Разработка технологического процесса механической обработки червяка для условий серийного производства

Поковка ujnjdfz.cdw

Белорусско-Российский
степень сложности С1
исходный индекс 14 ГОСТ 7505-89.
Смещение по плоскости разъема штампа 0
Радиус закруглений 3 мм.
Штамповочные уклоны 5
Допускаемая величина высоты заусенца не должна превышать 2 мм.
Термическая обработка: нормальный отжиг.

Эскизы операционные .bak.cdw

Фрезерно-центровальный
Вертикально-фрезерный
Белорусско-Российский
Операция 010-Фрезерно-центровальная
Операция 015-Токарная с ЧПУ
Операция 030-Вертикальнофрезерная с ЧПУ
Операция 055-Круглошлифовальная
Операция 065-Круглошлифовальная

1. Червяк - чертеж детали.cdw

Основной угол подъёма
Направление линии витка
Делительная толщина
Межосевое расстояние
Коэффициент диаметра
Высота витка червяка
Число зубьев сопряжённого
Основной диаметр червяка
h0.5 0.96 (50 58)HRC
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
ГУВПО "Белорусско-Российский
за исключением поверхностей указанных особо.
Общие допуски по ГОСТ 30893.1 H14
Допуск непостоянства в поперечном и продольном сечениях
Т не более 0.008 мм.
Клеймить знаком ОТК.
Остальные ТТ по СТБ 1014-95

Приспособление.spw

Белорусско-Российский
КП.081.14.21.00.000 CБ
Кольцо запорное 100х2
Шайба 10Н ГОСТ 6402-70

Приспособление.cdw

Техническая характеристика
Усилие зажима-13750 Н
Технические требования
Монтаж пневмоаппаратуры приоизвести по месту и закрепить
воздуха не допускаеться
подключение производить к сисиеме
подготовленного воздуха
При сборке подвижных частей смазать маслом ЦИАТИН-203
Допуск на соосность призм 0
Белорусско-Российский

ПЗ ТАП Артур.docx

Назначение и конструкция детали6
Анализ технологичности8
Определение типа производства11
Анализ базового техпроцесса12
Выбор метода получения заготовки16
Разработка автоматизированного техпроцесса механической обработки резанием18
Расчёт припусков на заготовку22
Расчёт режимов резания29
1 Расчёт режимов резания аналитическим методом29
1.1 Расчёт режимов резания на операцию №030– вертикально - фрезерная29
1.2 Расчёт режимов резания на операцию №015– токарная с ЧПУ.31
2 Расчёт режимов резания по нормативам32
2.2 Расчёт режимов резания на операцию №015– токарная с ЧПУ.32
2.3 Расчёт режимов резания на операцию №060– Круглошлифовальная33
Расчёт норм времени37
Операция №015 – токарная с ЧПУ37
Операция №030 – вертикально- фрезерную38
Экономическое обоснование средств автоматизации42
Расчёт и проектирование автоматического станочного приспособления. Станочное приспособление для фрезерования шпоночного паза46
1.1 Назначение и устройство приспособления46
1.2 Расчет привода приспособления46
1.3 Расчет приспособления на прочность49
Повышение эффективности машиностроительного производства переход к рыночным принципам ведения хозяйства усиление конкуренции предполагает расширение номенклатуры изделий уменьшение их числа в серии. В результате этого возрастает число предприятий и цехов ориентированных на серийный и мелкосерийный типы производства. Особенности современного машиностроительного производства стремление к его интенсификации в условиях частой сменяемости выпускаемой продукции выдвигают на первый план задачу сокращения сроков разработки технологических процессов и повышения качества проектных решений.
Проектирование технологического процесса с учётом характера производства и оперативная возможность корректировки технологического процесса в зависимости от изменения производственной ситуации во многом предопределяет эффективность работы производственной системы. Обновление современного промышленного потенциала должно осуществляться в условиях роста фондооснащенности технического перевооружения и модернизации производства ускоренного обновления основного капитала сокращений жизненного цикла новой техники что влечёт за собой сокращение сроков её разработки и освоения повышения конкурентоспособности продукции. Такая стратегия предусматривает привлечение научного потенциала страны её ученых к разработке инновационных проектов.
Прогнозируя перспективы развития машиностроения Беларуси следует иметь в виду два направления: так называемое «естественное» то есть развитие на базе фундаментальных и теоретических исследований в области естественных наук и развитие технологий машиностроения связанное с состоянием экономики и динамикой организационных преобразований в промышленности.
Первое направление предусматривает увеличение объёма высокоэффективных технологий на основе новых физических принципов развитие технологии воздействия на конструкционные материалы. В ближайшие годы ожидается прогресс в разработке качественно новых средств автоматизации техпроцессов максимально вытесняющих субъективный фактор из системы обеспечения и воспроизводимости требуемого качества машиностроительных конструкций.
Одним из путей повышения производительности труда и снижения себестоимости изготовления изделий является совершенствование действующих технологических процессов и их замена более прогрессивными.
Эта работа проводится на основе комплексного анализа как конструкции изделий (деталей) так и технологии их изготовления начиная с выбора более прогрессивных видов заготовки. Серьёзное внимание уделяется повышению качества выпускаемых изделий повышению их надёжности и долговечности.
Учитывая то что предприятия Республики Беларусь на сегодняшний день не имеют достаточных средств на приобретение нового технологического оборудования основное внимание уделяется совершенствованию технологических процессов на основе имеющегося оборудования применению более совершенных приспособлений и инструментов.
Могилёвский лифтостроительный завод (Могилевлифтмаш) – специализированное предприятие по производству широкой гаммы пассажирских и грузовых лифтов. Свою производственную деятельность предприятие начало в 1969 году.
Основное продукцией завода являются пассажирские лифты для жилых и административных зданий больниц; грузопассажирские и грузовые лифты грузоподъёмностью от 100 до 5000 кг.
В данном курсовом проекте разрабатываются технологический процесс обработки червяка специальная оснастка анализ точности обработки.
Основой проекта является детально разработанная технологическая часть. Решение всех остальных частей проекта производиться на основании данных и требований технологического процесса.
Изменение технологического процесса позволяет не только улучшить форму организации производства но и в некоторых случаях получить ощутимый эффект от внедрения новых методов получения заготовки и обработки детали.
Назначение и конструкция детали
Редуктором называют механизм состоящий из зубчатых или червячных передач выполненный в виде отдельного агрегата и служащий для передачи мощности от двигателя к рабочей машине.
Червячные редукторы применяют для передачи движения между скрещивающимися (обычно под прямым углом) осями. Одним из существенных преимуществ червячных редукторов является возможность получить большое передаточное число в одной ступени (до 80 в редукторах общего назначения и до нескольких сотен в специальных редукторах). Данные редукторы обладают высокой плавностью хода и бесшумностью в работе и самоторможением при определенных передаточных числах что позволяет исключать из привода тормозные устройства.
Червячная передача состоит из червяка и червячного колеса. Червяк изготавливают из стали за одно целое с валом (вал - червяк) резанием фрезерованием или накаткой (в горячей состоянии) с последующим упрочнением боковых поверхностей витков червяка. В опорах вала-червяка могут быть установлены как роликовые конические однорядные так и шариковые радиально - упорные однорядные подшипники. Червячное колесо представляет собой сборочную единицу состоящую из центра и зубчатого венца. Венец надет на центр с натягом который выбирают из условия обеспечения передачи вращающего момента от колеса. Колесо в свою очередь надето на вал с натягом (для лучшего центрирования) а вращающий момент на вал передают с помощью шпоночного соединения.
В качестве материала для детали учитывая условия эксплуатации используется конструкционная легированная сталь 40Х ГОСТ4543-71.
Таблица 1 – Химический состав стали 40Х ГОСТ4543-71 %
Таблица 2 – Механические свойства стали 40Х ГОСТ4543-71
Анализ технологичности
Деталь –изготовлена из легированной стали 40Х и проходит термообработку что имеет большое значение в отношении короблений возможных при нагревании и охлаждении детали.
Червяк представляет собой деталь типа тела вращения. Деталь является достаточно жесткой что позволяет использовать высокопроизводительное оборудование и вести обработку на нормативных режимах резания не уменьшая их. Обработка почти всех поверхностей ведется с установкой по центровым отверстиям что позволяет значительно снизить погрешность установки детали. Конструкция детали дает возможность совмещать конструкторские технологические и измерительные базы.
Конструкция детали достаточно технологична. Для обработки всех поверхностей детали существует возможность применения высокоэффективного оборудования и высокопроизводительных методов обработки. Некоторые размеры детали обеспечиваются самим инструментом. Шпоночные пазы находятся в одной плоскости что упрощает их обработку. К недостаткам можно отнести различные углы наклона боковых граней в местах нарезки резьбы и глубину паза на конической поверхности детали. Также нетехнологичным я является то что шпоночные пазы имеют различную ширину.
Также наблюдается уменьшение диаметров поверхностей от середины к торцам вала.
Жесткость вала обеспечивается достижение необходимой точности при обработке так как ld меньше 10 12.
К нетехнологичным элементам данной детали относят нарезание витков червяка.
Проанализировав перечисленное выше условие делаем вывод что данная деталь является технологичной.
В соответствии с ГОСТ 14.202-73 рассчитываем показатели технологичности конструкции детали.
Средний квалитет точности обработки детали [3]
где – номер квалитета точности
- количество размеров деталей обрабатываемых по - му квалитету.
Для расчета составляем исходную таблицу точности 3
Таблица 2.1- Точность поверхностей детали
Квалитет точности JT
Количество размеров n
Коэффициент точности обработки [3]
Средняя шероховатость поверхностей [3]
где- значение шероховатости
-количество поверхностей имеющих шероховатость .
Для расчета составляем исходную таблицу 2.2 шероховатости детали.
Таблица 2.2 - Шероховатость поверхностей детали
Шероховатость Rа мкм
Количество поверхностей n
Коэффициент шероховатости детали
Коэффициент использования материала
Так как расчетное значение коэффициента точности обработки больше нормативного равного 08 и значение коэффициента шероховатости поверхностей также больше нормативного равного 018 (ГОСТ 14.201-83) можно сделать вывод о том что с количественной оценки конструкция червяка технологична.
В целом конструкция червяка является достаточно технологичной и позволяет сравнительно легко и гарантированно обеспечивать заданные требования известными технологическими способами. При этом на всех операциях обеспечивается соблюдение принципа единства и постоянства баз.
Определение типа производства
Ввиду отсутствия данных необходимых для определения коэффициента закрепления операций на начальной стадии проектирования тип производства определяем ориентировочно пользуясь рекомендациями методических указаний [5].
Рассчитаем размер партии деталей по формуле из [5]:
где а – количество дней запаса деталей на складе (принимаем а=6);
Ф – количество рабочих дней в году (Ф=254).
При массе детали mд=10 кг и количестве деталей в партии 567 штуки принимаем тип производства — среднесерийное. После расчета норм времени на операции произведем уточнение типа производства.
Анализ базового техпроцесса
В базовом техпроцессе заготовкой является прокат. При обработке червяка применяются высокопроизводительные станки с ЧПУ.
Для обеспечения точности и высоких скоростей резания используется режущий инструмент с механическим креплением твердосплавных пластин .
После выполнения токарных операций в базовом технологическом процессе предусмотрена термическая обработка для устранения наклепа и снятия внутренних напряжений. После термообработки производится отделочная операция по правке центровых отверстий точность изготовления которых необходима в дальнейшем для уменьшения погрешности базирования на дальнейших операциях.
Базовый маршрутный техпроцесс представлен в таблице 4.1
Таблица 4.1 - Маршрутный техпроцесс обработки вала
Наименование и краткое содержание операции
Технологические базы
Фрезерно - центровальная
Сверло центровочное 2317 – 0019 ГОСТ 14952 – 75
Наружная цилиндрическая поверхность торец
К014976.000 ГОСТ 18879-73;
Развертка 2373 – 4012
Наружная цилиндрическая поверхность
Круг 1 600×80×305 14А
-ПС1-С2 7К5 50 мс А 1кл.
Фреза 2234 – 0015 ГОСТ 9140 – 78
Установить деталь во втулке поджав центром
Круг1 400×16×203 25А
-П С1 7К5 35 мс А 1кл.
Игла 3908-0037 ГОСТ 17654-85(2 шт.) карандаш3908-0063 ГОСТ 607-80 прибор 8734-4070 эталон 8736-4063
Центровые отверстия поводок
Круг 1 400×16×203 25А
Игла 3908-0037 ГОСТ 17654-85(2 шт.) карандаш3908-0063 ГОСТ 607-80 шаблон 8384-4054-01
Полировать деталь согласно эскизу.
Шкурка полировальная тканевая 2С770х50
Чтобы уменьшить затраты на изготовление данного изделия следует заменить старые станки на более усовершенствованные с числовым программным управлением что улучшает качество и количество обрабатываемых изделий. Операции 055 и 060 совместим и заменим станок ДФ1016 на вертикально-фрезерный с ЧПУ 6Р13Ф3. На 110 операции выполняется полирование на токарном станке. Заменим её на алмазное выглаживание. Применять мерительный и режущий инструмент на современном оборудовании можно увеличить производительность процесса изготовления детали.
Выбор метода получения заготовки
Согласно приведенного в пункте 3 расчета производство является среднесерийным. С целью максимального приближения формы заготовки к форме готовой детали а соответственно и снижения расхода материала предусмотрим получение заготовки на КГШП.
При данном методе получения заготовки обеспечиваются минимальные припуски и достаточно высокая точность заготовки.
Сравним данный метод получения заготовки с базовым (отрезка из проката ø90) для определения эффективности выбора заготовки.
Определим коэффициент использования металла Ким и затраты на материал заготовки М для базового варианта:
Стоимость заготовки в этом случаи определяется по формуле:
гдеМ-затраты на материал заготовкируб;
Со.з.-технологическая себестоимость правки руб.
Расчеты затрат на материалы и технологической себестоимости выполняются по формулам:
гдеQ-масса заготовкикг;
S-цена 1 кг.материала заготовкируб;
Sотх.-цена 1 кг. отходов руб.
гдеСп.з.-приведенные затраты на рабочем месте рч [1];
tшт- трудоемкость операции резкимин.
Рассчитаем те же показатели для заготовки из поковки.
Стоимость заготовки полученного штамповкой определяется по формуле [1]
Q - масса заготовки;
Кт - коэффициент зависящий от класса точности Кт=1;
Кс - коэффициент зависящий от степени сложности Кс=077;
Кв - коэффициент зависящий от массы заготовки Кв=08;
Км - коэффициент зависящий от марки материала Км=113;
Кп - коэффициент зависящий от объема выпуска заготовок Кп=1.
Принимаем для проектируемого технологического процесса штампованную заготовку полученную на КГШП.
При этом годовая экономия составит
Разработка автоматизированного техпроцесса механической обработки резанием
Для обработки поверхности мм рассчитываем необходимое количество переходов по коэффициенту уточнения.
Необходимое общее уточнение рассчитывается по формуле
где– допуск на изготовление заготовки мм;
– допуск на изготовление детали мм.
Допуск заготовки мм допуск детали мм.
Для обработки поверхности принимаем следующий маршрут:
– черновое точение ;
Из таблицы 5 справочника [2] выписываем допуски на межоперационные размеры: мм (квалитет точности IT12); мм (квалитет IT11); мм (квалитет IT8).
Рассчитываем промежуточное значение уточнений по формулам 6.2
Определяем общее уточнение для принятого маршрута обработки по формуле 6.3
Полученное значение показывает что при принятом маршруте точность обработки поверхности обеспечивается.
Таблица 6.1 - Принятый маршрутный техпроцесс обработки червяка
Установить и закрепить заготовку.
Фрезеровать 2 торца одновременно (L = 452-05)
Центровать 2 отверстия одновременно.
14 – 0277 ГОСТ22085 – 78
Сверло центровочное 2317 – 0018 ГОСТ 14952 – 75
А. Установить и закрепить заготовку.
Обточить начерно по контуру пов. ø302 1:10ø46 ø606 ø686 ø528ø846
Обточить начисто по контуру пов. ø454 ø548 ø602 ø68 ø52 ø842 фаски канавки нарезать резьбу М30х2-8g
Б. Установить и закрепить заготовку.
Обточить начерно по контуру поверхности ø485; ø508;ø624; ø524
Обточить начисто по контуру пов. ø502; ø62; ø52 фаски канавки нарезать резьбу М48х15-8g
Развернуть 2 центровых отверстия одновременно.
Вериткальнофрезерная с ЧПУ
Фрезеровать шпоночный паз(L=52+1 b=12)
Фрезеровать шпоночный паз (L=25±05 b=8±02)
Править резьбу М48х15-8g
Нарезать виток червяка
Развернуть 2 центровых отверстия одновременно
пов.ø45 пов. ø45-01 пов. 60±00095 пов. ø84
Торцекруглошлифовальная
пов. 50±008 и торец.
Шлифовать коническую поверхность
шлифовать виток червяка
Игла 3908-0037 ГОСТ 17654-85 (2шт.) карандаш3908-0063 ГОСТ 607-80 шаблон 8384-4054-01
Выглаживать поверхность 45-01
Расчёт припусков на заготовку
Рассчитаем припуски по технологическим переходам на обработку диаметрального размера и линейного размера 452-05.[1].
Технологический маршрут обработки поверхности состоит из чернового растачивания чистового растачивания и однократного шлифования.
Таблица 7.1 – Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку отверстия.
Технологические переходы обработки отверстия
Элементы припуска мкм
Расчётный припуск мкм
Расчётный размер мкм
Предельные размеры мкм
Предельные припуски мкм
Шлифование чистовое
Запишем технологический маршрут обработки а также соответствующие заготовке и каждому технологическому переходу значения элементов припуска в таблицу 7.1.
гдек.о. – общая кривизна заготовки мм;
ц – погрешность зацентровки мм;
гдек – удельная кривизна стержня к = 06 мкммм;
L – длина заготовки L = 452 мм;
Погрешность зацентровки определим по формуле
где з – допуск на поверхность используемой в качестве базовой на фрезерно-центровальной операции з = 22 мм (по ГОСТ 7505-74);
Остаточные пространственные отклонения определяются по формуле
где – коэффициент уточнения формы определяется по [1] стр. 73.
После чернового растачивания 13=0078мм.
После чистового растачивания 13=0052 мм.
После шлифования 13=0026 мм.
Определяем значения – глубины дефектного слоя и – высоты микронеровностей соответствующих технологических переходов.
Для заготовки =200 мкм; 300 мкм.
Для чернового растачивания =50 мкм; 50 мкм.
Для чистового растачивания =30 мкм; 30 мкм.
Для шлифования =63 мкм; 15 мкм.
Определяем минимальные значения припусков по формуле
Минимальный припуск под черновое растачивание
Минимальный припуск под чистовое растачивание
Минимальный припуск под шлифование
Определим расчётные размеры начиная с чертёжного размера путём последовательного прибавления минимального припуска каждого технологического перехода.
Определяем значения допусков для каждого технологического перехода по ГОСТу 7505–89.
Для заготовки по ГОСТ 7505–89 2200 мкм;
Для чернового растачивания 740 мкм;
Для чистового растачивания 120мкм;
Для шлифования 19 мкм.
Определим наибольший предельный размер dmax прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру dmin:
Определим предельные значения припусков как разность наименьших предельных размеров и – как разность наибольших предельных размеров предшествующего и выполняемого перехода.
Определяем номинальный припуск по формуле 7.6
где– минимальный предельный припуск мм;
– верхнее отклонение размера заготовки мкм;
– допуск на деталь мкм.
По ГОСТ 7505-89 = 900 мкм.
Определяем номинальный размер заготовки по формуле:
Производим проверку вышеизложенного расчёта
Вывод: вышеизложенный расчёт выполнен верно.
Графическая схема расположения припусков и допусков на обработку отверстия мм представлена на рисунке 7.1.
Рисунок 7.1– Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия
Рассчитаем припуски по технологическим переходам на обработку размера 452-05.
Маршрут обработки торца включает следующие операции (переходы):
Фрезерование торцев.
Выбираем значения высоты микронеровностей и глубины поверхностного дефектного слоя и заносим их в таблицу 7.2.
Определяем величину суммарного пространственного отклонения мкм:
Расчет минимальных значений припусков производим пользуясь основной формулой:
Определяем расчетный размер мм:
Записав в соответствующей графе расчетной таблицы значения допусков на технологические переходы и заготовку в графе “предельный размер” определяем их минимальные значения для технологического перехода округляя расчетные размеры.
Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру:
Предельное значение припуска определяем как разность наибольших предельных размеров и – как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:
Проверка правильности расчетов:
Расчеты выполнены верно.
Расчеты приводим в таблице 7.2.
Таблица 7.2 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности длиной 452-05 мм.
Расчетный припуск Zmin мкм
Расчетный размер lр
Предельный размер мм
Предельное значение припуска мкм
Величину номинального припуска определяем с учетом несимметричности расположения поля допуска заготовки:
Номинальный размер заготовки:
Схема графического расположения припусков и допусков на обработку поверхности длиной 452 мм приведена на рисунке 7.2.
Рисунок 7.2 – Схема графического расположения припусков и допусков на обработку длины 452-05
Припуски на остальные поверхности рассчитываем согласно рекомендациям [1] и ГОСТ7505-89.
Таблица 7.3 – Припуски и предельные отклонения на обрабатываемые поверхности
Предельные отклонения
Расчёт режимов резания
1 Расчёт режимов резания аналитическим методом
Используя аналитические формулы и справочные данные приведенные в справочнике технолога-машиностроителя [4] производим расчёт режимов резания на токарную и вертикально-сверлильную операции.
1.1 Расчёт режимов резания на операцию №030– вертикально - фрезерная
Исходные данные для расчета.
Обрабатываемый материал – сталь 40Х ГОСТ4543-71; в=750 МПа; станок вертикально - фрезерный 6Р13Ф3
Характеристика обрабатываемой поверхности:
Фрезеруется шпоночный паз – В = 12мм длиной – L = 52 +1мм.
Выбор режущего инструмента:
Фреза 2234-0135 ГОСТ6396-78 (диаметром 12 мм; L=73мм).
гдеСv – коэффициент учитывающий обрабатываемый материал;
D–диаметр фрезы в мм;
T – стойкость инструмента в мин;
t– глубина резания в мм;
Кv – общий поправочный коэффициент на скорость резания.
Определим коэффициент Кv по формуле из [4]
где– коэффициент учитывающий обрабатываемый материал;
– коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки;
– коэффициент учитывающий материал инструмента.
Значение коэффициента Кмv рассчитаем по формуле
гдеB – предел прочности B = 750 МПа;
KГ – коэффициент учитывающий группу стали KГ = 1;
nv – показатель степени nv = 1;
Тогда скорость вращения фрезы:
Определим частоту вращения фрезы:
гдеD – диаметр фрезы мм;
По паспорту станка n = 473 мин-1 .
Уточним скорость резания:
Определим силу резания по формуле из [4]:
гдеСр – коэффициент учитывающий обрабатываемый материал;
D – диаметр фрезы в мм;
Кмр – общий поправочный коэффициент на силу резания.
Определим мощность резания по формуле из [4]:
гдеPz – сила резания в Н;
V – скорость резания в м мин.
Проверяем достаточность мощности привода станка.
У станка мод. 6Р13Ф3
гдеNДВ – мощность двигателя в кВт.;
NШП = 3 × 085 = 255 кВт.
Обработка возможна при условии что N ≤ NШП следовательно обработка возможна так как 016 255.
1.2 Расчёт режимов резания на операцию №015– токарная с ЧПУ.
Обрабатываемый материал – сталь 40Х ГОСТ4543-71; в=750 МПа; станок токарный с ЧПУ 16К20Ф3. Точиться поверхность диаметром 846±03мм
Резцы: 2102-4084 ГОСТ 18879-73
Скорость резания по формуле из [3]:
гдеD = 846 мм - диаметр детали;
По паспорту станка nст.=372 (мин-1)
Уточняем скорость резания
V = 314×846×3721000 = 98 ммин.
Cилы резания определяется по формуле из (4):
Рz(Px Py) = 10 ·Ср·txp·Syp·Vnp·Kp Н(8.10)
Рz = 10 · 300 ·151 ·170.35·121-0.15·075 = 1450 Н.
Nрез = Pz·V(1020·60) кВт(8.11)
Nрез = 1450·98(1020·60)= 23 кВт.
Проверим осевую силу резания по допустимому усилию подачи станка и мощности резания: Станок 16K20Ф3
Условие по проверке осевой силы резания по допустимому усилию подачи станка и мощности резания выполнено.
2 Расчёт режимов резания по нормативам
2.2 Расчёт режимов резания на операцию №015– токарная с ЧПУ.
Обрабатываемый материал – сталь 40Х ГОСТ4543-71; в=750 МПа; станок токарный с ЧПУ 16К20Ф3. Точение поверхности диаметром 46±03мм
Резцы: 2102-4008 ГОСТ 18879-73
Lр.х. = lр + у = 218 + 43 = 261 мм (8.13)
у = 43 мм - длина пробега.
Определяем подачу по формуле из [6]:
S0 = Sot Ks cos (8.14)
гдеSot = 07 ммоб - табличная подача;
Ks = 1 - коэффициент учитывающий материал детали.
S0 = 07 1 0961 = 192 ммоб.
Определяем скорость резания:
гдеVt = 90 ммин - табличная скорость резания;
K1 = 09 - коэффициент учитывающий материал детали;
К2 = 12 - коэффициент учитывающий стойкость инструмента.
V = 90·09·12= 972 ммин.
Определяем частоту вращения
гдеD = 46 мм - диаметр детали:
По паспорту станка nст.=670 (мин-1)
V =314×46×6701000 = 968 ммин.
2.3 Расчёт режимов резания на операцию №055– Круглошлифовальная
Обрабатываемый материал – сталь 40Х ГОСТ4543-71; в=750 МПа; станок – круглошлифовальный мод. 3М152.
Шлифуется поверхность диаметром – D = 45мм длиной –
L = 53 ± 02 мм. Припуск на диаметр h = 02 мм.
Выбор режущего инструмента.
Маркировка абразива – 14А; индекс зернистости – П (содержание основной фракции при зернистости № 6 55%); структура круга – средняя № 1; керамическая связка – к1; класс круга – А; допускаемая окружная скорость круга – 50 мсек. Диаметр круга – Dk = 600 мм; ширина круга – Вк = 63 мм. Маркировка полной характеристики круга: «Шлифовальный круг МАЗ 14А25ПС17К550А1 500×305×63 ГОСТ 2424 - 83».
Определяю глубину резания t = h = 02 мм.
Скорость шлифовального круга
гдеDk – диаметр шлифовального круга (500 мм);
nk – частота вращения шлифовального круга (1450 мин-1).
Итак скорость шлифовального круга Vk = 46 мсек что входит в предел диапазона Vk =45 50 мсек.
Скорость движения деталиVД = 15 20 ммин. Принимаем VД = 20 ммин. Эта скорость может быть установлена на станке мод. 3М152Ф3 имеющим бесступенчатое регулирование скорости вращения шпинделя заготовки в пределах 2 40 ммин.
Глубина шлифования (вертикальная подача круга) tВ = 0005 0015мм. Принимаю tВ = 001ммоб; такая величина вертикальной подачи круга имеется у используемого станка.
Определяем мощность резания:
гдеVд – скорость движения детали
t – глубина резания.
Выписываем значения коэффициентов и показателей степени:
СN = 13; r = 075; y =055
Время выхаживания tвых=008мин
Слой снимаемый при выхаживании: aвых=005мм
Проверяем достаточность мощности двигателя шлифовального шпинделя. Станок мод. 3М152:
Nшп=Nдв×=10×085=85 кВт
гдеNдв – мощность двигателя станка (10 кВт); – К.П.Д. станка (085);
N ≤ Nдв (028 85) следовательно обработка возможна.
Аналогично рассчитываем режимы резания на другие операции и заносим результаты расчетов в таблицу 8.1
Таблица 8.1– Сводная таблица режимов резания
Наименование операции перехода
Глубина резания t мм
Длина резания Lрез мм
Подача sо(sр) ммоб (ммзуб)
Частота вращения n мин-1
Минутная подача sм мммин
Фрезерно-центровальная
Сверление центровых отверстий
Черновое точение поверхностей ø302 1:10ø46 ø606 ø686 ø528ø846
Чистовое точение поверхностей ø454 ø548 ø602 ø68 ø52 ø842 фаски
Нарезание резьбы М30х2-8g
Черновое точение поверхностей ø485; ø508;ø624; ø524
Чистовое точение поверхностей ø502; ø62; ø52 торец и фаски
Нарезание резьбыМ48х15-8g
Вертикальнофрезерная с ЧПУ
В среднесерийном производстве рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени[7]:
где – штучное время мин;
– подготовительно-заключительное время;
– размер партии деталей.
Штучное время определяется по формуле (9.2)
где – оперативное время мин;
– время на обслуживание рабочего места отдых рабочего
определяется в процентах от оперативного времени.
Операция №015 – токарная с ЧПУ
Определяем основное время
гдеL – длина рабочего хода в мм.;
S0 – подача на оборот в ммоб.;
n – частота вращения шпинделя в мин-1;
гдеI – длина резания в мм.;
y – величина врезания в мм.;
- величина перебега в мм.;
L1 = 331 + 35 + 8 =374 мм.;
Определяем вспомогательное время
tв = tв.у + tм.в = 13 + 015 = 145 мин.(9.3)
гдеtв.у – время на установку и закрепление детали мин.
tв.у – время связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений инструмента при обработке поверхностей мин.;
Определяем оперативное время.
tоп = to + tв = 144 + 145 = 289 мин.;(9.4)
Определяем время на организационное обслуживание рабочего места
tорг.об = 2% × tоп = 002 × 289 = 006 мин. (9.5)
Определяем время на отдых
tотдх = 2% × tоп = 002 × 289 = 006 мин.
Определяем штучное время.
tшт = tоп + +tорг.об +tотдх = 289+ 006 + 006 = 301 мин.(9.6)
Определяем подготовительно – заключительное время
Определяем штучно - калькуляционное время.
гдеn – количество деталей в партии (n = 56 шт.).
Операция №030 – вертикально- фрезерную
Выполняется фрезерование шпоночного паза по длине L= мм.
Основное время на операцию:
Вспомогательное время :
- включение и выключение станка: t1=005 мин;
- подвод и отвод инструмента: t2=007 мин;
- время перемещение фрезерной головки: t3=015 мин;
tв=005+007+015=027 мин.
toп=108+027=1107 мин
Время на обслуживание рабочего места и отдых [10]:
tобс=0076*1107=084 мин
tшт = tоп +(tорг.об +tотдх) = 1107+ 084= 1191 мин.
Подготовительно-заключительное время:
tп.з=21+4+3+2=30 мин
Таблица 9.1 – Сводная таблица норм времени
Наименование операции
Вспомогательное время
Время обслуж. и отдыха
Подготовительно-закл. время
Верт.-фрезерная с ЧПУ
Производим уточнение типа производства.
В этом случае для нового технологического процесса по формуле 9.8 рассчитываем необходимое количество оборудования по операциям
Определяем количество станков по формуле
где– годовая программа шт.;
– штучное или штучно-калькуляционное время;
– действительный фонд времени ч. (=4029);
– нормативный коэффициент загрузки оборудования (=085).
Фактический коэффициент загрузки рабочего места вычисляется по формуле.
По формулам 9.9 и 9.10 определяем фактический коэффициент загрузки рабочего места и количество операций выполняемых на рабочем месте.
где – принятое количество станков.
Количество операций выполняемых на рабочем месте определяется по формуле:
Рассчитанные значения для всех операций заносим в сводную таблицу 9.2
Таблица 9.2 –Расчетные данные для уточнение типа производства
Суммарное число операций =17819.
Определим коэффициент закрепления операций по формуле
По ГОСТ 3.1121-84 коэффициенту закрепления операций соответствует среднесерийное производство ().
Экономическое обоснование средств автоматизации
Экономическое сравнение базового и принятого техпроцессов проводим по текущим и приведенным капитальным затратам на единицу продукции для токарной операции черновой выполняемой на станке с ЧПУ 16К20Ф3 и чистовой выполняемой на станке с ЧПУ 16К20Ф3 (базовый) и токарной черновой и чистовой выполняемой на станке с ЧПУ 16К20Ф3 (проектируемый).Также для фрезерной обработки на станке ДФ1016 (базовый) и вертикально-фрезерной обработки на станке с ЧПУ 6Р13Ф3 (проектируемый).
Приведенные затраты для двух сравниваемых вариантов техпроцесса рассчитываются по формуле [7]:
где – технологическая себестоимость руб.;
– нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений ();
и – удельные капитальные вложения в станок и здание соответственно.
Расчет основной и дополнительной зарплаты выполняется по формуле:
где– часовая тарифная ставка по операции руб.час;
– коэффициент учитывающий дополнительную зарплату и начисления ().
– коэффициент учитывающий зарплату наладчика ()
– коэффициент учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании ().
Аналогично рассчитываем зарплаты всех рабочих и результаты заносим в таблицу 10.2.
Расчёт часовых затрат по эксплуатации рабочего места выполняется по формуле
где – часовые затраты на базовом рабочем месте (Сч.з.= 6775 руб.час);
– коэффициент показывающий во сколько раз затраты
связанные с работой данного станка больше чем аналогичные расходы у базового станка (Приложение 2 из [1]).
Определяем часовые затраты по эксплуатации рабочего места для операций базового техпроцесса
Аналогично рассчитываем часовые затраты по эксплуатации рабочего места для других операций. Полученные результаты заносим в таблицу 10.2.
Капитальные вложения в оборудование рассчитываются по формуле:
где – отпускная цена станка млн. руб.;
– коэффициент учитывающий затраты на транспортировку и
– принятое число станков на операцию.
Рассчитываем капитальные вложения в оборудование для всех операций и результаты сводим в таблицу 10.2.
Капитальные вложения в здания рассчитываются по формуле:
где – стоимость одного квадратного метра площади
– площадь занимаемая одним станком с учетом проходов м2
– количество станков.
где – площадь станка в плане м;
– коэффициент учитывающий дополнительную производительную площадь ( при м; при м; при 2 м; при м; при м).
Таблица 11.1 Исходные данные для экономического обоснования.
Общая площадь на один станок м2
Мощность электродвигателя кВт
Годовой объем выпуска изделий шт.
Проектируемый вариант
0.Верт.-фрезерная с ЧПУ
Определяем капитальные вложения в станок и здание для операции №020 базового техпроцесса
Аналогично рассчитываем капитальные вложения в станок и здание для остальных операций и результаты расчетов заносим в таблицу 10.2.
Определяем технологическую себестоимость сравниваемых операций по формуле
Рассчитываем технологическую себестоимость для операций №020 и №055 базового техпроцесса.
Аналогично рассчитываем технологическую себестоимость для остальных операций и результаты заносим в таблицу 10.2
Таблица 10.2 – Расчет приведенных затрат
Определяем приведенные затраты для базового и проектируемого техпроцесса по формуле 10.1
Экономический эффект от внедрения принятого варианта техпроцесса рассчитывается по формуле:
где – приведенные затраты по базовому техпроцессу;
– приведенные варианты по проектируемому техпроцессу.
Принятый вариант более выгодный по отношению к базовому.
Расчёт и проектирование автоматического станочного приспособления. Станочное приспособление для фрезерования шпоночного паза
1.1 Назначение и устройство приспособления
Данное приспособление предназначено для базирования валов по наружной цилиндрической поверхности и их закрепления при фрезеровании шпоночных пазов.
В приспособлении заготовка устанавливается на призму 8 и упирается торцем в торцовую поверхность призмы. Под действием давления сжатого воздуха подаваемого в пневмоцилиндр поршень 5 вместе со штоком перемещается вправо. Перемещаясь поршень двигает клин 17. При движении клина 17 вправо ползуны расходятся поворачивая рычаги и осуществляется зажим заготовки. При движении поршня и штока влево происходит открепление заготовки. Приспособление устанавливается на стол 4 вертикально-фрезерного станка и крепиться при помощи четырёх болтов.
1.2 Расчет привода приспособления
Определяем силу резания при фрезеровании шпоночного паза
где – глубина фрезерования в мм;
– подача на зуб фрезы в ммзуб;
– ширина фрезерования в мм;
– число зубьев фрезы;
– диаметр фрезы в мм;
– частота вращения фрезы в обмин;
– поправочный коэффициент на качество обрабатываемого
Коэффициент и показатели степени определяем по [12].
Рисунок 11.1 – Схема сил действующих на заготовки
Необходимое усилие для закрепления заготовки определяется по формуле
где – коэффициент трения между прихватами и заготовкой;
– коэффициент трения между заготовкой и призмой;
– коэффициент запаса.
где – гарантированный коэффициент запаса;
– коэффициент учитывающий степень затупление инструмента;
– коэффициент учитывающий неравномерность припуска;
– коэффициент учитывающий прерывистость резания;
– коэффициент учитывающий непостоянство сил закрепления;
– коэффициент учитывающий непостоянство положения сил на поверхностях контакта установочных элементов с заготовкой.
Определяем усилие на штоке пневмоцилиндра
где – приведенный угол трения качения на наклонной плоскости клина;
– угол подъёма клина
Определяем диаметр цилиндра
где – давление воздуха в МПа;
– общий КПД пневмопривода;
1.3 Расчет приспособления на прочность
Производим проверочный расчёт оси по допускаемым напряжениям на срез.
где – сила действующая в радиальном направлении оси в Н;
– допускаемое напряжение на срез в МПа.
Для стали 45 ГОСТ 1050-88 МПа.
Ось из материала сталь 45 ГОСТ 1050-88 выдерживает прикладываемую нагрузку т.к. МПа МПа.
В результате выполнения данного курсового проекта был проведен полный анализ и разработка технологического процесса получения червяка в условиях среднесерийного производства. Важнейшим этапом проектирования технологии является назначение маршрутного техпроцесса обработки выбор оборудования режущего инструмента и станочных приспособлений.
В ходе курсового проектирования была проведена проверка соответствия выбранной заготовки размерам получаемой детали путем расчетов припусков на обработку.
По отношению к базовому техпроцессу был предложены изменения:
- заменен метод получения заготовки;
-операции 055 и 060 совместили и заменили станок ДФ1016 на вертикально-фрезерный с ЧПУ 6Р13Ф3.
-на 110 операции выполняется полирование на токарном станке. Заменили её на алмазное выглаживание.
-заменены модели металлорежущего оборудования и режущего инструмента на более современные.
В курсовом проекте были рассчитаны режимы резания для всех операций двумя методами – аналитическим и по нормативам. Расчет режимов резания позволил не только установить оптимальные параметры процесса резания но и определить основное время на каждую операцию сократив тем самым время обработки.
Экономические расчеты показали что проектируемый вариант технологического процесса изготовления детали является более эффективным так как обеспечивает минимум приведенных затрат на единицу продукции. Однако полученное значение затрат не является объективным так как проектируемый вариант не учитывает изменение размеров изделия в течение года а рассчитан на производство одной детали в течение нескольких лет а в базовом варианте изготовление детали ведется на автоматической линии рассчитанной на быструю переналадку.
Также в курсовом проекте была усовершенствована конструкция станочного приспособления для фрезерования шпоночных пазов. Был произведен расчет этого приспособления.
Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Выш. школа 1983 – 256с.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение 1985.
Справочник под ред. Ю.В. Барановского - М.: изд-во ''Машиностроение'' 1972 – 407с.
Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение 1985.
Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Методические указания для студентов специальности Т.03.01.00 – Могилев: МГТУ 2001. – 48 с.
Режимы резания металлов: Справочник Под ред. Ю.В. Барановского – М.: Машиностроение 1972.
Технология машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование: учеб.пособие М.Ф. Пашкевич [и др.]; под ред. М.Ф.Пашкевича.-Минск: Изд-во Гревцова 2010-400с.
Дипломное проектирование по технологии машиностроения Под общ. ред. В.В. Бабука. – Мн.: Выш. шк. 1979.
Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Зуборезные горизонтально-расточные станки. – М.: Машиностроение 1974.
Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. – М.: Машиностроение 1974.

маршрут2.doc

ГОСТ 3.1404-86 Форма 1а
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
0 Вертикально-фрезерная с ЧПУ ИТБ 27
Р13Ф3 4 1 1 1 57 30 1191
М63 4 1 1 1 57 30 231
5 Термообработка ИОТ 27

Фрагмент Оп 065.frw

Фрагмент Оп 010.frw

Фрагмент Оп 015б.frw

Операционная015.1.doc

ГОСТ 31404-86 Форма 2
Белоруско-Российский университет
Наименование операции
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Точить начерно поверхности 12345678910111213141516
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71; Центр ГОСТ 2575-79; Резец 2120-4084 Т15К6 ГОСТ 18879-73;
Штангенциркуль ШЦ – 1 – 125 – 01 ГОСТ 166
Точить начисто поверхности 12345678910111213141516 и фаски
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71;Центр ГОСТ 2575-79; Резец 2120-4084 Т15К6 ГОСТ 18879-73; Штангенциркуль ШЦ – 1 – 125 – 01
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71;Центр ГОСТ 2575-79;Резец канавочный К01.4933.000Т15К6 ГОСТ 18879-73;
Штангенциркуль ШЦ – 1 – 125-01

Операционная65.doc

ГОСТ 31404-86 Форма 2
Белорусско-Российский университет
Наименование операции
Торцекруглошлифовальная
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Шлифовать поверхность 1 и торец 2
Центр 7032-0032 Морзе 4 ГОСТ 13214-79; Хомутик 7107-0068 ГОСТ 16488-70; Круг 1500х63х305 14А 25П С1 7 К5 50 мс А 1кл ГОСТ2424-83
Контроль исполнителем 100%

Фрагмент Оп 040.frw

Белорусско-Российский
Размеры обеспечиваются инструментом

маршрутка 1.doc

ГОСТ 3.1404-86 Форма 1
Белорусско-Российский университет
Сталь 40Х ГОСТ 4543-74
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
5 Заготовительная ИОТ 34
0 Фрезерно-центровальная ИОТ 33
МР-93 4 1 1 1 57 18 551
5 Токарная с ЧПУ ИОТ 35
К20Ф3 4 1 1 1 57 30 301
0 Термообработка ИОТ 27

Фрагмент Оп 030,1.frw

Операционная70.doc

ГОСТ 31404-86 Форма 2
Белоруско-Российский университет
Наименование операции
Круглошлифовальная с ЧПУ
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Шлифовать коническую поверхность 1
Центр 7032-0032 Морзе 4 ГОСТ 13214-79; Хомутик 7107-0068 ГОСТ 16488-70; Круг 1500х63х305 14А 25П С1 7 К5 50 мс А 1кл ГОСТ2424-83
Контроль исполнителем 100%

Приспособление.spw

Белорусско-Российский
КП.081.14.21.00.000 CБ
Кольцо запорное 100х2
Шайба 10Н ГОСТ 6402-70

Фрагмент Оп 030.frw

Белорусско-Российский
Размеры обеспечиваются инструментом

Операционная80.doc

ГОСТ 31404-86 Форма 2
Белорусско-Российский университет
Наименование операции
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Полировать окончательно поверхность 1
Приспособление специальное; Набор образцов шероховатости 02-32-ШЦ ГОСТ 9378-75
Контроль исполнителем 100%

Операционная75.doc

ГОСТ 31404-86 Форма 2
Белорусско-Российский университет
Наименование операции
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Шлифовать виток червяка 1 окончательно
Центр 7032-4011; Центр 7032-0032 Морзе 4 ВК6 ГОСТ 13214-79; Хомутик 7037-4013 ГОСТ 16488-70;
Круг 1400х20х203 25А 40П СМ1 7 К5 35 мс А 1кл ГОСТ2424-83; Игла 3908-0037 ГОСТ 17564-85; Карандаш 3908-0063 ГОСТ 607-80;
Шаблон 8384-4054-01
Контроль исполнителем 100%

Операционная010.doc

ГОСТ 31404-86 Форма 2
Белорусско-Российский университет
КП.081.14.00.00.000
Наименование операции
Фрезерно-центровальная
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Фрезеровать поверхности выдерживая размер 1
Тиски 7201-0009 ГОСТ 14904-80; Фреза 2214-0277 Т15К6 ГОСТ 26595-85; Фреза 2214-0278 Т15К6 ГОСТ 26595-85;
Штангенциркуль ШЦ – 111 – 400 – 01 – 2 ГОСТ 166
Сверлить центровочные отверстия 2
Тиски 7201-0009 ГОСТ 14904-80; Сверло 2317-0019 ГОСТ 14952-75; Штангенциркуль ШЦ – 111 – 400 – 01 – 2 ГОСТ 166
Контроль исполнителем 100%

маршрут4.doc

ГОСТ 3.1404-86 Форма 1а
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
5 Контрольная ИОТ 57

Фрагмент Оп 015а.frw

Операционная45.doc

ГОСТ 31404-86 Форма 2
Белоруско-Российский университет
Наименование операции
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Нарезать виток червяка 1
Приспособление 7195-4003; Приспособление 8701-4054 Головка резцовая 2557-4004; Резец 2552-4095-02; Резец 2552-4096-02;
Резец 2552-4096-02; Эталон 8736-4106; Глубиномер 0-100001 ГОСТ 7661-67
Контроль исполнителем 100%

Фрагмент Оп 075.frw

Фрагмент Оп 055.frw

Операционная015.3.doc

ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71;Центр ГОСТ 2575-79;Резец резьбовой 2660- 0005 Т15К6 ГОСТ 18885-73; Штангенциркуль
ШЦ – 1 – 125 –01 ГОСТ 166
М48 22 15 3 03 578 5445
Контроль исполнителем 100%

Фрагмент Оп 070.frw

Белорусско-Российский
Размеры обеспечиваются инструментом
Основной угол подъёма
Направление линии витка
Делительная толщина
Высота витка червяка
Число зубьев сопряжённого
Основной диаметр червяка

Операционная30.doc

ГОСТ 31404-86 Форма 2
Белоруско-Российский университет
Наименование операции
Вертикально-фрезерная с ЧПУ
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Фрезеровать шпоночный паз 1
Центра специальные; Шпоночная фреза 2234-0363 ГОСТ 9140-78; Шаблон 8314-4020-01
Фрезеровать шпоночный паз 2
Центра специальные;Шпоночная фреза 2234-0363 ГОСТ 9140-78; Шаблон 8314-4020-01
Контроль исполнителем 100%

маршрут3.doc

ГОСТ 3.1404-86 Форма 1а
Код наименование операции
Обозначение документа
Код наименование оборудования
5 Круглошлифовальная ИОТ 29
М152 4 1 1 1 100 10 663
0 Торцекруглошдифовальная ИОТ 29
Т160 4 1 1 1 100 10 574
0 Резьбошлифовальная ИТБ 64
86В 4 1 1 1 57 23 135
К20 4 1 1 1 57 10 301

Операционная015.2.doc

ГОСТ 3.1404-86 Форма 2а
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71;Центр ГОСТ 2575-79;Резец резьбовой 2660- 0005 Т15К6 ГОСТ 18885-73; Штангенциркуль
ШЦ – 1 – 125 –01 ГОСТ 166
М30 26 15 3 03 578 5445
Точить начерно поверхности 123456789
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71; Центр ГОСТ 2575-79;Резец 2120-4084 Т15К6 ГОСТ 18879-73;
Штангенциркуль ШЦ – 1 – 125 – 01 ГОСТ 166
Точить начисто поверхности 123456789 и фаски
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71;Центр ГОСТ 2575-79; Резец 2120-4084 Т15К6 ГОСТ 18879-73; Штангенциркуль ШЦ – 1 – 125 – 01
Патрон поводковый ГОСТ 2571-71;Центр ГОСТ 2575-79; Резец канавочный К01.4933.000Т15К6 ГОСТ 18879-73;
ШтангенциркульШЦ – 1 – 125-01 ГОСТ 166

Фрагмент 060.frw

Операционная60.doc

ГОСТ 31404-86 Форма 2
Белоруско-Российский университет
Наименование операции
Круглошлифовальная с ЧПУ
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Оборудование устройство ЧПУ
Обозначение программы
Шлифовать окончательно поверхность 123
Центр 7032-0032 Морзе 4 ГОСТ 13214-79; Хомутик 7107-0068 ГОСТ 16488-70; Круг 1500х63х305 14А 25П С1 7 К5 50 мс А 1кл ГОСТ2424-83
Контроль исполнителем 100%