Резец призматический, фреза червячная модульная, протяжка профильной схемы резания

второй лист.cdw

Материал режущей части Р6М5 ГОСТ 19265.
Материал корпуса резца Сталь 40Х ГОСТ 4543.
HRC 61 64; HRC 40 45.
Маркировать: код детали
СД0.120100.500340.05.01.02

Спецификация нов..spw

державка.cdw

Размеры для справок.
Натройка по высоте производится поворотом п.5.
Высотную установку резца по линии центров станка произвести
СД0.120100.500340.05.01.

первый лист.cdw

Графическое определение профиля
задней поверхности в
СД0.120100.500340.05.01.01
График зависимости переднего угла от глубины профиля
График зависимости заднего угла от глубины профиля

Протяжка.cdw

Материал режущей части - быстрорежущая сталь Р18
Материал хвостовой части - Сталь 40 Х ГОСТ 4543-71
Твердость: режущей и напрявляющей части HRC 62 65
направляющей части HRC 60 65
хвостовой части HRC 40 47
Шов сварного соединения должен располагаться по шейке или на
Протяжки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 7943
Маркировать: диаметр протягиваемого отверстия и его посадку
пределы длин протягивания
марку стали протяигваемого изделия
марку стали протяжки и товарный знак завода-изготовителя.
Профиль черновых зубьев
Профиль калибрующих зубьев
стружкоразделительных канавки в шахматном
порядке на режущих зубьях с 1 по 27 вкл.
Профиль чистовых зубьев
с 21 по 27 вкл. М(4:1)
СД0.120100.500340.32.01

Записка.doc

Назначение фасонных резцов и их разновидности.
Фасонные резцы применяются для обработки деталей с фасонным профилем. Их использование позволяет сократить время обработки сложных поверхностей произвести обработку такого профиля станочником низкой квалификации снизить себестоимость изготовления детали. Однако из-за высокой стоимости фасонного резца их целесообразно применять в крупносерийном и массовом производстве на токарных автоматах и полуавтоматах.
В практике встречаются разнообразные фасонные резцы которые подразделяются на следующие типы:
) по форме резца: стержневые круглые и призматические. Фасонные стержневые резцы применяются как при токарной обработке так и при строгании и долблении;
) по установке относительно детали: радиальные тангенциальные. В радиальных резцах подача выполняется в направлении перпендикулярном оси заготовки. В этом случае длина режущей кромки соответствует длине образующей профиля детали что требует больших усилий резания которые вызывают деформацию заготовки и появление вибраций. Тангенциальные резцы обрабатывают сложный профиль последовательно в результате чего уменьшаются силы резания и вероятность появления вибраций;
) по расположению оси круглых резцов: с параллельным и наклонным расположением осей детали и резца. Наклонное расположение используют для создания задних углов на участках профиля перпендикулярных оси заготовки;
) по расположению передней поверхности: и . Резцы этих видов позволяют с различной степенью точности обрабатывать конические участки профиля детали;
) по форме образующих: с кольцевыми и винтовыми образующими для обработки малоустойчивых к прогибу заготовок и неглубоких профилей.
а) - стержневой б) - призматический в) - круглый
г) – круглый с наклонным расположением базы крепления резца
д) – призматический с наклонным расположением базы крепления резца
ж) - круглый составной резец с припаянными пластинами твёрдого сплава:
– корпус резца 2 - режущие пластины
з) – призматический с положительным передним углом γ и углом наклона режущей кромки λ.
Исходные данные на проектирование.
Схема установки резца и состав формообразующих движений.
Крепление призматического резца в державке и его базирование осуществляются при помощи хвостовики типа ласточкиного хвоста. Резец устанавливается в специальное гнездо корпуса. Регулировка установки вершины резца на линии центров станка производится регулировочным винтом который вворачивается в торец резца. После регулировки державка стягивается поперечным винтом закрепляя резец.
Установка фасонного призматического резца.
Резцы с фасонной режущей кромкой применяют для обработки поверхностей вращения цилиндрических и винтовых поверхностей на токарных и револьверных станках автоматах и полуавтоматах. Схема обработки поверхности вращения фасонным резцом показана на рис. 1.1. В процессе обработки заготовка вращается вокруг своей оси а резец совершает движение подачи.
Наиболее часто движение подачи является поступательным. Оно может осуществляться в радиальном направлении (рис. 1.1 а). Резцы с таким направлением подачи называют радиальными. В процессе обработки направление движения подачи одной или нескольких точек режущей кромки такого резца пересекает ось детали.
Фасонные резцы с осевой подачей (рис. 1.1 б) применяют при обработке односторонних профилей не имеющих кольцевых канавок или выступов а также при обработке торцевых фасонных поверхностей. По сравнению с радиальными резцами при обработке ступенчатых деталей рассматриваемые резцы срезают меньшие сечения и поэтому силы резания меньше. Это позволяет обрабатывать менее жесткие детали.
Направление подачи различных точек режущей кромки фасонного резца может проходить по касательной к обрабатываемой поверхности детали (рис. 1.1 в). Фасонные резцы с таким направлением подачи называют тангенциальными фасонными резцами. При дальнейшем движении подачи резец металла не снимает. Поэтому детали получаются идентичными по размерам независимо от того в какой момент времени выключено движение подачи.
В процессе обработки резец относительно детали совершает поступательное движение резания направление которого совпадает с образующей цилиндрической поверхности и движение подачи. Обычно такие резцы проектируют как резцы радиального типа у которых направление поступательного движения подали перпендикулярно к образующим.
Обработка винтовых поверхностей фасонными резцами производится при винтовом движении резания. В результате этого движения винтовая поверхность детали скользит «сама по себе». Кроме движения резания при обработке винтовых поверхностей фасонный резец после каждого прохода углубляется в материал заготовки до получения полного профиля винтовой поверхности. Рассматриваемые резцы наиболее часто применяют при обработке резьбы.
Особенности конструкции резца.
Призматический фасонный резец имеет форму бруска заточенного под углом . Крепёжная часть выполнена в форме ласточкиного хвоста с углом профиля . Установочная поверхность – плоская. Для уменьшения трудоёмкости её изготовления она выполняется прерывистой. Задняя поверхность режущего клина – фасонная. Она представляет собой зеркальное изображение профиля детали обрабатываемой этим резцом. Чтобы изготовить профиль задней поверхности резца на фрезерном строгальном плоскошлифовальном станке необходимо знать точные размеры этого профиля в нормальном сечении расположенном перпендикулярно установочной поверхности резца. Установочная поверхность резца при его изготовлении и закреплении в резцедержателе не изменяется. Эти размеры определяются графическим построением или аналитически по расчётным формулам. Точность расчёта элементов профиля зависит от требуемой точности обработки детали.
Проверка правильности установки производится следующим образом. После установки резца в державке и резцедержателе к левой боковой поверхности резца подводят ножку индикаторной головки и в поперечном направлении смещают суппорт. Если отклонения стрелки превышает допускаемую величину то производят корректировку установки державки в резцедержателе.
На точность измерения влияет точность боковой поверхности допуск плоскостности которой должен быть не более мм.
Основная поверхность – хвостовая конструкция упорная поверхность – торец хвостовика установочная поверхность – боковая поверхность хвостовика.
Фасонные резцы чаще всего изготавливают из быстрорежущих сталей марок Р6М5 Р9К10 Р12. Из-за дефицита и высокой стоимости быстрорежущая сталь в призматических резцах применяется для изготовления только рабочей части а хвостовая часть (державка) выполняется из конструкционной стали 40Х 45. Обе части инструмента соединяют стыковой сваркой.
Габаритные размеры призматического резца.
Расчёт профиля задней поверхности резца в нормальном сечении.
Сечение принятое за расчётное перпендикулярно конструкторской базе так как база устанавливается на стол станка и обрабатывается.
Радиус базовых точек (Ri) мм
Радиус базовой точки мм
Параметры установки мм
Передние углы в расчётных точках град
Изменение γ в базовых точках град
Размер по горизонтали от центра детали до проекции базовой точки мм
Глубина профиля резца по горизонтали проведённой через вершину резца мм
Глубина профиля резца на передней поверхности мм
Глубина профиля резца в нормальном сечении мм
Задний угол в базовых точках град
Последовательность расчёта режущей кромки призматического резца состоит в следующем вначале расчёта профиль детали разбивается на участки имеющие различную величину радиуса . Участку с наименьшим радиусом присваиваются индексы . Для каждого расчётного участка вычисляется радиус резца и глубина профиля . Расчёты глубины профиля задней поверхности резца в нормальном к этой поверхности сечении выполняются по формулам представленным в таблице
Требования к державке. Конструкция и назначение основных элементов. Настройка державки на станке и резца в державке.
Проектирование фасонного резца включает конструкторскую разработку державки. Конструкция державки должна обеспечивать выполнение следующих требований:
)Жёстко закрепить резец.
)Обеспечить заданные углы резания γ и λ.
)Иметь регулировку установки вершины резца по линии центров станка.
)Обеспечить точное положение базовой поверхности резца параллельной линии центров станка.
Надёжность крепления резцов создаётся силами трения на базовых поверхностях. Для установки вершины резца по центру предусматриваются специальные винтовые регулирующие устройства конструкция которых вносит
изменения в хвостовую часть резца.
Точность установки державки на станке гарантируется точностью исполнения базовых опорных поверхностей державки. Одна база является конструкторской установочной базой резца которая определяет положение резца в пространстве. Вторая база измерительная по которой проверяется точность установки резца на станке.
Державка применяется для закрепления резца шириной от 50 до 85 мм. Резец закрепляется в корпусе с помощью прижимной планки и винта. Наклон головки державки обеспечивает установку резца на заданный угол α0. Регулировка положения вершины резца (базовой точки или базовой линии) по высоте центра детали осуществляется винтом ввёрнутым в опорную планку. Как правило в комплект державки входят два-три таких винта различной длины. По мере стачивания резца и уменьшения его длины производят замену регулировочных винтов.
После установки в державку резец проверяется на точность расположения режущих кромок относительно оси детали и точность установки по высоте (задний угол обеспечивается конструкцией державки). Режущие кромки обрабатывающие цилиндрические участки должны быть расположены параллельно оси шпинделя (оси детали) а вершина резца – на линии центров станка.
Положение резца при заточке. Маркировка абразивного круга.
Начальное положение призматического фасонного резца при его заточке приведено на рисунке. В рассматриваемом приспособлении можно обеспечить поворот резца при его установке вокруг вертикальной оси В за счёт наклонной установки резца на плоскости стола приспособления. Вместе со столом приспособления резец может поворачиваться вокруг горизонтальной оси Б и вертикальной А.
При заточке торцевой плоскостью шлифовального круга необходимо установить резец так чтобы затачиваемая плоскость была параллельна рабочей плоскости круга. Тогда перемещая стол станка по соответствующим направляющим можно привести в соприкосновение шлифовальный круг и затачиваемый инструмент.
Начальное положение при заточке призматического резца.
Маркировка абразивного круга 24А16Ст8К1:
А – белый электрокорунд;
Ст8 – средне-твёрдая твёрдость;
– структура 8 (в объёме круга содержится 46% зёрен основной фракции);
К1 – связка керамическая (стекловидная).
Фреза червячная модульная.
Виды и разновидности фрез для нарезания зубьев на цилиндрических колёсах технологическое назначение точность и производительность.
Нарезание цилиндрических зубчатых колес может производиться методом копирования и методом сгибания или обкатки.
При нарезке зубьев по методу копирования инструмент воспроизводит (копирует) в изделии профиль своей режущей кромки. Так работают дисковые и пальцевые фрезы зубодолбёжные головки (б). Эти инструменты предназначены для нарезания колёс с определённым числом зубьев. Схема фрезерования зубчатых колес дисковыми или пальцевыми фрезами (а) включает вращение фрезы вокруг своей оси чем создается требуемая скорость резания. Заготовка закрепленная в шпинделе делительной головки совершает движение подачи вдоль обрабатываемой впадины зубьев. Работа дисковых и пальцевых фрез выполняется на универсально - или специально – фрезерных станках с применением делительной головки. После нарезания одной впадины станок останавливается и заготовка поворачивается на один шаг затем нарезается следующая впадина и т.д.
Рассматриваемый способ обработки исключительно прост и не требует применения специальных зуборезных станков но характеризуется относительно малой производительностью и пониженной точностью нарезанных колес.
При обработке одного и того же зубчатого колеса размеры пальцевой фрезы будут в несколько раз меньшими дисковой. Пальцевая фреза обеспечивает меньшую производительность и изнашивается быстрее чем дисковая требуя более сложной и частой переточки. Поэтому применение пальцевой фрезы для нарезания обыкновенных колес огранено. Пальцевые фрезы целесообразно использовать при обработке колес с большими модулями когда размеры дисковых фрез получаются недопустимо большими.
Нарезание зубьев по методу обкатки связано с воспроизведением зубчатого зацепления. Конструктивная форма режущего инструмента внешне подобна одному из элементов зубчатой пары. В процессе работы на таких станках происходит качение начальной окружности инструмента по начальной окружности колеса без скольжения что и обеспечивает непрерывное нарезание зубьев заготовки. Профиль боковых поверхностей зуба получается как огибающая к ряду последовательных положений режущих кромок инструмента. По методу обкатки работают червячные модульные фрезы (в). Этим инструментом можно нарезать колёса с различным числом зубьев.
Способы обработки прямозубых зубчатых колёс.
Точность размеров и качество обработки во многом зависят от режимов фрезерования (глубины резания подачи) диаметра фрезы и типа зубьев; класса точности фрезерного станка; точности изготовления установки настройки фрезы; погрешности установки заготовки; упругих и тепловых деформаций технологической системы.
В общем случае экономическая точность обработки плоскостей фрезерованием находится в пределах 7 – 11 квалитетов точности
(ГОСТ 25347-82) и шероховатости: при черновом фрезеровании Ra = 125 63 мкм при черновом – Ra = 16 мкм при тонком – Ra = 08 04 мкм.
Схема установки фрезы и состав формообразующих движений.
Дисковые и цилиндрические фрезы устанавливаются на специальные фрезерные оправки.
Для того чтобы качественно обработать поверхность необходимо чтобы ось фрезы совпадала с осью шпинделя. Для этого фреза должна быть одета на переходную посадку и сама оправка должна быть отцентрирована относительно оси шпинделя. Для этого на конце оправки имеется конический хвостовик высокого класса точности.
Чтобы устранить люфт между хвостовиком оправки и гнездом шпинделя необходимо оправку затянуть в гнездо. Для этого на торце оправки имеется резьбовое отверстие в которое входит шомпол станка. Вращение от шпинделя станка к оправке передают торцевые шпонки 3 а от оправки к фрезе продольная шпонка 5. Осевое положение фрезы на оправке регулируется установочными кольцами 7. Набранный пакет поддерживается серьгой закреплённой на хоботе станка и стягивается концевой гайкой. Для установки торцевых фрез также используют оправки.
Концевые фрезы могут иметь два типа хвостовика: конический и цилиндрический. Фрезы с коническим хвостовиком устанавливаются в полую оправку которая имеет внутренний конус. Фрезы с цилиндрическим хвостовиком устанавливают в специальные цанговые оправки.
Диаметр оправки имеет стандартные размеры под крепление фрез с диаметром посадочного отверстия: d – 16 22 27 32 40 50 и 60.
Диаметр отверстия во фрезе назначается по размерам оправки исходя из усилия резания и крутящего момента.
Образование обработанной поверхности при фрезеровании осуществляется за счёт относительного перемещения фрезы и заготовки включающего два совместных движения: вращение фрезы вокруг своей оси (главное движение резания со скоростью ) и поступательное движение заготовки (движение подачи со скоростью ).
Особенности конструкции фрезы и функциональное назначение основных элементов.
К основным конструктивным элементам фрез относятся наружный диаметр (d) число зубьев (z) и параметры крепёжной части.
Наружный диаметр фрезы является важнейшим элементом и определяет её стоимость производительность и точность обработки. С увеличением наружного диаметра увеличивается расход дорогостоящей инструментальной стали повышается трудоёмкость изготовления фрезы и снижается производительность фрезерования так как растёт машинное время обработки из-за увеличения длины изделия.
Принятое количество зубьев должно обеспечивать равномерность фрезерования под которым понимается количество зубьев находящихся одновременно в контакте с заготовкой. Согласно этому определению в зоне контакта с заготовкой должно находится не менее двух зубьев. Каждый следующий зуб должен вступать в работу когда предыдущий ещё не начал выходить из зоны резания. В этом случае достигается постоянство нагрузки и снижается вибрация фрезерного станка.
Особенность работы режущих зубьев фрезы заключается в том что вход зуба в заготовку сопровождается ударом который может вызвать выкрашивание и
интенсивный износ режущего лезвия. Кроме того нагрузка переменна так как в процессе резания изменяется сечение среза стружки. У фрез с прямыми зубьями в процессе фрезерования переменной является толщина стружки а у фрез с косыми и винтовыми зубьями переменны как её толщина так и ширина. Следует обратить внимание на воздействие на зуб тепловых ударов: при входе в кратковременный контакт с нагретым металлом заготовки он выполняя резание нагревается до высоких температур а выходя из него охлаждается на воздухе подвергаясь температурным деформациям. С каждым последующим оборотом фрезы повторяются ударное нагружение мгновенный скачок температуры и охлаждение. Таким образом особенностью процесса фрезерования является наличие периодической непрерывно меняющейся ударной нагрузки сопровождающейся значительным перепадом температур и тепловыми деформациями.
Крепёжная часть фрез имеет две разновидности: с центральным отверстием (насадные) и с коническим хвостовиком (концевые). Насадные фрезы надеваются отверстием на оправку а концевые устанавливаются коническим хвостовиком непосредственно в коническое гнездо шпинделя станка или во внутреннее гнездо переходной втулки.
Назначение основных элементов фрезы для:
- отверстия – установочная и конструкторская база;
- буртиков – измерительная база;
- канавок – размещение стружки;
- торцов – направляющая база.
Расчёт габаритных размеров фрезы.
Исходные данные для проектирования фрезы червячной модульной.
Характеристика зубчатого колеса
Характеристика фрезы
Припуск под послед. обработку
Расчёт параметров зубьев фрезы в нормальном сечении.
Наименование расчётного
Профильный угол градусы
Толщина зуба в нормальном сечении на делительной прямой
Радиус закругления на головке зуба
Радиус закругления на ножке зуба
Толщина зуба на вершине
Ширина впадин между зубьями
Ширина канавки для выполнения
Расчет габаритных размеров фрезы.
Наименование расчетного параметра
Условное обозначение
*полученное значение уточнить по параметрам стандартного ряда -
Стандартные значения диаметров инструментальных оправок: 1322273240506080100
Диаметр окружности дна стружечных канавок
Углы резания (градусы):
- падение затылка зуба фрезы;
Высота стружечной канавки:
- радиус дна канавки для устранения трещин при закалке
Наружный диаметр фрезы
Диаметр делительного цилиндра
Фактическая величина заднего угла град
Диаметр буртиков для контроля точности установки фрезы на станке
Диаметр технологи-ческого кармана в базовом отверстии фрезы
Угол наклона винтовой линии фрезы:
Шаг стружечной канавки по оси фрезы
Осевой шаг винтовой линии фрезы
Угол профиля стружечной канавки
Длина посадочных шеек
Расчёт параметров зубьев прецизионных фрез в осевом сечении.
Наименование расчётного параметра
Толщина зуба фрезы по начальной прямой в осевом сечении мм
Угол профиля правой стороны зуба градусы
Угол профиля левой стороны зуба град усы.
Основные правила эксплуатации фрез и особенности их переточки.
Правила эксплуатации фрез: перед установкой фрезы необходимо произвести проверку торцевого и радиального биения шпинделя фрезерного станка. Для этого контрольная оправка установленная в шпиндель станка проверяется индикаторной головкой на радиальное и торцевое биение. Такую проверку выполняют перед каждой установкой фрезы. Получив правильное положение оправки на неё устанавливают червячную фрезу предварительно проверив её пригодность.
Установочными базами фрезы служат:
- посадочное отверстие выполненное по 67квалитетам точности;
- базовые торцы буртиков.
Фреза плотно насаживается на оправку в таком положении чтобы ось симметрии одной из её впадин точно совпадала с центром стола. Расположение фрезы на оправке (осевое) регулируется установочными кольцами. На торцах колец не должно быть забоин и грязи которые при затягивании сборки на оправке могут изогнуть фрезерную оправку и вызвать биение.
После установки и закрепления фрезы на оправке проверяют её радиальное биение с помощью индикаторной головки по буртикам фрезы. Для этого ножка индикатора поочерёдно подводится к каждому из двух буртиков фрезы. Эта проверка производится перед каждой установкой фрезы. При непрерывной работе проверку делают два раза в смену.
Закончив установку фрезы поворачивают фрезерный суппорт на угол установки который измеряется между осью фрезы и плоскостью перпендикулярной к оси нарезаемого колеса. Угол установки при нарезании прямозубых колёс равен углу подъёма витков червячной фрезы на делительном цилиндре. Обычно величина этого угла указана в маркировке на торце буртика фрезы.
Перетачиваются затылованные зубья по передней поверхности. По мере переточки поперечное сечение и их изгибная прочность снижаются что может привести к ухудшению размерной точности обработки. Величина стачивания не превышает (- ширина спинки) и не выходит за пределы шлифованной части спинки зуба.
Назначение и основные сведения о конструкции протяжки.
Протяжка – это многолезвийный инструмент с последовательно расположенными зубьями. Отличительная особенность зубьев заключается в том что высота каждого последующего зуба увеличивается обеспечивая снятие металла с поверхности. С помощью протяжек можно обрабатывать поверхности простой и сложной формы внутренние и наружные. Протяжки для протягивания отверстий называются внутренними. Они имеют форму стержня с симметрично расположенными зубьями.
Внутренняя протяжка имеет три конструктивных элемента: передний хвостовик (1234) режущую часть (567) и задний хвостовик (8).
Передний хвостовик состоит из замка для закрепления протяжки (1) переходной шейки (2) переходного конуса (3) и передней направляющей (4). Для передачи тягового усилия могут быть использованы чека кулачковый патрон отверстия под штифты разной формы. Диаметр хвостовика должен быть на 1 2 мм меньше диаметра отверстия в заготовке. Размер допуска диаметра хвостовика соответствует посадке d8.
Переходная шейка 2 обеспечивает соединение замковой части протяжки с патроном протяжного станка. Её длина определяется конструкцией последнего. Переходной конус 3 необходим для плавного перехода от переходной шейки 2 к передней направляющей 4. Длина конуса обычно равна 20мм. Кроме того он облегчает установку заготовки на переднюю направляющую которая должна обеспечить совпадение оси заготовки с осью протяжки до начала протягивания. Форма и размеры передней направляющей должны соответствовать форме и размерам отверстия в заготовке. Длина передней направляющей принимается равной (06 1)l3 где l3 – длина отверстия в заготовке.
Передняя направляющая является своеобразным калибром для проверки размера отверстия в заготовке. Если отверстие имеет меньший размер то протяжка будет работать с перегрузкой поскольку увеличивается величина снимаемого припуска.
Задняя направляющая 8 служит для центрирования протяжки во время работы последних зубьев рабочей части. Форма и длина задней направляющей соответствует форме и размерам обрабатываемого отверстия.
Режущая часть протяжки включает черновые 5 переходные чистовые 6 и калибрующие 7 зубья. Черновые зубья 5 срезают основную величину припуска чистовые зубья 6 снимают припуск в размере до 01 мм. Между черновыми и чистовыми зубьями располагаются переходные зубья. Они предназначены для плавного уменьшения силы резания за счёт уменьшения подачи на зуб и снижения вибрации станка. В конце рабочей части протяжки находятся калибрующие зубья 7 без стружкоразделительных канавок которые по диаметральному размеру соответствуют наибольшему диаметру протягиваемого отверстия. Калибрующие зубья служат для заглаживания и окончательного формирования обрабатываемой поверхности. По диаметру все
калибрующие зубья должны быть одного размера.
Суммарная длина всех частей протяжки должна быть меньше длины рабочего хода суппорта протяжного станка.
Принцип работы протяжки на станке.
Протягивание отверстий производится в такой последовательности: заготовка с предварительно просверленным отверстием насаживается на переднюю направляющую часть протяжки которая присоединяется к тяговому патрону станка. В процессе рабочего хода протяжка протягивается кареткой станка сквозь отверстие в заготовке которая при этом упирается в опорную плоскость станка или приспособления и удерживается на ней силой трения. Когда протяжка пройдёт сквозь отверстие в заготовке обработанная деталь падает в корыто станка либо рабочий снимает её со стола. Затем даётся обратный ход отсоединяется протяжка от тягового патрона отчищается от стружки после чего весь цикл работы повторяется. Процесс протягивания производится на горизонтально - и вертикальнопротяжных станках.
Схема взаимного расположения протяжки и детали в начале обработки.
- обрабатываемая деталь; 2 – упорная втулка; 3 – опорная плита станка; 4 – патрон соединяющий протяжку с суппортом станка.
Процесс протягивания выполняется только за счёт одного главного движения инструмента вдоль оси обрабатываемой поверхности определяющего скорость резания а движение подачи обеспечивается последовательно расположенными разновысотными режущими зубьями.
Основные признаки профильной схемы резания.
Протяжки профильной схемы резания характеризуются следующими признаками:
)форма профиля режущей кромки зуба подобна профилю обрабатываемой поверхности;
)направление подачи перпендикулярно плоскости резания; каждый последующий зуб по высоте больше предыдущего на величину подачи ;
)на задней поверхности зуба выполнены мелкие стружкоразделительные канавки расположенные в шахматном порядке.
Исходные данные на проектирование круглой протяжки.
Размер отверстияквалитет точности
Шерохова-тость поверхнос-ти
до протяги- вания мм
Модель протяж-ного станка
Наиболь-ший ход ползуна мм
Алгоритм расчёта протяжки для обработки цилиндрических отверстий.
Определяемая величина
Пример 1 профильная схема
Пример 2 групповая схема
Технологические расчёты.
Диаметр отверстия до протягивания пер- вого зуба протяжки
Припуск по протя- гиванию мм
Конструкция хвостовика протяжки.
Расстояние от торца до первого зуба
Диаметр хвостови- ка
Длина крепёжной части
Диаметр рабочей шейки
Площадь хвосто- вика
Расчёт рабочей части протяжки.
Уточненный шаг по нормальному ряду
Р=45; 5; 6; 7; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22.
Число одновременно работающих зубьев
Основные размеры стружечной канавки по принятому шагу
Коэффициент заполнения стружечной канавки
При обработке стали К=3 4
Расчёт допустимой подачи (глубины) ре- зания по размещению стружки в канавке ммзуб
Расчёт допустимой подачи (глубины) резания по прочности первого зуба ммзуб
- расчётная сила допустимая прочнос- тью рабочей части
- допускаемое нап- ряжение на растя-
режущей части про- тяжки
- показатель степе- ни
Расчёт допустимой подачи (глубины) резания по прочности хвостовика ммзуб
- наибольшее уси- лие допускаемое прочностью хвосто-вика
- площадь попереч-ного сечения канавки хвостовика
Расчёт допустимой подачи по тяговому усилию станка ммзуб
Из четырёх расчётных подач принимаем меньшее значение в качестве величины подачи на черновых зубьях протяжки
Подача на чисто- вые и переходные зубья при качестве протянутой поверхно сти Ra125(>16мкм)
Припуск на чисто- вые зубья протяжки
Припуск на черно-вые зубья протяжки
Число черновых зубьев при профильной схеме резания число секций при групповой схеме резания
Число чистовых зубьев
Число зубьев в группе при групповой схеме резания
Число черновых зубьев при групповой схеме резания
Примерная длина рабочей части про-тяжки
Примерная длина рабочей части протяжки групповой схемы резания
Так как lГ > то для дальнейших расчетов мы принимаем протяжку с профильной схемой резания =307
Число стружко -разделительных канавок
По таблице при 50-55
Требования к эксплуатации протяжек схема заточки.
Заточка внутренних протяжек производится по конической передней поверхности. Схема заточки приведена на рисунке где изображена передняя коническая поверхность зуба протяжки и шлифовальный круг установленный таким образом что его коническая поверхность касается по образующей затачиваемой поверхности зуба. Оси шлифовального круга и протяжки пересекаются друг с другом. Угол между ними и угол профиля круга выбирают такими чтобы обеспечить при заточке получение заданной величины переднего угла . Между рассматриваемыми углами имеет место зависимость:
где - угол между осями круга и протяжки; - передний угол; - угол профиля круга между образующей конуса круга и его торцевой плоскостью. При заточке протяжек важное значение имеет правильный выбор диаметра шлифовального круга. Он должен быть таким чтобы не было внедрения круга в поверхность детали т.е. наблюдался внешний контакт круга и протяжки.
Схема заточки круглой протяжки.
Схиртладзе А.Г. Чупина Л.А. Пульбере А.И. Формообразующие инструменты в машиностроении: Учебное пособие. – Ч.1: Инструменты общего назначения. – Тирасполь: РИО ПГУ 2004.
Схиртладзе А.Г. и др. Формообразующие инструменты в машиностроении: Учебное пособие. – Ч.2: Инструменты автоматизированного производства. – Тирасполь: РИО ПГУ 2004.
Трембач Е.Н. Мелетьев Г.А. Схиртладзе А.Г. Пульбере А.И. Резание материалов: Учебное пособие. – Тирасполь 2005.
Родин П.Р. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов. – 3-е изд. перераб. и доп. – К.: Вища шк. Головное изд-во 1986.
Чупина Л.А. Пульбере А.И. Технологическое обеспечение автоматизированных инструментальных систем: Учебное пособие. – Тирасполь: РИО ПГУ 2003.

Фреза.cdw

Материал-заменитель: сталь Р18 ГОСТ 19265-82
На всех поверхностях не должно быть трещин
Неполные витки толщиной менее 0
Остальные требования по ГОСТ 9324-75
подъёма стружечной канавки
шаг стружечной канавки
Угол наклона канавки
Степень точности колеса
Тип основного червяка
Сталь Р9К10 ГОСТ19265-82
СД0.120100.500340.10.02
Профиль зуба по нормали (5:1)
Профиль зуба по оси (5:1)

Содержание.doc

Назначение фасонных резцов и их разновидности 2
Исходные данные на проектирование 4
Схема установки резца и состав формообразующих движений 4
Особенности конструкции резца 6
Расчёт профиля задней поверхности резца в нормальном сечении 7
Требования к державке. Конструкция и назначение основных элементов. Настройка
державки на станке и резца в державке 8
Положение резца при заточке. Маркировка абразивного круга 9
Червячная модульная фреза:
Виды и разновидности фрез для нарезания зубьев на цилиндрических колёсах
технологическое назначение точность и производительность 10
Схема установки фрезы и состав формообразующих движений 12
Особенности конструкции фрезы и функциональное назначение основных элементов . 13
Расчёт габаритных размеров фрезы 14
Основные правила эксплуатации фрез и особенности их переточки 17
Назначение и основные сведения о конструкции протяжки . . . . 18
Принцип работы протяжки на станке 19
Схема взаимного расположения протяжки и детали в начале обработки..20
Основные признаки профильной схемы резания 21
Требования к эксплуатации протяжек схема заточки 25
Приложение (чертежи):
Графическое определение профиля резца в нормальном сечении (А2).
Призматический фасонный резец (А3).
Державка для закрепления фасонного призматического резца (А3).
Фреза червячная модульная (А3).
Круглая протяжка профильной схемы резания (А1).