040) 100 = 273728 рублей.
)Для сверлильного станка:
Фвсп..р. = 40 174338 100 = 69735 рублей.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50А:
Фвсп..р. = 40 763521 100 = 305408 рублей.
Фвсп.р =273728 + 71984 + 69735 + 305408 = 720855 рублей.
)Для фрезерного станка с ЧПУ: Муст – 28 кВт.
Сэ = (28 19304 244 07 04042 )(096 08) = 4858792 рубля.
) Для обрабатывающего центра СFKrW: Муст – 35 кВт. Сэ = (35 19304 244 07 00886 )(096 08) = 13311299 рублей.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50A: Муст – 70 кВт. Сэ = (70 19304 244 07 03517 )(096 08) = 10569255 рублей.
Сэ = 4858792+ 177220 + 13311299 + 10569255 = 16936566 рублей.
Звнз = ((462 1200 5) 1000) 110094 = 305181 рубля.
Зрем. = (99597759 · 10 · 04042) 100 = 4025741 рублей;
Зрем. = (69027966 · 10 · 00886) 100 = 611588 рублей;
Зрем. = (373684225 · 10 · 03517) 100 = 13142474 рублей;
Σ Зрем. = 4025741 + 464162 + 611588 + 13142474 = 18243965 рублей.
) Имб = (5 82998133 04042) 100 = 1677392 рубля.
Имб = (5 37480813 · 01032) 100 = 193402 рубля.
Имб = (5 57523305 00886) 100 = 254828 рублей.
Имб = (5 311403519 03517) 100 = 5476032 рубля.
Имб = 1677392 + 193401 + 254828 + 5476032 = 7601654 рубля.
Результаты расчетов сведем в таблицу 4.12.
С1цех = 2 1802141 = 3604282 рублей.
Составляем плановую калькуляцию на годовой объем и единицу продукции для двух Технологических процессов – разработанного и сравниваемого.
Для определения экономического эффекта необходимо сопоставить цеховую себестоимость разработанных вариантов технологического процесса механической обработки детали:
где С1 - себестоимость изготовления детали сравниваемого варианта;
С2 - себестоимость изготовления детали проектируемого варианта.
Эс = (65857 – 56793) 1200 = 10 876 800 руб
Вывод: Таким образом используя предлагаемый вариант технологического процесса обработки детали (приклон) получаем экономию на всю партию деталей в размере 10876800 рублей.
Охрана труда - система обеспечения жизни и здоровья работающих в процессе их трудовой деятельности включающая в себя правовые организационные технические санитарно-гигиенические медицинские и др. мероприятия и средства. Основные направления охраны труда - это внедрение системы управления охраной труда создание безопасной техники и технологии комплексная механизация и автоматизация производства.
Достичь этого можно лишь на основе комплекса мероприятий по трем основным факторам качества: техническому человеческому и организационному. Там где созданы благоприятные условия труда повышается производительность у работников возникает чувство удовлетворенности своей работой своим трудом появляется стремление к улучшению подкрепленное системой материального и морального его стимулирования.
Каждый технологический процесс создает те или иные потенциальные опасности для работающих в результате воздействия на них опасных и вредных производственных факторов подразделяющихся на механические и физические. К механическим относятся факторы создающие опасности вращающимися движущимися и падающими элементами оборудования; отлетающими и падающими предметами при обработке изделий полуфабрикатов и т.п. Все эти факторы могут привести к различным механическим повреждениям организма человека ушибам переломам ампутации конечностей и даже к смертельным случаям. К физическим относятся факторы: электрический ток и статическое электричество; облучение токами высокой частоты электромагнитными и другими лучами; недостаточная освещенность; повышенный уровень шума и вибрации; повышенная или пониженная температура влажность скорость воздуха его запыленность и загазованность и т.п. В целом эти факторы называются профессиональными вредностями.
Техника безопасности - система организационных мероприятий и технических средств предотвращающих воздействие на работающих опасных и вредных факторов.
Одна из важнейших задач охраны труда - обеспечение безопасности работающих т.е. обеспечение такого состояния условий труда при котором исключено воздействие на работающих опасных и вредных факторов. С точки зрения охраны труда основными требованиями к оборудованию являются безопасность для здоровья и жизни людей надежность и удобство в эксплуатации.
К основным техническим средствам безопасности направленным на профилактику производственного травматизма относятся: оградительные предохранительные и тормозные устройства блокировки сигнализации: специальные устройства безопасности; профилактические испытания машин.
На участке механического цеха по производству корпуса и крышки редуктора возможно возникновение следующих опасных и вредных производственных факторов.
Образование в воздухе дисперсных систем за счет выделения пыли состоящей из твердых частиц обрабатываемого и инструментального материала размером более 1 мкм которая систематически попадая на слизистые оболочки работающего может вызвать раздражение или повреждение (например глаз). Попадая через легкие с вдыхаемым воздухом частицы могут приводить к различной тяжести профессиональным заболеваниям.
При использовании СОЖ в воздухе производственных помещений возникают аэрозоли с размером жидких частиц менее 10 мкм - туманы которые отрицательно сказываются на параметрах микроклимата рабочей зоны. Попадание СОЖ на слизистую оболочку глаза человека может вызвать раздражение а систематическое попадание на открытые участки кожи (например рук) вызывают ухудшение ее состояния (шелушение растрескивание и так далее).
Общая характеристика объекта (участка)
Общая характеристика объекта
Опасные и вредные факторы имеющиеся в конструкции изделия либо проявляющиеся при его эксплуатации (станки).
Наличие вредных опасных или токсичных веществ
Наличие источников ионизирующих излучений
Наличие источников электромагнитных полей
Наличие возможности поражения человека электрическим током
Наличие опасностей при работе изделия на холостом ходу и при обработке деталей
Производственные процессы на механических предприятиях как правило сопровождается шумом и вибрацией.
Производственный шум - это совокупность различных по громкости и тону звуков возникающих при колебательных движениях различных тел и передающихся воздушной среде воспринимаемый органом слуха человека. Повышенный уровень шума способствует возникновению головной боли глухоты язвы желудка повышению кровяного давления расстройству нервной системы. Продолжительное воздействие шума приводит к быстрому утомлению снижению внимания и как следствие уменьшению на 40-50% производительности труда и повышению уровня производственного травматизма. Источниками шума на нашем участке являются работающие станки. Допустимые уровни звукового давления (дБ) и допустимые уровни звука (дБА) в соответствии с табл.17 [13 стр. 115] составляют в зависимости от среднегеометрических частот октавных полос от 99 до 74 дБА. Так как на нашем участке имеется несколько источников шума и разность уровней более 8-ми дБ то принимаем уровни звукового давления по наиболее шумному станку – сверлильному. Принимаем по табл. 18 [13 стр.116] уровни звукового давления от 78 до 93 дБ. Так как по некоторым средним частотам октавных полос имеется превышение допустимых уровней то необходимо использовать индивидуальные средства защиты или наушники. При разработке технологических процессов проектировании изготовлении и эксплуатации машин производственных зданий и сооружений а также при организации рабочего места следует принимать все необходимые меры по снижению шума воздействующего на человека на рабочих местах до значений не превышающих допустимые. Это достигается техническими средствами борьбы с шумом: уменьшение числа машин в источнике своевременный ремонт и профилактика технологического оборудования: применением технологических процессов при которых уровни звуковою давления на рабочих местах не превышают допустимые; использованием при строительстве звукопоглощающих звукоизоляционных материалов и акустических экранов: и как уже было сказано выше применением средств индивидуальной защиты (противошумные наушники беруши); организационными мероприятиями (выбором рационального режима труда и отдыха сокращением времени нахождения в шумных условиях). Результаты сводим в таблицу 5.2.
Характеристика производственного шума
Характеристика параметра
Характеристика рабочего места
Металлорежущие станки
Уровни звукового давления на проектируемом участке дБ
Допустимые уровни звукового давления дБ
Мероприятия по достижению нормируемых параметров производственного шума
Вибрация - это механические колебания во время работы отдельных деталей оборудования или оборудования в целом а также площадок и оснований на которых оно установлено. Различными органами и частями тела вибрации воспринимаются по-разному. При контакте с вибрирующей поверхностью вибрацию ощущают нервные окончания кожного покрова низкочастотные колебания воспринимает внутреннее ухо. Продолжительная общая вибрация организма может вызвать вибрационную болезнь проявляющуюся в виде головных болей изменений в кровеносных сосудах чувстве холода усталости снижении артериального давления плохом самочувствии и т.д. Местная вибрация может вызвать спазмы сосудов концевых фаланг пальцев и распространиться по руке до предплечья может воздействовать на нервные окончания костные и мышечные ткани привести к деформации суставов и уменьшению их подвижности. Такое заболевание как виброболезнь излечимо лишь на начальной стадии.
Основными мероприятиями по борьбе с вибрацией является снижение вибрации в источнике возникновения уменьшение вибраций по пути распространения - виброизоляция вибропоглощение путем применения пружинных и резиновых прокладок специальных оснований под оборудование применение дистанционного управления исключающего передачу вибраций на рабочее место использование индивидуальных средств защиты (антивибрационные рукавицы виброгасящая обувь коврики из губчатой резины войлока и т.п.).
Источниками вибраций на участке являются работающие станки. Допустимые значения параметров вибраций предназначены для постоянных рабочих мест в производственных помещениях при непрерывном воздействии в течении рабочего дня – 8 часов. В соответствии с табл.12 [13.стр.99] допустимая колебательная скорость в зависимости от среднегеометрических частот октавных полос составляет от 107 до 92 дБ. Для снижения уровня вибраций в цеху можно применить виброизолирующие устройства то есть соответствующее исполнение фундамента. Результаты сводим в таблицу 5.3.
Характеристика производственной вибрации
Характеристика реализуемого параметра
металлорежущие станки
Реальные величины параметров вибраций
Допустимые величины параметров вибраций
Мероприятия по достижению нормируемых параметров производственной вибрации
Установление оборудования на специальные демпфирующие опоры
Возможность поражения электрическим током существует при работе на металлорежущих станках. Проектируемый участок относиться к III классу помещения - особой опасности - размещены электроустановки с металлическим корпусами имеющие соединение с землей металлоконструкции зданий и технологического оборудования допускающие одновременное соприкосновение с ними [13. стр.161]. Напряжение сети освещения 220В; сети электропровода – 380В. На станках ГФ2171; СFKzS и FQH – 50A может использоваться местное освещение с напряжением сети 27В.
Мощность источника электрического тока 100 кВт. Тип исполнения электрооборудования – закрытое [13]. Класс электрооборудования по способу защиты человека от поражения электрическим током – I (изделия имеющие рабочую изоляцию и элемент для заземления) [13]. Для защиты работающих от поражения электротоком используется изоляция токоведущих частей и заземления. Электрооборудование от сети отключается рубильником или кнопками аварийного отключения. Сопротивление изоляции токоведущих частей должно быть не менее 05 Ом [13]. Заземление искусственное. В качестве заземлителей можно использовать стальные прутки диаметром 10 12 Ом·м (для типа почвы «суглинок») [13]. Сопротивление заземляющего устройства для установок напряжением до 1000В должно быть не более 4Ом.
Расчет системы защитного заземления.
Проводим расчет сопротивления одного заземления:
d = 2 см - диаметр заземлителя;
h = 225 см - расстояние от поверхности до середины трубы;
Ошибка! Объект не может быть создан из кодов полей редактирования.= 100 0м - см. удельное сопротивления грунта.
Количество заземлителей:
где Rз = 4 Ом - требуемое сопротивление осуществляемого заземления.
Ошибка! Объект не может быть создан из кодов полей редактирования. = 098 - коэффициент сезонности.
Принимаем количество заземлителей n = 10 тогда сопротивление защитного заземления равно:
Определяем сопротивление соединительной полосы:
где h = 1м - толщина верхнего слоя грунта;
b = 004 м - ширина полосы;
l = 315 м - длина полосы.
Сопротивление всей установки заземления:
Ом т.е. не более 4 Ом
Результаты сводим в таблицу 5.3.
Характеристика заземления
Класс помещения по опасности электротоком
Напряжение электротока питания электросистем изделия
сеть электропривода 380В
Мощность источника электрического тока кВт
Тип исполнения электрооборудования
Класс электрооборудования по способу защиты от поражением электротоком
Средства коллективной защиты от поражения электротоком
изоляция токоведущих частей заземления
Способ отключения электрооборудования от сети
рубильник кнопка на станке
Сопротивление изоляции токоведущих частей Ом
искусственное (стальной пруток (10 12)
Удельное сопротивление грунта Ом
Сопротивление защитного заземления Ом
Нормируемое значение сопротивления защитного заземления Ом
Индивидуальные средства защиты
диэлектрический коврик.
При обработке деталей на станке опасной является зона в которой происходит обработка детали. Для исключения попадания человека в опасную зону могут использоваться заградительные устройства - экраны или ограждения. Деталь закрепляется вручную с помощью гаечного ключа.обрабатываемой детали приблизительно 3 кг. Средства механизации при установке креплении и снятии обрабатываемой детали не используются. Средства защиты человека от стружки при обработке детали – экран очки. Стружка удаляется вручную. При установке на стол станка приспособления для обработки детали используется мостовой кран.
Результаты сводим в таблицу 5.4.
Характеристика опасной зоны.
Средства защиты исключающие попадание человека в опасную зону
Способ крепления детали в изделии при ее обработке
Продолжение табл. 5.4
Масса обрабатываемой детали кг
Средства механизации при установке креплении и снятии обрабатываемой детали
отсутствуют (вручную)
Средства защиты человека от стружки (пыли) при обработке детали
Способ уборки стружки
Средства механизации используемые при монтаже ремонте и демонтаже изделия
Для комфортного самочувствия человека важно определенное сочетание температуры влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне.
Оптимальная величина относительной влажности составляет 40% - 60%. Повышенная влажность (более 85%) затрудняет терморегуляцию из-за снижения испарения пота а слишком низкая влажность (ниже 20%) вызывает пересыхание слизистых оболочек дыхательных путей.
Минимальная скорость движения воздуха ощущаемая человеком составляет 0.2 мс. Особенно неблагоприятные условия возникают в том случае когда наряду с высокой температурой в помещении наблюдается повышенная влажность ускоряющая возникновение перегрева организма приводит к быстрому утомлению тепловому удару. Он может быть вызван также инфракрасным излучением прямых солнечных лучей. Вследствие резких колебаний температуры в помещении обдувание холодным воздухом (сквозняки) (выше 05 мс) на производстве имеют место простудные заболевания. Низкая температура и большая скорость движения воздуха при длительном воздействии приводят к расстройству кровообращения способствуют заболеванию ревматизмом гриппом и болезнями дыхательных путей.
Вредное воздействие на организм человека высокой влажности устраняют подачей в помещение осушенного воздуха. Если же воздух в помещении чрезмерно сухой то подают более влажный воздух.
Предупреждение профессиональных заболеваний и отравлений достигается выполнением комплекса технических и организационных мероприятий направленных на оздоровление воздушной среды и выполнение режима производственной гигиены и личной безопасности рабочих.
Метеорологические условия (микроклимат) в производственных условиях определяются следующими параметрами:
температурой воздуха в °С;
относительной влажностью в %;
скоростью движения воздуха на рабочем месте в мс;
атмосферным давлением в мм. рт. ст.
Как уже было сказано выше при высокой температуре и влажности происходит перегревание тела грозящее тепловым ударом. Вредное действие высокой температуры устраняют усилением движения воздуха т.к. движущийся воздух способствует лучшей теплоотдаче организма.
Для нормальной и высокопроизводительной работы в производственных помещениях необходимо чтобы метеорологические условия находились в определенных соотношениях.
Важнейшее значение для нормальной жизнедеятельности человека имеет наличие чистого воздуха необходимого химического состава и имеющего оптимальную температуру влажность и скорость движения.
Создание в рабочей зоне необходимых метеорологических условий благоприятно воздействует на организм способствует хорошему самочувствию повышает безопасность работы обеспечивает высокую работоспособность.
Применение аэрации то есть организация управляемой естественной вентиляции (осуществляется за счет разницы гравитационного давления наружного и внутреннего воздуха и действия ветра).
Метеорологические условия на проектируемом участке принимаются в зависимости от тяжести работ. Для нашего участка принимаем категорию II б – физические работы средней тяжести связанные с ходьбой и переносом небольших (до 10 кг) тяжестей [13. стр.40]. Вентиляция - естественная. Кратность воздухообмена обычно составляет от 1 до 10 [14]. Примем К = 3 ч-1. Система отопления в помещениях завода централизованная. Бытовые помещения отапливаются от котельной завода теплоноситель – вода t = 900 700. Помещения цехов обогреваются теплым воздухом с помощью системы воздуховодов. Параметры микроклимата выбираем по таблицам 3 4 [13].
Полученные результаты сводим в таблицу 5.5.
Характеристика метеорологических условий на участке.
Отопления. Вентиляции
Наименование производственного помещения и его объем м3
механический цех 18144
Характеристика тяжести работы
Параметры микроклимата:
-скорость движения воздуха
Продолжение табл. 5.5
-система вентиляции в помещении и на рабочем месте
-кратность обмена воздуха ч-1
Отопление в теплый период года
Пожарная безопасность - система организационных и технических средств направленных на профилактику и ликвидацию пожаров ограничение их последствий. Пожар - неконтролируемое горение вне специального очага наносящее материальный ущерб (ГОСТ 12.1.004-85).
Пожарная профилактика основывается на исключении условий необходимых для горения и использовании принципов обеспечения безопасности. Предотвращение пожаров достигается исключением образования горючей среды и источников зажигания а также поддержанием параметров среды в пределах исключающих горение. Предотвращение образования источников зажигания достигается следующими мероприятиями: соответствующим исполнением применением и режимом эксплуатации машин и механизмов; устройством молниезащиты зданий и сооружений; ликвидацией условий для самовозгорания: регламентацией допустимой температуры и энергии искрового разряда и др.
К средствам пожаротушения относятся огнетушители: химические пенные углекислотные. порошковые; гидропомпы (небольшие поршневые насосы) ведра бочки с водой лопаты ящики с песком асбестовые полотна войлочные маты и др. стационарные пожаротушительные установки и передвижные пожарные машины.
Класс помещения по взрывоопасности (пожароопасности) - помещение не является пожароопасным или взрывоопасным [15].
Категория производства по пожароопасности – принимаем - Д так как в производстве обращаются несгораемые вещества и материалы в холодном состоянии [13]. Стены и перекрытия изготовлены из несгораемых материалов: сталь бетон. Степень огнестойкости стен здания - I их огнестойкость 25 часа. Средства пожаротушения – огнетушители. Категория молниезащиты – III.
Тип молниеприемника - стержневой. Сопротивление заземляющего устройства при молниезащите не должно превышать 20 Ом.
Данные сводим в таблицу 5.7.
Характеристика мероприятий по пожарной безопасности
Класс помещения по взрывоопасности (пожароопасности)
Категория производства по пожароопасности
Характеристика материалов стен по сгораемости
Характеристика материалов перекрытий по сгораемости
Степень огнестойкости стен зданий и их огнестойкость в ч.
Расстояние от рабочего места до эвакуационного выхода м
Средства пожаротушения
Категория молниезащиты здания
Сопротивление заземляющего устройства при молниезащите Ом
Компенсация профессиональных вредностей. Индивидуальная защита. Личная гигиена.
Данные сводим в таблицу 5.8.
Характеристика компенсации профессиональных вредностей. Индивидуальная защита. Личная гигиена
оператор станков с ЧПУ сверловщик
Продолжительность рабочей недели ч
Дополнительный отпуск дни
Пенсионный возраст лет
Обеспечение лечебно-профилактическим питанием или спецжирами
Индивидуальные средства защиты органов зрения
Индивидуальные средства защиты головы
Средства обеззараживания кожи
Метод обеззараживания кожи
Искусственное освещение.
Правильно спроектированное и выполненное освещение на участке в цехе механической обработки обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности сохранность зрения человека состояние его центральной нервной системы. От освещения зависит производительность труда и качество выпускаемой продукции. Неправильно подобранные параметры искусственного освещения могут привести к повышенной утомляемости и как следствие этого к травмам различной степни тяжести и происхождения.
)на рабочей поверхности должны отсутствовать резкие тени так как их наличие создает неравномерное распределение поверхностей с различной яркостью в поле зрения искажает размеры и формы объектов различения в результате повышается утомляемость снижается производительность труда; особенно вредны движущиеся тени которые могут привести к травмам;
)в поле зрения должна отсутствовать прямая и отраженная блескость. Блескость - повышенная яркость светящихся поверхностей вызывающая нарушение зрительных функций (ослепленностъ) то есть ухудшение видимости объектов; ослепленность приводит к быстрому утомлению и снижению работоспособности; внезапная резкая ослепленность может привести и к травме; и так далее;
)запыленность воздуха рабочей зоны может ухудшать освещенность.
Естественная освещенность может снижаться из-за загрязненности окон.
Основная задача освещения на производстве - создание наилучших условий для видения.
Для создания нормальных условий труда большое значение имеет организация производственного освещения так как до 90% информации человек получает через органы зрения.
Исходя из этого рациональное освещение способствует повышению производительности и улучшению качества труда; создает определенный психологический тонус и вырывает соответствующее настроение и самочувствие; предупреждает зрительное и общее утомление; влияет на обмен веществ в организме сердечно-сосудистую систему. Хорошее освещение значительно снижает число несчастных случаев тогда как недостаточное является одной из причин производственного травматизма. Кроме того недостаточное освещение может ухудшить зрение а излишняя яркость может вызвать временное ослепление резь в глазах и головную боль. Нормальные производственные условия обеспечиваются лишь при достаточном освещении рабочих зон проходов и проездов.
Расчет потребного количества светильников производим методом коэффициента использования светового потока:
F = (Е · S · к · Z) ( · n)
где F – световой поток лм;
S – площадь освещаемого помещения м2;
S = 24 · 108 = 2592 м2.
К – коэффициент запаса (принимаем К = 15) [13];
Z – коэффициент неравномерности освещения принимаем: Z = 11 [13];
- коэффициент использования осветительной установки;
n – потребное количество ламп.
n = (E · S · K · Z) ( · F)
Высота расположения светильника над освещаемой поверхностью:
где Н – расстояние от пола до нижней части светильника Н = 105 м
hp = 06 м – высота от пола до освещаемой поверхности;
Нс = 105 – 06 =99 м.
Рассчитаем показатель помещения:
i = (а · б) Нс · (а + б) = (24 · 108) (99 · (24 + 108) = 198
Принимаем i = 2 тогда = 048.
Освещенность Е при высокой точности зрительной работы (разряд III подразряд «в» равна 300 лк [13] тогда
N = (300 · 2592 · 15 · 11) (048 · 55000) = 486
Принимаем N = 49 шт.
Освещенность при аварийном освещении на рабочих путях составляет не менее 5% освещенности от норм общего освещения но не менее 2 лк внутри зданий и 1 лк на открытых площадках. Освещенность создаваемая аварийным освещением необходимым для эвакуации принимается не менее 05 лк на полу помещения [13].
Источником света являются лампы ДРЛ мощностью 1000Вт.
Исполнение – светильника: открытое прямого света общего освещения.
Результаты сводим в таблицу 5.9.
Характеристика освещенности
Наименование помещения и рабочего места
механический цех; место оператора станков с ЧПУ
Площадь помещения м2
Разряд зрительной работы
Освещенность при рабочем освещении лк
Освещенность при аварийном освещении:
-на путях эвакуации лк
Источник питания аварийного освещения
Продолжение табл. 5.9
Исполнение светильника
открытое прямого света общего освещения
Мощность лампы светильника Вт
Количество светильников
Правовой основой организации работы по охране труда в республике является Конституция Республики Беларусь которой гарантируются право граждан на здоровые и безопасные условия труда охрану их здоровья (ст. 41 45). Основополагающим законодательным актом регулирующим правовые отношения в сфере охраны труда в настоящее время является Трудовой кодекс Республики Беларусь. В главах XI и XII определены особенности применения труда женщин и молодежи. Кроме этого в Трудовом кодексе предусмотрены обязанности работников по вопросам охраны труда их ответственность за нарушение законодательства о труде и норм охраны труда (ст. 127 135 145).
Задачами трудового законодательства Республики Беларусь является:
установление и защита трудовых прав работников;
развитие социального партнерства между работниками и нанимателями;
содействие росту производительности труда и улучшению качества работы;
укрепление дисциплины труда;
обеспечение безопасности и здоровых условий труда работникам.
В соответствии с этим механосборочные заводы должны руководствуются следующими нормами:
-ГОСТ 12.1.005 – 88 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»;
-ГОСТ 12.1.050 – 86 «Методы измерения шума на рабочих местах»;
-ГОСТ 12.1.003 – 83 «Шум. Общие требования безопасности»;
-ГОСТ «Здания и сооружения. Методы измерения освещенности»;
-ГОСТ 12.1.1029. ССБТ. «Средства и методы защиты от шума. Классификация»;
-СН 245 – 71 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий»;
-Сан ПиН №11-13-94 «Санитарные нормы микроклимата производственных помещений»;
ППБ РБ 1.01.94 – «Общие правила пожарной безопасности Республики Беларусь для промышленных предприятий»;
Сан Пин 9-94 РБ 98 «Санитарные правила и нормы эксплуатации производственных редприятий»;
Состояние окружающей среды требует от создателей новых технологий и машин пристального внимания к вопросам экологии. Любое техническое решение должно приниматься с учетом не только технологических но и экологических аспектов. Проектное решение в обязательном порядке должен подвергаться экологической экспертизе а вновь создаваемые технологические процессы оборудование и материалы при их внедрении наряду с народнохозяйственным эффектом должны обеспечивать высокий уровень экологической безопасности.
На территории промышленных предприятий образуются сточные воды трех видов:
Бытовые сточные воды образуются в результате эксплуатации на
территории предприятия душевых туалетов прачечных столовых. Предприятие не отвечает за качество данных сточных вод и направляют их на городскую станцию очистки.
Поверхностные сточные воды образуются в процессе сливания с дождевой талой и поливочной водой примесей скапливающихся на территории крышах и стенах сооружений предприятия. Основные компоненты примесей в этих водах: песок стружка опилки пыль сажа нефтепродукты масло и т.п.
Приведем перечень объектов воздействия на окружающую среду из выписки экологического паспорта завода «ВИСТАН»:
)111 источников выбросов в атмосферу загрязняющих веществ - 42 наименования в количестве 30 тоннгод;
)42 единицы газопылеулавливающих установок;
)склад отдела материально–технического снабжения и склад химикатов гальванического участка;
)сброс сточных вод предприятия в канализационную сеть города Витебска в количестве 30 тысяч кубических метров;
)реагентная установка РКВ-5-031 по очистке гальваностоков;
)системы оборотного водоснабжения термического и малярного участков;
)источники воздействия вредных физических факторов;
)источники образования отходов и площадки размещения отходов (250 тонн без учета лома и отходов черных и цветных металлов);
)автотранспорт предприятия 18 единиц;
)котельная предприятия.
На предприятии отсутствуют залповые выбросы вредных веществ.
Аварийные выбросы вредных не предполагаются.
Применяемая технология производства обработки деталей на металлообрабатывающих станках термо- и гальванообработки и окраски изделий соответствуют научно-техническому уровню в Республики Беларусь.
В зависимости от массы и видового состава выбрасываемых в атмосферу вредных веществ предприятие относится к 4 классу опасности и причиняемый ущерб окружающей среде от деятельности предприятия не определяется.
Санитарно-защитная зона составляет – 50 метров.
Расчет выбросов в атмосферу от котла марки «Буллерьян».
Результаты сводим в таблицу 5.10 и 5.11.
Выбросы в атмосферу.
Наименование исходных данных
Расход топлива (по паспортным данным при номинальной нагрузке. МВт) N= 0035; КПД = 67%
Низкая теплота сгорания натурального топлива
Коэффциент химической неполноты сгорания при наличии СО в продуктах сгорания
Потери теплоты из-за химической неполноты сгорания топлива
Потери теплоты из-за механической неполноты сгорания топлива
Параметр характеризующий количество NOх образующихся на 1 ГДж тепла
Коэффициент снижения выбросов NOх в результате применения технологических решений
Зольность топлива в рабочем состоянии
Коэффициент зависящий от типа топки и вида топлива
Доля твердых частиц улавливаемых в золоуловителях
Выход СО при сжигании
01 *Ссо * Вmax *(1- q4100)
01 *Ссо * Вгод *(1- q4100)
01 *Вмах * Q"р* КNO2* *(1- )
Пыль неорганическая с соед. SIO2 70-20%
Вмах* Аг* * (1 - mb)
Вгод* Аг* * (1 - mb)
В проектируемом механическом участке и на предприятии в целом во избежание загрязнения окружающей среды предусмотрены следующие мероприятия:
для очистки выбрасываемого воздуха применяют циклоны. Механическая обработка на металлообрабатывающих станках сопровождается выделением пыли стружки туманов масел и эмульсий которые через систему вентиляции выбрасываются из помещения в окружающую среду. При эксплуатации одного фрезерного или сверлильного станка выбросы паров воды туманов и эмульсий не регламентируются т.к. в их объеме не содержится веществ загрязняющих окружающую среду. Очистка выбрасываемого вентиляцией воздуха от пыли производится посредством применения циклонов;
отработанные СОЖ отправляются на переработку;
стружка и другие твердые металлические отходы отправляются на
Для недопущения загрязнения окружающей среды твердыми отходами (стружкой) предусматриваются следующие мероприятия:
сбор стружки по территории цеха по видам (стальная чугунная и т.п.);
последующая отправка её на переработку.
При больших объемах стружки в цехе необходим участок по переработке стружки что позволяет сократить затраты на погрузочно-разгрузочные работы снижает безвозвратные потери при их перевалке и транспортировке и высвобождает транспортные средства.
Стружку которая образуется при обработке деталей собирают и перерабатывают на стружко-дробилках брикетировочных прессах.
Основные операции первичной обработки металлоотходов: сортировка разделка и механическая обработка.
Сортировка заключается в разделении лома и отходов по видам металлов.
Разделка лома состоит в удалении неметаллических включений.
Механическая обработка включает рубку резку брикетирование на прессах.
На заводе «ВИСТАН» в настоящее время такой участок отсутствует.
Основной источник образования отходов металла – металлообработка (84%) и амортизационный лом (16%). Амортизационный лом – отходы состоящие из частиц металла образовавшиеся из-за трения подвижных частей оборудования как предусмотренного конструкцией деталей и механизмов станка так и не предусмотренного.
Регулярный плановый ремонт станка исключает не предусмотреное конструкцией трение а регулярная чистка смазка замена выработавших свой срок узлов (например подшипников качения) снизит количество твердых отходов в целом.
Для очистки сточных вод применяют маслоловушки нефтеловушки и
Нормы законодательства которыми руководствуется завод «ВИСТАН» в области экологии:
- Закон РБ «Об охране окружающей среды»;
- Закон РБ «Об охране атмосферного воздуха».
Е.И. Махаринский В.И.Ольшанский Н.В.Беляков Ю.Е.Махаринский «Технология машиностроения» пособие для абитуриентов и студентов факультета повышения квалификации и переподготовки кадров УО «Витебский государственный технологический университет» Витебск 2006г.
Е.И. Махаринский Н.В.Беляков Ю.Е.Махаринский В.И.Ольшанский «Проектирование технологических процессов. Технология станкостроения» справочник по курсовому проектированию и технологической части дипломных проектов .
А.Ф. Горбацевич В.А. Шкред «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» под. ред. (учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов) – 4-е издание Мн. Выш.школа 1983. – 256 с.
«Автоматизация технологических процессов в машиностроении» Методические указания к курсовой работе для студентов заочной формы обучения специальности. .УО «Витебский государственный технологический университет». Витебск 2004г
«Организация производства и управления предприятием» Методические указания по выполнению курсовой работы для студентов специальности 1-36 08 01 «Машины и аппараты легкой промышленности и бытового обслуживания». УО «Витебский государственный технологический университет».
«Инструкция о порядке применения Единой тарифной сетки работников Республики Беларусь».- Постановление министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 22 декабря 2006г №162 в регламенте №315743 от 22.01.2007г.
Е.С. Ямпольский «Проектирование машиностроительных заводов и цехов» справочник под общей редакцией том.4. Москва «Машиностроение» 1975г.
Л.А. Федотов «Проектирование механо – сборочных цехов» учебное пособие Воронеж издательство Воронежского университета 1980 год.
И.А . Ординарцев . «Справочник инструментальщика» Л.: Машиностроение 1987.
В.Е. Антонюк «Конструктору станочных приспособлений» справочное пособие - Мн.: Беларусь 1991 – 400с.
А.Г. Косилова Р.К. Мещерякова «Справочник технолога машиностроителя: в 2-х томах» Т2 - М.: Машиностроение 1984 592с.
Е.Я.Юдин С.В.Белов С.К.Баланцев «Охрана труда в машиностроении»: учебник для студентов машиностроительных специальностей. ВУЗов перераб. и дополн - М.:Машиностроение 1983 – 432с.
М.К.Полтев «Охрана в машиностроении»: учебник для студентов машиностроительных специальностей ВУЗов М.Высш.шк. 1980 – 294с.
Б.Н.Князевский «Охрана труда в электроустановках»: учебник для ВУЗов 3-е издание перер. и дополн.: М.: Энергоиздат 1983 – 336с.
М.Е. Егоров «Основы проектирования машиностроительных заводов» государственное научно – техническое издательство машиностроительной литературы Москва 1959 год.
А.М.Дальский «Для студентов Машиностроительных специальностей вузов» Москва 1990г.

Описание станков и инструментов1.doc

Приспособления оборудование и инструменты для обработки детали типа корпус (крышка): П7721-003.203 и П7721-003.204.
) Рис. № 10 – Вид сверху на одноместное приспособление для обработки детали типа П7721-003.203 и п7721-003.204 на станках ГФ – 2171.
) Рис. №1 №2 №3 – Приспособление предлагаемое для обработки 4-х деталей типа П7721-003.203 и п7721-003.204 на обрабатывающем центре FQH50A.
) Обрабатывающий центр мод.FQH50A.
-рис. №7 - общий (вся линия);
-рис. № 5 – общий вид станка;
-рис. №6 – вид на сменную паллету станка.
) Рис №4 - Комплект режущего инструмента для обработки детали типа П7721-003.203 и П7721-003.204 на обрабатывающем центре FQH50A.
) Рис. №8 №9 – Вертикально – фрезерный станок с ЧПУ мод. ГФ 2171:
) Рис. №13 – Вид сверху предлагаемого двухместного приспособления для станка мод.ГФ 2171.
) Рис. 15 – Комплект режущего инструмента для обработки детали типа П7721-003.203 и П7721-003.204 на станке мод.ГФ 2171.
) Рис. №16 – Стеллажи для хранения наладки режущего инструмента на станках мод.ГФ 2171.
) Рис.№17 №18 №19 – Виды на сменную паллету на обрабатывающий центр FQH50A.

Аннотация 2.doc

Проект включает графическую часть – 8 листов формата А1 и 2 листа формата А2 пояснительную записку с Приложениями и списком использованных источников из 16 наименований.
Пояснительная записка дипломного проекта содержит 122 страницы 31 рисунок 40 таблиц.
Ключевые слова: корпус крышка станки с ЧПУ приспособление УСП участок цеха.
На основании чертежа детали и годовой программы проводится конструктивно-технологический анализ детали. Производится классификация и кодирование а также отработка детали на технологичность.
Выбирается вид исходной заготовки. Определяется тип производства.
Также мы проводим анализ схем базирования составляем технологический маршрут и рассчитываем режимы резания и проводим нормирование операций.
В конструкторской части мы проектируем приспособление из стандартных деталей на одну из операций и производим его расчет.
Также выполнен экономический расчет получения прибыльности данного производства от использования применения нового приспособления и организации участка и проверка безопасности и вредности для человека в разделе - охрана труда и промышленная экология.
Таким образом целью данной работы является разработка исследование и внедрение нового технологического процесса получения корпусной детали с использованием четырехместного приспособления УСП при организации нового участка в цеху механической обработки на существующем оборудовании без существенных капитальных вложений.

Маршрутные карты.doc

ГОСТ 3.1118-82 Форма 1
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
ГОСТ 3.1118-82 Форма 1а

Введение.doc

В настоящее время в период инфляций жесткой конкуренции между предприятиями где на первое место выходит выживаемость предприятия (а это не только современная востребованная продукция но и условия обеспечения работников заработной платой соответствующей не только прожиточному минимуму но и требованию Президента Республики Беларусь) на единичное мелкосерийное серийное производство существует заказная система то есть на каждый вид продукции открывается отдельный заказ который не всегда можно внести в начале года в план изготовления продукции. Сложность календарного распределения работ заключается в том что в производстве одновременно находится ряд заказов и необходимо обеспечить в соответствии с установленными сроками комплектное выполнение каждого отдельного заказа увязав его со сроком технической подготовки производства и вместе с тем добиться равномерной и высокой загрузки производственных цехов участков и рабочих мест.
Причем Заказчик повысил в последнее время требования как к качеству и количеству так и к срокам изготовления. Пример этому существующая тендерная система как на закупку сырья так и на изготовление продукции (в данном случае металлопродукции).
В результате чего предприятию приходиться разрабатывать и усовершенствовать технологические процессы по обработке принятой к производству детали (изделия) уже в процессе изготовления этой детали (изделия) а так же организовывать новые участки.
В данном дипломном проекте рассматриваются: принципы организации участка цеха механической обработки включающие: 1) гибкость 2) устойчивость 3) эффективность.
Принцип гибкости - означает его приспособляемость к возможным перестройкам благодаря реорганизации построения оборудования и стандартизации их элементов (на примере одного участка).
Принцип устойчивости - заключается в том что планируемый участок производства должен выполнять основные функции независимо от воздействия на него внутренних и возможных внешних факторов. Это значит что неполадки в отдельных его частях должны быть легко устранимы а работоспособность участка – быстро восстановима.
Эффективность - следует рассматривать как интегральный показатель уровня реализации приведенных выше принципов отнесенного к затратам по организации участка механообработки и его эксплуатации в целом.
В данной работе производится: анализ технологичности детали анализ схем установки и конструкции используемых приспособлений составляется технологический маршрут и назначаются режимы резания а так же проводится нормирование разработанного техпроцесса.
Значительным этапом технического и технологического процесса на заводе является широкое использование в производстве станков с числовым программным управлением:
)многоцелевые обрабатывающие центры; 2) токарно - револьверные и токарные станки; 3) фрезерные станки.
То есть решается проблема высвобождения высококвалифицированных рабочих специального оборудования режущего инструмента. Отпадает необходимость в проектировании и изготовлении специальной оснастки (существуют стандартные детали для оснастки этих станков). Станки с ЧПУ обеспечивают высокую технологическую точность стабильность при изготовлении деталей и узлов.
Большое значение имеет своевременность и высокое качество технико – экономического анализа уже при изготовлении соответствующей продукции с целью выявления и смены экономически неэффективных технологических процессов. Для сравнительного технико – экономического анализа в качестве базовых изделий должны выбираться современные отечественные или зарубежные модели освоенные в производстве имеющие аналогичное эксплуатационное назначение и по возможности близкое к проектируемому.
Рассматриваемый тип производства – среднесерийное. (Проверку проводим по литературе [ 4 ] где тип производства определяется по массе детали и годовому объему выпуска. Для данного случая Мд = 3 кг Nr = 1200поэтому производство - среднесерийное что совпадает с расчетом).
При организации нового участка для существующих станков уменьшиться межоперационное время так как не будет необходимости в перевозке деталей по разным пролетам одного цеха и соответственно уменьшаться расходы по перевозке деталей.
Таким образом должна быть выровнена производительность базового и проектируемого варианта на основе удельных затрат (на единицу производительности) путем проведения организационно – технических мероприятий (в данном случае организация участка в цеху для обработки детали типа корпус). Чем в конечном результате достигается экономический эффект от снижения трудоемкости изделий в процессе применения нового приспособления на том же оборудовании.
Не вкладывая капитальных затрат в перспективе на основании проведенных маркетинговых исследований предполагается в будущем увеличение выпуска деталей типа корпус в несколько за год. В данный момент используемое оборудование при нашей обработке загружено не полностью. Так как межоперационное время на обработку детали сокращается то можно использовать рабочих для многостаночного обслуживая что в перспективе высвободит количество рабочих.
Предлагаемое расположение оборудования на планируемом участке в условиях завода «ВИЗАС» позволяет скомпоновать ранее разрозненные по всему цеху механообработки станки и сократить межоперационное время высвободить полностью один мостовой кран что позволяет сократить расход электроэнергии.

МОЯ ВЕРСИЯ.doc

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1. Анализ чертежа детали и классификация обрабатываемых поверхностей
2. Проверка правильности простановки размеров на чертеже
3. Методы контроля готовой детали
4. Выбор и описание способа получения заготовки
4.1. Выбор способа методом весовых коэффициентов
4.2. Описание принятого метода получения заготовки
4.3. Разработка чертежа заготовки
5 Синтез технологического маршрута обработки
6. Расчет минимальных припусков
7. Размерный анализ технологического процесса .
7.1. Размерный анализ маршрута обработки корпуса по оси «U»
7.2. Размерный анализ маршрута обработки корпуса по оси «B»
8. Характеристика технологического оборудования
9. Расчет норм времени
10 Сравнение существующего и вновь разработанного техпроцессов
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1. Описание системы приспособлений УСПО
2. Силовой расчет приспособления
ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА ЦЕХА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
1. Исходные данные для расчета
2. Расчет стоимости основных материалов
3. Стоимость возвратных отходов
4. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
5. Расчет потребного количества оборудования для выполнения производственной программы
6. Расчет потребного количества рабочих по профессиям разрядам и фонда их заработной платы
7. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
7.1. Амортизация оборудования и транспортных средств
7.2. Эксплуатация оборудования
7.3. Основная и дополнительная заработная плата
7.4. Годовые затраты на электроэнергию
7.5. Внутризаводское перемещение
7.6. Текущий ремонт оборудования
7.7. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
8. Расчет общепроизводственных расходов
9. Определение цеховой себестоимости изготовления детали
10 Расчет сравниваемого варианта техпроцесса
11. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
12. Расчет потребного количества оборудования для выполнения производственной программы
13. Расчет потребного количества рабочих по профессиям разрядам и фонда их заработной платы
14. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
14.1 Амортизация оборудования и транспортных средств
14.2. Эксплуатация оборудования
14.3. Основная и дополнительная заработная плата
14.4. Годовые затраты на электроэнергию
14.5 Внутризаводское перемещение.
14.6 Текущий ремонт оборудования
14.7. Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений
15. Расчет общепроизводственных расходов
16. Определение цеховой себестоимости изготовления детали
17. Расчет годового экономического эффекта разработанного варианта технологического процесса механической обработки детали
В настоящее время в период инфляций жесткой конкуренции между предприятиями где на первое место выходит выживаемость предприятия (а это не только современная востребованная продукция но и условия обеспечения работников заработной платой соответствующей не только прожиточному минимуму но и требованию Президента Республики Беларусь) на единичное мелкосерийное серийное производство существует заказная система то есть на каждый вид продукции открывается отдельный заказ который не всегда можно внести в начале года в план изготовления продукции. Сложность календарного распределения работ заключается в том что в производстве одновременно находится ряд заказов и необходимо обеспечить в соответствии с установленными сроками комплектное выполнение каждого отдельного заказа увязав его со сроком технической подготовки производства и вместе с тем добиться равномерной и высокой загрузки производственных цехов участков и рабочих мест.
Причем Заказчик повысил в последнее время требования как к качеству и количеству так и к срокам изготовления. Пример этому существующая тендерная система как на закупку сырья так и на изготовление продукции (в данном случае металлопродукции).
В результате чего предприятию приходиться разрабатывать и усовершенствовать технологические процессы по обработке принятой к производству детали (изделия) уже в процессе изготовления этой детали (изделия) а так же организовывать новые участки.
В данном дипломном проекте рассматриваются: принципы организации участка цеха механической обработки включающие: 1) гибкость 2) устойчивость 3) эффективность.
Принцип гибкости - означает его приспособляемость к возможным перестройкам благодаря реорганизации построения оборудования и стандартизации их элементов (на примере одного участка).
Принцип устойчивости - заключается в том что планируемый участок производства должен выполнять основные функции независимо от воздействия на него внутренних и возможных внешних факторов. Это значит что неполадки в отдельных его частях должны быть легко устранимы а работоспособность участка – быстро восстановима.
Эффективность - следует рассматривать как интегральный показатель уровня реализации приведенных выше принципов отнесенного к затратам по организации участка механообработки и его эксплуатации в целом.
В данной работе производится: анализ технологичности детали анализ схем установки и конструкции используемых приспособлений составляется технологический маршрут и назначаются режимы резания а так же проводится нормирование разработанного техпроцесса.
Значительным этапом технического и технологического процесса на заводе является широкое использование в производстве станков с числовым программным управлением:
)многоцелевые обрабатывающие центры;
)токарно-револьверные и токарные станки;
То есть решается проблема высвобождения высококвалифицированных рабочих специального оборудования режущего инструмента. Отпадает необходимость в проектировании и изготовлении специальной оснастки (существуют стандартные детали для оснастки этих станков). Станки с ЧПУ обеспечивают высокую технологическую точность стабильность при изготовлении деталей и узлов.
Большое значение имеет своевременность и высокое качество технико-экономического анализа уже при изготовлении соответствующей продукции с целью выявления и смены экономически неэффективных технологических процессов. Для сравнительного технико-экономического анализа в качестве базовых изделий должны выбираться современные отечественные или зарубежные модели освоенные в производстве имеющие аналогичное эксплуатационное назначение и по возможности близкое к проектируемому.
Рассматриваемый тип производства – среднесерийное. (Проверку проводим по литературе [ 6 ] где тип производства определяется по массе детали и годовому объему выпуска. Для данного случая Мд = 3 кг Nr = 1200поэтому производство - среднесерийное что совпадает с расчетом).
При организации нового участка для существующих станков уменьшиться межоперационное время так как не будет необходимости в перевозке деталей по разным пролетам одного цеха и соответственно уменьшаться расходы по перевозке деталей.
Таким образом должна быть выровнена производительность базового и проектируемого варианта на основе удельных затрат (на единицу производительности) путем проведения организационно – технических мероприятий (в данном случае организация участка в цеху для обработки детали типа корпус). Чем в конечном результате достигается экономический эффект от снижения трудоемкости изделий в процессе применения нового приспособления на том же оборудовании.
Не вкладывая капитальных затрат в перспективе на основании проведенных маркетинговых исследований предполагается в будущем увеличение выпуска деталей типа корпус в несколько за год. В данный момент используемое оборудование при нашей обработке загружено не полностью. Так как межоперационное время на обработку детали сокращается то можно использовать рабочих для многостаночного обслуживая что в перспективе высвободит количество рабочих.
Предлагаемое расположение оборудования на планируемом участке в условиях завода «ВИЗАС» позволяет скомпоновать ранее разрозненные по всему цеху механообработки станки и сократить межоперационное время высвободить полностью один мостовой кран что позволяет сократить расход электроэнергии.
Технико-экономическое обоснование используется для краткого описания необходимости и целесообразности осуществления каких–то затрат.
Основные задачи технико-экономического обоснования:
- показать что данные затраты или данные решения нужны предприятию;
- определить насколько проект реализуем с технической точки зрения.
Технико-экономическое обоснование раскрывает техническую осуществимость проекта определяет рынки сбыта и закупок обосновывает выбор места размещения предприятия или оборудования в цехах и необходимые ресурсы.
В технико-экономическое обоснование входят следующие аспекты:
)общие сведения о проекте;
)капитальные затраты;
)эксплуатационные затраты;
)производственная программа;
)финансирование проекта;
)оценка коммерческой целесообразности реализуемого проекта.
Объектом исследования являются корпус редуктора.
Редуктор предназначен для открывания вручную задвижек больших типоразмеров на магистральных нефте- и газопроводах продуктопроводах крупных водопроводах.
Редуктор состоит из следующих деталей: корпуса крышки зубчатого сектора червяка и различных стандартных изделий (винтов штифтов шайб). Для изоляции внутреннего пространства редуктора устанавливаются резиновые уплотнения – манжеты. Зубчатый сектор устанавливается в корпус и крышку на отверстие 45Н9. В зацепление с ним устанавливается червяк на D16Н9. Для ограничения движения сектора в торце корпуса устанавливается 2 винта. Корпус и крышка скрепляются винтами и штифтами. На выходном конце червяка устанавливается сварной или литой штурвал по согласованию с заказчиком. На штурвале обозначается направление вращения – открыто закрыто. При повороте штурвала червяк вращается и поворачивает зубчатый сектор до ограничивающих винтов. На зубчатом секторе имеется квадратное посадочное отверстие с помощью которого редуктор устанавливается на задвижку. При повороте сектора задвижка открывается или закрывается.
Установка деталей производится в УСП – универсальные сборные приспособления с индивидуальным зажимом вручную. При увеличении партии обрабатываемых деталей возможна разработка стационарного приспособления с одновременным пневматическим зажимом деталей. Также возможно применение специального комбинированного инструмента (например сверло-зенковка) но при данной партии выпуска это нецелесообразно.
Определение затрат времени.
При проектировании механосборочных цехов и соответственно участков затраты времени могут определяться по одному из следующих методов:
- по технологическому процессу;
- методом сравнения;
- по данным базового завода или ранее выполненных проектов;
- по технико-экономическим показателям;
- по типовым нормам.
В дипломном проекте расчеты произведены по технологическому процессу и по данным базового завода «ВИЗАС».
Капитальные затраты.
Обработка деталей производиться на существующем оборудовании завода «ВИЗАС» с подведенными коммуникациями поэтому наш проект не требует дополнительных капитальных затрат.
Эксплуатационные затраты.
Расчет эксплуатационных затрат приведен в последующих разделах проекта п.п.
Производственная программа.
Годовая производственная программа определяется заказчиком. Мы рассчитываем только возможность изготовления на существующем оборудовании. Данные расчетов приведены в п.п.
Финансирование проекта.
Для осуществления проекта нет необходимости прибегать к постороннему финансированию поэтому расчет не производится (оборудование к оснастке уже существует на заводе).
Оценка коммерческой целесообразности реализации проекта.
При поступлении предложения от заказчика об изготовлении изделия составляется предварительный вариант технологических процессов на отдельные детали рассчитываются затраты предприятия и предлагается прибыльность. Затраты предприятия рассчитываются на собственно механическую обработку современного высокопроизводительного инструмента.
Определяется заводская цена изделия и отправляется заказчику для согласовании. Если заказчик согласен с предложенной ценой то завод приступает к производству изделия. В дальнейшем предприятие оставляет за собой право совершенствовать первичный вариант техпроцесса без согласования с заказчиком с целью увеличения прибыли изготовления или увеличения объемов выпуска.
Так как в нашем случае объемы выпуска оговорены заранее то мы совершенствуем техпроцесс для увеличения прибыльности. Со снижением себестоимости продукции автоматически снижаются текущие расходы и соответственно на ту же сумму увеличивается прибыль.
Производственная мощность.
Под производственной мощностью участка понимается максимально возможный выпуск заданной продукции в течении планового года при полном использовании производственного оборудования с учетом дополнительных затрат времени на внедрение передовой технологии производства. Так как наш участок изготавливает заранее заданное количество корпусов которые необходимы заказчику то производственную мощность мы не рассчитываем. Для справки расчет производственной мощности производится по формуле:
где Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования;
Sуст – количество установленного оборудования;
Тед - трудоемкость изготовления одного изделия.
Так как техпроцесс совершенствуется по отдельным операциям то полную трудоемкость мы не рассчитываем а считаем лишь трудоемкость изменяемых операций для старого технологического процесса и соответствующих им операций нового техпроцесса.
Электровооруженность.
Рассчитывается по формуле:
где Рст – мощность металлорежущих станков;
Кр – количество рабочих.
Рст = 28 + 4 +35 + 70 = 137 кВт;
Эв = 1374 = 3425 кВтчел.
Производительность труда.
Производительность труда характеризует результативность трудовой деятельности человека.
Вследствие роста производительности у одинакового количества работающих проявляются возможности производить больше изделий за единицу времени. В таком случае затраты живого труда работников на единицу продукции снижаются. Повышение производительности возможно за счет его интенсификации или применения более прогрессивных технологических процессов (как в нашем случае). При применении нашего варианта техпроцесса производительность возрастает однако при заданном объеме выпускаемой продукции мы ее не рассчитываем.
Рентабельность продукции определяется по формуле:
Рентабельность = (Прибыль от продукции Себестоимость продукции) ·100.
Прибыль от производства корпусов мы оценить не можем так как не знаем договорной цены однако очевидно что при снижении себестоимости продукции при изготовлении деталей по нашему варианту ТП рентабельность возрастает.
Деталь «Корпус» и изготавливается из серого чугуна марки СЧ 15 (химический состав и механические свойства см. табл. 1.1 и 1.2) литьем поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Тем не менее даже при этом формовка должна производиться с применением стержней формирующих внутренние полости.
Химический состав СЧ 18 по ГОСТ 1412-65 %
Механические свойства СЧ 18
С точки зрения механической обработки деталь имеет недостаток: необходима обработка выточек 25 мм (см. рис. 1.1 гл. вид и вид сверху) с внутренней стороны. Обработка этих поверхностей может производиться двумя способами:
– обратными съемными цековками;
– обратными автоматическими цековками.
В первом случае обработку этих поверхностей необходимо выделить в отдельную операцию и выполнять ее на универсальном оборудовании а во втором – потребует применение дорогостоящего режущего инструмента и дополнительных затрат вспомогательного времени на холостые перемещения. Поэтому предлагается заменить эти выточки уступами которые можно обработать концевой фрезой при этом функция которую выполняют эти выточки не нарушится.
В детали «Корпус» имеется ряд резьбовых и крепежных отверстий которые расположены во взаимноперпендикулярных плоскостях что несколько ухудшает технологичность детали с точки зрения обработки ее на многоинструментальных станках с ЧПУ. Но такое расположение отверстий объясняется конструктивными особенностями деталей вызванных условиями работы деталей в узле.
Рис. 1.1. Исходный чертеж детали «Корпус»
В остальном деталь достаточно технологична имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конфигурации. Ко всем обрабатываемым поверхностям имеется свободный доступ режущего инструмента все плоские поверхности могут быть обработаны на проход. Все обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей и дают возможность обрабатывать несколько деталей одновременно высокопроизводительными методами.
Для подробного восприятия и детального понимания всех обрабатываемых поверхностей проведем их кодировку согласно кодификатору [1] (см. табл. 1.3) и построим трехмерные модели в 3D-редакторе (см. рис.1.2).
Идентификация обрабатываемых поверхностей
Дополнительные требования
Продолжение табл. 1.3
Рис. 1.2. 3D-модель детали «Корпус»
Проверка правильности простановки размеров производится с помощью графов размерных связей (см. рис. 1.3). Граф на плоскости изображается множеством соответствующих поверхностям вершин соединенных дугами (или ребрами) каждая из которых соответствует размеру с допуском связывающему две поверхности. На графах исходные поверхности формообразование которых завершилось в процессе изготовления заготовки отмечены сдвоенной окружностью. Номер внутри окружности соответствует номеру поверхности. Симметрично расположенные поверхности в частности поверхности вращения на графе отражены двумя вершинами одна из которых – ось симметрии. Для деталей с общей плоскостью симметрии и рядом поверхностей вращения (в том числе и соосных) оси которых лежат в этой плоскости при построении графа размерных связей по оси перпендикулярной плоскости симметрии в необходимом координатном направлении вначале отыскивается базовый элемент и связывается с ним плоскость симметрии комплекса необрабатываемых поверхностей затем эта процедура повторяется для комплекса обрабатываемых поверхностей.
За базовый элемент к которому относится неуказанный допуск симметричности нужно принимать плоскость (ось) симметрии элемента имеющего большую длину в плоскости параллельной плоскости симметрии при одинаковых длинах – плоскость (ось) элемента с допуском размера по более точному квалитету в направлении перпендикулярном плоскости симметрии а при одинаковых длинах и квалитетах – элемента с большим размером в направлении перпендикулярном плоскости симметрии. Если и размеры одинаковы то по технологическим соображениям предпочтение следует отдавать поверхности вращения.
В том случае если имеются соосные поверхности а допуск соосности для них не задан то за базовый элемент принимается ось поверхности имеющей наибольшую длину при одинаковых длинах – ось поверхности с допуском диаметра по более точному квалитету а при одинаковых длинах и квалитетах – ось поверхности с большим диаметром.
После того как найдены базовые элементы симметричности комплексов необрабатываемых и обрабатываемых поверхностей необходимо связать эти поверхности ребром графа и отыскать численное значение допуска симметричности (соосности) согласно ГОСТ25069-81 по таблицам в зависимости от номинального размера и определяющего допуска размера [1]. Под номинальным размером понимается больший из размеров рассматриваемого или базового симметричного элемента (больший из диаметров рассматриваемого или базового элементов). Под номинальным допуском размера понимается допуск размера рассматриваемого или базового симметричного элемента по более грубому квалитету (допуск диаметра рассматриваемого или базового элемента по более грубому квалитету). В том случае если базовыми поверхностями комплекса обработанных и необработанных поверхностей являются оси поверхностей вращения то численное значение допуска предлагается принимать по более жесткому значению либо допуска соосности либо симметричности.
Если размеры на чертеже проставлены правильно то граф размерных связей отвечает следующим требованиям:
) на графе нет оторванных групп вершин (если они есть то это значит что не хватает размеров или технических требований);
) на графе нет замкнутых контуров (если они есть то это значит что проставлены лишние размеры);
) группы исходных и обработанных поверхностей имеют только одну общую дугу.
Рис. 1.3. Эскиз детали «Корпус» с нумерацией поверхностей
Рис. 1.4. Графы размерных связей детали «Корпус»: а) по оси «Z»; б) по оси «X»; в) по оси «Y».
Как видно из построенных графов на рисунке 1.4 на чертеже детали недостает размеров – на графах есть оторванные вершины есть лишние размеры – на графах есть замкнутые контуры и между комплексом обработанных и необработанных поверхностей существует больше одной связи.
Исправленные графы по всем осям представлены на рисунках 1.5 а эскизы деталей после исправления на рисунках 1.6.
Рис. 1.5 Исправленные графы размерных связей детали «Корпус»: а) по оси «Z»; б) по оси «X»; в) по оси «Y».
Рис. 1.6 – Исправленный чертеж детали «Корпус»
Основным методом контроля линейных и угловых размеров является метод непосредственной оценки. Значение измеряемой величины получают непосредственно по отсчетному устройству измерительного прибора прямого действия.
Правильный выбор средств измерений имеет важное значение для обеспечения требуемой точности измерений. Средства измерений должны обеспечивать погрешность измерений меньше нормируемой.
Средства измерения выбираем с помощью таблицы 11 [2 c.22] в зависимости от квалитета контролируемого размера.
Для контроля линейных наружных размеров в диапазоне от 18 до 250 мм принимаем штангенциркуль с ценой деления 005 мм по ГОСТ 166 – 80.
Для контроля внутренних линейных размеров в диапазоне от 6 до 50 мм принимаем штангенциркуль с ценой деления 005 мм по ГОСТ 166 – 80 в диапазоне от 25 до 50 мм принимаем индикаторный нутромер с ценой деления 0.002 мм по ГОСТ 9244 – 75.
Параметры шероховатости поверхности оценивают на рабочем месте сравнением с образцами шероховатости – брусками с плоской или цилиндрической поверхностью длиной 30-40 мм и шириной 20 мм с известными значениями параметра шероховатости. Образцы шероховатости комплектуют в наборы.
)тип производства – серийное
)масса – детали до 50 кг
)группа сложности – 3-я
)параметр шероховатости исходных поверхностей – Ra=25 мкм
)форма детали – корпусная
)максимальный габаритный размер – 230 мм
Значение весовых коэффициентов принимаем по [2].
Значения весовых коэффициентов для данной детали
Номер критерия выбора
Наибольшую сумму коэффициентов набрал метод ЛПФ МФ – литье в песчано-глинистые формы с машинной формовкой.
Литье в песчано-глинистые формы является наиболее универсальным методом однако изготовление форм требует больших затрат времени. Так набивка 1 м3 формовочной смеси вручную занимает 1.5 – 2 часа а с помощью пневматической трамбовки – 1 час. Применение пескомета снижает время набивки до 6 минут. Встряхивающие машины ускоряют набивку по сравнению с ручной в 15 а прессование – в 20 раз.
При литье в сырые песчаные формы можно получать отливки массой 0.1 2 тонны точностью JT15 – JT18 и шероховатостью до Rz = 80 мкм.
Разработка литейной технологии складывается из нескольких этапов. Основные из них следующие:
-конструирование модели с учетом усадки литейного сплава припусков на механическую обработку напусков литейных уклонов галтелей;
-назначение плоскости разъема модели и выбор положения модели в форме;
-конструирование стержня;
-конструирование стержневого ящика;
-конструирование и расчет литниковой системы и выбор места ее подвода к отливке;
-конструирование всех необходимых приспособлений – шаблонов кондукторов и т.д.
Эскиз литейной формы приведен на рисунке 1.7.
Рис. 1.7 Эскиз литейной формы детали «Корпус»: 1 – верхняя опока; 2 – чаша; 3 – стояк; 4 – шлакоуловитель; 5 – питатель; 6 – стержень; 7 – болван; 8 – армирующий элемент 9 – нижняя опока; 10 – центрирующий штырь.
Допуски размеров и припуски на механическую обработку назначаем по ГОСТ 26645 – 85 в зависимости от степени точности отливки. Степень точности отливки 11-11-9.
Эскиз заготовки приведен на рисунке 1.8.
Рис. 1.8 Эскиз заготовки детали «Корпус».
Технологический маршрут разрабатываем на основе существующего заводского техпроцесса внося изменения с учетом вновь применяемых многоместных приспособлений.
Технологический маршрут:
Операция 005 Перемещение
Рис. 1.9 Операционный эскиз операции 030
Операция 020 Очистка
Операция 030 Фрезерная с ЧПУ (см. рис. 1.9)
О1 Установить выверить закрепить (2 корпуса и 2 крышки)
О2 Фрезеровать нижнюю поверхность крышки и корпуса
О3 Фрезеровать отверстие в корпусе и крышке
О4 Центровать шесть отверстий
О5 Сверлить 2 отверстия
О6 Сверлить 4 отверстия
Рис. 1.10 Операционный эскиз операция 040
Операция 040 Фрезерная с ЧПУ (см. рис. 1.10)
О2 Фрезеровать верхнюю поверхность крышки и корпуса
О3 Фрезеровать бобышку в корпусе и крышке
О4 Фрезеровать два занижения в корпусе и крышке
О5 Фрезеровать торец крышки и корпуса
О7 Зенковать фаски в 4-х отверстиях
Операция 050 Сверлильная (см. рис. 1.11)
О1 Нарезать резьбу в 4-х отверстиях
Рис. 1.11 Операционный эскиз операция 050
Операция 060 Слесарная
Операция 070 Технологический контроль
Операция 080 Комплектация
Операция 090 Сборочная
Операция 100 Обрубка
Операция 110 Комбинированная (см. рис. 1.12)
О1 Установить 4 детали выверить закрепить
О2 Фрезеровать торец детали
О3 Сверлить 4 отверстия
О4 Зенковать 4 фаски
О5 Нарезать резьбу в 4-х отверстиях
Поворот стола на 180°
Повторить переходы О2-О5
Операция 120 Слесарная
Операция 130 Комбинированная (см. рис. 1.13-1.16)
О2 Расточить отверстие
О3 Расточить фаски в отверстии
О4 Фрезеровать 2 канавки
О5 Центровать 4 отверстия
О6 Центровать отверстие
О7 Сверлить отверстие
О8 Расточить отверстие
О9 Фрезеровать выточку
О10 Фрезеровать канавку
Поворот стола на 90°
Повторить переходы О6-О10
О 11 Открепить деталь верхние прихваты в приспособлении и закрепить с меньшим усилием
О12 Развернуть отверстие
3 Зенкеровать отверстие
4 Развернуть отверстие
Повторить переход О12
Повторить переходы О13 О14
Повернуть стол на 90°
Операция 140 Слесарная
Операция 150 Сверлильная (см. рис. 1.17)
О1 Установить 2 детали в тиски
О2 Сверлить 8 отверстий
О3 Нарезать резьбу в 8-ми отверстиях
Операция 160 Слесарная
Операция 170 Технологический контроль
Минимальный припуск рассчитываем как сумму расчётных параметров:
Zmin = RZi-1 + Hi-1 + ri-1
ρi-1 – суммарное отклонение расположения поверхности на предшествующем переходе.
Значение параметров RZ Н r выбираем по таблицам 4.3 4.9 [5 с. 63 71].
Результаты расчётов оформляем в виде таблицы.
Расчёт минимальных припусков
№ поверхности (см. рис. 1.5)
Маршрут обработки поверхности
Расчётные параметры мкм
Минимальный припуск Zmin мм
Фрезерование однокр.
Фрезерование черновое
Растачивание чистовое
Растачивание черновое
7. Размерный анализ технологического процесса
7.1. Размерный анализ маршрута обработки корпуса по оси «В»
Для проведения размерного анализа необходимо построить размерную схему технологического процесса (см. рисунок 1.18 1.20) графы исходных и производных размеров (см. рисунок 1.19 1.21) составить уравнения размерных цепей и решить их (неизвестными являются промежуточные технологические размеры). Анализ технологического процесса проводим только по двум осям т. к. по оси S номинальные значения размеров будут постоянные а допуски на них назначаем по таблицам главы 21 [2].
Рис. 1.18 Размерная схема технологического процесса
В соответствии с размерной схемой составляем графы размерных связей.
Рис. 1.19 Граф исходных и производных размеров
Составляем уравнения размерных цепей:
)цепь 7-2-8z3 = - U2 + U1
)цепь 2-8-1z1 = З1 – U1
)цепь 4-7-2-8-5z2 = U3 – U2 + U1 - З4
Решаем уравнения размерных цепей:
) U2 = A1 = 40-062; принимаем U2=40-062
) U3 = A2 = 20+01; принимаем U3=20+01
) U4 = A = 10+036; принимаем U4=10+036
) U5 = A4 = 13±013; принимаем U5=13±013
) z3min = - U2max + U1min
U1min= U2max+ z3min = 40 + 0.758 = 40.758 мм
U1max = U1min + (U1) = 40.758 + 0.62 = 41.378 мм
Принимаем U1 = 41.4-062
z3max = -U2min + U1max = - 39.38 + 41.378 = 1.998 мм
) z1min = З1min - U1max
З1min= U1max+ z1min = 41378 + 0.86= 42.238 мм
З1max = З1min + (З1) = 42238 + 36 = 45.838 мм
Принимаем З1 = 44.76±18
z1max = З1max - U1min = 45.838 - 40.758 = 5.08 мм
) z2min = U3min – U2max + U1min – З4max
З4max= U3min – U2max + U1min – z2min = 20 - 40 + 40758 – 0.86 = 19898 мм
З4min = З4max - (З4) = 19898 – 32 = 16698 мм
Принимаем З4 = 183±16
z2max = U3max – U2min + U1max – З4min = 20.1 - 39.38 + 41.378 – 16698 = 54 мм
Результаты расчётов сводим в таблицу 1.6.
Рис. 1.20 Размерная схема технологического процесса
) цепь 15-21A10 = C19
) цепь 6-15-7p3 = C20 – C21
) цепь 14-21-15p5 = C16 – C19
) цепь 13-21-14p4 = C6 – C16
) цепь 5-14-21-15-6p2 = C17 + C16 – C19 – C20
) цепь 10-6-15-7-11z7 = - C12 + C20 – C21 + C18
) цепь 9-5-14-21-15-6-10z6 = - C11 + C17 + C 16 – C19 – C20 + C12
) цепь 4-14-5p1 = C7 – C17
) цепь 8-4-14-5-9z5 = - C8 + C7 - C 17 + C11
) цепь 2-13-21A5 = - B5 + С6
) цепь 15-21-13-20A6 = C19 – C6 + B3
) цепь 1-13-2z4 = B1 – B5
) цепь 12-1-13p3 = - З2 + B1
) цепь 18-14-21-15-19z10 = - C14 + C16 - C 19 + C15
) цепь 17-13-21-14-18z9 = - B2 + C6 - C 16 + C14
) цепь 21-13-1-22z11 = C6 – B1 + З1
) цепь 16-12-1-13-17z8 = - З3 – З2 + B1 + B2
Рис. 1.21 Граф исходных и производных размеров
Решение уравнений размерных цепей:
) B4 = A7 = 133±0.5; принимаем B4 = 133±0.2
) C21 = A11 = 52.5±0.1; принимаем C21 = 52.5±0.1
) C18 = 2A9 = 16+0.043; принимаем 2C18 = 16+0.043
) C15 = 2A8 = 45+0.062; принимаем 2C15 = 45+0.062
) C19 = A10 = 61±0.3; принимаем C19 = 61±0.1
) Принимаем значения смещения осей:
р1 = р4 = ± 0.03; р2 = р5 = ± 0.02; р3 = р6 = ± 0.01
C20max = C21max + p3max = 52.6 + 0.03 = 52.63 мм
C20min = C21min + p3min = 52.4 – 0.03 = 52.37 мм
Принимаем C5 = 52.5 ± 0.13
) C16max = C19max + p6max = 61.1 + 0.01 = 61.11 мм
C16min = C19min + p6min = 60.9 – 0.01 = 60.89 мм
Принимаем C16 = 61 ± 0.11
) C6max = C16max + p5max = 61.11 + 0.02 = 61.13 мм
C6min = C16min + p5min = 60.89 – 0.02 = 60.87 мм
Принимаем C6 = 61 ± 0.13
) C17max = - C16min + C19max + C20max + p2max = -60.89+61.1+52.63+0.02=52.86 мм
C17min = - C16max + C19min + C20min + p2min = -61.11+60.9+52.37-0.02=52.14 мм Принимаем C17 = 52.5 ± 0.36
) z7min = - C12max + C20min – C21max + C18min
C12max = C20min – C21max + C18min - z7min= 52.37 - 52.6 +8 – 0.076 = 7.694 мм
C12min = C12max - (C12) = 7.694 – 0.035 = 7.659 мм
Принимаем 2C12 = 15.3+0.07
z7max = - C12min + C20max – C21min + C18max = - 7.659+52.63–52.4+8.0215 = 0.593 мм
) z6min = - C11max + C17min + C16min – C19max – C20max + C12min
C11max = C17min + C16min – C19max – C20max + C12min - z6min = 52.14 + 60.89 – 61.1 – - 52.63 + 7.656 – 0.103 = 6.853 мм
C11min = C11max - (C11) = 6.853 - 0.055 = 6.798 мм
Принимаем 2C11 = 13.6+0.11
z6max = - C11min + C17max + C16max – C19min – C20min + C12max=-6.798+52.86+61.11- -60.9-52.37+7.694=1.596 мм
) C7max = C17max + p1max = 52.86 + 0.03 = 52.89 мм
C7min = C17min + p1min = 52.14 – 0.03 = 52.11 мм
Принимаем C7 = 52.5 ± 0.39
) z5min = - C8max + C7min – C17max + C11min
C8max = C7min – C17max + C11min – z5min= 52.11 - 52.86 +6.798 – 0.224 = 5.824 мм
C8min = C8max - (C8) = 5.824 – 0.09 = 5.734 мм
Принимаем 2C8 = 11.5+0.18
z5max = - C8min + C7max – C17min + C11max = - 5.734+52.89–52.86+6.853 = 1.15 мм
) A5max = B5max + C6max
(B5) = (A5) – (C6) = 1.0 – 0.26 = 0.74
B5max = A5max – C6max = 158.5 – 61.13 = 97.37 мм
B5min = B5max - (B5) = 97.37 – 0.74 = 96.63 мм
Принимаем B5 = 97.37-0.74
) A6max = C19max + B3max - C6min
(B3) = (A6) – (C6) - (C19) = 0.62 – 0.26 – 0.2 = 0.16 мм
B3max = A6max – C19max + C6min = 48.31 – 61.1 + 60.87= 48.08 мм
B3min = B3max - (B3) = 48.08 – 0.16 = 47.92 мм
Принимаем B3 = 48±0.08 мм
) z4min = B1min – B5max
B1min = B5max + z4min= 97.37 + 0.78 = 98.15 мм
B1max = B1min + (B1) = 98.15 + 0.87 = 99.02 мм
Принимаем B1 = 98.58±0.44
z4max = B1max – B5min = 99.02–96.63 = 2.39 мм
) З2max = В1max - p4min = 99.02 + 0.03 = 99.05 мм
З2min = B1min - p4max = 98.15 - 0.03 = 98.12 мм
Принимаем З2 = 986 ± 0.47
) z10min = - C14max + C16min – C19max + C15min
C14max = C16min – C19max + C15min – z10min= 60.89 – 61.1 +22.5 – 0.046 = 22.244 мм
C14min = C14max - (C14) = 22.244 – 0.05 = 22.194 мм
Принимаем 2C14 = 44.4+0.1
z10max= - C14min + C16max – C19min + C15max=-22.194+61.11–60.9+22.531= 0.547 мм
) z9min = - B2max + C6min – C16max + C14min
B2max = C6min – C16max + C14min – z9min= 60.87 – 61.11 +22.194 – 0.102 = 21.852 мм
B2min = B2max - (B2) = 21.852 – 0.125 = 21.727 мм
Принимаем 2B2 = 43.5+0.25
z9max= - B2min + C6max – C16min + C14max=-21.727+61.13–60.89+22.244= 0.757 мм
) z11min = - С6max – B1max + З1min
З1min = C6max + B1max + z11min= 61.13 + 99.02 + 0.736 = 160.886 мм
З1max = З1min + (З1) = 160.886 + 5.0 = 165.886 мм
Принимаем З1 = 163.4±2.5
z11max= - C6min – B1min + З1max =-60.87-98.15+165.886= 6.866 мм
) ) z8min = - З3max – З2max + B1min + B2min
З3max = - З2max + B1min + B2min – z8min= -99.05 + 98.15 +21.727 – 0.72 = 20.107 мм
З3min = З3max - (З3) = 20.107 – 4 = 16.107 мм
Принимаем 2З3 = 36.2±2
z8min= - З3min – З2min + B1max + B2max =-16.107-98.12+99.02+21.852= 6.645 мм
Результаты расчётов сводим в таблицу 1.7.
Техническая характеристика обрабатывающего центра FQH–50A
Наименование технических параметров станка
Усройство ЧПУ – CNC-600
Зажимной размер поворотного стола мм
Количество размер и шаг Т – образных пазов мм
Диаметр центровочного отверстия в поворотном столе мм
Продольное перемещение стола (Х) мм
Вертикальное перемещение шпиндельной головки (У) мм
Поперечное перемещение стола мм
Интервал оборотов обмин
Интервал продольных и поперечных перемещений стола и вертикальных перемещений шпинделя мммин
Ускоренное перемещение мммин
Количество инструментов в магазине шт
Время смены инструмента сек
Потребляемая мощность квт
Габаритные размеры L*B*H
Масса с обрудованием кг
Восстановительная стоимость руб.
Техническая характеристика радиально–сверлильного станка 2Н55
Наибольший диаметр сверления мм
Диаметр круга описываемый при вращении рукава его концом мм
-от оси до колонки (вылет шпинделя)
-от нижнего торца вертикального шпинделя до рабочей поверхности фундаментной плиты
Наибольшее горизонтальное перемещение сверлильной головки по рукаву (по станине) мм
Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колоне мм
Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя мм
Число оборотов шпинделя в минуту
Подача шпинделя ммоб
Мощность электродвигателя привода главного движения кВт
Габаритные размеры мм
Восстановительная стоимость руб
Техническая характеристика станка фрезерного с ЧПУ ГФ2171С5
Устройство ЧПУ – 2С42-65
Размеры рабочей поверхности стола В*L мм
Количество Т – образных пазов
Расстояние между пазами мм
Наибольшее перемещение стола мм
-вертикальное (установочное)
Наибольшее перемещение ползуна (Z) мм
Предел подач стола ползуна мммин
Пределы частот вращения шпинделя обмин
Предельные размеры обрабатываемых поверхностей В*L*Н мм
Емкость магазина инструментов шт
Габаритные размеры станка с электро- и газооборудованием мм:
Масса станка (без устройства ЧПУ гидростанции и электрошкафа) кг
Масса станка (с устройством ЧПУ гидростанцией и электрошкафом) кг
Техническая характеристика фрезерно–сверлильно-расточного станка с ЧПУ – CFKzW
Усройство ЧПУ – СNС - 600
Число оборотов обмин
Диапазон подачи мммин
Ускоренный ход мммин
-количествопродольные поперечные мм
-расстояние между пазами мм
Количество мест в магазине шт
Длительность смены инструмента сек
Габаритные размеры станка с оборудованием
Масса станка с оборудованием кг
Мощность электродвигателя квт
Для примера рассчитаем трудоемкость изготовления деталей для операции 040 фрезерная с ЧПУ. Для «чистоты эксперимента» режимы резания возьмем из существующего заводского техпроцесса. Расчет для примера производим по операции 040 (фрезерование верхней поверхности).
Нормативы времени на смену инструмента на холостые ходы берутся из паспорта станка; время на установку и снятие детали на измерение на обслуживание рабочего места отдых и личные надобности подготовительно – заключительное время взяты из [2].
Одновременно устанавливаются 2 корпуса. Обрабатываемая партия (по согласованию с Заказчиком) - составляет 100 штук в месяц соответственно 1200 штук в год.
Масса корпуса по представляемому чертежу равна 18 кг.
Тшт.к = Тшт + Тп.з n
где Тшт - штучное время;
Тп.з – подготовительно – заключительное время;
n – обрабатываемая партия; n = 100 шт.
Тшт = То + Твсп + Тобс; мин
где То – основное время;
Твсп – вспомогательное время;
Тобс – время на обслуживание рабочего места отдых и личные надобности согласно [1];
Тобс – равно 8% от оперативного времени (То + Твсп).
Вспомогательное время:
Твсп. = Ту.с. + Туп. + Тизм. + Тп.о +Тз.о.
где Ту.с. – время на установку и снятие детали;
Тз.о – время на управление и открепление детали;
Туп. – время на управление станком;
Тизм – время на измерение детали;
Тп.о. – время на подвод отвод инструмента (время холостого хода).
Рассчитаем основное время при установке одновременно двух корпусов для каждого перехода.
О1 Фрезерование верхней поверхности.
t = l1 S1 = 505 150 = 3363 мин.
(Для данного перехода и в дальнейшем l и S взяты из управляющей программы).
О2 Фрезерование поверхности бобышки 58
Для двух корпусов t = 1067 · 2 = 2134 мин;
О3 Фрезерование двух занижений
Для двух корпусов t = 0525 · 2 = 105 мин;
О4 Фрезерование торца детали
Для двух корпусов t = 07 · 2 = 14 мин;
О5 Сверление четырех отверстий 85 под резьбу М10–7Н.
Длина рабочего хода дана с учетом расстояния от поверхности детали до плоскости задания коррекций – 5 мм
Для двух корпусов t = 14 · 2 = 28 мин.
О6 Зенкование четырех фасок 16х450
Для двух корпусов t = 04 · 2 = 08 мин.
Суммируем полученные значения и рассчитываем основное время для изготовления двух комплектов:
Т0 = 3363 · 2 + 2134 · 2 + 105 · 2 + 14 · 2 + 28 + 08 = 19494 мин.
Рассчитываем вспомогательное время на операцию для четырех деталей
- время на установку и снятие детали (при установке на палец) tу.с. = 087 мин [1];
- время на закрепление открепление детали t з.о= 038 мин [1] гаечным ключом вручную;
- время на приемы управления станком t у.п.= 05 мин [1];
- время на подвод отвод инструмента (время холостого хода) – принимаем по паспорту станка 500 мм на 1 инструмент) - t п.о. = (500 · 6) 6000 = 05 мин;
- время смены инструмента - t см. = 033 · 6 = 2 мин;
- время на измерения (14 измерений для корпуса)
- время на 1 измерение – 01 мин;
tизм. = (14 - для корпуса; 24 мин – для 2-х корпусов);
Рассчитываем вспомогательное время для четырех деталей:
Твсп. = (087 + 013 + 038) · 4 + 005 +05 + 2 + 24 + 1 = 1147 мин
Время на обслуживание станка отдых и личные надобности. Принимаем 8 % от оперативного времени [1].
Тобс. = 008 · (19494 + 1147) = 2477 мин.
Тшт. = 19494 + 1147 + 2477 = 33441 мин – на 2 комплекта;
Тогда на 1 комплект Тшт. = 33441 2 = 167205 мин.
Подготовительно-заключительное время состоит из следующих слагаемых [1]:
- получение и сдача технической документации недостающего инструмента и оснастки (t1 = 18 мин);
- установка приспособления с выверкой (t2 = 8 мин);
- установка и снятие инструментального блока в магазин (t3 = 02 мин) для шести инструментов - (t3 = 12 мин);
- ввод управляющей программы (t4 = 2 мин);
- установка исходных координат Х Y (t5 = 3 мин) для четырех деталей - (t5 = 12 мин);
- установка инструмента на длину Z - (t6 = 11 мин на 1 инструмент) для 6 инструментов - (t6 = 66 мин);
Тп.з. = 18 + 8 + 12 + 12 + 66 = 478 мин;
Тшт. к. = Тшт. + Тп.з. n = 167205 + 478 100 = 171985 мин (на комплект);
Аналогично рассчитываем Тшт Тп.з и Тшт.к. для операций 030.
Нормы времени на операции техпроцесса
Наименование операции
1 Описание системы приспособлений УСПО
Комплекты крепежной оснастки роботизированных технологических модулей и ГПС для механообработки включают в себя унифицированные вспомогательные средства для базирования и закрепления заготовок. В зависимости от типа обрабатываемых заготовок (тел вращения призматических плоских или фигурных) крепежная оснастка может быть разделена по видам обработки для токарных сверлильно-фрезерно-расточных зуборезных шлифовальных и других станков.
Токарные станки в составе РТК и ГПМ обычно оснащаются трехкулачковыми механизированными клиновыми патронами различных типоразмеров в зависимости от технологических задач и возможностей станка.
Зажим и разжим изделий в патронах производится от гидравлических пневматических или электромеханических приводов установленных на заднем конце шпинделей станков.
Патроны могут оснащаться сменными центрами для установки на них заготовок с различными центровыми отверстиями. Центр в патроне выполнен плавающим: при определенном усилии поджима заготовки пинолью задней бабки тарельчатые пружины сжимаются и центр утапливается. При высокоточной обработке соотношение усилий поджима и тарельчатых пружин выбирается из условия обеспечения стабильности положения заготовки во время обработки. Усилие тарельчатых пружин после контакта торца заготовки и опорной поверхности фланца патрона должно быть не менее 55 6 кН а усилие поджима пиноли задней бабки на плавающий центр должно превышать данные значения на 75 8 кН.
Патроны оснащаются комплектами кулачков для всего диапазона диаметров зажима а также вставками к сборным кулачкам выполненными закаленными и незакаленными (мягкими).
Применение мягких вставок которые растачиваются в патроне непосредственно перед обработкой данной партии заготовок обеспечивает уменьшение радиального биения при обработке до значений 0015 004 мм.
С целью повышения технологической гибкости станков с ЧПУ требуется в частности сокращение времени переналадки зажимных патронов в соответствии с изменяющейся производственной программой. В этом случае целесообразно применение зажимных патронов со сменными кулачками.
Для крепления заготовок на столах станков сверлильно-фрезерно-расточной группы поворотных столах и планшайбах токарных и многоцелевых станков с ЧПУ применяются различные типы универсальной и специальной технологической оснастки.
Особенностью технологической подготовки производства с применением универсально-сборной переналаживаемой оснастки УСПО является замена специальных приспособлений универсальным набором взаимозаменяемых деталей и узлов для изготовления разнообразной переналаживаемой оснастки предназначенной для выполнения конкретных механосборочных операций.
По конструктивному исполнению детали и сборочные единицы УСПО изготовляются трех видов (серий). Конструктивные элементы деталей и сборочных единиц УСПО их основные параметры и нормы точности выполняются по ГОСТ 31.121.41-84 а технические требования — по ГОСТ 31.121.42-84.
Детали сборочные единицы и средства механизации УСПО классифицированы по функциональному признаку на группы: базовые корпусные установочные направляющие зажимные крепежные пневмогидравлические приводы элементы блокировки и арматуры вспомогательные.
Единством конструктивного исполнения деталей и сборочных единиц УСПО обеспечивается их функциональная взаимозаменяемость в каждой серии а посредством переходных установочных деталей — взаимозаменяемость между смежными сериями (2 и 3 3 и 4). Соединение и фиксирование деталей и сборочных единиц при агрегатировании приспособлений. Детали и сборочные единицы УСПО специально предназначены для агрегатирования приспособлений при обработке на станках с ЧПУ встраиваемых в ГПС. В отличие от универсально-сборных приспособлений типов УСП и УОПМ данная система основана на базировании элементов не по пазам и шпонкам а по точным отверстиям расположенным с шагом 20 30 или 40 мм (в зависимости от серии) в которые устанавливаются фиксирующие пальцы. УСПО применяется в мелкосерийном среднесерийном и серийном механообрабатывающем производстве на станках с повышенными режимами резания при необходимости большей в сравнении с УСП (УСПМ) жесткостью конструкций и стабильностью параметров приспособлений.
В графической части проекта представлен чертеж приспособления на основе УСПО для операции 110.
2 Силовой расчет приспособления
Силовой расчет будет являться проверочным для определения достаточности диаметра резьбы используемых в приспособлении зажимных элементов.
Рис . 2.1 Схема действия сил на заготовку
Главная составляющая силы резания при фрезеровании (рассчитываем как наибольшую действующую на заготовку силу):
где Cр = 54.5; y = 0.74; n = 1.0; q=1.0; w=0
Вертикальная и горизонтальная составляющие:
Р1 = (085 095)Рz = (085 095)942=754 895 Н
Р2 = (03 04)Рz = (03 04)942=269 377 Н
k = k0 × k1 × k2 × k3 × k4 × k5 × k6
где k0 = 15 – гарантированный коэффициент запаса;
k1 = 10 – коэффициент учитывающий состояние обрабатываемой поверхности заготовки;
k2 = 12 – коэффициент учитывающий затупление инструмента;
k3 = 12 – коэффициент учитывающий условие резания;
k4 = 13 – коэффициент учитывающий тип привода зажимного механизма;
k5 = 12 – коэффициент эргономичности;
k6 = 10 – коэффициент учитывающий наличие крутящих моментов стремящихся повернуть деталь.
k = 15 × 10 × 12 × 12 × 13 × 12 × 10 = 337
Необходимое усилие зажима:
где f1 и f2 – коэффициенты трения в контактах заготовки соответственно с зажимными и установочными элементами;
j1 и j2 – жесткость систем соответственно зажимных и установочных элементов.
В качестве расчетного принимаем W”.
Номинальный диаметр резьбы шпильки:
где С = 14 – коэффициент;
[s] = 80 100 МПа – допускаемое напряжение.
В разработанном приспособлении диаметр резьбы зажимных элементов принят М12 что обеспечивает запас прочности.
Производство большого количества корпусов можно выделить в самостоятельный участок [8].
К основным признакам определяющим разновидность механических цехов а соответственно и участков относятся: серийность производства метод производства число установленных станков и максимальная масса обрабатываемой детали.
) серийность производства учитывая заданные операции по технологическим процессам рассчитываем по формуле:
где n – число деталей - операций выполняемых на участке;
N – число установленных единиц технологического оборудования на участке.
Для старого технологического процесса серийность производства равна:
Для нового технологического процесса серийность производства равна:
В среднем (4 + 375) 2 = 387 что указывает на то что производство средне серийное так как находиться между показателем для мелкосерийного производства (Rc = 20÷40) и показателем серийного производства (Rc = 5÷20) [8].
Число установленных станков в цеху - 47 на них работают 47 рабочих - (данные завода) на участке – 4 станка на них работает 4 производственных рабочих (данные из экономической части дипломного проекта). Так как в цеху имеются вспомогательные рабочие ИТР и служащие то они обслуживают также и наш участок.
В цехах среднесерийного производства станки располагаются по технологическому процессу.
Определяем количество вспомогательных рабочих - наладчиков. (данные завода)
Для фрезерного станка С ЧПУ – ГФ2171 С5 – 1 человек;
Для фрезерно – сверлильного расточного станка С ЧПУ – СFKzW – 1 человек;
Для радиально – сверлильного станка - 2Н55 – при среднесерийном производстве наладка осуществляется сверловщиком;
Для обрабатывающего центра FQH – 50A – 1 человек;
Итого: на участке - 3 человека (вспомогательных рабочих).
По данным завода всего в цеху 7 наладчиков.
Расчет распределителей работ в цеху в том числе и для участка.
– среднее количество производственных станков механических цехов обслуживаемых одним распределителем работ в смену.
ст. 30 = 15 человек принимаем 2 человека (рабочих).
Количество диспетчеров в цеху в том числе и для участка.
Принимаем - 1 человек (рабочий).
Количество стропальщиков в цеху в том числе для участка.
Принимаем - 3 человека (рабочих) по одному на пролет.
Количество кладовщиков - раздатчиков в цеху в том числе и для участка.
– среднее количество производственных рабочих обслуживаемых одним кладовщиком – раздатчиком.
чел. 30 = 056 человек - принимаем 2 человека (рабочих).
Количество кладовщиков склада в цеху в том числе и для участка.
Принимаем для 47 станков в цеху 1 рабочего (кладовщика для склада заготовок);
Количество комплектовщиков изделий в цеху в том числе и для участка
- среднее количество производственных станков механического цеха обслуживаемых одним комплектовщиком в смену.
ст. 42 = 12 человека - принимаем 2 человека (рабочих).
Количество подсобных рабочих в цеху в том числе и для участка.
- среднее количество производственных станков механических цехов обслуживаемых одним подсобным рабочим в смену.
ст. 70 = 067 человека - принимаем 1 человек (рабочий).
Расчет уборщиков производственных и вспомогательных помещений цехов
368 м2 – измеренная площадь цеха механической обработки.
50 м2 – площадь цеха обслуживаемая одним рабочим уборщиком.
368 м2 1150 = 9 человек (рабочих уборщиков).
Количество инженерно – технических работников
% от всех рабочих цеха.
(47 + 7 + 2 + 1 + 3 + 2 + 1 + 2 +1 + 9) 10 100 = (75 10) 100 = 75 –
принимаем 8 человек (ИТР).
Количество служащих
6 – среднее количество служащих по отношению к количеству рабочих в % при количестве человек до 100.
(75 026) 100 = 02 принимаем 1 человек (служащих).
Количество младшего обслуживающего персонала
- Среднее количество МОП по отношению к численности рабочих в % процентном количестве рабочих в цехе.
(75 15) 100 = 113 - принимаем 2 человека (МОП).
Количество контролеров и контрольных мастеров
и 075 – среднее количество работников технического контроля по отношению к количеству производственных рабочих.
(75 65) 100 = 4875 человек - принимаем 5 человек (контролеров);
(75 075) 100 = 0563 принимаем 1 человек (контрольный мастер).
Общее количество: 6 человек .
Ведомость работников участка цеха механической обработки
Наименование рабочих и служащих.
Количество рабочих и служащих участка цеха по данным завода
Производственные рабочие
Вспомогательные рабочие (наладчики)
Распределители работ
Кладовщики - раздатчики
Комплектовщики изделий
Уборщики производственных и вспомогательных помещений
Инженерно – технические работники
Младший обслуживающий персонал
Контролеры и контрольные мастера
Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную вспомогательную и служебно – бытовых помещений. При технологических расчетах учитывают только производственную и вспомогательную площади. Сумма производственной и вспомогательной площадей является общей площадью цеха.
Площадь цеха равна: (144000 72000) 1000000 = 10368 м2.
Площадь участка цеха равна: (18000 89000) 1000000 = 160 м2;
Ввиду малочисленности изготовляемых изделий в год используем для склада существующее помещение цеха (бывшее ИРК). Площадь (-S ) ИРК измеряем на чертеже цеха – 75 м 575 = 43125 м2.
Рассчитаем площадь необходимую для хранения заготовок в год.
А = 22 – запас хранения календарные дни; В связи с тем что партия заготовок составляет 100 штук в месяц осуществляем хранение заготовок в течении 22 дней ( в среднем в месяц). Хотя существуют рекомендации по источнику [14 стр.178] где указано что склад не должен замедлять оборачиваемость материала и не отнимать ценную производственную площадь поэтому запас нужно разместить на складе на шесть дней. Однако как уже указывалось склад является бывшим ИРК и в настоящих условиях на заводе «ВИЗАС» имеется много свободной неиспользованной площади. Размещение на складе заготовок на 22 дня ни на какие производственные показатели по выпуску продукции не повлияет и сэкономит транспортные расходы на доставку заготовок на производство от Заказчика. Заготовки хранятся в металлических ящиках.
g = 4 – грузонапряженность полезной площади склада;
G – 1200 3 кг = 3600 кг масса металла заготовок деталей на годовую программу;
Поправочный коэффициент – 08 для среднесерийного т.е. g 08 = 4 08 = 32 тм2;
M – 365 дней в году.
К = 04 – коэффициент использования площади склада (выражающий отношение полезной площади склада к его общей площади учитывает площади занятые под проходы проезды места для рассортировки материалов и заготовок; равен - 04)
S = 22 1200 32 365 04 = 226 м2;
В складе находиться:
-режущий вспомогательный и измерительный инструмент;
-инструментальная оснастка;
-вспомогательные материалы;
Промежуточные и межоперационные склады не используем исходя из расположения оборудования необходимого для обработки заготовок на одном участке близко друг от друга с учетом последовательного движения детали при обработке по технологическому процессу.
Как уже указывалось состав производственных отделений и участков механических цехов определяется характером изготавливаемых изделий технологическим процессом объемом и организацией производства.
В среднесерийном производстве механический цех разбивается на участки по размерам деталей. В нашем случае - участок корпусных деталей.
Металлорежущие станки участков механического цеха могут быть расположены в цехе двумя способами: 1) по типам оборудования; 2) в порядке технологических операций.
В нашем случае применим второй способ то есть станки размещены последовательно технологическим операциям для обработки одноименных или нескольких разноименных деталей имеющих схожий порядок операций обработки и при этом расположены в пролете в два ряда между двумя продольными проходами и одним поперечным проходом что обеспечивает подход к станкам со всех сторон. Предусмотрены кратчайшие пути движения каждой детали в процессе обработки не допущено обратных кольцевых или петлеобразных движений создающих встречные потоки и затрудняющих транспортирование деталей.
Планировка и организация рабочего места на участке устраняет потери времени на лишнее хождение лишние движения неудобное положение работающего неудобное расположение материала заготовки инструмента что является фактором повышения производительности труда. У станков предусмотрено расположение рабочего столика на котором раскладывается необходимый инструмент и.т.д.
Участок цеха расположен между сеткой колон: УЧ17 – УЧ21.
Расстояния между станками: не менее 800 мм ; расстояния между станками и колонами: не менее 600 мм что соответствует нормам охраны труда и существующих нормативов. [16 стр.158 - 160].
Ширина рабочей зоны перед станком – 800 мм. [16 стр.158].
Расстояние между станками и проездами: не менее 1800 мм. [16 стр.161].
Показателем характеризующим использование производственной площади механического цеха является удельная площадь те есть площадь приходящаяся в среднем на один станок (вместе с проходами). Она получается путем деления общей площади занятой станками с проходами на число станков расположенных на ней. По этому показателю судят о правильности использования производственной площади цеха. Чем крупнее размеры обрабатываемых деталей а значит и оборудования тем больше будет величина этого показателя. Средняя величина удельной площади крупных станков составляет - 30 – 45 м2. [16 стр.168 - 169]. Удельная площадь нашего участка из расчета составляет:
) 160 4 = 40 м2 – полученная измеренная площадь для одного станка. 40 м2 45 м2
) 45м2 · 4 ст. = 180 м2 – расчетная удельная площадь для четырех станков;
0 м2 является меньше полученной измеренной площади для - участка то есть площадь использована для станков правильно в соответствии с нормами.
В зависимости от масштаба производства и размера цеха состав отделений может быть различным – некоторые отделения и складские помещения объединяются в ряде случаев некоторые отделения являются общими для нескольких цехов.
Цех для проектируемого участка принимаем по аналогии с существующим цехом механической обработки на заводе «ВИЗАС».
Каждый пролет цеха характеризуется основными размерами – шириной пролета L и шагом колон t или иначе сеткой колонн L * t.
Ширина отдельных пролетов здания определяется на основании планировки оборудования в зависимости от размеров обрабатываемых деталей применяемого оборудования и средств транспорта. Шириной пролета здания L называется расстояние между осями подкрановых стоек или колонн. Ширина пролетов здания обычно принимается равной - 3. В нашем случае ширина пролета - 24 метра.
Шагом колонн называется расстояние между осями двух колонн в направлении продольной оси пролета. В нашем случае шаг колонн равен - 12 метрам.
Пролетом мостового крана Lк (м) называется расстояние между вертикальными осями крановых рельсов . Для нашего участка Lк = 23 м.
Длина пролета цеха определяется суммой размеров производственных и вспомогательных отделений проходов и других участков цеха. Основным размером определяющим длину пролета является длина технологической линии станков расположенных вдоль пролета.
Общая длина цеха должна быть кратной величине шага колонн который для всех цехов и размеров пролетов в настоящее время принимается равным - 12 или
м. В нашем случае длина цеха согласно планировке равна - 144 метра.
Общая ширина цеха - 72 метра.
Высоту пролета цеха определяют исходя из размеров изготовляемых изделий габаритных размеров оборудования (по высоте) размеров и конструкции мостовых кранов а также санитарно - гигиенических требований. В нашем случае – 105 метров.
Характеристика вспомогательного и обслуживающего производства.
Энергетическое хозяйство.
На предприятии может использоваться до 10 видов энергии: электроэнергия пар горячая вода газ сжатый воздух кислород топливо и т. д. Годовые затраты на потребляемую энергию на предприятии весьма значительны а их доля в себестоимости продукции достигает 25 - 30% .
Основными задачами энергетического хозяйства являются: 1) бесперебойное обеспечение всеми видами энергии предприятия цехов рабочих мест в соответствии с установленными для нее параметров - напряжения давления температуры и др.; 2) рациональное использование энергетического оборудования его ремонт и обслуживание;
) эффективное использование и экономное расходование в процессе производства всех видов энергии.
Для решения этих задач на предприятии создается энергетическое хозяйство структура которого зависит от типа производства объема выпускаемой продукции от кооперированных связей с другими предприятиями.
В настоящее время с целью экономии компрессорная завода заменяется на компрессоры установленные на отдельных участках. С этой же целью была построена заводская котельная работающая на газе.
ОГЭ возглавляется главным энергетиком который подчиняется главному инженеру.
С технологических позиций (вообще) энергетическое хозяйство подразделяется на 3 части:
- генерирующая часть;
- распределительная (передающая) часть;
- потребляющая часть.
К генерирующей части относятся: электростанции котельные газогенераторные станции компрессорные и насосные установки.
К распределительной части относятся: сети распределительные устройства трансформаторные подстанции.
К потребляющей части относятся: энергоприемники основного и вспомогательного производства а также непроизводственной сферы.
На практике существует 3 варианта снабжения энергией:
* Внутреннее энергоснабжение когда предприятие снабжается энергией от своих собственных установок.
* Комбинированное энергоснабжение которое является основным для предприятия при этом электроэнергию предприятие получает от районной энергосистемы а тепло от собственной котельной или от ТЭС. Недостаток энергии восполняется собственными установками.
* Внешнее энергоснабжение которое использует предприятие - это поставка всех виды энергии со стороны.
К числу основных технико-экономических показателей характеризующих работу энергетического хозяйства относятся: 1) себестоимость единицы энергоресурса; 2) доля затрат на энергию в себестоимости продукции; 3) расход энергии на единицу продукции; 4) размер вторичного использования энергоресурса;
) энерговооруженность труда представляющая собой количество энергии приходящейся на одного рабочего в год; 6) коэффициент спроса коэффициент мощности которые характеризуют степень использования и качество эксплуатации электрооборудования.
Так как участок является частью существующего цеха механической обработки то показатели характеризующие работу энергетического хозяйства не рассчитываются.
Инструментальное хозяйство.
Задачами инструментального хозяйства на предприятии являются: бесперебойное обеспечение всеми видами инструмента основного и вспомогательного производства а также правильный учет хранение и поддержание необходимых запасов на уровне цеха и предприятия проектирование и изготовление инструмента с минимальными затратами.
В состав инструментального хозяйства завода «ВИЗАС» входят:
) инструментальный цех;
) центральный инструментальный склад (ЦИС);
) инструментально – раздаточные кладовые (ИРК);
) участок заточки инструмента.
Определение количества инструмента (сверла метчики фрезы резцы) изготавливаются на предприятии остальной инструмент покупается у специализированных предприятий. Так же инструментальный цех занимается изготовлением специальной оснастки.
Планирование предприятия в инструменте производится по двум направлениям:
) планирование расходного фонда; 2) планирование оборотного фонда.
Под расходным фондом понимается количество инструмента которое будет израсходовано на определенную производственную программу.
Оборотный фонд – это необходимые запасы которые обеспечивают бесперебойную работу основных подразделений. Структура фонда на предприятии составляет 100%: 70% находится в ЦИС 20% - в ИРК 5% - в ремонте 5% - в заточке.
Технико-экономические показатели характеризующие работу инструментального хозяйства: 1) объем инструмента выпускаемых собственными силами и со стороны;
) численность работников для производства инструментов; 3) численность работников инструментального цеха; 4) заработная плата работников; 5) затраты на изготовление
инструментов; 6) соблюдение сроков изготовления и подачи инструментов в цеха;
) мероприятия по снижению себестоимости мероприятия по повышению качества инструмента; 8) соблюдение сроков проектирования изготовления инструментов; 9) снижение затрат на проектирование.
Для участка цеха механической обработки технико – экономические показатели инструментального хозяйства не рассчитываются так как их доля в масштабе завода незначительна. Отдельная ИРК также не проектируется.
Транспортное хозяйство.
Факторы которые определяют выбор транспортных средств: 1) объем и характер груза;
) габариты масса перемещаемого груза; 3) расстояние перемещения; 4) частота рейса;
) направление перемещения.
Транспортное хозяйство завода состоит из: транспортного цеха; гаража; кранового хозяйства.
На заводе применяются следующие транспортные средства: 1) автомобили легковые и грузовые; 2) электрокары и электропогрузчики; 3) тракторы; 4) мостовые краны.
Основными показателями характеризующими деятельность транспортного хозяйства являются: 1) грузооборот под которым понимается количество грузов перевозимых на предприятии за определенный промежуток времени; 2) грузопоток – это количество груза перемещаемого из одного пункта в другой за определенный промежуток времени.
Работа транспортных средств на предприятии организуется по заявкам сделанным на следующий день с выпиской путевого листа.
В сводку технико-экономических показателей включаются: 1) среднесуточный пробег; 2) коэффициент готовности парка; 3) коэффициент использования транспортных средств по времени и грузоподъемности; 4) коэффициент использования пробега т. е. отношение пробега транспортного средства с грузом к общему пробегу в км; 5) себестоимость транспортировки на внутренних и внешних маршрутах; 6) численность работников в транспортном хозяйстве заработная плата 7) система материального поощрения.
В данном случае конкретно для перемещения деталей в цеху от участка механического цеха №4 до сборочного цеха №5 используется электрокара которая как уже указывалось используется по заявке цеха.
Для погрузочно – разгрузочных работ (на электрокару) на нашем участке используется мостовой опорный кран который перемещается по подкрановым путям уложенным на консолях колон грузоподъемностью до 5 тонн.
Основные параметры и габаритные размеры мостовых кранов общего назначения определяются по ГОСТ 534 - 69 3332 – 54 7464 – 55 6711 – 70 7075 – 72 и 7532 – 64 а подвесные по 7890 – 73 и 7413 – 69.
Наш участок располагается между опорными колонами для мостового крана в пролетах цеха с уже существующими кранами поэтому применяется всего - 1 кран и дополнительный расчет грузоподъемности мостового крана мы не производим. Все расчеты мостовых кранов производились при строительстве завода (данные отсутствуют) там же был произведен полный расчет длины крана который определялся расстоянием между подвесными путями и размерами консолей.
Данные по затратам на перемещение грузов заложены в расчетах по технико – экономическому обоснованию и для нового ТП они не менялись.
Складское хозяйство.
Задачами складского хозяйства на предприятии являются: своевременное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми материалами комплектующими и запасными частями правильный учет и хранение поступающих ресурсов на предприятие.
В зависимости от родов хранимых материалов склады различаются по видам:
) материальные; 2) полуфабрикаты; 3) склады инструментов; 4) оборудование запасных частей; 5) склад готовой продукции; 6) хозяйственные склады.
По масштабу склады делятся:
) общезаводские т. е. снабженческие сбытовые склады инструментов;
) общецеховые промежуточные склады материала запасных частей инструмента. (Для проектируемого нового участка цеха не применяем).
Технико-экономические показатели характеризующие работу складского хозяйства:
) численность работников на складе; 2) коэффициент механизации; 3) заработная плата;
) оптимальные запасы материалов.
Так как участок является частью цеха механической обработки то используем складские помещения цеха.
Ремонтное хозяйство.
Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт оборудования осуществление технического обслуживания планирование ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.
В состав ремонтного хозяйства на заводе «ВИЗАС» входят: отдел главного механика (ОГМ) ремонтно-механический цех (РМЦ) смазочное хозяйство склады и оборудование запчастей бюро планово-предупредительного ремонта.
Организация ремонтного хозяйства его структура в большей степени зависят от масштаба производства и типа предприятия учитывая что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на предприятии.
Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:
) централизованная форма при которой все ремонтные подразделения административно подчинены главному механику предприятия что характерно для крупных предприятий;
) децентрализованная форма когда цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих основных цехов а функционально подчинены главному механику что характерно для мелких предприятий;
) смешанная форма когда наряду с цеховыми ремонтными службами административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения находящиеся в административном подчинении у главного механика.
На заводе «ВИЗАС» используется первая форма управления.
В основе выбора оптимальной структуры ремонтного хозяйства лежат следующие принципы:
а) весь персонал ремонтного хозяйства находится в административном подчинении у главного механика при этом ремонтную службу рассматривают как единое хозрасчетное подразделение;
б) использование централизованной системы технического использования как наиболее прогрессивную;
в) в цехах основного производства созданы специализированные бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;
г) для совершенствования материально-технической базы ремонтной службы перевод изготовленных запасных частей в ремонтно-механический цех происходит с центрального склада запасных частей;
д) создана система централизованного снабжения смазочными материалами.
Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:
) производственная функция – ремонт изготовление запасных частей;
) непроизводственная функция – выполняется плановым бюро и включает: планирование ремонтных работ оперативное регулирование хода ремонта анализ показателей ремонтного хозяйства.
В зависимости от сложности выполняемых работ от условий эксплуатации все оборудование с позиции организации ремонта подразделяется на 3 крупных категории:
) оборудование работающее в нормальных условиях и с равномерной загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР) когда заранее планируется объем ремонтных работ его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;
) оборудование которое работает на открытом воздухе в тяжелых условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется после осмотровая система ППР для которой характерно определение сроков проведения ремонтов объемов на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно для прессов сушилок строительно-дорожных машин).
) оборудование работа которого связана с жесткими режимами и выполнением ответственных работ. Используется стандартная система ППР при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.
В нашем случае используется первый вариант категории ремонта.
Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на единой системе ППР. Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1) межремонтное обслуживание (наблюдение устранение мелких недостатков);
) смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после
Планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов т. е. текущих средних и капитальных.
Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование чем больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования. Например в машиностроении за эталон для металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 категория сложности которого – 11 что означает что сложность ремонта технической части составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта электрической части этого станка составляет 85 ремонтных единиц.
Основными методами ремонта являются:
- индивидуальный ремонт т. е. осуществляемый в цехе основного производства когда детали и узлы с определенным оборудованием не обезличиваются а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое оборудование;
- стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках;
- узловой ремонт когда определенные ремонтные бригады занимаются восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на склад а со склада передаются для ремонта оборудования.
Технико-экономические показатели характеризующие деятельность ремонтного хозяйства: 1) время простоя оборудования; 2) число ремонтных единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего; 3) себестоимость ремонта одной единицы оборудования; 4) оборачиваемость парка запасных деталей т. е. отношение стоимости израсходованных деталей к среднему их остатку в кладовых; 5) число аварий поломок внеплановых ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны; 6) численность работников фонд заработной платы.
Ремонтное хозяйство является общезаводским поэтому для участка цеха механической обработки технико – экономические показатели не рассчитываем.
(Вся организация участка в цехе должна происходить под контролем в соответствии с Системой менеджмента качества в соответствии с требованиями СТБ ИСО 9001 – 2001).
Нормы времени для дальнейших расчетов берем из п.п. 1.9.
В качестве заготовок при изготовлении корпуса используются отливки из чугуна. В соответствии с Договором между Подрядчиком (ОАО «ВИЗАС» и Заказчиком) отливки поставляет Заказчик. Так как завод не несет затрат на приобретение заготовок то стоимость основных материалов не рассчитываем. Заказчик не претендует на возвратные отходы. Процесс накопления лома долговременный.
При обработке отливок получается 162 кг стружки. Стоимость 1 кг чугунной стружки составляет 50 рублей. В связи с тем что по сравнению со стоимостью детали (см.п.8 и п.15) это составляет 00014.
В дальнейших расчетах стоимость отходов не учитываем.
Мотх = Мзаг. – Мдет.= 462 – 3 = 162 кг.
Величина эффективного фонда времени работы оборудования зависит от режима работы участка и времени простоя оборудования в ремонте. Число дней на ремонт определяется на основе нормативов содержащихся в «Единой системе планово – предупредительного ремонта оборудования».
На предприятиях с прерывным производством эффективный фонд времени одного станка рассчитывается следующим образом [5]:
Тэф = (ТК – ТВ) а с КИ
где ТК – календарное число дней в году; Тк = 366 дней (2008г);
ТВ – количество выходных и праздничных дней в году;
а - продолжительность работы одной смены; принимаем 8 часов (без учета предпраздничных дней)
Ки – коэффициент использования оборудования можно определить следующим образом [5]:
Ки = 1 - (ТРЕМ. + ТТ.С.) (ТК-ТВ )
где ТРЕМ. – количество дней простоя оборудования во всех видах ремонта в течении года;
ТТ.С. – количество дней технологических остановок оборудования в течении года.
Так как отсутствуют необходимые данные – принимаем коэффициент использования равным 095.
(10000 штук деталей – это среднесерийное производство. Для выпуска такого количества продукции можем определять режим работы двухсменный) – к примеру.
Количество выходных и праздничных дней в 2008 году - 112.
При односменном режиме работы получаем:
ТЭФ = (366 - 112) 8 1 095 = 19304 часов.
Расчет потребного количества оборудования производиться по каждой операции по формуле [5]:
Чр = (Тшт В) 60 Тэф Кн.
В – общий годовой выпуск деталей (1200 шт).
Тшт – штучное время данной операции (в мин).
Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования.
На основании данных о нормах времени (по операциям) и годовой программе определяется потребность по каждому виду оборудования (табл. 1).
Операция 030 фрезерная с ЧПУ:
Чрф1= (145907 1200) (60 19304 12) = 01255 (шт).
Операция 040 фрезерная с ЧПУ:
Чрф2 = (167205 1200) (60 19304 12) = 01438 (шт).
Операция О50 сверлильная:
Чрс1 = (4 1200) (60 19304 12) = 00344 (шт).
Так как операции 030; 040; 050; 150 выполняются на одном оборудовании (на станке фрезерном с ЧПУ ГФ2171С5 и на сверлильном станке 2Н55 соответственно) то их суммируем
Чрф1 + Чрф2 = 01255 + 01438 = 02693 (шт) принимаем Чп1 = 1;
Чрс1 + Чрс2 = 00344 + 00688 = 01032 (шт) принимаем Чп2 = 1.
Принимаем так же количество станков СFКrW для операции 110 равное Чп3 = 1 и количество станков FQH – 50А для операции 130 равное Чп4 = 1.
Определяем коэффициент загрузки оборудования по операциям на станках Кз:
Кзфр= Ч Чп = 02693 1 = 02693 .
Кзсв= Ч Чп = 01032 1 = 01032.
Кзоц1= Ч Чп = 00599 1 = 00599.
Кзоц2= Ч Чп = 03257 1 = 03257.
Где Чр – расчетное количество станков;
Чп – принятое количество станков.
Ведомость потребности в оборудовании
Полная стоимость оборудования с учетом транспортно-заготовительных расходов Стоимость оборудования по данным бухгалтерии.: (стоимость ·12) - ( руб.)
Радиально - сверлильный
Фрезерно – сверлильно – расточной обрабатывающий центр
По расчетному количеству оборудования составляем планировку участка.
( Чертеж участка в приложении).
Для расчета потребного количества рабочих занятых на нормируемых работах составляем баланс рабочего времени одного рабочего (таблица 4.3).
Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего на 2008г
Состав рабочего времени
Календарный фонд времени
Число нерабочих дней всего
Номинальный фонд времени
Неявки на работу всего
в т.ч. а) очередные и дополнительные отпуска
б) отпуска по беременности и родам
г) выполнение государственных и общественных
Полезный фонд времени
Номинальная продолжительность рабочего дня
Потери времени: всего
в т.ч. а) для занятия на вредных работах и в праздничные дни
Средняя продолжительность рабочего дня
Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего
Подсчитываем потребное количество основных производственных рабочих численность которых зависит от трудоемкости выполнения отдельных операций.
Для расчета численности основных производственных рабочих используют штучно – калькуляционное время которое определяется по формуле [5]:
Тшт.к. = Тшт + Тпз (мин)
Содержание и продолжительность подготовительно – заключительного времени (Тпз) зависит от характера производственного процесса типа производства характера труда и участия работника в осуществлении производственного процесса организации труда и обслуживания рабочего места. Тпз берется в процентах от Топ и рассчитано по формулам из литературы [4] .
Расчет численности основных производственных рабочих необходимо представить в табличной форме используя для расчета следующую формулу [5]:
Чсд = Тшт.к. · В Тпл · Кн · 60 (чел)
где Тшт.к. – штучно – калькуляционное время мин;
Тпл. – эффективный фонд времени одного рабочего (Тпл. = 1824ч);
В = годовая производственная программа (1200 шт);
Кн = планируемый коэффициент выполнения норм штучного времени (Кн = 12)
Численность операторов станков с ЧПУ для ГФ2171С5
Чрфр = (322673 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0295 чел;
Численность сверловщиков:
Чрсв = (1236 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0113 чел;
Расчет численности рабочих занятых на нормируемых работах
Трудоемкость годовой программы с учетом выполнения норм выработки час.
Номинальный фонд времени одного рабочего час.
Явочное число рабочих чел.
Полезный фонд времеи одного рабочего час.
Списочное число рабочих чел.
Т шт.к. · В К н · 60
Оператор станков с ЧПУ
Оператор Станков с ЧПУ
После определения численности следует рассчитать фонд заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах.
Тарифный фонд заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах определяется как произведение часовой тарифной ставки и трудоемкости производственной программы (отдельно для каждой операции).
Для других разрядов тарифная ставка определяется как произведение тарифной ставки первого разряда на соответствующий коэффициент.
Часовая тар.ст. = ТС · Ктар Тмес [3]
Ктар – тарифный коэффициент рабочего.
Ктар - I разряд – 1. [6]
Тмес – месячный фонд рабочего времени одного рабочего (в часах).
Тарифные ставки по разрядам
I смена – с 7 часов до 15 часов 30 минут - 8 часов – рабочее время (дневное) 30 минут - обеденный перерыв.
Таким образом трудоемкость по операциям (в часах):
- Тппфр1 = Тшт.кфр1 · В 60 = 150688 · 1200 60 = 301376.
- Тппфр2 = Тшт.кфр2 · В 60 = 171985 · 1200 60 = 34397.
- Трппсв1= Тшт.ксв1 · В 60 = 418 · 1200 60 = 836.
- Трппк1= Тшт.кк1 · В 60 = 74212 · 1200 60 = 148424 .
- Трппк2= Тшт.кк2 · В 60 = 387082 · 1200 60 = 774164.
- Трппсв2= Тшт.ксв2 · В 60 = 818 · 1200 60 = 1636.
Результаты сводим в таблицу 4.6.
Расчет заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах
Наименова-ние операции
Часовая тарифная ставка
Трудоемкость производственной программы (час)
Тарифный фонд заработной
Годовой фонд заработной платы
По премиальным системам (руб)
За работу в вечернее время (руб)
За работу в ночное время
Затраты на амортизацию оборудования транспортных средств и ценного инструмента определяются исходя из первоначальной их стоимости и действующих годовых норм амортизационных отчислений.
Ао = (Коб На Кз ) 100
где Коб - полная первоначальная стоимость оборудования и транспортных средств (в рублях).
На – Норма амортизационных отчислений.
Кз – коэффициент загрузки оборудования.
На --норму амортизации укрупнено принимаем для металлорежущего оборудования - 141%.
У нас по расчетам в 3 части курсовой работы коэффициент загрузки по операциям меньше - 1 а это значит что производство серийное [стр. 20 3].
Для токарно – винторезной Кзтв-00396 Кзт– 00025 фрезерной Кзвф принимаем – 0005.
Первоначальная стоимость оборудования: станок фрезерный с ЧПУ ГФ2171С5 - 99597759 рублей.; Токарный станок - 67554528 рублей 81530428 рублей. Общая первоначальная стоимость оборудования 216639484 рубля. (см. 2 часть курсовой работы).
Затраты на амортизацию оборудования:
)Для операции на станке фрезерном с ЧПУ ГФ2171С5: Аофр = (99597759 141 02693) 100 = 3781856 рублей.
)Для операции на радиально – сверлильном станке 2Н55: Аосв = (44976976 141 01032) 100 = 654469 рублей.
)Для операции на фрезерно – сверлильно – расточном обрабатывающем центре СFKrW:
Аооц1 = (69027966 141 00599) 100 = 583003 рубля.
)Для операции на фрезерно – сверлильно – расточном обрабатывающем центре FQH – 50А :
Аооц2 = (373684225 141 03257) 100 = 17160962 рубля
А о = 3781856 + 654469 + 583003 + 17160962 = 22180290 рублей.
Стоимость смазочных обтирочных материалов эмульсий для ухода за оборудованием и содержанием его в исправном состоянии определяется его нормативом или по формуле [5]:
См.в. = Нр До Цм.в 100
где Нр – годовая норма расхода материала на единицу оборудования;
До – количество единиц оборудования;
Цм.в. – цена единицы вспомогательных материалов.
Затраты на вспомогательные материалы принимаем из расчета 3% стоимости станка с учетом коэффициента загрузки оборудовании.
) Для фрезерного станка с ЧПУ:
См.в.фр = (3 82998133 02693) 100 = 670542 рубля.
)Для радиально - сверлильного станка:
См.всв. = (3 37480813 01032) 100 = 116041 рубля.
) Для обрабатывающего центра СFKrW:
См.в.оц1 = (3 57523305 00599) 100 = 103369 рублей.
)Для обрабатывающего центра FQH50A:
См.в.оц2 = (3 3114035 03257) 100 = 3042723 рубля.
См.в. = 670542 + 116041 + 103369 + 3042723 = 3932675 рублей.
Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих обслуживающих оборудование (наладчиков электромонтеров слесарей ремонтных рабочих и др.) зависит от численности рабочих и составляет 40% годового фонда заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах (таблица 6).
Фвсп..р. = 40 (219401 + 250410) 100 = 187924 рубля.
) Для сверлильного станка:
Фвсп..р. = 40 (60861 + 119101) 100 = 71984 рубля.
Фвсп..р. = 40 125611 100 = 50244 рубля.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50:
Фвсп..р. = 40 722605 100 = 289042 рубля.
Фвсп.р = 187924 + 71984 + 50244 + 289042 = 599194 рубля.
Определяем по формуле [5]:
Сэ = (Муст Тэф Цэ Кр Кз ) (Кп Кд )
где Муст - суммарная мощность электродвигателей установленных на оборудовании кВт.
Тэф – эффективный фонд времени работы оборудования час.
Цэ – плата за 1 кВт – час электроэнергии ( 244 рубля).
Кр – коэффициент одновременной работы двигателя станка (06 – 09). Принимаем - 07.
Кз – коэффициент загрузки оборудования .(см. ч 3).
Кп – коэффициент учитывающий потери в сети (095 – 097). Принимаем – 096.
Кд – КПД электродвигателей (07 – 085). Принимаем – 08.
) Для фрезерного станка с ЧПУ: Муст – 28 кВт. Сэ = (28 19304 244 07 02693 )(096 08) = 3237191 рубль.
) Для сверлильного станка: Муст – 4 кВт. Сэ = (4 19304 244 07 01032 )(096 08) = 177220 рублей.
) Для обрабатывающего центра СFKrW: Муст – 35 кВт. Сэ = (35 19304 244 07 00599 )(096 08) = 900055 рублей.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50A: Муст – 70 кВт. Сэ = (70 19304 244 07 03257 )(096 08) = 9787905 рублей.
Сэ = 3237191 + 177220 + 900055 + 9787905 = 14102371 рублей.
Затраты по статье «Внутризаводское перемещение» вычисляются из грузооборота для перевозки деталей и стоимости перемещения 1 тонны груза принимаемой по данным предприятия по формуле [5]:
((Нм В Кпер ) 1000) Спер
где Нм – норма расхода материала на единицу продукции – 462 кг;
Норма расхода материала определяется по следующей формуле:
КИМ = Мд Мз где КИМ – коэффициент использования материала для отливки на заводе «ВИЗАС» КИМ = 065; Мд – масса детали; Мз – масса заготовки.
Тогда Нм = Мд КИМ = 3 065 = 462 кг. (Мз = Нм).
Кпер – коэффициент перемещения грузов.
Кпер = количество станков +1 то есть 4 + 1 = 5.
Спер - стоимость перемещения 1 тонны грузов - (001% от стоимости материала) - 110094
т чугуна – 1100940 рублей.
Звнз = ((462 1200 5) 1000) 110094 = 305181 рубль.
Для определения стоимости 1 тонны чугуна использовался журнал «Стройка» №11 за 14 марта 2008 года.
В затратах на текущий ремонт оборудования учитываются в основном расходы связанные с приобретением для текущего ремонта запасных частей и других материалов а так же основная и дополнительная заработная плата с отчислением на социальное страхование рабочих занятых ремонтом оборудования. Ориентировочно принимаем 10% от стоимости оборудования с учетом коэффициента загрузки оборудования.
Для фрезерного станка с ЧПУ:
Зрем. = (99597759 · 10 · 02693) 100 = 2682167 рублей;
Для радиально – сверлильного станка:
Зрем. = (44976976 · 10 · 01032) 100 = 464162 рубля;
Для обрабатывающего центра СFKrW :
Зрем. = (69027966 · 10 · 00599) 100 = 413478 рублей;
Для обрабатывающего центра FQH – 50A:
Зрем. = (373684225 · 10 · 03257) 100 = 12170895 рублей;
Σ Зреем. = 2682167 + 464162 + 413478 + 12170895 = 15730702 рубля
Сумма износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяется по данным предприятия или приближенно исходя из укрупненного норматива 5% стоимости станка. При расчете этих затрат необходимо учесть коэффициент загрузки оборудования.
Имб = (5 82998133 02693) 100 = 1117570 рублей.
Имб = (5 37480813 · 01032) 100 = 193401 рубль.
)Для обрабатывающего центра СFKrW:
Имб = (5 57523305 00599) 100 = 172282 рубля.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50A:
Имб = (5 311403519 03257) 100 = 5071206 рублей.
Имб = 1117570 + 193401 + 172282 + 5071206 = 6554455 рублей.
Итог по статье «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» определяется как сумма затрат по пунктам 4.7.1; 4.7.2; 4.7.4 – 4.7.7. Результаты расчета сведены в таблицу 4.7.
Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования
Наименование статей расходов
Амортизация оборудования
Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт)
Текущий ремонт оборудования
Внутризаводское перемещение грузов
Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений.
Затраты на электроэнергию
Общепроизводственные расходы включают следующие затраты:
-содержание аппарата управления цеха;
-содержание прочего цехового персонала;
-амортизация зданий сооружений и инвентаря.
-испытания опыты и исследования.
-износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря;
Придерживаясь рекомендаций методических указаний (стр.13 [5]) при определении этих затрат используем формулу:
Сцех.пр. = (Сцех.ср. Зос.ср.) Зос.пр.
где Сцех.пр. – годовая сумма производственных расходов по проектируемому варианту руб.;
Сцех.ср. – годовая сумма производственных расходов по сравниваемому варианту руб.;
Зос.ср. – основная заработная плата производственных рабочих по сравниваемому варианту руб.;
Зос.пр. – основная заработная плата производственных рабочих по проектируемому варианту руб. (Сцех.ср. и Зос.ср. – по данным предприятия).
Примем Сцех.ср. Зос.ср. = 2 отсюда С2цех = 2 1497989 = 2995978 рубля.
Составляем плановую калькуляцию на годовой объем и единицу продукции:
Плановая калькуляция единицы продукции
Наименование статей затрат
Себестоимость (в рублях)
Основная заработная плата производственных рабочих
Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих.
Налоги и отчисления исчисляемые от заработной платы.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Общепроизводственные расходы
Нормы времени по остальным операциям берем из существующего техпроцесса. Результаты сводим в таблицу 4.9.
Нормы времени из ранее существующего техпроцесса
Эффективный фонд времени работы оборудования составляет - ТЭФ = 19304 часов (см ч.2)
Расчет потребного количества оборудования производиться по каждой операции по формуле:
Операция 041 фрезерная с ЧПУ :
Чрф2 = (215 1200) (60 19304 12) = 01849 (шт).
Операция 051 сверлильная :
Чрсв1 = (4 1200) (60 19304 12) = 00344 (шт).
Операция 061 комбинированная:
Чрк1 = (103 1200) (60 19304 12) = 00886 (шт).
Операция 071 комбинированная:
Чрк2 = (409 1200) (60 19304 12) = 03517 (шт).
Операция 081 сверлильная:
Чрс2 = (8 1200) (60 19304 12) = 00688 (шт).
Количество фрезерных станков с ЧПУ:
Так как операции 030; 040; 050; 150 выполняются на одном оборудовании (на станке фрезерном с ЧПУ ГФ2171С5 и на сверлильном станке 2Н55) то соответственно суммируем
Чрф1 + Чрф2 = 02193 + 01849 = 04042 (шт) принимаем Чп1 = 1;
Количество сверлильных станков:
Чрсв1 + Чрсв2 = 00344 + 00688 = 01032 (шт) принимаем Чп2 = 1.
Количество станков СFКrW принимаем равным - 1.
Количество станков FQH – 50А принимаем равным - 1.
Определяем коэффициент загрузки оборудования по операциям на станках
Кзфр= Ч Чп = 04042 1 = 04042;
Кзсв= Ч Чп = 01032 1 = 01032;
Кзоц1= Ч Чп = 00886 1 = 00866;
Кзоц2= Ч Чп = 03517 1 = 03517
где Чр – расчетное количество станков;
Баланс рабочего времени приведен в части 4 рассчитываем численность производственных рабочих по формулам из части 4..
Чрфр = ((255 + 215)· 1200) (1824 · 12 · 60) = 0429 чел;
Чрсв = ((418 + 818) · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0113 чел;
Численность операторов станков с ЧПУ для станка СFKrW:
Чроп1 = (103 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0094 чел.
Численность операторов станков с ЧПУ для станка FQH – 50А:
Чроп1 = (409 · 1200) (1824 · 12 · 60) = 0374 чел.
Результаты расчета сводим в таблицу 4.10.
Расчет численности рабочих занятых на нормируемых работах.
После определения численности рассчитываем фонд заработной платы рабочих занятых на нормируемых работах.
Необходимые данные берем из части – 4.
- Тппфр1 = Тшт.кфр1 · В 60 = 255 · 1200 60 = 510.
- Тппфр2 = Тшт.кфр2 · В 60 = 215 · 1200 60 = 430.
- Тппсв1= Тшт.ксв1 · В 60 = 418 · 1200 60 = 836.
- Тппк1= Тшт.кк1 · В 60 = 103 · 1200 60 = 206 .
- Тппк2= Тшт.кк2 · В 60 = 409 · 1200 60 = 818.
- Тппсв2= Тшт.ксв2 · В 60 = 818 · 1200 60 = 1636.
Результаты сводим в таблицу 4.11.
Формулы для расчетов берем из части – 6.
) Для операции на станке фрезерном с ЧПУ ГФ2171С5: Аофр = (99597759 141 04042) 100 = 5676295 рублей.
) Для операции на радиально – сверлильном станке 2Н55: Аосв = (44976976 141 01032) 100 = 654469 рублей.
) Для операции на фрезерно – сверлильно – расточном обрабатывающем центре СFK2W:
Аооц1 = (69027966 141 00886) 100 = 862339 рублей.
)Для операции на фрезерно – сверлильно – расточном обрабатывающем центре FQH – 50 А:
Аооц2 = (373684225 141 03517) 100 = 18530889 рублей.
А о = 5676295 + 654469 + 862339 + 18530889 = 25723992 рубля.
См.в.фр = (3 82998133 04042) 100 = 1006435 рублей.
) Для радиально - сверлильного станка:
См.всв. = (3 37480813 01032) 100 = 116041 рубль.
См.в.оц1 = (3 57523305 00886) 100 = 152897 рублей.
) Для обрабатывающего центра FQH50A:
См.в.оц2 = (3 3114035 03517) 100 = 3285619 рублей.
См.в. = 1006435 + 116041 + 152897 + 3285619 = 4360992 рубля.
)Для фрезерного станка с ЧПУ:
Фвсп..р. = 40 (371280 + 313040) 100 = 273728 рублей.
)Для сверлильного станка:
Фвсп..р. = 40 174338 100 = 69735 рублей.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50А:
Фвсп..р. = 40 763521 100 = 305408 рублей.
Фвсп.р =273728 + 71984 + 69735 + 305408 = 720855 рублей.
)Для фрезерного станка с ЧПУ: Муст – 28 кВт.
Сэ = (28 19304 244 07 04042 )(096 08) = 4858792 рубля.
) Для обрабатывающего центра СFKrW: Муст – 35 кВт. Сэ = (35 19304 244 07 00886 )(096 08) = 13311299 рублей.
)Для обрабатывающего центра FQH – 50A: Муст – 70 кВт. Сэ = (70 19304 244 07 03517 )(096 08) = 10569255 рублей.
Сэ = 4058792+ 177220 + 13311299 + 10569255 = 16136566 рублей.
Звнз = ((462 1200 5) 1000) 110094 = 305181 рубля.
Зрем. = (99597759 · 10 · 04042) 100 = 4025741 рублей;
Зрем. = (69027966 · 10 · 00886) 100 = 611588 рублей;
Зрем. = (373684225 · 10 · 03517) 100 = 13142474 рублей;
Σ Зрем. = 4025741 + 464162 + 611588 + 13142474 = 18243965 рублей.
) Имб = (5 82998133 04042) 100 = 1677392 рубля.
Имб = (5 37480813 · 01032) 100 = 193402 рубля.
Имб = (5 57523305 00886) 100 = 254828 рублей.
Имб = (5 311403519 03517) 100 = 5476032 рубля.
Имб = 1677392 + 193401 + 254828 + 5476032 = 7601654 рубля.
Результаты расчетов сведем в таблицу 4.12.
С1цех = 2 1430861 = 2861722 рублей.
Составляем плановую калькуляцию на годовой объем и единицу продукции для двух Технологических процессов – разработанного и сравниваемого.
Для определения экономического эффекта необходимо сопоставить цеховую себестоимость разработанных вариантов технологического процесса механической обработки детали:
где С1 - себестоимость изготовления детали сравниваемого варианта;
С2 - себестоимость изготовления детали проектируемого варианта.
Эс = (64830 – 57793) 1200 = 8444400 руб
Вывод: Таким образом используя предлагаемый вариант технологического процесса обработки детали корпус получаем экономию на всю партию деталей в размере 8444400 рублей.
Охрана труда - система обеспечения жизни и здоровья работающих в процессе их трудовой деятельности включающая в себя правовые организационные технические санитарно-гигиенические медицинские и др. мероприятия и средства. Основные направления охраны труда - это внедрение системы управления охраной труда создание безопасной техники и технологии комплексная механизация и автоматизация производства.
Достичь этого можно лишь на основе комплекса мероприятий по трем основным факторам качества: техническому человеческому и организационному. Там где созданы благоприятные условия труда повышается производительность у работников возникает чувство удовлетворенности своей работой своим трудом появляется стремление к улучшению подкрепленное системой материального и морального его стимулирования.
Каждый технологический процесс создает те или иные потенциальные опасности для работающих в результате воздействия на них опасных и вредных производственных факторов подразделяющихся на механические и физические. К механическим относятся факторы создающие опасности вращающимися движущимися и падающими элементами оборудования; отлетающими и падающими предметами при обработке изделий полуфабрикатов и т.п. Все эти факторы могут привести к различным механическим повреждениям организма человека ушибам переломам ампутации конечностей и даже к смертельным случаям. К физическим относятся факторы: электрический ток и статическое электричество; облучение токами высокой частоты электромагнитными и другими лучами; недостаточная освещенность; повышенный уровень шума и вибрации; повышенная или пониженная температура влажность скорость воздуха его запыленность и загазованность и т.п. В целом эти факторы называются профессиональными вредностями.
Техника безопасности - система организационных мероприятий и технических средств предотвращающих воздействие на работающих опасных и вредных факторов.
Одна из важнейших задач охраны труда - обеспечение безопасности работающих т.е. обеспечение такого состояния условий труда при котором исключено воздействие на работающих опасных и вредных факторов. С точки зрения охраны труда основными требованиями к оборудованию являются безопасность для здоровья и жизни людей надежность и удобство в эксплуатации.
К основным техническим средствам безопасности направленным на профилактику производственного травматизма относятся: оградительные предохранительные и тормозные устройства блокировки сигнализации: специальные устройства безопасности; профилактические испытания машин.
На участке механического цеха по производству корпуса редуктора возможно возникновение следующих опасных и вредных производственных факторов.
Образование в воздухе дисперсных систем за счет выделения пыли состоящей из твердых частиц обрабатываемого и инструментального материала размером более 1 мкм которая систематически попадая на слизистые оболочки работающего может вызвать раздражение или повреждение (например глаз). Попадая через легкие с вдыхаемым воздухом частицы могут приводить к различной тяжести профессиональным заболеваниям.
При использовании СОЖ в воздухе производственных помещений возникают аэрозоли с размером жидких частиц менее 10 мкм - туманы которые отрицательно сказываются на параметрах микроклимата рабочей зоны. Попадание СОЖ на слизистую оболочку глаза человека может вызвать раздражение а систематическое попадание на открытые участки кожи (например рук) вызывают ухудшение ее состояния (шелушение растрескивание и так далее).
Общая характеристика объекта (участка)
Общая характеристика объекта
Опасные и вредные факторы имеющиеся в конструкции изделия либо проявляющиеся при его эксплуатации (станки).
Наличие вредных опасных или токсичных веществ
Наличие источников ионизирующих излучений
Наличие источников электромагнитных полей
Наличие возможности поражения человека электрическим током
Наличие опасностей при работе изделия на холостом ходу и при обработке деталей
Производственные процессы на механических предприятиях как правило сопровождается шумом и вибрацией.
Производственный шум - это совокупность различных по громкости и тону звуков возникающих при колебательных движениях различных тел и передающихся воздушной среде воспринимаемый органом слуха человека. Повышенный уровень шума способствует возникновению головной боли глухоты язвы желудка повышению кровяного давления расстройству нервной системы. Продолжительное воздействие шума приводит к быстрому утомлению снижению внимания и как следствие уменьшению на 40-50% производительности труда и повышению уровня производственного травматизма. Источниками шума на нашем участке являются работающие станки. Допустимые уровни звукового давления (дБ) и допустимые уровни звука (дБА) в соответствии с табл.17 [13 стр. 115] составляют в зависимости от среднегеометрических частот октавных полос от 99 до 74 дБА. Так как на нашем участке имеется несколько источников шума и разность уровней более 8-ми дБ то принимаем уровни звукового давления по наиболее шумному станку – сверлильному. Принимаем по табл. 18 [13 стр.116] уровни звукового давления от 78 до 93 дБ. Так как по некоторым средним частотам октавных полос имеется превышение допустимых уровней то необходимо использовать индивидуальные средства защиты или наушники. При разработке технологических процессов проектировании изготовлении и эксплуатации машин производственных зданий и сооружений а также при организации рабочего места следует принимать все необходимые меры по снижению шума воздействующего на человека на рабочих местах до значений не превышающих допустимые. Это достигается техническими средствами борьбы с шумом: уменьшение числа машин в источнике своевременный ремонт и профилактика технологического оборудования: применением технологических процессов при которых уровни звуковою давления на рабочих местах не превышают допустимые; использованием при строительстве звукопоглощающих звукоизоляционных материалов и акустических экранов: и как уже было сказано выше применением средств индивидуальной защиты (противошумные наушники беруши); организационными мероприятиями (выбором рационального режима труда и отдыха сокращением времени нахождения в шумных условиях). Результаты сводим в таблицу 5.2.
Характеристика производственного шума
Характеристика параметра
Характеристика рабочего места
Металлорежущие станки
Уровни звукового давления на проектируемом участке дБ
Допустимые уровни звукового давления дБ
Мероприятия по достижению нормируемых параметров производственного шума
Вибрация - это механические колебания во время работы отдельных деталей оборудования или оборудования в целом а также площадок и оснований на которых оно установлено. Различными органами и частями тела вибрации воспринимаются по-разному. При контакте с вибрирующей поверхностью вибрацию ощущают нервные окончания кожного покрова низкочастотные колебания воспринимает внутреннее ухо. Продолжительная общая вибрация организма может вызвать вибрационную болезнь проявляющуюся в виде головных болей изменений в кровеносных сосудах чувстве холода усталости снижении артериального давления плохом самочувствии и т.д. Местная вибрация может вызвать спазмы сосудов концевых фаланг пальцев и распространиться по руке до предплечья может воздействовать на нервные окончания костные и мышечные ткани привести к деформации суставов и уменьшению их подвижности. Такое заболевание как виброболезнь излечимо лишь на начальной стадии.
Основными мероприятиями по борьбе с вибрацией является снижение вибрации в источнике возникновения уменьшение вибраций по пути распространения - виброизоляция вибропоглощение путем применения пружинных и резиновых прокладок специальных оснований под оборудование применение дистанционного управления исключающего передачу вибраций на рабочее место использование индивидуальных средств защиты (антивибрационные рукавицы виброгасящая обувь коврики из губчатой резины войлока и т.п.).
Источниками вибраций на участке являются работающие станки. Допустимые значения параметров вибраций предназначены для постоянных рабочих мест в производственных помещениях при непрерывном воздействии в течении рабочего дня – 8 часов. В соответствии с табл.12 [13.стр.99] допустимая колебательная скорость в зависимости от среднегеометрических частот октавных полос составляет от 107 до 92 дБ. Для снижения уровня вибраций в цеху можно применить виброизолирующие устройства то есть соответствующее исполнение фундамента. Результаты сводим в таблицу 5.3.
Характеристика производственной вибрации
Характеристика реализуемого параметра
металлорежущие станки
Реальные величины параметров вибраций
Допустимые величины параметров вибраций
Мероприятия по достижению нормируемых параметров производственной вибрации
Установление оборудования на специальные демпфирующие опоры
Возможность поражения электрическим током существует при работе на металлорежущих станках. Проектируемый участок относиться к III классу помещения - особой опасности - размещены электроустановки с металлическим корпусами имеющие соединение с землей металлоконструкции зданий и технологического оборудования допускающие одновременное соприкосновение с ними [13. стр.161]. Напряжение сети освещения 220В; сети электропровода – 380В. На станках ГФ2171; СFKzS и FQH – 50A может использоваться местное освещение с напряжением сети 27В.
Мощность источника электрического тока 100 кВт. Тип исполнения электрооборудования – закрытое [13]. Класс электрооборудования по способу защиты человека от поражения электрическим током – I (изделия имеющие рабочую изоляцию и элемент для заземления) [13]. Для защиты работающих от поражения электротоком используется изоляция токоведущих частей и заземления. Электрооборудование от сети отключается рубильником или кнопками аварийного отключения. Сопротивление изоляции токоведущих частей должно быть не менее 05 Ом [13]. Заземление искусственное. В качестве заземлителей можно использовать стальные прутки диаметром 10 12 Ом·м (для типа почвы «суглинок») [13]. Сопротивление заземляющего устройства для установок напряжением до 1000В должно быть не более 4Ом.
Расчет системы защитного заземления.
Проводим расчет сопротивления одного заземления:
d = 2 см - диаметр заземлителя;
h = 225 см - расстояние от поверхности до середины трубы;
Ошибка! Объект не может быть создан из кодов полей редактирования.= 100 0м - см. удельное сопротивления грунта.
Количество заземлителей:
где Rз = 4 Ом - требуемое сопротивление осуществляемого заземления.
Ошибка! Объект не может быть создан из кодов полей редактирования. = 098 - коэффициент сезонности.
Принимаем количество заземлителей n = 10 тогда сопротивление защитного заземления равно:
Определяем сопротивление соединительной полосы:
где h = 1м - толщина верхнего слоя грунта;
b = 004 м - ширина полосы;
l = 315 м - длина полосы.
Сопротивление всей установки заземления:
Ом т.е. не более 4 Ом
Результаты сводим в таблицу 5.3.
Характеристика заземления
Класс помещения по опасности электротоком
Напряжение электротока питания электросистем изделия
сеть электропривода 380В
Мощность источника электрического тока кВт
Тип исполнения электрооборудования
Класс электрооборудования по способу защиты от поражением электротоком
Средства коллективной защиты от поражения электротоком
изоляция токоведущих частей заземления
Способ отключения электрооборудования от сети
рубильник кнопка на станке
Сопротивление изоляции токоведущих частей Ом
искусственное (стальной пруток (10 12)
Удельное сопротивление грунта Ом
Сопротивление защитного заземления Ом
Нормируемое значение сопротивления защитного заземления Ом
Индивидуальные средства защиты
диэлектрический коврик.
При обработке деталей на станке опасной является зона в которой происходит обработка детали. Для исключения попадания человека в опасную зону могут использоваться заградительные устройства - экраны или ограждения. Деталь закрепляется вручную с помощью гаечного ключа.обрабатываемой детали приблизительно 3 кг. Средства механизации при установке креплении и снятии обрабатываемой детали не используются. Средства защиты человека от стружки при обработке детали – экран очки. Стружка удаляется вручную. При установке на стол станка приспособления для обработки детали используется мостовой кран.
Результаты сводим в таблицу 5.4.
Характеристика опасной зоны.
Средства защиты исключающие попадание человека в опасную зону
Способ крепления детали в изделии при ее обработке
Масса обрабатываемой детали кг
Средства механизации при установке креплении и снятии обрабатываемой детали
отсутствуют (вручную)
Средства защиты человека от стружки (пыли) при обработке детали
Способ уборки стружки
Средства механизации используемые при монтаже ремонте и демонтаже изделия
Для комфортного самочувствия человека важно определенное сочетание температуры влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне.
Оптимальная величина относительной влажности составляет 40% - 60%. Повышенная влажность (более 85%) затрудняет терморегуляцию из-за снижения испарения пота а слишком низкая влажность (ниже 20%) вызывает пересыхание слизистых оболочек дыхательных путей.
Минимальная скорость движения воздуха ощущаемая человеком составляет 0.2 мс. Особенно неблагоприятные условия возникают в том случае когда наряду с высокой температурой в помещении наблюдается повышенная влажность ускоряющая возникновение перегрева организма приводит к быстрому утомлению тепловому удару. Он может быть вызван также инфракрасным излучением прямых солнечных лучей. Вследствие резких колебаний температуры в помещении обдувание холодным воздухом (сквозняки) (выше 05 мс) на производстве имеют место простудные заболевания. Низкая температура и большая скорость движения воздуха при длительном воздействии приводят к расстройству кровообращения способствуют заболеванию ревматизмом гриппом и болезнями дыхательных путей.
Вредное воздействие на организм человека высокой влажности устраняют подачей в помещение осушенного воздуха. Если же воздух в помещении чрезмерно сухой то подают более влажный воздух.
Предупреждение профессиональных заболеваний и отравлений достигается выполнением комплекса технических и организационных мероприятий направленных на оздоровление воздушной среды и выполнение режима производственной гигиены и личной безопасности рабочих.
Метеорологические условия (микроклимат) в производственных условиях определяются следующими параметрами:
температурой воздуха в °С;
относительной влажностью в %;
скоростью движения воздуха на рабочем месте в мс;
атмосферным давлением в мм. рт. ст.
Как уже было сказано выше при высокой температуре и влажности происходит перегревание тела грозящее тепловым ударом. Вредное действие высокой температуры устраняют усилением движения воздуха т.к. движущийся воздух способствует лучшей теплоотдаче организма.
Для нормальной и высокопроизводительной работы в производственных помещениях необходимо чтобы метеорологические условия находились в определенных соотношениях.
Важнейшее значение для нормальной жизнедеятельности человека имеет наличие чистого воздуха необходимого химического состава и имеющего оптимальную температуру влажность и скорость движения.
Создание в рабочей зоне необходимых метеорологических условий благоприятно воздействует на организм способствует хорошему самочувствию повышает безопасность работы обеспечивает высокую работоспособность.
Применение аэрации то есть организация управляемой естественной вентиляции (осуществляется за счет разницы гравитационного давления наружного и внутреннего воздуха и действия ветра).
Метеорологические условия на проектируемом участке принимаются в зависимости от тяжести работ. Для нашего участка принимаем категорию II б – физические работы средней тяжести связанные с ходьбой и переносом небольших (до 10 кг) тяжестей [13. стр.40]. Вентиляция - естественная. Кратность воздухообмена обычно составляет от 1 до 10 [14]. Примем К = 3 ч-1. Система отопления в помещениях завода централизованная. Бытовые помещения отапливаются от котельной завода теплоноситель – вода t = 900 700. Помещения цехов обогреваются теплым воздухом с помощью системы воздуховодов. Параметры микроклимата выбираем по таблицам 3 4 [13].
Полученные результаты сводим в таблицу 5.5.
Характеристика метеорологических условий на участке.
Отопления. Вентиляции
Наименование производственного помещения и его объем м3
механический цех 18144
Характеристика тяжести работы
Параметры микроклимата:
-скорость движения воздуха
-система вентиляции в помещении и на рабочем месте
-кратность обмена воздуха ч-1
Отопление в теплый период года
Пожарная безопасность - система организационных и технических средств направленных на профилактику и ликвидацию пожаров ограничение их последствий. Пожар - неконтролируемое горение вне специального очага наносящее материальный ущерб (ГОСТ 12.1.004-85).
Пожарная профилактика основывается на исключении условий необходимых для горения и использовании принципов обеспечения безопасности. Предотвращение пожаров достигается исключением образования горючей среды и источников зажигания а также поддержанием параметров среды в пределах исключающих горение. Предотвращение образования источников зажигания достигается следующими мероприятиями: соответствующим исполнением применением и режимом эксплуатации машин и механизмов; устройством молниезащиты зданий и сооружений; ликвидацией условий для самовозгорания: регламентацией допустимой температуры и энергии искрового разряда и др.
К средствам пожаротушения относятся огнетушители: химические пенные углекислотные. порошковые; гидропомпы (небольшие поршневые насосы) ведра бочки с водой лопаты ящики с песком асбестовые полотна войлочные маты и др. стационарные пожаротушительные установки и передвижные пожарные машины.
Класс помещения по взрывоопасности (пожароопасности) - помещение не является пожароопасным или взрывоопасным [15].
Категория производства по пожароопасности – принимаем - Д так как в производстве обращаются несгораемые вещества и материалы в холодном состоянии [13]. Стены и перекрытия изготовлены из несгораемых материалов: сталь бетон. Степень огнестойкости стен здания - I их огнестойкость 25 часа. Средства пожаротушения – огнетушители. Категория молниезащиты – III.
Тип молниеприемника - стержневой. Сопротивление заземляющего устройства при молниезащите не должно превышать 20 Ом.
Данные сводим в таблицу 5.7.
Характеристика мероприятий по пожарной безопасности
Класс помещения по взрывоопасности (пожароопасности)
Категория производства по пожароопасности
Характеристика материалов стен по сгораемости
Характеристика материалов перекрытий по сгораемости
Степень огнестойкости стен зданий и их огнестойкость в ч.
Расстояние от рабочего места до эвакуационного выхода м
Средства пожаротушения
Категория молниезащиты здания
Сопротивление заземляющего устройства при молниезащите Ом
Компенсация профессиональных вредностей. Индивидуальная защита. Личная гигиена.
Данные сводим в таблицу 5.8.
Характеристика компенсации профессиональных вредностей. Индивидуальная защита. Личная гигиена
оператор станков с ЧПУ сверловщик
Продолжительность рабочей недели ч
Дополнительный отпуск дни
Пенсионный возраст лет
Обеспечение лечебно-профилактическим питанием или спецжирами
Индивидуальные средства защиты органов зрения
Индивидуальные средства защиты головы
Средства обеззараживания кожи
Метод обеззараживания кожи
Искусственное освещение.
Правильно спроектированное и выполненное освещение на участке в цехе механической обработки обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности сохранность зрения человека состояние его центральной нервной системы. От освещения зависит производительность труда и качество выпускаемой продукции. Неправильно подобранные параметры искусственного освещения могут привести к повышенной утомляемости и как следствие этого к травмам различной степни тяжести и происхождения.
)на рабочей поверхности должны отсутствовать резкие тени так как их наличие создает неравномерное распределение поверхностей с различной яркостью в поле зрения искажает размеры и формы объектов различения в результате повышается утомляемость снижается производительность труда; особенно вредны движущиеся тени которые могут привести к травмам;
)в поле зрения должна отсутствовать прямая и отраженная блескость. Блескость - повышенная яркость светящихся поверхностей вызывающая нарушение зрительных функций (ослепленностъ) то есть ухудшение видимости объектов; ослепленность приводит к быстрому утомлению и снижению работоспособности; внезапная резкая ослепленность может привести и к травме; и так далее;
)запыленность воздуха рабочей зоны может ухудшать освещенность.
Естественная освещенность может снижаться из-за загрязненности окон.
Основная задача освещения на производстве - создание наилучших условий для видения.
Для создания нормальных условий труда большое значение имеет организация производственного освещения так как до 90% информации человек получает через органы зрения.
Исходя из этого рациональное освещение способствует повышению производительности и улучшению качества труда; создает определенный психологический тонус и вырывает соответствующее настроение и самочувствие; предупреждает зрительное и общее утомление; влияет на обмен веществ в организме сердечно-сосудистую систему. Хорошее освещение значительно снижает число несчастных случаев тогда как недостаточное является одной из причин производственного травматизма. Кроме того недостаточное освещение может ухудшить зрение а излишняя яркость может вызвать временное ослепление резь в глазах и головную боль. Нормальные производственные условия обеспечиваются лишь при достаточном освещении рабочих зон проходов и проездов.
Расчет потребного количества светильников производим методом коэффициента использования светового потока:
F = (Е · S · к · Z) ( · n)
где F – световой поток лм;
S – площадь освещаемого помещения м2;
S = 24 · 108 = 2592 м2.
К – коэффициент запаса (принимаем К = 15) [13];
Z – коэффициент неравномерности освещения принимаем: Z = 11 [13];
- коэффициент использования осветительной установки;
n – потребное количество ламп.
n = (E · S · K · Z) ( · F)
Высота расположения светильника над освещаемой поверхностью:
где Н – расстояние от пола до нижней части светильника Н = 105 м
hp = 06 м – высота от пола до освещаемой поверхности;
Нс = 105 – 06 =99 м.
Рассчитаем показатель помещения:
i = (а · б) Нс · (а + б) = (24 · 108) (99 · (24 + 108) = 198
Принимаем i = 2 тогда = 048.
Освещенность Е при высокой точности зрительной работы (разряд III подразряд «в» равна 300 лк [13] тогда
N = (300 · 2592 · 15 · 11) (048 · 55000) = 486
Принимаем N = 49 шт.
Освещенность при аварийном освещении на рабочих путях составляет не менее 5% освещенности от норм общего освещения но не менее 2 лк внутри зданий и 1 лк на открытых площадках. Освещенность создаваемая аварийным освещением необходимым для эвакуации принимается не менее 05 лк на полу помещения [13].
Источником света являются лампы ДРЛ мощностью 1000Вт.
Исполнение – светильника: открытое прямого света общего освещения.
Результаты сводим в таблицу 5.9.
Характеристика освещенности
Наименование помещения и рабочего места
механический цех; место оператора станков с ЧПУ
Площадь помещения м2
Разряд зрительной работы
Освещенность при рабочем освещении лк
Освещенность при аварийном освещении:
-на путях эвакуации лк
Источник питания аварийного освещения
Исполнение светильника
открытое прямого света общего освещения
Мощность лампы светильника Вт
Количество светильников
Правовой основой организации работы по охране труда в республике является Конституция Республики Беларусь которой гарантируются право граждан на здоровые и безопасные условия труда охрану их здоровья (ст. 41 45). Основополагающим законодательным актом регулирующим правовые отношения в сфере охраны труда в настоящее время является Трудовой кодекс Республики Беларусь. В главах XI и XII определены особенности применения труда женщин и молодежи. Кроме этого в Трудовом кодексе предусмотрены обязанности работников по вопросам охраны труда их ответственность за нарушение законодательства о труде и норм охраны труда (ст. 127 135 145).
Задачами трудового законодательства Республики Беларусь является:
установление и защита трудовых прав работников;
развитие социального партнерства между работниками и нанимателями;
содействие росту производительности труда и улучшению качества работы;
укрепление дисциплины труда;
обеспечение безопасности и здоровых условий труда работникам.
В соответствии с этим механосборочные заводы должны руководствуются следующими нормами:
-ГОСТ 12.1.005 – 88 «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»;
-ГОСТ 12.1.050 – 86 «Методы измерения шума на рабочих местах»;
-ГОСТ 12.1.003 – 83 «Шум. Общие требования безопасности»;
-ГОСТ «Здания и сооружения. Методы измерения освещенности»;
-ГОСТ 12.1.1029. ССБТ. «Средства и методы защиты от шума. Классификация»;
-СН 245 – 71 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий»;
-Сан ПиН №11-13-94 «Санитарные нормы микроклимата производственных помещений»;
ППБ РБ 1.01.94 – «Общие правила пожарной безопасности Республики Беларусь для промышленных предприятий»;
Сан Пин 9-94 РБ 98 «Санитарные правила и нормы эксплуатации производственных редприятий»;
Состояние окружающей среды требует от создателей новых технологий и машин пристального внимания к вопросам экологии. Любое техническое решение должно приниматься с учетом не только технологических но и экологических аспектов. Проектное решение в обязательном порядке должен подвергаться экологической экспертизе а вновь создаваемые технологические процессы оборудование и материалы при их внедрении наряду с народнохозяйственным эффектом должны обеспечивать высокий уровень экологической безопасности.
На территории промышленных предприятий образуются сточные воды трех видов:
Бытовые сточные воды образуются в результате эксплуатации на
территории предприятия душевых туалетов прачечных столовых. Предприятие не отвечает за качество данных сточных вод и направляют их на городскую станцию очистки.
Поверхностные сточные воды образуются в процессе сливания с дождевой талой и поливочной водой примесей скапливающихся на территории крышах и стенах сооружений предприятия. Основные компоненты примесей в этих водах: песок стружка опилки пыль сажа нефтепродукты масло и т.п.
Приведем перечень объектов воздействия на окружающую среду из выписки экологического паспорта завода «ВИЗАС»:
)111 источников выбросов в атмосферу загрязняющих веществ - 42 наименования в количестве 30 тоннгод;
)42 единицы газопылеулавливающих установок;
)склад отдела материально–технического снабжения и склад химикатов гальванического участка;
)сброс сточных вод предприятия в канализационную сеть города Витебска в количестве 30 тысяч кубических метров;
)реагентная установка РКВ-5-031 по очистке гальваностоков;
)системы оборотного водоснабжения термического и малярного участков;
)источники воздействия вредных физических факторов;
)источники образования отходов и площадки размещения отходов (250 тонн без учета лома и отходов черных и цветных металлов);
)автотранспорт предприятия 18 единиц;
)котельная предприятия.
На предприятии отсутствуют залповые выбросы вредных веществ.
Аварийные выбросы вредных не предполагаются.
Применяемая технология производства обработки деталей на металлообрабатывающих станках термо- и гальванообработки и окраски изделий соответствуют научно-техническому уровню в Республики Беларусь.
В зависимости от массы и видового состава выбрасываемых в атмосферу вредных веществ предприятие относится к 4 классу опасности и причиняемый ущерб окружающей среде от деятельности предприятия не определяется.
Санитарно-защитная зона составляет – 50 метров.
Расчет выбросов в атмосферу от котла марки «Буллерьян».
Результаты сводим в таблицу 5.10 и 5.11.
Выбросы в атмосферу.
Наименование исходных данных
Расход топлива (по паспортным данным при номинальной нагрузке. МВт) N= 0035; КПД = 67%
Низкая теплота сгорания натурального топлива
Коэффциент химической неполноты сгорания при наличии СО в продуктах сгорания
Потери теплоты из-за химической неполноты сгорания топлива
Потери теплоты из-за механической неполноты сгорания топлива
Параметр характеризующий количество NOх образующихся на 1 ГДж тепла
Коэффициент снижения выбросов NOх в результате применения технологических решений
Зольность топлива в рабочем состоянии
Коэффициент зависящий от типа топки и вида топлива
Доля твердых частиц улавливаемых в золоуловителях
Выход СО при сжигании
01 *Ссо * Вmax *(1- q4100)
01 *Ссо * Вгод *(1- q4100)
01 *Вмах * Q"р* КNO2* *(1- )
Пыль неорганическая с соед. SIO2 70-20%
Вмах* Аг* * (1 - mb)
Вгод* Аг* * (1 - mb)
В проектируемом механическом участке и на предприятии в целом во избежание загрязнения окружающей среды предусмотрены следующие мероприятия:
для очистки выбрасываемого воздуха применяют циклоны. Механическая обработка на металлообрабатывающих станках сопровождается выделением пыли стружки туманов масел и эмульсий которые через систему вентиляции выбрасываются из помещения в окружающую среду. При эксплуатации одного фрезерного или сверлильного станка выбросы паров воды туманов и эмульсий не регламентируются т.к. в их объеме не содержится веществ загрязняющих окружающую среду. Очистка выбрасываемого вентиляцией воздуха от пыли производится посредством применения циклонов;
отработанные СОЖ отправляются на переработку;
стружка и другие твердые металлические отходы отправляются на
Для недопущения загрязнения окружающей среды твердыми отходами (стружкой) предусматриваются следующие мероприятия:
сбор стружки по территории цеха по видам (стальная чугунная и т.п.);
последующая отправка её на переработку.
При больших объемах стружки в цехе необходим участок по переработке стружки что позволяет сократить затраты на погрузочно-разгрузочные работы снижает безвозвратные потери при их перевалке и транспортировке и высвобождает транспортные средства.
Стружку которая образуется при обработке деталей собирают и перерабатывают на стружко-дробилках брикетировочных прессах.
Основные операции первичной обработки металлоотходов: сортировка разделка и механическая обработка.
Сортировка заключается в разделении лома и отходов по видам металлов.
Разделка лома состоит в удалении неметаллических включений.
Механическая обработка включает рубку резку брикетирование на прессах.
На заводе «ВИЗАС» в настоящее время такой участок отсутствует.
Основной источник образования отходов металла – металлообработка (84%) и амортизационный лом (16%). Амортизационный лом – отходы состоящие из частиц металла образовавшиеся из-за трения подвижных частей оборудования как предусмотренного конструкцией деталей и механизмов станка так и не предусмотренного.
Регулярный плановый ремонт станка исключает не предусмотреное конструкцией трение а регулярная чистка смазка замена выработавших свой срок узлов (например подшипников качения) снизит количество твердых отходов в целом.
Для очистки сточных вод применяют маслоловушки нефтеловушки и
Нормы законодательства которыми руководствуется завод «ВИЗАС» в области экологии:
- Закон РБ «Об охране окружающей среды»;
- Закон РБ «Об охране атмосферного воздуха».
Е.И. Махаринский В.И.Ольшанский Н.В.Беляков Ю.Е.Махаринский «Технология машиностроения» пособие для абитуриентов и студентов факультета повышения квалификации и переподготовки кадров УО «Витебский государственный технологический университет» Витебск 2006г.
Е.И. Махаринский Н.В.Беляков Ю.Е.Махаринский В.И.Ольшанский «Проектирование технологических процессов. Технология станкостроения» справочник по курсовому проектированию и технологической части дипломных проектов .
А.Ф. Горбацевич В.А. Шкред «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» под. ред. (учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов) – 4-е издание Мн. Выш.школа 1983. – 256 с.
«Автоматизация технологических процессов в машиностроении» Методические указания к курсовой работе для студентов заочной формы обучения специальности. .УО «Витебский государственный технологический университет». Витебск 2004г
«Организация производства и управления предприятием» Методические указания по выполнению курсовой работы для студентов специальности 1-36 08 01 «Машины и аппараты легкой промышленности и бытового обслуживания». УО «Витебский государственный технологический университет».
«Инструкция о порядке применения Единой тарифной сетки работников Республики Беларусь».- Постановление министерства труда и социальной защиты Республики Беларусь от 22 декабря 2006г №162 в регламенте №315743 от 22.01.2007г.
Е.С. Ямпольский «Проектирование машиностроительных заводов и цехов» справочник под общей редакцией том.4. Москва «Машиностроение» 1975г.
Л.А. Федотов «Проектирование механо – сборочных цехов» учебное пособие Воронеж издательство Воронежского университета 1980 год.
И.А . Ординарцев . «Справочник инструментальщика» Л.: Машиностроение 1987.
В.Е. Антонюк «Конструктору станочных приспособлений» справочное пособие - Мн.: Беларусь 1991 – 400с.
А.Г. Косилова Р.К. Мещерякова «Справочник технолога машиностроителя: в 2-х томах» Т2 - М.: Машиностроение 1984 592с.
Е.Я.Юдин С.В.Белов С.К.Баланцев «Охрана труда в машиностроении»: учебник для студентов машиностроительных специальностей. ВУЗов перераб. и дополн - М.:Машиностроение 1983 – 432с.
М.К.Полтев «Охрана в машиностроении»: учебник для студентов машиностроительных специальностей ВУЗов М.Высш.шк. 1980 – 294с.
Б.Н.Князевский «Охрана труда в электроустановках»: учебник для ВУЗов 3-е издание перер. и дополн.: М.: Энергоиздат 1983 – 336с.
М.Е. Егоров «Основы проектирования машиностроительных заводов» государственное научно – техническое издательство машиностроительной литературы Москва 1959 год.
А.М.Дальский «Для студентов Машиностроительных специальностей вузов» Москва 1990г.

diplom3.dwg

изготовления корпуса
Допуск параллельности поверхности Б опоры поз. 8относительно установочной поверхности
Необходимое усилие зажима заготовки 2300 Н.