Монтаж комплекса с использованием подвесной монорельсовой дороги

Записка-монтаж_2.doc

Пояснительная записка
Складирование хранение и подготовка к монтажу оборудования механизированных комплексов
Подготовка горных выработок к монтажу комплекса
Транспортировка оборудования по выработкам
Разгрузка и погрузка оборудования
Доставка оборудования волоком по почве в монтажных (демонтажных) камерах
Монтаж и демонтаж оборудования механизированных комплексов
2. Монтаж оборудования механизированного комплекса
3. Демонтаж оборудования механизированных комплексов
Связь и сигнализации при монтажно-демонтажных работах
Список использованных источников
Технологические схемы монтажа
Технологическая схема монтажа комплекса с доставкой по вентиляционному штреку
Технологическая схема монтажа комплекса с доставкой по конвейерному штреку
Технологическая схема монтажа комплекса с доставкой одновременно по вентиляционному и конвейерному штрекам
Технологическая схема монтажа комплекса в лавах с выемкой надштрекового целика
Технологическая схема монтажа комплекса с доставкой по фланговому уклону
Технологическая схема монтажа комплекса со сборкой секций с помощью монтажного станка 1М144 установленного на сопряжении лавы со штреком
Технологическая схема монтажа комплекса со сборкой секций с помощью монтажного станка 1М144 установленного на вентиляционном или конвейерном штреке
Технологическая схема монтажа комплекса типа КМ130 КМ145
Технологическая схема монтажа комплекса типа КМ130 КМ145 при неустойчивой кровле из под смонтированной секции
Технологическая схема монтажа комплекса с проветриванием с помощью ВМП
Технологические схемы демонтажа
Технологическая схема демонтажа комплекса с выдачей оборудования по вентиляционному штреку
Технологическая схема демонтажа комплекса с выдачей оборудования по конвейерному штреку
Технологическая схема демонтажа комплекса с выдачей оборудования одновременно по вентиляционному и конвейерному штрекам
Технологическая схема демонтажа комплекса в лавах с выемкой надштрекового целика
Технологическая схема демонтажа комплекса с выдачей оборудования на фланговый уклон
Технологическая схема демонтажа комплекса с использованием монтажного станка 1М144 установленного на сопряжении лавы со штреком
Технологическая схема демонтажа комплекса с использованием «пилотных» секций
Технологическая схема демонтажа комплекса типа КМ130 КМ145
Размеры монтажных камер
Таблица габаритных размеров секций крепи монтажных и демонтажных камер камер сборки-разборки для монтажных станков типа 1М144 и М-130
Варианты крепления монтажных камер
Размеры монтажных камер для комплексов типа КМТ и ОКП-70
Размеры монтажных камер для комплексов типа 1МК-85Б КМ130 КМ145
Размеры монтажных камер для комплексов типа КМ1382 КМ1384 3КМ138И МКЮ.4-1132
Размеры монтажных камер для комплексов типа КМ142 КМ144
Размеры монтажных камер для комплексов типа Фазос-1228-Оз Фазос-1737-Оз Фазос-1937-Поз
Крепление демонтажных камер
Крепление демонтажной камеры для комплексов типа 1КМТ 2КМТ
Крепление демонтажной камеры для комплексов типа 1ОКП-70 2ОКП-70 3ОКП-70 4ОКП-70
Крепление демонтажной камеры для комплексов 1МК-85Б
Крепление демонтажной камеры для комплексов КМ130 КМ145
Крепление демонтажной камеры для комплексов КМ1382 КМ1384 3КМ138И МКЮ.4-1132
Крепление демонтажной камеры для комплексов 1КМ144 2КМ144 3КМ144
Крепление демонтажной камеры для комплексов КМ142
Крепление демонтажной камеры для комплексов Фазос-1228-Оз
Крепление демонтажной камеры для комплексов Фазос-1737-Оз
Крепление демонтажной камеры для комплексов Фазос-1937-ПОз
Станки монтажные 1М144 М-130. Сечения камер сборки-разборки для монтажных станков
Полок погрузочно-разгрузочный
Блоки монтажные. Крепление монтажных блоков на арочной крепи
Схемы крепления монтажных блоков
Прицепное устройство ПС. Цепи и соединительные звенья. Справочная таблица
Коуш зажим для стальных канатов. Справочные таблицы
Строп УСК-1 УСК-2. Справочная таблица
Петля монтажная. Справочная таблица
Строп одноветковый 1С двухветковый 2С трехветковый 3С. Справочные таблицы
Определение размеров ниши для комбайна. Определение размеров лебедочной камеры
Габаритные размеры лебедок и лебедочных камер
Виды крепления лебедки ЛПК-10Б. Расчет крепления лебедки
Крепление лебедки ЛПК-10Б к секциям лавного привода и на основании секции крепи типа ОКП-70 1МК-85Б М144 Фазос
Крепление лебедки ЛПК-10Б на секциях типа М138 М130
Крепление секций типа 1МК-85Б ОКП-70 и рештаков лавного конвейера лавного конвейера на спецплатформах
Крепление секций типа М1384 3М138И МКЮ.4-1132 М142 М144 на спецплатформах
Крепление сборных единиц секции крепи типа М130 на спецплатформе
Крепление секций типа Фазос-1228-Оз на спецплощадке и на платформе СК-2005
Крепление секции крепи типа Фазос-1737-Оз
«Технологические схемы монтажа и демонтажа механизированных комплексов» разработаны на основе обобщения практического опыта проведения монтажа-демонтажа комплексов современного уровня с использованием серийных и разработанных собственными силами средств доставки монтажа и демонтажа.
Монтаж и демонтаж механизированного комплекса должен осуществляться по специальным оргтехпроектам разработанным и утвержденным в установленном порядке в соответствии с инструкцией для соответствующего типа комплекса настоящими «Технологическими схемами монтажа и демонтажа механизированных комплексов» ПБ ПТЭ и другими нормативными документами. В оргтехпроекте должны быть отражены мероприятия по безопасному ведению работ предусматривающие в том числе порядок перестановки демонтажа и восстановления средних стоек расположенных по центру монтажной камеры.
Складирование хранение и подготовка к монтажу
оборудования механизированных комплексов
Для размещения и подготовки к монтажу оборудования комплексов на шахтной поверхности должна быть отведена специальная площадка с твердым покрытием размером не менее 1000 м2.
На площадке размещаются закрытые помещения для хранения электро- и гидрооборудования отводятся места для раздельного хранения секций крепи элементов конвейера очистного комбайна и прочего оборудования. К площадке подводятся железнодорожный рельсовый путь и шахтная колея а также автомобильная дорога. Площадка должна быть освещена для работ в темное время суток и снабжена источниками электрической и гидравлической энергии для опробования и проверки оборудования.
Погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться козловым краном или автокраном грузоподъемностью не менее 20т.
Складирование следует производить с учетом дальнейшей очередности работ по подготовке элементов комплекса к отгрузке в шахту.
При хранении оборудования должны выполняться требования заводской инструкции по эксплуатации. Сборочные единицы имеющие резиновые и пластмассовые детали должны храниться в закрытых помещениях при температуре от 00 до + 250 С.
К монтажу допускаются только исправные и полностью укомплектованные комплексы после подготовки в соответствии с руководством по эксплуатации. Перед спуском в шахту следует произвести его контрольную сборку на длину 10-15м для его опробования и ознакомления с конструкцией приемами монтажа работой и особенностями обслуживания.
Подготовка выработок предназначенных для доставки и монтажа оборудования механизированного комплекса должна производиться по проектам и паспортам разработанным в соответствии с настоящими технологическими схемами с соблюдением требований действующих «Правил безопасности в угольных шахтах» 5 «Правил технической эксплуатации угольных и сланцевых шахт» 6 и других нормативных документов. Проекты должны обязательно согласовываться и утверждаться в установленном порядке.
Сечения выработок по которым будет производиться транспортировка оборудования комплекса должны обеспечивать нормальный проход спецплатформ с оборудованием комплексов имеющих установленные паспортом габариты.
Размеры монтажных демонтажных камер и их сопряжений с прилегающими выработками выбираются исходя из габаритов монтируемого или демонтируемого оборудования с учетом необходимых зазоров при развороте секций во время их монтажа (демонтажа) наличия необходимой раздвижки гидростоек секций крепи при их демонтаже возможной осадки кровли монтажной (демонтажной) камеры а также с учетом безопасных условий производства монтажных (демонтажных) работ.
Высота монтажных и демонтажных камер должны выбираться с учетом конкретных горно-геологических условий и типоразмера крепи но не менее минимально допустимой величины указанной в сводной таблице (см. лист 19).
При применении новых типов и типоразмеров крепей не указанных в таблице (лист 18) габаритные размеры монтажных и демонтажных камер для этих комплексов разрабатываются и утверждаются в установленном порядке.
Монтажные и демонтажные камеры камеры для установки лебедок и шнеков комбайна а также другие прилегающие к ним выработки и их сопряжения должны быть закреплены строго по разработанному паспорту крепления.
При проведении и поддержании горных выработок и сопряжений в течение всего срока эксплуатации должен проводиться постоянный инструментальный и визуальный контроль за состоянием анкерной крепи и пород кровли в соответствии с пунктом 9.5. «Инструкции по расчету и применению анкерной крепи на угольных шахтах России» 9.
Участковые выработки по которым производится доставка оборудования должны иметь рельсовый путь с заездами исключающими перегрузки.
При подготовке путей доставки в выработках примыкающих к монтажной камере шахта выполняет две разминовки длиной 25-30 м каждая: в начале и конце пути.
В зависимости от горно-геологических условий монтажные камеры могут быть закреплены с установкой одного или двух рядов подхватов с учетом обеспечения беспрепятственной доставки монтируемого оборудования и безопасности работ при его монтаже.
Транспортировка оборудования по выработкам должна производиться с соблюдением требований ПБ 5 ПТЭ 6 «Руководства по проектированию оборудованию и эксплуатации канатной откатки вспомогательных грузов в участковых выработках шахт» 7 заводских инструкций по эксплуатации используемых средств механизации сигнализации и связи и другими нормативными документами.
До начала монтажно-демонтажных работ все выработки по которым будет производиться транспортировка оборудования комплекса в целях сокращения многоступенчатости доставочных работ и снижения аварийности и травматизма должны быть оборудованы высокопроизводительными доставочными средствами (в том числе канатными рельсовыми напочвенными дорогами типа КРД ДКН монорельсовыми дорогами) сигнализацией и двухсторонней связью.
Транспортные средства должны быть снабжены приспособлениями для крепления оборудования или с помощью цепных стяжек. Допускается увязка оборудования на платформах стальной проволокой кроме секций крепи. При любом способе крепления должна быть исключена возможность смещения или падения груза в процессе транспортировки.
Необходимое количество транспортных единиц рассчитывается в каждом конкретном случае исходя из продолжительности оборачиваемости составов в зависимости от расстояния транспортирования характеристики транспортных средств и других определяющих факторов.
Установка лебедок в выработках должна производиться в соответствии с проектом организации работ на монтаж (демонтаж) механизированного комплекса. Лебедки устанавливаются в специально подготовленных камерах либо на штреках. Примерные схемы размещения лебедок в камерах показаны на листе 47. В зависимости от типа и числа размещаемых лебедок могут быть приняты различные варианты подготовки и размеров камер при условии соблюдения требований ПБ и обеспечения свободных проходов для людей.
Крепление лебедок должно производиться в соответствии с заводской инструкций по эксплуатации и типовыми паспортами крепления. Лебедки должны иметь основное и дублирующее крепление. Определение несущей способности анкеров производится в соответствии с действующей инструкцией 9.
Стальные канаты применяемые на лебедках должны отвечать требованиям действующих ГОСТов или ТУ. Канаты дорог вспомогательного транспорта должны иметь запас прочности не ниже 4-хкратного в горизонтальных выработках и 5-ти кратного – в наклонных выработках (5 §413). При откатке бесконечным канатом по выработкам должны применяться канаты с запасом прочности не ниже 35-55 в зависимости от длины откатки (5 §414).
Запрещается эксплуатация стальных прядевых канатов вспомогательного транспорта при наличии на каком-либо участке обрывов проволок число которых на шаге свивки от общего числа в канате достигает:
% -для канатов грузовых лебедок в наклонных выработках;
% - для канатов бесконечных откаток по наклонным выработкам канатов скреперных маневровых и вспомогательных (по горизонтальным выработкам) лебедок (§430 ПБ).
Для прицепки каната к подвижному составу должны применяться прицепные устройства ПС-1 ПС-2 (см. лист 41).
Запанцировка каната должна производиться зажимами через коуш который изготавливается (принимается) по диаметру каната. Зажимы применяются Г- и U-образные а их количество должно быть не менее шести: пять рабочих и один контрольный с расстоянием между ними 100-200 мм и петлей между последним рабочим и контрольным зажимами.
При доставке оборудования волоком по почве в монтажных (демонтажных) камерах трос заплетается согласно требованиям (лист 44).
Применение новых технических решений (устройств приспособлений) должно производиться в соответствии с инструкциями по их эксплуатации.
Разгрузку и погрузку оборудования должны производить рабочие обученные безопасным методам выполнения работ. Погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться звеньями в составе не менее двух рабочих при этом один из них назначается старшим.
Для погрузочно-разгрузочных работ следует применять грузоподъемные механизмы и приспособления допущенные к эксплуатации в установленном порядке и обладающие требуемой грузоподъемностью (тяговым усилием). В шахтных условиях для этих целей должны применяться гидравлические и ручные тали подъемники монтажные краны лебедки которые должны быть исправными и периодически осматриваться техническим надзором. Перед началом работ лебедка и ее тормоз должны быть опробованы вхолостую.
Места разгрузки и погрузки оборудования должны быть освещены. Рельсовый путь в этих местах должен быть прямолинейным и иметь горизонтальный профиль.
При разгрузке (погрузке) оборудования платформа должна быть надежно заторможена башмаками барьерами а под буфера должны быть подложены деревянные брусья во избежание ее опрокидывания.
Для разгрузки (погрузки) оборудования методом стягивания должен использоваться наклонный полок (см. лист 37).
Грузовые канаты должны отвечать требованиям действующих ГОСТов или ТУ и иметь 4-кратный запас прочности при ручном и 6-кратный при машинном приводе в соответствии с «Требованиями устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Запрещается применение грузовых канатов с узлами и счалками а также отдельных прядей в качестве канатов.
Во избежание повреждения грузовых и тяговых канатов в местах резких перегибов при обхвате оборудования должны устанавливаться деревянные или металлические подкладки.
Прицепные устройства стропы и блоки должны удовлетворять требованиям ТУ и изготавливаться специализированной организацией имеющей лицензию на данный вид работ. После изготовления они должны быть испытаны под нагрузкой превышающей номинальную в 125 раза и промаркированы с указанием допустимой нагрузки. При расчете стропов коэффициент запаса прочности стальных канатов должен приниматься не менее 6 для цепей - не менее 5. Стропы прицепные устройства канаты должны повторно испытываться через 6 месяцев организациями располагающими необходимыми испытательными машинами и имеющими соответствующие лицензии. При наличии запаса прочности ниже шестикратного они должны быть заменены на новые.
Конструкция применяемых монтажных блоков должна обеспечивать быстроразъемность возможность поворота вокруг оси подвески и иметь запорное устройство предотвращающее произвольное выпадение валика.
Крепление грузовых блоков должно производиться с помощью отрезков калиброванной цепи и соединительных звеньев или кольцевыми канатными стропами к дополнительно установленным рамам крепи или закрепленным к ним балкам (см. лист 39). Крепление грузовых блоков можно производить с помощью анкеров установленных в кровле (см. лист 40) или боках выработки. Прочность закрепления анкеров рассчитывается в соответствие с 9.
Обводные блоки могут крепиться к анкерам упорным стойкам к ставу конвейера элементам установленных и надежно распертых секций крепи (см. лист 40).
В проектах на выполнение МДР должны приводиться паспорта крепления блоков с указанием предельной нагрузки.
При выполнении погрузочно-разгрузочных операций следует применять схемы и способы строповки узлов оборудования указанные в руководствах по его эксплуатации. Допускается применение других способов строповки предусмотренных проектом на выполнение МДР и обеспечивающих надежное закрепление груза. Строповка оборудования должна производиться опытными рабочими под контролем лица технического надзора.
Перед началом погрузочно-разгрузочных работ грузоподъемные средства грузовые блоки петли и крюки должны быть тщательно проверены трущиеся и вращающиеся части смазаны.
При погрузочно-разгрузочных работах запрещается:
оттягивать и направлять оборудование вручную для чего необходимо использовать специальные крючки или канатные оттяжки;
поднимать груз при неравномерном натяжении стропов;
разгружать элементы комплекса опрокидыванием вагонеток и платформ;
отцеплять стропы и грузовой канат до устойчивой укладки груза;
находиться в зоне действия канатов;
находиться в зоне возможного падения груза при его подъеме или опускании а также находиться посторонним лицам на погрузочно-разгрузочной площадке.
Запрещается применять для крепления канатов к оборудованию разрезанные звенья цепи а также использовать в качестве соединительных элементов канатов и стропов звенья цепи конвейера без болтов и гаек.
Доставка оборудования волоком по почве в монтажных
(демонтажных) камерах
Все операции по доставке оборудования комплексов волоком должны производиться рабочими прошедшими специальное обучение ознакомленными под роспись с проектом организации монтажа (демонтажа) и безопасными методами труда.
Доставка оборудования может производиться только при надежном крепления выработок отсутствии в доставочном отделении посторонних предметов и обеспечении зазоров не менее 025м между перемещаемым оборудованием и элементами крепления.
При углах более 9о доставка оборудования по металлическим направляющим должна производиться с предохранительной лебедкой установленной в верхней части доставочного отделения. Указанное требование должно соблюдаться и при доставке оборудования по почве с углами 20о и более а также в условиях когда возможно скольжение оборудования по почве под действием собственного веса.
Доставка оборудования волоком по почве производится с использованием конечных и бесконечных канатных и цепных тяговых органов. Скорость доставки по почве монтажной (демонтажной) камеры не должна превышать 30 ммин. При необходимости доставки оборудования с одновременным применением двух взаимосвязанных лебедок (тяговой лебедки и лебедки возврата каната или тяговой и предохранительной лебедок) они должны соответствовать по скорости движения тяговых органов и усилиям в них.
Управление приводами доставочных средств установленных в монтажных или демонтажных камерах должно осуществляться дистанционно. В случае необходимости управления лебедкой с места ее установки включение последней должно производиться только по сигналу.
Прицепка оборудования к тяговому органу (канату цепи) и отцепка должны производиться только при выключенном приводе. Прицепка и обвязка оборудования должны производиться только в соответствии со схемами установленными для данного вида оборудования и выполнения данной операции отраженными в эксплуатационно-технической документации на это оборудование. Производить зацепку с помощью ломов и штырей запрещается.
Отсоединение стропов прицепных устройств тяговых органов разрешается производить только после установки доставленного оборудования в устойчивое положение исключающее его опрокидывание или сползание.
Основными руководящими документами при производстве монтажа и демонтажа механизированных комплексов являются: «Инструкция по монтажу и демонтажу механизированных комплексов» 4 «Руководство по безопасному производству монтажно-демонтажных работ механизированных комплексов» 8 настоящие "Технологические схемы " организационно-технический проект на монтаж (демонтаж) механизированного комплекса в условиях конкретной лавы.
Подготовка горных выработок к монтажу механизированных комплексов должна производиться в соответствии с требованиями раздела 2 «Технологических схем ».
Работы по монтажу и демонтажу оборудования очистных механизированных комплексов должны выполняться рабочими прошедшими специальное обучение по их устройству методам монтажа-демонтажа и имеющими удостоверения на право выполнения этих работ.
Все горномонтажники должны быть ознакомлены под роспись с проектом на производство монтажно-демонтажных работ и безопасными приемами выполнения рабочих операций. МДР должны производиться по специальным наряд-путевкам.
Монтаж и демонтаж оборудования и его доставка по монтажно-демонтажным камерам должны производиться только при наличии надежной двухсторонней связи (сигнализации) между местами работ в камерах и на сопряжениях примыкающих к ним выработок. Допускается использование световой и голосовой кодовой сигнализации в пределах прямой видимости до 50 м между рабочими местами.
Установка лебедок и другого монтажного оборудования должна производиться в строгом соответствии с проектом на производство МДР.
При развороте к установке секций крепи в монтажной камере имеющей промежуточные (средние) стойки должно обеспечиваться надежное поддержание при удалении последних. Описание способа и схема поддержания кровли в месте разворота секции должны быть приведены в проекте на монтаж.
Выбитая крепь при монтаже (демонтаже) оборудования должна быть восстановлена. Последовательность и время восстановления выбитой крепи должны быть предусмотрены паспортом крепления камеры.
При развороте и установке секции крепи а также при ее извлечении запрещается нахождение людей в зоне действия каната а также в месте обводки его через блок и вблизи упорной стойки.
Доставка оборудования комплекса производится на платформах и вагонетках. Секции крепи доставляются в собранном или разобранном виде. Комбайн разделяется на следующие узлы: подающая часть с электродвигателем режущая часть исполнительный орган. Мелкие детали доставляются в ящиках или контейнерах.
В зависимости от угла залегания пласта могут быть применены схемы с доставкой оборудования с заездом в монтажную камеру или разгрузкой на сопряжении с дальнейшей транспортировкой по камере волоком или сборкой и перегрузкой на спецплатформы крупногабаритного оборудования.
При доставке с использованием схемы монтажа с доставкой секций крепи и другого оборудования на платформах по рельсовому пути с заездом в монтажную камеру непосредственно к месту установки необходимо соблюдать особую осторожность при переводе груженых платформ по закруглению рельсового пути с вентиляционного штрека в монтажную камеру. Ниже закругления на устье монтажной камеры обязательно должен быть установлен барьер нормальное положение барьера – «закрыт» Перед перецепкой канатов в наклонной части выработки платформа с оборудованием должна быть надежно заторможена башмаками.
При использовании схемы монтажа с перегрузкой оборудование разгружается на сопряжении вентиляционного штрека с монтажной камерой на приемную площадку и далее транспортируется по камере волоком по почве или рельсовому пути с использованием площадок с помощью лебедок типа ЛМ-20 1ЛШМ оборудованных оперативным тормозом одна из которых размещается в верхней части камеры другая - на расстоянии 10-12 м от места монтажа на ставе лавного конвейера и переставляется по мере подвигания работ.
При доставке оборудования волоком должны выполняться требования изложенные в разделе 5 настоящих «Технологических схем ».
Для сокращения сроков монтажа лавного конвейера рекомендуется применение монтажного станка М-130.
Монтаж оборудования лавы c вентиляционного штрека производится в следующей последовательности: перегружатель крепь сопряжения конвейерного штрека нижняя приводная головка лавного конвейера линейные секции лавного конвейера секции крепи гидросистема комбайн верхняя приводная головка лавного конвейера крепь сопряжения вентиляционного штрека электрооборудование энергопоезд (см. лист 1).
При отработке лав с погашением межлавного целика (см. лист 4) оборудование комплекса монтируется сначала в нижней (до вентиляционного штрека) а затем и в верхней части лавы в которой предварительно аккумулируется необходимое количество секций крепи.
Доставку и монтаж оборудования на конвейерном штреке следует вести параллельно с монтажом лавы. Если по каким-либо причинам доставку оборудования по конвейерному штреку невозможна ее производят по вентиляционному штреку и через лаву (до монтажа оборудования лавы).
Монтаж комбайна и кабелеукладчика производится в соответствии с инструкцией по их монтажу и эксплуатации.
Для монтажа комбайна должна быть подготовлена специальная ниша. Работы по монтажу должны выполняться с помощью монтажной лебедки или талью соответствующей грузоподъемности. Монтаж гидравлической части комбайна должен производиться при опущенных поворотных редукторах.
Монтаж (демонтаж) комбайна производится в соответствии с заводской инструкцией.
Для предотвращения опрокидывания комбайна при выполнении монтажно-демонтажных работ под него необходимо выкладывать деревянные клети. Необходимо также принять меры по предотвращению сползания узлов комбайна по конвейеру.
При подготовке к демонтажу механизированного комплекса доставка леса и раскладка его по камере осуществляется силами шахты.
Перед демонтажом комплекс заводится под накатник или гибкое перекрытие. Заводка производится в процессе выемки угля и начинается как правило за восемь циклов до окончания очистных работ.
Накатник возводится из брусьев или пластин толщиной 10-15см длиной не менее 4 м укладываемых параллельно линии забоя таким образом чтобы их концы были расположены в шахматном порядке. Для заводки брусья или пластины поднимаются на козырьки секций крепи после чего производится передвижки последних.
После заводки и остановки комплекса под перекрытия секций подбиваются деревянные стойки во избежание посадки крепи насухо. Транспортная дорожка вынимается взятием нескольких (от 2 до 4 в зависимости от требуемой ширины дорожки) лент угля без передвижки секций крепи. Последние ленты вынимаются с использованием проставок к домкратам передвижки конвейера.
Вслед за выемкой производится крепление призабойного пространства подхватами из бруса или спецпрофиля. Один конец подхвата укладывается на козырек секции крепи другой - на продольный подхват у линии забоя у кровли пласта. Продольные подхваты выполняются из СВП или брусьев толщиной не менее 100мм и анкеруются к кровле пласта.
При демонтаже оборудование консервируется в соответствии с заводскими инструкциями. Все вводы для подсоединения гибких рукавов гидросистемы должны быть закрыты заглушками.
Секция считается посаженной на «жесткую» базу если раздвижка гидростойки менее 200мм.
В зависимости от крепления демонтажной камеры обнаженное пространство поддерживается наклонными верхняками и стойками по мере необходимости выкладываются деревянные клетки. Для сохранения запасного выхода и обеспечения проветривания за счет общешахтной депрессии пробивается дополнительный ряд рудстоек под подхват.
Проветривание демонтажной камеры должно обеспечиваться за счет общешахтной депрессии.
Доставка оборудования по монтажным (демонтажным) камерам и монтаж (демонтаж) должны производиться только при наличии надежной двухсторонней связи и сигнализации между местами работ в камерах и на сопряжениях примыкающих к ним выработок. Сигнализация и связь должны обеспечивать надежность в работе.
Аппаратура связи должна обеспечивать двухстороннюю симплексную громкоговорящую связь с возможностью подачи тонального вызывного сигнала.
Аппаратура должна обеспечивать надежную связь не менее чем между 3-5 точками монтируемого (демонтируемого) участка при расстоянии между ними до 350м. В исходном состоянии все аппараты связи должны находиться в режиме
приема .Допускается использование световой кодовой сигнализации в
пределах прямой видимости до 50 м между рабочими местами. Образец схемы электроснабжения участка при монтаже механизированного комплекса с доставкой по вентиляционному штреку при восходящем направлении движения воздуха приведен на рис. 1. Схема управления сигнализации и связи при монтаже и демонтаже оборудования выемочного участка оснащенного механизированным комплексом приведена на рис. 2.
Список использованной литературы
Технологические схемы монтажа и демонтажа механизированных комплексов КМТ 1УКП 2УКП «Глиник» «Пиома». – Прокопьевск КузНИУИ 1987. – 82 с.
Технологические схемы на монтажи демонтажи механизированных комплексов. –Кемерово ПО «Облкемеровоуголь».
Инструкция по монтажу и демонтажу механизированных комплексов. Типовое положение о монтажно-наладочных участках и нормы продолительности выполнения монтажно-демонтажных работ. М.: ИГД им. А.А. Скочинского 1971. – 69 с.
Правила безопасности в угольных шахтах. – Самара: Самар. дом печати 1995. – 242 с.
Правил технической эксплуатации угольных и сланцевых шахт. – М.: Недра 1976. – 303 с.
Руководство по проектированию оборудованию и эксплуатации канатной откатки вспомогательных грузов в участковых выработках шахт. – Прокопьевск КузНИУИ 1993. - 75 с.
Руководство по безопасному производству монтажно-демонтажных работ механизированных комплексов. – НПО «Углемеханизация» Ворошиловград 1986.
Инструкция по расчету и применению анкерной крепи на угольных шахтах России. – СПб. 2000. –70 с.
Приказ министра угольной промышленности №213 от 25.09.86. Об упорядочении производственно-технической и учетно-контрольной документации ведущейся на шахте.
Возиянов В.И. Литерман С.С. Организация и планирование монтажных работ в комплексно-механизированных лавах. –М.: Недра 1991. – 130 с.
Никишечев Б.Г. Технология монтажа и демонтажа механизированных комплексов нового технического уровня. – М.: ЦНИЭУголь 1990. – 28 с.
Холопов Ю.П. Негруцкий Б.Ф. и др. Монтаж наладка и демонтаж очистных механизированных комплексов. – М.: Недра 1985. - 232 с.
Негруцкий Б.Ф. Интенсификация монтажа оборудования угольных шахт. – М.: Недра 1983. – 231 с.
Гелескун М.Н. Хорин В.Н. и др. Справочник по креплению горных выработок. – М.: Недра 1972. – 368 с.
Дарков А.В. Шпиро Г.С. Сопротивление материалов. Изд-е 3-е. –М.: Высшая школа 1969. – 734 с.
Инструкция по выбору рамных податливых крепей горных выработок. Изд-е 2-ое перераб. и доп. – СПб.: ВНИМИ 1991. – 125 с.
Указания по рациональному расположению охране и поддержанию горных выработок на угольных шахтах СССР. Изд-е 4-е перераб. и доп. – Л.: ВНИМИ 1986. – 222 с.

Записка (Костромовская) перевозка Джой.docx

Согласовано: Утверждаю:
Главный инженер Технический директор
эксплуатации подвесной монорельсовой дороги ПМП-155М
в монтажную камеру лавы №1901.
Пом.директора по ОТ и ПБ
Ознакомление рабочих и ИТР участка с паспортом
Исходные данные для проектирования.
Краткое описание конструкции и техническая характеристика
основных элементов.
Расчет массы перевозимого груза.
Расчет вентиляции выработок обслуживаемых дизелевозом.
Пункты обслуживания дизелевозов.
Требования безопасности при эксплуатации подвесных монорельсовых дорог.
Монтаж и обкатка локомотива ДПЛ-120.
Обслуживание и эксплуатация локомотива.
Меры безопасности при эксплуатации локомотива.
Организация работ при доставке материалов и оборудования.
Мероприятия по безопасным методам работ по подъёму УПКГ-18
В качестве тягового средства используются подвесные дизель-гидравлические локомотивы ДПЛ-120 с 5-тью приводными блоками с тяговым усилием 100кН.
Технические данные монорельсовой дороги ПМП-155М:
Наименование основных параметров и размеров
М155МТУ0925-054-57630712-20С
Радиус закругления в горизонтальной плоскости м
Радиус закругления в вертикальной плоскости м min
Угол наклона пути град max
Скорость транспортирования мсек max
Угол наклона пути со стрелочным переводом град max
Расстояние между подвесами м max
Допустимая нагрузка подвеса пути кН
Подвесной путь образован несущим профилем I № 155. Путь состоит из отдельных секций длиной 2.0 и 24м: прямых горизонтальных и вертикальных секций домера (переходных). Секции на обоих концах оснащены шарнирным соединением со скобой и цапфой для соединения отдельных секций и закрепления их на подвесах. Подвешивание пути осуществляется с помощью специального подвеса и цепи 18х64В или 22х86С к балке из СВП-27. В конце пути монтируется концевой упор для предотвращения случайного падения транспортных средств с пути. Конструкция подвесного пути позволяет постепенно сократить его или наращивать. Путь может устанавливаться в сверхкатегорийной по газу среде.
Настоящий паспорт разработан в соответствии с требованиями «Правила безопасности в угольных шахтах» ПБ 05-618-03; «Технических требований по безопасной эксплуатации транспортных машин с дизельным приводом в угольных шахтах» РД 05-312-99; «Инструкции по эксплуатации подвесной монорельсовой дороги ПМП-155М»; руководств по эксплуатации дизель-гидравлических локомотивов типа ДПЛ-120.
Исходные данные для проектирования
)Категория шахты по метану –сверхкатегорийная опасна по взрыву угольной пыли.
)Общая протяженность трассы монорельсового пути в том числе протяженность горизонтальных и наклонных участков – 2480м.
) Минимальное сечение горных выработок – 122 м2.
)Максимальный угол наклона горных выработок – 16°.
)Схема горных выработок по которым планируется перевозка секций крепи и горношахтного оборудования с указанием угла наклона длины форм и площадей сечения выработок способа крепления (См. графическую часть паспорта).
)Варианты совместного использования локомотива и дополнительного оборудования:
- локомотив впередипозади платформа для перевозки секций крепи;
)Характеристика перевозимых грузов включая максимальный вес и максимальный габаритный размер перевозимого груза;
- Вес секции крепи-180т; размеры 62×175×13м;
)Сведения о маршрутах сечение выработок вид крепления.
Трасса подвесной монорельсовой дороги по которой будет транспортироваться оборудование в лаву №1901 проходит по путевому наклонному стволу вентиляционному штреку 1902 сбойке №6 и монтажной камере лавы №1901.
- Путевой наклонный ствол:
- бетонная крепь – 163м2 (176м);
- металлическая арочная крепь А19-27 – 184м2(330м);
- Вентиляционный штрек 1902:
- анкерная сталеполимерная крепь– 122м2(1760м).
- анкерная сталеполимерная крепь– 122м2(16м).
- Монтажная камера 1901:
- анкерная сталеполимерная крепь– 174м2(200м).
)Тип технические параметры количество подвесных локомотивов.
По участку подвесной монорельсовой дороги ПМП-155М будут перевозиться грузы дизель-гидравлическим локомотивом типа ДПЛ-120 в количестве - 1
Техническая характеристика локомотива ДПЛ - 120
а) Двигатель локомотива
дизельный четырехтактный мощность 120 кВт
Установленные обороты
Количество цилиндров
Головки блока цилиндров
Порядок впрыскивания топлива
приспособленный MOTORPAL
принудительное водяное
min. 80 кПа при температуре двигателя 85°C
Объем охлаждающей жидкости
Объем топливного бака
Объем масла в двигателе
Вес сухого двигателя
гидравлический с номинальным давлением 19 МПа
Выхлопной трубопровод
содержание продуктов сгорания в выхлопных газах
упругая с неметаллическим упругим элементом
гидростатическая регулируемая
Гидрогенератора 90R100
правого вращения реверсивный
Гидродвигатель НМ 28
поршневой регулируемый
Количество гидродвигателей
Тип тяги соединительной
Максимальное тяговое усилие
Количество силовых установок
две на моторной секции плюс:
– для 5-и приводной модификации
Максимальное давление цепи
Минимальное рабочее давление гидравлической цепи прижима
Объем резервуара гидравлического масла
Гидроаккумулятор тормозной цепи IHV10-33090K
Гидроаккумулятор прижима роликов IHV05-33090
механическая передача
конические колеса с элоидным зубчатым зацеплением и с лобовыми колесами с косозубым зацеплением - передаточное отношение - i = 1464
колодочные гидравлическо-механические управление вручную или от ограничителя скорости
г) Воздушная система
Компрессор JIKOV 4104
Минимальное рабочее давление
Емкость воздухосборника
д) Электрооборудование
Номинальное напряжение
Генератор переменного тока
Степень защиты от внешних воздействий
Разветвительная коробка
е) Предохранительное устройство
Пламегаситель на всасе дизельного двигателя
Ширина щели не более
Толщина пластин не менее
Пламегаситель на выхлопе дизельного двигателя
Диаметр гранул не более
Высота слоя не менее
Объем барботажного бака
Ограничитель скорости
Скорость срабатывания
Стационарная автономная система пожаротушения
Переносной ручной огнетушитель
Габаритные размеры (модификации)
Длина моторного отсека
База силовых установок моторной части
Диаметр ведущих роликов
Материал футеровки ведущих роликов
Вес локомотива в зависимости от комплектации силовыми установками (2+1; 2+2; 2+3; 2+4) кг
Максимальный вес поездного состава на:
Максимальная транспортная скорость
Минимальный радиус поворота:
Максимальный наклон подвесной дороги
двутавровый профиль I 155 (140E DIN)
Краткое описание конструкции и техническая характеристика основных элементов
Тормозная тележка WHR-1 BTS-1 предназначена для торможения состава при увеличении его скорости до 25 мс. При транспортировке локомотивом тормозная тележка присоединяется в конце состава соединительной штангой. Тормозная тележка состоит из рамы центробежного регулятора ходовых колес тормозного устройства гидравлической системы ручного управления и кожуха.
Подвесной дизельный локомотив ДПЛ-120 предназначен для транспортирования материала оборудования и людей к месту работы и обратно по монорельсовому пути. Локомотив состоит из двух кабин моторного блока и тяговых агрегатов соединенных посредством тяг.
Несущие грузовые тележки THР-4 служат для составления состава на подвесной дороге и движутся по нижней полке двутавра подвесной дороги. Несущие тележки соединяются между собой соединительными штангами и состоят из рамы колес передвижения подвесного ушка и соединяющей цапфы. К подвесному ушку подвешивается транспортируемое оборудование.
Стрелочные переводы предназначены для изменения направления движения состава. На данной дороге монтируются универсальные ручные стрелки которые вручную переводятся в проходное положение.
Соединительные штанги ШС 03-265 предназначены для соединения несущих тележек и других транспортных средств на дороге друг с другом.
Стопор концевой - средство безопасности препятствует в закрытом положении нежелательному перемещению грузовых тележек по пути. Упор может быть ручной или манипуляционный.
Расчет массы перевозимого груза
1 Перевозка оборудования и материалов
Спуск по путевому наклонному стволу.
Сила торможения Fторм=(Qр×S
Где: Qр=18+58+3275+2×08=287т- масса состава
Qр1=18+3275+2×08=229т- масса состава без веса локомотива
т – масса секции крепи;
т – масса дизелевоза ДПЛ-120;
75т – масса УПКГ-18ДУО;
т – масса грузонесущей балки;
=003 – коэффициент сопротивления движению состава по монорельсу;
αр =16°– максимальный расчетный угол наклона выработки;
g=98мс2 – ускорение свободного падения;
ат – ускорение возникающее при торможении состава
спуск состава происходит со скоростью v=09 мс при равномерном торможении для остановки за время t=3 секунды ускорение составит ат =vt=0.93=03 мс2
Fт1 =287(02756-003×09613+0398)×98=7796кН
Тормозное усилие не менее 30кН на приводной блок т.е тормозное усилие ДПЛ-120 с 5 приводными блоками Fт=150кН достаточно для перевозки оборудования по путевому наклонному стволу с последующей остановкой.
Подъем по монтажной камере 1901.
Сила тяги в зависимости от массы перевозимого груза и угла наклона выработок
Fт=(Qр×Sinα+Qр××Cosα)×g кН
Где: Fт - сила тяги; кН ;
αр =9°– расчетный угол наклона выработки;
Fт =287 (01564+003×09877)×98=5229кН
Максимальное тяговое усилие ДПЛ-120 с 5 силовыми установками Fт=100кН достаточно для перевозки секций крепи Qр=287т.
Графики для расчёта массы перевозимого груза
Движение состава на спуск
ДПЛ-120 сзади а тормозные тележки впереди
ДПЛ-120 с 5 приводными блоками
Трогание состава с места на подъём
ДПЛ-120 впереди а тормозные тележки сзади
ДПЛ-120 с 5 приводными блоками. Движение с ускорением а=003мс2 по схеме TRIO
Движение состава на подъём
ДПЛ-120 с 5 приводными блоками. По схеме TRIO
В качестве тормозной тележки используется тормозная тележка WHR-1 BTS-1.
Массу перевозимого груза в зависимости от угла наклона выработок скорости и числа приводных пар локомотива проверяем по графикам 1 2 3 (стр. 12-13) графикам 4 5 для определения максимальной массы состава в зависимости от примененной тормозной тележки ( стр.13-14) .
Характеристика торможения тормозной тележки типа WHR-1 в двойном составе в схеме DUO
Характеристика торможения тормозной тележки типа WHR-1 в тройном составе в схеме TRIO
2. Проверка допустимой массы состава по мощности дизелевоза
При движении состава при максимальном расчетном угле наклона выработки 9° с установившейся скоростью v=093мс потребуется мощность дизельного двигателя:
Где: =5229кН - сила тяги; кН (см. стр.9);
=09 мс - скорость движения дизелевоза;
- КПД осевых редукторов; 0.95;
-произведение КПД гидронасоса и гидродвигателя
Мощность двигателя дизелевозов ДПЛ-120 равна 120кВт т.е. больше расчетной (549кВт 120кВт); что достаточно для перевозки грузового состава.
3. Определение расхода дизельного топлива и моторного масла
Суточный расход дизельного топлива:
Где: - максимальная рабочая мощность дизельного двигателя локомотива =120 кВт;
- удельный расход топлива гкВтч=238 г кВтч;
-среднее время работы двигателя дизелевоза в сутки 21 час.(согласно сметы)
Сменный расход дизельного топлива: =450:3=150кг.
Сменный расход моторного масла определяется по данным завода-изготовителя дизельного двигателя он составляет не более 1 -2 % от расхода дизельного топлива.
=(001-002)х100=15-30 кг.
Расход воды охлаждающей дизельный двигатель и жидкостную систему очистки выхлопных газов количество пластической смазки определяются по данным завода-изготовителя дизелевоза и дизельного двигателя и уточняются в процессе эксплуатации.
Расчет вентиляции выработок обслуживаемых дизелевозом
При применении транспортных машин с дизельным приводом расход воздуха определяется в соответствии с «Руководством по проектированию вентиляции угольных шахт» Макеевка-Донбасс 1989.
Расход воздуха по факту разжижения выхлопных газов
Где: - максимальная концентрация оксидов азота приведенных к N02 принимается по данным завода-изготовителя; 007%;
- предельно допустимая концентрация оксидов азота приведенных к N02 в атмосфере выработок 000025% ;
- удельный выход выхлопных газов м3мин.л.с. при нормальных атмосферных условиях принимается по данным завода-изготовителя 0065 м3мин на 1 л.с;
- наибольшая суммарная мощность одновременно работающих в горной выработке дизельных двигателей л.с
- коэффициент одновременности работы и степени загрузки двигателей зависящих от числа машин 085;
- коэффициент учитывающий снижение объема выхлопных газов у дизельных двигателей с отключением цилиндров при малой нагрузке 1;
- коэффициент обводненности выработки 06.
Для локомотива ДПЛ-120 =549 кВт
Так как в шахту на участок и в отдельные выработки по которым проходят маршруты движения машин с дизельным приводом должен подаваться воздух в количестве обеспечивающем разбавление вредных компонентов выхлопных газов до ПДК но не менее 5 м3мин на 1л.с. номинальной мощности дизельных двигателей то:
Принимаем расчетное количество воздуха для проветривания горных выработок в которых проложена подвесная дорога равным 8154м3мин.
Расчет воздуха на проветривание пунктов обслуживания определяем:
Пункты обслуживания дизелевозов
На поверхности оборудуется временный гараж примыкающий к надшахтному зданию для стоянки локомотива.
В гараже будет производиться текущий ремонт и обслуживание электрических гидравлических и механических частей локомотива и подвижного состава.
Гараж освещается светильниками взрывобезопасного исполнения и укомплектовывается средствами пожаротушения в следующем количестве:
противопожарный став - ø 100мм;
противопожарный рукав со стволом 20м - 1;
брезент размером 2*2м пропитанный негорючим составом;
На входе в пункт обслуживания дизелевоза устанавливаются металлические двери закрываемые на замок. Почва гаража выравнивается и для удобства очистки заливается цементным раствором.
Гараж оборудуется телефонной связью и сигнализацией о возникновении пожара с выводом информации дежурному по шахте.
Пункт мойки деталей горючей жидкостью располагается на поверхности на расстоянии 30 метров от устья стволов.
2. Заправка локомотива
Заправка дизелевоза производится из специальных ёмкостей в пункте обслуживания (гараж). Из емкости заводского изготовления для дизтоплива жидкость перекачивается ручным насосом оборудованным счетчиком шланги насоса на концах имеют резьбовые соединения обеспечивающие должную герметичность. Для доставки моторного и гидравлического масла используется специальная емкость для каждого вида масла. Перекачка масла производится также специальным насосом с ручным приводом.
Смазочные материалы использовать только рекомендуемые заводом изготовителем.
Требования безопасности при эксплуатации подвесных монорельсовых дорог
1. Требования безопасности
Максимальные углы наклона и радиусы поворота выработок в которых монтируются дороги не должны превышать значений указанных в документации на монорельсовую дорогу.
Зазор между наиболее выступающей частью габарита подвижного состава монорельсовой дороги или перевозимого груза и крепью выработки (или расположенным в выработке оборудованием) должен быть не менее 03 м и для прохода людей не менее 07 м на всем протяжении трассы дороги. При скоростях движения по дороге 1 мс и ниже допускается уменьшение указанного зазора до 02 м.
В пересечениях (сопряжениях) выработок оборудованных монорельсовой дорогой и рельсовым транспортом должна исключаться их одновременная работа. При пересечении трассы монорельсовой дороги канатной откатки устанавливается световой сигнал красного света. Сигнал устанавливается в 10 метрах выше сопряжения и блокируется с тяговой лебедкой. При работе лебедки загорается сигнальная лампа запрещающая проезд дизельного локомотива.
Зазор между габаритами подвижного состава двух монорельсовых дорог (в выработках с двухпутным монорельсовым транспортом) должен быть не менее 04 м.
При оборудовании перегрузочных пунктов в узлах сопряжения монорельсовых дорог между собой или другими видами транспорта проходы для людей должны устраиваться с обеих сторон выработки.
Величины зазоров на закруглениях и примыкающих к ним прямых участках выработок должны быть не меньше указанных в таблице 6.
Место расположения зазора
Со стороны прохода для людей
Здесь: V- скорость движения по закруглению и примыкающим прямым участкам выработки мс;
Н - величина расширения выработки м;
Длины примыкающих к закруглению прямых участков принимаются в зависимости от радиуса закругления выработки.
Радиус закругления м
Длина примыкающих участков м
Достаточность полученных значений зазоров на закруглениях должна проверяться по фактору вписывания длинномерных грузов.
Расстояние между днищами подвижного состава и почвой выработки или расположенным на почве оборудованием должно быть не менее 04 м.
При перевозках крупногабаритного оборудования допускается (с письменного разрешения главного инженера шахты) уменьшение зазора между нижней кромкой перевозимого груза и почвой выработки или расположенным на почве выработки оборудованием до 02 м при выполнении следующих условий: сопровождение груза лицом технического надзора;
В местах посадки людей на подвижной состав монорельсовых дорог должен быть проход шириной не менее 1 м со стороны посадки.
Для посадочных площадок периодически переносимых в процессе эксплуатации допускается уменьшение ширины прохода до 07 м. Посадочные площадки должны оборудоваться настилами с таким расчетом чтобы расстояние между днищем пассажирской кабины (платформы) и настилом составляло от 02 до 04 м. Длина настила должна быть не менее длины пассажирской части состава.
Посадочные площадки и выработки для монорельсовых дорог должны быть освещены в соответствии с нормами приведенными в действующих ПТЭ угольных и сланцевых шахт.
Посадочные площадки должны оборудоваться телефонной связью включенной в общешахтную связь.
При работе дороги в режиме перевозки грузов количество людей находящихся в поезде не должно превышать трех человек. В это число могут входить только лица сопровождающие груз и машинист локомотива. Перевозка людей должна производиться пассажирскими кабинами расположение которых в составе определяется проектом.
Машинист должен находиться в передней кабине по ходу локомотива выше перевозимого груза.
При пассажирских рейсах допускается иметь в составе грузовые тележки для перевозки ручного инструмента. Перевозка людей на грузовых тележках запрещается.
Скорость движения составов монорельсовых дорог должна быть не более 2мсек.
На посадочных площадках должны быть вывешены объявления с указанием кода применяемых сигналов общего количества посадочных мест в составе фамилии и должности лица ответственного за перевозку людей.
Выработки с монорельсовым транспортом и подвижной состав монорельсовых дорог должны быть оснащены средствами сигнализации и знаками безопасности в соответствии с «Едиными требованиями сигнализации и знаками в подземных выработках и на шахтном транспорте угольных и сланцевых шахт» 1980 г.
Формирование составов монорельсовых дорог должно производиться на горизонтальных участках в строгом соответствии с инструкцией по эксплуатации.
Состав монорельсовой дороги должен быть загружен таким образом чтобы между находящимися на смежных тележках грузами выдерживалось расстояние обеспечивающее прохождение состава на закруглениях и перегибах пути но не менее 03 м. При этом на всем протяжении трассы дороги зазор между верхней кромкой перевозимого груза и нижней кромкой монорельсового пути должен быть не менее 50 мм.
Эксплуатация монорельсовых дорог запрещается:
- в выработках с неисправной крепью используемой для подвески монорельса и при отсутствии требуемых зазоров по сечению выработки;
- при неисправности монорельсового пути подвижного состава тормозной системы аппаратуры управления и сигнализации износа бандажей тяговых колес и тормозных колодок превышающих значения указанные в технической документации.
Элементы сцепок и устройства для подвески монорельсового пути должны быть заводского изготовления и соответствовать типу крепи выработки.
На искривленных участках или сопряжениях горных выработок монорельсовый путь должен собираться из предварительно изогнутых в горизонтальной или вертикальной плоскостях секций монорельса с радиусом изгиба и длиной оговоренными проектом установки дороги в горной выработке.
При подвеске монорельсового пути в выработках с углом наклона свыше 10º должны приниматься меры против смещения пути вниз и увеличения стыковых зазоров средствами предусмотренными технической документацией на дорогу.
При эксплуатации монорельсового пути зазоры в стыках рабочих поверхностей не должны превышать 5 мм а несовпадение рабочих поверхностей по вертикали и по горизонтали -3 мм. Эти требования должны выполняться также при замыкании стрелочных переводов.
Угол излома осей прямых секций монорельса на стыках в горизонтальной плоскости не должен превышать 4º.
При этом допустимая величина зазора в стыках (5 мм) должна выдерживаться с внутренней стороны монорельса.
В конечных пунктах монорельсового пути должны устанавливаться концевые упоры предотвращающие сход подвесного состава с монорельса.
Машинист ежесменно перед началом работы должен осматривать подвижной состав локомотив сцепки и сигнальные устройства тормозные тележки опробовать включением вручную.
Монорельсовый путь тормозные устройства и электрооборудование не реже одного раза в сутки должны осматриваться ответственным лицом назначенным приказом по шахте.
Контроль состояния монорельсовой дороги должен осуществляться еженедельно механиком участка в ведении которого находится дорога и ежеквартально главным (старшим) механиком шахты. Результаты осмотров должны заноситься в журнал.
На дорогах установленных в выработках с углами наклона более 6º ежемесячно под руководством механика участка должны производиться испытания аварийной тормозной системы в соответствии с заводской документацией. Аварийные тормозные устройства не реже одного раза в шесть месяцев должны подвергаться испытаниям в соответствии с требованиями заводской эксплуатационной документации под руководством главного механика шахты. Результаты испытаний должны оформляться актом.
2. Регулировка подвеса пути
Секция пути с шарнирным соединением должна иметь в соединениях зазоры. При увеличении допустимого угла перелома более чем ±70 высоту подвеса пути следует отрегулировать уменьшением или увеличением цепи подвеса. Регулировка подвеса секции проводится болтом М20×80 Ст35 с гайкой или при помощи «С – образного» обрезанного звена цепи 20×80 (полукольца) до выравнивания дороги в горизонтальной плоскости [ 4. п.48б с.46 ].
Регулировка подвеса стрелочного перевода проводится при помощи специальных подвесов для регулировки стрелочного перевода или болтом М20×80 Ст 35 с гайкой или при помощи «С – образного» обрезанного звена цепи 20×80 (полукольца). Регулировка при помощи специальных подвесов осуществляется посредством закручивания или откручивания гайки тем самым сокращая или удлиняя подвес в результате чего производится регулировка подвеса стрелочного перевода по высоте.
3. Контроль и осмотр навесного оборудования подвесных монорельсовых дорог. Требования безопасности при эксплуатации
- Допускается применение грузовых тележек только заводского изготовления соответствующей грузоподъемности. Грузовые тележки должны быть укомплектованы согласно комплектации завода изготовителя.
-Обслуживающий персонал должен быть ознакомлен с правилами по обслуживанию и использованию устройства перевозки под роспись.
-При подвешивании грузов необходимо использовать только исправное строповочное и подвесное оборудование.
а)управлять устройством перевозки при чрезмерном раскачивании груза;
б)передвигать шахтные вагонетки каретки и др. напочвенные средства а также тащить грузы по почве;
г)поднимать и транспортировать грузы которые своими размерами выходят за габариты и представляют опасность для постороннего оборудования без выполнения надлежащих мероприятий;
д)поднимать груз под углом в продольном направлении более 15 градусов от вертикали а в поперечном направлении с превышением максимальной разности в загрузке отдельных ветвей цепи;
е)поднимать грузы которые зацеплены закреплены или же каким то другим образом взаимно соединенные если невозможно определить необходимое усилие;
з)вытаскивать строповочные или подвесные средства из под груза если он не полностью опущен;
ж)категорически запрещается поднимать или перевозить людей на подвеске или подвешенном грузе;
и)покидать или оставлять без присмотра УПКГ-18 ДУО с подвешенным на нем грузом по окончании смены или в любой другой ситуации;
й)выполнять ремонтные или наладочные работы не квалифицированным работникам;
к)выполнять ремонтные работы гидравлического контура когда контур находится под давлением.
Запрещенные действия при строповке:
а)использовать дефектные или непригодные средства для строповки и подвешивания грузов на которых не обозначена максимальная нагрузка;
б)перегружать строповочные и подвешивающие средства;
в)строповать грузы взаимно соединенные если невозможно определить необходимое усилие для поднятия а также строповать грузы весом более чем грузоподъемность подъемного устройства;
г)укорочивать цепь узлами;
д)строповать груз для волочения;
е)строповать грузы цепями и канатами через острые грани без подкладки которые могли бы их повредить;
з)становиться на груз а так же придерживать его рукой для сохранения его равновесия;
ж)оставлять груз в подвешенном состоянии без присмотра. Если же по какой либо причине невозможно осуществить его опускание на почву то работник обязан остаться у груза до прихода новой смены и следить за тем чтобы возле груза никто не перемещался и не находился;
и)укладывать грузы на транспортные пути;
к)перемещаться или находиться в опасной близости подвешенного груза;
л)вытаскивать строповочные или подвесные средства из под груза если он не полностью опущен;
м)укладывать строповочные или подвесные средства на места не предназначенные для этого.
н) находится в зоне действия груза.
4. Управление транспортировкой
Подъемом и транспортировкой грузов должен управлять рабочий обученный специальными оповещающими сигналами которые должны быть однозначными четкими и заранее согласованными. Если строповкой и подвешиванием занимаются двое или более рабочих то команды отдает старший рабочий. Команда к транспортировке груза дается только после того как старший на смене рабочий убедился в надежной его строповке а так же в том что остальные работники не подвергаются какой либо опасности.
При полной разгрузке грузовых цепей может произойти их перекручивание в блочной обойме или же ослабление в направляющих роликах что ведет к перекручиванию цепи в продольном направлении. Во всех случаях надо осуществить выравнивание цепи и контролировать правильность попадания ее на направляющие зубья колеса.
5. Сцепные устройства
- Единицы подвижного состава должны соединяться жесткими сцепками заводского изготовления обеспечивающими возможность работы состава на горизонтальных и вертикальных кривых. Самопроизвольное расцепление сцепок недопустимо.
- Сцепные устройства должны иметь 6-кратный запас прочности при перевозке грузов и 10-кратный при перевозке людей.
- Рекомендуемые к применению тормозные тележки BTs-1 и WHR-1 имеют разрешение и могут использоваться в сверхкатегорийных шахтах опасных по выбросу газа и пыли согласно ПБ 05-618-03.
- Тормозные тележки должны обеспечивать надежное торможение. Время срабатывания — не более 03 с.
- Каждая тормозная тележка ежеквартально подлежит обязательному техническому осмотру механиками сервисного центра. Осмотр тормозных тележек проводится специалистами сервисной группы в присутствии уполномоченного лица от шахты. По результатам технического осмотра составляется акт о возможности или невозможности ее дальнейшего использования. Результаты квартального осмотра подтверждаются протоколом согласованным представителем сервисной группы утвержденного уполномоченным лицом представителя организации. Копия протокола прикладывается к журналу работы данной тормозной тележки.
- Ремонт и настройку отдельных элементов (ограничителя скорости выключающего и разъемного клапанов гидрогенератора тормозной системы клина и главной пружины) а так же замену тормозных колодок и частей гидравлической системы (рукава уплотнения и соединительные элементы) могут производить только квалифицированные работники знающие настоящее руководство по эксплуатации прошедшие специальный курс обучения и сдавшие экзамены. Ремонт и настройка производится с помощью специального оборудования и калиброванных измерительных и контрольных приборов.
Монтаж и обкатка локомотива ДПЛ-120
Подвесной дизель - гидравлический локомотив ДПЛ-120 (далее по тексту локомотив) является тяговым средством для транспортировки материалов оборудования и людей к месту работ по монорельсовой подвесной дороге профиля I 155 КН рассчитанной на его максимальное тяговое усилие.
Локомотив применяется для работы в подземной среде опасной по газу и внезапным выбросам а также на поверхности.
1.Краткое описание локомотива
Локомотив состоит из двух кабин и моторного блока с тяговым агрегатом соединенным между собой посредством тяг. Тяговый агрегат оснащен двигателем Z8604.030 работающим на дизельном топливе. Двигатель имеет водяной кондиционер для охлаждения выхлопных газов и их нейтрализации и оснащен пламегасителями против выброса пламени в рудничную атмосферу.
Тяговый агрегат передает крутящий момент через систему гидропривода на тяговые колеса обеспечивающие движение локомотива по монорельсовой балке. Локомотив имеет колодочный тормоз который обеспечивает аварийное и стояночное торможение.
Подробное описание конструкции устройства и управления локомотивом ДПЛ-120 представлено в Руководстве по эксплуатации ДПЛ-120.
Локомотив поступающий на шахту должен быть испытан в установленном порядке и иметь необходимые настройки систем управления и контроля за его работой на заводе изготовителе. После принятия локомотива комиссией он доставляется к месту монтажа. Монтаж локомотива производится путем подвески его узлов в последовательности: кабина №1 моторная секция приводные блоки кабина №2.
После подвески основных узлов локомотива монтируется его электрический гидравлический пневматический контуры согласно монтажных схем. Производится заполнение емкостей рабочими жидкостями в объеме согласно руководства по эксплуатации.
Проверяется герметичность контуров и их работоспособность рычаг тормоза ставится в рабочее положение после чего производится пробный запуск двигателя проверяется работа локомотива на холостом ходу.
Обслуживание локомотива ДПЛ-120
Обслуживание локомотива ДПЛ-120 производится дежурным слесарем прошедшим специальное обучение сдавшим экзамен получившим удостоверение. В техническое обслуживание входят следующие операции: очистка и обслуживание дозаправка топлива и смазочных материалов смена масел проверка всех агрегатов регулировка зазоров проверка механических соединений и их затяжка. Записи о выполненных операциях технического обслуживания сделать в книге осмотра и ремонта локомотива.
Техническое обслуживание делится на:
-техническое обслуживание каждые 5-10Мч (ежедневный уход);
-техническое обслуживание каждые 100 Мч;
-техническое обслуживание каждые 200 Мч;
-техническое обслуживание каждые 600 Мч;
-техническое обслуживание каждые 1200 Мч.
1.Общие правила при техническом обслуживании
При разборке и сборке гидравлических элементов соблюдать чистоту чтобы грязь не попала в гидравлические контуры.
Дефектные детали заменять только соответствующими запасными частями. Это в первую очередь относится к вращающимся деталям которые сбалансированы а также к точно обработанным деталям гидравлических элементов и узлов.
Очистка пламегасителей должна производиться по мере их засорения но не реже одного раза в трое суток на выхлопном коллекторе и одного раза в месяц на всасывающем коллекторе. Пламегасители считаются засоренными при уменьшении их проходного сечения в два раза. Допускается визуальная оценка уменьшения сечения пламегасителей. Перед вводом в эксплуатацию и в период эксплуатации не реже одного раза в месяц должна производиться проверка устройства тепловой защиты путем опробования.
Контроль уровня воды (поглотительного раствора) в жидкостном нейтрализаторе (кондиционере) должен производиться ежесменно. Очистка (промывка) жидкостных нейтрализаторов производится по мере засорения но не реже одного раза в неделю.
Запрещается смешивать масла различных марок.
2.Контроль за техническим состоянием локомотива
Ежесменно перед началом работы машины должны осматриваться машинистами ежесуточно дежурными слесарями еженедельно механиком участка.
3.Обязанности машиниста локомотива
В обязанности машиниста локомотива входит:
При ежедневной приемке подвесного локомотива машинист обязан проверить его состояние в соответствии со ст. «Уход за локомотивом после каждой смены» «Руководства по эксплуатации». Состояние локомотива его неисправности в том числе уже устраненные машинист должен записать в Книгу осмотра локомотива.
Машинист обязан управлять локомотивом с места машиниста в кабине локомотива. Машинисту запрещено при движении состава выходить из кабины.
Локомотив не должен оставаться на монорельсовой дороге без присмотра и без блокировки от введения его в движение. При остановке локомотива на срок более 15 минут двигатель локомотива глушится.
Машинист может привести в движение состав после его осмотра если он соответствует правилам безопасной эксплуатации. Особенное внимание уделяется наличию в составе тормозной тележки и ее исправности соединению состава тягами надежности крепления транспортируемого груза.
При движении состава машинист должен следить за дорогой руководствоваться транспортным режимом.
Машинист обязан дать предупредительный звуковой сигнал перед началом движения въездом в место с ограниченной видимостью въездом в место погрузки и выгрузки оборудования и материалов перед пересечением выработок перед заездом на стрелочный перевод. Он обязан снизить скорость движения локомотива в этих местах.
Машинист не должен передавать управление локомотивом постороннему лицу.
Машинист во время работы должен следить за работой локомотива. При обнаружении неисправности локомотив останавливается до устранения неисправности.
Локомотив защищен от управления посторонними лицами замком на запорном клапане подвода воздуха расположенном в кабине. При стоянке локомотива машинист обязан замкнуть оба управляющие рычаги «централ» на панели управления в кабинах локомотива и перекрыть кран подачи топлива под топливным баком. При неисправности управления или продолжительной стоянке локомотива его необходимо надёжно затормозить.
Перед тем как покинуть локомотив машинист обязан запереть главный распределитель воздуха а ключ забрать с собой.
После окончания смены стоянка локомотива разрешена только в локомотивном депо или специально отведенных местах.
После окончания смены машинист должен сделать запись в Книге осмотра локомотива о возникших неисправностях во время работы локомотива и об их устранении.
При возникновении пожара включится в действие система пожаротушения в кабине локомотива. В дальнейшем о пожаре следует заявить горному диспетчеру. При неуправляемом повышении оборотов двигателя машинист обязан также включить в действие систему пожаротушения пожар погасить.
В огнетушителях нужно проверять массу заправленного химиката. При потере его на 15% надо аппарата заменить полным. Использованные аппараты надо сразу заменить полными.
Меры безопасности при эксплуатации локомотивов ДПЛ-120
К управлению машинами с дизельным приводом допускаются лица прошедшие специальное обучение сдавшие экзамены получившие удостоверение и имеющие подземный стаж работы не менее одного года.
В подземных условиях допускается применение дизельного топлива с температурой вспышки в закрытом тигле не ниже 61°С и содержанием серы не более 02% по весу (ГОСТ 305-82) с антидымной присадкой. Запрещается использовать топливо неизвестной марки.
Каждая поступившая в эксплуатацию машина должна быть занумерована и распоряжением по участку закреплена за определенными лицами.
Сведения о ремонтах и результатах осмотров каждой машины должны заноситься в «Книгу осмотра и ремонта локомотивов».
Стоянка локомотива на уклоне допускается только в случае аварии или неисправности которая может вызвать аварию.
Запрещается эксплуатация локомотива без боковых кожухов
Запрещается нагружать локомотив сверх допускаемой нагрузки.
Проводить какой-либо ремонт на локомотиве разрешается только при неработающем дизеле.
При движении локомотива по горизонтальному пути или на уклоне машинист локомотива должен предотвратить буксование приводных колес в случае наезда на препятствие или на мокром или замасленном рельсе. Нужно вернуться назад и вновь плавным движением указанный участок преодолеть. Если и после отмеченной попытки не удастся преодолеть этот участок рельса то эту секцию подвесного пути нужно очистить досуха и лишь после этого продолжать движение.
При износе тяговых колес до диаметра 340 мм их нужно заменить. Все колеса должны иметь одинаковый диаметр.
При износе тормозной накладки до 2мм нужно заменить накладки. После замены тормоза нужно проверить при заторможенном локомотиве на отрыв. Соблюдать последовательность операций указанную в главе о регулировке тормозов.
Каждую остановку локомотива с помощью ограничителя скорости нужно считать аварийным случаем и записать его в книге осмотра и ремонта локомотива.
Запрещается работа на неисправных машинах в том числе при;
-неисправном дизельном двигателе трансмиссии и устройств тепловой защиты и аварийной остановки двигателя;
-неисправных и не заправленных устройств для очистки выхлопных газов и охлаждения двигателя повышенном содержании вредных компонентов в выхлопных газах;
-неисправных и засоренных пламегасителях (по журналу проверяется дата очистки пламегасителей);
-отсутствии или неисправности стационарных средств пожаротушения и переносных огнетушителей;
-обнаружении утечек и неплотностей в топливной гидравлической водяной масляной воздушной и других системах;
-повышенном дымлении двигателя разрегулированной системе подачи топлива нарушенных пломбах и маркировках системы подачи топлива и угла опережения впрыска;
-нарушениях взрывобезопасности и взрывозащиты всасывающей и выхлопной систем двигателя;
-нарушениях взрывозащиты блокировок и защит электрического и другого оборудования;
-неисправных блокировках средствах защиты скоростимерах;
-неисправных или неотрегулированных тормозах;
-неисправных автоматических приборов контроля содержания газа метана.
Воздух в действующих подземных выработках при работе машин с дизельным приводом не должен содержать ядовитых газов больше предельно допустимых концентраций (ПДК) в том числе окислов азота (в пересчете на NO2) 000025%.
В шахту на участок и в отдельные выработки по которым проходят маршруты движения машин с дизельным приводом должен подаваться воздух в количестве обеспечивающем разбавление вредных компонентов выхлопных газов до ПДК но не менее 5 м3мин на 1л.с. номинальной мощности дизельных двигателей.
В процессе эксплуатации машин не реже двух раз в месяц должен производиться замер концентраций оксида углерода и оксидов азота в неразбавленных выхлопных газах при работе двигателей на максимальных оборотах на холостом ходу и с полной нагрузкой. Эти замеры должны быть произведены перед началом эксплуатации двигателя в подземных условиях после каждого ремонта регулировки двигателя при заправке дизельного двигателя топливом новой марки или перерыва в работе более двух недель. Отбор и анализ проб выхлопных газов производится работниками ВГСЧ в присутствии представителя участка ВТБ шахты.
Скорости движения машин с дизельным приводом в направлении потоков воздуха должны отличаться от скорости движения потоков не менее чем на 05 мсек. Движение с более близкими по величине скоростями допускается лишь в периоды разгоны или торможения машины
Запрещается эксплуатация машин в выработках с расходом воздуха недостаточным для разжижения выхлопных газов до санитарно допустимых значений.
Депо и заправочный пункт оборудуется телефонной связью и пожарной сигнализацией.
Освещение пунктов обслуживания машин должно быть выполнено в соответствии с нормами освещенности предусмотренными «Правилами безопасности в угольных и сланцевых шахтах» для локомотивных гаражей.
Почва выработок в пунктах обслуживания машин должна иметь ровную удобную для очистки поверхность быть устойчивой в отношении разрушающего действия горючих жидкостей.
В гараже разрешается запускать одновременно только одну машину.
В период заправки двигатель заправляемой машины должен быть выключен.
Движение локомотивов по маршрутам должно подчиняться транспортному режиму шахты согласно путевых листов выдаваемых машинистам на каждую смену.
В соответствии с уровнем шума (814 дБ величина измеряемая при наибольших оборотах дизеля в месте обслуживания) машинист может при движении локомотива находиться в кабине локомотива макс. 210 мин. В течение 8 рабочих часов.
В горизонтальных и наклонных выработках с монорельсовым транспортом минимальная величина прохода между крепью и подвижным составом - 07м зазор между крепью и подвижным составом - 02м при скоростях движения до 1мс; при скоростях движения более 1мс соответственно проход - 085м зазор между крепью и подвижным составом - 03м. Зазор между днищем сосуда или нижней кромкой перевозимого груза и почвой выработки должен быть 04м. При перевозках крупногабаритного оборудования допускается с письменного разрешения главного инженера шахты уменьшение зазора между нижней кромкой перевозимого груза и почвой выработки или расположенным на почве оборудованием до 02 м при сопровождении груза лицом технического надзора.
Подвижной состав монорельсовых дорог должен быть оснащен средствами сигнализации и знаками безопасности в соответствии с «Едиными требованиями к сигналам и знакам в подземных выработках и на шахтном транспорте угольных и сланцевых шахт» 1980г.
Организация работ при доставке материалов и оборудования
1. Погрузочно-разгрузочные работы
Погрузочные работы на приемной площадке выполняет звено ГРП в составе не менее двух человек под руководством звеньевого.
Перед началом работ рабочие проверяют исправность вспомогательных механизмов сигнализации стрелочных переводов целостность монорельсового пути. Сообщают диспетчеру о готовности к приемке порожнего состава.
Порожний состав подается к месту погрузки на площадку №1 на поверхности.
Рабочие занятые на погрузке формируют монорельсовый состав на монорельсовом пути из тормозных грузовых тележек локомотива и соединительных тяг. Локомотив ставится на тормоз.
По мере готовности монорельсового состава производится погрузка оборудования и материалов на грузовые тележки монорельсового транспорта. Погрузка производится посредством механических или гидравлических устройств.
После окончания погрузочных работ машинист локомотива и его помощник проверяют монорельсовый состав в части надежности соединения тяг с каретками подвеску грузов исправность тормозной каретки.
Машинист докладывает по телефону диспетчеру о готовности к началу работ и после получения его разрешения приступает к доставке грузов к месту назначения.
Во время отсутствия локомотива на погрузочной площадке звено ГРП производит подготовку материалов и оборудования для последующей погрузки на монорельсовый состав.
Последующие операции по погрузке и комплектованию состава монорельсовой дороге производятся в последовательности описанной выше.
2. Схема транспортировки горношахтного оборудования с поверхности в монтажную камеру лавы № 1901
Доставка оборудования и материалов производится по следующей схеме:
На площадке №1 на поверхности производится погрузка горношахтного оборудования. Далее локомотивом ДПЛ-120 по подвесной монорельсовой дороге ПМП-155М производится транспортировка груза по путевому наклонному стволу через стрелочные переводы №1 и №2 площадку №2. Локомотив двигается на спуск и поддерживает перевозимый груз.
На следующем этапе груз спускается через шлюзовые перемычки через стрелочный перевод №3 на вентиляционный штрек 1902. Далее по вентиляционному штреку 1902 на площадку №3. Локомотив двигается на спуск и поддерживает перевозимый груз.
Затем груз доставляется через стрелочный перевод №4 по сбойке №6 через стрелочный перевод №4 по монтажной камере лавы 1901 на перемещаемую площадку №4. Локомотив двигается на подъём и толкает перевозимый груз. На перемещаемой площадке №4 локомотив разгружается.
3. Транспортировка секций крепи и горношахтного оборудования с поверхности в монтажную камеру лавы №1901
После окончания погрузочных работ машинист локомотива и его помощник проверяют монорельсовые составы в части надежности соединения тяг с каретками подвеску грузов исправность тормозной каретки.
Машинист докладывает по телефону диспетчеру о готовности к началу работ и после получения его разрешения приступает к доставке груза на площадку №2.
Машинист запускает двигатель локомотив растормаживается и состав спускается по путевому наклонному стволу через стрелочные переводы №1 и №2 на площадку №2. При движении локомотив находится в хвосте тормозные каретки в голове состава. Машинист локомотива останавливает и затормаживает состав.
Машинист докладывает по телефону диспетчеру о готовности к работе.
Получив разрешение диспетчера на движение машинист локомотива запускает двигатель локомотив растормаживается и состав спускается к первой шлюзовой перемычке. При движении локомотив находится в хвосте состава тормозные каретки в голове. Машинист локомотива останавливает и затормаживает состав. Машинист открывает двери первой шлюзовой перемычки запускает двигатель локомотив растормаживается и состав въезжает в шлюз.
Машинист останавливает и затормаживает состав закрывает двери первой шлюзовой перемычки открывает двери второй шлюзовой перемычки запускает двигатель локомотив растормаживается и состав проезжает вторую шлюзовую перемычку спускается по путевому наклонному стволу через стрелочный перевод №3 на вентиляционный штрек 1902. Машинист локомотива останавливает и затормаживает состав закрывает двери второй шлюзовой перемычки.
Машинист запускает двигатель локомотив растормаживается и состав спускается по вентиляционному штреку 1902 на площадку № 3. При движении локомотив находится в хвосте тормозные каретки в голове состава.
С площадки №3 машинист докладывает по телефону диспетчеру о готовности к началу работ и после получения его разрешения приступает к доставке груза на перемещаемую площадку №4.
С разрешения диспетчера на движение машинист локомотива запускает двигатель локомотив растормаживается и состав с площадки №3 через стрелочный перевод №4 по сбойке №6 через стрелочный перевод №5 по монтажной камере поднимается на перемещаемую площадку №4. Локомотив при подъёме находится в хвосте составов тормозные каретки впереди по ходу движения. Состав подаётся к месту разгрузки. Машинист локомотива останавливает и затормаживает состав.
Разгрузка секций в монтажной камере №1901 производится следующим образом: машинист локомотива и его помощник посредством гидроподъемника опускают секцию крепи на почву выработки снимают цепи основных подвесов и контрольных строп подвязывают их к элементам гидроподъемника.
После окончания разгрузочных работ машинист локомотива и его помощник проверяют монорельсовый состав в части надежности соединения тяг с каретками исправность тормозных кареток.
Выезд локомотива с монтажной камеры на поверхность производится в обратном порядке с разрешения горного диспетчера шахты.
4. Меры безопасности при производстве погрузочно-разгрузочных работ
Разгрузку и погрузку оборудования должны производить рабочие обученные безопасным методам выполнения работ.
Погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться звеньями в составе не менее двух рабочих при этом один из них назначается старшим.
Для погрузочно-разгрузочных работ следует применять грузоподъемные механизмы и приспособления допущенные к эксплуатации в установленном порядке и обладающие требуемой грузоподъемностью.
Места разгрузки и погрузки оборудования должны быть освещены. Монорельсовый путь в этих местах должен быть прямолинейным.
При разгрузке (погрузке) оборудования монорельсовый состав должен быть надежно заторможен.
Прицепные устройства стропы и блоки должны удовлетворять требованиям ТУ и изготавливаться специализированной организацией имеющей лицензию на данный вид работ.
При выполнении погрузочно-разгрузочных операций следует применять схемы и способы строповки узлов оборудования указанные в руководствах по его эксплуатации.
При погрузочно-разгрузочных работах запрещается:
оттягивать и направлять оборудование вручную для чего необходимо использовать специальные крючки или канатные оттяжки;
поднимать груз при неравномерном натяжении строп;
отцеплять стропы до устойчивой укладки груза;
находиться в зоне возможного падения груза при его подъеме или опускании а также находиться посторонним лицам на погрузочно-разгрузочной площадке.
применять для крепления разрезанные звенья цепи а также использовать в качестве соединительных элементов звенья цепи конвейера без болтов и гаек.
Мероприятия по безопасным методам работ по подъёму гидравлических подъёмников УПКГ-18.
При перевозке секций крепи по подвесной монорельсовой дороге ПМП-155М возможны аварийные ситуации с дорогой (порыв сцепных устройств болтов цепей деформация балок и т.д.) в результате которых подъёмники УПКГ-18 с секцией крепи окажутся на почве выработки.
Все работы по ликвидации аварии производить под руководством лица технического надзора.
Перед началом работ горный мастер смены или старший рабочий(звеньевой) намечает места установки ручной тали . Для подвешивания ручной тали на спецпрофиль выбираются места не имеющие нарушений перетяжки кровли или забуриваются отдельные анкера для крепления ручной тали в необходимых местах.
При работе с применением ручных талей следует соблюдать правила техники безопасности :
- к управлению ручными талями допускаются лица прошедшие инструктаж и ознакомленные с устройством и правилами эксплуатации ручных талей ;
- подъём и опускание подъёмников УПКГ-18 ручной талью производить по команде старшего звена после ухода горнорабочих из опасной зоны ;
- подъём и опускание подъёмников УПКГ-18 производить только после отцепления груза.
Подъём подъёмников УПКГ-18 и ремонт монорельсового пути производит бригада рабочих во главе с горным мастером.
Ремонтные работы производится в ручную или с помощью средств малой механизации (ручными талями грузоподъёмностью 5тн).
Распределение обязанностей внутри звена производится горным мастером или бригадиром (звеньевым) с учетом опыта и квалификации каждого рабочего.
Ответственность за согласованность операций по ведению работ несет звеньевой (старший рабочий ) назначенный лицом старшего надзора выдающего наряд.
Ответственность за организацию работ создание безопасных условий труда несет начальник участка.
Крепление ручной тали.
Ручная таль необходима для подъема или опускания подъёмников УПКГ-18 и ремонта монорельсового пути.
Крепление ручной тали к спецпрофилю осуществляется калиброванной цепью 18×80. Концы цепи соединяются между собой при помощи проушины с болтом М 20х80 и гайкой на 20мм. Ручная таль соединяется с цепью с помощью крючка предусмотренного в конструкции.
Технология подъёма УПКГ-18 на монорельсовую дорогу.
Локомотив должен быть остановлен и заторможен .
Груз (секция крепи) опускается на почву выработки и отсоединяется от подъёмника).
После этого двигатель локомотива должен быть заглушен.
Если обрыв монорельсовой дороги произошел баз поломки и существенной деформации балок дороги то подъём монорельсового пути производят вместе с гидравлическими подъёмниками УПКГ-18.
Подъём монорельсового пути с подъёмниками осуществляется ручными талями грузоподъёмностью 5т.
Одновременно в работе должно находится не более одной тали.
Подъём талью за один прием производится на высоту не более 05м с последующей фиксацией (креплением) отрезками калиброванной цепи 18×80 соединенных между собой при помощи проушин с болтами М 20х80 и гайками на 20мм (рис.3).
Подъём монорельсового пути с подъёмниками на высоту 05м производится по всему аварийному участку. Аналогично этот участок дороги поднимается еще на 05м. И так пока не будет поднята монорельсовая дорога полностью.
Машинист локомотива запускает двигатель локомотив растормаживается и состав осторожно выезжает на рабочий участок монорельсовой дороги (рис.4).
Если обрыв монорельсовой дороги произошел с поломкой или деформацией балок дороги то ремонтные работы начинаются с замены монорельсовых балок.
После подъёма аварийного участка дороги монорельсовые балки аварийного участка соединяют монорельсовыми балками рабочей части дороги.
Затем аналогично выше описанному состав выезжает на рабочий участок монорельсовой дороги.
Техника безопасности при ведении ремонтно–восстановительных работ.
Перед началом работ необходимо проверить состояние крепления выработки.
Все инструменты применяемые для подъёма монорельсового пути и подъёмников должны соответствовать ГОСТу не иметь заусенец и трещин.
Запрещается нахождение людей в выработке не связанных с данной работой.
При ремонтных работах в выработках должны быть выставлены световые сигналы и предупреждающие знаки "Ремонтные работы" на расстоянии длины тормозного пути но не менее 80 м в обе стороны от места работы.
Запрещается снимать сигналы и знаки ограждающие места ремонтных работ до полного окончания их и проверки состояния монорельсового пути.
Ознакомить ИТР и рабочих участка занятых на данных работах с данными мероприятиями под роспись (ответственный – начальник участка).
Правила безопасности в угольных шахтах Москва 2005 г.
Типовые решения по безопасной перевозке людей и грузов в выработках с уклоном от 0005 до 0050
Инструкция по эксплуатации монорельсовой подвесной дороги ДП-155У;
Руководство по эксплуатации локомотива подвесного гидравлического ДПЛ-120;
Технические требования по безопасной эксплуатации транспортных машин с дизельным приводом в угольных шахтах.
Подземный транспорт шахт и рудников справочник; Москва 1985г.
Инструкция по расчету и применению анкерной крепи на угольных шахтах России. С.-Петербург 2000 г.
Инструкция по выбору рамных и податливых крепей горных выработок. С-Петербург. 1991г. ВНИМИ.

Костромовская.dwg

Путевой наклонный ствол
Центр тяжести секции
Крепление секции крепи для транспортировки
Транспортировка секций крепи по монтажной камере 1901
Монтажная камера 1901
Крепление рештаков для транспортировки
Транспортировка секций крепи по вентиляционному штреку 1902
Вентиляционный штрек 1902
Паспорт эксплуатации подвесной
монорельсовой дороги ПД-155У
при перевозке секций крепи
по горным выработкам
по путевому наклонному стволу
Транспортировка секций крепи по путевому наклонному стволу
Примечание: Крепление УПКГ-18 между собой
c локомотивом и тормозными тележками
производить специальными пальцами с обязательной шплинтовкой
Транспортировка рештаков по путевому наклонному стволу
Транспортировка секций крепи
в монтажную камеру 1901
Крепление и транспортировка
транспортировка секций крепи
по вентиляционному штреку 1902
Крепление рештаков и
подвесной монорельсовой
Конвейерный штрек 19-01
Вентиляционный штрек 19-01 бис
Вентиляционный штрек 19-01
Заезд на ВШ 19-01 бис
Граница горного отвода шахты по пласту 19.
Монтажная камера 19-01
Западный фланговый уклон
Вентиляционный штрек 19-01 бис
Конвейерный штрек 19-01
Вентиляционный штрек 19-02
Акт №1622 от 15.07.05г.
Линия выхода пласта под наносы
УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ:
монорельсовая дорога (путь перевозки комплекса)
стрелочный перевод для
монорельсовой дороги
направление движения груза
направление входящей струи
направление исходящей струи
проезд без остановки запрещен
место стоянки локомотива
Стрелочный перевод № 5
Стрелочный перевод № 1
Стрелочный перевод № 2
Стрелочный перевод № 3
Стой!Работает дорога.
примыкание выработок
Стрелочный перевод № 4