Расчет посадок

нормирование 4.doc

4. ВЫБОР ОБОСНОВАНИЕ И РАСЧЕТ ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ
Рассматриваемый узел редуктора (рисунок 4.1) имеет вал опорами которого являются два шариковых радиальных однорядных подшипника 7000109 ГОСТ 8338-75 (согласно заданию на курсовую работу).
Рисунок 4.1 – Фрагмент редуктора
Основные параметры шарикового радиального однорядного подшипника 7000109 ГОСТ 8338-75: класс точности 0 d=45 мм D=75 мм B=10 мм.
Определяем виды нагружения колец подшипника. Так как передача крутящего момента осуществляется цилиндрическими зубчатыми колёсами то в зубчатом зацеплении действует радиальная нагрузка постоянная по направлению и по значению. Вал вращается а корпус неподвижен следовательно внутреннее кольцо испытывает циркуляционное нагружение а наружное кольцо – местное. Режим работы подшипников – легкий. По ГОСТ 3325-85 выбираем поле допуска k6 которое обеспечивает посадку с натягом. Так же на основании рекомендаций стандарта выбираем поле допуска отверстия корпуса Н7. Предельные отклонения средних диаметров колец подшипника качения определяем по ГОСТ 520-2002 предельные отклонения вала 30k6 и отверстия корпуса 72Н7 – по ГОСТ 25347-82 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки» и расчеты сводим в таблицы.
Таблица 4.1 – Предельные размеры колец подшипников качения.
Таблица 4.2 – Предельные размеры цапфы вала и отверстия корпуса
Строим схемы расположения полей допусков сопрягаемых деталей подшипникового узла и рассчитываем зазоры (натяги).
Ncp = (Nmax + Nmin)2 = (30 + 2)2 = 16 мкм.
T(N) = ITdm + ITd = 12 + 16 = 28 мкм
Рисунок 4.2 – Схема расположения полей допусков сопряжения 45L0k6
TS = ITDm + ITD = 30 + 13 = 43 мкм.
Производим проверку наличия в подшипнике качения радиального зазора который уменьшается по причине натяга при посадке подшипника на вал. В расчетах принимаем среднее значение натяга и среднее значение зазора в подшипнике как наиболее вероятные:
Nэф = 085·16 = 136 мкм = 00136 мм;
d0 = dm + (Dm – dm)4 = 45000 + (75000 – 45000)4 = 525 мм;
Δd1 = Nэф·dm d0 = 00136·45525 = 00117 мм = 117 мкм.
Рисунок 4.3 – Схема расположения полей допусков сопряжения 75 H7l0
По ГОСТ 24810-81 определяем предельные значения теоретических зазоров в подшипнике 7000109 до сборки:
Gr m Gr mах = 23 мкм.
Средний зазор в подшипнике 7000109 определяется как полусумма предельных теоретических зазоров:
Gr cp = (Gr min + Gr mах)2 = (6 + 23)2 = 145 мкм.
Gпос = Gr cp – Δd1 = 145 – 117 = 2.8 мкм.
Расчёт показывает что при назначении посадки 45L0k6 по внутреннему диаметру зазор в подшипнике качения после посадки будет положительным.
На чертежах общего вида выбранные посадки подшипника качения обозначаются:
-на вал – 45L0k6 где L0 – поле допуска внутреннего кольца подшипника нормального класса точности; k6 – поле допуска вала.
-в корпус – 75Н7 l0 – поле допуска наружного кольца подшипника нормального класса точности.
По ГОСТ 20226-82 «Подшипники качения. Заплечики для установки подшипников качения. Размеры» определяем диаметры заплечиков вала и корпуса.
Для диаметра вала d = 45 мм шариковых подшипников наименьший и наибольший диаметры заплечика соответственно равны = 49 мм и = 51.5 мм. Выбираем диаметр заплечика = 50 мм.
Для внутреннего диаметра корпуса D = 75 мм шариковых подшипников диаметр заплечика равен Da = 70 мм.
По ГОСТ 3325-85 таблицы 3 выбираем требования к шероховатости:
-посадочной поверхности вала под кольцо подшипника Rа 125;
-посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника Rа 125;
-торцовой поверхности заплечика вала Rа 25.
Исходя из рекомендаций приведенных в п. 2.2.7 [1] назначаем более жесткие требования к шероховатости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника Rа 032 посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника Rа 032 торцевой поверхности заплечика вала Rа 125.
В ГОСТ 3325-85 также нормированы требования к форме посадочных поверхностей вала и корпуса сопрягаемых с кольцами подшипника и к торцовому биению заплечиков валов и отверстий корпусов.
Из таблицы 4 ГОСТ 3325-85 выбираем значения:
-допуска круглости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника 4 мкм;
-допуска профиля продольного сечения посадочной поверхности вала под кольцо подшипника 4 мкм;
-допуска круглости посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника 75 мкм;
-допуска профиля продольного сечения посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника 75 мкм.
Согласуем выбранные допуски формы с ГОСТ 24643-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения». Ужесточаем выбранные допуски до ближайших стандартных значений установленных в общетехнических стандартах. Исходя из этого назначаем допуск круглости посадочной поверхности вала под кольцо подшипника равным 4 мкм и допуск профиля продольного сечения посадочной поверхности вала под кольцо подшипника равным 4 мкм допуск круглости посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника равным 6 мкм и допуск профиля продольного сечения посадочной поверхности корпуса под кольцо подшипника равным 6 мкм.
Стандарт нормирует также торцовое биение заплечиков валов и отверстий корпусов. Из таблицы 5 ГОСТ 3325-85 выбираем значения:
-допуска торцового биения заплечика вала 25 мкм;
-допуска торцового биения заплечика корпуса 46 мкм принимаем стандартное значение 45 мкм
Суммарное допустимое отклонение от соосности вызванное неблагоприятным сочетанием всех видов погрешностей обработки сборки и деформации подшипников посадочных поверхностей вала и корпуса под действием нагрузок оценивается допустимым углом взаимного перекоса max между осями внутреннего и наружного колец подшипников качения смонтированных в подшипниковых узлах. Из приложения 7 ГОСТ 3325-85 выбираем допуск соосности при ширине посадочной поверхности В1=10 мм и нормальном ряде радиального зазора:
- для поверхностей вала Тсоосн = 4 мкм;
- для поверхностей корпуса Тсоосн = 8 мкм.
Рисунок 4.4 – Фрагмент корпуса редуктора
Рисунок 4.5 – Вал редуктора

Колесо зубчатое-5.cdw

Нормальный исходный контур
Коэффициент смещения
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Неуказанные предельные отклонения по ГОСТ 30893.2-2002

нормирование 2.doc

2. РАСЧЕТ ДОПУСКОВ КАЛИБРОВ И КОНТРКАЛИБРОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ
Расчет произведем для посадки 190H6s5
Расчет данной посадки был произведен в пункте 1 курсовой работы поэтому расчет производится не будет а выпишем только необходимы значения.
EI = 0; ES = +29 мкм
es = +63; ei = +17 мкм
Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия и вала:
а) для отверстия 190H6 – схема приведенная в ГОСТ 24853-81 (чертеж 5);
б) для вала 190m7 – схема приведенная в ГОСТ 24853-81 (чертеж 7).
В соответствии с выбранной схемой расположения полей допусков калибров для контроля отверстия 190H6 определяем числовые значения параметров (таблица 2 ГОСТ 24853-81):
H = 7 мкм – допуск на изготовление калибров для отверстий;
HS = 7 мкм – допуск на изготовление калибров со сферическими измерительными поверхностями для отверстий;
Z = 5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;
Y = 4 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска отверстия;
α = 2 мкм – величина для компенсации погрешности контроля калибрами отверстий с размерами свыше 180 мм.
Рассчитываем предельные (таблица 1 ГОСТ 24853-81) и исполнительные размеры калибров для контроля отверстия 190H6 и результаты сводим в таблицу 2.1.
ПРmax=Dmin+Z+H2=190.000+0.005+0.0072=190.0085 мм
ПРmin=Dmin+Z-H2=190.000+0.005-0.0072=190.0015 мм
ПРизн=Dmin-Y+α=190.000-0.004+0.002=189.998 мм
НЕmax=Dmax-α+H2=190.029-0.002+0.0072=190.0305 мм
НЕmInDmax-α-H2=190.029-0.002-0.0072=190.0235 мм
Таблица 2.1– Предельные и исполнительные размеры калибров-пробок
Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия 190H6
Рисунок 2.1 – Схема расположения полей допусков калибров
для контроля отверстия 190H6
В соответствии со схемой расположения полей допусков калибров для контроля вала 190m7 определяем числовые значения параметров H1 Z1 Y1 Нр (таблица 2 ГОСТ 24853-81):
H1 = 10 мкм – допуск на изготовление калибров;
Z1 = 7 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра;
Y1 = 6 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска вала;
Нр = 4.5 мкм – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.
α1 = 3 мкм – величина для компенсации погрешности контроля калибрами валов с размерами свыше 180 мм.
Строим схемы расположения полей допусков калибров для контроля 190m7.
Рассчитываем предельные (таблица 1 ГОСТ 24853-81) и исполнительные размеры калибров для контроля вала 190m7 и результаты сводим в таблицу 2.2.
НЕmax=dmin+ α1+H12=190.017+0.003+0.0102=190.025 мм
НЕmin=dmin +α1-H12=190.017+0.003-0.0102=190.015 мм
ПРmax=dmax-Z1+H12=190.042-0.007+0.00102=190.040 мм
ПРmin=dmax-Z1-H12=190.042-0.007-0.00102=190.030 мм
ПРизн=dmax+Y1-α1=190.042+0.006-0.003=190.045 мм
К-НЕmax=dmin+ α1+Hp2=190.017+0.003+0.00452=190.02225 мм
К-НЕmin=dmin+ α1-Hp2=190.017+0.003-0.00452=190.01775 мм
К-ПРmax=dmax-Z1+Hp2=190.042-0.007+0.00452=190.03725 мм
К-ПРmin=dmax-Z1-Hp2=190.042+0.007-0.00452=190.03275 мм
К-Иmax=dmax+Y1-α1+Hp2=190.042+0.006-0.003+0.00452=190.04725 мм
К-Иmin=dmax+Y1-α1-Hp2=190.042+0.006-0.003-0.00452=190.04275 мм
Таблица 2.1 – Предельные и исполнительные размеры калибров-скоб и контрольных калибров
Рисунок 2.2 – Схема расположения полей допусков калибров
для контроля вала 190m7
Рисунок 2.3 – Эскиз калибр-пробки
Рисунок 2.4 – Эскиз калибр-скобы

нормирование 1.doc

1. РАСЧЕТ ПОСАДОК ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОПРЯЖЕНИЙ
В данном пункте курсовой работы мне поручено рассчитать посадки гладких цилиндрических сопряжений: 190H6s5 и 9H6m7.
Рассчитаем посадку с натягом 63 H6s5:
По ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения ряды допусков и основных отклонений» определяем значения допуска IT6 = 29 мкм и основного (нижнего) отклонения для отверстия 190H6 EI = 0. Тогда верхнее отклонение будет равно:
ES=EI+ITD=0+29=+29 мкм
Предельные размеры отверстия:
Dmax=D+ES=190.000+0.029=190.029 мм
Dmin=D+EI=190.000+0=190.000 мм
По ГОСТ 25346-89 определяем значения допуска IT5 = 20 мкм и основного (верхнего) отклонения для вала 190s5 es = +142 мкм
ei=es-ITd=142-20=+122 мкм
Предельные размеры вала:
dmax=d+es=190.000+0142=190.142 мм
dmin=d+ei=190.000+0122=190.122 мм
Результаты расчета оформим в виде таблицы:
Таблица 1.1 – Расчет предельных размеров сопряжений
Строим схему расположения полей допусков посадки с натягом 190H6s5 (рисунок 1.1) и рассчитываем предельные натяги посадки.
Рисунок 1.1 – Схема расположения полей допусков
Nmax=dmax-Dmin=190.142-190.000= 0.142 мм
Nmin=dmin-Dmax=190.122-190.029= 0.093 мм
Nср=(Nmax+Nmin)2=(0.142+0.093)2=0.1175 мм
TN = ITD + ITd = 0029 + 0020 = 0049 мм.
Определяем вероятностные зазоры посадки.
Nmax.вер= Nср+3sN= 0.1175+3*0.0059= 0.1352 мм
Nmin.вер= Nср-3sN= 0.1175-3*0.0059= 0.0998 мм
Строим кривую распределения вероятностных натягов:
Рисунок 1.2 – Схема распределения вероятных натягов сопрягаемых деталей
Рассчитаем переходную посадку 9 H6m7:
По ГОСТ 25346-89 «Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения ряды допусков и основных отклонений» определяем значения допуска IT6 = 9 мкм и основного (нижнего) отклонения для отверстия 9H6 EI = 0. Тогда верхнее отклонение будет равно:
ES=EI+ITD=0+9=+9 мкм
Dmax=D+ES=9.000+0.009=9.009 мм
Dmin=D+EI=9.000+0=9.000 мм
По ГОСТ 25346-89 определяем значения допуска IT7 = 15 мкм и основного (верхнего) отклонения для вала 9m7 es = +21 мкм
ei=es-ITd=21-15=+6 мкм
dmax=d+es=9.000+0.021=9.021 мм
dmin=d+ei=9.000+0.006=9.006 мм
Таблица 1.2 – Расчет предельных размеров сопряжений
Строим схему расположения полей допусков посадки с натягом 9H6m7 (рисунок 1.3) и рассчитываем предельные натяги посадки.
Рисунок 1.3 – Схема расположения полей допусков
Nmax = dmax – Dmin = 9021 – 9000 = 00021 мм
TSN = ITD + ITd = 0009 + 0015 = 0024 мм.
Рассчитываем математическое ожидание и стандартное отклонение натягов:
MN = dcp – Dcp = 90135–90045 = 0009 мм;
Определяем вероятностные натяги посадки.
Рассчитаем предельные значения вероятных натягов:
Определяем вероятность получения натягов посадки.
z=MN sN= 0.0090.0029 = 3.10
Таким образом с учетом симметрии распределения (P"= 05) вероятность получения натягов в сопряжении 9Н6m7 составляет:
Р(N) = 50% + 49.90% = 9990%
Определим вероятность получения зазоров принимая что 09973 1:
Строим распределение вероятных натягов (зазоров):
Рисунок 1.4 – Распределение вероятных натягов (зазоров)

нормирование 5.doc

5 РАСЧЕТ ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ
Рисунок 5.1 – Шпоночное соединение
Согласно заданию на курсовую работу мне предложено рассчитать шпоночное соединение зубчатого колеса и вала (рисунок 5.1) с использованием шпонки по ГОСТ 23360-78. Исходные данные для расчета: диаметр вала dВ = 75 мм длина шпонки l = 70 мм соединение плотное. По ГОСТ 23360-78 выбираем шпонку со следующими размерами:
bh=2012 мм l=70 мм t1=75 мм t2=49 мм
Условное обозначение шпонки:
Шпонка 20×12×70 ГОСТ 23360-78.
Расчет шпоночного соединения по ширине шпонки b:
ES = -22 мкм EI = – 74 мкм
B1max = 20000 + (-0022) = 19978 мм
ширина шпонки b2 = 20h9
es = 0 ei = – 52 мкм
b2max = 20000 + 0 = 20000 мм
паз втулки B3 = 22Р9
B3max = 20000 + (-0022) = 19978 мм
Строим схемы расположения полей допусков шпоночного соединения по ширине шпонки b.
Рисунок 5.2 – Схема расположения полей допусков шпоночного соединения.
Рассчитываем табличные зазоры (натяги) по размеру b:
- соединение шпонки b2 = 20h9 с пазом вала B1 = 20Р9:
S1max = B1max – b2min = 19978 – 19948 = 0030 мм
N1max = b2max – B1min = 20000 – 19926 = 0074 мм
Рисунок 5.3 – Схема расположения полей допусков ширины шпонки и ширины паза вала.
- соединение шпонки b2 = 20h9 с пазом втулки B3 = 22Р9:
S2max = B3max – b2min = 19978 – 19948 = 0030 мм
N2max = b2max – B3min = 20000 – 19926= 0074 мм.
Рисунок 5.4 – Схема расположения полей допусков ширины шпонки и ширины паза втулки.
Расчет шпоночного соединения по высоте шпонке h:
t2max = 5100 мм t2min = 4900 мм.
Предельные зазоры по высоте шпонки будут равны:
Smax = t1max + t2max – hmin = 7700 + 5100 – 11890 = 0910 мм
Smin = t1min + t2min – hmax = 7500 + 4900 – 12000 = 0400 мм.
Расчет шпоночного соединения по длине шпонки l = 70 мм:
l1max = 70000 мм l1min = 69260 мм
L2max = 71200 мм L2min = 70000 мм
Предельные зазоры по длине шпонки:
Smax = L2max – l1min = 71200 – 69260 = 1940 мм
Smin = L2min – l1max = 70000 – 70000 = 0
Рисунок 5.5 – Схема расположения полей допусков по длине шпоночного паза.

нормирование 7.doc

7. ВЫБОР ПОКАЗАТЕЛЕЙ КОНТРОЛЬНОГО КОМПЛЕКСАЗУБЧАТОГО КОЛЕСА И ПРИБОРОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ВЫБРАННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
Заданием на курсовую работу выдано зубчатое колесо: m=3 мм z=22 9-8-7-В где:
– степень точности по норме кинематической точности;
– степень точности по норме плавности;
– степень точности по норме полноты контакта зубьев
В – вид сопряжения ему соответствуют вид допуска на боковой зазор b и класс точности отклонения межосевого расстояния V.
Делительный диаметр зубчатого колеса: d = m*z = 22*3 = 66 мм
Условное обозначение зубчатого колеса:
Для заданных степеней точности выбираем показатели контрольного комплекса:
- по норме кинематической точности:
– радиальное биение зубчатого венца:
– колебания измерительного межосевого расстояния за оборот колеса:
- по норме плавности:
- допуск на местную кинематическую погрешность зубчатого колеса: ;
- предельное отклонение шага зацепления:
- предельное отклонение шага:
- допуск на погрешность профиля зуба:
- допуск на колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе:
- допуск на циклическую погрешность зубцовой частоты зубчатого колеса:
- по норме полнота контакта зубьев:
- допуск на направление зуба:
- предельное отклонение осевых шагов по нормали:
- допуск на суммарную погрешность контактной линии:
- допуск параллельности осей:
- допуск на перекос осей:
- по норме бокового зазора:
- наименьшее дополнительное смещение исходного контура для зубчатого колеса с внешними зубьями:
Для контроля параметров зубчатых колёс применяют множество специально разработанных приборов. К ним относятся кинематомеры и межосемеры а также приборы для контроля шага (шагомеры) отклонений и колебаний длины общей нормали (нормалемеры) и множество других. Некоторые приборы предназначены для контроля только одного параметра (эвольвентомер – для контроля профиля зуба шагомер для контроля шага зацепления) другие позволяют контролировать несколько параметров в том числе и относящиеся к разным нормам точности.
Контроль кинематических показателей:
- для контроля колебания измерительного межосевого расстояния за оборот колеса используется межосемер (рисунок 7.1):
Рисунок 7.1 – Схема межосемера
- для контроля радиальное биение зубчатого венцаиспользуется кинематомер (рисунок 7.2). Схема измерения показана на рисунке 7.3.
Рисунок 7.2 – Схема кинематомера
Рисунок 7.3 – Схема измерения радиального биения зубчатого венца.
Контроль показателей норм плавности:
- контроль предельного отклонения шага зацепления и предельного отклонения шага зубьев колеса производится по схемам показанным на рисунках 7.4 и 7.5 соответственно.
Рисунок 7.4 – Схема измерения шага зацепления
Рисунок 7.5 – Схема измерения шага зубьев
- местную кинематическую погрешность зубчатого колеса циклическую погрешность зубцовой частоты зубчатого колеса измеряют на кинематомере;
- колебание межосевого расстояния на одном зубе измеряют на межосемере.
Контроль показателей полноты контакта поверхностей зубьев:
- полноту контакта поверхностей зубьев оценивают по пятну контакта или по частным показателям. Для контроля контакта боковую поверхность меньшего или измерительного колеса покрывают слоем краски толщиной не более 4 6 мкм и производят обкатку колес при легком притормаживании. Значение пятна контакта определяют в относительных единицах (процентах).

нормирование 6.doc

6 РАСЧЕТ ДОПУСКОВ И ПОСАДОК РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Заданием на курсовую работу предусмотрен расчет резьбовой посадки М10х0.5-4H5Н5h6h.
Определяем номинальные значения диаметров внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) по ГОСТ 24705-2004:
Номинальный диаметр резьбы d = D = 10000 мм;
Средний диаметр d2 = D2 = 9675 мм;
Внутренний диаметр d1 = D1= 9459 мм;
Внутренний диаметр по дну впадины d3 = 9387 мм;
Шаг резьбы P = 05 мм.
H5Н5h6h – резьбовая посадка с зазором где
Н – поле допуска гайки по среднему диаметру
Н – поле допуска гайки по внутреннему диаметру D1
h – поле допуска болта по среднему диаметру d2
h – поле допуска болта по наружному диаметру d
Резьбовое соединение имеет посадку с зазором поэтому предельные отклонения диаметров резьбовых деталей с внутренней резьбой (гайки) и наружной резьбой (болта) выбираем по ГОСТ 16093-2004 и результаты представляем в таблице 6.1.
Таблица 6.1 – Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхностей
Предельные отклонения болта мкм
Предельные отклонения гайки мкм
Определяем предельные размеры внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) и результаты представляем в таблице 6.2.
Таблица 6.2 – Предельные размеры резьбовых поверхностей
Предельный размер мм
Рисунок 6.1 – Схема расположения полей допусков резьбового соединения М10х0.5-4H5Н5h6h
Рассчитываем предельные значения зазоров в резьбовой посадке:
Smin = Dmin – dmax = 10000 – 10000 = 0
S2min = D2min – d2max = 9675 – 9675 = 0
S1min = D1min – d1max = 9459 – 9459 = 0
S1max не нормируется.
Заданием на курсовую работу предусмотрен расчет резьбовой посадки М42х2-5H6Н4j.
Номинальный диаметр резьбы d = D = 42000 мм;
Средний диаметр d2 = D2 = 40701 мм;
Внутренний диаметр d1 = D1= 39835 мм;
Внутренний диаметр по дну впадины d3 = 39546 мм;
Шаг резьбы P = 2 мм.
H6Н4j – резьбовая переходная посадка где
j – поле допуска болта по среднему диаметру d2
g – поле допуска болта по наружному диаметру d
Резьбовое соединение имеет посадку с зазором поэтому предельные отклонения диаметров резьбовых деталей с внутренней резьбой (гайки) и наружной резьбой (болта) выбираем по ГОСТ 24834-81 и результаты представляем в таблице 6.3.
Таблица 6.3 – Предельные отклонения диаметров резьбовых поверхностей
Определяем предельные размеры внутренней резьбы (гайки) и наружной резьбы (болта) и результаты представляем в таблице 6.4.
Таблица 6.4 – Предельные размеры резьбовых поверхностей
Рассчитываем предельные значения зазоров и натягов в резьбовой посадке (только по среднему диаметру):
Рисунок 6.2 – Схема расположения допусков резьбового соединения М42х2-5H6Н4j

СОДЕРЖАНИЕ.doc

Расчет посадок гладких цилиндрических сопряжений
Расчет допусков калибров и контркалибров для контроля гладких цилиндрических деталей
Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей.
Выбор обоснование и расчет посадок подшипников качения
Расчет допусков и посадок шпоночного соединения
Расчет допусков и посадок резьбовых соединений
Выбор показателей контрольного комплекса зубчатого колеса и приборов для контроля выбранных показателей

нормирование 3.doc

3 ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ЛИНЕЙНЫХ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ
В данном пункте курсовой работы необходимо подобрать и обосновать средства измерений для контроля посадки 9H6m7. Для этого используем РД 50-98-86 «Методические указания. Выбор универсальных средств измерений линейных размеров до 500 мм» и ГОСТ 8.051-81 «Государственная система обеспечения единства измерений. Погрешности допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм»
Для контроля вала 9m7 (ITd=15мкм):
а) станковые средства измерений:
д – индикаторы часового типа (ИЧ и ИТ) с ценой деления 001 мм и пределом измерения от 2 до 10 мм класс точности – 1.
Используемое перемещение стержня – 01 мм.
Класс применяемых концевых мер – 3.
Температурный режим – 5 оС.
Предельная погрешность измерения – 5 мкм.
Установочные узлы (ГОСТ 10197-70) – штативы и стойки с диаметром колонки не менее 30 мм и наибольшим вылетом головки до 200 мм (C- Ш-11Н; ШМ-11Н).
б – индикаторы многооборотные (2МИГ) с ценой деления 0002 мм и пределом измерения 2 мм.
Используемое перемещение стержня – 1 мм.
Установочные узлы (ГОСТ 10197-70) – штативы с диаметром колонки не менее 30 мм и наибольшим вылетом головки до 200 мм (Ш-11Н и ШМ-11Н).
в – головки рычажно-зубчатые (2ИГ) с ценой деления 0002 мм и пределом измерения ±01 мм с настройкой по концевым мерам длины на любое деление.
Используемое перемещение стержня – ±01 мм.
Предельная погрешность измерения – 3 мкм.
б) накладные средства измерения:
а – микрометр гладкий с величиной отсчета 001 мм при настройке на нуль по установочной мере (микрометр при работе находится в руках).
г – скобы индикаторные (СИ) с ценой деления 001 мм (Скобы при работе находятся в стойке или обеспечивается надежная изоляция от тепла рук оператора).
Вид контакта – линейчатый или плоскостный.
Используемое перемещение стержня – 002-003 мм.
а – микрометры рычажные (МР и МРИ) с ценой деления 0002 мм и 001 мм при установке на нуль по установочной мере и скобы рычажные (СР) с ценой деления 0002 и 001 мм при установке на нуль по концевым мерам (при работе приборы находятся в руках).
Вид контакта – любой.
Предельная погрешность измерения – 4 мкм.
Для контроля отверстия 9H6 (ITD=9 мкм):
б – Нутромеры с ценой деления отсчетного устройства 0001 и 0002 мм
Используемое перемещение измерительного стержня – 001 мм.
Средство установки – концевые меры длины 1 класса с боковиками.
Шероховатость поверхности отверстия – Ra 032 мкм
Предельная погрешность измерения – 2 мкм.
г – пневматические пробки с отсчетным прибором с ценой деления 05 мкм с настройкой по установочным кольцам.
Диаметральный зазор между пробкой и отверстием – 002-003 мм.
Температурный режим – 2 оС
Предельная погрешность приборов соответствует требованиям.

литература.doc

Цитович Б.В. Серенков П.С. «Нормирование точности и технические измерения. Курсовое проектирование: учебно-методическое пособие для студентов инженерно-технических специальностей». В 2 частях. Часть 1. – Мн.: БНТУ 2006. – 176 с.
Цитович Б.В. Серенков П.С. «Нормирование точности и технические измерения. Курсовое проектирование: учебно-методическое пособие для студентов инженерно-технических специальностей». В 2 частях. Часть 2. – Мн.: БНТУ 2006. – 78 с.
Цитович Б.В. Соломахо В.Л. «Основы стандартизации допуски посадки и технические измерения». – Мн.: Дизайн ПРО 2000. – 240 с.
ТЕХНИЧЕСКИЕ НОРМАТИВНЫЕ ПРАВОВЫЕ АКТЫ
Единая система конструкторской документации. Основные требования к чертежам.
Единая система конструкторской документации. Правила выполнения чертежей цилиндрических зубчатых колес.
Государственная система обеспечения единства измерений. Погрешности допускаемые при измерении размеров до 500 мм
Государственная система обеспечения единства измерений. Нормальные условия выполнения линейных и угловых измерений.
Основные нормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски.
Подшипники качения. Заплечики для установки подшипников качения. Размеры.
Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения ряды допусков и основных отклонений.
Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки.
Подшипники качения. Общие технические условия.
Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки.
Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Переходные посадки.
Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба. Термины и определения.
Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором.
Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры.
Калибры-пробки гладкие проходные неполные диаметром свыше 100 мм до 300 мм. Конструкция и размеры.
Калибры-пробки гладкие непроходные неполные диаметром свыше 75 мм до 300 мм. Конструкция и размеры.
Передачи зубчатые цилиндрические эвольвентные внешнего зацепления. Расчет геометрии.
Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки.
Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения.
Подшипники качения. Зазоры.
Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.
Скобы листовые для диаметров свыше 180 мм до 260 мм. Конструкция и размеры.
Руководящий нормативный документ. Методические указания. Выбор универсальных средств измерений линейных размеров до 500 мм.

чертеж1-редуктор(печать)-5.cdw

Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Мaнжета 1-45 х 65-1 ГОСТ 8752-79
Болт М12 х 30 ГОСТ 7805-70
Шайба 12 Н ГОСТ 6402-70
Штифт 6 х 35 ГОСТ 3128-70
Подшипник 7000109 ГОСТ 8338-75
Шпонка 18 х 11 х 56 ГОСТ 23360-78
Шпонка 10 х 8 х 56 ГОСТ 23360-78
БНТУ.303535.085-001 СБ
Осевой зазор в подшипниках поз.9 0
Смазка ОКБ-122-7 ГОСТ 4060-78.
Герметичность соединений поз. 10
-Г-2 ТУ 38.1051075-82.

вал-5.cdw

Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Неуказанные предельные отклонения по ГОСТ 30893.2-2002