Проектирование пластинчатого конвейера

Пластинчатый конвейер.doc

Министерство образования и науки Российской Федерации
Саратовский государственный технический университет
по дисциплине «Машины непрерывного транспорта»
«Проектирование пластинчатого конвейера»
Описание предлагаемой конструкции4
Расчет элементов конвейера7
1. Определение ширины настила7
2. Определение максимального натяжения и выбор тяговой цепи8
3. Тяговый расчет конвейера10
4. Выбор двигателя и кинематический расчет привода13
5. Расчет конвейера на пуск15
6. Проверка цепи на прочность и износ16
7. Расчет тормозного момента 17
8. Определение основных параметров натяжного устройства17
9. Определение основных параметров загрузочного устройства19
Расчет элементов конвейера на прочность19
1 1 Расчет приводного вала19
1.2 Выбор подшипников качения приводного вала22
1.3 Расчет шпоночных соединений22
1.4 Уточненный расчет приводного вала24
2.1 Расчет оси натяжных звездочек26
2.2 Выбор шпоночного соединения27
2.3 Выбор подшипников качения оси27
2.4 Уточненный расчет оси28
3 Расчет металлоконструкции конвейера29
Безопасные условия эксплуатации конвейера 31
Список используемой литературы33
Пластинчатый конвейер служит для непрерывного транспортирования насыпных и штучных грузов по трассе расположенной в вертикальной плоскости или (при специальном исполнении) в пространстве. Тяговым элементом конвейера является одна или две цепи грузонесущим - жесткий металлический или реже деревянный пластмассовый резинотканевый настил (полотно) состоящий из отдельных пластин (поэтому конвейер называется пластинчатым) движущийся по направляющим путям. Действие динамических нагрузок на тяговые цепи ограничивает скорость их движения обычно до 125 мс однако при использовании цепи конвейер может иметь увеличенную длину при больших линейных нагрузках как с одним так и с несколькими приводами; крутые перегибы по сравнительно небольшим радиусам с повышенным углом наклона.
Пластинчатые конвейеры используют для перемещения разнообразных штучных насыпных и навалочных грузов преимущественно тяжелых крупнокусковых абразивных острокромочных и горячих. Наиболее широкое применение получили стационарные вертикально замкнутые конвейеры с прямолинейными трассами которые называют конвейерами общего назначения. В металлургической промышленности их используют для подачи крупнокусковой руды и горячего агломерата на химических заводах и предприятиях стройматериалов - для перемещения крупнокусковых нерудных материалов (например известняка) на тепловых электростанциях - для подачи крупнокускового (недробленого) угля. Они нашли широкое применение в машиностроении для транспортирования горячих поковок отливок опок острокромочных отходов штамповочного производства а также на поточных линиях сборки охлаждения сушки сортирования и термической обработки. Передвижные пластинчатые конвейеры используют на складах погрузочно-разгрузочных сортировочных и упаковочных пунктах для перемещения тарно-штучных грузов.
Специальные пластинчатые конвейеры в том числе изгибающиеся с пространственными трассами применяют в горнорудной и угольной промышленности для транспортирования на дальние (до 2 км) расстояния крупнокусковых тяжелых и острокромочных грузов (руды угля). В пищевой промышленности широко используют пластинчатые конвейеры с плоским петлевым настилом для перемещения бутылок банок и пр.
Планочные и прутковые конвейерные устройства применяют в различных сельскохозяйственных машинах. Бревнотасками оснащают склады лесных материалов в лесной и деревообрабатывающей промышленности.
ОПИСАНИЕ ПРЕДЛАГАЕМОЙ КОНСТРУКЦИИ
На основе анализа существующих элементов конструкций пластинчатых конвейеров для работы в средних условиях с насыпным грузом целесообразнее принять волнистый тип настила с бортом (рис. 1 г).
Рис. 1. Настилы пластинчатых конвейеров.
а – плоский разомкнутый б – плоский сомкнутый в – безбортовой волнистый г – бортовой волнистый д – коробчатый мелкий е – коробчатый глубокий.
Тяговым элементом служат две пластинчатые цепи катковые с ребордами на катках размещенных непосредственно под настилом (рис. 2) что уменьшает ширину конвейера и настил испытывает меньшие напряжения изгиба.
Рис. 2. Расположение элементов пластинчатого конвейера: размещение цепей и катков под настилом
В головной части конвейера установлен привод состоящий из: асинхронного электродвигателя 11 с короткозамкнутым ротором и повышенным скольжением который обеспечит более плавный пуск конвейера; коническо-цилиндрического редуктора 12. Двигатель соединен с редуктором упругой втулочно-пальцевой муфтой. Тихоходный вал редуктора соединён с приводным валом конвейера зубчатой муфтой.
Рис 4 Пластинчатый конвейер
7 — разгрузочная и загрузочная воронки 2 — приводная звездочка 3 — направляющая 4 — рама 5 — бортовой настил 6 — катковая цепь 8 — натяжное устройство 9 ~ зубчатая передача 10 — натяжные звездочки 11 — электродвигатель 12 — редуктор В — ширина настила
При установке приводных звездочек на вал во избежание перекоса полотна при движении необходимо обеспечить одинаковое взаимное расположение их зубьев. Для повышения износостойкости зубья подвергают термической обработке (закалка с нагревом ТВЧ или газопламенная). Натяжные звездочки установлены на вращающейся оси. Одна из звездочек закреплена на оси шпонкой а вторая установлена свободно. Это обеспечивает одновременное зацепление обеих натяжных звездочек с цепями независимо от некоторой разницы в длине цепей. Натяжные звездочки работают в сочетании с пружинно-винтовым натяжным устройством которое благодаря упругости пружины стабилизирует натяжение тяговой цепи снижая динамические нагрузки.
Подача груза на конвейер осуществляется через установленную загрузочную воронку 7.
РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ КОНВЕЙЕРА
1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ШИРИНЫ НАСТИЛА
Для транспортирования насыпных грузов выбираем настил бортовой волнистый (тип БВ). Высоту бортов принимаем по рекомендациям равную h=100 мм.
Когда настил загружается сразу по всей ширине ширина настила определяется:
где – производительность тч;
– коэффициент заполнения сечения настила по высоте бортов;
– плотность груза тм3;
– скорость движения настила мс;
– коэффициент учитывающий угол наклона конвейера;
– угол естественного откоса в состоянии покоя.
Округляем ширину настила до ближайшего стандартного значения и принимаем .
Увеличение ширины настила по сравнению с первоначальной требует перерасчета скорости:
где– ширина настила расчетная мм;
– принятая ширина настила мм;
– скорость движения настила мс.
Полученное значение скорости движения настила округляем до ближайшего стандартного значения и принимаем равной мс.
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАКСИМАЛЬНОГО НАТЯЖЕНИЯ И ВЫБОР
Погонная масса груза кгм
где Q – производительность конвейера тч;
v – скорость движения настила мс;
Погонная масса движущихся частей конвейера кгм
где В – ширина настила м;
К – коэффициент (груза с шириной настила равной 400 мм) равен 60 [3 стр. 61 табл. 3.10];
Максимальное натяжение тяговых цепей Н
где SMIN – минимальное натяжение тяговых цепей Н;
LГLХ – длины горизонтальных проекций загруженной и холостой ветви конвейера м;
H – высота подъема груза м;
w – коэффициент сопротивления движению ходовой части конвейера на прямолинейных горизонтальных участках.
w=01 – цепь катковая с ребордами на катках (ГОСТ 588-81) Диаметра валика цепи меньше 20 мм (Для цепи М160 диаметр валика равен 18 мм.)
Динамическая нагрузка на цепи:
гдеL = 70 м – длина конвейера
z = 10 – число зубьев ведущей звездочки
t = 400 мм – шаг тяговой цепи
= 1 – коэффициент приведения масс (учитывающий что не все элементы конвейера движутся с максимальным ускорением а также влияние упругости цепи)
Расчетное натяжение двухцепного конвейера
где СН – коэффициент неравномерности натяжения цепей зависит от точности изготовления цепей и монтажа конвейера. Принимаем равным 17.
Разрушающая нагрузка цепи
где [СП] – коэффициент запаса прочности пластинчатой цепи для конвейеров с наклонными участками [СП]=810. принимаем [СП]=10.
По разрушающей нагрузке по ГОСТ 588-81 выбираем цепь М160 с разрушающей нагрузкой не менее 160 кН.
3. ТЯГОВЫЙ РАСЧЕТ КОНВЕЙЕРА
Для выполнения тягового расчета трассу конвейера (рис.5) разбивают на участки нагрузка и сопротивления в которых постоянны.
Рис.5. Расчетная схема пластинчатого конвейера и диаграмма натяжения цепи
Сопротивление при установившемся движении на прямолинейных горизонтальных участках: для загруженной ветви
для незагруженной ветви
Сопротивление на прямолинейных наклонных участках:
для загруженной ветви
гдеL – проекция участка на горизонтальную плоскость м;
H – проекция участка на вертикальную плоскость м.
Сопротивление движению на криволинейных участках
SНАБ - натяжение цепи в точке набегания на криволинейную направляющую.
Сопротивление на звездочках
где кЗВ – коэффициент сопротивления на звездочках.
Обход по контуру следует начинать с точки наименьшего натяжения тягового элемента. Для горизонтальных конвейеров такой точкой является точка сбегания тягового элемента с приводной звездочки. У конвейеров с наклонным участком минимальное натяжение может быть в одной из двух точек для рассматриваемого случая в точке 1 или 4.
Точка минимального натяжения определяется из условия
Условие не выполняется значит минимальное натяжение тягового элемента находится в точке 1 т.е. S1=SMIN = 2000 Н
При обходе трассы от точки 1 по направлению движения полотна определяем
где кЗВ=105; - для подшипников качения
Н;Тяговое усилие на приводных звездочках
4. ВЫБОР ДВИГАТЕЛЯ И КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА
Мощность двигателя для привода пластинчатого конвейера определяется по расчетному тяговому усилию на приводных звездочках
где кз=115 – коэффициент запаса мощности двигателя;
h0=09 – к.п.д. привода с учетом приводных звездочек;
v – скорость ходовой части конвейера мс;
По полученному значению мощности выбираем двигатель 4A160S8У3 с мощностью Р = 75 кВт и числом оборотов n= 730 мин-1.
Выбираем муфту № 1 упругую втулочно-пальцевую с тормозным шкивом с наибольшим крутящим моментом 500 Н×м и моментом инерции муфты 0125 кг×м3
Частота вращения вала (мин-1) приводных звездочек
где D0 - диаметр делительной окружности приводной звездочки м.
z – число зубьев ведущей звездочки
Необходимое передаточное числю между валом двигателя и валом приводных звездочек
Из конструктивных соображений разрабатывается кинематическая схема привода конвейера выбирается редуктор КЦ2-1000 с передаточным числом UP=118
.Фактическое общее передаточное UФ число привода конвейера не должно отличаться от расчетного U0 более чем ±3%. В данном случае погрешность составляет 294%.
Уточняется скорость движения настила (мс) исходя из фактического передаточного числа привода
Уточняется производительность (тч) конвейера для конвейеров с бортами
где В – ширина настила конвейера м;
vФ – фактическая скорость перемещения настила мс;
r - плотность груза r=14 тм3;
kb - коэффициент учитывающий угол наклона конвейера kb=1;
j - угол естественного откоса груза в состоянии покоя j=40°;
h – высота бортов h=01 м;
y - коэффициент заполнения сечения настила по высоте бортов y=075.
5. РАСЧЕТ КОНВЕЙЕРА НА ПУСК
Время пуска пластинчатого конвейера с
где J0 – приведенный момент инерции поступательно и вращательно движущихся масс груза конвейера и привода
где JР JМ – соответственно моменты инерции ротора электродвигателя и соединяющих с редуктором муфт кг×м2 JР=040 кг×м2 JМ=0125 кг×м2;
y=01502 – коэффициент учитывающий массы деталей привода вращающихся медленнее чем вал электродвигателя;
wДВ – угловая скорость двигателя с-1 wДВ=7641 с-1;
Тдв.п – пусковой момент двигателя н×м:
Тдв.п=(0708) TДВMAX - для электродвигателей с короткозамкнутым ротором;
Тдв.п=(1516)TДВMAX - для электродвигателей с фазным ротором;
Тст.п – статический пусковой момент конвейера приведенный к валу электродвигателя Н.
где Мст.п – статическое сопротивление движению тягового элемента при пуске
где кпс=1015 – коэффициент увеличения сопротивления большие значения принимают для тяжелых условий работы и низких температур.
6. ПРОВЕРКА ЦЕПИ НА ПРОЧНОСТЬ И ИЗНОС
Максимальное натяжение цепей в период пуска конвейера
где SДИН - динамическое усилие в цепи Н;
Тдв.п – пусковой момент выбранного двигателя Н×м;
Тив- момент инерции вращающихся частей привода Н×м
Максимальное натяжение цепи в двухцепном конвейере при пуске
где Сh - коэффициент неравномерности натяжения цепей; Сh=17.
Фактический запас прочности цепи
Проверку цепи на износ ведут по удельному давлению в шарнире при установившейся работе конвейера и номинальной его загрузке.
Расчетное натяжение цепей для этого случая определится
где S8 - максимальное статическое натяжение цепей определяемое по тяговому расчету;
SДИН- динамическое усилие в цепи пренебрегаем вследствие малой скорости.
Давление в шарнире цепи
где - максимальное расчетное натяжение цепи при установившемся движении настила;
А - площадь соприкосновения деталей шарнира мм;
кР - коэффициент режима работы конвейера кР=16;
[р] - допускаемые давления (мПа) в шарнире термообработанной цепи [р]=30.
7. РАСЧЕТ ТОРМОЗНОГО МОМЕНТА
Статический тормозной момент на валу двигателя препятствующий обратному движению полотна конвейера под действием силы тяжести груза на наклонном участке конвейера при выключении электродвигателя
где F0 - тяговое усилие на приводных звездочках Н;
Н - высота наклонного участка м;
К0= 06075 - коэффициент возможного уменьшения сопротивлений движению.
При отрицательном статическом тормозном моменте тормоз не требуется в конструкции предусмотреть остановы препятствующие обратному движению настила после остановки.
8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ НАТЯЖНОГО УСТРОЙСТВА
Ход натяжного устройства должен обеспечить компенсацию удлинения цепи от нагрузок износа температурных условий выполнения монтажных и ремонтных работ. Для пластинчатых конвейеров у которых удлинение цепи незначительно ход lХЛ натяжного устройства должен быть на 50100 мм больше длины половины секции цепи чтобы можно было при большом износе уменьшить длины цепи на одну секцию (секцией цепи называют два парных звена).
где t – шаг цепи t=400мм.
По рекомендациям примем lХЛ =500мм.
Усилие необходимое для перемещения подвижного поворотного устройства с тяговым элементом зависит от его расположения на трассе конвейера и усилий в набегающей и сбегающей ветвях цепи.
Момент вращения натяжного винта
где КНВ=0607 – коэффициент распределения усилий между натяжными винтами;
f=025 – коэффициент трения в торце упорной поверхности гайки;
a=46° – угол подъема винтовой линии;
j’=6° – приведенный угол трения в резьбе;
D – диаметр гайки под ключ м;
d0 – диаметр отверстия натяжного винта м.
9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЗАГРУЗОЧНОГО УСТРОЙСТВА
Основные размеры загрузочной воронки пластинчатых конвейеров (рис. 6) зависят от ширины настила. И в данном случае при В=400 мм расстояние между бортами воронки Вб=270 мм длина бортов lб=1000 мм.
Рис. 6. Схема загрузочной воронки пластинчатого конвейера.
РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ КОНВЕЙЕРА НА ПРОЧНОСТЬ
1.1. РАСЧЕТ ПРИВОДНОГО ВАЛА
Расчет валов на кручение выполняют перед составлением компоновочной схемы приводного вала конвейера. Диаметр вала в опасном сечении определим из условия прочности на кручение при пониженных допускаемых напряжениях:
где Т - крутящий момент
- допускаемые напряжения на кручение.
Суммарная нагрузка на вал:
гдеSнаб Sсб – векторы от натяжения соответственно в набегающей и сбегающей ветвях тягового элемента по результатам тягового расчета Н.
Нагрузка на ступицу:
z – число ступиц на валу.
Крутящий момент на валу:
Н - окружное усилие на звездочке = 1019 м – диаметр начальной окружности звездочек
При смонтированной на валу зубчатой муфте принимается что на вал действует изгибающий момент:
Построим эпюры моментов (рис.8):
Найдем реакции в опорах:
Изгибающие моменты вала
Рис.7 Расчетная схема приводного вала.
На основании третьей гипотезы прочности приведенный момент в опасном сечении:
Диаметр вала в опасном сечении равен:
= 65 МПа – допускаемое напряжение.
Диаметр вала в этом сечении 90 мм.
Рис. 8. Схема приводного вала.
1.2. ВЫБОР ПОДШИПНИКОВ ПРИВОДНОГО ВАЛА
В качестве опоры будем использовать подшипник скольжения полужидкостного трения. Расчет таких подшипников идет:
по допускаемому давлению в подшипнике
гдерадиальная нагрузка на подшипник ;
допускаемое давление на подшипник для стали по чугун примем
Условие выполняется.
по допускаемому произведению давления на скорость:
1.3. РАСЧЕТ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Рассчитаем шпонку под ступицу звёздочки цепи на смятие:
- рабочая длина шпонки равная прямолинейной части боковой грани
Рис. 9. Схема приводного вала.
d = 90 мм – диаметр вала
Т = - крутящий момент на валу
= 9 мм – глубина вреза шпонки в ступицу
n = 2 – кол-во звездочек
= 100-120 МПа – допускаемое напряжение смятия для стальных ступиц.
Примем для диаметра 90 мм шпонку 25х14х100 ГОСТ 23360-78.
Рассчитаем шпонку на входном конце приводного вала на смятие:
d = 70 мм – диаметр вала
Т = 847583 - крутящий момент на валу
= 75 мм – глубина вреза шпонки в ступицу
Примем для диаметра 70 мм шпонку 20х12х150 ГОСТ 23360-78.
1.4. УТОЧНЕННЫЙ РАСЧЕТ ПРИВОДНОГО ВАЛА
Коэффициент запаса прочности при симметричном цикле нагружений для нормальных напряжений
Для касательных напряжений
При одновременном действии нормальных и касательных напряжений
где = 270 МПа – предел выносливости гладкого образца при симметричном цикле напряжений изгиба для Ст45.
=150 МПа – предел выносливости гладкого образца при симметричном цикле напряжений кручения для Ст45.
и - амплитуда номинальных напряжений соответственно при изгибе и кручении при симметричном цикле нагружения.
- суммарные коэффициенты учитывающие влияние всех факторов на сопротивление усталости соответственно при изгибе и кручении.
Напряжение кручения:
- расчетный изгибающий и крутящий моменты
- осевой и полярный моменты сопротивления сечения вала.
Для валов ослабленных шпоночным пазом:
Суммарный коэффициент концентрации напряжений для детали (или ) при наличии технологического упрочнения определяют по формуле
=19 =17- эффективный коэффициент концентрации напряжений для полированного образца
=06 =05 - коэффициенты влияния абсолютных размеров детали.
=26 - коэффициент влияния поверхностного упрочнения.
[S] = 18 –допустимое значение запаса выносливости. При приближенной расчетной схеме осредненных механических характеристиках умеренных требованиях к технологии.
Условие прочности выполняется.
2.1. РАСЧЕТ ОСИ НАТЯЖНЫХ ЗВЕЗДОЧЕК
Суммарная нагрузка на ось:
Sнаб Sсб – векторы от натяжения соответственно в набегающей и сбегающей ветвях тягового элемента по результатам тягового расчета Н.
Построим эпюры моментов (рис. 10):
Рис. 10. Расчетная схема оси натяжных звездочек.
Изгибающий момент будет равен
= 50 МПа – допускаемое напряжение.
2.3. ВЫБОР ШПОНОЧНОГО СОЕДИНЕНИЯ
Так как ось не передает крутящего момента то шпонку под ступицей звездочки цепи на смятие не рассчитываем. Размерами шпонки зададимся конструктивно. Для диаметра 60 мм примем шпонку 18х11х100 СТ СЭВ 189-75
Рис. 12. Схема оси натяжных звездочек.
2.2. ВЫБОР ПОДШИПНИКОВ ОСИ.
2.4. УТОЧНЕННЫЙ РАСЧЕТ ОСИ
где = 045×570 =257 МПа – предел выносливости гладкого образца при симметричном цикле напряжений изгиба для Ст5.
- амплитуда номинальных напряжений соответственно при изгибе при симметричном цикле нагружения.
- суммарные коэффициенты учитывающие влияние всех факторов на сопротивление усталости соответственно при изгибе.
- осевой момент сопротивления сечения вала.
Суммарный коэффициент концентрации напряжений для детали при отсутствии технологического упрочнения определяют по формуле
=16 - эффективный коэффициент концентрации напряжений для полированного образца
=122 – коэффициент состояния поверхности для класса шероховатости 5.
=074 - коэффициент влияния абсолютных размеров детали.
[S] = 15 –допустимое значение запаса выносливости. При приближенной расчетной схеме осредненных механических характеристиках умеренных требованиях к технологии.
3. РАСЧЕТ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ КОНВЕЙЕРА
Для выбора параметров проката рассмотрим наиболее протяженный горизонтальный участок конвейера между опорами L3 = 450 м. На данный участок действуют распределенные силы металлоконструкции погонной массы движущихся частей конвейера и погонная масса груза. Условно примем что рассматриваемая металлоконструкция представляет собой балку на двух опорах расчетная схема представлена на рис. 13.
Рис.13 Расчетная схема распределенных нагрузок действующих на металлоконструкцию конвейера.
Суммарная распределенная нагрузка определится:
где = 6173 - погонная масса груза кгм;
= 84 - погонная масса движущихся частей конвейера кгм;
= 833- погонная масса проката кгм.
Ориентировочно для катков тяговой цепи шириной 90 мм примем за расчетный прокат – уголок равнополочный № 9 изготовленный из горячекатаной углеродистой стали 3.
Реакции опор определим:
Максимальный изгибающий момент:
Момент сопротивления для подобранного профиля:
где - допустимое напряжение изгиба для горячекатаной углеродистой стали 3 МПа;
Условие прочности для выбранного профиля соблюдается.
Рис.12 Уголок №9 ГОСТ 8509-93 Рис.13 Эскиз стоек конвейера.
УСЛОВИЯ БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУТАТАЦИИ КОНВЕЙЕРА
Эксплуатация машин непрерывного транспорта требует соблюдения определенных правил.
К работе они должны допускаться только в исправном состоянии.
Нагрузка на элементы конвейера и масса груза не должны превышать расчетных значений.
Пуск конвейера проводят в холостую во избежание дополнительных усилий вредно влияющих на работу элементов машин.
До подачи груза на конвейер нужно убедиться что он работает нормально: боковое смещение рабочего органа отсутствует все опорные детали вращаются движущиеся части не задевают за неподвижные элементы отсутствует ненормальный шум.
Перед пуском после длительной остановки необходимо внимательно осмотреть и убедиться в отсутствии посторонних предметов на трассе.
Загружать конвейер следует так чтобы груз располагался равномерно по всей ширине настила; односторонняя загрузка недопустима.
Не допускают налипание груза на звездочки и другие тяговые элементы но очистка их вручную от налипающих частиц груза при работе конвейера категорически запрещена.
В проектируемом конвейере транспортируется камень среднекусковой который может иметь пылевидную структуру поэтому установка кожуха обязательна.
Зенков Р.Л. Ивашков И.И. Колобов Л.Н. Машины непрерывного транспорта. – М.: Машиностроение 1987. – 432 с.
Спиваковский А.О. Дьячков В.К. Транспортирующие машины. – М.: Машиностроение 1983. – 487 с.
Ромакин Н.Е. Ромакин Д.Н. Машины непрерывного транспорта. Учебное пособие Саратовский государственный технический университет. Саратов. 1998. – 80с
Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: в 3-х томах: Т. 3 – 8-е изд. перераб. И доп. Под ред. И.Н. Жестковой. – М.: Машиностроение 2001. – 912 с.: ил.
Асинхронные двигатели серии 4А: СправочникА90 А.Э. Кравчик М.М. Шлаф В.И. Афонин Е.А. Соболенская - М.: Энергоиздат 1982. – 504 с. ил.

с-01.cdw

Ходовая часть конвейера
Металлоконструкция конвейера
Рама натяжной станции
Рама приводной станции

Лист 2.cdw

Допустимый перекос осей рабочих поверхностей
подшипников не более 2-3
В подшипниковый узел заложить смазку "Литол-24

лист 1.cdw

Техническая характеристика:
Скорость транспортирования
Угол наклона конвейера
Транспортируемый груз
камень среднекусковой

с-02.cdw

Подшипник скольжения
Шпонка 20х12х150 ГОСТ 23360-78
Шпонка 25х14х100 ГОСТ 233360-78
Электродвигатель 4A160S8У3

с-03.cdw

Настил бортовой волнистый
Винт М12х30 ГОСТ 17473-80
Гайка М12 ГОСТ 15526-70
Шайба 12.65Г ГОСТ 6402-70
Цепь М112-2-400-2-12-3 ГОСТ 588-81

Лист 3.cdw

Крепление настила к цепи производить при монтаже конвейера.
Настил обкатать без нагрузки не менее 1 часа.
Смазка цепи осуществляется погружением ее в подогретую до
температуры разжижения пластичную смазку типа солидол.