Участок групповой обработки корпусных деталей горного оборудования

Аннотация.doc

Название темы дипломного проекта: “Участок групповой обработки корпусных деталей горного оборудования”
студент группы ТМ-1 Салин Д. В.
Руководитель проекта:
к.т.н. Найденышев Е. М.
Целью данного дипломного проекта является разработка участка групповой обработки корпусных деталей горного оборудования с приведенной годовой программой выпуска 2500В качестве расчетного представителя выступает корпус редуктора гусеничного хода комбайна проходческого ПКС-8. В дипломном проекте рассмотрены вопросы связанные с проектированием технологического процесса экономическим расчетом механизацией и автоматизацией процесса изготовления и контроля стандартизацией и контролем качества продукции проектированием участка цеха охраной труда и гражданской обороной в ЧС и др.
Объём расчетно-пояснительной записки – 113 страниц объём графической части – 13 листов.

Список литературы.doc

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах под ред. А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение 1986.
Белькевич Б.А. Тимашков В.Д. Справочное пособие технолога машиностроительного завода. – Мн.: Беларусь 1972.
Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.: Вышэйшая школа 1983.
Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений. – Мн.: Вышэйшая школа 1986.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. – М.: Машиностроение 1974.
Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование. Учебное пособие под ред. Е.Э. Фельдштейна. – Мн.: Дизайн ПРО 2002.
Сачко Н.С. Бабук И.М. Организация и планирование машиностроительного производства. – Мн.: Вышэйшая школа 1979.
Богдан Н.И. Методические указания к определению экономической эффективности применения промышленных роботов в курсовом и дипломном проектировании для студентов специальности 0501. - Новополоцк 1988.
Дипломное проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для вузов под. общ. ред. В.В. Бабука. – Мн.: Вышэйшая школа 1979.
Суворов А.А. Зайдлин Г.С. Стискин Г.М. Металлорежущие инструменты. Альбом. Учебное пособие.
Найденышев Е.М. Чемисов Б.П. Методические указания к выполнению дипломного проекта “Проектирование участка механической обработки (сборки)” для студентов специальности Т.03.01. – Новополоцк 1993.
Ванина С. К. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине "Организация производства и менеджмент в машиностроении" для студентов специальностей Т.03.01.00 Т.03.02.00. – Новополоцк 2002.
Инструкция №2 по охране труда для станочников металлорежущих станков. – Солигорск 2003.
Общие правила пожарной безопасности на промышленных предприятиях РБ.
Дорожко Н.П. Пустовит Д.А. Защита населения и объектов народного хозяйства в ЧС. – Мн. Вышэйшая школа 1998.
Чемисов Б.П. Абрамов В.И. Методические указания к дипломному проектированию для студентов специальности Т.03.01 – Новополоцк 1999.

10. Механизация и автоматизация процесса изготовления и контроля детали.doc

Механизация и автоматизация процесса изготовления и контроля детали
Правила применения средств механизации и автоматизации технологических процессов установлены в ГОСТ 14.309-47. Согласно стандарту механизации и автоматизации подлежат объекты с целью повышения качества изделий производительности труда снижения себестоимости и увеличения объема выпуска продукции.
В условиях крупносерийного производства объектами механизации могут являться: загрузка перемещение и зажим заготовки; управление станком; рабочие движения станка и обрабатываемой детали в процессе обработки; уборка транспортирование стружки и др.
Объектами автоматизации могут быть: загрузка и зажим заготовки; управление станком; рабочие движения станка и детали; контроль размеров; межоперационный транспорт и др.
Анализ автоматизации включает качественную и количественную оценку её состояния.
Качественная оценка производится по видам ступеням и категориям. Различают следующие виды автоматизации: единичная (А) когда автоматизируется только один первичный структурный компонент из числа всех компонентов системы и комплексная (КА) неполная или полная когда автоматизируется несколько первичных структурных компонентов. Полная КА охватывает все операции технологического процесса неполная – часть их.
Различают следующие ступени автоматизации: 1 — единичная технологическая операция; 2 — законченный техпроцесс; 3 — система техпроцессов выполняемых на производственном участке; 4 — система техпроцессов выполняемых в пределах цеха и далее до 10 – системы техпроцессов в системе отраслей.
Категории автоматизации техпроцессов характеризуют её по степени замены ручного труда машинным – показатель уровня автоматизации:
В нашем случае (крупносерийное производство) в качестве оборудования следует принимать полуавтоматы с частичной или полной автоматизацией загрузки установки закрепления выгрузки деталей и их контроля применять в установочных приспособлениях механизированные приводы – гидро- и пневмоцилиндры – для зажима обрабатываемой детали. Контроль обработки можно автоматизировать применив существующие измерительные устройства или путем использования контрольных автоматов с автоматической загрузкой и отбраковкой многомерных полуавтоматических контрольных приборов установок и стендов обеспечивающих одновременный контроль многих параметров детали на одной контрольной позиции средств активного контроля с автоматическим выключением станка по достижению требуемого размера.

Фреза торцовая ДП 176.024.009.cdw

Материал режущей части - Т5К10
корпуса фрезы - сталь 40Х
Ножи к торцовым насадным фрезам (10:1)

Заготовка корпуса (Лист 2) ДП 176.024.001.cdw

Эскиз на операцию 50 - ДП 176.024.007.cdw

Шлифовать плоскость разъёма
выдерживая размеры 1 и 2.
Операция 50 - плоскошлифовальная

Экономика ДП 176.024.011.cdw

Показатели поступлений и
Объём годового выпуска продукции:
в натуральном выражении
в денежном выражении
Потребность в инвестициях
(инвестиционные издержки)
Количество единиц оборудования
Трудоёмкость единицы продукции
Средняя загрузка оборудования
Коэффициент использования
Материалоёмкость продукции
Себестоимость единицы продукции
Выручка от реализации продукции
Прибыль годового выпуска
Показатели эффективности проекта
1. Динамический срок окупаемости
2. Чистый дисконтированный доход
3. Внутренняя норма доходности
4. Индекс рентабельности
5. Рентабельность продаж
6. Рентабельность продукции
Технико-экономические
Технико-экономические показатели

Заготовка корпуса (Лист 1) ДП 176.024.001.cdw

Сталь 35Л ГОСТ 977-88
Размеры для справок.
Отливка 2-й группы ГОСТ 977-88.
Точность отливки 11-13т ГОСТ 26645-85
Неуказанные литейные радиусы 1 1
Отливку подвергнуть низкотемпературному отнуску.
Прибыльные остатки удалить заподлицо с основной
поверхностью. Шероховатость после удаления
Маслопроницаемость стенок отливки не допускается.

Спецификация приспособления 2 ДП 176.024.008.000.cdw

Эскиз на операцию 15 - ДП 176.024.006.cdw

выдерживая размеры 1 и 25;
выдерживая размеры 2
выдерживая размеры 4 и 25;
выдерживая размеры 5
выдерживая размеры 7 и 24;
выдерживая размер 8;
выдерживая размеры 9
выдерживая размеры 11
выдерживая размеры 13
выдерживая размеры 14 и 21;
выдерживая размеры 15
выдерживая размеры 16 и 21;
выдерживая размеры 17
выдерживая размеры 19 и 24;
выдерживая размеры 20
Операция 15 - горизонтально-расточная

Спецификация приспособления ДП 176.024.008.000.cdw

ДП 176.024.002.000 СБ - корпус (Лист 2).cdw

Эскиз на операцию 05 - ДП 176.024.004.cdw

Фрезеровать плоскость разъема
выдерживая размеры 1 и 2;
Фрезеровать поверхность бугеля
выдерживая размер 3;
выдерживая размер 4;
Переустановить деталь;
Фрезеровать габариты
выдерживая размеры 5
Фрезеровать базовые поверхности
выдерживая размеры 10 и 11.
Операция 05 - продольно-фрезерная

Приспособление фрезерное ДП 176.024.008.000 СБ.cdw

Непараллельность продольных пазов к осям шпонок не более
Неперпендикулярность поперечных пазов к осям шпонок не

Спецификация корпуса ДП 176.024.002.000.cdw

Планировка участка цеха ДП 176.024.010.cdw

- места складирования заготовок
готовых деталей и места под складирование
деталей до и после операции сварки
Спецификация оборудования
- продольно-фрезерный 6М616Ф4 - 1 шт.
- плоскошлифовальный 3Л726ВФ2 - 1 шт.
- горизонтально-расточной 2Н636ГФ1 - 4 шт.
- радиально-сверлильный 2М55 - 2 шт.
Условные обозначения.
- направление движения деталей по операциям
- направление эвакуации

Эскиз на операцию 10 - ДП 176.024.005.cdw

Установить кондуктор;
выдерживая размер 1;
выдерживая размер 2;
Сверлить 4 отв. на бугелях
выдерживая размеры 5 и 6;
Цековать выточки в 3 отв.
выдерживая размеры 7 и 8;
Цековать выточки в 15 отв.
выдерживая размеры 9 и 10;
выдерживая размеры 11 и 12;
Установить крышку на корпус
выставить и скрепить 4-мя болтами;
Развернуть 2 штифтовых отверстия
выдерживая размер 3;
Установить штифты в отверстия.
Операция 10 - радиально-сверлильная

ДП 176.024.002.000 СБ - корпус (Лист 1).cdw

Размеры для справок.
Точность СК:РЗ ГОСТ 30021-93.
Сварные соединения III класса по СТБ 1016-96.
Сварные швы по ГОСТ 5264-80
электроды Э-50А ГОСТ 9467-75.
Нестандартные швы выполнить ручной дуговой сваркой.
Сварной шов №5 - см. разрез П-П.
Обработать по сборочной единице ДП 176.024.003.000 СБ.
Обработку по размерам в квадратных скобках производить
совместно со сборочной единицей ДП 176.024.003.000 СБ.
Покрытие внутренних поверхностей эмаль ВЛ-515
красно-коричневая ТУ6-10-1052-75.
Детали поз. 4 и 9 не показаны

Спецификация крышки ДП 176.024.003.000.cdw

ДП 176.024.003.000 СБ - крышка.cdw

Точность СК:РЗ ГОСТ 30021-93.
Сварные соединения III класса по СТБ 1016-96.
Сварные швы по ГОСТ 5264-80
электроды Э-50А ГОСТ 9467-75.
Отливка 2-й группы ГОСТ 977-88.
Точность отливки 11-13т ГОСТ 26645-85
Неуказанные радиусы закруглений 5 10 мм.
Прибыльные остатки удалить заподлицо с основной
поверхностью. Шероховатость после удаления
Обработку по размерам в квадратных скобках производить
совместно со сборочной единицей ДП 176.024.002.000 СБ.
Размеры для справок.
Поверхности детали позиции 3
на которых не нанесены
обозначения шероховатости
должны иметь шероховатость
Покрытие внутренних необработанных поверхностей эмаль
ВЛ-515 красно-коричневая ТУ6-10-1052-75.

Для приспособы.cdw

Ведомость.cdw

Ведомость дипломного
Задание на проектирование
Расчетно-пояснительная
Технологический процесс
механической обработки
Чертеж операционного эскиза
Чертеж приспособления
Чертеж фрезы торцовой
экономических показателей

11. Стандартизация и контроль качества продукции.doc

12.Стандартизация и контроль качества продукции
Для получения максимального выхода годной продукции необходимо постоянно контролировать соблюдение требований технологического процесса.
Различают три вида контроля: летучий промежуточный и окончательный.
Летучий контроль или контроль на рабочем месте производится рабочим и состоит в измерении выполняемых размеров и других параметров у определенного процента обработанных деталей.
Промежуточный контроль производится ОТК для преждевременного выявления брака и состоит в контролировании всех параметров детали полученных в результате обработки. Хотя промежуточный контроль не является обязательным он позволяет отсеять бракованные изделия обычно перед наиболее дорогостоящими операциями.
Окончательный контроль производится в конце технологического процесса и является обязательным.
Основные требования рациональной организации технического контроля:
Достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака.
Минимальные затраты труда и средств на проведение технического контроля.
Привлечение к выполнению функций технического контроля рабочих и ИТР участвующих в изготовлении продукции и отвечающих за ее качество.
В процессе обработки детали на операциях механической обработки брак практически отсутствует. Это связано с тем что настройка инструмента на размер осуществляется методом пробных ходов и промеров а так же с тем что на каждой операции контролируется не менее 20% деталей что позволяет вовремя корректировать износ инструмента.
Проанализировав чертёж детали а также сопровождающие его документы можно сделать вывод о соответствии их основополагающим техническим стандартам ГОСТ 11709 – 81 ГОСТ 520 – 89ГОСТ 2.789 – 73 и др. а также международным стандартам.
Рассмотрим методы контроля качества продукции применяемые в данном технологическом процессе. Для обеспечения требуемого качества изделий в течение технологического процесса производят полный или выборочный контроль параметров детали. По окончании обработки проводится полный контроль всех деталей по всем требуемым размерам. Также необходимо производить выборочный контроль прямо на рабочих местах. Это также позволяет снизить процент брака а также позволяет выявить рабочие места на которых обработка ведётся по предельным размерам (износ режущего инструмента плохая наладка станка и др.) что может также повлечь увеличение процента брака.
Рассмотрим мерительные инструменты и приборы применяемые для контроля параметров детали. Для контроля линейных размеров в данном технологическом процессе широко используются штангенциркули типа ШЦ-1-125-01-2 и ШЦ-2-250-005 по ГОСТ 166-89. Для контроля поверхностей с более жёсткими требованиями применяются нутромеры специальное комплексное контрольные приспособления. Для контроля отверстий различных диаметров применяются проходные и непроходные пробки калибры-скобы применяются для контроля длины общей нормали зубчатого венца. Применение стандартного мерительного инструмента наиболее выгодно т.к. этот инструмент имеет значительно меньшую стоимость по сравнению со специальным что позволяет уменьшить стоимость изготовления изделия. Также для контроля шероховатости детали используется профилометр и образцы шероховатости. Более полно о методах и средствах контроля изложено в разделе « 14. Контрольный инструмент и приспособления ».
Таким образом мы видим что контроль качества и параметров детали занимает значительное место в технологическом процессе производства. Осуществление этого контроля а также контроль за осуществлением предписанных норм контроля производится отделом метролога под руководством главного метролога. Этот отдел делает заключение о соответствии детали требуемым качествам а также предписывает процент контролируемых деталей на каждой операции. Работниками отдела метролога осуществляется выборочный (летучий) контроль деталей на рабочих местах.
Системой управления качеством продукции на предприятии занимается отдел технического контроля ( ОТК ). Он является самостоятельным структурным подразделением предприятия и решает следующие задачи :
-предотвращение выпуска ( поставки ) предприятием продукции не соответствующей требованием стандартов и технических условий проектно-конструкторской и технологической документации условиям поставки и договоров.
-в состав отдела могут входить бюро группы лаборатории технического контроля внешней приемки техническое бюро ОТК бюро технического контроля в цехах ( БТК ) центральная измерительная лаборатория.
-контроль за качеством и комплектностью изготавливаемых предприятием деталей узлов и готовых изделий за соответствие их стандартам;
-предъявление принятой продукции представителям заказчика если это предусмотрено технологическими условиями или договором;
-контроль за своевременной подготовкой и проведением мероприятий связанных с введением новых стандартов технологических условий и нормалей;
-контроль за наличием товарного знака на готовых изделиях;
-контроль за качеством изготовления изделий и инспектирование состояния находящихся в эксплуатации на предприятии инструментов и оснастки;
-организация и внедрение прогрессивных методов контроля и оценки качества продукции.

15. Охрана труда.doc

Охрана труда при работе на металлорежущем оборудовании
Общими требованиями безопасности при работе на металлорежущем оборудовании являются следующие.
Повторный инструктаж проводится один раз в шесть месяцев периодическая проверка знаний инструкций по охране труда - один раз в два года.
Станочник не допускается к работе или может быть отстранен от ее выполнения при отсутствии медицинского освидетельствования отсутствии инструктажа или допуска к самостоятельной работе нарушении требований инструкций по охране труда выполнении работ без соответствующей спецодежды спецобуви и других средств индивидуальной защиты появлении на рабочем месте в состоянии алкогольного наркотического или токсического опьянения.
При переводе на работу с использованием нового оборудования станочник обязан ознакомиться с конструкцией методами безопасной работы на нем и пройти внеплановый инструктаж по охране труда.
Станочники должны работать в спецодежде спецобуви а также использовать при необходимости другие средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы. Кроме того необходимо работать в головном уборе полностью закрывающем волосы. Работать на станках в легкой обуви (сандалиях босоножках тапочках) запрещается.
Станочники обязаны содержать в исправности и чистоте оборудование инструмент и рабочее место а работу выполнять стоя на деревянных решетках. Складировать материалы и готовую продукцию необходимо на стеллажах и других приспособлениях в специально отведенных местах. Запрещается размещать материалы и изделия в проходах и проездах на полу вблизи рабочего места. Отходы следует хранить в специальных ящиках и каждую смену убирать. Обтирочные и смазочные материалы должны храниться в плотно закрывающихся специально отведенных ящиках.
Механические передачи металлорежущих станков и другие вращающиеся и движущиеся части станков должны иметь ограждения. Обрабатываемые изделия выступающие за габариты станков должны быть ограждены устойчивыми предохранительными приспособлениями.
На рабочем месте следует хранить только те инструменты и приспособления заготовки и готовые изделия которые необходимы для выполнения работы в эту смену. Рабочее место станочника должно дополнительно освещаться источником местного освещения обеспечивающим хорошую видимость в зоне работы. Работая при искусственном освещении необходимо опускать рефлектор (отражатель) с лампой ниже уровня глаз.
Запрещается допускать к управлению станками посторонних лиц и оставлять станки без надзора.
Устанавливать и снимать обрабатываемые изделия заменять режущие инструменты производить замеры а также убирать стружку следует при неработающих приводах станков. При обработке деталей из металла дающего мелкую стружку а также при работе на больших скоростях резания необходимо пользоваться защитными экранами установленными на станках а также применять защитные очки. Запрещается удалять стружку со станков руками и сдувать ртом из отверстий углублений. Для этого необходимо пользоваться приспособлениями - крючками с экранами щетками и магнитами.
Перед каждым включением станка необходимо убедиться что при пуске не возникает опасности для окружающих.
Станочник должен знать приемы оказания первой помощи пострадавшему. При получении травмы необходимо немедленно обратиться за медицинской помощью и одновременно сообщить мастеру или начальнику. Мастер или лицо его заменяющее обязан сообщить об этом немедленно руководителю для своевременного расследования несчастного случая и принятия мер предупреждающих его повторение.
Запрещается касаться кислородных баллонов загрязненными маслом руками или рукавицами касаться токоведущих частей электрооборудования (клеммы распределительные устройства) работать молотком со сбитым бойком имеющим трещины или посаженным на рукоятку из дерева мягких пород а также плохо закрепленным на рукоятке работать гаечными ключами с прокладками удлинять их трубами и применять контрключи загромождать проходы и проезды как общие так и у рабочего места работать на неисправном не имеющем ограждений станке и самостоятельно производить ремонт станка.
Станочник должен размещать шланги подводящие охлаждающую жидкость так чтобы была исключена возможность их соприкосновения с режущим инструментом и движущимися частями станка. Необходимо проверить и обеспечить достаточную смазку станка (при смазке пользоваться только соответствующими приспособлениями). При выполнении работы на станке станочник должен стоять на деревянном решетчатом настиле с расстоянием между планками не более 30 мм.
Станочник обязан четко знать (изучить) руководство по эксплуатации станка назначение основных узлов технические (технологические) характеристики поднимать заготовки и детали весом более 16 кг с применением грузоподъемных механизмов и использованием специальных захватов соблюдать правила санитарной и личной гигиены (не принимать пищу на рабочем месте) требования электро- и пожарной безопасности соблюдать правила внутреннего трудового распорядка пользоваться выданными ему спецодеждой спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты знать где находится аптечка с набором медикаментов выполнять только работу порученную непосредственным руководителем (во время работы быть внимательным не отвлекаться на посторонние дела и разговоры).
Перед началом работы станочник должен выполнять следующие требования безопасности.
Станочник должен надеть спецодежду и привести ее в порядок (застегнуть все пуговицы полы одежды заправить так чтобы не было свисающих концов).
Перед началом работы необходимо проверить наличие и исправность ограждений в опасных местах а также заземление станка надежность крепления (болтовых соединений) узлов станка смазку станка (при необходимости произвести смазку узлов станка согласно карте смазки) наличие и исправность необходимого инструмента приспособлений работу на холостом ходу (нет ли заеданий или излишнего люфта в механизмах станка) не оставлены ли на станке инструменты заготовки и другие инструменты местное освещение станка (рабочая зона должна быть освещена так чтобы свет не слепил глаза) исправность подножной деревянной решетки (не должно быть выступающих гвоздей поломанных планок).
Необходимо убедиться в исправности органов управления электрических кнопочных устройств тормозов фиксации рычагов включения и переключения а также в том что системы смазки и охлаждения работают бесперебойно.
При установке режущего и сверлильного инструмента проверить правильность заточки инструмента для обработки данного материала прочность крепления оправки и фрезы крепление сверла в патроне и правильность центрирования его осью шпинделя станка (применять сверла с правильной заточкой).
Надежно и прочно закреплять обрабатываемые материалы и заготовки на станках пользуясь при этом безопасными приспособлениями.
Перед началом работы станочник обязан проверить исправность станка инструментов и вспомогательных приспособлений наличие и исправность ограждений заземляющих и зануляющих устройств.
Во время работы станочник должен выполнять следующие требования безопасности: содержать в чистоте рабочее место в течение всего рабочего дня и не загромождать его деталями заготовками металлическими отходами мусором использовать инструмент и приспособления только по назначению выполнять только ту работу которая поручена мастером не опираться на станок во время работы и не позволять это делать другим не удалять стружку со станка непосредственно руками или инструментом (использовать для этих целей специальный крючок или щетку) следить (во время работы станка) за надежностью крепления оградительных и предохранительных устройств и не снимать их не брать и не подавать через работающий станок какие-либо предметы или инструменты снимать и одевать ремни на шкивы только после полной остановки станка (перемещение ремней по ступенчатым шкивам и на ходу допускается только с применением переводок).
Обязательно остановить станок и выключить его вводным выключателем от питающей сети при уходе от станка даже на короткое время временном прекращении работы закреплении и снятии обрабатываемой детали уборке смазке чистке станка перерыве в подаче электроэнергии обнаружении какой-либо неисправности в оборудовании подтягивании болтов гаек и других соединительных деталей станка.
Запрещается складывать на станок инструмент заготовки или приспособления так как они могут упасть и травмировать станочника охлаждать режущий инструмент мокрыми тряпками работать на станке в рукавицах или перчатках а также с забинтоваными пальцами без резиновых напальчников тормозить станок нажимом руки (предметом) на шпиндель станка или патрон обрабатывать детали поддерживаемые грузоподъемными механизмами допускать уборщицу к уборке станка во время его работы пользоваться напильниками шаберами и другими инструментами не имеющими деревянных ручек.
В рукавицах разрешается ставить или снимать только тяжелые грубые заготовки изделия и режущий инструмент.
Режущий инструмент и обрабатываемая деталь (заготовка) должны надежно и жестко крепиться в соответствующих устройствах станка при помощи специальных крепежных деталей и приспособлений (тисков кондукторов болтов люнетов соответствующих пазу стола прижимных планок упоров).
Применяемый режущий инструмент должен быть исправным и отвечать следующим требованиям: лезвия резцов сверл фрез и другого инструмента не должны иметь выбоин трещин и прожогов а режущая кромка их должна быть правильно заточена; резцы не должны иметь признаков отрыва пластинки из твердого сплава от тела резца; диски отрезных пил не должны иметь заваренных или засверленных трещин поломанных сегментов зубьев или выпавших пластин; сверла фрезы зенкера и другой инструмент не должны иметь забитых изношенных и погнутых конусов (хвостовиков); клинья винты и другие элементы станка используемые для закрепления инструмента не должны выступать над периферией шпинделя.
Подавать деталь к режущему инструменту или инструмент к изделию следует только после того как инструмент или деталь наберут рабочее вращение.
При обработке вязких материалов образующих сливную стружку необходимо применять режущий инструмент со специальной заточкой или приспособлением обеспечивающим дробление стружки в процессе резания.
При работе на станках с движущимся столом соблюдать следующие правила: не допускать установки каких-либо предметов с торцов станка; не находиться в опасной зоне «вылета» стола; следить за исправным состоянием механизма зацепления у быстроходных станков большой мощности.
При работе на станках с магнитной плитой или патроном: убедиться в подводе к ним напряжения (на это указывает световая сигнализация); проверить прочность крепления деталей на электромагнитной плите (патроне); не допускать повышения температуры магнитных узлов; запрещается устанавливать на станок для шлифования погнутые детали; для снятия деталей удерживаемых остаточным магнетизмом электромагнита необходимо переключить ток в обратном направлении и одновременно снимать деталь; детали удерживаемые остаточным магнетизмом запрещается снимать ударами или рывками.
При работе на фрезерных станках станочник должен выполнять следующие меры безопасности.
Не останавливать станок до полного выхода режущего инструмента от обрабатываемой детали.
Запрещается на ходу станка проверять рукой чистоту обрабатываемой поверхности детали и остроту режущих кромок фрезы удалять стружку из-под фрезы и с режущей грани проводить измерение обрабатываемой детали смазку и чистку станка подводить и крепить трубопровод эмульсионного охлаждения.
Сборные фрезы должны иметь устройства предотвращающие вылет вставных зубьев во время работы фрезы.
Запрещается применять тиски с изношенной насечкой губок.
Отверстие шпинделя хвостовик оправки или фрезы поверхность переходной втулки (перед установкой в шпиндель) тщательно очищаются и протираются забоины устраняются (при установке хвостовика инструмента в отверстие шпинделя он должен садится плотно без люфта).
После установки и закрепления фрезы проверяется радиальное и торцевое биение которое должно быть не более 01 мм. При установке смене измерении обрабатываемой детали станок необходимо остановить режущий инструмент отвести на безопасное расстояние. При установке фрез на оправку их зубья должны располагаться в шахматном порядке. Запрещается при работе станка скапливать стружку на фрезе и оправке. Удалять стружку вблизи вращающейся фрезы можно только кисточками с ручкой длиной не менее 250 мм.
При работе на сверлильных станках станочник должен выполнять следующие меры безопасности.
Передвижение ремня по ступенчатым шкивам на ходу допускается только с применением предусмотренного конструкцией станка переводом. Во время работы запрещается наклоняться близко к вращающемуся шпинделю и режущему инструменту следить за состоянием спецодежды и головного убора.
Установить обрабатываемую заготовку правильно и надежно исключив возможности ее вращения инструментом.
Обрабатываемые детали тиски и приспособления прочно и надежно закреплять на столе или фундаментной плите (крепление производить специальными крепежными деталями: болтами соответствующими пазу стола прижимными планкам упорами).
Установку деталей на станок и снятие их со станка производить только в том случае когда шпиндель с режущим инструментом находится в исходном положении.
При установке режущих инструментов внимательно следить за надежностью и прочностыо их крепления и правильностью центровки. Не пользоваться инструментом с изношенными конусными хвостовиками (при установке в шпиндель сверла или развертки с конусным хвостовиком остерегаться пореза рук о режущую кромку инструмента). В случае заедания инструмента поломки хвостовика сверла метчика или другого инструмента выключить станок.
Если изделие поворачивается на столе вместе со сверлом не пытаться придерживать его рукой необходимо остановить станок (сделать нужное исправление или взять соответствующие приспособления). При ослаблении крепления сверла в патроне или детали на столе - немедленно остановить станок.
При сверлении глубоких отверстий периодически выводить сверло из отверстия для удаления стружки. Удалять стружку с просверливаемой детали и стола только тогда когда инструмент остановлен.
При смене патрона или сверла пользоваться специальным металлическим клином.
Режущий инструмент подводить к обрабатываемой детали постепенно плавно без удара. Перед остановкой станка отвести инструмент от обрабатываемой детали. Для замены обрабатываемой детали без остановки станка нужно пользоваться специальными приспособлениями (поворотными столами кондукторами) обеспечивающими безопасную работу.
Во избежание захвата одежды вращающимися частями сверлильного станка запрещается надевать ремни передач при включенном электродвигателе; пользоваться патронами инструментами приспособлениями установленными в шпинделе станка которые имеют выступающие части; поправлять патрон и сверло а также удалять с них стружку и прикасаться к ним руками во время их вращения.
Сверление тонких пластинок полос производить с применением соответствующих упоров подкладок из дерева или в машинных тисках (при сверлении мелких деталей необходимо удерживать их ручными тисками или плоскогубцами).
Во избежание поломки сверла и ранения станочника его осколками необходимо сверло к обрабатываемой детали подводить только после включения станка (перед сверлением центр отверстия наметить керном); при сверлении глубоких отверстий для удаления стружки периодически выводить сверло из отверстия; при сверлении сквозных отверстий когда сверло подходит к выходу необходимо выключить механическую подачу и досверлить отверстие с замедленной ручной подачей.
Удалять стружку из просверленных отверстий необходимо крючком или щеткой после остановки станка и отвода инструмента.
При обработке деталей на сверлильном станке запрещается придерживать обрабатываемую деталь руками; закреплять сверло или деталь во время работы станка; проверять рукой выход сверла снизу детали; сдувать стружку со стола станка.
При работе на шлифовальных станках станочник должен выполнять следующие меры безопасности.
Установка абразивных кругов на станках должна производиться только специально обученными наладчиками. Перед установкой круг тщательно осматривается на отсутствие трещин. Пользоваться кругами имеющими трещины или выбоины запрещается. Вращающийся абразивный круг выступающие концы шпинделя и крепежные детали ограждают защитными кожухами. Подручники должны иметь достаточную по величине площадку для устойчивого положения обрабатываемого изделия. Зазор между краем подручника и рабочей поверхностью круга должен быть не более 3 мм.
При заточке инструмента не становиться против вращающегося круга. Стоять разрешается вне плоскости вращения круга.
При работе на станке подводить деталь необходимо плавно не допускать ударов детали о круг. При обнаружении биения круга необходимо остановить станок и установить неисправность. Работа боковыми (торцовыми) поверхностями кругов допускается в том случае если эти круги специально предназначены для данного вида работ.
При работе с охлаждением шланги для подвода охлаждающей жидкости следует размещать так чтобы обеспечивалось охлаждение круга по всей его высоте. Запрещается при мокром шлифовании пользоваться кругами с минеральной связкой. Если охлаждающая жидкость разрушает связку круга отключить станок и сообщить мастеру. Следить за тем чтобы круг изнашивался равномерно по всей ширине рабочей поверхности. При ручной подаче не производить ее чрезмерно сильно иначе возможен срыв детали с плиты.
При переходе к работе с охлаждением (если кругом предназначенным для мокрого шлифования работали всухую) следует подождать пока круг охладиться и только после этого начинать работу с охлаждающей жидкостью. По окончании работы с охлаждающей жидкостью выключить подачу жидкости и включить станок на холостой ход на 2-3 минуты для просушки круга.
При работе на расточных станках станочник должен выполнять следующие меры безопасности.
Перед установкой детали на станок протереть щеткой куском ткани или концами обтирочного материала базовые и закрепляющие устройства на станке надежно и жестко закрепить деталь на станке независимо от ее размера и массы.
При креплении деталей использовать только специальные подкладки неисправные планки и кубари не применять крепление детали производить в местах имеющих сплошные опоры; такое крепление исключает возможность деформации и срыва детали.
При установке и выверке детали на станке выравнивать детали безопасными домкратами или клиньями. Не пользоваться для этой цели ломиками или случайными металлическими стержнями так как они могут соскользнуть и нанести травму.
Жестко и прочно крепить режущий инструмент. Следить за тем чтобы хвостик оправки был тщательно пригнан к конусу шпинделя. Перед установкой просмотреть конус и хвостовик оправки.
Установку инструмента производить при выключенном шпинделе. Режущий инструмент подводить к детали постепенно без удара. При ручной подаче не допускать резких изменений скорости подачи и глубины резания. При смене инструмента выбивать инструмент только клином специально предназначенным для этой цели и соответствующим по размеру конуса. Для выбивания инструмента применять латунные свинцовые или незакаленные (сырые) стальные молотки чтобы не отлетали осколки которые могут травмировать глаза.
После снятия со станка детали вынуть все болты из пазов плиты и убрать в установленное место.
Гаечные ключи подбирать по размерам гаек и головок болтов. Применять прокладки между зевом ключа и гранями гаек наращивать ключи трубами и тугими рычагами запрещается.
Для крепления фрез в глухих отверстиях шпинделя пользоваться специальными переходными конусами с винтовыми и клиновыми креплениями заподлицо.
При расточке не приближаться к шпинделю для наблюдения за ходом обработки.
В случае обнаружения неисправности необходимо немедленно прекратить работу и доложить об этом мастеру.
При несчастном случае необходимо остановить работу оказать помощь пострадавшему вызвать скорую помощь доложить мастеру и в дальнейшем руководствоваться его указаниями.
При обнаружении очага загорания остановить работу сообщить мастеру и приступить к ликвидации пожара.
После окончания работы станочник должен выключить станок и привести в порядок рабочее место снять спецобувь спецодежду и другие средства защиты выполнить требования правил личной гигиены.
Мероприятия по обеспечению пожарной безопасности
На предприятии должен быть установлен соответствующий противопожарный режим в том числе:
Определены места и допустимое количество единовременно находящихся в помещениях сырья полуфабрикатов и готовой продукции.
Установлен порядок уборки горючих отходов и пыли хранения промасленной спецодежды.
Определен порядок обесточивания электрооборудования по окончании рабочего дня и в случае пожара.
Регламентированы порядок временных огневых и других пожароопасных работ; порядок осмотра и закрытия помещений после окончания работы; действия работников при обнаружении пожара.
Определены порядок и сроки прохождения противопожарного инструктажа и пожарно-технического минимума а также назначены лица ответственные за их проведение.
Определены и оборудованы места для курения.
Работники предприятий обязаны:
Знать и выполнять на производстве требования пожарной безопасности а также соблюдать и поддерживать противопожарный режим.
Выполнять меры предосторожности при проведении работ с легковоспламеняющимися и горючими жидкостями (далее - ЛВЖ и ГЖ) другими пожароопасными материалами и оборудованием.
Знать характеристики пожарной опасности применяемых или производимых (получаемых) веществ и материалов.
В случае обнаружения пожара сообщать о нем в пожарную службу и принимать возможные меры к спасению людей имущества и ликвидации пожара.
На случай возникновения пожара в производственных складских и административно-бытовых зданиях должен быть выполнен и постоянно функционировать комплекс мероприятий обеспечивающих своевременную и безопасную эвакуацию людей и материальных ценностей.
Количество высота и ширина эвакуационных выходов предусмотренных проектной документацией для зданий и помещений не должны уменьшаться. Проходы в цехах и помещениях предназначенные для эвакуации людей и материальных ценностей должны соответствовать расчетной ширине (по проектной документации) и не загромождаться оборудованием готовой продукцией материалами мебелью и т.п.
Наружные металлические эвакуационные лестницы с верхних этажей а также лестницы устанавливаемые в местах перепадов высот кровли и их площадки в зимний период должны своевременно очищаться от снега и наледи. Запрещается устанавливать на окнах помещений глухие металлические решетки.
Производственные и административно-бытовые здания должны быть оборудованы системами оповещения людей о пожаре.
Светильники эвакуационного освещения и световые указатели эвакуационных выходов должны быть обозначены запитаны в соответствии с ПУЭ и постоянно содержаться в исправном состоянии
На случай возникновения пожаров здания сооружения и помещения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения.
Контроль за содержанием и готовностью к действиям первичных средств пожаротушения должны осуществлять назначенные ответственные лица предприятия. Огнетушители отправленные с объекта на перезарядку следует заменять соответствующим количеством заряженных огнетушителей.
Переносные огнетушители должны размещаться на расстоянии не менее 12м от проема двери и на высоте не более 15м от уровня пола считая от низа огнетушителя. Допускается установка огнетушителей в тумбах или шкафах конструкция которых должна позволять визуально определить тип огнетушителя и обеспечить свободный доступ к нему. Для размещения первичных средств пожаротушения в производственных и других помещениях а также на территории предприятия должны устанавливаться как правило специальные пожарные посты (щиты). На пожарных постах (щитах) должны быть размещены только те первичные средства тушения пожаров которые могут применяться в данном помещении сооружении установке. Средства пожаротушения и пожарные посты должны быть окрашены в соответствующие цвета по ГОСТ 12.4.026. Запорная арматура (краны рычажные клапаны крышки горловин) огнетушителей должна быть опломбирована. Использованные огнетушители а также огнетушители с сорванными пломбами должны быть немедленно изъяты для проверки и перезарядки. Зарядка освидетельствование и перезарядка огнетушителей всех типов должна выполняться в соответствии с техническими условиями паспортами заводов изготовителей или инструкцией по эксплуатации. Газовые и закачные огнетушители в которых масса огнетушащего заряда или давление рабочей среды менее или более расчетного на 5% при температуре 20 ± 2 °С подлежат дозарядке (перезарядке).
Емкости для хранения воды должны иметь объем не менее 200 литров и комплектоваться крышкой и ведром. Емкости должны быть окрашены в красный цвет и иметь надпись белым цветом "Для тушения пожара". Не реже одного раза в 10 дней вода должна пополняться а один раз в квартал полностью меняться. Ящики для песка должны иметь объем 05; 10 30 м3 и комплектоваться совковой лопатой. Конструкция ящика должна обеспечивать удобство извлечения песка и исключать попадание в него влаги. Перед заполнением ящика песок должен быть просеян и просушен. Песок следует один раз в 10 дней осматривать и при увлажнении и комковании просушивать. Полотно кошма должны иметь размеры 1×1 м; 2×15м; 2×2 м их следует хранить в металлических пластмассовых футлярах с крышками периодически но не реже одного раза в месяц просушивать и очищать от пыли.

14. Экономика производства.doc

Экономика производства
Выбор и обоснование типа производства
1 Краткое описание технологического процесса
Деталь представляет собой корпус редуктора гусеничного хода комбайна проходческого ПКС-8.
Таблица 1 – Краткая характеристика объекта производства
Норма расхода материала на 1 деталь кг
Чистый вес детали кг
Оптовая цена 1 кг материала тыс. руб.
Оптовая цена 1 кг отходов тыс. руб.
Корпус ДП 176.24.002.00СБ
Сталь 35Л ГОСТ 977-88
Таблица 2 – Технологический процесс изготовления детали
Наименование операции
Наименование оборудования
Габариты оборудования мм
Оптовая цена тыс. руб.
Коэффициент выполнения норм КВ
Норма времени tшт-к мин
Радиально-сверлильная
Радиально-сверлильный
Продолжение таблицы 2
Горизонтально-расточная
Горизонтально-расточной
2 Выбор и обоснование типа производства
Форма организации производственного процесса определяется прежде всего типом производства. Типы производства характеризуются коэффициентом закрепления операций (Кзо):
где Fэф – эффективный годовой фонд времени работы оборудования ч;
Тшт-кср – среднее штучно-калькуляционное время для всех операций мин;
Nзап – программа запуска шт.
Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования составленного на текущий год. Баланс рабочего времени рассчитываем по форме (табл. 3).
Таблица 3 - Баланс рабочего времени
Условное обозначение
Календарный фонд времени
Количество нерабочих дней всего
Номинальный фонд времени
Время простоя оборудования в ремонте
Эффективный фонд времени
Количество смен в сутки
Величину Трем принимаем равной 5% Fном.
где tшт-кi – штучно-калькуляционное время i-той операции
m – количество операций.
В соответствии с коэффициентом закрепления операций выбираем тип производства – крупносерийное.
Нормативно-плановые расчеты
1 Расчет размера партии деталей
Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле:
где Nвып - программа выпуска шт.;
a - периодичность запуска дн. (принимаем равной 10 дней);
Fэф - эффективный фонд работы оборудования дн.
Рассчитанный размер партии должен быть скорректирован с учётом удобства планирования и организации производства. С этой целью размер партии принимаем не менее сменной выработки.
Корректировку величины партии осуществляем следующим образом:
а) определяем расчетное число смен (Срасч):
б) определяем принятое число смен (Спр) путём округления Срасч до ближайшего целого числа: Спр = 15;
в) определяем принятое число деталей в партии (nпр):
где 480 - фонд времени работы станка в смену мин; 08 - нормативный коэффициент загрузки станка.
2 Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей
Длительность производственного цикла (Тц) включает в себя время затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей (Ттех) межоперационное пролёживание (tмо) и длительность естественных процессов (Те) т.е.
Определение Ттех зависит от вида движения деталей между операциями. Для этого следует выполнить укрупнённый расчет (tмо) по формуле:
где tмо - среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей обрабатываемых на участке;
Кзо - коэффициент закрепления операций.
Так как tмо имеет отрицательное значение то применяем параллельно-последовательный вид движения деталей.
Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении деталей определяется по формуле:
p – размер передаточной партии(принимаем равной 1 шт.);
- сумма наиболее коротких штучных времен из каждых двух смежных операций мин.
Время естественных процессов Те = 0.
Длительность производственного цикла в календарных днях определяется по формуле:
где С - число смен в сутки;
Тсм - средняя продолжительность смены ч;
Кпер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные;
3 Определение величины задела
Величина задела определяется по формуле:
где Ncут - среднесуточный выпуск деталей шт.;
Рассчитанные календарно-плановые нормативы сводим в табл. 4.
Таблица 4 – Календарно-плановые нормативы участка
Программа выпуска шт.
Периодичность запуска дн.
Длительность цикла дн.
Расчет стоимости основных фондов
Стоимость основных фондов участка включает в себя следующие группы:
ФЗД.- стоимость здания занимаемого участком;
ФОБ. - стоимость оборудования;
ФИНСТР. - стоимость инструмента и приспособлений;
ФТР. - стоимость транспортных средств;
ФИНВ. - стоимость инвентаря.
1 Расчет потребного количества оборудования
Расчетное количество оборудования для выполнения заданной программы по каждой группе станков на участке (mpi) определяется по формуле:
где Квн - коэффициент выполнения норм времени принимаем для всех рабочих мест 12;
Fэф - эффективный фонд времени работы оборудования ч.
Для продольно-фрезерной операции 05 и 45:
Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по операциям как соотношение между расчётным и принятым количеством оборудования:
Аналогичный расчет выполняем для остальных операций.
Результаты расчетов заносим в табл. 5.
Таблица 5 – Расчет количества оборудования
Продольно-фрезерный 6М616Ф4
Радиально-сверлильный 2М55
Горизонтально-расточной 2Н636ГФ1
Плоскошлифовальный 3Л726ВФ2
Средний коэффициент загрузки:
где m - количество операций.
2 Расчет стоимости здания
Стоимость здания занимаемого оборудованием участка определяется укрупнено по формуле:
где Cзд - стоимость 1 м2 производственной площади тыс. руб.м2;
Sуч - площадь занимаемая оборудованием участка с учетом проходов и проездов:
Кпр определяется исходя из площади станка [8 с. 13].
Для продольно-фрезерного станка модели 6М616Ф4 на операциях 05 и 45:
Расчет оформляем в виде табл. 6.
Таблица 6 – Расчет стоимости здания
Коэффициент на проходы
Стоимость 1 м2 здания тыс. руб.
Коэффициент загрузки
3 Расчет стоимости оборудования
Стоимость этой группы основных фондов представляет собой суммарную стоимость всего оборудования используемого на участке по первоначальной стоимости.
Первоначальная стоимость оборудования по каждой из операций определяется по формуле:
тр - коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы; принимаем тр = 005 [9с. 319];
ф - коэффициент учитывающий затраты на устройство фундамента; принимаем ф =002 [9 с. 319];
м - коэффициент учитывающий затраты на монтаж оборудования; принимаем м = 005 [9с.319].
Расчет выполняем в табл. 7.
Таблица 7 – Расчет стоимости оборудования
Первоначальная стоимость тыс. руб.
4 Расчет стоимости транспортных средств
Транспортные средства – кран-балки – закреплены за рабочими местами в соответствии с планировкой участка. Стоимость одной кран-балки составляет 2300 тыс. руб. Для обеспечения нормальной транспортировки деталей достаточно 2 кран-балки.
5 Расчет стоимости инструмента и инвентаря
Определим количество инструмента необходимого для осуществления технологического процесса: фрезы торцовые разного диаметра – 8сверла спиральные разного диаметра – 15зенковка – 1шт. цековки – 2шт. метчики разного диаметра – 4развертка – 1шт. резцы расточные проходные – 30резцы расточные канавочные – 7шлифовальный круг – 1шт. фрезы концевые разного диаметра – 2 шт.
Стоимость каждого вида инструмента примем равной: фреза торцовая и концевая – 45 тыс. руб. сверло спиральное зенковка и цековка – 25 тыс. руб. метчик и развертка – 10 тыс. руб. резец расточной – 7 тыс. руб. шлифовальный круг – 35 тыс. руб.
Тогда стоимость инструмента определим как:
Стоимость производственного инвентаря определяем укрупнено в процентах от стоимости оборудования [7 с. 62]:
Финв составляет от 04% от общей стоимости оборудования (Фоб).
Результаты расчетов сводим в табл. 8.
Таблица 8 – Стоимость основных фондов
Наименование групп основных фондов
Транспортные средства
Расчет показателей по труду
1 Расчет численности производственных рабочих
Списочную численность основных производственных рабочих определяем по каждой профессии и разряду исходя из трудоемкости работ по формуле:
где Тэф - эффективный годовой фонд времени работы одного среднесписочного рабочего определяется на основании баланса рабочего времени;
Квн - коэффициент выполнения норм равный 12.
Эффективный фонд времени одного среднесписочного рабочего на плановый период рассчитываем исходя из принятого режима работы с учётом планируемых потерь времени и выполняем по форме табл. 9 [7 с. 52].
Таблица 9 – Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего
Календарный фонд времени дн.
Количество нерабочих дней всего:
Номинальный фонд рабочего времени дн.
Невыходы на работу дней всего:
дополнительные отпуска
выполнение гособязанностей
Продолжение таблицы 9
Количество рабочих дней
Номинальная продолжительность рабочего дня ч
Потери времени связанного с сокращением рабочего дня в том числе для занятых на тяжелых и вредных работах
Фактическое время работы в смену
Полезный эффективный фонд времени работающего ч (Тэф)
Тогда списочную численность основных производственных рабочих для продольно-фрезерной операции 05 и 45 определим по формуле:
Таблица 10 – Расчет численности основных рабочих
Трудоемкость программы Nв·tшт-к мин
Эффективный фонд рабочего времени ч
Списочная численность рабочих чел.
Численность вспомогательных рабочих (Чвсп) определяем укрупнёно.
Принимаем Чвсп равную 20% от Чсп:
2 Расчет фонда заработной платы
2.1 Расчет фонда заработной платы основных рабочих
Плановый фонд заработной платы коллектива бригады рассчитываем в следующей последовательности: вначале определяем фонд прямой заработной платы (Зпр) на основе комплексной расценки и программы выпуска деталей:
где gбр - комплексная расценка на изготовление детали.
Расценка определяется по формуле:
где - суммарное штучно-калькуляционное время по обработке детали ч;
lчас.ср - средняя часовая тарифная ставка определяемая исходя из числа операций разряда работ тыс. руб.
Затем определяем доплаты к прямой заработной плате.
Сумма премий принимаем равной 30 % от фонда прямой заработной платы (Зпр):
Доплаты за работу в ночное время (Зноч) определяются по формуле:
где Тн - продолжительность ночной работы ч. Обычно при 2-х сменной работе время ночной работы составляет 2 часа;
Тэф - эффективный фонд рабочего времени рабочего в днях;
Чсп.н - число рабочих работающих в ночное время.
Доплаты неосвобождённым бригадирам за руководство бригадой (Збр) выплачиваются в размере 10% тарифной ставки:
где Sбp - количество неосвобождённых бригадиров;
Рбр - доплата за руководство бригадой в процентах.
Тогда основная зарплата:
Фонд дополнительной заработной платы может быть определён укрупнено в размере 10% фонда основной заработной платы.
Годовой фонд заработной платы равен сумме основной и дополнительной заработной платы.
Результаты расчетов сводим в табл. 11.
Таблица 11 – Расчет планового фонда зарплаты
Фонд прямой зп тыс. руб.
Основной фонд зп тыс. руб.
Дополнительный фонд зп тыс. руб.
Годовой фонд зп тыс. руб.
2.2Расчет фонда заработный платы вспомогательных рабочих
Фонд прямой заработной платы вспомогательных рабочих повременщиков определяется по формуле:
где Тэф - эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в часах;
Чсп - списочная численность вспомогательных рабочих;
lчас.в - часовая тарифная ставка повременщиков исходя из их квалификации lчас.в = 1315 тыс. руб.
Расчет премиальных доплат и доплат за ночные часы работы осуществляется аналогично расчетам зарплаты основных рабочих. Дополнительная зарплата рассчитывается также укрупнёно.
Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяется суммой их основной и дополнительной заработной платы:
Калькуляция себестоимости
1 Расчёт стоимости сырья и основных материалов
Потребность в основных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий норм расхода и оптовых цен.
В общем виде затраты на материалы можно рассчитать по формуле:
где Цм - оптовая цена материала заготовки за 1 кг тыс. руб.;
Нм - норма расхода материала (масса заготовки) кг;
Кт-з - коэффициент транспортно-заготовительных расходов Кт-з = =005 008 [6 с. 21]; принимаем Кт-з = 005;
Цо - цена возвратных отходов тыс. руб.кг;
Но - норма возвратных отходов на 1 деталь кг
где Mз - масса заготовки кг;
Мо - масса детали кг.
2 Расчёт амортизационных отчислений
Расчет суммы амортизационных отчислений производим по каждому виду технологического оборудования по формуле:
Hai - норма амортизации %.
Для продольно-фрезерного станка 6М616Ф4 на операциях 05 и 50:
Расчет оформляем в виде табл. 12.
Таблица 12 – Расчет амортизационных отчислений оборудования
Сумма амортизационных отчислений тыс. руб.
При расчёте амортизационных отчислений для здания транспортных средств и прочих производственных фондов в качестве нормы амортизации принимаем следующие данные: НЗД = 4% НТР = 166% НППФ = 40%.
Все результаты сводим в табл. 13.
Таблица 13 – Амортизация основных фондов
Первоначальная стоимость с учетом Кз тыс. руб.
Транспортные средства
Прочие производственные фонды
3 Расчёт косвенных затрат
Отчисления от средств на оплату труда рассчитывают в процентах от основной и дополнительной заработной платы.
Отчисления в фонд социальной защиты – 35% от фонда оплаты труда.
Отчисления в государственный фонд занятости и чрезвычайный налог – 4% от фонда оплаты труда.
Статьи "Общепроизводственные расходы" и "Общехозяйственные расходы" рассчитываем укрупнёно в процентах (176% и 158% соответственно) к заработной плате основных рабочих.
Коммерческие расходы принимаем равными 1% от производственной себестоимости.
По результатам расчетов всех статей составляем калькуляцию себестоимости на годовую программу выпуска и определяем величину затрат на единицу продукции (табл. 14).
Таблица 14 – Калькуляция себестоимости
Виды и статьи затрат
Величина затрат тыс. руб.
на годовую программу выпуска
на единицу продукции
Затраты на производство
1. Сырьё и материалы за вычетом возвратных отходов
2. Заработная плата основных производственных рабочих
3. Отчисления от средств на оплату труда
3.1.Отчисления в фонд социальной защиты
3.2.Отчисления в государственный фонд занятости и чрезвычайный налог
Продолжение табл. 14
4. Общепроизводственные расходы
4.2. Отчисления от средств на оплату труда
4.2.1. Отчисления в фонд социальной защиты
4.2.2. Отчисления в государственный фонд занятости и чрезвычайный налог
4.3. Материальные затраты
5. Общехозяйственные расходы
6. Амортизационные отчисления
Производственная себестоимость
Коммерческие расходы
Полная себестоимость
Нормирование оборотных средств
Размер необходимых оборотных средств определяется их нормативом и рассчитывается исходя из годового расхода по данному элементу и нормы запаса в днях.
Нормы запаса в днях по элементам оборотных средств даны в табл. 15.
Таблица 15 – Нормы запаса
Элементы оборотных средств
Условные обозначения
Норматив оборотных средств по основным материалам:
где Зом - стоимость материалов на годовую программу выпуска тыс. руб.
Норматив незавершенного производства определяем по формуле:
где - производственная себестоимость единицы продукции тыс. руб.;
z - величина задела шт.;
Кнз - коэффициент нарастания затрат определяется по формуле:
где - затраты на основные материалы в расчёте на деталь тыс. руб.
Размер норматива оборотных средств по готовой продукции на складе определяется по формуле:
где Спр - производственная себестоимость годового выпуска тыс. руб.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 16.
Таблица 16 – Норматив оборотных средств
Элементы нормируемых оборотных средств
Незавершенное производство
Расчёт технико-экономических показателей
1 Расчёт инвестиционных издержек
Инвестиционные издержки определяются как сумма основного капитала (стоимость основных производственных фондов) и первоначального оборотного капитала (норматив оборотных средств):
2 Расчёт отпускной цены и выручки от реализации
Отпускная цена единицы продукции определяется по формуле:
где Сп - полная себестоимость единицы продукции;
Пн - прибыль нормативная на единицу продукции:
где n - норматив рентабельности изделия в процентах n = 20%;
ЦП – целевой платёж:
где стЦП - ставка целевого платежа стЦП = 39 %;
НДС - налог на добавленную стоимость:
Выручка от реализации (В) определяется по формуле:
где Nв - программа выпуска шт.
3 Расчёт налогов из выручки
Согласно очерёдности выплаты налогов находим налоговые платежи из выручки полученной предприятием от реализации продукции.
. Налог на добавленную стоимость:
4 Расчёт налогов из прибыли
Налог на недвижимость - 1 % от остаточной стоимости основных фондов.
Налог на прибыль рассчитывается по формуле:
где Пр - прибыль от реализации тыс. руб.:
где Свып - полная себестоимость годового выпуска продукции тыс. руб.
5 Расчёт чистого дисконтированного дохода
Чистый дисконтированный доход (ЧДД) характеризует интегральный эффект от реализации проекта и определяется как величина полученная дисконтированием разницы между всеми годовыми притоками и оттоками реальных денег накопленных в течение горизонта расчёта проекта.
Коэффициенты дисконтирования рассчитываются по годам реализации проекта по формуле:
Результаты расчёта ЧДД представлены в табл. 17.
Таблица 17 – Расчёт чистого дисконтированного дохода
Виды поступлений и издержек
Годы реализации проекта тыс. руб.
1. Выручка от реализации
1. Затраты на приобретение основных фондов
2. Прирост чистого оборотного капитала
3. Затраты на производство и сбыт продукции (без амортизации)
4. Налоги из выручки
5. Налоги из прибыли
Сальдо потока (чистый поток наличности)
То же нарастающим итогом
Коэффициент дисконтирования при ставке i = 15%
Продолжение таблицы 17
Дисконтированный приток
Дисконтированный отток
Дисконтированный чистый поток наличности (ст. 8 - ст. 9)
То же нарастающим итогом (чистый дисконтированный доход)
На основе расчётов составляем сводную таблицу основных технико-экономических показателей (табл. 18).
Трудоёмкость изготовления единицы продукции определяется исходя из данных технологического процесса:
Материалоёмкость продукции характеризует величину затрат материалов в расчёте на единицу продукции:
где Мо - основные материалы (табл. 14) тыс. руб.;
В - выручка от реализации продукции тыс. руб.
Индекс рентабельности (ИР) определяется по формуле:
где ДИ - дисконтированная стоимость инвестиций за расчётный период тыс. руб.
Рентабельность продаж определяется по формуле:
Рентабельность продукции определяется по формуле:
Таблица 18 – Основные технико-экономические показатели
Показатели поступлений и издержек
Величина показателей
Объём годового выпуска продукции:
в натуральном выражении
в денежном выражении
Потребность в инвестициях (инвестиционные издержки)
Количество единиц оборудования
Трудоёмкость единицы продукции
Средняя загрузка оборудования
Коэффициент использования материала
Материалоёмкость продукции
Себестоимость единицы продукции
Выручка от реализации продукции
Прибыль годового выпуска
Показатели эффективности проекта
1. Динамический срок окупаемости проекта
2. Чистый дисконтированный доход
3. Внутренняя норма доходности
4. Индекс рентабельности
5. Рентабельность продаж
6. Рентабельность продукции

7. Расчет режимов резания.doc

Расчет режимов резания
Рассчитаем режимы резания на горизонтально-расточной операции 60 при выполнении размера .
Глубину резания t принимаем равной припуску на обработку:
Подачу на зуб принимаем в зависимости от шероховатости поверхности и режущего материала:
Скорость резания рассчитываем по эмпирической формуле:
где D – диаметр фрезы мм;
Т – среднее значение стойкости инструмента мин.;
t – глубина резания мм;
Sz – подача на зуб ммзуб;
B – ширина фрезерования мм;
Kv – коэффициент учитывающий условия обработки.
Значения коэффициентов Cv показателей степени x y u p q и m принимаем из [1 стр. 286 табл. 39]: Cv = 332 x = 01 y = 04 q = 02 p = 0 u = 02 и m = 02.
Коэффициент Kv представляет собой:
где Kпv – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки Kпv = 08 [1 стр.263 табл. 5];
Kиv – коэффициент учитывающий материал инструмента Kиv = 1 [1 стр.263 табл. 6].
Kмv – коэффициент учитывающий влияние материала заготовки:
где Кr – коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости Кr = 1 nv = 1 [1 стр. 262 табл. 2];
В качестве режущего инструмента на данной операции будем использовать торцовую насадную фрезу со вставными ножами оснащенными пластинами из твердого сплава (по ГОСТ 9473-80). При торцовом фрезеровании для достижения производительных режимов резания необходимо чтобы диаметр фрезы был больше ширины фрезерования т.е. D = (125 15)B. Исходя из B = 240 мм принимаем фрезу с диаметром D = 315 мм и числом зубьев z = 30. Значение периода стойкости фрезы принимаем равной Т = 300 мин [1 стр.290 табл. 40].
Тогда скорость резания по формуле ( ):
Частоту вращения шпинделя определим по формуле:
Для горизонтально-расточного станка 2Н636ГФ1 частота вращения шпинделя изменяется в пределах n = 8 1250 мин-1. Число скоростей шпинделя равно 23.
Принимаем nпр = 250 мин-1.
Тогда скорость резания:
Рассчитаем минутную подачу:
Для горизонтально-расточного станка 2Н636ГФ1 рабочая подача шпинделя изменяется в пределах Sм = 2 1120 мммин.
Принимаем Sм = 630 мммин.
Уточним подачу на зуб по формуле:
Силу резания при фрезеровании находим из следующей зависимости:
Значения коэффициентов Cp показателей степени x y u q и w принимаем из [1 стр. 291 табл. 41]: Cp = 825 x = 10 y = 075 q = 13 u = 11 и w = 02.
Коэффициент Kмp находим как:
Крутящий момент на шпинделе:
Эффективная мощность резания:
Основное время при фрезеровании:
l2 – величина перебега инструмента мм.
Величину врезания и перебега при обработке торцовой фрезой принимаем равной 61 мм.
Остальные режимы резания принимаем по нормативно-справочной литературе считаем основное время на обработку и сводим эти данные в таблицу.
Таблица – Режимы резания и основное время на обработку.
Операция и инструмент
Скорость резания V ммин
Частота вращения n мин-1
Глубина резания t мм
Подача на оборот S ммоб
Подача на зуб Sz ммзуб
Минутная подача Sм мммин
Основное время То мин
– продольно-фрезерная
– радиально-сверлильная
сверло спиральное № 1
сверло спиральное № 2
сверло спиральное № 3
сверло спиральное № 4
резец расточной № 10
резец расточной № 11
резец расточной № 12
резец расточной № 13
резец расточной № 14
резец расточной № 15
– плоскошлифовальная
– горизонтально-расточная
резец расточной № 16
резец расточной № 17
резец расточной № 18
сверло спиральное № 5

8. Нормирование технологического процесса.doc

Нормирование технологического процесса
Рассчитаем норму штучно-калькуляционного времени Тшт-к на радиально-сверлильную операцию 10.
В серийном производстве норма штучно-калькуляционного времени Тшт-к для радиально-сверлильной операции определяется как:
где Тп-з – подготовительно-заключительное время мин;
n – количество деталей в партии шт.;
То – основное время мин;
Тв – вспомогательное время мин;
Тоб.от – время на обслуживание рабочего места и отдых мин.
Определяем состав подготовительно-заключительного времени: на получение наряда чертежа технологической документации – 4 мин; на инструктаж мастера 2 мин; на установку приспособления краном – 65 мин; на установку и снятие режущего инструмента – 12 мин; на установку чисел оборотов шпинделя и величины подачи – 07 мин. [5 стр. 370]
Основное время для данной операции То = 3733 мин.
Время на установку и снятие детали закрепление ее и открепление по [5 стр. 45]:
Время на приемы управления [5 стр. 330]: включить и выключить вращение шпинделя кнопкой – 002 мин; включить и выключить подачу – 003 мин; подвести инструмент перемещением шпинделя в вертикальном направлении – 005 мин; установить и снять в быстросъемном патроне – 009 мин; переместить шпиндельную головку в горизонтальной плоскости – 009.
Время затраченное на измерение детали:
Вспомогательное время:
Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% оперативного времени [3 стр. 214 прил. 6.1]:
Штучно-калькуляционное время:
На остальные операции проводим аналогичные расчеты с использованием [3] и [5] и представляем их в таблице .
Таблица - Нормы времени
- продольно-фрезерная
- радиально-сверлильная
- горизонтально-расточная
- плоскошлифовальная

4. Выбор заготовки.doc

В качестве заготовки будем использовать литую заготовку. В настоящее время упрощенной методики расчета литой заготовки не существует поэтому выбор необходимо обосновать исходя из других критериев. Деталь имеет достаточно сложную форму получить которую можно только литьем. В качестве материала заготовки используется сталь 35Л. Использование стали оправдано условиями работы корпуса. Корпус гусеничного хода будет работать в условия ударных нагрузок что при использовании чугунной отливки может привести к преждевременной поломке корпуса. Но так как сталь обладает пониженными литейными свойствами по сравнению с чугуном приходится увеличивать толщину стенки а некоторые конструктивные элементы корпуса приваривать. Таким образом в качестве заготовки наиболее целесообразно использовать комбинированную заготовку – литую и сварную.

6. Расчет общих и межоперационных припусков.doc

Расчет общих и межоперационных припусков
Рассчитаем припуск на обработку и промежуточные предельные размеры на поверхность . Результаты расчетов представим в таблице ( ).
Минимальный припуск на растачивание внутренней цилиндрической поверхности:
i – погрешность установки мкм.
Т.к. в качестве заготовки используется отливка 2-й группы с наибольшим габаритным размером 1950 мм то можно принять Rzзаг + Tзаг = 900 мкм. После чернового растачивания эти параметры будут Rz1 = 50 мкм и T1 = 50 мкм. Суммарное значение пространственных отклонений будет выражаться величиной коробления как в диаметральном так и в осевом направлении:
где Δк – удельная кривизна заготовки мкммм;
d – диаметр обрабатываемого отверстия мм.
Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания:
Погрешность установки при однопозиционной обработке находим по формуле:
где б – погрешность базирования мкм;
з – погрешность закрепления мкм.
Погрешность базирования б равна нулю. Погрешность закрепления з при установке на опорные пластины приспособлений с пневматическим или гидравлическим зажимом принимаем равной 160 мкм.
Остаточная погрешность закрепления после чернового растачивания:
Рассчитаем минимальный припуск:
под черновое растачивание
Расчетный размер dp находим начиная с конечного размера последовательным вычитанием расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:
Наибольший предельный размер dmax определим для каждого технологического перехода округляя расчетные размеры уменьшением их значения до того же знака десятичной дроби с каким дан допуск на размер для каждого перехода. После чернового растачивания достигается 12 квалитет а при размере свыше 250 мм допуск равен 052 мм. Допуск на размер 280 для отливки 2-й группы равен 5 мм. Наименьшие предельные размеры dmin определяются из наибольших предельных размеров вычитанием допусков соответствующих переходов:
Предельные значения припусков определяем как разность наименьших предельных размеров и - как разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов:
Общие припуски рассчитываем суммированием промежуточных припусков:
Общий номинальный припуск:
Производим проверку правильности выполнения расчетов:
Таблица ( ) – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности
Технологические переходы обработки поверхности
Элементы припуска мкм
Расчетный припуск 2zmin мкм
Расчетный размер dp мм
Предельный размер мм
Предельные значения припусков мкм
Черновое растачивание
Чистовое растачивание
Ниже приведена схема графического расположения припусков и допусков на обработку и промежуточные предельные размеры на поверхность .
Рассчитаем припуск на обработку и промежуточные предельные размеры на торцовую поверхность . Результаты расчетов представим в таблице ( ).
Минимальный припуск при обработке плоскости рассчитывается по формуле:
Т.к. в качестве заготовки используется отливка 2-й группы с наибольшим габаритным размером 1950 мм то можно принять Rzзаг + Tзаг = 900 мкм. Суммарное значение пространственных отклонений будет выражаться величиной коробления:
l – наибольший размер обрабатываемой поверхности в направлении обработки мм.
Рассчитаем минимальный припуск под фрезерование:
Расчетный размер lp находим начиная с конечного размера путем прибавления расчетного минимального припуска технологического перехода:
Наименьший предельный размер lmin определим для каждого технологического перехода округляя расчетные размеры увеличением их значения до того же знака десятичной дроби с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Допуск на размер 580 для отливки 2-й группы равен 6 мм. Наибольшие предельные размеры lmax вычислим прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру lmin:
Предельные значения припусков определяем как разность наибольших предельных размеров и - как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:
Таблица ( ) – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку торцовой поверхности
Расчетный размер lp мм
Ниже приведена схема графического расположения припусков и допусков на обработку торцовой поверхности .

3. Определение типа производства.doc

3.Определение типа производства.
Форма организации производственного процесса определяется прежде всего типом производства. Типы производства характеризуются коэффициентом закрепления операций (Кзо):
где Fэф – эффективный годовой фонд времени работы оборудования ч;
Тшт-кср – среднее штучно-калькуляционное время для всех операций мин;
Nзап – программа запуска шт.
Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования составленного на текущий год. Баланс рабочего времени рассчитываем по форме (табл. 3).
Таблица 3 - Баланс рабочего времени
Условное обозначение
Календарный фонд времени
Количество нерабочих дней всего
Номинальный фонд времени
Время простоя оборудования в ремонте
Эффективный фонд времени
Количество смен в сутки
Величину Трем принимаем равной 7% Fном.
где tшт-кi – штучно-калькуляционное время i-той операции
m – количество операций.
В соответствии с коэффициентом закрепления операций выбираем тип производства – крупносерийное.

12. Режущий инструмент.doc

Необходимо спроектировать торцовую фрезу для черновой обработки плоскости разъема на продольно-фрезерной операции 05. Размеры фрезы должны позволять производить фрезерование по всей ширине плоскости разъема B = 825 мм.
В качестве режущей части будем использовать твердый сплав Т5К10. Корпус фрезы будет изготавливаться из стали 40Х HRCэ 32 45.
По таблицам 4.2 – 4.6 [6 стр. 110 - 113] производим выбор геометрических параметров фрезы: α = 12° γ = 5° φ = 45° φ1 = 2° l0 = 1 15 мм λ = 15°.
При изготовлении фрезы и ее заточке необходимо знать нормальный задний угол фрезы αN в сечении перпендикулярном режущей кромке. Для торцовых фрез он равен:
где α – задний угол;
φ – главный угол в плане;
λ – угол наклона главной режущей кромки.
Назначаем следующие режимы резания: Sz = 006 ммзуб n = 40 мин-1.
Диаметр торцовой фрезы можно найти:
где Sz – подача на зуб ммзуб;
B – ширина фрезерования мм;
ρ – радиус округления режущей кромки мкм:
Принимаем D = 1000 мм.
Диаметр посадочного отверстия находим их соотношения:
Принимаем d = 450 мм.
Число зубьев определяет производительность обработки. Исходя из обеспечения равномерности фрезерования:
где k = 3 – коэффициент равномерности фрезерования.
Исходя из использования эффективной мощности оборудования:
С учетом сборности конструкции принимаем z = 72.
По ГОСТ 14700-69 выбираем ножи клиновые с рифлениями длиной L = 338 мм шириной B = 24 мм толщиной C = 114 мм. Ширину корпуса фрезы принимаем B1 = 200 мм диаметр корпуса D1 = 990 мм вылет ножей из корпуса по боковым сторонам 6 мм.
С учетом геометрии фрезы передние углы γт в торцовой и γос в осевой секущих плоскостях:
Исходя из этого смещение паза в корпусе фрезы относительно осевой плоскости будет:
Принимаем шероховатость передних и задних поверхностей Ra 020.

Маршрутная технология в условиях экспериментального производства.doc

Маршрутная технология в условиях экспериментального производства
Разметить плоскости.
Продольно-строгальная
Установить на домкраты в 4-х точках; выставить относительно внутренней поверхности;
фрезеровать плоскость разъема; фрезеровать габариты выдерживая размеры 75; 1950; 2225; 4725; 4195 (см. эскиз);
фрезеровать до чистоты поверхность под сварку согласно чертежу;
фрезеровать поверхность бугеля выдерживая размер 23672 ± 05 (23372 + 3 = 23672) [см. разрез Д-Д];
фрезеровать поверхность бугеля выдерживая размер 21686 ± 05 (21386 + 3 = 21686) [см. разрез Е-Е];
сверлить 4 отв. 21 на бугелях выдерживая размеры 50+16; 23 ± 05; 210 ± 05; 30 ± 05; 250 ± 05;
зенковать 4 фаски 120° до 252
установить на плоскость разъема;
фрезеровать базовые поверхности А и Б согласно эскизу.
Радиально-сверлильная
Установить крышку на корпус;
выставить по отверстиям и внутренним стенкам; скрепить струбцинами;
сверлить по крышке 4 отв. по углам;
цековать 4 выточки в отверстиях согласно чертежу;
скрепить корпус и крышку 4-мя болтами;
сверлить 2 штифтовых отверстия 247 согласно чертежу;
развернуть 2 штифтовых отверстия 25+0033;
установить штифты в отверстия;
сверлить оставшиеся отверстия по крышке;
цековать выточки в отверстиях согласно чертежу;
нарезать резьбу М24 в 9-ми отверстиях выдерживая размер 35+16.
Установить бугеля скрепить болтами;
установить крышку на корпус скрепить болтами;
разметить основные отверстия.
Горизонтально-расточная
Расточить начерно отверстия под подшипники и крышки: отв. 135Н8(+0063) 2 отв. 150Н7(+004) [см. разрез Д-Д] отв. 165Н8(+0063) [см. разрез Д-Д] 2 отв. 190Н7(+0046) [см. разрез Е-Е] отв. 160Н(+01) [см. разрез Е-Е] 2 отв. 190Н7(+0046) 2 отв. 240Н7(+0046) отв. 215Н7(+0046) отв. 280Н7(+0052) отв. 240Н8(+0072) отв. 100Н8(+0054); подчистить отв. 100; отв. 210Н8(+0072) отв. 275Н8(+0081).
Разобрать корпус и крышку.
Установить прихватить сваркой детали позиции 2; 3; 5; 6; 7; 8; 9 согласно чертежу;
заварить согласно чертежу.
Произвести отжиг корпуса и крышки для снятия напряжений после сварки и черновой обработки.
Дробеструйная очистка
Произвести грунтовку заготовок.
Установить на плоскость разъема;
фрезеровать поверхность выдерживая размер 443 ± 08 (415+25+3) [разрез Д-Д];
фрезеровать поверхность выдерживая размер 323 ± 20 (320+3) [разрез К-К];
фрезеровать поверхность выдерживая размер 385 ± 05 (303+44+35+3) [разрез Ж-Ж];
фрезеровать плоскость разъема выдерживая размеры 4408-02 (415+25+08) [разрез Д-Д] 3208-02 [разрез К-К].
Шлифовать плоскость разъема выдерживая размеры 440 ± 08 (415+25) [разрез Д-Д] 320 ± 20 [разрез К-К].
Установить крышку закрепить болтами;
калибровать разверткой 2 штифтовых отверстия;
Установить выставить корпус в сборе закрепить;
фрезеровать торец фланцев выдерживая размер 102 ± 08;
фрезеровать торец отв. 135Н8 выдерживая размер 30 ± 05;
фрезеровать торец выдерживая размер 580-07 [разрез Е-Е];
повернуть стол на 180°;
фрезеровать торец выдерживая размер 695h12(-08);
фрезеровать торец выдерживая размер 642-125;
фрезеровать торец выдерживая размер 22 ± 05;
фрезеровать торец выдерживая размер 15-043;
фрезеровать торец выдерживая размер 635 ± 08 [разрез К-К];
фрезеровать торец бобышки до чистоты [разрез Ж-Ж];
фрезеровать паз выдерживая размеры 305 ± 05; 40+062; 95+14 [разрез М-М];
фрезеровать паз выдерживая размеры 303 ± 05; 35 ± 08; 44+062; 110+087 [разрез Ж-Ж];
фрезеровать торец до чистоты [размер 580 разрез Е-Е];
повернуть стол на 90°;
фрезеровать фланец в размер 300±12;
фрезеровать торец выдерживая размер 1950-37;
фрезеровать торец выдерживая размер 17895 (см. эскиз);
сверлить 2 отв. 26+033 выдерживая размеры 155 ± 05; 130 ± 05; 225 ± 05 [вид Л];
Расточить начисто с поворотом стола отв. 135Н8(+0063) 2 отв. 150Н7(+004) [см. разрез Д-Д] отв. 165Н8(+0063) с подчисткой торца бугеля в размер 165 [см. разрез Д-Д] 2 отв. 190Н7(+0046) [см. разрез Е-Е] отв. 160Н(+01) [см. разрез Е-Е] 2 отв. 190Н7(+0046) 2 отв. 240Н7(+0046) отв. 215Н7(+0046) отв. 280Н7(+0052) отв. 240Н8(+0072) отв. 100Н8(+0054); подчистить отв. 100; расточить отв. 210Н8(+0072) отв. 275Н8(+0081) на глубину 18+05;
расточить канавки согласно чертежу;
подрезать торцы паза 94+087 резцом;
подчистить поверхность паза в размер 540;
фрезеровать технологическую поверхность выдерживая размер 170 (195-25);
фрезеровать начисто торец фланца выдерживая размер 300 ± 13;
расточить выточку 230Н8(+0072) выдерживая размер 15+043 и 16×45°;
сверлить 14 (10+4) отв. 33+039 согласно чертежу.
Установить на боковую поверхность;
фрезеровать пазы выдерживая размеры 195 ± 12; 190Н11(+029); 415±08; 55 ± 12 (270-215);
фрезеровать торец выдерживая размер [разрез Д-Д];
сверлить расточить отв. 40+016 согласно чертежу [разрез М-М];
расточить 2 выточки 60+19 выдерживая размеры 82-087 21-052; фаску 2×45° [разрез М-М];
сверлить расточить отв. 50Н11(+016) согласно чертежу [разрез Ж-Ж];
расточить фаску 1×45° [разрез Ж-Ж];
фрезеровать поверхность выдерживая размеры 270 ± 05; 70 ± 05; 185+115 [разрез Н-Н];
сверлить 4 отв. 175 согласно чертежу [вид В и разрез Н-Н];
сверлить 2 отв. 102 согласно чертежу [вид В и разрез Е1-Е1];
сверлить 2 отв. 285 согласно чертежу [разрез Д-Д];
сверлить 3 отв. 21 согласно чертежу [вид сверху на чертеже крышки];
Установить на основание;
сверлить на корпусе 4 отв. 18+027 выдерживая размеры 1775 ± 05; 165 ± 05; 45 ± 03; 125 ± 02;
сверлить на корпусе 2 отв. 18+027 выдерживая размеры 165 ± 05; 45 ± 08; 125 ± 05;
сверлить с поворотом стола отверстия под крышки и другие отверстия на корпусе и крышке согласно чертежу;
нарезать резьбу в отверстиях согласно чертежу.
Сверлить на крышке 8 отверстий 102 совместно с сопрягаемой деталью;
нарезать резьбу М12 в 8-ми отверстиях h = 20+13.
Контроль окончательный по размерам и ТУ чертежа.

9. Расчет и проектирование приспособления.doc

Расчет и проектирование приспособления
Составим техническое задание на проектируемое приспособление.
Таблица - Техническое задание на приспособление
Наименование и область применения
Приспособление для фрезерования плоскости разъема корпуса ДП 176.024.002.000 СБ размерами 1964×825 на продольно-фрезерном станке 6М616Ф4 на операции 05.
Основание для разработки
Операционная карта ТП механической обработки вала.
Технические требования
Тип производства – крупносерийное.
Программа выпуска – 2500 шт.
Установочные и присоединительные размеры должны соответствовать рабочему пространству станка 6М616Ф4:
размер стола мм – 5000×1600
размер Т-образного паза стола:
расстояние между пазами – 200 мм
Регулировка конструкции осуществляется с помощью направляющих шпонок.
Режимы обработки на операции 05:
скорость резания V = 126 ммин
частота вращения n = 40 мин-1
глубина резания t = 5 мм
подача на зуб Sz = 006 ммзуб
минутная подача S = 135 мммин
Технические характеристики станка 6М616Ф4:
габариты станка мм – 13800×6900
мощность электродвигателя главного движения – 45 кВт
наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола – 1275 мм
Количество одновременно обрабатываемых заготовок – 1 шт.
Тип привода – гидравлический.
Квалификация оператора – 4 разряд.
Единая система технологической подготовки производства.
Правила проектирования технологической оснастки
Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия.
Расчет приспособления на точность
На продольно-фрезерном станке 6М616Ф4 производится фрезерование плоскости разъема корпуса установленного и закрепленного в приспособлении.
Рассчитаем приспособление на точность. Необходимо обеспечить точность выполнения размеров 331-057 и 451-063. В качестве расчетного параметра примем отклонения от параллельности установочных плоскостей А и В опорных пластин относительно установочной поверхности Б плиты приспособления.
Рассчитаем точность изготовления приспособления из условия обеспечения размера 331-057.
Погрешность изготовления приспособления:
где – допуск выполняемого при обработке размера заготовки мм;
kт – коэффициент учитывающий отклонение рассеяния значений составляющих величин от закона нормального распределения; kт = 1 12;
kт1 – коэффициент учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках kт1 = 08 085;
kт2 – коэффициент учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности вызываемой факторами не зависящими от приспособления; kт2 = 06 08;
б – погрешность базирования заготовки в приспособлении мм;
з – погрешность закрепления заготовки возникающая в результате действия сил зажима мм;
у – погрешность установки приспособления на станке мм;
и – погрешность положения заготовки возникающая в результате изнашивания элементов приспособления мм;
п – погрешность от перекоса (смещения) инструмента мм;
– экономическая точность обработки.
Расчет точности изготовления приспособления будем проводить в следующей последовательности:
Погрешность базирования б = 0 т.к. в данном случае нет отклонения фактически достигнутого положения заготовки от требуемого.
Погрешность закрепления при установке заготовки полученной литьем в песчаную форму с поперечным размером 1950 мм и гидравлическим зажимным устройством з = 022 мм.
Погрешность установки приспособления на станке у = 0 т.к. осуществляется надежный контакт установочной плоскости приспособления с плоскостью стола станка.
Т.к. в приспособлении отсутствуют направляющие элементы то п = 0.
Износ установочных элементов можно определить по формуле:
где – постоянная зависящая от вида установочных элементов и условий контакта;
N – количество контактов заготовки с опорой в год.
Погрешность от изнашивания принимаем и = 0005 мм.
Экономическую точность обработки принимаем исходя из условий обработки: = 570 мкм = 057 мм.
Принимаем значение kт2 = 06 kт = 11.
Тогда погрешность пр по формуле ( ):
Таким образом отклонение от параллельности поверхностей А и Б не должно превышать 0123 мм.
Проведя аналогичные расчеты для поверхностей В и Б получим:
Отклонение от параллельности поверхностей В и Б не должно превышать 0149 мм.
Расчет потребных сил зажима
Найдем силы резания возникающие при фрезеровании.
Окружную силу найдем по следующей эмпирической формуле:
где z – число зубьев фрезы;
n – частота вращения фрезы мин-1;
t – глубина фрезерования мм;
Sz – подача на зуб ммзуб;
B – ширина фрезерования мм;
D – диаметр фрезы мм;
KмP – поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала:
где n – показатель степени; n = 03.
Значения коэффициента Ср и показателей степени принимаем из [1 стр. 291 табл. 41]: Ср = 825; y = 075; u = 11; q = 13; w = 02.
Осевую составляющую силы резания найдем из соотношения:
Расчет потребной силы зажима будем вести исходя из схемы действия сил установки и зажима.
Сила зажима W должна:
обеспечивать надежный контакт заготовки с опорами;
предупреждать сдвиг заготовки в направлении силы Pz.
Т.к. расчет ведем для гидропривода то для выполнения первого условия уравнение равновесия принимает вид:
где k – коэффициент запаса.
Коэффициент k является произведением следующих коэффициентов:
где k0 – гарантированный коэффициент запаса; k0 = 15;
k1 – коэффициент учитывающий возрастание сил обработки при затуплении инструмента; принимаем k1 = 16;
k2 – коэффициент учитывающий неравномерность сил резания из-за непостоянства снимаемого при обработке припуска; k2 = 12;
k3 – коэффициент учитывающий изменение сил обработки при прерывистом резании; k3 = 12.
Для выполнения второго условия уравнение равновесия принимает вид:
где f1 и f2 – коэффициенты трения в контактах заготовки с зажимными и установочными элементами.
В качестве потребной силы зажима W принимаем W = 37530 Н.
Т.к. зажим заготовки осуществляется через простейший рычажный механизм то потребную силу на штоке найдем из соотношения:
Диаметр поршня рассчитаем по следующей формуле:
где ρж – давление жидкости в гидросистеме МПа;
– коэффициент полезного действия.
Принимаем диаметр поршня D = 75 мм.
Фактически развиваемая на штоке гидроцилиндра сила:
Такая сила на штоке обеспечит еще более надежный зажим заготовки в приспособлении.

16. Гражданская оборона.doc

Организация и проведение работ по обеззараживанию
Источником химической опасности в городе Солигорск в случае аварии может стать ПО “Беларуськалий” – крупнейшее предприятие в Европе по производству калийных удобрений. В РБ город Солигорск отнесен к химически опасным городам.
При определенных обстоятельствах работники предприятия могут быть подвергнуты заражению инфекционными болезнями.
Исходя из этого необходимо разработать ряд мероприятий связанных с проведением работ по дезактивации дегазации и дезинфекции.
Дезактивация - это удаление радиоактивных веществ с зараженной территории с поверхности зданий сооружений техники одежды средств индивидуальной защиты воды продовольствия. Она проводится когда степень заражения превышает допустимые нормы (для тела человека средств индивидуальной защиты - 50 мРч; внутренней части помещений - 100 мРч; продовольственной тары кухонного инвентаря - 50 мРч; техники - 200 мРч).
Дезактивация может проводиться двумя способами - механическим и физико-химическим которые друг друга взаимно дополняют. Механический способ предполагает удаление радиоактивных веществ с зараженных поверхностей сметанием щетками и подручными средствами вытряхиванием выколачиванием одежды обмыванием струей воды. Вода является наиболее доступным средством механического способа дезактивации но она из-за высокого поверхностного натяжения плохо смывает загрязненные маслом и другие жирные поверхности а следовательно не обеспечивает полного смывания радиоактивных веществ. Уменьшить поверхностное натяжение воды можно повышением температуры и применением поверхностно-активных веществ (мыла стиральных порошков и др.). Механический способ наиболее прост и доступен и как правило используется для дезактивации техники автотранспорта одежды средств индивидуальной защиты сразу же после выхода из зараженной территории.
Однако вследствие тесного контакта радиоактивных веществ с поверхностью многих материалов и их глубокого проникновения внутрь поверхности механический способ дезактивации не дает необходимого эффекта. Поэтому наряду с ним используется физико-химический способ который предполагает применение растворов специальных препаратов значительно повышающих эффективность удаления (смывания) радиоактивных веществ с поверхностей.
Такими препаратами являются: 015 %-ный раствор моющего порошка СФ-27 в воде (летом) или в 20%-ном растворе аммиака в воде (зимой); 1 %-ный водный раствор моющего порошка СН-50 различные растворители (дихлорэтан бензин керосин дизельное топливо щавелевая лимонная кислота их соли).
Дезактивация местности проводится в зависимости от ее покрытия. Участки территории имеющие твердое дезактивируются с помощью смывания радиоактивных веществ (пыли) струей воды под большим давлением с помощью поливочных (пожарных) машин или смыванием радиоактивных веществ подметально-уборочными машинами. На участках местности где отсутствует твердое покрытие дезактивация проводится путем срезания грунта толщиной 5 - 10 см снега - 20 см и удаление их путем вывоза; засыпки чистым грунтом толщиной 8 - 10 см.
Дезактивация транспорта и другой техники проводится смыванием радиоактивных веществ струей воды или дезактивирующих растворов под давлением 2-3 атм. (можно с одновременным протиранием щетками) протиранием ветошью смоченной растворителями. При этом вода используется в замкнутом цикле а радиоактивные отходы приобретают пастообразное состояние и легко удаляются.
Дезактивация зданий и сооружений проводится обмыванием водой которое начинается с крыши. Особо тщательно обмывают окна двери карнизы и нижние этажи здания. Для предохранения от попадания зараженной воды во внутренние помещения необходимо закрыть двери окна вентиляционные отверстия.
Дезактивация внутренних помещений и рабочих мест проводится обмыванием растворами или водой обметанием веником или щеткой протиркой. Потолок стены; оборудование протирают влажными тряпками пол моется теплой водой с мылом или 2-3%-ным содовым раствором.
Дезактивация воды в зависимости от степени ее заражения проводится путем отстаивания фильтрования перегонки применения ионообменных смол. Наиболее эффективным способом является применение специальных фильтров содержащих ионообменные смолы которые задерживают радиоактивные ионы (такими же свойствами правда в меньшей мере обладают глинистые черноземные подзолистые почвы). В случае отсутствия таких фильтров можно применить подручные фильтры в которых используют почву песок мелкий гравий соли алюминия и железа. Наиболее доступна дезактивация воды путем отстаивания но это довольно медленный способ. Колодцы дезактивируются путем многократного откачивания из них воды и удаления грунта со дна а также снятия грунта толщиной 5-10 см на прилегающем участке местности шириной 15-20 см с последующей засыпкой его незараженным песком.
Дегазация - это уничтожение СДЯВ и ОВ или удаление их с зараженной поверхности в целях снижения зараженности до допустимой нормы или полного исчезновения. В основном дегазация проводится механическим физическим или химическим способом с помощью специальных технических средств - дегазационных приборов поливомоечных машин с применением дегазирующих веществ а также воды органических растворителей и моющих растворов.
Механический способ предполагает удаление СДЯВ или ОВ с поверхности территории отдельных предметов. Зараженный слой грунта срезают и вывозят в специально отведенные места для захоронения или засыпают его песчаной землей гравием щебнем.
Физический способ предполагает обработку зараженных предметов и материалов горячим воздухом водяным паром.
При применении этих двух способов СДЯВ и ОВ не разрушаются а лишь удаляются. Поэтому наиболее целесообразно применять химический способ дегазации который полностью уничтожает (нейтрализует) СДЯВ и ОВ посредством разложения их и перевода в другие нетоксичные соединения с помощью специальных дегазирующих веществ окислительно-хлорирующего действия (гипохлориты хлорамины) и щелочного действия (едкие щелочи сода аммиак и др.) которые растворяются в воде или некоторых жидких органических соединениях (дихлорэтан бензин и т. д
Для нейтрализации СДЯВ пролившихся на местность или технику или испарившихся в атмосферу при авариях на химически опасных объектах используют: для хлора - воду или щелочной раствор; для аммиака - воду; для фосгена - аммиак или щелочной раствор; для синильной кислоты и диоксида серы - щелочной раствор и гашеную известь. Необходимо учитывать что аммиак легче воздуха синильная кислота - почти одинакова по весу а удельный вес хлора фосгена и диоксида серы соответственно равен 2535 и 226 гсм3.
В случае отсутствия специальных веществ можно использовать и местные дегазирующие материалы: промышленные отходы щелочного характера водные взвеси гашеной и негашеной извести известковые отходы содержащие оксиды и гидроксиды кальция растворители строительные и бетрнитовые глины торф чернозем и другие материалы.
Дегазация проводится путем протирания зараженных поверхностей дегазирующими растворами с помощью щеток ветоши и специальной техники а также газовым потоком с помощью тепловых машин. При этом необходимо обязательное использование средств индивидуальной защиты органов дыхания и кожи которые дегазируются после окончания работ или выхода из зараженного участка местности.
Дегазация одежды обуви и предметов домашнего обихода из различных тканей может производиться путем проветривания кипячения обработки водяным паром.
Дегазация территории может осуществляться путем поливки дегазирующими растворами распыления сухих дегазирующих веществ срезания и удаления верхнего зараженного слоя почвы (снега) с помощью бульдозера грейдера на глубину 7-8 см или изоляции зараженной поверхности с использованием настилов из соломы досок и т. д.
Дезинфекция - уничтожение возбудителей инфекционных болезней и разрушение токсинов на подвергшихся заражению объектах. Различают профилактическую текущую и заключительную дезинфекцию.
Профилактическая дезинфекция проводится до возникновения заболевания населения выполнением обычных гигиенических мероприятий - мытья рук предметов окружающих человека с использованием моющих и чистящих средств содержащих бактерицидные а также обработкой пищи воды и т. д. Текущая дезинфекция проводится при многих инфекционных заболеваниях с целью предупреждения распространения инфекционного заболевания за пределы очага и предусматривает выполнение санитарно-гигиенических мероприятий в очаге и обеззараживание различных объектов внешней среды а также выделений с помощью химических веществ. Заключительная дезинфекция в очагах проводится после госпитализации больных или после их смерти. Выполняют ее бригады дезинфекционных станций или дезинфекционных отделов санэпидемстанций.
Дезинфекция может проводиться химическим физическим механическим и комбинированным способом.
Основной способ - химический. Он заключается в уничтожении болезнетворных микроорганизмов и разрушении токсинов дезинфицирующими (дегазирующими) веществами. Дезинфекция осуществляется поливкой сооружений территории растворами или суспензиями.
Физический способ - кипячение белья посуды уборочного материала предметов ухода за больными и др. В основном он применяется при кишечных инфекциях.
Механический способ дезинфекции предусматривает удаление зараженного слоя грунта или устройство настилов.
Дезинфекция дорог проходов территории осуществляется специальными формированиями коммунально-технической службы. Рабочие места дезинфицируются самими рабочими.
Проверка полноты дезактивации осуществляется дозиметрическими приборами а дезинфекции - проведением бактериологического исследования.
Таким образом при возникновении ЧС связанных с радиационным химическим или биологическим заражением необходимо выполнять вышеперечисленные работы по дезактивации дегазации и дезинфекции.

2. Анализ конструкции изделия на технологичность.doc

Анализ конструкции изделия на технологичность
Деталь корпус представляет собой отливку из литейной стали 35Л. Чаще для изготовления отливок используют серый чугун т.к. он обладает лучшими литейными свойствами по сравнению со сталью. Но применение стали в данном случае оправдано т.к. чугун является более хрупким что в условиях работы данного редуктора может привести к преждевременному разрушению корпуса. Ввиду этого стальные отливки довольно часто применяют в горном машиностроении.
В целом изучив конструкцию корпуса и проанализировав её на технологичность можно сделать вывод что деталь является технологичной. Получение различных поверхностей и обеспечение точности выполнения размеров и шероховатости не представляет технологических трудностей есть возможность вести обработку плоскостей напроход имеется свободный доступ инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям отсутствуют глухие отверстия что облегчает их обработку. Все обрабатываемые плоскости а также отверстия расположены параллельно или перпендикулярно друг другу или базовым поверхностям. Деталь является жесткой поэтому обработку можно вести на повышенных режимах резания.

10. Механизация и автоматизация процесса изготовления и контроля детали.doc

Механизация и автоматизация процесса изготовления и контроля детали
Правила применения средств механизации и автоматизации технологических процессов установлены в ГОСТ 14.309-47. Согласно стандарту механизации и автоматизации подлежат объекты с целью повышения качества изделий производительности труда снижения себестоимости и увеличения объема выпуска продукции.
В условиях крупносерийного производства объектами механизации могут являться: загрузка перемещение и зажим заготовки; управление станком; рабочие движения станка и обрабатываемой детали в процессе обработки; уборка транспортирование стружки и др.
Объектами автоматизации могут быть: загрузка и зажим заготовки; управление станком; рабочие движения станка и детали; контроль размеров; межоперационный транспорт и др.
Анализ автоматизации включает качественную и количественную оценку её состояния.
Качественная оценка производится по видам ступеням и категориям. Различают следующие виды автоматизации: единичная (А) когда автоматизируется только один первичный структурный компонент из числа всех компонентов системы и комплексная (КА) неполная или полная когда автоматизируется несколько первичных структурных компонентов. Полная КА охватывает все операции технологического процесса неполная – часть их.
Различают следующие ступени автоматизации: 1 — единичная технологическая операция; 2 — законченный техпроцесс; 3 — система техпроцессов выполняемых на производственном участке; 4 — система техпроцессов выполняемых в пределах цеха и далее до 10 – системы техпроцессов в системе отраслей.
Категории автоматизации техпроцессов характеризуют её по степени замены ручного труда машинным – показатель уровня автоматизации:
В нашем случае (крупносерийное производство) в качестве оборудования следует принимать полуавтоматы с частичной или полной автоматизацией загрузки установки закрепления выгрузки деталей и их контроля применять в установочных приспособлениях механизированные приводы – гидро- и пневмоцилиндры – для зажима обрабатываемой детали. Контроль обработки можно автоматизировать применив существующие измерительные устройства или путем использования контрольных автоматов с автоматической загрузкой и отбраковкой многомерных полуавтоматических контрольных приборов установок и стендов обеспечивающих одновременный контроль многих параметров детали на одной контрольной позиции средств активного контроля с автоматическим выключением станка по достижению требуемого размера.

5. Разработка маршрутной технологии в условиях серийного производства.doc

Разработка маршрутной технологии в условиях серийного производства
фрезеровать плоскость разъема;
фрезеровать поверхность бугеля выдерживая размер 23672 ± 05 (23372 + 3 = 23672) [см. разрез Д-Д];
фрезеровать поверхность бугеля выдерживая размер 21686 ± 05 (21386 + 3 = 21686) [см. разрез Е-Е];
переустановить деталь;
фрезеровать габариты выдерживая размеры 78-03; 1956-15; 2225-046; 4725-063; 4195-063;
фрезеровать базовые поверхности А и Б согласно эскизу.
Радиально-сверлильная
установить кондуктор;
сверлить все отверстия;
сверлить 4 отв. 21 на бугелях выдерживая размеры 50+16; 23 ± 05; 210 ± 05; 30 ± 05; 250 ± 05;
зенковать 9 фасок 120° до 252
нарезать резьбу М24 в 9-ти отверстиях выдерживая размер 35+16;
цековать выточки в отверстиях согласно чертежу;
установить бугеля скрепить винтами;
установить крышку на корпус выставить и скрепить 4-мя болтами;
развернуть 2 штифтовых отверстия 25+0033;
установить штифты в отверстия.
Горизонтально-расточная
Расточить начерно отверстия под подшипники и крышки: отв. 135Н8(+0063) 2 отв. 150Н7(+004) [см. разрез Д-Д] отв. 155Н8(+0063) [см. разрез Д-Д] 2 отв. 190Н7(+0046) [см. разрез Е-Е] отв. 160Н9(+01) [см. разрез Е-Е] отв. 175+1 [см. разрез Е-Е] 2 отв. 190Н7(+0046) 2 отв. 240Н7(+0046) отв. 215Н7(+0046) отв. 280Н7(+0052) отв. 210+115 отв. 240Н8(+0072) отв. 100Н8(+0054); подчистить отв. 100; отв. 210Н8(+0072) отв. 275Н8(+0081).
Разобрать корпус и крышку.
Установить прихватить сваркой детали позиции 2; 3; 5; 6; 7; 8; 9 согласно чертежу;
заварить согласно чертежу.
Произвести отжиг корпуса и крышки для снятия напряжений после сварки и черновой обработки.
Дробеструйная очистка
Произвести грунтовку заготовок.
Установить на плоскость разъема;
фрезеровать поверхность выдерживая размер 443 ± 08 (415+25+3) [разрез Д-Д];
фрезеровать поверхность выдерживая размер 323 ± 20 (320+3) [разрез К-К];
фрезеровать поверхность выдерживая размер 385 ± 05 (303+44+35+3) [разрез Ж-Ж];
фрезеровать плоскость разъема выдерживая размеры 4408-02 (415+25+08) [разрез Д-Д] 3208-02 [разрез К-К].
Шлифовать плоскость разъема выдерживая размеры 440 ± 08 (415+25) [разрез Д-Д] 320 ± 20 [разрез К-К].
Установить крышку закрепить болтами;
калибровать разверткой 2 штифтовых отверстия;
Установить выставить корпус в сборе закрепить;
фрезеровать торец фланцев выдерживая размер 102 ± 08;
фрезеровать торец отв. 135Н8 выдерживая размер 30 ± 05;
фрезеровать торец выдерживая размер 580-07 [разрез Е-Е];
повернуть стол на 180°;
фрезеровать торец выдерживая размер 695h12(-08);
фрезеровать торец выдерживая размер 642-125;
фрезеровать торец выдерживая размер 22 ± 05;
фрезеровать торец выдерживая размер 15-043;
фрезеровать торец выдерживая размер 635 ± 08 [разрез К-К];
фрезеровать торец бобышки до чистоты [разрез Ж-Ж];
фрезеровать паз выдерживая размеры 305 ± 05; 40+062; 95+14 [разрез М-М];
фрезеровать паз выдерживая размеры 303 ± 05; 35 ± 08; 44+062; 110+087 [разрез Ж-Ж];
фрезеровать торец до чистоты [размер 580-07 разрез Е-Е];
повернуть стол на 90°;
фрезеровать фланец в размер 300±12;
фрезеровать торец выдерживая размер 1950-37;
фрезеровать торец выдерживая размер 17895 (см. эскиз);
сверлить 2 отв. 26+033 выдерживая размеры 155 ± 05; 130 ± 05; 225 ± 05 [вид Л];
Расточить начисто с поворотом стола отв. 135Н8(+0063) 2 отв. 150Н7(+004) [см. разрез Д-Д] отв. 155Н8(+0063) [см. разрез Д-Д] 2 отв. 190Н7(+0046) [см. разрез Е-Е] отв. 160Н9(+01) [см. разрез Е-Е] 2 отв. 190Н7(+0046) 2 отв. 240Н7(+0046) отв. 215Н7(+0046) отв. 280Н7(+0052) отв. 240Н8(+0072) отв. 100Н8(+0054); подчистить отв. 100; расточить отв. 210Н8(+0072) отв. 275Н8(+0081) на глубину 18+05;
расточить канавки согласно чертежу;
подрезать торцы паза 94+087 резцом;
подчистить поверхность паза в размер 540;
фрезеровать технологическую поверхность выдерживая размер 170 (195-25);
расточить выточку 230Н8(+0072) выдерживая размер 15+043 и 16×45°;
сверлить 14 (10+4) отв. 33+039 согласно чертежу.
Установить на боковую поверхность;
фрезеровать пазы выдерживая размеры 195 ± 12; 190Н11(+029); 415±08; 55 ± 12 (270-215);
фрезеровать торец выдерживая размер [разрез Д-Д];
сверлить расточить отв. 40+016 согласно чертежу [разрез М-М];
расточить 2 выточки 60+19 выдерживая размеры 82-087 21-052; фаску 2×45° [разрез М-М];
сверлить расточить отв. 50Н11(+016) согласно чертежу расточить фаску 1×45° [разрез Ж-Ж];
фрезеровать поверхность выдерживая размеры 270 ± 05; 70 ± 05; 185+115 [разрез Н-Н];
сверлить 4 отв. 175 согласно чертежу [вид В и разрез Н-Н];
сверлить 2 отв. 102 согласно чертежу [вид В и разрез Е1-Е1];
сверлить 2 отв. 285 согласно чертежу [разрез Д-Д];
сверлить 3 отв. 21 согласно чертежу [вид сверху на чертеже крышки];
Установить на основание;
сверлить на корпусе 4 отв. 18+027 выдерживая размеры 1775 ± 05; 165 ± 05; 45 ± 03; 125 ± 02;
сверлить на корпусе 2 отв. 18+027 выдерживая размеры 165 ± 05; 45 ± 08; 125 ± 05;
сверлить с поворотом стола отверстия под крышки и другие отверстия на корпусе и крышке согласно чертежу;
нарезать резьбу в отверстиях согласно чертежу.
Сверлить на крышке 8 отверстий 102 совместно с сопрягаемой деталью;
нарезать резьбу М12 в 8-ми отверстиях h = 20+13.
Контроль окончательный по размерам и ТУ чертежа.

1. Анализ служебного назначения детали.doc

Анализ служебного назначения детали
Деталь ДП 176.24.002.00 СБ является корпусом редуктора гусеничного хода. Редуктор гусеничного хода служит для привода гусеничной цепи. Привод редуктора осуществляется гидромотором ВЛГ-400А. Применение гидропривода позволяет плавно изменять скорость подачи комбайна. Редуктор имеет шесть пар прямозубых цилиндрических передач. Передаточное отношение при включении рабочей скорости равно 2045. При включении маневровой скорости передаточное отношение равно 158. В редукторы встроены тормоза предназначенные для затормаживания гусениц комбайна во избежание самопроизвольного сползания комбайна при отключении электродвигателя маслонасосов. Все передачи редуктора смонтированы в корпусе имеющем один горизонтальный разъем.
Таким образом корпус служит для размещения и правильного взаимного расположения всех элементов редуктора: валов валов-шестерен зубчатых колес подшипников качения муфты и др. Исходя из этого к конструкции корпуса точности выполнения размеров точности формы и взаимного расположения элементов корпуса предъявляются определенные требования.
Прежде всего повышенные требования по точности взаимного расположения с другими элементами корпуса предъявляются к посадочным местам под подшипники. Допуск соосности регламентирует наибольшее отклонение от соосности посадочных мест под подшипники одного вала или вала-шестерни. Допуск перпендикулярности устанавливает наибольшую величину отклонения от перпендикулярности оси посадочных мест от прилегающей торцовой поверхности. Такие повышенные требования необходимы для более точного расположения валов-шестерен и зубчатых колес друг относительно друга и в опорах. При неточном их расположении произойдет перекос внутреннего кольца подшипника относительно наружного что приведет к неравномерному распределению нагрузки повышенному износу и ускоренному выходу из строя подшипников. Перекос осей валов с установленными зубчатыми колесами а также валов-шестерен вызовет погрешности в зубчатых зацеплениях связанные со смещением линии контакта и односторонней нагрузкой зуба с изменением передаточного отношения и повышением шума работы передач.
Кроме того большое значение для правильной сборки и эксплуатации имеет точность выполнения плоскости разъема корпуса и крышки редуктора. Поэтому допуск на неплоскостность равный 01 мм является необходимым.
Несоблюдение указанных условий приведет к увеличению износа и уменьшению времени эксплуатации редуктора гусеничного хода а соответственно и комбайна проходческого.

Таблица с нормами времени для N=2500.doc

Номер и наименование операции
Наименование оборудования
Продольно-фрезерный 6М616Ф4
Радиально-сверлильная
Радиально-сверлильный 2М55
Горизонтально-расточная
Горизонтально-расточной 2Н636ГФ1

11. Стандартизация и контроль качества продукции.doc

Стандартизация и контроль качества продукции
Для получения максимального выхода годной продукции необходимо постоянно контролировать соблюдение требований технологического процесса.
Различают три вида контроля: летучий промежуточный и окончательный.
Летучий контроль или контроль на рабочем месте производится рабочим и состоит в измерении выполняемых размеров и других параметров у определенного процента обработанных деталей.
Промежуточный контроль производится ОТК для преждевременного выявления брака и состоит в контролировании всех параметров детали полученных в результате обработки. Хотя промежуточный контроль не является обязательным он позволяет отсеять бракованные изделия обычно перед наиболее дорогостоящими операциями.
Окончательный контроль производится в конце технологического процесса и является обязательным.
Основные требования рациональной организации технического контроля:
Достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака.
Минимальные затраты труда и средств на проведение технического контроля.
Привлечение к выполнению функций технического контроля рабочих и ИТР участвующих в изготовлении продукции и отвечающих за ее качество.
В процессе обработки детали на операциях механической обработки брак практически отсутствует. Это связано с тем что настройка инструмента на размер осуществляется методом пробных ходов и промеров а так же с тем что на каждой операции контролируется не менее 20% деталей что позволяет вовремя корректировать износ инструмента.

Введение.doc

Анализ служебного назначения детали
Анализ конструкции изделия на технологичность ..
Определение типа производства
Разработка маршрутной технологии в условиях серийного производства
Расчет общих и межоперационных припусков
Расчет режимов резания .
Нормирование технологического процесса ..
Расчет и проектирование приспособления
1.Техническое задание
2.Расчет приспособления на точность
3.Расчет потребных сил зажима
Механизация и автоматизация процесса изготовления и контроля детали
Стандартизация и контроль качества продукции
Режущий инструмент ..
Проектирование участка цеха
Экономика производства
1.Краткое описание технологического процесса
2.Нормативно-плановые расчеты
2.1.Расчет размера партии деталей
2.2.Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей
2.3.Определение величины задела
3.Расчет стоимости основных фондов
3.1.Расчет потребного количества оборудования
3.2.Расчет стоимости здания
3.3.Расчет стоимости оборудования
3.4.Расчет стоимости транспортных средств
3.5.Расчет стоимости инструмента и инвентаря
4.Расчет показателей по труду
4.1.Расчет численности производственных рабочих
4.2.Расчет фонда заработной платы
4.2.1.Расчет фонда заработной платы основных рабочих
4.2.2.Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих
5.Калькуляция себестоимости
5.1.Расчет стоимости сырья и основных материалов
5.2.Расчет амортизационных отчислений
5.3.Расчет косвенных затрат
6.Нормирование оборотных средств
7.Расчет технико-экономических показателей
7.1.Расчет инвестиционных издержек
7.2.Расчет отпускной цены и выручки от реализации
7.3.Расчет налогов из выручки
7.4.Расчет налогов из прибыли
7.5.Расчет чистого дисконтированного дохода
Гражданская оборона ..