Долбежный станок с качающейся кулисой

1 лист.cdw

Делительная окружность R
Начальная окружность R
Основная окружность R
График зон двухпарного зацепления
График скоростей скольжения
Диаграммы коэффициентов удельных скольжений
Схема зубчатого зацепления

2 лист.cdw

Определение минимального радиуса кулачка
Профилирование кулачка
График изменения угла давления
График изменения коэффициента полезного действия

Пояснительная записка.docx

Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Уральский федеральный университет
имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»
Кафедра “Прикладная механика”
ДОЛБЕЖНЫЙ СТАНОК С КАЧАЮЩЕЙСЯ КУЛИСОЙ
Курсовой проект по предмету «Теория машин и механизмов»
на курсовой проект (работу)
Качественный уровень курсового проекта (работы)
Ритмичность выполнения проекта
Правильность выполнения расчетов
Правильность и качество
выполнения графической части
оформления пояснительной записки
Степень самостоятельности
(подпись дата Ф.И.О.)
по курсовому проектированию
Студент группы Специальность _
ФамилияИмяОтчество _
Руководитель курсового проектирования _
Содержание проектаработы (какие граф. работы и расчёты должны быть выполнены)
План выполнения курсового проекта (работы)
Наименование элементов курсовой работы (проекта)
Отметка о выполнении
Исходные данные .. . .7
Глава 1. Синтез и анализ зубчатого зацепления ..12
1. Расчет параметров зубчатого зацепления . 12
2. Построение графиков . .17
3. Проектирование планетарной передачи . . .18
Глава 2. Анализ и синтез кулачкового механизма . .21
1. Расчет теоретического профиля кулачка .. ..21
2. Выбор закона движения и вычисление графиков функций 21
3. Построение центрового профиля кулачка . . 24
4. Определение КПД ..26
Глава 3. Кинематический анализ плоских рычажных механизмов ..29
1.Определение размеров звеньев ..29
2. Построение плана скоростей ..31
3. Построение плана ускорений .32
4. Расчет кинематических характеристик в программе ..35
5. Определение КПД .38
Глава 4. Силовой анализ плоских рычажных механизмов .39
1 Уравнение равновесия для группы ВВП . .. .39
2 Определение реакций для группы ВВП ..39
3 Уравнение статического равновесия для группы ВПВ .39
4 Силовой анализ кривошипа ..40
Библиографический список ..42
Краткое описание работы механизмов станка
Долбежный станок предназначен для долбления пазов и внутренних канавок в отверстиях деталей а также для строгания вертикально расположенных поверхностей. Станок имеет следующие основные узлы: станину 1 ползун 2 с резцовой головкой стол 3 электродвигатель 4 коробку скоростей 5 и передаточные механизмы (рис.1—1).
Рис. 1—1. Общий вид долбежного станка с качающейся кулисой
Рис. 1—2.Схема кривошипно-кулисного механизма движения резца и кулачкового механизма подачи стола.
Резание металла осуществляется резцом закрепленным в резцовой головке при его возвратно-поступательном движения в вертикальном направлении. Для движения резца используется шестизвенный кривошипно-кулисный механизм с качающейся кулисой состоящий из кривошипа 1 камня 2 кулисы 3 поводка 4 и ползуна 5 (рис. 1—2).
Рис 1—3. Циклограмма работы механизма долбежного станка.
Рис. 1—4. Закон изменения ускорения толкателя кулачкового механизма при φпод=φсп а1=а4
Ход ползуна Н выбирается в зависимости от длины lд обрабатываемой поверхности с учетом перебегов lп в начале и конце рабочего хода. Длина хода ползуна может изменяться при наладке станка для обработки конкретных деталей. Средняя скорость резания vрез (скорость поступательного движения при рабочем ходе ползуна) выбирается в зависимости от условии обработки и обеспечивается при помощи привода состоящего из электродвигателя 4 ременной передачи коробки скоростей 5 зубчатой передачи и кулисного механизма (рис. 1—1). Подача охлаждающей жидкости в зону резания обеспечивается при помощи шестеренного насоса Z1 Z2 (рис. 1—1) и системы трубопроводов (на рисунке не показаны).Число двойных ходов ползуна в минуту равное числу оборотов кривошипа n1 определяют по заданной скорости резания vрез с учетом коэффициента Кv изменения средней скорости. Во время перебега в конце холостого и начале рабочего ходов (см. циклограмму на рис. 1—3) осуществляется перемещение стола на величину подачи с помощью ходового винта. Поворот винта производится посредством храпового механизма состоящего из колеса 9 рычага 8 с собачкой 10 тяги 7 и толкателя 6 (рис. 1—2). Поворот толкателя 6 осуществляется от дискового кулачка закрепленного на одном валу с кривошипом. Регулирование подачи стола производится путем изменения длины рычага МN что позволяет изменять количество зубьев захватываемых собачкой и следовательно обеспечивает поворот ходового винта на требуемый угол. При проектировании кулачкового механизма необходимо обеспечить заданный закон изменения ускорения при движении толкателя (рис. 1—4) и осуществить подачу во время верхнего (в конце холостого и начале рабочего ходов) перебега резца в соответствии с циклограммой (рис. 1—3). При проектировании и исследовании механизмов привода и подачи станка считать известными параметры приведенные в табл.1—1.
Силами трения между ползуном 5 и направляющими пренебречь.
Веса звеньев механизма и их моменты инерции даны ориентировочно.
Центры тяжести звеньев 1 и 3 расположены соответственно в точках О и С.
Весом звеньев 1 2 и 4 основного механизма при расчетах пренебречь.
Численные значения для вариантов
Длина перебега резца
Коэффициент изменения скорости резания ползуна
Межосевое расстояние
между опорами кривошипа и кулисы
Конструктивный угол кулисы
Момент инерции кулисы относительно оси С
Соотношение между размерами звеньев ED и DC
Маховой момент ротора электродвигателя
Маховой момент зубчатых механизмов приведенный к валу кривошипа О
Угловой поворот толкателя
Максимально допустимый угол давления толкателя
Угол ближнего стояния
Угол дальнего стояния
Число зубьев колеса 1
Число зубьев колеса 2
Модуль зубчатых колес Z1 Z2
Глава 1. Синтез и анализ зубчатого зацепления
1 Расчёт параметров зубчатого зацепления
Исходные данные для расчета:
- угол главного профиля
- коэффициент высоты головки зуба
Выбор коэффициентов смещения (по табл. 6.4 Попов):
Делительные диаметры:
Invx находится по приложению III (стр.446 Попов)
Делительное межосевое расстояние:
Межосевое расстояние:
Коэффициент воспринимаемого смещения:
Коэффициент уравнительного смещения:
Диаметры вершин зубьев
Окружной делительный шаг:
Окружные делительные толщины зубьев:
Начальные окружные толщины зубьев:
Угол профиля зуба на окружности вершин:
Окружные толщины зубьев по вершинам:
Радиусы кривизны эвольвенты на вершине зуба:
Длина линии зацепления:
Длина активной линии зацепления:
Коэффициент перекрытия:
Радиус кривизны эвольвенты в нижней точке активного профиля:
Радиус кривизны эвольвенты в граничной точке эвольвенты:
Расчёт толщин зубьев шестерни:
Расчёт толщин зубьев колеса:
Масштабный коэффициент:
2 Построение графиков
График зон двухпарного зацепления:
График скоростей скольжения:
Диаграммы коэффициентов удельных скольжений:
3 Проектирование планетарной передачи
Т.к. ремённая передача то
По учебнику Попова (стр.254) выбираю схему планетарной зубчатой передачи:
Колесо имеет внутренние зубья. Подобная схема обеспечивает высокие значения КПД в пределах 0.94 0.97.
Подбор чисел зубьев колёс:
Используем методику выбора зубьев на основе разложения заданной величины передаточного отношения на ряд сомножителей которые пропорциональны назначаемым числам зубьев .
Проверим условие обеспечения выбранными количествами зубьев колёс необходимого расчётного передаточного отношения планетарного редуктора:
Проверим на условие сборки при числе сателлитов k =2
Так как в результате расчёта получили целое число то передача собирается без натягов.
Глава 2. Анализ и синтез кулачкового механизма
1. Расчёт теоретического профиля кулачка
Максимальный угол давления в кулачковом механизме: [] =0.66 рад
Величина перемещения толкателя:
угловой поворот толкателя
2. Выбор законы движения и вычисление графиков функций
По учебнику Девойно (стр. 50) выбираем закон движения: параболический.
Функция перемещения:
Функция аналога скорости:
Функция аналога ускорения:
Расчёт аналогов скорости:
Расчёт аналогов ускорения:
Масштабные коэффициенты для построения графиков:
Масштабный коэффициент для построения графика зависимости перемещения толкателя от угла поворота:
Масштабный коэффициент для построения графика зависимости аналога скорости толкателя от угла поворота:
Масштабный коэффициент для построения графика зависимости аналога ускорения толкателя от угла поворота:
Масштабный коэффициент угла :
Определяем минимальный радиус кулачка и межосевое расстояние из условия незаклинивания ( на фазах удаления и возвращения. Используя график строим положения коромысла для фаз удаления и возвращения. На линиях соответствующих этим положениям от точки откладываются векторы аналогов скорости S’. Из концов этих векторов проводятся лучи по углами . Центр вращения кулачка выбирается в зоне свободной от пересечения лучей.
Масштабные коэффициенты:
Углы давления измеряем на чертеже.
Масштабный коэффициент для построения графика угла давления:
3. Построение центрового профиля кулачка
Из точки проводим окружности радиусами и . Из точки - центра вращения коромысла – радиусом равным длине коромысла дуга до пересечения с окружностью радиусом . Точка их пересечения определит положение центра ролика коромысла соответствующее началу фазы удаления. От точки откладывается перемещение центра ролика согласно графику . Из центра через точки проводятся концентрические дуги. От линии центров в сторону противоположную вращению кулачка откладывают фазовые углы . Дуги стягивающие углы делятся на части согласно графику . Полученные точки определяют положение центра вращения коромысла в обращённом движении. Для определения положения второй точки положения коромысла В в обращённом движении следует из точек радиусом равным длине коромысла сделать засечки по соответствующим концентрическим дугам. Соединив плавной кривой точки 1 2 15 получаем центровой профиль кулачка на фазах удаления и возвращения.
Строим действительный профиль кулачка:
Радиус ролика выбирается наименьшим из двух условий: и
Минимальный радиус кривизны принимается приближённо как радиус вписанной окружности. По построению
Окончательно принимаем .
При геометрическом замыкании кулачок имеет форму диска с фигурным пазом ширина которого теоретически равняется диаметру ролика. Для построения паза на центровом профиле выбирается рад точек из которых проводятся окружности радиусом равным радиусу ролика. Две огибающие к семейству этих окружностей являются двумя сторонами паза.
Таблица расчетных данных:
- коэффициент трения
) S’ = 0 мм R=65 мм е=20 мм
) S’=21.01 мм е=20.36 мм
) S’=42.02 мм R=72.31 мм е=21.64 мм
) S’=52.54 мм R=76.54 мм е=22.83 мм
) S’=35.78 мм R=88.01 мм е=26.90 мм
) S’=24.59 мм R=93.28 мм е=29.20 мм
) S’=13.42 мм R=96.58 мм е=30.77 мм
) S’=0 мм R=97.98 мм е=31.47 мм
Глава 3. Кинематический анализ плоских рычажных механизмов
1. определение размеров звеньев
К – коэффициент изменения средней скорости выходного звена
) Кинематический период
) Средняя скорость рабочего хода выходного звена
) Средняя скорость холостого ходы выходного звена
) Угол поворота кривошипа при холостом ходе выходного звена
) Угол поворота кривошипа при рабочем ходе выходного звена
По полученным данным построим 12 положений механизма с масштабным коэффициентом:
2. Построение плана скоростей
Определим скорость точки А:
Скорость точки А направлена перпендикулярно положению звена ОА в сторону соответствующую угловой скорости. Выбрав полюс и величину отрезка изображающего скорости точки А построим этот вектор и определим масштабный коэффициент:
Составим два векторных уравнения связывающих скорость точки с известными скоростями точек А и С:
– вектор скорости в относительном поступательном движении точки кулисы относительно точки А камня (направление её известно – вдоль кулисы АС так как поступательная пара между звеньями 2 и 3 никакого другого относительного движения не допускает);
- вектор скорости в относительном вращательном движении точки относительно тоски С (направление её известно – перпендикулярно кулисе АС так как скорость во вращательном движении всегда перпендикулярна радиус-вектору точки).
Скорость следовательно этот вектор представляет собой точку совпадающую с полюсом .
Найдём действительные значения скоростей:
Определим угловую скорость звеньев 2 и 3 ( так как вращательное для них общее.
Для определения скорости точки D воспользуемся правилом подобия:
Так как угол между АС и CD равен то откладываем прямую под этим углом от и на ней от точки откладываем отрезок .
Составим векторное уравнение связывающее скорости точек Е и D:
- вектор скорости в относительном вращательном движении точки Е относительно точки D следовательно направление этого вектора перпендикулярно положению звена DE на плане положений.
Определим угловую скорость звена DE:
3. Построение плана ускорений
Ускорение точки А совершающей вращательное движение вокруг точки О складывается из двух составляющих:
- вектор нормальной составляющей ускорения точки А направленный к центру вращения и равный по модулю:
- вектор тангенциальной составляющей ускорения точки А направленный перпендикулярно вектору нормальной составляющей. Поскольку в данном случае угловая скорость кривошипа задана постоянной то угловое ускорение кривошипа .
Определим масштабный коэффициент:
На основании теоремы сложения ускорений (вектор абсолютного ускорения точки равен сумме векторов ускорений в переносном движении относительном и ускорения Кориолиса) можем записать:
- вектор ускорения точки А кривошипа и кулисного камня (величина и направление его известны);
- вектор относительного ускорения точки кулисы относительно точки А (у него известно только направление – вдоль кулисы АС);
- вектор ускорения Кориолиса по модулю равный:
Кориолисово ускорение возникает в том случае когда вектор относительной скорости поворачивается (т.е. переносное движение – вращательное). Направление его определяется поворотом вектора относительной скорости на в направлении переносной угловой скорости .
– вектор ускорения точки С (переносное ускорение равное нулю так как тоска С принадлежит ещё и стойке);
- нормальная составляющая вектора относительного ускорения точки относительно точки С равная по модулю:
и направленная к центру вращения т.е. от точки к точке О;
- тангенциальная составляющая вектора относительного ускорения точки относительно точки С для которого известно только направление перпендикулярное нормальной составляющей (или кулисе ВС).
Найдём действительные значения ускорений:
Угловые ускорения и можно определить с помощью найденной в результате решения уравнений тангенциальной составляющей ускорения вращательного движения:
Ускорение точки D найдём по принципу подобия в плане ускорений:
Определим ускорение точки Е для чего составим уравнение:
– вектор ускорения величина и направление которого известны;
- вектор нормальной составляющей относительного (вращательного) ускорения точки Е относительно точки D по модулю равный:
и направленный вдоль звена DE к точке D.
- вектор тангенциальной составляющей у которого известно только направление – перпендикулярно звену DE.
Также нам известно направление ускорения точки E – вертикальное.
Угловое ускорение звена DE определяется:
4. Расчёт кинематических характеристик в программе
*********************** Исходные данные ************************
Длина кривошипа L= 0065 м
Начальный угол поворота кривошипа FIO= 82400 (град.)
способ сборки =-1 Х=-01928 Y=-01263
звено присоединения =2 ХF=-01255YF=00822
L1 = 00000;тета1 = 000;L2 = 00000;тета2 = 000
способ сборки = 1 Х=00000 Y=00000
звено присоединения =0 ХF=15708YF=-03331
L1 = 00922;тета1 = 000;L2 = 00000;тета2 = 000
***********************************************************************
В программе приняты следующие обозначения:
AJ - точка А j-ой группы BJ - точка B j-ой группы
FJ - угол FI1 j-ой группы PJ - угол FI2 j-ой группы
V и W - символы аналога скорости и ускорения таким образом:
VXA1 - проекция аналога скорости точки A1 1-ой группы на ось Х
MU1 и MU2 - углы передачи
*********************** Расчетные данные ************************
Векторные кинематические параметры получены в виде проекций на оси координат
Все угловые кинематические характеристики получены в градусах !
Точка M 22 : № группы =2 № звена = 2 ХM= 0000 YM= 0000
XM 2 2 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314
YM 2 2 007441 009194 015827 024146 027319 026850 024583 021330 017687 014123 010964 008524
VXM 2 2 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000
VYM 2 2 -000013 007507 017154 011479 001693 -002949 -005477 -006757 -007008 -006507 -005468 -003666
WXM 2 2 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000
WYM 2 2 009982 018947 009764 -023458 -012581 -006297 -003553 -001390 000338 001495 002533 004684
FI 1 824 1124 1424 1724 2024 2324 2624 2924 3224 3524 3824 4124
XA 1 000861 -002480 -005156 -006451 -006017 -003971 -000861 002480 005156 006451 006017 003971
YA 1 006451 006017 003971 000861 -002480 -005156 -006451 -006017 -003971 -000861 002480 005156
VXA 1 -006451 -006017 -003971 -000861 002480 005156 006451 006017 003971 000861 -002480 -005156
VYA 1 000861 -002480 -005156 -006451 -006017 -003971 -000861 002480 005156 006451 006017 003971
WXA 1 -000861 002480 005156 006451 006017 003971 000861 -002480 -005156 -006451 -006017 -003971
WYA 1 -006451 -006017 -003971 -000861 002480 005156 006451 006017 003971 000861 -002480 -005156
P 1 -01 -02 -05 -09 -10 -10 -09 -08 -06 -04 -03 -02
VP 1 000063 -036007 -075649 -049989 -008105 013833 024043 028688 030234 029402 025810 017637
WP 1 -048062 -089248 -025651 092471 059585 027883 012986 005481 000636 -003925 -010327 -022326
MU 1 2700 2700 2700 2700 2700 2700 2700 2700 2700 2700 2700 2700
XA 2 -033314 -034082 -035558 -034573 -033373 -033587 -034440 -035231 -035590 -035389 -034698 -033807
YA 2 -001779 000006 006884 015013 018099 017634 015432 012311 008752 005139 001848 -000682
VXA 2 000006 -002958 -001012 003395 000801 -001302 -001733 -001173 -000160 000906 001645 001570
VYA 2 -000013 007755 017408 011011 001688 -002911 -005264 -006508 -006967 -006716 -005717 -003750
WXA 2 -004807 -004541 012826 -000775 -005749 -002222 000329 001643 002103 001854 000817 -001327
WYA 2 009981 020286 006668 -022066 -012475 -006047 -003260 -001580 -000195 001163 002712 005024
XB 2 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314 -033314
YB 2 007441 009194 015827 024146 027319 026850 024583 021330 017687 014123 010964 008524
VXB 2 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000
VYB 2 -000013 007507 017154 011479 001693 -002949 -005477 -006757 -007008 -006507 -005468 -003666
WXB 2 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000 000000
WYB 2 009982 018947 009764 -023458 -012581 -006297 -003553 -001390 000338 001495 002533 004684
F 2 900 852 759 821 896 883 830 780 757 770 814 869
VF 2 000069 -032199 -011316 037166 008683 -014127 -018943 -013008 -001793 010090 018047 017058
WF 2 -052134 -050287 143101 -010391 -062355 -024168 003157 017856 023530 020401 008474 -014565
MU 2 00 3552 3459 3521 3596 3583 3530 3480 3457 3470 3514 3569
Fmax= 027431 Fmin= 007441
Найдём действительные значения:
Определение погрешностей:
Вычислим КПД для положения 8:
Глава 4. Силовой анализ плоских рычажных механизмов
1 Уравнение равновесия для группы ВВП
2 Определение реакций для группы ВВП
3 Уравнение статического равновесия для группы ВПВ
Так как мультипликаторный рычаг то
CD=230.51 мм АС=207.04 мм
4 Силовой анализ кривошипа
Силы получились больше технологической нагрузки равной 1600 Н.
Сила получилась больше технологической нагрузки так как сила не велика из-за небольшого ускорения.
Сила зависит от силы так как мультипликаторный рычаг. Но так как плечи мм и мм имеют не большую разницу то и величина силы не на много меньше силы и поэтому она больше технологической нагрузки.
Сила больше технологической нагрузки так как её момент равен моменту силы
и плечо силы меньше плеча силы .
Сила имеет две составляющие и которые больше технологической нагрузки и к тому же направлены в одну сторону. Поэтому сила также больше технологической нагрузки.
Библиографический список
Курсовое проектирование по теории механизмов и машин: Учеб. пособие для инж.-техн. спец. вузов. Под общ. ред. Г. Н. Девойно.-Мн.: Выш. шк. 1986.-285с.
Попов С.А. Курсовое проектирование по теории механизмов и механике машин: Учеб. пособие для втузовС.А. Попов Г.А. Тимофеев; Под ред. К.В. Фролова. – 5-е изд. перераб. и доп. – М.: Высш. шк. 2004. – 458 с.: ил.
Методические указания по выполнению курсового проекта по ТММ.

3 лист.cdw

4 лист..cdw

Силовой анализ плоских
Схема сил для диады ВВП
План сил для диады ВВП
Схема сил для диады ВПВ
План сил для диады ВПВ
Схема сил для входного звена
План сил для входного звена

01.doc

ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЗМОВ ДОЛБЕЖНОГО СТАНКА С КАЧАЮЩЕЙСЯ КУЛИСОЙ
Краткое описание работы механизмов станка
Долбежный станок предназначен для долбления пазов и внутренних канавок в отверстиях деталей а также для строгания вертикально расположенных поверхностей. Станок имеет следующие основные узлы: станину 1 ползун 2 с резцовой головкой стол 3 электродвигатель 4 коробку скоростей 5 и передаточные механизмы (рис.1—1).
Рис. 1—1. Общий вид долбежного станка с качающейся кулисой
Рис. 1—2.Схема кривошипно-кулисного механизма движения резца и кулачкового механизма подачи стола.
Резание металла осуществляется резцом закрепленным в резцовой головке при его возвратно-поступательном движения в вертикальном направлении. Для движения резца используется шестизвенный кривошипно-кулисный механизм с качающейся кулисой состоящий из кривошипа 1 камня 2 кулисы 3 поводка 4 и ползуна 5 (рис. 1—2).
Рис 1—3. Циклограмма работы механизма долбежного станка.
Рис. 1—4. Закон изменения ускорения толкателя кулачкового механизма при φпод=φсп а1=а4
Ход ползуна Н выбирается в зависимости от длины lд обрабатываемой поверхности с учетом перебегов lп в начале и конце рабочего хода. Длина хода ползуна может изменяться при наладке станка для обработки конкретных деталей. Средняя скорость резания vрез (скорость поступательного движения при рабочем ходе ползуна) выбирается в зависимости от условии обработки и обеспечивается при помощи привода состоящего из электродвигателя 4 ременной передачи коробки скоростей 5 зубчатой передачи и кулисного механизма (рис. 1—1). Подача охлаждающей жидкости в зону резания обеспечивается при помощи шестеренного насоса Z1 Z2 (рис. 1—1) и системы трубопроводов (на рисунке не показаны).Число двойных ходов ползуна в минуту равное числу оборотов кривошипа n1 определяют по заданной скорости резания vрез с учетом коэффициента Кv изменения средней скорости. Во время перебега в конце холостого и начале рабочего ходов (см. циклограмму на рис. 1—3) осуществляется перемещение стола на величину подачи с помощью ходового винта. Поворот винта производится посредством храпового механизма состоящего из колеса 9 рычага 8 с собачкой 10 тяги 7 и толкателя 6 (рис. 1—2). Поворот толкателя 6 осуществляется от дискового кулачка закрепленного на одном валу с кривошипом. Регулирование подачи стола производится путем изменения длины рычага МN что позволяет изменять количество зубьев захватываемых собачкой и следовательно обеспечивает поворот ходового винта на требуемый угол. При проектировании кулачкового механизма необходимо обеспечить заданный закон изменения ускорения при движении толкателя (рис. 1—4) и осуществить подачу во время верхнего (в конце холостого и начале рабочего ходов) перебега резца в соответствии с циклограммой (рис. 1—3). При проектировании и исследовании механизмов привода и подачи станка считать известными параметры приведенные в табл.1—1.
Силами трения между ползуном 5 и направляющими пренебречь.
Веса звеньев механизма и их моменты инерции даны ориентировочно.
Центры тяжести звеньев 1 и 3 расположены соответственно в точках О и С.
Весом звеньев 2 и 4 основного механизма при расчетах пренебречь.
Численные значения для вариантов
Длина перебега резца
Коэффициент изменения скорости резания ползуна
Межосевое расстояние
между опорами кривошипа и кулисы
Конструктивный угол кулисы
Момент инерции кулисы относительно оси С
Соотношение между размерами звеньев ED и DC
Коэффициент неравномерности вращения кривошипа
Маховой момент ротора электродвигателя
Маховой момент зубчатых механизмов приведенный к валу кривошипа О
Угловой поворот толкателя
Максимально допустимый угол давления толкателя
Соотношение между ускорениями толкателя
Число зубьев колеса 1
Число зубьев колеса 2
Модуль зубчатых колес Z1 Z2