Привод конвейера с коническим редуктором одноступенчатым

БНТУ.303163.010 ПЗ.docx

МинистерствообразованияРеспубликиБеларусь
Белорусскийнациональныйтехническийуниверситет
Машиностроительныйфакультет
Кафедра «Детали машин ПТМ и М»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
по дисциплине «Механика»
«Рассчитать и сконструировать привод механический БНТУ.303144.035»
студент ЭФ гр. 306519
ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ И КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ6
ОПРЕДЕЛЕНИЕ МОЩНОСТЕЙ И ПЕРЕДАВАЕМЫХ КРУТЯЩИХ МОМЕНТОВ НА ВАЛАХ7
ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЁТ ДИАМЕТРОВ ВАЛОВ20
ПОДБОР И ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЁТ МУФТ22
ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ ПОДБОР ПОДШИПНИКОВ29
КОМПОНОВОЧНАЯ СХЕМА И ВЫБОР СПОСОБА СМАЗЫВАНИЯ ПЕРЕДАЧ И ПОДШИПНИКОВ ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ34
РАСЧЕТ ВАЛОВ ПО ЭКВИВАЛЕНТНОМУ МОМЕНТУ32
ПОДБОР ПОДШИПНИКОВ ПО ДИНАМИЧЕСКОЙ ГРУЗОПОДЪЁМНОСТИ35
ПОДБОР И ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЁТ ШПОНОЧНЫХ И ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ36
НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВЫБОР СТЕПЕНИ ТОЧНОСТИ И НАЗНАЧЕНИЕ ДОПУСКОВ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ36
РАСЧЁТ ВАЛОВ НА ВЫНОСЛИВОСТЬ36
ОПИСАНИЕ СБОРКИ РЕДУКТОРА37
РЕГУЛИРОВКА ПОДШИПНИКОВ И ЗАЦЕПЛЕНИЙ37
Описание конструкции проектируемого привода
Редуктором называется механизм состоящий из зубчатых или червячных передач выполненный в виде отдельного органа и служащий для передачи вращения от вала двигателя к валу рабочей машины.
Назначение редуктора - понижение угловой скорости и повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим.
Редуктор состоит из корпуса в котором размещают элементы передачи - зубчатые колеса валы подшипники и т.д. В отдельных случаях в корпусе размещают также устройства для смазывания или устройства для охлаждения.
Редуктор проектируют либо для привода определенной машины либо по заданной нагрузке и передаточному числу без указания конкретного задания. Наиболее распространены горизонтальные редукторы. Как горизонтальные так и вертикальные редукторы могут иметь колеса с прямыми косыми и круговыми зубьями. Корпус чаще всего выполняют литым чугуном реже сварным стальным. Валы монтируются на подшипниках качения или скольжения. Выбор горизонтальной или вертикальной схемы для редукторов всех типов обусловлен общей компоновкой привода.
Спроектированный в настоящем курсовом проекте редуктор соответствует условиям технического задания.
Классификация редуктора указанного в задании на курсовое проектирование:
по типу передачи: зубчатый;
по числу ступеней: одноступенчатый;
по типу зубчатых колес: конический
Редуктор нереверсивный. Он может применяться в приводах быстроходных конвейеров транспортеров элеваторов других рабочих машин. Конструкция редуктора отвечает требованиям техническим и сборочным. Конструкции многих узлов и деталей редуктора учитывают особенности крупносерийного производства.
В работе над курсовым проектом широко применялась стандартизация и унификация.
Корпус редуктора выполнен разъемным литым из чугуна марки СЧ 15 ГОСТ 1412-79. Оси валов редуктора расположены в одной (горизонтальной) плоскости. Благодаря разъему в плоскости осей валов обеспечивается наиболее удобная сборка редуктора.
Валы редуктора изготовляются из стали 45. Для опор валов используются подшипники качения.
Чтобы компенсировать удлинение вала при нагреве предусмотрен зазор между глухой крышкой подшипника и наружным кольцом подшипника.
Для свободного вращения шестерен предусмотрены подшипники качения.
Смазка зубчатых колес редуктора - картерная т.е. посредством окунания зубчатых колес в масляную ванну на дне корпуса редуктора. Для смазывания подшипников внутрь их закладывается солидол.
Герметично закрытый корпус редуктора обеспечивает требования как техники безопасности так и производственной санитарии.
Для транспортировки редуктор отсоединяют от электродвигателя отсоединяя муфту шкив ременной передачи и открепляют от фундамента (или рамы привода). Затем транспортируют в нужное место.
Для контроля за уровнем масла в корпусе редуктора установлен маслоуказатель.
ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ И КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ РЕДУКТОРА
1 Коэффициент полезного действия редуктора
Рассчитываем коэффициент полезного действия по формуле (1.2 [1] ):
где .– К.П.Д закрытой зубчатой конической передачи;
– К.П.Д клиноременной передачи.
– К.П.Д одной пары подшипников качения;
Значения К.П.Д. находим по ( Таблица 1.1 [1] )
2 Требуемая мощность электродвигателя
Определяем требуемую мощность электродвигателя по формуле (1.1 [1] ):
где - тяговая сила Н;
- линейная скорость мс.
– К.П.Д. ленточного конвейера
3 Выбор электродвигателя
Выбираем асинхронный электродвигатель типа 4A100L4УЗ номинальной мощностью Рном=4 кВт и синхронной частотой вращения nс = 1500 обминcкоэффициентом скольжением S = 0.047 по (Приложение П1[1])
4 Передаточное отношение редуктора
Частота вращения двигателя под нагрузкой:
=(1-S) = 1500(1-0.051)=1430обмин
где nс-- синхронная частота вращения обмин.;
S – коэффициент скольжения.
Угловая скорость двигателя по формуле (1.2.4.а [2] ):
Угловая скорость барабана по формуле (1.2.[2] )
где - диаметр барабана мм
Частота вращения барабана
Общее передаточное отношение определяется по формуле (1.2.8 [2] ):
Выбираем значение передаточного числа для закрытой передачи u=5по
( Таблица 2.3 [3] ).Передаточное отношение ременной передачи определяем по формуле ( 2.2.7 [3] ):
5 Мощности на валах привода
Определяем мощности на валах привода по ( Таблица 2.4 [3] ):
= 40.990.970.97= 3.726 кВт
6 Частота вращения валов
Определяем частоты вращения валов по ( Таблица 2.4 [3] ):
7 Угловые скорости валов
Определяем угловые скорости вращения валов по ( Таблица 2.4 [3] ):
Определяем вращающие моменты на валах привода по ( Таблица 2.4 [3] ):
9Результаты расчётов
РАСЧЕТ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС РЕДУКТОРА
1Выбор механических характеристик материалов зубчатых колёс
Принимаем по ( Таблица 2.5 стр. 16 [4] для шестерни:
Сталь – 45 термообработка – улучшение твердость – 230 НВ
Принимаем по ( Таблица 2.5 стр. 16 [4] для колеса:
Сталь – 45 термообработка – улучшение твердость – 200 НВ
2 Контактные напряжения
Допускаемые контактные напряжения []н Нмм = МПа определяем по формуле ( 3.2.в стр. 51 [3] ):
где - коэффициент безопасности для колёс прошедших нормализацииили улучшение:
-- предел контактной выносливости при базовом числе циклов определяемы по формуле из ( Таблица 3.1 стр.49 [3]):
- коэффициент долговечности найден по формуле ( 3.2.а стр. 51 [3]):
где- число циклов перемены напряжений соответствующие допускаемым напряжениям определяемое по (Таблица 3.3 стр.51 [3] )
-действительное число циклов перемены напряжений определяемое по ( стр.13 [4] )
где - время работы передачи и
Для расчёта принимаем наименьшее: МПа
3 Внешний делительный диаметр
Определяем значение внешнего делительного диаметра по формуле (4.2.1 стр.65 [3] ):
где при консольном расположении коэффициент ширины венца (рекомендация ГОСТ 1228976) (стр. 49 [1])
Принимаем по ГОСТ 1228976 ближайшее стандартное значение
4 Число зубьев колес
Принимаем число зубьев шестерни 20 тогда число зубьев колеса
5 Внешний окружной модуль
Определяем внешний окружной модуль по формуле (стр. 52 [1] таблица 3.12)
где внешний делительный диаметр число зубьев колеса
6 Углы делительных конусов
Определяем углы делительных конусов шестерни и колеса определяем по формулам (стр. 52 [1] таблица 3.12)
7 Внешнее конусное расстояние
Определяем внешнее конусное расстояние по формуле (стр. 52 [1] таблица 3.12)
8 Ширина зубчатого венца
Определяем ширину зубчатого венца шестерни и колеса по формуле (стр. 52 [1] таблица 3.12)
где коэффициент ширины венца
9 Средний делительный диаметр шестерникоэффициент ширины венца
Определяем средний делительный диаметр шестерни по формуле (стр. 52 [1] таблица 3.12)
Определяем внешний делительный диаметр шестерни по формуле (стр. 52 [1] таблица 3.12)
Определяем коэффициент радиального смещения по формуле (стр. 52 [1] таблица 3.12)
Определяем внешние высоты головок зубьев по формуле (стр. 52 [1] таблица 3.12)
Определяем внешние делительные диаметры шестерни и колеса (стр. 52 [1] таблица 3.12)
11 Средний окружной и средний нормальный модуль зубьев
Определяем средний окружной модуль по формуле (стр. 52 [1] таблица 3.12)
Определяем средний окружной модуль по формуле (стр. 365 [1]):
12 Средняя окружная скорость колёс и степень точности
Принимаем 7-ю степень точности назначаемую обычно для конических передач.
Находим окружную силу на среднем диаметре шестерни по
формуле (стр. 29 [4]):
Находим осевую силу на шестерне по формуле (стр. 29 [4]):
где коэффициент для угла
Находим радиальную силу на шестерне по формуле (стр. 29 [4]):
Осевая сила на колесе
Радиальная сила на колесе
14Проверка контактных напряжений
Определяем контактную прочность по формуле (3.28 [1] ):
гдекоэффициент нагрузки
Проверяем контактное напряжение на валу колеса:
Недогрузка допускаемая недогрузка передачи менее 10 %.
15 Проверка зубьев на выносливость по напряжениям изгиба
Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба
по формуле (3.31[1]):
Коэффициент формы зуба выбираем по формуле:
При этом (стр.42 [1])
Коэффициент учитывающий повышение прочности криволинейных зубьев по сравнению с прямолинейными:
Коэффициент учитывающий распределение нагрузки между зубьями
где n=7 степень точности передачи
Допускаемое напряжение по формуле (3.24 [1])
Для шестерни (табл. 3.9[1])
Для колеса (табл. 3.9[1])
Коэффициент безопасности определяется по формуле
для поковок и штамповок
Определяем допускаемые напряжения и соотношения
Дальнейший расчёт ведём для зубьев колеса т.к.
Проверяем зуб колеса
РАСЧЁТ КЛИНОРЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ
1 Частота вращения ведущего шкива
По формуле (табл.7.5 стр.125 [1]) определяем частоту вращения ведущего шкива:
где s- скольженияs=0.047 (приложение 3 [1])
2Вращающий момент на ведущем валу
Находим вращающий момент по формуле (табл.7.5 стр.125 [1]):
3Диаметр ведущего шкива
Находим диаметр ведущего шкива по формуле (табл.7.5 стр.125 [1]):
Принимаем (стр.120 [1])
4Диаметр ведомого шкива
Находим диаметр ведомого шкива по формуле (табл.7.5 стр.125 [1]):
где iпередаточное отношение
для передач с регулируемым натяжением ремня = 0.1
5Передаточное отношение
Находим передаточное отношение по формуле (табл.7.5 стр.125 [1]):
6Межосевое расстояние
Находим межосевое расстояние по формуле (табл.7.5 стр.125 [1]):
7Угол обхвата малого шкива
Находим угол обхвата малого шкива по формуле (табл.7.5 стр.125 [1]):
Находим длину ремня по формуле (табл.7.5 стр.125 [1]):
Находим скорость ремня по формуле (табл.7.5 стр.126 [1]):
Находим окружную силу по формуле (табл.7.5 стр.126 [1]):
Рассчитаем число ремней по следующей зависимости
– номинальная мощность передаваемая одним ремнём;
– коэффициент учитывающий влияние длины ремня;
– коэффициент угла обхвата при;
– коэффициент учитывающий количество ремней в передаче;
– коэффициент режима работы.
Следовательно число ремней равно
С учётом округления в большую сторону получаем значение числа ремней равное .
Рассчитаем силу предварительного натяжения ветвей ремня по формуле
– коэффициент учитывающий центробежную силу.
Следовательно сила предварительного натяжения ветвей ремня равна
Сила действующая на валы равна
12. Проверочный расчёт ременной передачи
Проверяем необходимое условие а именно:
– требуемая долговечность ремней;
– частота пробега ремня;
– предел выносливости для клиновых ремней;
– максимальное напряжение в цикле где
– напряжение в ремне от силы предварительного натяжения;
– напряжение от окружного усилия;
– напряжение изгиба где
– модуль упругости ремня при изгибе для прорезиненных ремней принимает значения от до .
Следовательно напряжение изгиба равно
– напряжение от центробежных сил где
– плотность ремня для прорезиненных ремней принимает значения от до .
Следовательно напряжение от центробежных сил равно
Значит максимальное напряжение в цикле равно
– коэффициент учитывающий влияние передаточного числа на долговечность ремня при ;
– коэффициент учитывающий режим работы передачи при переменной нагрузке.
Следовательно расчётная долговечность ремней равна
Условие выполняется т. к. .
1Предварительный расчёт валов и выбор подшипников
Предварительный расчёт вала проведём на кручение по пониженным допускаемым напряжениям.Принимаем.
Минимальный диаметр выходного конца вала по формуле (8.16 [1]):
Полученное значение округляем до ближайшего большего значения по ГОСТ 6636 –69 из ряда R40 [1] и принимаем = 25 мм. Намечаем роликовые конические радиально-упроные подшипники средней серии 7307 (D=80 мм; T=23мм; b=21 мм; c=18 мм; r=2.5 мм; =1 мм)
Диаметр выходного конца вала:
Округляем значение dв2 до ближайшего большего значения по ГОСТ 6636 –69 по из ряда R40 [1] и принимаем. = 40мм. Намечаем роликовые конические подшипники лёгкой серии 7210
(D=85 мм; T=21мм; b=19 мм; c=16 мм; r=2 мм; =0.8 мм)
2Компоновочная схема и определение размеров корпусных деталей
Эскизную компоновку редуктора выполняем для определения длин шеек валов положения зубчатых колес шкива ременной передачи относительно подшипников и конструктивного оформления деталей редуктора.
Исходные данные необходимые для выполнения эскизной компоновки:
Длина образующей конуса на наружном диаметре=181 мм ;
Диаметры колеса и шестерни:
Ширина зубчатого венца=51.59 мм ;
Диаметры валов (п.4.1) ;
Размеры ступицы колеса по(Табл. 10.3 стр. 163 [3]):
Размеры ступицы шкива по(Табл. 10.23 стр. 232 [3]):
Для герметизации подшипниковых узлов редуктора осевой фиксации подшипников и воспринятия осевых нагрузок применяют крышки. Размеры крышек определяют в зависимости от диаметра наружного кольца подшипника D или стакана и выбирают из (Табл. К15..К19 стр. 392..397 [3]).
Применение стаканов при конструировании подшипниковых узлов обусловлено облегчением их сборки вне корпуса редуктора и удобством регулировки подшипников и колес. Конструкцию и размеры стаканов определяют по (Табл. 10.16 стр. 198 [3]).
Корпус редуктора выполняем литым из чугуна. Для удобства монтажа корпус выполняем разъемным. Плоскость разъема проходит через оси валов параллельно плоскости основания. Основные детали корпуса – крышка и основание. Взаимное положение основания корпуса и крышки фиксируют двумя коническими штифтами.Дно корпуса выполняют наклонным в сторону сливного отверстия. В крышке корпуса для заливки масла контроля сборки и осмотра редуктора при эксплуатации предусматриваем смотровое окно.
В нижней части основания корпуса предусматриваем сливное отверстие закрываемое резьбовой пробкой а также отверстие для установки маслоуказателя. Для предотвращения повышения давления внутри корпуса при эксплуатации устанавливаем отдушину на смотровую крышку. Для подъема крышки корпуса а также для подъема в собранном виде редуктора предусматриваем ребра с отверстиями на крышке.
Размеры необходимые для выполнения компоновки по(стр.152 [2]):
--толщина стенки редуктора()
Принимаем =10 мм исходя из литейных требований.
Крепящих крышку к корпусу у подшипников. Принимаем винты с резьбой
Крепящих маслоуказатель. Принимаем винты с резьбой M6.
Крепящих крышку смотрового люка. Принимаем винты с резьбой M6.
В системе для крепления ступиц шкива и полумуфты. Принимаем винты с резьбой M6.
- расстояние от внутренней поверхности стенки редуктора:
До боковой поверхности вращающейся части h=8 мм
- радиальный зазор от поверхности вершин зубьев:
До внутренней нижней поверхности стенки корпуса = 13.25 26.5 мм.
Окончательно уточняется при определении объема масляной ванны.
- диаметры болтов соединяющих:
редуктор с рамой(фундаментных)принимаем болты с резьбой М 22
корпус с крышкой у бобышек подшипников принимаем болты с резьбой М 16
корпус с крышкой по периметру соединения принимаем болты с резьбой М 12.
- ширина фланцев редуктора:
корпуса и крышки (у подшипников)
корпуса и крышки (по периметру)
где х = 2..3 мм; - определяется по (Табл. 11.7.3 стр. 163 [2]).
-толщина фланцев редуктора:
корпуса (соединение с крышкой)
крышки (соединение с корпусом) ;
Количество штифтов:
Результатом эскизной компоновки редуктора являются величины размеров между подшипниковыми опорами а так же до сил нагружающих валы.
3Проверочный расчёт валов
-Вращающий момент- 57.42 нМ
-Силы на конической шестерне:
Делительный диаметр шестерни в среднем сечении
Сила от ременной передачи:
По результатам компоновки:
Горизонтальная плоскость:
Вертикальная плоскость:
Суммарные реакции опор:
Суммарные изгибающие моменты():
Эквивалентные моменты():
допускаемое напряжение при изгибе = 50 60 МПа
-Вращающий момент- 277 нМ
Сила действующая на вал от муфты:
Ведущий вал (7307e= 032C=54)
Расчёт ведём для более нагруженного:
где коэффициент вращения ;
коэффициент безопасности ;
температурный коэффициент ;
коэффициент радиальной нагрузки ;
коэффициент осевой нагрузки .
Требуемая долговечность подшипников обеспечена.
Ведомый вал (7210e= 037C=56)
Проведём расчёт для более нагруженного
- осевые силы не учитываются.
5 Подбор и проверочный расчёт шпоночных соединений
Основные геометрические параметры шпоночного соединения
Шпонки на валах подбираем исходя из диаметра вала и длины ступицы детали.
Проверке подлежат две шпонки тихоходного вала — под колесом и полумуфтой и одна шпонка на быстроходном валу – под элементом открытой передачи.
Условие прочности выражается по формуле (стр. 251 [3]):
полная длина шпонки определенная на конструктивной компоновке мм
Для соединения быстроходного вала со ступицей открытой передачи
Материал шпонки — сталь 45.
Для соединения тихоходного вала со ступицей конического колеса
Для соединения тихоходного вала со ступицей полумуфты
6 Расчёт валов на выносливость
Считаем что нормальные напряжения от изгиба изменяются по симметричному циклу а касательные от кручения по отнулевому (пульсирующему).
У ведущего вала определять коэффициент запаса прочности в нескольких сечениях нецелесообразно; достаточно выбрать одно сечение с наименьшим коэффициентом запаса а именно сечение в месте посадки подшипника ближайшего к шестерне в опасном сечении действуют максимальные моменты изгиба и кручения. Концентрация напряжения вызвана напрессовкой внутреннего кольца подшипника на вал.
Проверочный расчет ведущего вала (стр. 357 [1] ):
Материал вала сталь 45 нормализированная;
Предел прочности(табл. 3.2 [3])
Диаметр в рассчитываемом сечении (под подшипниками)
Момент сопротивления сечения:
Определим предел выносливости стали при изгибе и кручении табл. 3.2 [3]
Амплитуда нормальных напряжений:
Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям:
Полярный момент сопротивления:
Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений:
Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям:
Коэффициент запаса прочности:
Т.к. [s] = 13 4 требуемый коэффициент запаса для обеспечения прочности и жесткости.Условие выполняется прочность и жесткостьобеспечены.
Проверочный расчет ведомого вала (стр. 358 [1] ):
Предел прочности (табл. 3.2 [3])
Для ведомого вала следовало бы проверить прочность в сечениях под колесом и под подшипниками но т.к. в сечении под подшипниками то будем проверять только вал с
Определим предел выносливости стали при изгибе и кручении
7Предварительный расчёт муфты
Подбор и расчет муфты производится по максимальному крутящему моменту который определяетсяcучетом динамических нагрузок и возможных перегрузок привода при его работе.
В данном курсовом проекте подбирается муфта цепная на выходном конце (тихоходного) вала. Определяем расчетный момент по (10.7.1 стр. 237 [3]):
коэффициент режима нагрузки по (стр. 237 [3])
момент на тихоходном валу.
По полученному расчётному моменту и диаметру подбираем муфту(табл. К26 стр.409 [3]): муфта цепная 500-40-1.1*500-40*1.1 ГОСТ 20742-81.
Условие прочности выполняется.
8 Выбор способа смазывания передач и подшипников
Основное назначение смазывания – уменьшение сил трения снижение скорости изнашивания и отвод тепла от места контакта. С учётом важнейших факторов – контактного напряжения Н (МПа) и окружной скорости (мс) требуемая вязкость масла (мм2с) для зубчатых передач принимает следующие значения (стр. 241 [3]):
Данной кинематической вязкостью обладает (стр. 241 [3]) масло индустриальное: И-Г-A-46 ГОСТ 17479.4-87.
В редукторе используем картерную систему смазывания. В корпус редуктора заливаем масло так чтобы венцы зубчатых колёс были погружены в него. При их вращении масло увлекается зубьями разбрызгивается попадает на
внутренние стенки корпуса откуда стекает в его нижнюю часть. Внутри корпуса образуется смесь частиц масла в воздухе которая покрывает поверхности расположенных внутри корпуса деталей.
Смазывание подшипников установленных на тихоходном валу осуществляется тем же маслом которым смазываются детали передач. Стекающее с колёс с валов и со стенок корпуса масло попадает и в подшипники.Заливают масло через люк который одновременно служит для контроля сборки зацепления и его состояния в эксплуатации. Люк закрывается крышкой ручка которой выполняет функции отдушины.Слив масла производится через отверстие расположенное в нижней части корпуса и закрывается пробкой с прокладками.
Контроль уровня масла осуществляется с помощью маслоуказателя.
Требуемый объём масла (стр. 241 [3]):
Р– передаваемая редуктором мощность Р=425 (кВт).
Смазывание подшипников установленных на вал - шестерне из-за их удаленности от масляной ванной осуществляется с помощью пластичных материалов. Смазочный материал набивают в подшипник вручную при снятой крышке подшипникового узла на несколько лет. Для удержания смазочного материла устанавливается мазеудерживающее кольцо. Смену смазочного
пластичного материала производят при ремонте. Используем смазку типа солидол жировой по ГОСТ 1033-79.
9 Выбор посадок и шероховатостей
Посадки сопрягаемых деталей назначаем в соответствии с рекомендациями по ГОСТ 25346-82 И ГОСТ 25347-82 :
- Посадка шкива на быстроходном валу – H7k6
- Посадка зубчатого конического колеса на тихоходном валу – H7k6
- Посадка втулки на тихоходном валу – H7
- Посадка цепной муфты на тихоходном валу – H7k6
- Крышки подшипников монтируют в корпус по посадкам --H7d11 и H7h9
- Отклонение валов в месте установки уплотнения – h10
- Для шпоночных соединений назначаем посадки:
шпонки в пазу ступицы -- JS9N9 шпонки в пазу вала – N9h9.
- Посадки подшипников назначаем в соответствии с рекомендациями изложенными в( Табл. 7.8.1 и 7.8.5 стр. 98-100 [2]):
Принимаем поле допуска отверстия-H7. поле допуска вала для посадки внутреннего кольца – k6.
Шероховатости поверхностей:
Устанавливаем следующие параметры шероховатостей поверхностей по ГОСТ 2789-73.
На рабочем чертеже тихоходного вала назначаем шероховатость по (6.4.3 стр.67 [2]):
- поверхности установки подшипников (7.8.2 стр.100 [2]) = 1.25
- поверхности установки ступиц колес зубчатых передач = 1.25
- поверхности установки ступиц муфт = 1.25
- поверхностей вала взаимодействующих с манжетами резиновыми = 0.8
- торцевых поверхностей уступов (заплечиков) вала для установки подшипников ступиц колес муфт и тд. – на класс ниже частоты обработки для установки этих же деталей .
- поверхностей вала в местах соединения вал-ступица (9.1 9.2 стр.121 [2]) =3.2
- других необозначенных поверхностей = 12.
На рабочем чертеже зубчатого конического колеса назначаем шероховатость по (Табл. 10.3.6 стр. 142 [2]):
- боковая поверхность зубьев = 1.6
- коническая поверхность вершин зубьев и внешнего доп. конуса = 3.2
- боковая поверхность ступицы = 3.2
- поверхности установочных баз = 1.25
- поверхность ступицы сопряженная с валом =1.25
- соединения вал-ступица = 6.3
- другие необозначенные поверхности = 12.5
На рабочем чертеже шкива назначаем шероховатость по ( стр. 25 [2]):
- рабочая поверхность канавок =1.25
- поверхности ступицы = 3.2
- другие обрабатываемые поверхности =6.3
- соединения вал-ступица = 3.2
На рабочем чертеже стакана назначаем шероховатость по ( стр. 173 [2]):
- поверхности установки подшипников = 1.6
- торцевые опорные поверхности подшипников — (на класс ниже) = 3.2
- наружная поверхность стакана = 3.2
- опорная поверхность фланца стакана = 6.3
- другие поверхности = 12.5
10 Регулировка подшипников и зацеплений
С помощью круглой шлицевой гайки производят регулировку зазоров в подшипниках проверяя проворачиванием вала отсутствие их заклинивания (вал должен проворачиваться свободно).Регулировку подшипников ведомого вала производят с помощью набора тонких металлических прокладок устанавливаемых под крышки подшипников и распорного кольца.
Точность зацепления конической пары в проектируемом приводе осуществляется регулированием посредством осевого перемещения вала с закрепленным на нем колесом. При этом в конической паре регулирование достигается взаимным осевым перемещением валов шестерни и колеса. В проектируемом редукторе регулировка конического зацепления производится после регулировки подшипников следующим способом:
С помощью подстановки под фланец торцовой крышки или стакана набора металлических прокладок толщиной от 0.1 до 0.8 мм. Для перемещения ведомого вала используется тот же набор регулировочных прокладок что и для регулировки зазоров в подшипниках вала. При этом часть прокладок с одной стороны корпуса переносится на другую. Чтобы сохранялась регулировка подшипников суммарная толщина набора прокладок должна оставаться без изменений.
Суммарную толщину набора определяют при сборке.
11 Технология сборки редуктора
Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора начиная с узлов валов.
На валы закладывают шпонки и напрессовывают элементы передач редуктора. Подшипники следует насаживать предварительно нагрев в масле до 80-100 градусов по Цельсию последовательно с элементами передач. Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты крепящие крышку к корпусу. После этого в подшипниковые камеры закладывают смазку ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок регулируют тепловой зазор. Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные уплотнения пропитанные горячим маслом. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышку винтами. Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и крышку-маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой закрепляют крышку болтами. Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе устанавливаемой техническими условиями.
Чернавский С.А. Боков К.Н. Чернин И.М. и др. Курсовое проектирование деталей машин:Учебн. пособие для учащихся машиностроительных специальностей техникумов. – 2-е изд. перераб. И доп. М.: Машиностроение1988.
Л. В. Курмаз А. Т. Скойбеда. Детали машин. Проектирование: Учебное пособие. – М.: Минск. УП «Технопринт» 2001. – 292 с. ил.
Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для техникумов. – М.: Высш. шк. 1991. – 432 с. ил.
Дунаев П. Ф. Леликов О. П. Детали машин. Курсовое проектирование: Учеб. Пособие для машиностроит. Спец. Техникумов. – М. :Высш. шк. 1984. – 336 с. ил.

Редуктор конический.dwg

Устройство приемное для углеродных лент
СОДЕРЖАНИЕ 1 Назначение изделия 3 2 Технические характеристики 4 3 Указания мер безопасности 5 4 Устройство и принцип работы 6 5 Техническое обслуживание 7
Стенд для испытания предохранительных клапанов Руководство по эксплуатации
Руководство по эксплуатации предназначено для ознакомления с конст- рукцией стенда для испытания предохранительных клапанов
в дальнейшем именуемого "стендом"
принципом его работы и для изложения сведений
необходимых для правильной и безопасной его эксплуатации и технического обслуживания. Перед началом эксплуатации необходимо ознакомиться с настоящим руководством и следовать его рекомендациям. Дополнительно следует руко- водствоваться действующими на предприятии производственными инструк- циями по охране труда
паспортами и инструкциями по эксплуатации комп- лектующих изделий. 1 НАЗНАЧЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ Стенд предназначен для настройки предохранительных клапанов на рабочее давление
испытаний на герметичность прокладочных соединений и сальниковых уплотнений
испытаний на герметичность затвора и соединения седла с корпусом
испытаний на работоспособность клапанов.
Содержание изменения
ПКО РУП "СПО "Химволокно
Реконструкция машины формования с освоением производства полиэфирной полностью
0 и разрезе 1-1 изменить привязку упоров для ручных талей.
Привязан К20-397-ТМ1
Реконструкция оборудования производства
вискозной технической нити повышенной прочности
на РУП "СПО "Химволокно
Инв.№подл. Взам.инв.№ Инв.№дубл. и дата
Профиль зуба по ГОСТ 591-69
Группа точности по ГОСТ 591-69
Допуск на разность шагов
Допуск радиального биения
Допуск торцового биения
Расстояние между внут-
Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Зубчатый венец h 2 2
Радиусы скруглений 2 мм. max.
Маркировать: z=13; t=15
Устройство приемное для лент
Маркировать: z=14; t=15
Диаметр окружности впадин
Баллон с азотом 40-150У ГОСТ 949-73
Вентиль запорно-регулирующий
Манометр МТП-160-10МПа
Редуктор балонный газовый БКО-25-1
Двутавр 24М ГОСТ 19425-74
Лист полипропиленовый 2
ТУ 2246-048-00203387-98
Труба 57х3-12Х18Н10Т ГОСТ 9941-81
Труба 57х3-10Х17Н13М2Т ГОСТ 9941-81
Доска-2 хв.-32х100 ГОСТ 8486-86
Пластина 2Ф-1-ТМКЩ-С-2 ГОСТ 7338-90
Углепластик УПА-6-30 ТУ 6-12-31-654-89
БрАЖ9-4 ГОСТ 18175-78
Войлок ПС6 ГОСТ 6308-71
Полиамид 6-ПА6 блочный
сорт1 ТУ 6-05-988-83
Картон прокладочный А-1 ГОСТ 9347-74
-032 12Х18Н10Т ГОСТ 3826-82
Сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72
Сталь 10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632-72
Труба А7 22х2 ГОСТ 18482-82
Сталь ШХ15 ГОСТ 801-78
Ст3 пс ГОСТ 535-2005
В-50х50х5 ГОСТ 8509-93
Х18Н10Т ГОСТ 5949-75
ОК360 В4-IV ГОСТ 16523-97
Ст3 пс ГОСТ 14637-89
Х18Н10Т ГОСТ 7350-77
Х17Н13М2Т ГОСТ5582-75
Х17Н13М2Т ГОСТ7350-77
Труба 102х4-06ХН28МДТ ГОСТ 11068-81
Труба 159х4-06ХН28МДТ ТУ 14-158-133-2003
Пруток АМг3. КР. 12 ГОСТ 21488-97
Инв.№ подл. Взам.инв.№
Наименование и техническая характеристика
обозначение документа
поставляемые заказчиком
Спецификация оборудования
изделий и материалов
Реконструкция зарядной станции завода полиэфирных текстильных нитей РУП "СПО "Химволокно
Таль ручная шестеренная передвижная
Таль электрическая канатная
Мощность электропривода
6; 1 Строительный проект разработан на основании задания на проектирование
утвержденное главным инженером РУП "СПО "Химволокно" и в соответствии с технологической частью проекта. 2 Технические решения
принятые в строительном проекте
соответствуют требованиям экологических
санитарно-гигиенических
противопожарных и других действующих норм и правил и обеспечивают безопасную для жизни и здоровья людей эксплуатацию объекта при соблюдении предусмотренных строительным проектом мероприятий. 3 Чертежами предусматривается установка электрической тали грузоподъемностью 3
т во вновь организуемом помещении ремонтной мастерской зарядной станции в осях 80-83
М1-М2 и ручной шестеренной передвижной тали грузоподъемностью 2
т в помещении для мойки напольного транспорта в осях 80-81
Л-Л1. Тали устанавливаются для механизации работ
выполняемых при техническом обслуживании
ремонте и мойке напольного электротранспорта. 4 Электрическая таль в ремонтной мастерской устанавливается на существующий монорельс (см. черт. А-16016-КМ1-7) с изменением конструкции и привязки упоров. Конструкцию упоров для электрической тали
монорельса для ручной тали
а также конструкцию площадки обслуживания электрической тали см. чертежи марки КМ.
Ведомость строительных чертежей основного комплекта
Ведомость ссылочных и прилагаемых документов
Прилагаемые документы
Ремонтная мастерская
Комната обслуживающего персонала
Помещение для мойки напольного транспорта
Зарядное отделение (кислотное)
0 в осях 79-83; К3-М3
Таблица монтажных метизов
Болт нормальной точности
Гайка нормальной точности
Площадка передвижная
Болт М8х20.58.05(s13)
Опора колесная промыш-
Диаметр колеса 125 мм.
Нагрузка на колесо 100 кг.
Таль ручная шестеренная
Отделение формования нити
Камера утилизации тепла
Обозначение материала
23.00.000 Устройство для раздублирования полипропиленового рукава. Перечень основных примененных материалов
Цилиндрическая головка
Стопорные многолапчатые
ОК360 В4- ГОСТ 16523-97
Х18Н10Т ГОСТ 5582-75
Х17Н13М2Т ГОСТ 5582-75
Х17Н13М2Т ГОСТ 7350-77
Труба 57х3-12Х18Н10Т
Труба 57х3-10Х17Н13М2Т
Труба 57х3-06ХН28МДТ
Труба 102х4-06ХН28МДТ
Труба 159х4-06ХН28МДТ
ТУ 2246-029-05766623-95
Болт М6х20.58.05(s10) ГОСТ7798-71
0х10 ГОСТ19903-74 L=150
Тр. ø83х5 ГОСТ 8732-78 L=1304
У ГОСТ 8240-97 L=7985
х5 ГОСТ8509-93 L=755
; 1. Размеры для справок. i8
±IT142. 3. Хим. Окс. прм.
Электроды типа Э46 ГОСТ 9467-75. 2. Размеры для справок. 3. H14
h14. 4. Неуказанная шероховатость механически обрабатываемых поверхностей деталей- Rа50 . 5. Покрытие: эмаль ПФ-115
ГОСТ 6465-76.IV.У3 по грунтовке ГФ-021 ГОСТ 25129-82.
Конструкция сварная. Сварка ручная дуговая. Электроды типа Э46 ГОСТ 9467-75. Сварку выполнить по всему периметру прилегания деталей. Катеты сварных швов-по наименьшей толщине свариваемых участков деталей. 2. Размеры для справок. 3. H14
±IT142. 4. Неуказанная шероховатость механически обрабатываемых поверхностей деталей БЧ- Rа50 . 5. Покрытие: эмаль ПФ-115
Конструкция сварная. Сварка ручная дуговая. Электроды типа Э-04Х20Н9 ГОСТ 10052-75. Сварку выполнить по всему периметру прилегания деталей. Катеты сварных швов-по наименьшей толщине свариваемых участков деталей. 2. Размеры для справок. 3. H14
±IT142. 4. Неуказанная шероховатость механически обрабатываемых поверхностей деталей БЧ- Rа50 .
Техническая характеристика i12
Контейнер предназначен для транспортировки цинкосодержащих шламов с отм. 0.000 в бункер-накопитель на отм. +14
кг 1850 4.контейнера с грузом
кг 2270 5. Габаритные размеры
мм: 2902х1194х651 i6
Технические требования i0
Конструкция сварная. Сварка ручная дуговая. Электроды типа Э46 ГОСТ9467-75. Сварные швы
выполнить по контуру прилегания деталей. Катеты сварных швов-по наименьшей толщине свариваемых участков деталей. 2. К сварке допускается сварщик
аттестованный в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков". 3. Контроль качества сварных швов выполнить в соответствии с ГОСТ3242-79 "Соединения сварные. Методы контроля качества" внешним осмотром и измерением. 4. Размеры для справок. 5. ±IT142. 6. Неуказанная шероховатость механически обрабатываемых поверхностей деталей БЧ- Rа50 . 7. Покрытие: Эмаль ПФ-115
ГОСТ6465-76.IV.У3 по грунтовке ГФ-021 ГОСТ25129-82. 8. Маркировать: номер
собственная масса-420 кг
наибольшая масса груза-1850 кг. i-6
Техническая характеристика i4.8
Эжектор предназначен для удаления воздуха из печи активации. 2. Объем удаляемых газов
Материал Сталь 10Х17Н13М2Т ГОСТ 5632-72 4. Масса
мм: 2902х1194х651 i0
Сварные соединения выполнить с учетом требований ОСТ 26-291-87 "Сварка в химическом машиностроении. Основные положения" 2. Контроль качества сварных швов выполнить в соответствии с ГОСТ3242-79 "Соединения сварные. Методы контроля качества" внешним осмотром и измерением. 3. Размеры для справок.
Сварка ручная дуговая. Сварку деталей из коррозионностойкой стали выполнить электродами типа Э-04Х20Н9 ГОСТ 10052-75. Композиционную сварку деталей из коррозионностойкой и углеродистой сталей выполнить электродами типа Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ 10052-75. Сварку выполнять по всему периметру прилегания деталей. Катеты сварных швов- по наименьшей толщине свариваемых участков деталей. 2. Размеры для справок. 3. H14
Присадочная проволока Св АМг3 ГОСТ 7871-75 ГОСТ 9467-75. 2. Размеры для справок. 3. H14
h14. 4. Неуказанная шероховатость механически обрабатываемых поверхностей деталей- Rа50 .
Конструкция сварная. Сварка ручная аргонодуговая неплавящимся электродом с присадочной проволокой Св АМг3 ГОСТ 7871-75. 2. Размеры для справок. 3. H14
Техническая характеристика i1.2
Передаточное число редуктора u=5 2. Вращающий момент на тихоходном валу T3=277.23 нм 3. Частота вращения быстроходного вала n2=645.58 обмин 4. Частота вращения тихоходного вала n3=128.4 обмин 5. Мощность на тихоходном валу P=3.73 кВт i-1.2
; 1. Размеры для справок. 2. Плоскость разъема покрыть герметиком при окончательной сборке. 3. Необработанные поверхности красить: внутри редуктора маслостойкой краской; снаружи серой нитроэмалью. 4. В редуктор залить масло И-Г-А-46 ГОСТ 17479.4-87. V=3
л. 5. Допускается эксплуатировать редуктор с отклонением от горизонтального положения до 5°. При этом должен быть обеспечен уровень масла
достаточный для смазки зацепления. 6. Течь масла в местах неподвижных соединений не допускается. Требования к манжетным уплотнениям валов по ГОСТ 8752-79 7. Ведущий вал собранного редуктора должен проворачиваться без заедания 8. Редуктор обкатать по 10-15 минут на всех режимах нагрузки
Редуктор Сборочный чертеж
Пояснительная записка
Кольцо мазеудерживающее
Корпус маслоуказателя
Маслоуказатель жезловый
Неуказанные предельные отклонения размеров: охватываемых-h14
Манжеты ГОСТ 8752-79
Подшипники ГОСТ 333-79
Шпонки ГОСТ 23360-78
Муфта 500-42-1.1x42-1.2
От бюро механического
Бюро электротехническому
ЗПТН. Прядильный цех с парогенераторными
Проект выполнен по ТЗ №
Реконструкция машины формования с освоением производства полиэфирной полностью вытянутой нити (FDY) на оборудовании совмещенного формования и вытяжки на РУП "СПО "Химволокно". очередь строительства
Ваш номер Л33-426-ЭМ3
Выполнить рабочую документацию на электроснабжение тали грузоподъемностью 0
т в балансировочном отделении мастерской по ремонту намоточных головок прядильного цеха №3 в осях 03-04
Приложение: черт. Л33-426-ТМ3 лист 2 Установленная мощность N=0
Выполнить рабочую документацию на монорельс для электрической тали грузоподъемностью 0
Приложение: черт. Л33-426-ТМ3 лист 2
Таль червячная стационарная
Техническая характеристика
Наименование параметра
Для использования в качестве бака-аккумулятора холода
% раствор этиленгликоля
Объем аппарата (вместимость)
Температура расчетная
Класс опасности среды по ГОСТ 12.1.007-76
Группа аппарата по ОСТ 26-291-94
Пробное гидравлическое давление
Время выдержки при гидроиспытании
аппарата в рабочем состоянии
Вход воды на очистку
Выход очищенной воды
Краткая характеристика объекта
Организация строительно-монтажной площадки и готовности объекта на период выполнения работ
Указания по безопасности