Проектирование формовочного цеха по производству ЖБ Лестничных маршей и Свай

моя Пояс.Запис.Формовка окончательнаяЛ.М.(А-П)+сваи(стенд).doc

Мною запроектирован формовочный цех выпускающий изделия
Лестничный марш 1ЛМ27.11.14-4
Для производства лестничных маршей я выбрал агрегатно-поточный способ производства
Агрегатно-поточное производство характеризуется расчленение технологического процесса на операции выполнение которых закрепляется на специальных технологических постах и осуществляются в одно и тоже время. Изготовление изделий предусматривается в перемещаемых формах которые отделены от формовочного оборудования. Формование производится на формовочных постах специальными виброплощадками с помощью бетоноукладчика. Термическая обработка производится в ямных пропарочных камерах и в специальных отдельных постах. Степень расчленения процесса на операции не велика как правило агрегатно-поточное производство включает в себя: тепловую обработку посты распалубки изделий и подготовки форм а также пост формовки изделий. Транспортные операции выполняются с помощью мостовых кранов.
Широкая и изменяемая комплектация продукции.
Не требуется значительных капитальных вложений на создание технологических линий по сравнению с конвейерным способом.
Обеспечивает высокий объем продукции. В пролетах шириной 18м размещаются две линии.
Основные операции формования и уплотнения бетонной смеси осуществляются механическим способом.
Высокий уровень производительности по сравнению со стендовым способом.
Агрегатно-поточный способ производства заключается в том что формование изделий осуществляется на виброплощадке с помощью бетоноукладчиков. Отформованные изделия в форме транспортируются мостовым краном на пост тепловой обработки где производится их пропаривание в ямных пропарочных камерах. После тепловой обработки изделия подвергаются выдержке. После чего формы перемещают краном на пост распалубки где изделия извлекают из форм и на тележке транспортируют на склад готовой продукции. Формы чистят смазывают армируют и уже подготовленные формы перемещают краном на пост формования.
Для производства свай я выбрал стендовый способ.
Стендовый способ характеризуется изготовлением изделий в неподвижных формах(до 18 м). Термическая обработка осуществляется подачей пара в поддон на наружную бортовую и разделительную перегородки. После твердения готовые изделия транспортируют с помощью мостовых кранов.
Преимущество по капиталовложениям.
Незначительная энергоемкость.
Простота оборудования.
Возможность перейти на выпуск изделий самых разнообразных типоразмеров.
Минимум транспортных операций.
Высокий съем продукции.
Значительная потребность в производственных площадях.
Низкий уровень механизации.
Высокая трудоемкость.
Низкая производительность.
Суть стендового способа производства: Укладка бетонной смеси в формы осуществляется бетоноукладчиком. Тепловая обработка производится в термоформах оснащенных паровой рубашкой термоформы устанавливаются на резиновую прокладку. Пар подается в поддон формы наружную бортоснастку и разделительные перегородки. После тепловой обработки изделия выдерживают определенное время. Затем происходит распалубка форм готовые изделия загружают на самоходную тележку мостовым краном и готовые изделия транспортирую на склад готовой продукции. Формы чистят смазывают армируют.
Агрегатно-поточный способ производства лестничных маршей.
Годовая производительность одной специализированной поточно-агрегатной линии определяется по формуле:
P=V*n*h*T=0531*4*6020*16*255=267114 м³год
где P-годовая производительность линии м³;
V=0531*4-объём одновременно формуемых изделий м³;
n-количество формовок в час равное 60tц (tц –время одного цикла формования);
h=16-количество рабочих часов в сутки;
T=255-годовой фонд времени работы формовочного оборудованиясут.
Годовая производительность формовочного поста шт.
P=(60*c*htц )*T=(60*4*1620)*255=50304штгод.
где с=4-количество одновременно формуемых изделий.
Количество ямных пропарочных камер для одной формовочной линии при поточно-агрегатном производстве при двухсменной работе с h=16ч:
M=40*Tktц*m=40*17820*5=8 камер
где m=5-количество форм с изделиями размещаемых в камере;
Tк=178 ч -средняя продолжительность оборота ямной камеры при пятидневной недели.
Определяем время тепловой обработки и выдержки изделий в камере в часах. При температуре изотермической выдержки 80-85ºС он равен 10часов (3+5 + 2).
Цикл загрузки изделий в камеру определяем по формуле:
tк=tц*m=20*5=100 мин
Теперь по графику определяем среднюю продолжительность оборота ямной камеры-Tк=178ч.
Количество форм необходимых для одного формовочного поста поточно-агрегатной линии с ямными камерами определяется по формуле:
Nф=26*h*Tфtц=26*16*184720=39формы
где Tф-среднее время одного оборота формы ч
Tф=Tк+tц60+tф60=178+2060+2060= 1847ч
где tф-время необходимое для выполнения операций по распалубке чистке и смазке форм укладке арматуры в формы и перемещению форм мин.
Lф=150*2+100+2720*2= 5840мм
Bф=150*2+100+1050*2=2500мм
Размер пропарочных камер
Размеры ямных пропарочных камер
Lк=250*2+5840=6340мм
Bк=250*2+2500=3000мм
Нк=150*2+400*5+150*4 =2900мм
Стендовая технология производства свай С160.35-13.
Производительность одной стендовой линии м³ определяется по формуле:
P=V*nc*Td= (197*4)*6*2551=1238736м³
где V-объём изделий в одной форме на стендовой линии м³;
nc-количество форм по длине на одной линии стенда;
T-годовой фонд рабочего времени стенда сут.;
d-длительность одного оборота сут.
Длина стенда определяется по формуле:
L=mc*l+(mc-1)*a=6*1633+(6-1)*08=10198м
где L-длина стенда м;
mc-числоформ укладываемых по длине на одной линии стенда; mc =6;
а-расстояние между торцами изделий на стенде; а=08 м
Расчет производительности стенда
Наименование изделия
Объем бетона изделия м3
Характеристика стенда
Производительность стенда
Количество изделий на линии шт
Длительность цикла обсут
Количество циклов в год обгод
Lф=150*2+16000+30=16330мм
Bф=150*2+370*4+30*3=1870мм
Стендовая технология производства свай С80.35-НБ.
P=V*nc*Td= (098*8)*6*2551=119952м³
mc-число форм укладываемых по длине на одной линии стенда; mc =6;
Lф=150*2+8000*2+30=16330мм
Сводная таблица производства
Агрегатно-поточная линия изготовления лестничных маршей 1ЛМ27.11.14-4
Производительность :
в сутки267114255=10195м3
в смену101952=5098м3
в сутки 50304255=192шт.
Стендовая линия изготовления свай С160.35-13.
в сутки 1238736255=5093м3
в смену 50932=2545м3
в сутки 6120255=24шт.
Стендовая линия изготовления свай С80.35-НБ.
Производительность:
в сутки 119952255= 4704м3
в смену 47042=2352м3
в сутки 6120255=48шт
Общий расход материала
Производительность м³шт.
Расчет расхода материалов с учетом коэффициентов потерь
Цемент 2599725*027*102=715111 т в год где 0 27-расход цемента тм3
5111 255=2808 т в сутки
Песок 2599725*045*105=122837 м3 в год
2837 255=4817 м3 в сутки
Щебень 2599725*09*105=245674 м3 в год
5674 255=9634 м3 в сутки
Цемент 1238736*031*102=391688 т в год где 031-расход цемента тм3
1688 255=1536 т в сутки
Песок 1238736*045*105=585302 м3 в год
5302 255=2295 м3 в сутки
95 2=1148 м3 в смену
Щебень 1238736*09*105=1170606 м3 в год
70606 255=4591 м3 в сутки
91 2=2295 м3 в смену
Цемент 119952*031*102=379288 т в год где 031-расход цемента тм3
9288 255=1487 т в сутки
Песок 119952*045*105=488376 м3 в год
8376 255=2223 м3 в сутки
23 2=1111 м3 в смену
Щебень 119952*09*105=1133546 м3 в год
33546 255=4445 м3 в сутки
45 2=2223 м3 в смену
Расход арматуры на закладные детали т
Расчет расхода материалов с учетом потерь
Арматура 004019*192=772т в смену
Закладные детали 002002*192=384т в смену
Арматура 008792*12=1055т в смену
Арматура 00263*24=063т
Закладные детали 000621*24=015т в смену
Расчет склада готовой продукции
F=(Р*А)*К1*К2(Т*Vc)=(2599725 *10*13*15 )(255*06)=1988м2
Рi=2599725 - годовой выпуск одного вида продукции м3
А =10– запас продукции на складе (10-14 суток)
Vi=06– объем изделий укладываемых на 1м2 склада м3
К1- коэффициент учитывающий проходы между штабелями изделий (13-15)
К2 =13– коэффициент учитывающий площадь проездов для автомашин и жд путей
F=(Р*А)*К1*К2(Т*Vc) =(1238736 *10*13*15 )(255*10)=948м2
Рi=1238736 - годовой выпуск одного вида продукции м3
Vi=112– объем изделий укладываемых на 1м2 склада м3
F=(Р*А)*К1*К2(Т*Vc) =(119952 *10*13*15 )(255*10)=918м2
Рi=119952 - годовой выпуск одного вида продукции м3
Vi=1.3– объем изделий укладываемых на 1м2 склада м3
Fобщ=1988+948+918=3854м2
Принимаемэстакадный склад оборудованный электромостовым краном площадью 108х36=3888 м2
Расчёт емкости склада заполнителей.
Vс.з.=(Нз*з*104*Кпр)(Т*09)=(2302048*7*104*11) (255*09)
Нз=230248– годовая потребность песка м3.
з =7– запас заполнителя на складе сут.
4 –коэффициент учитывающий потери заполнителя.
Кпр=11 –коэффициент учитывающий пофракционное хранение.
Т=255– кол-во рабочих дней в году.
– коэффициент заполнения ёмкости склада.
Vс.з.=(Нз*з*104*Кпр)(Т*09)=(4604096*7*104*11) (255*09)
Нз=4604096– годовая потребность песка м3.
Fобщ=72303+144606=21691м3.
Принимаю склад заполнителей по типовому проекту емкостью 3000м3 .
Расчёт склада цемента.
Vс.з.=(Нц*з*104)(Т*09).=(1486087*7*104)(255*09)=6207 т
Нц=1486087– годовая норма расхода цемента т.
з – запас цемента на складе сут.
4 –коэффициент учитывающий потери цемента.
Т – кол-во рабочих дней в году.
Принимаю склад цемента по типовому проекту вместимостью 240 т
Расчет склада арматуры
=(39354*20*2255*12+5381*20*2255*12+19604*20*2255*32+3219*
*20*2255*12+765*20*2255*32)+108=8347м2
Pi– масса металла размещаемого на 1м2 площади склада в том числе:
- прутковая сталь и прокат 32
-сталь в мотках (бухтах) 12
A–запас арматурной стали на складе (10-25 суток)
К – коэффициент использования площади склада при хранении арматурной стали на стеллажах и в закрытых складах емкостью свыше 500т равный 2
Fд– дополнительная площадь под подъездные пути и фронт разгрузки равный 108м2
Qi- годовой расход арматурной стали одного вида.
Принимаем склад арматуры размером 840м2
Определение количества мостовых кранов в формовочных цехах.
Количество кранов в пролете должно быть подобрано таким образом чтобы обеспечить непрерывный технологический процесс производства.
Используя знания полученные практическим путем необходимо принять количество мостовых кранов равное двум в каждом пролете.
Для агрегатно-поточной линии и стендовой линии производства железобетонных изделий я принял по 2 мостовых крана.
Бетоносмесительный цех.
Приготовление бетонной смеси заключается в дозировании и перемешивании составляющих их материалов.
Оборудование бетоносмесительного цеха подбирается из условия часовой или сменной потребности в бетонной смеси.
Количество бетоносмесителей определяется по их средней производительности которая берется из справочников. При этом должен быть обеспечен резерв производства смесей в размере 25-30%.
Я выбрал смеситель принудительного действия т.к. в них перемешивание осуществляется с помощью вращающихся лопастей насаженных на горизонтальные или вертикальные валы. В этих случаях перемешивание материалов происходит по более сложным траекториям что повышает однородность бетонной смеси.
Необходимая производительность БСЦ исходя из потребности в бетонной смеси равна:
где 2599725+1238736+119952=5037981- годовая потребность в бетонной смеси
37981255=1976- суточная потребность в бетонной смеси
с учетом потерь104и коэффициентом уплотнения 102 получаем:
Требуемая производительность БСЦ с учетом неравномерности потребления К=08 и резерва мощности 13
Исходя из требуемой потребности в смеси принимаю:
количество бетоносмеситей–1
принцип действия - принудительное перемешивание
вместимость по загрузке - 1200л
мощность двигателя-323 кВт
Габаритные размеры-159 м2х252 м
Выбор основного оборудования
Оборудование для формовочного цеха. Агрегатно-поточной линии для производства лестничных маршей состоит из бетоноукладчика СМЖ-168 с характеристиками: ширина колеи 2900 мм ширина ленты питателя 650 мм число бункеров 1 объём бункеров 2 м скорость передвижения 14 ммин установленная мощность 23 кВт масса 42т габариты 28х38х29 м.. Уплотнение производится на виброударной двухблочной установке ВБУ «Лиси» с характеристиками: масса:Q=Mp+Mф+Kпр*Мбет=1+3+04*472=65 назначенные параметры вибрации n=3000 обмин А=06 мм. Для формования лестничных маршей применяются 4-местные металлические формы. Количество форм = 39. Для тепловой обработки изделий – камеры ГипроСтройИндустрия размером 634х3х36; количеством 8 штук. Для доставки арматурных сеток и каркасов используется самоходная тележка на пневмоходу нестандартная габариты 60х25х12 грузоподъемность 5 т. Для вывоза готовой продукции – самоходная тележка СМЖ-216: грузоподъёмность 10 т максимальная длина перевозимых изделий 6 м предельная дальность хода 120 м скорость передвижения 35 ммин ширина колеи 1524 мм база 4500ммгабариты 719х25х117ммасса 485 т. транспортные операции производятся с помощью электро-мостового крана с вакуум-грузоподъёмным щитом грузоподъёмностью 10 тонн.
Оборудование для производства лестничных маршей на второй линии аналогично.
Оборудование стендовой линии.
Стенд металлический с контактной тепловой обработкой путём подачи пара в поддон на наружную бортоснастку и разделительные перегородки: длина стенда 10198м ширина стенда 187.Для формования используется бетоноукладчик СМЖ 69-А с ленточным питателем с частичной модернизацией бункера и в комплектации с вибронасадкомскапильником с характеристиками: число бункеров 1 объём бункеров 2 м скорость передвижения 12-18 ммин установленная мощность 63 кВт масса 42т механизм распределения воронка. Для вывоза готовой продукции – самоходная тележка СМЖ-216с прицепом СМЖ-151: грузоподъёмность 30 т максимальная длина перевозимых изделий 24 м предельная дальность хода 120 м скорость передвижения 35 ммин ширина колеи 1524 мм база 4500ммгабариты 719х25х117ммасса 485 т и тележка: база 4800мм габариты 782508
. Транспортные операции производятся с помощью 2 электро-мостовых крана на пролёт грузоподъёмностью 10 тонн.
Ведомость основного оборудования
Наименование оборудования
Мощность двигателякВт
Бетоносмесительный цех
агрегатно - поточная линия 2 шт.
Производство лестничных маршей
Ямные пропарочные камеры
тележка для ввоза арматуры
тележка для вывоза готовой продукции
т 1524мм 719х25х117м
стендовая линия 2 шт.
Бетоноукладчик с вибронасадком
Определение состава и численности рабочих
Поточно-агрегатное производстволестничных маршей.
Наименование операции
Машинист БУ 4р. оператор форм.поста(бригадир)5р
Распалубка подготовка форм армирование
Пост тепловой обработки
Пост выдержки изделий и устранение дефектов
Транспортные операции
Пропарщик* на два пролета
Всего в сутки работают 36 человек
Стендовое производство свай
Машинист БУ 4р. оператор форм.поста(бригадир) 5р
Всего в сутки работают 44 человек
Итого в формовочном цехе работают 80человека
Сводная ведомость рабочих
Категория работников
Вспомогательные рабочие
Описание технологической схемы
На завод цемент доставляется жд транспортом: в крытых вагонах в вагонах-хопперах и цистернах цементовозах.
При доставке цемента в крытых вагонах его разгрузка производится с помощью вакуум-разгрузчика всасывающего или нагнетающего действия. Перед загрузкой вводится устройство в вагон заборное устройство соединяется с помощью гофрированного шланга который соединяется с вакуум насосом. Вакуумный насос в системе создает разряжение и цемент в вагоне засасывается через заборное устройство и по гофрированногму шлангу передается в нижнюю часть осадительной камеры где цемент под действием собственной массы оседает. В нижней части осадительной камеры имеется быстроходный шнек которым цемент подхватывается и выдавливается через патрубки либо в приемную камеру пневмовинтового приемника либо в приемную камеру пневмовинтового насоса. С помощью пневмовинтового подъемника цемент транспортируется по трубопроводу к крану-переключателю и далее попадает в нужный силос. Все силоса соединены наклонными патрубками. Один силос с рукавным фильтром и вытяжным вентилятором. Попадая в силос цемент в потоке сжатого воздуха теряет скорость и большая его часть вместе с воздухом проходит через патрубки в другие силоса доосаждается а воздух с цементной пылью просачивается через матерчатые перегородки-фильтры и очищается воздух выбрасывается в атмосферу. При необходимости подачи цемента сразу в расходный бункер БСЦ цемент с помощью пневмовинтового насоса транспортируется в надбункерное отделение бетоносмесительного цеха где он сначала попадает в осадительную камеру соединенную системой циклонов распространяется по расходным бункерам с помощью шнека. Воздух окончательно очищается от цементной пыли в рукавных матерчатых фильтрах а очищенный воздух выбрасывается вентилятором в атмосферу.
При доставке цемента в вагонах-хопперах вагон с цементом устанавливается напротив приемного бункера. После установки над бункером открывается затвор бункера и цемент самотеком выгружается в приемный бункер и дальше аналогично как в схеме при доставке цемента в крытых вагонах.
При доставке цемента в жд цистернах в них устанавливается приемное отделение где выгружающее устройство присоединяется к трубопроводу быстросъемным бухтовым соединением. Разгрузка цемента осуществляется сжатым воздухом.
Для выгрузки материалов прибывающих на открытых жд платформах применяют стационарные разгрузочные машины типа Т-182А. Рыхление смерзшихся заполнителей осуществляется с помощью бурофрезерной рыхлительной машины БРМ-56А восстанавливающей сыпучесть смерзшихся заполнителей. Из бункера материал системой ленточных конвееров подается на склад заполнителей. Склад заполнителей закрытый полубункерный эстакадно-траншейный с отсеками для хранения материалов по видам и фракциям. Заполнители распределяются по отсекам сбрасывающими тележками управление которыми осуществляется дистанционна с пульта разгрузки материала. Выдача материалов в расходные бункера производится по ленточному конвейеру.
Приготовление бетонной смеси заключается в дозировании и перемешивании составляющих материалов. Дозирование происходит в автоматических дозаторах по заданной программе без участия оператора. Отдозированные материалы поступают в смесители циклического действия). Готовая бетонная смесь поступает в бункер выдачи бетонной смеси и транспортируется по бетоновозной эстакаде в формовочный цех.

мой формовочный окончательный Л.М.(А-П)+сваи(стенд).dwg

План формовочного цеха
технологическая схема производства
СПбГАСУ СД-4 2011 г.
Транспортеры доставки бетонной смеси
Бетоноукладчик СМЖ-168
Тележка для ввоза арматуры
Агрегатно-поточная линия
Пост выдержки изделий после тепловой обработки
Тележка для вывоза готовой продукции
Помещения мастера производства
Помещение начальника цеха
Пост складирования резервных форм и их ремонта
Ямные пропарочные камеры
Бетоноукладчик СМЖ-69 А
Склад арматурных каркасов
Участок выдержки готовых изделий
Тележка с прицепом для вывоза готовой продукции
Виброплощадка конструкции ЛИСИ
Участок складирования и ремонта резервных форм
Стендовая линия по производству свай
СПбГАСУ гр.СД-4 2011г.
Наименование оборудования
Технологическая схема производства ЖБИ
Сбрасывающая тележка
Улавливатель цемента
Конвеер подачи заполнителя
Раздаточное устройство для жидкости
Пневморазгрузочное устройство
Вакуумный разгрузчик
Пневмовинтовой насос
Двухходовой переключатель
Силоса для хранения цемента
Перенос готовых изделий мостовым краном
и армирование изделий
Самоходная тележка для вывоза готовой продукции
Бетоноукладчик СМЖ 69 А с вибронасадков
Бункер выдачи бетонной смеси
Горизонтальный ленточный конвеер
Укладка бетонной смеси бетоноукладчиком
Уплотнение бетонной смеси на виброплощадке
Пост распалубки изделий
Пост армирования форм
Ямная пропарочная камера
ТО изделий в ямной пропарочной камере